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• Federico Klainer

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INTRODUCCIÓN:  Se trata de un horno especialmente diseñado para trabajar en vitrofusión, responde perfectamente en un rango de temperaturas hasta 900ºC aunque todos los materiales que lo conforman están dispuestos para resistir temperaturas hasta 100ºC.  La configuración del armazón es liviano, metálico con un proceso anticorrosivo y pintura horneada a alta temperatura.  La aislamiento es realizada exclusivamente con fibras cerámicas FIBERFRAX MT 96 en forma de manta con una densidad de 96 kgr/m3 y placas TERMOFRAX con una densidad de 320 kgr/m3, para temperaturas de 1200ªC, libres de amianto.  El contra-piso es realizado con ladrillos refractarios aislantes B23 para 1100ªC.  El anclaje de la manta se realizó con módulos gancho en RESISTOHM 140 (hasta 1300ºC con deformación recién arriba los 1100ºC).  El elemento calefactor (resistencias eléctricas) están conformadas con alambre resistencia KANTHAL A1, importada de Suecia (1280ºC)  Los elementos calefactores están montados sobre tubos de CUARZO (rango térmico -8/1040ºC) de muy baja conductividad térmica y eléctrica aún también a temperaturas extremas. Los tubos de CUARZO son sostenidos (colgados) por elementos realizados en RESISTOHM 140 (hasta 1300ºC con deformación recién arriba los 1100ºC). CARACTERISTICAS PRINCIPALES

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Rango de trabajo básico

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Potencia nominal estándar

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Alimentación

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Peso del horno vacío

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Capacidad Interior

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Medidas Útiles Internas

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Medidas Externas

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Ciclo de calentamiento 20/900ºC (sin controlador y con el horno vacío) variable entre 1 hrs a 1.30 hrs. Rango de calor perdido no superior a 602 kcal/m2/hrs. Rango de calor almacenado superior a 2675 Kcal/m2 Conductividad térmica a 900ºC inferior a 0.28 Kcal – m/hrs x m2 x ºC

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CONECCIÓN ELECTRICA Se deberá proveer de una instalación eléctrica segura e independiente, respetando los datos del siguiente cuadro: 2

Distancia cableado

sección cable

llave de corte

De 1 a 8 mtrs De 9 a 20 mtrs Más lejos

 Se aconseja revisar el estado de la entrada general de corriente y el conexionado PREexistente.  Realizar una instalación eléctrica independiente para uso exclusivo del horno. Colocar una llave térmica de corte general, cerca del horno (arriba, sobre margen derecho a 1.6 mts de altura) de fácil acceso, de manera que en caso de emergencia se pueda acceder a ella fácil y velozmente.  Aconsejo realizar la instalación eléctrica en forma aérea (NO amurar los cables).  Es conveniente disponer de un matafuego apto para combatir la corriente (clase C) en proximidad del horno.  El horno se instalará en un ambiente seco y aireado, cerca de una ventana y con conexión al exterior.  Deberá estar protegido de la humedad y la lluvia.  Cuando el horno no se usa, mantener siempre cortada la corriente utilizando la llave de corte general y la puerta cerrada.  Mantener al resguardo de chicos o personas mayores que puedan desconocer o no reconocer las utilidades del horno.  Es obligatoria la conexión a tierra del aparato. Este horno está construido con fibra cerámicas, elemento con propiedades nocivas para la salud, que puede atacar las vías respiratorias, provocando con el tiempo daños a la salud, por ello hay que tener en cuenta:  NO abrir la puerta del horno a temperaturas mayores de 500ªC, de tener que hacerlo SIEMPRE utilizar guantes y barbijo.  Después de la carga y descarga, lavarse bien las manos y cara, mantener limpio y sin polvo el ambiente de trabajo, piso y mesadas.  Evitar llevarse a la boca elementos que puedan contener restos de fibra cerámica.  Mantener alejados ANIMALES DOMÉSTICOS, transportadores de polvillo, cuando se procede al cargado y descargado del horno.  Mantener alejados los chicos, personas asmáticas o con problemas respiratorios, personas mayores.  NO FUMAR durante el cargado y descargado del horno.  Utilizar siempre GUANTES Y BARBIJO cuando efectúen cualquier reparación de la fibra cerámica o limpieza del horno. Este horno fue fabricado con fibras cerámicas FIBERFRAX MT 96, totalmente LIBRE DE ASBESTO, NO CANCERÍGENAS

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A TENER EN CUENTA:

Ante la presencia de Humo, olor a quemado, chispas o ruido de chispazos:  Primero corte la electricidad desde la llave de corte general.  Con un matafuego seguro, revise la posibilidad de focos de incendio o presencia de humo  No trate de volver a prender el horno, a menos de tener la completa seguridad de haber solucionado el problema.  Llame inmediatamente al técnico para efectuar la supervisión y eventual reparación. Jamás deje la corriente conectada ante la presencia de chicos o personas mayores. Si el horno está húmedo o mojado, no lo encienda, Proceda al secado y descubra la causa que provocó esto. En caso de tener contacto (descarga eléctrica a tierra) NO toque el horno, NO lo desarme, es conveniente:  Primero corte la electricidad desde la llave de corte general.  Con un matafuego seguro, revise la posibilidad de focos de incendio o presencia de humo  No trate de volver a prender el horno, a menos de tener la completa seguridad de haber solucionado el problema.  Llame inmediatamente al técnico para efectuar la supervisión y eventual reparación. NO quemar JAMAS papeles, maderas o cualquier elemento combustible dentro del horno, esto genera una atmósfera reductora (pobre de oxígeno) que destruye las resistencias del horno. Si debe pintar las fibras cerámicas, hágalo únicamente con Caolín hidratado, muy liviano. JAMAS MOJAR EL HORNO, el agua y la humedad son enemigos mortales. El horno debe estar siempre perfectamente nivelado, sobre un piso firme y sin falsas pisadas (juegos o bamboleos) y lejos de cortinados, persianas de plástico inflamables (pinturas, alcohol, solventes, etc)

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La técnica de la vitrofusión, es el de la compatibilidad entre dos o más vidrios a fundir. La vitrofusión es una técnica de elaboración del vidrio por superposición, pliegue, estampado y coloración mediante esmaltes. Los esmaltes están compuestos por pigmentos u óxidos mezclados con fundentes especiales para vidrio. Es una técnica muy antigua que los antiguos egipcios ya practicaban con éxito. El estresómetro sirve para verificar la compatibilidad de los vidrios, el cual muestra a través de un sistema de lentes polarizadas, las tensiones en el interior de la pieza terminada: cuanto más evidente es la tensión, mayor es la posibilidad de que el vidrio se rompa.

NOCIONES PARA UNA BUENA HORNEADA: La Vitro fusión es una técnica de trabajo del vidrio por superposición, plegado, estampado y coloración. El principio fundamental en que se basa es aquel de la compatibilidad entre los vidriosa fundir. Las herramientas básicas son sin duda un corta vidrio, pinzas y eventualmente una piedra de pulir. Pero el corazón del taller para vitrofusión es el horno. Existen dos tipos de hornos: el tipo con resistencias en la pared superior y aquellos con resistencias en las paredes laterales. Si trabamos con vidrios planos, estos para fusionarse y tomar la forma del molde, deberán recibir el calor en toda su superficie en forma pareja, será conveniente un horno con resistencias únicamente en la parte superior. Si trabajamos con vidrios con cuerpo (decoración de jarros, caída libre, a la cera perdida, etc.) será entonces conveniente un horno que entregue calor envolvente, con resistencias en las paredes laterales. Cada horno, aunque sean de igual medida, responden a curvas diferentes. El espesor y la granulometría de las fibra cerámica varia entre partidas lo que hace cambiar el coeficiente de aislamiento, variando la velocidad de calentamiento y enfriamiento. Por lo tanto, CADA HORNO ES ÙNICO. La característica fundamental que deben tener los hornos de vitrofusión es la posibilidad de alcanzar rápidamente temperatura de no menos de 900ºC; un control de temperatura por Termocupla asociada al pirómetro indicador y un interruptor variador de potencia (manual o integrado al pirómetro). Nuestra línea GLASS line gracias a la colaboración de expertos del sector puso el fruto de su experiencia y está en grado de fornir los hornos con dispositivos automáticos de control que regulan la temperatura y los tiempos se subida o bajada a gusto y con característica apropiadas a las técnicas de elaboración. . Todos los vidrios pueden ser usados para hacer fusión, pero tenemos que tener en cuenta los diferentes coeficientes de dilatación. No combinar vidrios NO compatibles: como la mayoría de los elementos, el vidrio se dilata con el calor y se contrae con el frío además en cada tipo de vidrio varían las proporciones de sílices, carbonatos (generalmente de potasio o sodio como fundente y de calcio como estabilizante) y bióxidos u óxidos como colorantes. La variación de estas proporciones cambias el coeficiente de dilatación de cada tipo de vidrio. La compatibilidad es una característica necesaria y obligatoria cada vez que se funden dos o más vidrios juntos. El coeficiente de dilatación de cada vidrio puede ser medido mediante un estresòmetro (es un aparatito que hace pasar un rayo de luz a través del vidrio ya fundido marcando las tensiones o grietas internas que surgen de la incompatibilidad de los vidrios) o consultarlo con el proveedor. Los vidrios que no conocemos el coeficiente de dilatación térmica deber ser testados para comprobar su compatibilidad. Dos vidrios se dicen compatibles cuando pueden ser fundidos juntos y luego enfriados adecuadamente a temperatura ambiente, resultan sin tensiones internas que podrían llevar a la rotura de la pieza. El vidrio mas común es el denominado Float, pero existen vidrios de colores con el mismo coeficiente de dilatación. Podemos realizar objetos por vitrofusión solamente utilizando vidrios de igual coeficiente de dilatación o sea COMPATIBLES. La carga del horno debe ser pareja, debemos tratar de distribuir las piezas para que la masa a calentar (que absorbe el calor) sea pareja dentro del horno y así no tener diferencias de temperatura. No cocinar vidrios de diferente espesor juntos, cada vidrio responde a una curva determinada, que varía según su espesor y calidad. Antiadherentes

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Los vidrios al fundirse tienden a pegarse al soporte (moldes o placas), para solucionar este problema existen en el mercado diferentes materiales (fibras cerámicas muy finitas o pastas o polvos antiadherentes) de bajo costo y alto rendimiento. Debemos verificar siempre que el antiadherente que compramos no tenga impurezas, generalmente debe ser de color blanco intenso, la presencia de óxidos dan una tonalidad rojiza o beige que, al descomponerse con el calor, puede afectar la calidad de nuestra horneada. Tenemos de tener cuidado de cubrir siempre la base de nuestro horno con una capa de antiadherente en polvo (caolín bien blanco o cover) para evitar que ante algún desafortunado accidente, los restos de vidrio se adhieran a la base del horno. Para ser comprendida a fondo, la técnica de la fusión va experimentada y probada en la práctica porque es necesario que a la teoría se acompañe con mucha práctica. La dificultad esta en lograr la realización de fusionar lo que tenemos en la mente, tal cual lo imaginamos, porque en la fusión los vidrios y los colores cambian su aspecto. Una regla simple es aquella de utilizar un pedazo entero de vidrio como base: encima de este se compondrán pequeños pedacitos de color con colorantes (esmaltes, óxidos, etc.) y con la técnica que utilizaremos en el diseño a realizar. Tendremos así una plancha con dos estratos y no debemos olvidar que el espesor total de la superposición del vidrio debe ser proporcional a las dimensiones de nuestra plancha (mas grande es la plancha y mayor espesor le podemos dar). Es por demás importante limpiar a fondo los vidrios para evitar que los residuos de suciedad produzcan manchas en la pieza terminada. Luego pasamos a la fase de la cocción, esta es la parte más delicada por todas las razones que hemos ilustrado cuando hablamos del vidrio, de su compatibilidad, espesor (cada horneada se deberá realizar con un mismo espesor de vidrio), tipo de vidrio, tipo de molde que utilizaremos, etc. Si queremos representar en un gráfico temperatura / tiempo como podríamos realizar una cocción, obtendremos el siguiente análisis: El vidrio sufre, al calentarse de un shock térmico el cual debemos calcular y disminuir, por eso: Calentar el horno en forma MUY SUAVE hasta los 380ºC, con una rampa de aproximadamente 20/40 minutos. A esta temperatura (llamada temperatura crítica) es donde se genera la primera gran dilatación del vidrio, por lo tanto conviene pasarla en forma MUY SUAVE o mejor hacer una MESETA de ente 20/30 minutos. A la temperatura de 520/540ºC el vidrio empieza a ablandarse. Hasta esta temperatura es conveniente que nuestra curva de calentamiento sea suave (otros 20/30 minutos). Una vez superados los 520/540ºC, podemos dar velocidad máxima a nuestro horno hasta completar la horneada (780/800ºC), sin peligro que el vidrio sufra. La temperatura final está dada por la clase y espesor de vidrios que utilizamos y el tiempo de horneada (a mayor tiempo de calentamiento, menor temperatura final). Es necesario pasar por esta etapa lo mas rápido que nuestro horno nos permita, para evitar la desvitrificación. Una vez que llegamos a los 780/790ºC (los vidrios están blandos, se funden entre si y toman la forma del molde que los soporta) podemos mantener esta temperatura por corto tiempo hasta que se haya completado la deformación del vidrio y el moldeado, entre 5/10 minutos. En este momento el vidrio está blando y no sufre shock térmico por lo tanto, con mucha precaución y tomando todas las medidas de seguridad, podemos dar rienda libre a nuestra imaginación para abrir el horno y mirar la realización de la obra. En este punto conviene enfriar rápidamente el vidrio para cortar la deformación en su punto justo, además a altas temperaturas se produce el fenómeno de desvitrificación. Para ello apagamos el horno hasta una temperatura de 550ºC. Esta operación se puede realizar automáticamente con nuestro controlador de temperatura o abriendo el horno manualmente con cuidado del calor que escapa por la puerta. En este caso es conveniente tomar todos los recaudos necesarios de protección (guantes, barbijo, anteojos, etc)

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A esta temperatura el vidrio empieza a solidificarse y a contraerse, es necesario e imprescindible pasar lo mas lentamente posible entre los 550ºC hasta los 380ºC (mas o menos 120 minutos). Entre estas temperaturas se pueden producir tensiones internas (llamado stress del vidrio) que llevan a la rotura de la pieza en forma inmediata o luego de un tiempo. Finalmente, ya traspasados todos los puntos críticos de los ciclos de calentamiento y enfriamiento, se apaga el horno y se deja enfriar en forma natural. NO abrir el horno a temperaturas mayores de 80ºC., a esta temperatura se puede abrir con mucha cautela, previendo corrientes de aire o cualquier elemento que pueda llevar las piezas a un cambio brusco de temperatura. Lo conveniente es esperar al total enfriamiento del horno antes de abrirlo. Un borde filoso y recto es señal que a la horneada le faltó temperatura o tiempo, podemos volver a cocinar la pieza. Un borde filoso pero con dientes es señal que el horno se pasó de temperatura o se excedió el tiempo de calentamiento en alta. Si los bordes se re-chupan hacia adentro, es señal que se excedió el tiempo de calentamiento. Si la pieza está parcialmente o totalmente opaca, se puede haber producido el fenómeno de desvitrificación. Esto se corrige bajando un poco la temperatura final y aplicando vitrificantes (consultar con su proveedor). Esta claro que en la vitrofusión, las cosas para realizar son infinitas con el simple horizonte que nos brinda nuestra imaginación, las artes de fuego desde la alquimia del vidrio hasta la increíble magia de los colores nos abre un universo inexplorado de posibilidades, creaciones y arte, desde los secretos mas profundos de la naturaleza hasta las mágicas manos del artesano.

PROBLEMAS EN LA HORNEADA PRINCIPALES CAUSAS Y COMO CORREGIRLAS Cuando terminamos la hornada y abrimos el horno nos encontramos con la sorpresa que: Una o algunas piezas están quebradas o rajadas, entonces debemos de “mirar” como es la quebradura del vidrio:

Los pedazos de vidrio quebrados están separados unos milímetros como si este se hubiere “estallado” dentro del horno y luego se fundieron separadas: Este quiebre se produjo durante el período de calentamiento de nuestra hornada, alrededor de los 350/380ºC que es el momento que el vidrio se empieza a dilatar. Este es un momento critico para el vidrio pues aparecen tensiones internas contrapuestas (fuerzas internas) que varían según el espesor y tamaño de la pieza. Es necesario que el vidrio atraviese este segmento de la cocción muy suavemente (rampa muy suave o meseta generosa) para que la dilatación se realice correctamente. Lo podemos corregir agregando unos minutos de tiempo en la meseta de lis 350ºC en el período de calentamiento   

Pt2 en el NOVUS 1100 Escalón 1 en el tiempo meseta (segunda línea del display) en el Pr804 ti1 en el Pr822

Si el problema persiste conviene además frenar el calentamiento del horno en la primer meseta que va desde 50 a 350ºC:  

Pt1 en el NOVUS 1100 Escalón 1 en la velocidad de calentamiento (tercera línea del display) en el Pr804

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r1 en el Pr822

Si el problema subsiste llamar al técnico especializado.. Cuando mas “gordas” sean las piezas (mayor espesor de vidrio) mas lento debe ser el proceso.

Los pedazos de vidrio quebrados están cercanos y no están pegados ente si (se rompen cuando los queremos agarrar): Este quiebre se produjo durante el período de enfriamiento de nuestra hornada, alrededor de los 350/380ºC que es el momento que el vidrio se empieza a contraer. Este es un momento critico para el vidrio pues aparecen tensiones internas contrapuestas (fuerzas internas) que varían según el espesor y tamaño de la pieza. Es necesario que el vidrio atraviese este segmento de la cocción muy suavemente (rampa muy suave o meseta generosa) para que la contracción se realice correctamente. Lo podemos corregir agregando unos minutos de tiempo en la meseta de lis 350ºC en el período de calentamiento   

Pt5 en el NOVUS 1100 (en el programa 7 de enfriamiento) Escalón 6 en el tiempo meseta (segunda línea del display) en el Pr804 ti6 en el Pr822

Si el problema persiste conviene además frenar el enfriamiento del horno:   

Pt4 en el NOVUS 1100 Escalón 6 en la velocidad de calentamiento (tercera línea del display) en el Pr804 r6 en el Pr822

Si el problema subsiste llamar al técnico especializado. Cuando mas “gordas” sean las piezas (mayor espesor de vidrio) mas lento debe ser el proceso.

Algunas piezas salen poco brillantes u opacas: Se debe a que presentan un proceso de “desvitrificación”. Esto ocurre cuando las dejamos demasiado tiempo en temperaturas altas (arriba los 550ºC), a estas temperaturas el plomo del vidrio se empieza a sublimar, saliendo en forma de vapor y desvitrificando la superficie de las piezas dejándolas opacas o lechosas. Para corregir las piezas feas las podemos espolvorear con FLUX y volver a hornear. Para corregir el problema hay que subir la velocidad de calentamiento en la rampa que va desde los 550ºC a los 800ºC   

Pt5 en el NOVUS 1100 Escalón 2 en el tiempo meseta (segunda línea del display) en el Pr804 ti6 en el Pr822

Si el problema persiste conviene además frenar el enfriamiento del horno:   

Pt4 en el NOVUS 1100 Escalón 6 en la velocidad de calentamiento (tercera linea del display) en el Pr804 r6 en el Pr822

Algunas piezas salen como manchadas de una aureola blanca semitranslúcida o pierden su transparencia: Es posible que se haya condensado humedad dentro del horno, el agua al no poder escapar del horno pues este es hermético se vuelve a condensar y evaporar en cada hornada, por mucho tiempo… posibles causas son:    

Secado u horneado de moldes de biscocho (cerámica sin esmaltar). Los moldes de biscocho están húmedos (ver en las últimas 3 hornadas) Humedad ambiental alta o haber mojado el horno. El horno fue afectado por lluvia, goteras o salpicaduras de agua.

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Los esmaltes de las piezas de vidrio estaba húmedo cuando los introdujeron en el horno. Dejar el horno vacío y frío con la tapa abierta en días humedos.

Se soluciona calentando el horno hasta unos 600ºC aprox. y luego apagarlo y abrir la tapa con cuidado de no quemarse (usar protección) y esperar que se enfríe. Repetir esta operación unas 6 veces y probar. El proceso de secado es muy lento.

Una vez terminada la hornada, los bordes de las piezas “sándwich” no coinciden (como si se hubieran desplazado ambas partes) Cuando se hornean piezas compuestas por la superposición de dos o mas vidrios, puede ocurrir que el vidrio superior se desplace o se mueva durante la hornada. Esto se debe a que ls hornos para vitrofusion tienen los elementos calefactores en la parte superior, por lo tanto el vidrio que está arriba recibirá mas calor que el que hace de base, esto hace que se caliente y ablande antes el de arriba que el de abajo. Además están separados por una fina capa de esmalte o pigmento en polvo que actúa como separador. Generalmente se “pegan “ los vidrios con un pegamento orgánico pero este desaparece antes de los 500ºC. A todo esto le sumamos que ambos vidrios están apoyados sobre un molde con una forma irregular, esto hace que la superficie a cubrir por el vidrio inferior sea mayor a la que deberá cubrir el de arriba una vez fundido. La combinación de estos 3 factores hace que muchas veces la pieza “sándwich” no quede bien terminada, sea porque se nota la unión de los vidrios o estos se encuentren desplazados. Para corregir este problema, debemos hacer la pieza en forma correcta: Primero debemos tener la seguridad que ambos vidrios tengan exactamente el mismo tamaño y forma. Una vez armada la pieza, la cocinamos dentro del horno a una temperatura de 760ºC sobre una superficie perfectamente plana (placa de cordearite pintada con caolín). Digo 760ºC porque a esa temperatura ya se pegaron los vidrios y ya no se van a mover mas, además a esa temperatura no tenemos desvitrificación por eso los vidrios van a conservar todo su brillo. La temperatura ideal lo descubrirá cada artesano dependiendo del tamaño, espesor y calidad de las piezas que fabrique. Una vez terminada la hornada y con la pieza fría y limpia, procedemos a hacer la hornada final a una temperatura de 800/810ºC y con el molde que dará la forma a la obra. Ya no hay peligro que los vidrios se desplacen y unicamente tenemos que controlar la temperatura final para que los bordes terminen redondeados y suaves.

Los bordes de las piezas no están bien redondeados, quedan como filosas. Si los bordes de las piezas no están bien redondeados o con un poco de filo, pero suaves es porque a nuestra hornada le faltó temperatura. Para corregir este error podemos: Subir unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800ºC a 805/8010ºC y probamos a ver si se corrige el problema. Si no se corrige procedemos a aumentar un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde 380ºC a los 800ºC. conviene darle unos 5/10 minutos mas. A veces fue necesario hacer ambos cambios, subir la temperatura y además prolongar el escalón de calentamiento para corregir este problemita. En vitrofusión el gran secreto es la prueba y error hasta llegar al resultado óptimo y dejar todo escrito y asentado en nuestro cuaderno de trabajo.

Los bordes de las piezas presentan como unas salientes filosas (dientes de sierra) Por lo contrario que el caso anterior, cuando encontramos que nuestra pieza presenta como unas salientes filosas (dientes de sierra) en el borde es porque nos pasamos de temperatura, para corregir este inconveniente podemos:

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Bajar unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800/810ºC a 790/795ºC y probamos a ver si se corrige el problema. Si no se corrige procedemos a disminuir un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde 380ºC a los 800ºC. conviene darle unos 5/10 minutos menos. A veces fue necesario hacer ambos cambios, bajar la temperatura y además disminuir el tiempo del escalón de calentamiento para corregir este problemita

Aparecen enormes globos o burbujas de aire no deseadas. Los globos o burbujas en las piezas pueden aparecer en dos posiciones bien definidas, o “dentro” de la pieza o sea en el medio de ambos vidrios o “abajo” de la pieza, como un gran globo. En el primer caso debemos saber que los globos son burbujas de oxigeno que se formó durante la hornada. Pero este oxigeno debió salir de algún lado… Este oxigeno que generó una burbuja no deseada como también cualquier otra burbuja deseada se forma por la oxidación de un material ferroso dentro de la pieza. Cuando una diminuta viruta de hierro queda aprisionada entre dos vidrios y se calienta en el horno, se empieza a oxidar. Durante el proceso de oxidamiento el metal se descompone y se desprende gran cantidad de oxigeno que forma la burbuja. En los esmaltes que forman burbujas esta viruta de hierro esta medida, calibrada y colocada a propósito en la cantidad necesaria para lograr este efecto tan lindo. Pero ocurre a menudo que, si no limpiamos bién el pincel, o el trapito o nuestras manos, particulas de hierro se pegan por magnetismo y las terminamos colocando en cualquier lado de la pieza, en forma de montoncitos, lo que genera estas tremendas burbujas. Como se soluciona? Manteniendo limpio el lugar de trabajo. Manteniendo limpio y enjuagados los pinceles que usamos. (el agua libera toda atracción y las partículas de sueltan). Cambiar en forma rutinaria los trapitos que usamos para limpiar y mantenerlos limpios y un poco húmedos. Siendo prolijo y no trabajar a “contra-reloj”! A veces ocurre que aparece una gran burbuja ente el molde y la pieza, esto se debe a que quedó aire aprisionado, sin salida al ablandarse el vidrio. Todos los moldes para vitrofusión deben tener pequeños agujeritos para que el aire pueda salir, pues el vidrio al ablandarse sella los bordes antes de bajar. Estos agujeritos son indispensables y obligatorios, deberán estar colocados convenientemente y distribuidos en el fondo del molde. Generalmente con 2 o 3 agujeritos de un diámetro de 0.5mm alcanza para que el aire salga.

El vidrio no copió perfectamente el molde (no “cayó” del todo) Este inconveniente es muy normal en las primeras hornadas, el problema se puede deber a varias causas, que deberá ir descartando hasta lograr un éxito total. Puede ser: Falta de temperatura. Subir unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800ºC a 805/8010ºC y probamos a ver si se corrige el problema. Si no se corrige procedemos a aumentar un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde 380ºC a los 800ºC. Conviene darle unos 5/10 minutos mas. A veces fue necesario hacer ambos cambios, subir la temperatura y además prolongar el escalón de calentamiento para corregir este problemita. Otro factor que puede ocurrir es la deficiencia de salida de aire en el molde y el aire aprisionado NO permita que el vidrio caiga dentro del molde. Todos los moldes para vitrofusión deben tener pequeños agujeritos para que el aire pueda salir, pues el vidrio al ablandarse sella los bordes antes de bajar. Estos agujeritos son indispensables y obligatorios, deberán estar colocados convenientemente y distribuidos en el fondo del molde.

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Generalmente con 2 o 3 agujeritos de un diámetro de 0.5mm alcanza para que el aire salga.

Desaparecen algunos colores (generalmente los colorados y sus derivados) Los colores se forman generalmente el la segunda parte de la hornada, o sea en el ciclo de enfriamiento. Por acción del oxigeno que hay dentro de la atmósfera del horno, combinado con los químicos que conforman el color y la temperatura se forma el color con la intensidad y textura buscada. Cuando alguno de todos estos factores falla, el color no se forma correctamente, entonces: El exceso de temperatura quema los esmaltes y salen opacos y sin color. Si falta temperatura los esmaltes puedes salir crudo y opaco, con una textura rugosa. Para solucionar estos problemas hay que fijarse bien la temperatura que cocción de TODOS los colores que usamos e ir combinando los que sean iguales. Si el horno lo enfriamos demasiado rápido, por apuro o necesidad, no damos tiempo a que se estabilicen los colores y pueden no salir bien (clásico problema es que los rojos salen color blanco!) Si hicimos una hornada con mucho color verde o azul, que son colores fuertes que pueden contaminar la atmósfera del horno, es posible que tengamos una falta de oxigeno y los rojos o naranjas no se puedan formar y salgan color negro o manchados. Combinado las piezas y una vez en cuando hacer una hornada sin esmaltes para descontaminar el horno, es la mejor forma de solucionar este inconveniente. Como siempre, la interminable secuencia de prueba y error combinada con un prolijo asentamiento en el cuaderno de trabajo, hacen la experiencia y calidad del artesano.

El horno tarda mucho tiempo es subir o se queda estancado Si el horno tarda demasiado tiempo en llegar a la temperatura, cosa que antes no pasaba, puede ser a varios factores que iremos descartando: Falta de alimentación eléctrica: Algún contacto flojo en la línea, baja de tensión son los problemas más comunes. Si cada vez que notamos que la intensidad de la luz del taller o casa baja cada vez que se prende el horno, hay un problema que deberá corregir el electricista. Error en la programación del controlador (si es programable): Puede ocurrir que una baja o un pico de tensión descalibre el controlador y borre algún dato del programa. En este caso es necesario llamar a fabrica para mandar el controlador al técnico para re-calibrarlo. Además, sin querer podemos haber apretado mal un botón al programar, es posible que se haya borrado o agregado un número al programa. Sin darnos cuenta. Es conveniente revisar con tiempo y paciencia, los programas grabados para detectar algún cambio. Como alternativa, podemos remover la tapa de los cables que está sobre la tapa del horno y revisar que las conexiones están firmes y limpias. Si se nota que están recalentadas o negras, llamar a fabrica de inmediato. Para hacer esto es indispensable cortar la corriente. Estas sugerencias son a modo de sugerencia y ayuda, artesdefuego no se responsabiliza por su efectividad ni por los inconvenientes o daños que se puedan producir al horno o a las piezas. Agradecemos a los artesanos por brindarnos estas experiencias y las soluciones antes expresadas! Si Usted tiene experiencias de problemas en las hornadas y desea comentarlos, le estaremos muy agradecidos, su solución se va a reflejar en este manual y va a servir de guía a nuevos artesanos. Muchas gracias!

Muchos autores de la antigüedad escribieron acerca del vidrio. Plinio el Viejo (23-79 d.C.), por ejemplo, narró en su Historia Natural que el descubrimiento de ese material tuvo lugar en Siria, cuando unos mercaderes de natrón, probablemente en ruta hacia Egipto, preparaban su comida al lado del Río Belus, en Fenicia. Al no encontrar piedras para colocar sus ollas, pusieron trozos del natrón que

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llevaban como carga, y a la mañana siguiente vieron cómo las piedras se habían fundido y su reacción con la arena había producido un material brillante, vítreo, similar a una piedra artificial. Tal fue, en síntesis, el origen del vidrio. Estrabón (58 a.C.-25 d.C.), por su parte, en su Geografía describe con admiración un sarcófago de vidrio, y asegura que en un punto localizado entre Tolemaida y Tiro se extraía la arena apropiada para el vidrio. El griego Heródoto (484-410 a.C.), considerado como el “Padre de la Historia”, relata la manera en que los etíopes embalsamaban a sus muertos para colocarlos en sarcófagos de vidrio. Eliano, escritor griego del siglo III, narra las condiciones en que Jerges, el hijo de Darío, descubrió el cuerpo de un jefe asirio en un ataúd de vidrio. Salomón, en sus Proverbios, condenó al que miraba el vino a través de un vaso de vidrio, y también en el Antiguo Testamento se encuentra mencionado el vidrio en la Historia de Job: “No se compara el oro y el cristal, ni se cambia por vasija de oro fino. Corales y cristal no merecen ni mención, la sabiduría vale más que las perlas”. Todas estas alusiones resultan muy posteriores a la época en que comenzó a fabricarse el vidrio, y en su mayoría pasaron de generación en generación por transmisión oral antes de ser perpetuadas por la escritura. De manera adjunta, dichos testimonios constituyen la versión de los vencedores, lo cual les otorga un cierto grado de duda en cuanto a su veracidad. Igualmente cuestionables son las investigaciones históricas del siglo XIX sobre el mundo antiguo, ya que en ellas prevalece una visión romántica y poco científica acerca de los orígenes de la cultura occidental. Es por ello que cuando se da inicio a una investigación relacionada con las civilizaciones pretéritas, se suscita el problema de que las fuentes históricas varían mucho en la calidad de la información que ofrecen. Empero, en la actualidad existen datos más seguros, sustentados en los resultados que se obtienen por el empleo del radiocarbono, la dendrocronología, el arqueomagnetismo, la informática, la investigación documental y el trabajo de campo realizado por los arqueólogos. Entre los textos antiguos antes mencionados, resalta por su importancia la Historia Natural de Plinio el Viejo, escrita en el primer siglo después de Cristo. En ella se ofrecen buenas evidencias acerca de la región geográfica en la que pudo haber sido descubierto el vidrio y sobre la manera accidental en que tal episodio ocurrió. No obstante, los detalles del descubrimiento narrado por Plinio son poco confiables, ya que para lograr el punto de fusión del natrón que dio por resultado la formación del vidrio, hubiera sido necesaria una temperatura aproximada a los 1’300° o 1’500° C., mientras que una fogata al aire libre puede alcanzar, cuando mucho, los 600° C. Si en los aspectos físicos se pueden suscitar dudas, en lo que respecta a la información sobre los fenicios existen verdades indiscutibles. Por un lado, ellos fueron los comerciantes por excelencia de la época, ya que al carecer de recursos naturales en sus tierras, buscaron en el comercio otra forma de supervivencia. Inclusive pedían permiso a los egipcios para comprar y vender libremente en sus costas, llevando después los productos de ese imperio a los puertos de todo el Mediterráneo. Los fenicios no sólo intercambiaban objetos en sus viajes, sino que también propagaban la ciencia, los conocimientos y costumbres de todo el mundo conocido. Muchos eran los productos que comercializaban, entre ellos el natrón. Este material era sumamente apreciado porque se empleaba tanto para el aseo de los dientes como para el baño. Además, al ser disuelto en agua funciona como desengrasante, por lo que se utilizaba para limpiar la loza. Los egipcios, por su parte, lo aprovechaban constantemente en el proceso de momificación. Es probable que además del natrón, los fenicios comercializaran objetos de faiensa y vidrio, los cuales eran fabricados en Egipto. Los artesanos de ese imperio eran famosos en todo el Mediterráneo por imitar casi a la perfección, con dichos materiales, las piedras preciosas y semipreciosas.

CONOCIENDO A TU HORNO. (Publicado por Bullseye) Para poder tener control sobre las horneadas que realizamos, es necesario entender como se distribuye el calor dentro del horno y saber que rara vez se distribuye en forma pareja. Los hornos con resistencias en la tapa suelen calentar más en el centro, los de resistencia en las paredes en el perímetro. El pirómetro solamente lee la temperatura de un punto dentro de la cámara del horno y puede no estar dando una medición precisa del calor que está recibiendo el vidrio. Para conocer nuestro horno, existen algunos tests preliminares que pueden ayudar a entender los patrones de calentamiento y tener un mejor control sobre los resultados. TESTEANDO “LA BAJA” En el punto más bajo de los rangos de temperatura – generalmente por debajo de los 650°C – estamos en el punto de slumping, deformación y/o annealing del vidrio. Entender la distribución del calor en estas temperaturas es importante por 2 razones:

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- Para slumping o deformación: el patrón de calor en el horno determinará como y donde ubicar el proyecto. - Para annealing: el patrón de calor determinará si el horno puede realizar un correcto proceso de annealing en un proyecto que ocupa una gran superficie dentro del horno, si la distribución del calor no es pareja, los proyectos grandes pueden romperse por la tensión generada dentro de la pieza en este proceso. Como muestra la figura, para la primer prueba, es necesario distribuir en forma pareja sobre una placa de 50 x 50cm, 13 tiras de vidrio de 3mm de espesor de 15cm x 2cm. Los vidrios deben estar colocados sobre tacos de ladrillo refractario de 2,5cm. La horneada debe tener la siguiente curva: - Rampa de 20 min. hasta 550°C. - Meseta de 5 min. en 550°C. - Rampa de 30 min. hasta 620°C. - Meseta de 5 min. en 620°C. - Apagar el horno. INTERPRETANDO LOS RESULTADOS: Si las tiras del perímetro están más curvadas que las del centro, en los bordes el horno calienta más que en el centro. Si por el contrario las del centro lo están más que las del perímetro, es ahí donde hay más concentración de calor. Si todas tienen una curvatura similar, el horno calienta en forma pareja. Este sencillo ejercicio nos permitirá conocer algo tan importante como saber si nuestro horno tiene la misma temperatura en todo su interior. Correcciones si el calor es desparejo: Si los resultados de la prueba indican que el horno calienta en forma despareja, se pueden tomar las siguientes medidas para compensar esta falla: 1) Utilizar ciclos de calentamiento más lentos y mesetas más largas. 2) Reducir el tamaño de los proyectos de vidrio a hornear.. 3) Reducir el tamaño de la placa y levantarla más del piso del horno, con tacos más altos, para permitir una mejor circulación del aire caliente. Si los resultados de la prueba indican que el perímetro está más frío que el centro: 1) Colocar en los bordes del proyecto de vidrio manta cerámica, esto permitirá que el calor de la pieza se pierda más lentamente. 2) Armar un perímetro con ladrillo refractario alrededor de la pieza, este no debe tocar la pieza y cumplirá una función similar a la manta. Si los resultados muestran un calentamiento completamente asimétrico, por ejemplo que en algunas áreas a lo largo del perímetro el horno calienta más que en el centro y en otras menos, las resistencias pueden estar funcionando en forma despareja. Para ver esto, calentar el horno a máxima velocidad y observar la incandescencia de las resistencias, si esta no es pareja, algunas deberán ser ajustadas o cambiadas. Las resistencias si no están bien fijadas a las paredes o tapa del horno, pueden moverse o aflojarse e inclusive soltarse. Con el tiempo alguna resistencia puede cortarse. Si se detectan estos problemas consultar directamente a un técnico. ENTENDIENDO “LA ALTA” En el punto más alto de los rangos de temperatura - donde ocurre la fusión - se pueden obtener diferentes resultados en distintas áreas del horno debido a: - Tipo de calor (lateral o tapa). - Tipo de paredes (fibra o ladrillo). - Potencia del horno. - Tiempos de meseta. - El tamaño de la placa en relación con el del horno. En los hornos con resistencia en la tapa es habitual que el calor en el centro sea mayor que en el perímetro, esto puede provocar superficies irregulares figura 4.

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En los hornos de calentamiento lateral es habitual que ocurra lo opuesto, que el calor en el perímetro sea mayor que el del centro y esto haga que el borde de la pieza se fusione antes atrapando burbujas de aire entre las 2 capas de vidrio y/o producir puntas en los bordes AJUSTANDO SI EL CALOR ES DESPAREJO EN ALTA: 1) Hacer una meseta en la temperatura máxima ayudará a reducir las diferencias de temperatura. Para reducir el sobre- calentamiento de la piezas, puede ser necesario reducir la temperatura máxima en 10°C. 2) Para prevenir que queden burbujas de aire atrapadas entre 2 capas de vidrio, una solución es hacer una calentamiento más lento despacio hasta los 760°C – por debajo de la temperatura de desvitrificación. 3) Utilizando como base un estante de manta cerámica endurecida en lugar de la placa, este material no absorbe tanto calor. 4) Utilizar un estante más pequeño, esto permitirá una mejor circulación del aire caliente y en consecuencia una temperatura más pareja dentro del horno. 5) Asegurarse de que la placa no este apoyada sobre grandes ladrillos refractarios, es recomendable minimizar la superficie de contacto entre la placa y los soportes. Los soportes en forma de cono son ideales. 6) En algunos casos es conveniente colocar una resistencia adicional al horno a la altura de la placa. 7) Por último, si se hornean varios proyectos en una misma horneada; pueden colocarse los de vidrios más blandos en el perímetro y los de vidrios más duros cerca del centro. Recuerden que entender el funcionamiento del horno y la forma en que transfiere el calor al vidrio es importante para asegurarnos el éxito de nuestros proyectos de Vitro fusión.

DIFERENCIAS ENTRE UN HORNO PARA CERÁMICA Y UNO PARA VITROFUSIÓN Entre un horno preparado para Vitrofusión y un horno preparado para cocinar cerámica existen diferencias muy importantes:  El arte de la vitrofusión se basa en el pintado y moldeado de vidrios “planos” que luego toman la forma final dentro del horno. Por lo tanto necesitamos que el vidrio reciba calor en forma pareja y en toda su superficie. Para ello los hornos para Vitrofusión son “bajitos”y tienen resistencias calefactores únicamente en la tapa.  La Cerámica o Porcelana requiere un horno que pueda entregar calor envolvente, para que las piezas con cuerpo se calienten en forma pareja tanto arriba como abajo.  Los hornos para cerámica, al tener calor envolvente se cargan en varios pisos aprovechando la totalidad del volumen del horno.  Los hornos para vitrofusión se cargan en una capa sola (Monostrato) aprovechando de cubrir toda la base del horno.  Las piezas de cerámica cocinadas en un horno para vitrofusión reciben el calor solamente de arriba y seguramente se van a quebrar o los colores van a salir muy desparejos.  Las piezas de vidrio cocinadas en un horno para cerámica reciben el calor en forma envolvente, por eso se va a calentar primero el borde exterior y luego el centro, esta diferencia hace que se puedan quebrar o que el vidrio quede muy estresado (estadísticamente se pierde un 30% de la producción).  Los hornos para cerámica hacen horneadas con un calentamiento muy suave y el tiempo de horneado es de 8 a 12 horas, tratando de mantener el horno caliente arriba de los 800ºC bastante tiempo para la sinterización de los esmaltes.  Los hornos para vitrofusión hacen horneadas siguiendo una estricta curva de calentamiento y enfriamiento, con tiempos diferentes por cada espesor de vidrio y tratando de mantener el mínimo tiempo posible el horno arriba los 600ºC para evitar la desvitrificación.  Los hornos para vitrofusión tienen una aislación preparada para 900ºC y que permita un enfriamiento rápido y controlado. Si a estos hornos les colocamos una aislación para 1200ºC la curva de enfriado sería

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muy larga y los vidrios se vuelven opacos o lechosos además de ser antieconómico. El ciclo del vidrio es de aprox. 5 horas dependiendo del espesor.  Los hornos para cerámica tienen una aislación para 1200ºC lo que permite cocinar y sinterizar la cerámica lentamente. El ciclo de la cerámica es de 12 horas, dependiendo de las piezas.  Los hornos para Gres tienen una aislación para 1380ºC y permite llevar la pasta Gres a una temperatura apenas inferior al punto de deformación y luego un lento enfriado (ciclos entre 14 y 36 horas). Hay muchas otras razones donde se refleja las diferencias entre cada tipo de horno, por lo tanto nosotros recomendamos que el horno sea preparado para el uso adecuado, así nos aseguramos de lograr una excelente calidad de producto final. Hay una línea de hornos combinados (compatibles para hacer cerámica y vitrofusión), se trata de hornos chicos y de baja altura. Son hornos de contextura liviana tipo hobby. Han dado muy buen resultado y son muy aceptados por ceramistas y vitrofusionistas, sobretodo aquellos artesanos que tienen la capacidad de conocer varias técnicas y quieren practicarlas. (sería muy costoso tener un horno para cada especialidad). Un pirómetro digital microprocesador programable por rampas y mesetas, se encarga de realizar correctamente la curva de calentamiento y enfriamiento que necesita el vidrio, la cerámica, etc. Pero…Al ser un híbrido entre los dos modelos de hornos, va a ser un equipo que responde bien a ambas exigencias pero hay que aclarar: No es un horno especial para vitrofusión ni un horno especial para cerámica, en este horno no vamos a lograr una calidad de mercadería de excelencia como en un horno especialmente diseñando para ese uso. Además se trata de hornos tipo hobby que no están preparados para producción en serie, se recomienda no hacer más de 1 o 2 hornadas diarias. Hemos podido combinar hornos para cocinar Vitrofusión (800ºC), Cerámica (1100ºC), esmalte sobre metales ( 750ªC), Raku (900ºC), decoración de porcelana (670ºC) y Fussing (1000ºC). en varios modelos a ser POWER, Vitro-Cer, Italy y Artesano. Pero todavía no contamos con los materiales para poder combinar estas técnicas con el Gres (1300ºC) pues los materiales y la aislación para esta temperatura son incompatibles con los demás procesos.

PRECAUCIONES DONDE COLOCAR EL HORNO. Su horno está fabricado con fibras cerámicas de alta densidad LIBRES DE ASBESTO de origen Frances, en la Unión Europea. Por lo tanto NO contienen asbesto, no son cancerigenas como muchos creen. Hay fibras cerámicas de menor calidad (chinas o algunas brasileras) que contienen asbesto y pueden ser cancerigenas, yo no las uso y no las recomiendo. Además Su horno ya se le entregó CURADO con un mínimo de 8 hornadas a máxima temperatura, por lo tanto NO va a emitir olores, ni humos ni humedad. Su horno está listo para conectarse y usar! Pero hay factores externos al horno que debemos tener en cuenta y que, en algunos casos extremos pueden ser perjudiciales para la salud. A ser: 1) Todo elemento aislante (fibra cerámica, ladrillos refractarios, cemento, etc.) contienen silicatos y cuarzo como elemento en su composición química. Cuando este material se calienta arriba de los 760ºC se desprende un polvillo microscópico llamado “Cristo valitos”. Los “Cristo valitos” son microscópicos cristales de cuarzo filosos que flotan el el aire a una temperatura de 750ºC o mas. Si lo respiramos PUEDEN CAUSAR PROBLEMAS RESPIRATORIOS. Debajo de los 760ºC los “Cristo valitos” se caen, no son peligrosos. Por eso, si por cualquier razón Usted desea abrir el horno arriba de los 700ºC para ver adentro, le recomiendo el uso de un barbijo y guantes protectores del calor. 2) El vidrio que ponemos dentro del horno para hacer las piezas, contiene alto porcentaje de plomo. Este Plomo se sublima (evapora) arriba de los 750ºC, o sea que se empieza a formar un gas de plomo que es NOCIVO PARA LA SALUD.

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A este proceso se le llama desvitrificación y es el culpable que muchas veces nuestras piezas salgan como opacas, manchadas o con poco brillo. Se soluciona agregando un poco de flux espolvoreado sobre la pieza y volviendo a repetir la hornada nuevamente. Volviendo al tema, Los gases de plomo son muy pocos pero es conveniente no respirarlos, si por cualquier razón Usted desea abrir el horno arriba de los 700ºC para ver adentro, le recomiendo el uso de un barbijo y guantes protectores del calor. 3) Los colores, pigmentos o esmaltes ROJOS, NARANJAS están compuestos muchas veces con elementos como CAMIO y SELENIO, Estos dos elementos son venenos, como el plomo y se subliman también arriba de los 750ºC. Es conveniente no respirarlos, si por cualquier razón Usted desea abrir el horno arriba de los 700ºC para ver adentro, le recomiendo el uso de un barbijo y guantes protectores del calor. Nunca usar piezas color rojo o naranja en contacto con alimentos! Pues pueden desprender plomo al estar en contacto con ácidos Acéticos, como los que se encuentran en el vinagre, vino y muchos otros alimentos. O sea donde puede tocar nuestra comida, nada de rojo ni naranja, a menos que estemos seguros que son de buena calidad y aptos. La Unión Europea no deja ni entrar ni salir piezas de vidrio o cerámica pintada de este color para el uso de alimentos. 4) El horno calienta a alta temperatura una masa de aire en su interior, esta masa de aire se dilata unas 800 veces su volumen. A menos que el horno se infle como un globo, este aire deberá salir por algún lado! Al salir puede quemar un poco la pintura (es normal ver una “orejita” en el borde que rodea la puerta). Pero además al salir el aire puede arrastrar restos de PLOMO u otro VENENO. Ojo, no asustarse. La cantidad de elementos que puede arrastrar el aire desde adentro del horno es menos venenoso que un cigarrillo, pero si lo podemos evitar…mejor! Por eso recomiendo tener en cuenta los siguientes pasos al instalar el horno.

EL HORNO CALIENTA POR FUERA? Por lo general el horno NO se calienta por afuera en el ciclo de calentamiento (o sea cuando se está calentando) o a veces se pone tibio. Pero una vez que llegó a la temperatura de trabajo (fin de la hornada) se debe enfriar… como está todo cerrado y no lo podemos abrir (sino se destruirían las piezas), el calor debe salir a través de las paredes del horno. Por lo tanto el horno DEBE CALENTARSE por afuera para enfriarse por adentro. Está calculado el espesor de las paredes del horno para que se caliente por afuera a una temperatura máxima de 70ºC (que es menor a la temperatura de la pava del mate!) No hay peligro de quemadura ni de incendio, en absoluto. Es como si fuera una estufa, agradable en invierno e insoportable en verano!

LA HUMEDAD. Otro punto a tener en cuanta es la humedad. El horno es un elemento muy seco, y por esa razón es muy avido de agua o humedad. Debemos tener en cuenta que:  No mojar el horno, para limpiarlo convienen hacerlo con un trapito húmedo nada más.  No colocar el horno a la intemperie o donde pueda ser mojado por lluvia.  Nunca dejar la tapa o puerta del horno abierta, pues la humedad viene de afuera. Siempre conviene dejarla cerrada sobre todo cuando hay períodos que no se usa el horno (vacaciones).  Colocar siempre el cable a tierra, por seguridad.  Si se mojó el horno por fuera, secarlo bien y no prenderlo hasta estar seguro que esté bien seco.  Si se mojó el horno por dentro, calentar hasta 250-300ºC y luego apagar. Abrir la tapa o puerta y dejar enfriar. Repetir esta operación tres o cuatro veces.

DONDE INTALAR EL HORNO: 16

Entonces, para ubicar nuestro horno debemos tener en cuenta que: Es necesario disponer de un lugar donde haya una ventilación constante, o sea donde haya movimiento de aire. El movimiento natural de aire se logra cuando se combina una entrada y una salida, o sea que la pieza o taller donde coloco el horno debe tener Una ventana y una puerta Dos ventanas Dos puertas Etc. O sea una entrada de aire y una salida al exterior. El aire caliente va a buscar la salida al exterior y se va a formar un tiraje natural, un movimiento de aire que se va a llevar los molestos gases nocivos que puedan salir del horno. Ojo, ambos deben de estar abiertos cuando el horno está funcionando! Si no hay posibilidad de un tiraje natural, es conveniente colocar un extractor de aire para forzar la salida de gases al exterior. Es así de simple, con un poco de imaginación y predisposición podrá ubicar su horno en un lugar ventilado y nunca tener problemas!

COMO CAMBIAR LA TERMOCUPLA DEL HORNO. La termocupla son esos dos alambrecitos soldados que entran al horno en uno de sus costados y sirven para indicar al controlador la temperatura interior y verdadera de nuestro horno. Este par bimetálico tiene una vida útil de 1 a 2 años y se debe cambiar antes del menor síntoma de rotura. Los síntomas mas frecuentes son: 1 que el controlador empiece a marcar mal le temperatura. 2 “el horno no llegó pero las piezas salieron bien” 3 la pantalla del controlador se volvió loca. Marca la temperatura a saltos… 4 el controlador indica una serie de ------ donde indicaba la temperatura. 5 El controlador indica “Err” donde antes indicaba la temperatura. 6 las piezas ya no salen como antes, les puede faltar brillo, o le falta temperatura… Cambiar la termocupla es muy fácil, todo artesano debe saber como hacerlo en caso de necesidad y siempre tener alguna de repuesto.

Procedimiento básico: Primero desconectas la corriente del horno. En la parte de atrás del tablero está ubicada la termocupla. La termocupla está hecha con dos alambres soldados en la punta, uno es de Cromo y el otro es de Cromo y Aluminio. Cuando se calienta la punta soldada genera una pequeñísima corriente (5 milésimas de volt) que es medido por el controlador y lo traduce a ºC o sea la temperatura. Para cambiarla hay que aflojar las dos tuercas que la sujetan (con cuidado de no sacar los dos cablecitos que van para el controlador). Una vez suelta, la retiras hacia afuera con cuidado. Ya con la termocupla vieja retirada, con una pinza le enderezas la punta para poder sacar los aislantes de porcelana.

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Los aislantes de porcelana cumplen la función de mantener separados los dos alambres para que el controlador pueda “medir” la temperatura del horno. Ahora hay que colocarles los aislantes de porcelana a la termocupla nueva. Luego con la ayuda de una pinza le vas a dar la forma parecida a la que sacaste, para que pueda encajar en los dos tornillos de atrás del tablero. Anda haciendo pruebas hasta que tengas la medida que calce justo, lo que sobra podes cortarlo o dejarlo, es lo mismo. Ahora finalmente introduces la termocupla nueva en el agujero, suavemente y derechita, para que salga por el mismo agujero de antes y no dañar la fibra cerámica del horno. La termocupla debe entrar unos 2 cm dentro del horno para que mida correctamente la temperatura. A mi me pasa seguido que me queda corta o larga, si entra 1 cm igual va a andar bien, lo mismo si entra 3 cm, no pasa nada. Si te queda muy corta y no llega habrá que empezar de nuevo y dejarla mas larga. Una vez que la pusiste y está encastrada en los tornillitos, le colocas las tuerquitas pero NO los aprietes todavía. Conecta la corriente del horno y préndelo, pero no lo arranques (que solo prenda el tablero) Acordarte que el controlador en la parte de arriba siempre te va a indicar la temperatura interior del horno. Abrí el horno y con un fósforo o un encendedor dale calor a la termocupla que sobresale. Un poquito solamente y mira el controlador. La temperatura que marca “sube”? listo entonces, ajusta las tuercas y ya está. La temperatura que marca “baja” o se pone -------- entonces hay que dar vuelta la termocupla, para eso desconéctala sacando las dos tuercas y dale media vuelta (el que estaba abajo que quede arriba) y volved a ajustarlo. Hace la prueba nuevamente…

Consejos: No ajustes mucho las tuercas. Generalmente la termocupla que te mando es mas larga y te sobra alambre. Si dejas alambre sobrante sin cortarlo, fíjate que no toque nada. Lo mismo con los dos cablecitos que van desde la termocupla al controlador, fíjate que una vez colocada la nueva, queden bien separados y prolijos. Cambiar la termocupla es muy fácil, es mas difícil explicarlo que hacerlo, te puede tomar no mas de 10 minutos.

"CASTING" – Mabel Waisman El "casting" es una de las técnicas del vidrio artístico que más interés ha generado últimamente. Mediante este proceso se produce la fusión, y durante el enfriamiento la consolidación, del vidrio dentro de un molde para reproducir la forma del modelo elegido. Modelos: habitualmente se hacen con arcilla, plastilina o cera y eventualmente con materiales rígidos complicando en este caso la elaboración del molde al requerir de varios táseles para calcar bien la forma. Moldes: hay variadas recetas para su preparación pero la más empleada es la mezcla, en peso, de 50% de yeso y 50% cuarzo. Se agrega agua hasta la consistencia deseada y se procede a colarlo sobre el modelo ubicado en un contenedor apropiado. Antes de usar el molde se debe retirar el modelo y dejar la cavidad limpia y seca. Dependiendo de la forma y/o tamaño del modelo a reproducir se deben tomar algunas precauciones: 1- Teniendo en cuenta que cuanto más grandes sean los trozos del vidrio utilizado se logrará mayor transparencia y menor cantidad de burbujas en el producto final y observando que le volumen inicial del vidrio

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en trozos es siempre mayor al volumen final del vidrio ya fundido, podemos encontrarnos con el problema de que el molde haya quedado sin llenar por completo. Para evitar este inconveniente se debe calcular muy bien la cantidad de vidrio necesario y diseñar el molde con un espacio suplementario capaz de contener el mayor volumen inicial. Para calcular la cantidad de vidrio con bastante exactitud hay un método práctico muy interesante: se llena la cavidad del molde con agua sin sobrepasar el tamaño del modelo. Luego se vierte el agua en un recipiente apropiado y se hace una marca indicando el nivel llenado. Se repite la operación y se hace una segunda marca en el nuevo nivel. Se vuelca toda el agua y se vuelve a llenar hasta la primera marca. A continuación se agregan trozos de vidrio a utilizar hasta que el nivel del agua ascienda hasta la segunda marca. Una vez logrado esto ya tenemos la cantidad de vidrio necesaria para que luego de fundido llene completamente el molde. Es conveniente antes de iniciar el "casting" tanto el molde como el vidrio estén bien secos. 2- Al comenzar la fusión el aire que ocupa los espacios entre los trozos de vidrio comienza a ser desplazado de estos espacios y es importante que el molde tenga pequeños canales de ventilación, orientados hacia arriba, para facilitar su salida al exterior. 3- Es necesario sujetar exteriormente el molde con ataduras de alambre de acero o hierro para evitar que la presión ejercida por el vidrio fundido pueda abrirlo o desmoronarlo. Para obtener los mejores resultados con esta técnica es necesario utilizar vidrios compatibles y con buena resistencia a la desvitrificación. Este proceso de desvitrificación (cristalizado de vidrio) se produce debido a los largos períodos de mantenimiento a más altas temperaturas. Los vidrios Float y Bullseye son los más resistentes a este tipo de defectos.

Preparación del casting: Una vez seleccionado el tipo de vidrio a utilizar y haber calculado la cantidad necesaria se procede al llenado del molde. Luego se introduce en el horno para su fusión. Con respecto a otras técnicas de fusión veremos que en el "casting" necesitamos procesos de calentamiento y enfriamiento bastante más lentos debidos en parte a la presencia del molde y especialmente a los espesores, generalmente más gruesos, de los vidrios a procesar. No respetar esta condición nos expone a sufrir choques térmicos, en momentos críticos, con peligro de roturas en el molde y/o vidrio.

Programa de calentamiento: Inicialmente calentar a razón de 2†C por minuto (120†C por hora) hasta alcanzar los 600†C y mantener a esta temperatura durante media hora y luego calentar rápidamente hasta alcanzar la fusión total: Para "Float": 800†C. Para "Bullseye": 820†C. Para "Spectrum": 790†C. Una vez que la temperatura máxima es alcanzado el "casting" requiere de un tiempo de maduración (soak) determinado por la masa total del vidrio fundido.

Enfriamiento: Luego de completado el tiempo de maduración, y homogeneizado, de la masa de vidrio fundido se debe bajar la temperatura rápidamente, hasta los 600†C. De aquí en adelante el enfriamiento debe ser muy lento y controlado incluyendo una etapa de mantenimiento (annealing) donde el vidrio se va liberando de tensiones estructurales y que se inicia a: Para "Float": 560†C. Para "Bullseye": 520†C. Para "Spectrum": 510†C. La duración de este período depende del espesor, tamaño, forma y complejidad del producto a obtener. Luego se prosigue con el enfriamiento, siempre más prolongado que en otras técnicas de fusión, pues en este caso también deben enfriarse el molde y espesores de vidrio habitualmente más gruesos y es frecuente que este proceso pueda llevar varios días y en algunos casos semanas. Después de retirada la pieza del horno y aún pareciendo fría al tacto conviene dejarla algunos días más, antes de limpiarla, pues las de mayor tamaño o espesores más gruesos todavía pueden retener, en su interior, apreciables cantidades de calor y llegar a sufrir un shock térmico con peligro de roturas.

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Limpieza del "casting": Se puede proceder con cuidado, lavando con agua y cepillo de acero inoxidable y para los interiores es aconsejable emplear un torno con cepillo de alambre. Si es necesario se pueden pulir las formas con lija al agua y una vez limpio y seco se puede dar brillo con aceite o barniz acrílico resaltando de esta manera la calidad del trabajo.

El “emprendedor” ¿Cómo aventajar a su competencia y vender más? En la entrega anterior, hemos comentado temas relacionados con la desafiante tarea de conseguir la fidelización o lealtad de nuestros clientes. Veremos ahora, algunos conceptos y herramientas que, sin que su seguimiento garantice el “éxito seguro”, nos permitirán posicionarnos mejor en la dura pelea con nuestros competidores. 1.- Diferenciación: consiste en crear en la mente de nuestros actuales y potenciales clientes una percepción de nuestro negocio y productos/servicios, que sea diferente y particularmente valiosa para ellos. Las estrategias concretas para diferenciarnos se dan a través de: a) el producto o servicio; b) el servicio al cliente; c) el precio; d) las comunicaciones publicitarias; e) la personalización, es decir, recordar nombres de nuestros clientes, conseguir que el otro se sienta importante, evitar discusiones, hablar de lo que a él le interesa, que sienta que es él quien decide, etc. 2.- Nuestro “activo” empresarial: es nuestra base de datos de clientes. Debe permitir que accedamos a información archivada para lograr incrementar los ingresos y los beneficios (historia de compras, tendencias, estacionalidad, presupuestos no aceptados, etc.). 3.- Mercado de Consumo: Tenemos que tener claro dónde está nuestro consumidor, y que éste es netamente emocional. Si vendemos servicios debemos prestar especial atención a esto, ya que al ser bienes intangibles generan en los potenciales clientes dudas, incertidumbres (no pueden controlar físicamente la calidad como con los productos). El cliente debe sentir que recurrió al negocio adecuado: si es escuchado, si se detectan sus necesidades y se lo asesora, si se le explican en detalle los servicios ofrecidos, si somos veraces respecto a la oferta, si se efectúa seguimiento. Se espera que el cierre de las ventas no sea el final de la relación con el cliente sino su inicio o continuación Por qué se pierden clientes? Falla en el contacto, en la atención (68%), No satisfechos (14%), Convencidos por la competencia (9%), Recomendación de amigos (5%) CB & ASOCIADOS Consultores de Empresas

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FICHA DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES FDSM Numero 600S Revisión 10 De acuerdo a la normativa 2001/58/EC Fecha de Edición 11 de Diciembre 1998 Última Revisión: 15 Marzo 2006 1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS Y DE LA COMPAÑIA IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS NOMBRE REGISTRADO: ISOFRAX DENOMINACION : Fibra de Silicato Alcalino Terrosa (SAT) Lanas de silicato alcalino–terroso (lanas SAT) IDENTIFICACION DEL FABRICANTE Y CONTACTO CON EL DEPARTAMENTO COMERCIAL Dpto. De Seguridad e Higiene: Tel: + 44 (0) 1744 887603. Fax: + 44 (0) 1744 886173 FDSM 600S 2. COMPOSICION / INFORMACION DE LOS INGREDIENTES COMPONENTES NUMERO CAS SIMBOLO FRASES R Fibras de Silicato Alcalino terroso 436 083 99 7 Ninguno COMPOSICION La fibra ISOFRAX es un silicato alcalino terroso (SAT) conteniendo (SiO2) 70 – 80% y (MgO) 18 – 27%. DESCRIPCION Los productos ISOFRAX se encuentran disponibles en las formas de: lanas, mantas, papeles, fieltros, placas, formas, módulos, cementos engobes, mezclas plásticos. Uso del producto Aplicaciones como aislamiento térmico, protección y contención del calor, juntas y juntas de expansión para Temperaturas hasta 1250°C, en secaderos industriales, hornos, calderas y otros equipos de proceso, en aplicaciones aeroespaciales, automoción y aplicaciones industriales, sistemas de protección pasiva al fuego y cortafuegos. 3. IDENTIFICACION DE RIESGOS Puede producir una irritación mecánica leve de la piel, ojos, y vías respiratorias superiores como consecuencia de la exposición. Estos efectos son generalmente temporales. Síntomas pre-existentes en la piel y aparato respiratorio incluyendo dermatitis, asma o enfermedades pulmonares crónicas, pueden ser agravados por la exposición. 4. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS PIEL En caso de irritación en la piel, enjuague las zonas afectadas con agua y lávelas suavemente. No rascar ni arañar la piel expuesta. OJOS En caso de contacto con los ojos, lávelos con abundante agua; tenga disponible un colirio. No rascar los ojos. NARIZ Y GARGANTA: Si nota irritación en estas zonas, vaya a un lugar libre de polvo, beba agua y suénese la nariz. Si persisten los síntomas, requiera atención médica. .5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Los productos no son combustibles. Los embalajes y materiales circundantes pueden ser combustibles. Utilice agentes extintores para los materiales combustibles de su entorno. 6. MEDIDAS EN CASO DE ESCAPE ACCIDENTAL En caso de concentraciones de polvo anormalmente elevadas, provea a los trabajadores de equipos de protección apropiados según detalle en sección 8. Restablezca la normalidad lo más rápidamente posible. Prevenga una dispersión adicional de polvo, por ejemplo, humedeciendo los materiales. METODOS DE LIMPIEZA Recoja las piezas grandes y use un aspirador dotado con fieltro de alto rendimiento (HEPA) Si barre, asegúrese de que el área haya sido humedecida. No utilice aire comprimido para la limpieza. No permita la exposición a corrientes de aire. No verter por los desagües y evite su incorporación a corrientes naturales de agua.

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Consulte los reglamentos locales que deban aplicarse. Para disposición de residuos refiérase a la sección 13 7. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO TECNICAS PARA REDUCIR LA EMISION DE POLVO DURANTE LA MANIPULACION La manipulación puede ser una fuente de emisión de polvo. Se preparará un proceso que limite las manipulaciones. Cuando sea posible, la manipulación se realizará en condiciones controladas (Ej., usando un sistema de extracción de polvo). Un mantenimiento correcto y regular minimizará la dispersión secundaria de polvo. ALMACENAMIENTO Almacenar en su empaquetado original, en lugar seco, hasta su uso Utilice siempre contenedores sellados y visiblemente etiquetados. Evite contenedores deteriorados. Reduzca la emisión de polvo durante el desembalaje. Contenedores vacíos que puedan contener restos, deberán ser limpiados antes de su uso o reciclado. 8. CONTROL DE EXPOSICION / PROTECCION PERSONAL NORMAS STANDARD DE HIGIENE Y MEDIDAS DE CONTROL Las normas Standard de higiene y los límites de exposición pueden variar entre los países y jurisdicciones locales. Compruebe que límites de exposición deben aplicarse en su caso. Si no existen normas reguladoras para el polvo u otros standard de aplicación, un higienista industrial cualificado puede ayudarle con una evaluación específica del lugar de trabajo incluyendo las recomendaciones para la protección respiratoria. Ejemplos de límites de exposición aplicados a la lana mineral en diferentes países se indican a continuación: A continuación se indican algunos ejemplos de límites de exposición a fecha Enero 2005: Alemania 3.0mg/m3 TRGS 900, Bunderarbeitsblatt 2005 Francia 1.0 f/ml Circular DRT no 95-4 du 12/01/95 Reino Unido 2.0 f/ml HSE EH40 Workplace Exposure Limit *Promedio ponderado en 8-hrs de las concentraciones de fibras respirables transportadas por el aire, medido por el método convencional de filtro de membrana. CONTROLES DE INGENIERIA Revise sus aplicaciones para identificar potenciales fuentes de exposición al polvo. Pueden usarse ventiladores locales de extracción, los cuales recojan el polvo desde su fuente. Por ejemplo mesas con aspiración por su base, herramientas con control de emisión y equipos y materiales manejables. Mantenga limpio el lugar de trabajo. Utilice un aspirador provisto con filtro HEPA; evite el uso de escobas y de aire comprimido. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL PROTECCION DE LA PIEL Utilice guantes y guardapolvos que sean holgados y se ajusten en cuello y puños. Antes de quitarse la ropa sucia deberá ser limpiada para quitar los excesos de fibras (Ej. usar un aspirador, no usar aire comprimido). PROTECCION DE LOS OJOS Es necesario usar gafas protectoras con pantalla lateral. PROTECCION RESPIRATORIA Para concentraciones de polvo por debajo del límite de exposición no se necesita EPR, pero si desean pueden usarse mascarillas FFP2. Para operaciones de corta duración en que las desviaciones por encima del límite de exposición sean inferiores al factor de diez, utilice mascarillas FFP2. En caso de concentraciones más altas o cuando la concentración no sea conocida, contacte con su proveedor para pedir consejo. INFORMACION Y FORMACION DE LOS TRABAJADORES Los trabajadores deberán ser formados en buenas prácticas de trabajo e informados de las regulaciones locales aplicables. CONTROLES DE EXPOSICION AMBIENTALES Remitirse a los límites ambientales locales, nacionales o Europeos aplicables a su contenido en aire, agua y tierra. Para los residuos, ver sección 13 9. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS Estado físico Sólido Punto de fusión 1500-1550°C Inflamabilidad Ninguna Diámetro medio respecto longitud 2-3µm

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Apariencia Blanco Propiedades explosivas Ninguna Propiedades oxidantes Ninguna Olor Ninguna 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD CONDICIONES A EVITAR N.C.

MATERIALES A EVITAR N.C.

PRODUCTOS DE DESCOMPOSICION En calentamientos prolongados por encima de 900°C, este material amorfo comienza a transformarse en una mezcla de fases cristalinas. Para una mayor información, ver la sección 16. 11. INFORMACION TOXICOLOGICA Propiedades Irritantes Al ser probadas con métodos autorizados (Directive 67/548/EC, Annex V, Method B4), las fibras contenidas en este material han dado resultado negativos. Todas las fibras minerales artificiales, así como algunas fibras naturales, pueden producir una irritación leve, que se manifiesta en picores y excepcionalmente, y en personas particularmente sensibles, en un leve enrojecimiento. A diferencia de otras reacciones irritantes, este efecto no es el resultado de alergia o de daño químico en la piel, sino que es causado por efectos mecánicos temporales. OTROS ESTUDIOS CON ANIMALES Estos materiales han sido diseñados para permitir una eliminación rápida de los tejidos. Y esta baja biopersistencia ha sido confirmada in varios estudios usando protocolos de la UE ECB/TM/27(rev 7) y del método especifico Alemán TRGS 905 (1999). Cuando es inhalado, incluso en altas dosis, ellas no se acumulan a ningún nivel capaz de producir efecto biológico serio o adverso. En estudios crónicos de su vida no han habido más efectos relacionados con la exposición que los que pueden ser vistos con cualquier otro polvo “inerte”. Estudios sub.crónicos a las mayores dosis de las alcanzables producen, en el peor de los casos, una respuesta de inflamación leve transitoria. Fibras con la misma capacidad de persistencia en tejidos no han producido tumores cuando han sido inyectadas en cavidades peritoneales de las ratas. 12. INFORMACION ECOLOGICA Estos productos son inertes, por lo que permanecen estables. No son conocidos efectos adversos para el medio ambiente. 13. CONSIDERACIO SOBRE RESIDUOS Los residuos de estos productos, pueden generalmente ser depositados en vertederos industriales preparados para este propósito. Por favor consulte la lista Europea (Decisión nº 2000/532/CE modificada) para identificar su número de residuo correspondiente, y asegúrese de que cumple con las regulaciones nacionales o regionales. Tenga en cuenta cualquier posible contaminación durante su uso, solicitando el consejo de un experto. A menos que estén mojados, estos tipos de residuos son normalmente polvorientos, por lo tanto deberán ser adecuadamente sellados en contenedores clara y visiblemente etiquetados para su eliminación. En algunos vertederos autorizados, las basuras con polvo deben ser tratadas de manera diferente para asegurar que son retiradas de inmediato a fin de evitar su dispersión en el aire. Compruebe las normativas nacionales y/o regionales que puedan ser aplicables. . 14. INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE No está clasificada como mercancía peligrosa en las más relevantes normas de transporte internacional (ADR, RID, IATA, IMDG Referirse a la Sección 16 “Definitions”). Asegúrese de que el polvo no se disperse en el aire durante el transporte. 15. INFORMACION REGULATORIA Definición del tipo de Fibra de acuerdo a la Directiva 67/548/CEE La normativa que regula en la UE, proviene de la Directiva Europea 67/548/CEE, sobre la clasificación, etiquetado y empaquetado de las mercancías y preparados peligroso y modifica la Directiva 97/69/CEE y su implementación en los Estados Miembros. De acuerdo a la Directiva 67/548/CEE, la fibra contenida en este producto es lana mineral perteneciente al grupo de “fibras vítreas artificiales (silicatos) con orientación aleatoria y con un contenido en óxidos alcalinos y óxidos alcalino-terrosos ( Na2O+K2O+CaO+MgO+BaO) superior al 18% en peso. Bajo la Directiva 67/548/CEE todos los tipos de fibras vítreas artificiales (silicatos), están clasificadas como irritantes a pesar del hecho de que probándola bajo los métodos de UE (B4 anexo 5 de la Directiva 67/548/EEC) se prueba como no reactiva y no debería estar clasificada como irritante. Bajo el criterio definido en la nota Q de la Directiva 67/548/EEC, las lanas SAT están exoneradas de la clasificación como cancerígenas dado su baja bio-persistencia pulmonar medida bajo los métodos especificados en la Unión Europea y la regulación Alemana ( EU protocolo ECB/TM/27 rev 7) y el método Alemán según se especifica en TRGS 905 (1999)). Esto es aplicable en las ventas realizadas en la Unión Europea

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PROTECCION DE LOS TRABAJADORES. Se realizará de acuerdo con varias Directivas Europeas así como con las correcciones e implementaciones por los Estados Miembros: a) Consejo de la Directiva 89/391/EEC de fecha 12 de Junio de 1989 “sobre la introducción de medidas para alentar mejoras en la seguridad e higiene de los trabajadores en el trabajo” (OJEC (Official Journal of the European Community) L 183 de 29 de Junio de 1989,p.1). b) Consejo de la Directiva 98/24/EC de fecha 7 de Abril 1997 “sobre la protección de los trabajadores de los riesgos relacionados con agentes químicos en el trabajo” (OJEC L 131 de fecha 5 de Mayo de 1998,p.11). Los Estados Miembros están encargados de la implementación de las Directivas Europeas en sus propias regulaciones nacionales dentro de un periodo de tiempo normalmente especificado en la Directiva. Los Estados Miembros, pueden imponer medidas más restrictivas. Por favor consulte siempre las regulaciones nacionales. 16. OTRAS INFORMACIONES REFERENCIAS UTILES (las Directivas indicadas deben ser consideradas en sus versiones modificadas) Consejo de la Directiva 89/391/EEC de fecha 12 de Junio de 1989 “sobre la introducción de medidas para alentar mejoras en la seguridad e higiene de los trabajadores en el trabajo” (OJEC L 183 de fecha 29 de Junio de 1989,p.1) Consejo de la Directiva 67/548/EEC “sobre la aproximación de las leyes, regulaciones y provisiones administrativas relacionadas con la clasificación, empaquetado y etiquetado de sustancias peligrosas modificadas y adaptadas a progreso técnico” (OJEC L 196 de fecha 16 de Agosto de 1967,p.1 y sus modificaciones y adaptaciones a progreso técnico). Comisión Directiva 97/69/EC de fecha 5 de Diciembre de 1997 “adaptando a progreso técnico por 23ª vez el Consejo de la Directiva 67/548/EEC,( OJEC L 343 Official Journal of the European Communities, 13/12/97 , p.19). Consejo de la Directiva 98/24/EC de fecha 7 de Abril de 1998 “sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores de los riesgos relacionados con agentes químicos en el trabajo” (OJEC L131 de fecha 5 de Mayo de 1998, P.11) TRGS 521: Faserstaube 5/2000 – Germany DEFINICIONES ADR – Transporte por carretera, Consejo de la Directiva 94/55/EC IMDG – Regulaciones relativas al transporte marítimo. RID – Transporte por tren, Consejo de la Directiva 96/49/EC ICAO/IATA - Regulaciones relativos al transporte aéreo. Medidas de precaución a tomar después de uso y en su demolición Tal y como son producidas, las fibras Isofrax son materiales vítreos (vidriosos), los cuales en una exposición continuada a temperaturas elevadas (superior a los 900°C) pueden desvitrificarse. La formación de fase cristalina y su magnitud, depende de la duración y de la temperatura a que este expuesta, de la composición química de fibra y/o de la presencia de agentes fundentes. La presencia de fases cristalinas solo pueden ser confirmadas mediante análisis en laboratorio de la fibra de “cara caliente” Una simulación después de ser utilizadas (durante más de 8 semanas a 1000°C) las fibras Insulfrax se mostraron no tóxicas a las células tipo macrófagos. Altas concentraciones de fibras y otros polvos pueden generarse cuando las fibras usadas son alteradas mecánicamente o en operaciones tales como desescombrado. Estos polvos pueden contener sílice cristalina, las cuales algunas autoridades las han clasificado como cancerígenas. Por ello ECFIA recomienda: · tomar medidas de control para reducir la emisión de polvo. · La utilización de un respirados apropiado por todo el personal directamente relacionado para minimizar la exposición y cumplir con los límites locales reglamentarios. Estos procedimientos asegurarán el cumplimiento con las regulaciones locales Standard de exposición a la sílice cristalina libre. Dado que, las fibras desvitrificadas contienen sílice mezclada con amorfas y otras fases cristalinas, son mucho menos activas biológicamente que los polvos de sílice cristalina libre, estas medidas proveerán de un mayor nivel de protección. PROGRAMA CARE La Asociación Europea de Fibras Cerámicas (ECFIA) ha emprendido un extensor programa de higiene industrial para High Temperature Insulation Wool (HTIW). Los objetivos son dobles: · controlar las concentraciones de polvo en el lugar de trabajo, tanto en las instalaciones de los fabricantes como en las de los clientes.

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· documentar la fabricación y el uso de los productos HTIW desde una perspectiva de higiene industrial, para establecer recomendaciones apropiadas para reducir la exposición. Si desea participar en el programa CARE, póngase en contacto con ECFIA o con su proveedor. NOTA Las directivas y regulaciones detalladas en esta Ficha de Seguridad de los Materiales, son solamente aplicables en los países de la Comunidad Europea. (CE) y no en países de fuera de CE. Websites The European Ceramic Fibres Industry Association (ECFIA): 3, Rue du Colonel Moll, 75017 Paris Tel. +33 (0)1 44 05 54 84 - Fax +33 (0)1 44 05 54 94- www.ecfia.org Deutsche Keramikfaser-Gesellschaft e.V. web site: www.dkfg.de AVISO: La información contenida en este documento se basa en datos considerados como correctos en la fecha de preparación de esta Ficha Informativa sobre Seguridad de Materiales. Sin embargo, no se da ninguna garantía ni expresa ni implícita sobre la corrección o integridad de los datos y de la información de seguridad, no se autoriza de forma alguna a utilizar inventos patentados sin licencia. Tampoco se acepta responsabilidad alguna por parte del vendedor por daños o lesiones provocadas por el uso fuera de lo normal, o por no seguir las prácticas recomendadas o por los riesgos inherentes a la naturaleza del producto. Las sustancias indicadas a continuación están presentes en los productos Unifrax y están identificadas en la tabla. El riesgo de exposición a estos riesgos identificados, pueden ocurrir durante la producción de los productos Unifrax y no necesariamente en el producto final tal y como se suministra. Sin embargo, es recomendable, tomar las precauciones recomendadas de los fabricantes de estas materias primas.

Glycol Etileno - R22 Nocivo si se traga

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CERTIFICADO DE GARANTIA CORRESPONDIENTE A LA UNIDAD MODELO:

MEDIDAS:

CONTROL:

ALIMENTAC:

USO:

FECHA:

CODIGO REFERENCIA: ARTESDEFUEGO SRL garantiza al comprador original que presente el Certificado de Garantía debidamente firmado y sellado por la Casa Vendedora junto con la factura de compra, el correcto funcionamiento de esta unidad dentro de las siguientes condiciones: 1. ARTESDEFUEGO SRL garantiza este producto de uso doméstico por el término de 24 meses. Esta garantía comprende nuestra obligación de reparar sin cargo la unidad, en los términos de la Ley 24.240 y su reglamentación, siempre que la falla se produzca dentro de un uso normal doméstico de la misma y que no hayan intervenido factores ajenos que pudieran perjudicar a juicio de ARTESDEFUEGO SRL su buen funcionamiento. ARTESDEFUEGO SRL no esta obligada en ningún caso al cambio de la unidad completa. 2. Durante la vigencia de la garantía los gastos de traslado, etc. se regirán por la ley 24.240 y la Resolución SCI N° 495/88. 3. ARTESDEFUEGO SRL reemplazará o reparará a su opción, sin cargo, los componentes de esta unidad que a su criterio aparezcan como defectuosos. 4. ARTESDEFUEGO SRL dará cumplimiento a las solicitudes de reparación en un plazo no mayor a 45 días contados a partir de la fecha de entrada en sus talleres. Por tratarse de un bien con componentes importados, de no contar con los repuestos necesarios, el tiempo de reparación estará condicionado a las normas vigentes para la importación de partes. 5. Las condiciones de instalación y operación correctas de esta unidad se encuentran detalladas en el Manual de Uso adjunto. 6. Las únicas personas autorizadas para contraer en nombre de ARTESDEFUEGO SRL obligaciones aquí consignadas son los Servicio Técnico Autorizado. 7. La presente garantía no ampara defectos originados por: a. Otro uso que no sea el detallado ut supra como “USO”. b. Deficiencias en la instalación eléctrica del domicilio del usuario, tales como cortocircuitos, exceso o caídas de tensión, etc. c. Conexión de esta unidad a redes que no sea la ut supra detallada como “ALIMENTACIÓN”. d. Inundaciones, incendios, terremotos, tormentas eléctricas, piquetes, golpes o accidentes de cualquier naturaleza. e. Instalación y uso no conforme a lo especificado en el Manual de Uso. f. Daños originados por el transporte en cualquiera de sus formas. 8. Quedan excluidos de la presente garantía: a. Las fallas producidas por empastamiento por suciedad. b. Defectos ocasionados por productos de limpieza y todo tipo de defecto estético tales como rayaduras, roturas o deterioro de las superficies expuestas. c. Mano de obra o materiales que sean necesarios para la instalación de esta unidad. 9. En el caso que para reparar esta unidad fuera necesario la colocación de andamios, silletas o algún otro elemento, los gastos correrán por cuenta y cargo del usuario. 10. La presente garantía dejará de tener validez cuando a. Personas no autorizadas por ARTESDEFUEGO SRL hayan revisado o reparado esta unidad, cambiado alguna de sus partes o modificado el diseño original. b. Se hubieran dañado, alterado o retirado de la unidad las identificaciones o cualquier parte del horno.. c. Cuando presente enmiendas o falsedad de alguno de sus datos. 11. ARTESDEFUEGO SRL no se responsabiliza por accidentes, daños y/o deterioros que eventualmente se puedan ocasionar a terceros. 12. ARTESDEFUEGO SRL no se responsabiliza por el daño que puedan sufrir las piezas o elementos dentro del horno, bajo ningún aspecto. 13. ARTESDEFUEGO SRL no se responsabiliza por defectos del controlador ya que este posee su propia garantía de fábrica, ni por cualquier daño al horno o a las mercaderías dentro y fuera del horno que pueda surgir del desperfecto o mal uso del controlador. 14. De comprobarse mal uso o intenciones malignas en el uso del horno, ARTESDEFUEGO SRL no se hace responsable en ningún aspecto y esta garantía caducara automáticamente.

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