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TransSynergic 4000 / 5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000 TIME 5000 Digital

E

Instrucciones de uso Lista de repuestos Fuente de corriente MIG/MAG

42,0426,0001,ES

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Estimado lector Introducción

Le agradecemos la confianza que ha depositado en nosotros y le felicitamos por haber adquirido este producto de primera calidad de Fronius. Estas instrucciones de uso le ayudarán a familiarizarse con su uso. Mediante la lectura atenta de las instrucciones conocerá las diversas posibilidades de uso de su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar al máximo sus múltiples ventajas. Por favor tenga en cuenta también las normas de seguridad y procure usted de este modo más seguridad en el lugar de aplicación del producto. Un manejo cuidadoso del producto ayudará a aumentar su duración y su fiabilidad de uso. Esto son requisitos importantes para alcanzar unos resultados extraordinarios.

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Normativa de seguridad ¡PELIGRO!

¡ADVERTENCIA!

¡CUIDADO!

„¡PELIGRO!“ Indica un peligro inminente. Si no se evita, las consecuencias son la muerte o lesiones muy graves.

„¡ADVERTENCIA!“ Indica un situación potencialmente peligrosa. Si no se evita, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones muy graves.

„¡CUIDADO!“ Indica una situación potencialmente dañina. Si no se evita, las consecuencias pueden ser lesiones ligeras o daños materiales.

¡NOTA!

„¡NOTA!“ Indica el riesgo de resultados insatisfactorios del trabajo y posibles daños del equipamiento.

¡Importante!

„¡Importante!“ Indica consejos de aplicación y otras informaciones particularmente útiles. No es un término indicativo de situaciones dañinas o peligrosas. Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo „Indicaciones de seguridad“, será necesario aumentar las precauciones.

Generalidades

El aparato ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas de técnica de seguridad reconocidas. Sin embargo, en caso de una manipulación incorrecta, hay peligros para - la integridad física y la vida del usuario o de terceros, - el aparato y otros bienes del operador, - el trabajo eficaz con el aparato. Todas las personas relacionadas con la puesta en servicio, el manejo, el mantenimiento y la reparación del aparato, deben - tener la capacitación correspondiente, - tener conocimientos de soldadura y - haber leído este manual de instrucciones y seguirlo al pie de la letra. Las Instrucciones de servicio deben guardarse siempre en el lugar de utilización del NCD 67. Como complemento del manual de instrucciones se debe disponer de, y observar, las reglas generales y locales aplicables para la prevención de accidentes y la protección del medio ambiente. Todas las indicaciones de seguridad y de peligro en el aparato - se deben mantener en estado legible - se deben preservar intactas - no deben ser retiradas - no se deben cubrir, tapar con adhesivos o pintar. Las ubicaciones de las indicaciones de seguridad y de peligro en el aparato están descritas en el capítulo „Generalidades“ del manual de instrucciones del aparato.

I

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Generalidades (Continuación)

Las averías que pudiesen afectar la seguridad deben ser solucionadas antes de encender el aparato. ¡Se trata de su seguridad!

Empleo conforme a lo establecido

El aparato debe ser utilizada exclusivamente para trabajar según el uso previsto por el diseño constructivo. El aparato está concebido exclusivamente para el procedimiento de soldadura indicado en la placa indicadora de potencia. Toda utilización diferente se considera como no prevista por la construcción. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños que resulten de ello. También forman parte del uso previsto: - la lectura íntegra y la observación de todas las indicaciones del manual de instrucciones - la lectura íntegra y la observación de todas las indicaciones de seguridad y de peligros - la observación de los trabajos de mantenimiento y de revisión. No utilizar nunca el aparato para los siguientes usos: - Deshielo de tuberías - Carga de baterías/acumuladores - Puesta en marcha de motores El aparato está diseñado para el trabajo industrial. El fabricante no asume la responsabilidad de daños causados por el uso en el ámbito doméstico. El fabricante no se responsabiliza de los resultados del trabajo imperfectos o defectuosos.

Condiciones del entorno

La operación o el almacenamiento fuera de la zona indicada se considera como no previsto por la construcción. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños que resulten de ello. Campo de temperatura del aire del entorno: - durante el funcionamiento: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F) - Transporte y almacenamiento - 25 °C hasta + 55 °C (-13 °F hasta 131 °F) Humedad relativa: - 50% a 40% a 104°C (104 °) - 90% a 20% a 68°C (104 °) Aire del entorno: sin polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc. Altura sobre el nivel del mar: hasta 2000 m (6500 pies)

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II

Obligaciones del operador

El operador se compromete a encomendar el trabajo con el aparato exclusivamente a personas que - estén familiarizadas con las reglamentaciones de seguridad de trabajo y de prevención de accidentes, y que hayan sido instruidas en el manejo del aparato - hayan leído, comprendido y confirmado con su firma el capítulo „Indicaciones de seguridad“ y las indicaciones de aviso en este manual de instrucciones - cuenten con una formación que sea conforme a las exigencias que requieren los resultados del trabajo. Se debe comprobar regularmente que el personal trabaje conforme a las normativas de seguridad.

Obligaciones del personal

Todas las personas encargadas de trabajar con el aparato se comprometen, antes de iniciar estos trabajos, - a observar las normativas básicas de seguridad en el trabajo y de prevención de accidentes - a leer el capítulo „Indicaciones de seguridad“ y las indicaciones de aviso en este manual de instrucciones y confirmar con su firma que las han comprendido y las observarán. Antes de dejar el puesto de trabajo es necesario asegurarse de que no puedan producirse daños personales o materiales en ausencia del usuario.

Protección propia y de personas

La actividad de soldar implica una cantidad de peligros, como p.ej.: - salto de chispas, desprendimiento de piezas metálicas calientes - radiación de arco voltaico dañina para los ojos y la piel -

campos electromagnéticos dañinos, que significan un riesgo mortal para los portadores de marcapasos

-

peligro eléctrico por la corriente de red y la corriente de soldadura

-

incremento de la carga acústica

-

humos de soldadura y gases nocivos

Las personas que trabajen en la pieza durante la soldadura, deben llevar la ropa de protección adecuada, con las propiedades siguientes: - difícilmente inflamable - aislante y seca - cubriendo la totalidad del cuerpo, intacta y en buen estado - casco de protección - pantalones sin vuelta (reborde)

III

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Protección propia y de personas (Continuación)

Entre otros, también se considera parte de la vestimenta de protección: -

proteger los ojos y el rostro de los rayos UV, el calor y las chispas por medio de una pantalla con el filtro prescrito. detrás de la pantalla, llevar gafas de protección reglamentarias con protectores laterales. llevar calzado firme, aislante también en condiciones de humedad. proteger las manos con guantes adecuados (aislante eléctrico, protección térmica).

Llevar cascos de protección de los oídos para reducir la carga acústica y evitar posibles lesiones.

Durante el uso de los aparatos y el proceso de soldadura, mantener alejadas a todas las personas, en particular a los niños. Si a pesar de todo hay personas en la cercanía, - hay que informarles sobre los peligros (peligro de ser cegado por el arco de luz, peligro de lesiones por chispas, humo de soldadura tóxico, carga acústica, posible peligro debido a corriente de red o de soldadura, ... - poner a disposición los medios de protección adecuados, o - montar tabiques de protección ocortinas adecuados

Peligro por gases y vapores dañinos

Al soldar se genera humo con gases y vapores perjudiciales para la salud. El humo de soldadura contiene sustancias que eventualmente pueden provocar enfermedades congénitas y causar cáncer. Mantener la cabeza alejada del humo y los gases de soldadura. El humo y los gases nocivos - no se deben inhalar - se deben apirar fuera del sitio de trabajo con medios adecuados. Asegurar una aportación suficiente de aire fresco. En caso de ventilación insuficiente, utilizar una máscara de respiración con alimentación de aire. En caso de duda sobre la capacidad de aspiración, comparar los valores de emisión de sustancias dañinas con los valores límites admitidos. Los componentes siguientes, entre otros, son responsables del grado de nocividad del humo de soldadura: - metales utilizados para la pieza a soldar - electrodos - revestimientos - limpiadores, desengrasantes y similares Por este motivo se deben tener en cuenta las hojas de datos de seguridad de los materiales y las indicaciones de los fabricantes que hacen referencia a los componentes citados. Mantener los vapores inflamables (p.ej. vapores de solventes) alejados del ámbito de radiación del arco voltaico.

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IV

Peligro por proyección de chispas

La proyección de chispas puede causar incendios y explosiones. Nunca soldar cerca de materiales inflamables. Los materiales inflamables deben estar a por lo menos 11 metros (35 pies) del arco voltaico, o llevar una cobertura homologada. Tener preparado un extintor adecuado y certificado. Las chispas y piezas de metal caliente también pueden pasar a otras zonas del entorno a través de pequeñas ranuras y aperturas. Tomar las medidas necesarias para evitar que haya riesgos de lesiones y de fuego. No soldar en zonas con riesgo de inflamación o de explosión, ni en depósitos, recipientes o tubos cerrados, si éstos no estuvieran preparados según las normas nacionales e internacionales. No está permitido soldar en recipientes que contengan o hubieran contenido gases, carburantes, aceites minerales y similares. Hay peligro de explosión debido a los residuos.

Peligros por corriente de red y corriente de soldadura

La electrocución puede ser mortal. Toda electrocución básicamente implica un riesgo de muerte. No tocar las piezas bajo tensión dentro y fuera del aparato. En la soldadura MIG/MAG y TIG también llevan tensión el alambre de soldar, la bobina de alambre, los rodillos de accionamiento, así como todas las piezas metálicas que están en contacto con el alambre de soldar. Colocar siempre el avance de alambre sobre una superficie suficientemente aislada, o sobre un soporte adecuado de avance de alambre con aislamiento. Proporcionar una protección adecuada para el propio usuario y las personas, frente al potencial de tierra o de masa, con una base o cubierta seca y aislante. La base o cubierta debe cubrir completamente toda la zona entre el cuerpo y el potencial de masa. Todos los cables y conductos deben ser resistentes, estar intactos, aislados y tener un tamaño suficiente. Las conexiones flojas, los cables o conductos chamuscados, dañados o de tamaño insuficiente deben ser sustituidos inmediatamente. No colocar los cables o conductos alrededor del cuerpo o de miembros. El electrodo de soldar (varilla, electrodo de tungsteno, alambre de soldar,...) - nunca se debe sumergir en líquidos para enfriarlo - nunca se debe tocar con la fuente de corriente encendida. Entre los electrodos de soldar de dos aparatos de soldar puede haber, p.ej. el doble de la tensión de marcha sin carga de una aparato de soldar. Al tocar simultáneamente los potenciales de ambos electrodos puede eventualmente haber un riesgo de muerte.

V

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Peligros por corriente de red y corriente de soldadura (Continuación)

Hacer comprobar regularmente por un electricista el funcionamiento del conductor de alimentación de red y del aparato. Utilizar el aparato solamente en una red con conductor protector y una base de enchufe con contacto de conductor protector. Si el aparato se utilizase en una red sin conductor protector y en una base de enchufe sin contacto de conductor protector, esto se consideraría una negligencia grave. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños que resulten de ello. Si es necesario, con los medios adecuados se proporcionará la conexión de tierra suficiente de la pieza a soldar. Desconectar los aparatos que no se utilicen. Para trabajos en alturas importantes, llevar arnés de seguridad. Antes de trabajar en el aparato, desconectarlo y desenchufarlo de la red. Asegurar el aparato con un letrero legible y comprensible para evitar que sea enchufado y encendido indebidamente. Después de abrir el aparato: - descargar todos los componentes que almacenan carga eléctrica - asegurar que todos los componentes estén sin corriente. Si fuera necesario trabajar en piezas bajo tensión, recurrir a una segunda persona que desconectase a tiempo el interruptor principal.

Corrientes de fuga

Si no se observan las indicaciones siguientes, es posible que se generen corrientes vagabundas, que pueden causar lo siguiente: - peligro de incendio - calentamiento excesivo de componentes, que están unidos a la pieza a soldar - destrucción de conductores protectores - daños al aparato y a otras instalaciones eléctricas Establecer una unión firme de la pinza con la pieza a soldar. Sujetar la pinza de la pieza a soldar lo más cerca posible del punto de soldadura. En el caso de un suelo conductor, colocar el aparato con un aislamiento suficiente respecto al suelo. Al utilizar distribuidores de corriente, tomas de doble cabezal, etc. tenga en cuenta lo siguiente: el electrodo del soplete para soldar/portaelectrodos no utilizado también es conductor de potencia. Procure que el lugar de almacenamiento del soplete para soldar/portaelectrodos no utilizado esté suficientemente aislado.

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VI

Medidas de compatibilidad y campos electromagnéticos

Es responsabilidad del operador asegurarse de que no se presenten interferencias electromagnéticas en instalaciones eléctricas y electrónicas. Si se constatan interferencias electromagnéticas, el operador tiene la obligación de tomar medidas para solucionarlas. Comprobar y evaluar los posibles problemas y la resistencia a interferencias de las instalaciones del entorno, según las normativas nacionales e internacionales: - dispositivos de seguridad - conductores de red, de señales y de transmisión de datos - instalaciones de informática y de telecomunicaciones - instalaciones de medición y calibración Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética: a) alimentación de red - si se presentaran interferencias electromagnéticas a pesar de una conexión de red reglamentaria, tomar medidas adicionales (p.ej. utilizando filtros de red adecuados). b) conductores de soldadura - mantenerlos lo más cortos posible - tenderlos bien juntos (también para evitar los problemas electromagnéticos) - y alejados de otros conductores c) compensación de potencial d) conexión a tierra de la pieza - si fuera necesario, establecer la tierra a través de condensadores adecuados. e) blindaje, si fuera necesario - blindar otras instalaciones en el entorno. - blindar toda la instalación de soldar. Los campos electromagnéticos pueden causar daños a la salud, que aún no se conocen. - efectos nocivos para la salud de personas en la proximidad, p.ej. portadores de marcapasos y de aparatos auditivos - los portadores de marcapasos deben consultar a su médico antes de acercarse o permanecer en la cercanía del aparato y del proceso de soldadura. - por razones de seguridad, mantener la máxima distancia posible entre los cables de soldadura y la cabeza/torso del soldador. - no llevar los cables de soldadura ni el haz de cables sobre el hombro y no enrollarlos en el cuerpo o partes del cuerpo.

Puntos de peligro especiales

Mantener las manos, el pelo, la ropa y las herramientas alejadas de las piezas móviles, como por ejemplo: - ventiladores - engranajes - Rodillos - ejes - bobinas de alambre y alambres de soldar No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento de alambre.

VII

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Puntos de peligro especiales (Continuación)

Las cubiertas y las piezas laterales sólo pueden ser retiradas/abiertas durante los trabajos de mantenimiento y reparación. Durante el funcionamiento: - asegurar que todas las cubiertas estén cerradas y que todos los laterales estén montados correctamente. - mantener todas las cubiertas y los laterales cerrados. La salida del alambre de soldar del soplete implica un alto riesgo de lesiones (perforación de la mano, lesiones de la cara y los ojos...). Por eso mantener siempre el soplete alejado del cuerpo (aparatos con avance de alambre).

No tocar la pieza durante y después de la soldadura - peligro de quemadura. Mientras las piezas se enfrían pueden desprender escoria. Llevar el equipo de protección reglamentario y asegurar la seguridad de otras personas también durante el tratamiento posterior de piezas. Dejar enfriar el soplete y otros componentes del equipo con alta temperatura de trabajo, antes de trabajar en los mismos. En los espacios con riesgos de fuego y de explosión se aplican reglas especiales; observar las correspondientes normativas nacionales e internacionales.

Las fuentes de corriente para trabajos en espacios con elevado riesgo eléctrico (p.ej. calderas) deben estar marcadas con el signo (Safety). Sin embargo, la fuente de corriente no debe encontrarse en estos recintos.

Peligro de escaldadura a causa de la salida de agente refrigerante. Antes de desenchufar las conexiones del avance o retorno del agua, desconectar el aparato refrigerador.

Utilizar sólo los adecuados mecanismos prensores de carga del fabricante para el transporte por grúa de aparatos. - Colgar las cadenas olos cables en los puntos de sujeción previstos del medio de sujeción de carga adecuado. - Cadenas oLos cables deberán tener el ángulo más pequeño posible respecto a la vertical. - Quitar la bombona de gas y el avance de alambre (aparatos MIG/MAG y TIG). Al suspender el avance de alambre de una grúa durante la soldadura, utilizar siempre un dispositivo de suspensión de avance de alambre adecuado y aislante (aparatos MIG/MAG y TIG). Si el aparato está equipado con una correa de transporte o un asa de transporte, éstas sólo deberían utilizarse para el transporte manual. La correa de transporte no es apta para el transporte por medio de una grúa, carretilla elevadora u otras herramientas elevadoras mecánicas. Peligro de escape imperceptible del gas protector (incoloro e inodoro), en caso de que se utilice un adaptador para conectar el gas protector. La rosca del adaptador para conectar el gas protector, que se encuentra en un lado del aparato, se tiene que obturar, antes del montaje, con una cinta de teflón apropiada.

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VIII

Peligro por bombonas de gas protector

Las bombonas de gas protector contiene gas bajo presión y pueden explotar en caso de daño. Dado que las bombonas de gas protector forman parte del equipo de soldar, deben ser tratadas con sumo cuidado. Proteger las bombonas de gas protector con gas comprimido contra el exceso de calor, los golpes mecánicos, la escoria, las llamas abiertas, las chispas y los arcos voltaicos. Montar las bombonas de gas protector verticalmente y sujetarlas según las instrucciones, para que no puedan volcar. Mantener las bombonas de gas protector alejadas de los circuitos de corriente de soldadura y otros de tipo eléctrico. Nunca colgar un soplete sobre una bombona de gas protector. Nunca tocar una bombona de gas protector con un electrodo de soldar. Peligro de explosión - nunca soldar en una bombona de gas protector bajo presión. Utilizar siempre únicamente las bombonas de gas protector adecuadas para la aplicación, con los accesorios correspondientes (reguladores, mangueras y valvulería...) . Utilizar solamente bombonas de gas protector y accesorios en buen estado. Al abrir la válvula de una bombona de gas protector, apartar la cara de la salida. Cuando no se esté soldando, cerrar la válvula de gas protector. Cuando la bombona de gas protector no esté conectada, dejar puesta la tapa en la válvula de la misma. Observar las instrucciones del fabricante y las correspondientes normativas nacionales e internacionales para bombonas de gas protector y accesorios.

Medidas de seguridad en el sitio de colocación y durante el transporte

¡Un aparato que vuelque puede ser un peligro mortal! Colocar el aparato de modo estable, sobre una base plana y firme. - Se admite un ángulo de inclinación máxima de 10º. En los recintos con riesgo de incendio y de explosión se aplican reglamentaciones especiales - observar las correspondientes normativas nacionales e internacionales. Por medio de instrucciones y controles internos, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo siempre esté limpio y ordenado. Colocar y manejar el aparato solo de conformidad con el tipo de protección indicado en la placa indicadora de potencia. Al colocar el aparato, dejar una distancia en torno a él de 0,5 m aprox., para que el aire de refrigeración pueda circular sin problemas. Al transportar el aparato, asegurarse que se respeten las normativas nacionales y regionales aplicables y el reglamento de prevención de accidentes. Esto se aplica especialmente a las directrices relativas a los peligros durante el transporte y el desplazamiento.

IX

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Medidas de seguridad en el sitio de colocación y durante el transporte (Continuación)

Antes de transportar el aparato, dejar salir por completo el refrigerante y desmontar los siguientes componentes: - Aparato de avance del alambre - Bobina de alambre - Superficie de atmósfera protectora Después del transporte y antes de la puesta en marcha, realizar siempre un examen visual del aparato para comprobar si hay algún daño. Antes de la puesta en marcha, hacer reparar los daños que se puedan descubrir por personal debidamente formado.

Medidas de seguridad durante el servicio normal

Utilizar el aparato solamente cuando todos los dispositivos de protección estén plenamente funcionales. Si los dispositivos de protección no están plenamente funcionales, hay peligros para - la integridad física y la vidad del operario o terceros, - el aparato y otros bienes del operador - el trabajo eficiente con el trabajo. Reparar los dispositivos de protección que no funcionen perfectamente, antes de encender el aparato. Nunca rodear los dispositivos de protección ni ponerlos fuera de servicio. Antes de encender el aparato, asegurarse de que nadie esté en peligro. -

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Mantenimiento y reparación

Revisar el aparato al menos un vez por semana, para detectar daños externos y comprobar la aptitud funcional de los dispositivos de protección. Siempre sujetar bien la bombona de gas protector y quitarla para el transporte con grúa. Solamente el refrigerante original del fabricante es apto, gracias a sus propiedades (conductividad eléctrica, anticongelante, compatibilidad con material, inflamabilidad...), para el uso en nuestros aparatos. Utilizar exclusivamente el refrigerante original del fabricante adecuado. No mezclar los refrigerantes originales del fabricante con otros productos refrigerantes. En caso de daños al utilizar otros refrigerantes, el fabricante no asume la responsabilidad y la garantía pierde su validez. En determinadas condiciones, el refrigerante es inflamable. Transportar el refrigerante solamente en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de fuentes de inflamación. Eliminar correctamente el refrigerante usado, según las normativas nacionales e internacionales. Su centro de servicio o la página web del fabricante le proporcionarán la hoja de datos de seguridad. Comprobar el nivel de refrigerante en el equipo frío, antes de cada inicio de soldadura.

En el caso de piezas de otras marcas no se garantiza que éstas fueran diseñadas y fabricadas para los requisitos de carga y de seguridad. Utilizar exclusivamente repuestos y consumibles originales (aplicable también a piezas normalizadas). Sin la correspondiente autorización del fabricante, no efectuar ningún tipo de modificaciones en el aparato. Cambiar inmediatamente los componentes que no estén en perfecto estado.

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X

Mantenimiento y reparación (Continuación)

Para los pedidos, indicar la denominación exacta y la referencia de la lista de repuestos, así como el número de serie de su aparato.

Comprobación de técnica de seguridad

El operador tiene la obligación de ordenar una comprobación de técnica de seguridad del aparato, como mínimo cada 12 meses. El fabricante recomienda efectuar una calibración de los fuentes de corriente dentro de este mismo intervalo de 12 meses. Se prescribe la comprobación técnica de seguridad por un técnico electricista: - después de una modificación - después de un montaje o cambio estructural - después de reparación, cuidado y mantenimiento - por lo menos cada doce meses. Para la comprobación de técnica de seguridad, atenerse a las correspondientes normas y directrices nacionales e internacionales. Obtendrá más información sobre la comprobación de técnica de seguridad y la calibración en su centro de servicio. Si lo desea, este centro pondrá a su disposición la documentación necesaria.

Eliminación

¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al distribuidor o solicite información sobre los sistemas de desecho y recogida locales autorizados. ¡Hacer caso omiso de la presente directiva europea puede acarrear posibles efectos sobre el medio ambiente y su salud!

Identificación de seguridad

Los aparatos con el marcado CE cumplen con los requisitos básicos de la directriz de baja tensión y compatibilidad electromagnética (p.e., las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).

Los aparatos con la marca de certificación CSA cumplen con los requisitos de las normas aplicables para Canadá y EE.UU.

Seguridad de datos

El usuario es el responsable de garantizar la seguridad de los datos frente a cambios en los ajustes de fábrica. El fabricante no se hace responsable en el caso de que se borren los ajustes individuales.

XI

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Derecho de propiedad intelectual

La propiedad intelectual de este manual de instrucciones pertenece al fabricante. El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en la fecha de impresión. Queda reservado el derecho a realizar modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos todas las sugerencias de mejoras y la indicación de errores en el manual de instrucciones.

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XII

Tabla de contenido Generalidades ............................................................................................................................................... Diseño de los aparatos ............................................................................................................................ Principio de funcionamiento ..................................................................................................................... Campos de aplicación .............................................................................................................................. Advertencias en el aparato.......................................................................................................................

5 5 5 5 6

Modelos especiales ....................................................................................................................................... Generalidades .......................................................................................................................................... Edición Alu ............................................................................................................................................... Edición CrNi ............................................................................................................................................. Variantes CMT ......................................................................................................................................... TIME 5000 Digital .....................................................................................................................................

7 7 7 7 7 8

Componentes del sistema ............................................................................................................................. 9 Generalidades .......................................................................................................................................... 9 Sinopsis .................................................................................................................................................... 9 Descripción de los paneles de control ......................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Panel de control estándar ...................................................................................................................... Panel de control Comfort ....................................................................................................................... Panel de control EE.UU. ........................................................................................................................ Panel de control TIME 5000 Digital ........................................................................................................ Panel de control Remote ........................................................................................................................ Panel de control CMT ............................................................................................................................

10 10 10 14 18 22 27 28

Conexiones, interruptores y componentes mecánicos ................................................................................ 29 Fuente de corriente TPS 2700 ............................................................................................................... 29 Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ............................................................... 30 Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ........................................................................................ Generalidades ........................................................................................................................................ Soldadura MIG/MAG .............................................................................................................................. Soldadura TIG-DC ................................................................................................................................. Soldadura por electrodo .........................................................................................................................

31 31 31 31 31

Antes de la puesta en servicio .................................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Utilización prevista ................................................................................................................................. Condiciones de emplazamiento ............................................................................................................. Conexión de red .....................................................................................................................................

32 32 32 32 32

Conexión del cable de red en fuentes de corriente EE.UU. ........................................................................ Generalidades ........................................................................................................................................ Cables de red prescritos y descargas de tracción ................................................................................. Seguridad ............................................................................................................................................... Conectar el cable de red ........................................................................................................................ Cambiar la descarga de tracción ...........................................................................................................

33 33 33 33 33 34

Puesta en servicio ....................................................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Notas sobre el aparato refrigerador ....................................................................................................... Sinopsis ..................................................................................................................................................

36 36 36 36

Instalación de los componentes del sistema ............................................................................................... 37 Instalación de los componentes del sistema (sinopsis) ......................................................................... 37 Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete de mangueras de conexión ........................................ 38 Fijar la descarga de tracción .................................................................................................................. 38 Conectar el paquete de mangueras de conexión ................................................................................... 39 Conectar la bombona de gas y establecer la conexión de masa ................................................................ 40 Conectar la bombona de gas ................................................................................................................. 40 Establecer la conexión de masa ............................................................................................................ 40

1

Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato refrigerador ............................................................... 41 Montar la antorcha ................................................................................................................................. 41 Puesta en servicio del aparato refrigerador ........................................................................................... 41 Modos de operación MIG/MAG ................................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Símbolos y abreviaturas ......................................................................................................................... Operación de 2 tiempos ......................................................................................................................... Operación de 4 tiempos ......................................................................................................................... Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) ...................................................... Puntear ..................................................................................................................................................

42 42 42 43 43 44 44

Soldadura MIG/MAG ................................................................................................................................... Soldadura MIG/MAG .............................................................................................................................. Función Ignition Time-Out ...................................................................................................................... Función de supervisión de ruptura del arco voltaico .............................................................................. Soldadura manual estándar ................................................................................................................... Opción Spatter Free Ignition .................................................................................................................. Opción SynchroPuls ............................................................................................................................... Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ........................................................................

45 45 46 47 47 48 49 50

Soldadura TIG ............................................................................................................................................. Generalidades ........................................................................................................................................ Preparativos ........................................................................................................................................... Soldadura TIG ........................................................................................................................................ Encender el arco voltaico ....................................................................................................................... Finalizar el proceso de soldadura .......................................................................................................... Opción TIG-Comfort-Stop ...................................................................................................................... Desarrollo de soldadura TIG con TIG-Comfort-Stop .............................................................................. Parámetro CSS ......................................................................................................................................

52 52 52 52 53 53 54 56 56

Soldadura por electrodo .............................................................................................................................. Generalidades ........................................................................................................................................ Preparativos ........................................................................................................................................... Soldadura por electrodo ......................................................................................................................... Función Hot-Start ................................................................................................................................... Función Anti-Stick ..................................................................................................................................

57 57 57 57 58 58

Operación por Jobs ..................................................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Crear Job ............................................................................................................................................... Copiar/sobrescribir Job .......................................................................................................................... Borrar Job .............................................................................................................................................. Abrir Job .................................................................................................................................................

59 59 59 60 61 61

Corrección de Job ....................................................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Entrar al menú Corrección de Job ......................................................................................................... Modificar parámetros ............................................................................................................................. Salir del menú Corrección de Job .......................................................................................................... Parámetros disponibles .......................................................................................................................... Parámetros de ajuste fijo ....................................................................................................................... Parámetros corregibles posteriormente .................................................................................................

62 62 62 62 63 63 63 66

Menú de configuración gas protector .......................................................................................................... Generalidades ........................................................................................................................................ Panel de control estándar: Entrada ........................................................................................................ Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada .......................................................................................... Parámetro Comprobar gas ....................................................................................................................

68 68 68 68 69

Menú de configuración - Nivel 1 .................................................................................................................. Generalidades ........................................................................................................................................ Panel de control estándar: Entrada ........................................................................................................ Panel de control estándar: Parámetros .................................................................................................. Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada .......................................................................................... Panel de control Comfort / EE.UU.: Parámetros ....................................................................................

70 70 70 70 70 72

2

Parámetros Procedimiento .......................................................................................................................... Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic ........................................................................ Soldadura TIG ........................................................................................................................................ Soldadura por electrodo .........................................................................................................................

73 73 75 75

Parámetros Modo de operación .................................................................................................................. Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ........................................................................ Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) ...................................................... Puntear ..................................................................................................................................................

76 76 77 77

Menú de configuración - Nivel 2 .................................................................................................................. Generalidades ........................................................................................................................................ Panel de control estándar ...................................................................................................................... Panel de control Comfort / EE.UU. ........................................................................................................

78 78 78 78

Parámetro 2nd ............................................................................................................................................ Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic ........................................................................ Operación paralela de fuentes de corriente ........................................................................................... Proceso TimeTwin Digital ....................................................................................................................... Soldadura TIG ........................................................................................................................................ Soldadura por electrodo .........................................................................................................................

80 80 82 83 83 84

Unidad PushPull .......................................................................................................................................... 87 Generalidades ........................................................................................................................................ 87 Calibración de la unidad PushPull .......................................................................................................... 87 Códigos de servicio calibración PushPull .................................................................................................... Seguridad ............................................................................................................................................... Códigos de error mostrados con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin carga) ..................................................................................................................................................... Códigos de error mostrados con unidades de accionamiento acopladas (calibración acoplada) ..........

90 90 90 91

Determinar la resistencia r del circuito de soldadura .................................................................................. 93 Generalidades ........................................................................................................................................ 93 Determinar la resistencia r del circuito de soldadura ............................................................................. 93 Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura ...................................................................................... 95 Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura ................................................................................. 95 Tendido correcto del paquete de mangueras ......................................................................................... 95 Diagnóstico y solución de errores ............................................................................................................... 96 Generalidades ........................................................................................................................................ 96 Códigos de servicio mostrados .............................................................................................................. 96 Diagnóstico de errores de la fuente de corriente ................................................................................. 102 Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... Generalidades ...................................................................................................................................... Con cada puesta en servicio ................................................................................................................ Cada 2 meses ...................................................................................................................................... Cada 6 meses ...................................................................................................................................... Eliminación ...........................................................................................................................................

105 105 105 105 105 105

Datos técnicos........................................................................................................................................... 106 Tensión especial .................................................................................................................................. 106 TPS 2700 ............................................................................................................................................. 106 TPS 2700 MV ....................................................................................................................................... 107 TPS 3200 ............................................................................................................................................. 108 TPS 3200 MV ....................................................................................................................................... 109 TS/TPS 4000 ........................................................................................................................................ 110 TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 111 TS/TPS 5000 ........................................................................................................................................ 112 TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 113 Datos técnicos aparatos EE.UU. ........................................................................................................... 113 Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi y Variantes CMT ................................................................... 113 TIME 5000 Digital .................................................................................................................................. 114

3

Bases de datos con programas de soldadura ............................................................................................ 115 Explicación de símbolos ....................................................................................................................... 115 Términos y abreviaturas utilizados ............................................................................................................. 116 Generalidades ....................................................................................................................................... 116 Términos y abreviaturas ........................................................................................................................ 116 Listas de repuestos Fronius Worldwide

4

Generalidades Diseño de los aparatos

VR

70

Las fuentes de corriente TransSynergic (TS) 4000 y TS 5000, así como TransPuls Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS 4000 y TPS 5000 son fuentes de corriente invertida completamente digitalizadas y controladas por microprocesador.

00

El diseño modular y la sencilla posibilidad de realizar una ampliación del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los aparatos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.

Ilustr. 1 Equipo de soldadura TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 , TPS 2700

Principio de funcionamiento

Todos los aparatos con excepción de TS 4000 / 5000 tienen capacidad de multiproceso: Soldadura MIG/MAG Soldadura TIG con cebado por contacto Soldadura por electrodo

La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura. Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación desarrollados por el fabricante cuidan que en cada caso se preserve el estado nominal deseado. De ello resulta lo siguiente: Un proceso de soldadura preciso Una reproducibilidad exacta de todos los resultados Excelentes propiedades de soldadura

Campos de aplicación

Los aparatos se utilizan en la industria: Aplicaciones manuales y automatizadas con acero claásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio. El accionamiento a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la fuente de corriente TPS 2700 sea idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras o talleres de reparación. Las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 están concebidas para: Industria automovilística y auxiliar Construcción de aparatos Construcción de plantas químicas Construcción de máquinas y vehículos sobre carriles Astilleros, etc.

5

Advertencias en el aparato

Los modelos de fuentes de corriente para los EE.UU. llevan advertencias adicionales pegadas en los aparatos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.

Sólo presente en la fuente de corriente „TPS 2700“ y en los avances de hilo

Ilustr. 2 Fuente de corriente EE.UU. „Remote“ con advertencias adicionales

6

Modelos especiales Generalidades

Para el tratamiento profesional de diferentes materiales se necesitan programas de soldadura que estén especialmente adaptados a estos materiales. Los modelos especiales de las fuentes digitales de corriente están adaptados exactamente a estas exigencias. Los programas de soldadura más importantes están disponibles directamente en el panel de control de las fuentes de corriente. Además, las fuentes de corriente se distinguen por tener unas características de serie que ayudan al usuario durante la soldadura de estos materiales. ¡Importante! Los datos técnicos de los modelos especiales se corresponden con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.

Edición Alu

Las fuentes de corriente de la Edición Alu se han desarrollado para un tratamiento perfecto y cuidadoso del aluminio. Los programas de soldadura especiales para aluminio ayudan durante el tratamiento profesional del aluminio. Las fuentes de corriente de la Edición Alu están equipadas de serie con las siguientes opciones: -

Edición CrNi

Programas de soldadura especiales para aluminio Option SynchroPuls

Las fuentes de corriente de la Edición CrNi se han desarrollado para un tratamiento perfecto y cuidadoso del CrNi. Los programas de soldadura especiales para CrNi ayudan durante el tratamiento profesional de los aceros inoxidables. Las fuentes de corriente de la Edición CrNi están equipadas de serie con las siguientes opciones: -

Programas de soldadura especiales para CrNi Opción SynchroPuls Opción TIG-Comfort-Stop Conexión del soplete TIG Válvula magnética de gas

¡Importante! Un montaje de la ampliación del sistema “Uni Box“ no es posible en la Edición CrNi (por ejemplo, para la conexión del bus de campo de un control de robot). No obstante, la Edición CrNi soporta una conexión de robot a través de las interfaces de robot ROB 4000 / 5000.

Variantes CMT

Además de los procedimientos convencionales de soldadura las variantes CMT dominan adicionalmente el proceso CMT. El proceso CMT (CMT = Cold Metal Transfer) es un procedimiento especial de arco voltaico corto MIG. Sus particularidades son una reducida absorción de calor y un paso de materiales controlado y de baja corriente. CMT resulta adecuado para: Soldadura indirecta MIG prácticamente sin salpicaduras Soldadura de chapas finas con deformación reducida Ensamblaje de acero con aluminio (soldadura directa e indirecta combinada)

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TIME 5000 Digital

Concepto Como fuente de corriente universal la TIME 5000 Digital resulta especialmente adecuada para aplicaciones manuales. Además de los procedimientos convencionales de soldadura la TIME 5000 Digital soporta también los procedimientos de soldadura de alto rendimiento. Por tanto, el proceso de soldadura de alto rendimiento TIME dispone a partir de ahora sobre un sistema de soldadura con tecnología digital. Principio de funcionamiento Frente a los procedimientos MIG/MAG convencionales las características siguientes permiten una mayor velocidad de soldadura con un rendimiento de fusión hasta un 30 % mayor: Pieza conductora con altas reservas de tensión Programas de soldadura de alto rendimiento Gases protectores especialmente adaptados Potente avance de hilo con motor de inducido de disco refrigerado por agua para una velocidad de hilo de hasta 30 m/min Antorcha TIME con sistema de refrigeración de 2 circuitos Campo de aplicación El campo de aplicación abarca todos los sectores, en los que se requieren largos cordones de soldadura, grandes secciones transversales de cordón y una aportación controlada de calor, por ejemplo: En la construcción de máquinas En la construcción metálica En la construcción de grúas En la construcción naval En la construcción de claentadores de agua Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de corriente TIME 5000 Digital. Tipos de material El procedimiento de soldadura de alto rendimiento resulta especialmente adecuado para: Aceros sin aleación Aceros de baja aleación EN 10027 Aceros de construcción de grano fino hasta 890 N/mm² Aceros resistentes a bajas temperaturas

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Componentes del sistema Generalidades

Las fuentes de corriente de la serie digital pueden operar con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

Sinopsis „Human“ US NI O FR

Mandos a distancia

Soplete

Avances de hilo Alojamiento del avance de hilo Paquetes de mangueras de conexión Accesorios de robot Fuentes de corriente Aparatos refrigeradores

Carro y soportes de bombona de gas

Cable de masa y electrodo

Ilustr. 3 Sinopsis de los componentes del sistema

9

Descripción de los paneles de control Generalidades

Los paneles de control presentan un diseño lógico funcional. Los diferentes parámetros necesarios para la soldadura se pueden seleccionar sencillamente con las teclas y se pueden modificar con las teclas, o bien, con la rueda de ajuste o presentarlos en la pantalla durante la soldadura Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan todos los demás parámetros. ¡Observación! Debido a las actualizaciones de software puede haber funciones disponibles en su aparato, aunque aún no estén descritas en este manual de instrucciones, y también es posible el caso inverso. Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su aparato. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.

Panel de control estándar

¡Importante! El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento de soldadura MIG/MAG Standard-Synergic. Los siguientes procedimientos y funciones no están disponibles y no pueden ser equipados posteriormente: -

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic Operación por Jobs Soldadura TIG Soldadura de varilla Puntear

Las modificaciones de los parámetros corriente de soldadura y corrección de la longitud de arco voltaico se deben efectuar en el avance de hilo.

10

Panel de control estándar (continuación)

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad.

(22) (23)

(2) (11)

(8) (12) (13) (14)

(21) (20) (7)

(9)

(6)

(5)

Ilustr. 4 Panel de control estándar

Pos. Función (2)

Tecla Selección de parámetros Para seleccionar los parámetros siguientes: Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo

(5)

Tecla(s) Modo de operación Para seleccionar el modo de operación Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

(6)

Tecla(s) Tipo de material Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

(7)

Tecla Diámetro de hilo Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

11

Panel de control estándar (continuación)

(8)

Parámetro Corriente de soldadura Para seleccionar la corriente de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

(9)

Parámetro Tensión de soldadura Para seleccionar la tensión de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

(11)

Parámetro Espesor de chapa Para seleccionar el espesor de chapa en mm o pulg. Todos los demás parámetros se ajustan automáticamente.

(12)

Parámetro Velocidad de hilo Para seleccionar la velocidad de hilo en m/min o ipm. Los parámetros que dependen de éste se modifican correspondientemente.

(13)

Indicación Exceso de temperatura Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“

(14)

Indicación HOLD Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: El indicador Hold está iluminado.

(20)

Indicación arco voltaico de transición Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(21)

Tecla Store ... Para entrar en el menú de configuración ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Tipo de material (6) se muestra la versión de software en las indicaciones. Si a continuación se pulsa solamente la tecla Tipo de material (6), se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029). Volviendo a pulsar otra vez la tecla Tipo de material (6), aparece el número del avance de hilo (A o B para el alojamiento de cabezal doble) así como la versión de software del avance de hilo (indicación por ejemplo: A 1.5 | 0.23). Si se pulsa por tercera vez la tecla Tipo de material (6), aparece la indicación de tiempo de marcha. La misma registra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio. Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min ¡Importante! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar. Se sale pulsando la tecla Store (21).

(22)

Tecla Comprobar gas Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22) se muestra el tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, GPr | 0,1 s). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo previo de gas

12

Panel de control estándar (continuación)

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s) -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

Se sale pulsando la tecla Store (21). (23)

Tecla Enhebrar hilo Para enhebrar la varilla de soldadura sin gas ni corriente en el paquete de mangueras de la antorcha Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el capítulo „El menú de configuración“. Apartado „Parámetros Procedimiento“, parámetro „Fdi“. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Enhebrar hilo (23) se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm). -

Con la tecla Tipo de material (6) se modifica la velocidad de enhebrado

Se sale pulsando la tecla Store (21).

13

Panel de control Comfort

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad.

(19)

(24) (2)

(23)

(21) (22)

(11) (12) (14) (16) (17) (19) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)

(1)

(5)

(20) (7)

(6)

(4)

Ilustr. 5 Panel de control Comfort

Pos. Función (1)

Rueda de ajuste Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

(2)

Tecla Selección de parámetros Para seleccionar los parámetros siguientes Medida a Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo Indicación F1 Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

14

Panel de control Comfort (continuación)

(3)

Tecla Selección de parámetros ... para seleccionar los parámetros siguientes Corrección de la longitud de arco voltaico Corrección de desprendimiento de gota/dinámica Tensión de soldadura Velocidad de soldadura Número de Job Indicación F3 Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

(4)

Tecla(s) Procedimiento ... para seleccionar el procedimiento de soldadura Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic Soldadura manual estándar MIG/MAG Operación por Jobs Soldadura TIG con cebado por contacto Soldadura de varilla

(5)

Tecla(s) Modo de operación ... para seleccionar el modo de operación Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) Modo de operación Puntear Modo de operación Mode

(6)

Tecla(s) Tipo de material Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

(7)

Tecla Diámetro de hilo Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

(8)

Parámetro Corriente de soldadura Para seleccionar la corriente de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

(9)

Parámetro Tensión de soldadura Para seleccionar la tensión de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual. ¡Importante! La fuente de corriente dispone de una tensión de marcha sin carga pulsatoria. Con el procedimiento „Soldadura de varilla“ seleccionado, antes del comienzo de soldadura (marcha sin carga) la indicación muestra un valor medio de la tensión de soldadura de 40 V. No obstante, para el comienzo de soldadura y para el proceso de soldadura se dispone de una tensión de soldadura máxima de 50 V (TPS 2700), o bien, 70 V (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000). Quedan garantizadas las propiedades óptimas de cebado.

(10)

Parámetro Medida A Para seleccionar la medida A. En función de la velocidad ajustada de soldadura se calculan la velocidad de soldadura, así como la corriente de soldadura y la tensión de soldadura. ¡Importante! Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el parámetro Velocidad de soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en operación manual de soldadura: ~35 cm/min, o bien, 13.78 ipm)

(11)

Parámetro Espesor de chapa Para seleccionar el espesor de chapa en mm o pulg. Todos los demás parámetros se ajustan automáticamente. 15

Panel de control Comfort (continuación)

(12)

Parámetro Velocidad de hilo Para seleccionar la velocidad de hilo en m/min o ipm. Los parámetros que dependen de éste se modifican correspondientemente.

(13)

Indicación Exceso de temperatura Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“

(14)

Indicación HOLD Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: El indicador Hold está iluminado.

(15)

Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico Para corregir la longitud de arco voltaico Menor longitud de arco voltaico 0 Longitud neutra de arco voltaico + Mayor longitud de arco voltaico

(16)

Parámetros Desprendimiento de gota, Corrección de la dinámica, o bien, Dinámica Según el procedimiento está ocupado con una función diferente. Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 +

Arco voltaico más duro y estable Arco voltaico neutro Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic ... Posibilidad de corrección progresiva de la energía de desprendimiento de gota 0 +

Menor fuerza de desprendimiento de gota Fuerza neutra de desprendimiento de gota Fuerza incrementada de desprendimiento de gota

Soldadura manual estándar MIG/MAG ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico más duro y estable 10 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras Soldadura por electrodo ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras 100 Arco voltaico más duro y estable (17)

Parámetro Velocidad de soldadura Para seleccionar la velocidad de soldadura. En función del parámetro Medida A (10) se calcula la velocidad de hilo, así como la corriente de soldadura y la tensión de soldadura.

(18)

Parámetro Número de JOB Para abrir las secuencias de parámetros/números de Job previamente memorizadas con la tecla Store.

(19)

Indicaciones F1 / Consumo de corriente accionamiento del avance de hilo / F3 Para mostrar los parámetros definidos

(20)

Indicación arco voltaico de transición Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición. 16

Panel de control Comfort (continuación)

(21)

Tecla Store Para entrar al menú de configuración, o bien, para guardar los ajustes de parámetros en la operación por Jobs. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Tipo de material (6) se muestra la versión de software en las indicaciones. Si a continuación se pulsa solamente la tecla Tipo de material (6), se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029). Volviendo a pulsar otra vez la tecla Tipo de material (6), aparece el número del avance de hilo (A o B para el alojamiento de cabezal doble) así como la versión de software del avance de hilo (indicación por ejemplo: A 1.5 | 0.23). Si se pulsa por tercera vez la tecla Tipo de material (6), aparece la indicación de tiempo de marcha. La misma registra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio. Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min ¡Importante! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar. Se sale pulsando la tecla Store (21).

(22)

Tecla Comprobar gas Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22) se muestra el tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, GPr | 0,1 s). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo previo de gas

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s) -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

Se sale pulsando la tecla Store (21). (23)

Tecla Enhebrar hilo Para enhebrar la varilla de soldadura sin gas ni corriente en el paquete de mangueras de la antorcha Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el capítulo „El menú de configuración“. Apartado „Parámetros Procedimiento“, parámetro „Fdi“. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21), así como Enhebrar hilo (23) se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo, Fdi | 10 m/ min o Fdi | 393.70 ipm). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica la velocidad de enhebrado

Se sale pulsando la tecla Store (21).

17

Panel de control Comfort (continuación)

(24)

Interruptor con llave (opción) Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas: Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) „Procedimiento“ (4) Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) „Modo de operación“ (5) Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) „Tipo de material“ (6) Entrada al Menú de configuración con la „Tecla Store“ (21) Entrada al menú de corrección de Job (capítulo „Operación por Jobs“) ¡Importante! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

Panel de control EE.UU.

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad. (24) (19) (23) (2)

(21) (22)

(11)

(12) (14) (16) (8) (13) (15) (9)

(20)

(19) (18)

(1) (3)

(5)

(7)

(6)

(4)

Ilustr. 6 Panel de control EE.UU.

Pos. Función (1)

Rueda de ajuste Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

18

Panel de control EE.UU. (continuación)

(2)

Tecla Selección de parámetros Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo Indicación F1 Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

(3)

Tecla Selección de parámetros ... Para seleccionar los parámetros siguientes Corrección de la longitud de arco voltaico Corrección de desprendimiento de gota/dinámica Tensión de soldadura Número de Job Indicación F3 Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

(4)

Tecla(s) Procedimiento Para seleccionar el procedimiento de soldadura Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic Soldadura manual estándar MIG/MAG Operación por Jobs Soldadura TIG con cebado por contacto Soldadura de varilla

(5)

Tecla(s) Modo de operación Para seleccionar el modo de operación Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) Modo de operación Puntear Modo de operación Mode

(6)

Tecla(s) Tipo de material Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

(7)

Tecla Diámetro de hilo Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

(8)

Parámetro Corriente de soldadura Para seleccionar la corriente de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

(9)

Parámetro Tensión de soldadura Para seleccionar la tensión de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual. ¡Importante! La fuente de corriente dispone de una tensión de marcha sin carga pulsatoria. Con el procedimiento „Soldadura de varilla“ seleccionado, antes del comienzo de soldadura (marcha sin carga) la indicación muestra un valor medio de la tensión de soldadura de 40 V. No obstante, para el comienzo de soldadura y para el proceso de soldadura se dispone de una tensión de soldadura máxima de 50 V (TPS 2700), o bien, 70 V (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000). Quedan garantizadas las propiedades óptimas de cebado. 19

Panel de control EE.UU. (continuación)

(11)

Parámetro Espesor de chapa Para seleccionar el espesor de chapa en mm o pulg. Todos los demás parámetros se ajustan automáticamente.

(12)

Parámetro Velocidad de hilo Para seleccionar la velocidad de hilo en m/min o ipm. Los parámetros que dependen de éste se modifican correspondientemente.

(13)

Indicación Exceso de temperatura Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.

(14)

Indicación HOLD Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: El indicador Hold está iluminado.

(15)

Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico ... Para corregir la longitud de arco voltaico Menor longitud de arco voltaico 0 Longitud neutra de arco voltaico + Mayor longitud de arco voltaico

(16)

Parámetros Desprendimiento de gota, Corrección de la dinámica, o bien, Dinámica Según el procedimiento está ocupado con una función diferente. Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 +

Arco voltaico más duro y estable Arco voltaico neutro Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic ... Posibilidad de corrección progresiva de la energía de desprendimiento de gota 0 +

Menor fuerza de desprendimiento de gota Fuerza neutra de desprendimiento de gota Fuerza incrementada de desprendimiento de gota

Soldadura manual estándar MIG/MAG ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico más duro y estable 10 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras Soldadura por electrod ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras 100 Arco voltaico más duro y estable (18)

Parámetro Número de JOB Para abrir las secuencias de parámetros/números de Job previamente memorizadas con la tecla Store.

(19)

Indicaciones F1 / Consumo de corriente accionamiento del avance de hilo / F3 Para mostrar los parámetros definidos

(20)

Indicación arco voltaico de transición Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

20

Panel de control EE.UU. (continuación)

(21)

Tecla Store Para entrar al menú de configuración, o bien, para guardar los ajustes de parámetros en la operación por Jobs. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Tipo de material (6) se muestra la versión de software en las indicaciones. Si a continuación se pulsa solamente la tecla Tipo de material (6), se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: „0 | 029“ = M0029). Volviendo a pulsar otra vez la tecla Tipo de material (6), aparece el número del avance de hilo (A o B para el alojamiento de cabezal doble) así como la versión de software del avance de hilo (indicación por ejemplo: A 1.5 | 0.23). Si se pulsa por tercera vez la tecla Tipo de material (6), aparece la indicación de tiempo de marcha. La misma registra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio. Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65 432.1 h = 65 432 h | 6 min ¡Importante! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar. Se sale pulsando la tecla Store (21).

(22)

Tecla Comprobar gas Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente. Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22) se muestra el tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, „GPr | 0,1 s). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo previo de gas

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado de flujo posterior de gas (por ejemplo, „GPo | 0,5 s“) -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

Se sale pulsando la tecla Store (21). (23)

Tecla Enhebrar hilo Para enhebrar la varilla de soldadura sin gas ni corriente en el paquete de mangueras de la antorcha Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el capítulo „El menú de configuración“. Apartado „Parámetros Procedimiento“, parámetro „Fdi“. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21), así como Enhebrar hilo (23) se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo, Fdi | 10 m/ min o 393.70 ipm.). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica la velocidad de enhebrado

Se sale pulsando la tecla Store (21).

21

Panel de control EE.UU. (continuación)

(24)

Interruptor con llave (opción) Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas: Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) „Procedimiento“ (4) Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) „Modo de operación“ (5) Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) „Tipo de material“ (6) Entrada al Menú de configuración con la „Tecla Store“ (21) Entrada al menú de corrección de Job (capítulo „Operación por Jobs“) ¡Importante! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

Panel de control TIME 5000 Digital

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad.

(19)

(24) (2)

(23)

(21) (22)

(11) (12) (14) (16) (17) (19) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)

(1)

(5)

(20) (7)

(6)

(4)

Ilustr. 7 Panel de control TIME 5000 Digital

Pos. Función (1)

Rueda de ajuste Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.

22

Panel de control TIME 5000 Digital (continuación)

(2)

Tecla Selección de parámetros .. Para seleccionar los parámetros siguientes Medida a Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo Indicación F1 Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

(3)

Tecla Selección de parámetros ... Para seleccionar los parámetros siguientes Corrección de la longitud de arco voltaico Corrección de desprendimiento de gota/dinámica Tensión de soldadura Velocidad de soldadura Número de Job Indicación F3 Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste.

(4)

Tecla(s) Procedimiento ... Para seleccionar el procedimiento de soldadura Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic Soldadura manual estándar MIG/MAG Operación por Jobs Soldadura TIG con cebado por contacto Soldadura de varilla

(5)

Tecla(s) Modo de operación ... Para seleccionar el modo de operación Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) Modo de operación Puntear Modo de operación Mode

(6)

Tecla(s) Tipo de material Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.

(7)

Tecla Diámetro de hilo Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.

(8)

Parámetro Corriente de soldadura Para seleccionar la corriente de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

(9)

Parámetro Tensión de soldadura Para seleccionar la tensión de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual. ¡Importante! La fuente de corriente dispone de una tensión de marcha sin carga pulsatoria. Con el procedimiento „Soldadura de varilla“ seleccionado, antes del comienzo de soldadura (marcha sin carga) la indicación muestra un valor medio de la tensión de soldadura de 40 V. No obstante, para el comienzo de soldadura y para el proceso de soldadura se dispone de una tensión de soldadura máxima de 50 V (TPS 2700), o bien, 70 V (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000). Quedan garantizadas las propiedades óptimas de cebado. 23

Panel de control TIME 5000 Digital (continuación)

(10)

Parámetro Medida A Para seleccionar la medida A. En función de la velocidad ajustada de soldadura se calculan la velocidad de soldadura, así como la corriente de soldadura y la tensión de soldadura. ¡Importante! Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el parámetro Velocidad de soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en operación manual de soldadura: ~35 cm/min, o bien, 13.78 ipm)

(11)

Parámetro Espesor de chapa Para seleccionar el espesor de chapa en mm o pulg. Todos los demás parámetros se ajustan automáticamente.

(12)

Parámetro Velocidad de hilo Para seleccionar la velocidad de hilo en m/min o ipm. Los parámetros que dependen de éste se modifican correspondientemente.

(13)

Indicación Exceso de temperatura Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.

(14)

Indicación HOLD Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: El indicador Hold está iluminado.

(15)

Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico Para corregir la longitud de arco voltaico Menor longitud de arco voltaico 0 Longitud neutra de arco voltaico + Mayor longitud de arco voltaico

(16)

Parámetros Desprendimiento de gota, Corrección de la dinámica, o bien, Dinámica Según el procedimiento está ocupado con una función diferente. Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 +

Arco voltaico más duro y estable Arco voltaico neutro Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic ... Posibilidad de corrección progresiva de la energía de desprendimiento de gota 0 +

Menor fuerza de desprendimiento de gota Fuerza neutra de desprendimiento de gota Fuerza incrementada de desprendimiento de gota

Soldadura manual estándar MIG/MAG ... Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico más duro y estable 10 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras Soldadura por electrod ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras 100 Arco voltaico más duro y estable

24

Panel de control TIME 5000 Digital (continuación)

(17)

Parámetro Velocidad de soldadura Para seleccionar la velocidad de soldadura. En función del parámetro Medida A (10) se calcula la velocidad de hilo, así como la corriente de soldadura y la tensión de soldadura.

(18)

Parámetro Número de JOB Para abrir las secuencias de parámetros/números de Job previamente memorizadas con la tecla Store.

(19)

Indicaciones F1 / Consumo de corriente accionamiento del avance de hilo / F3 Para mostrar los parámetros definidos

(20)

Indicación arco voltaico de transición Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.

(21)

Tecla Store Para entrar al menú de configuración, o bien, para guardar los ajustes de parámetros en la operación por Jobs. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Tipo de material (6) se muestra la versión de software en las indicaciones. Si a continuación se pulsa solamente la tecla Tipo de material (6), se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029). Volviendo a pulsar otra vez la tecla Tipo de material (6), aparece el número del avance de hilo (A o B para el alojamiento de cabezal doble) así como la versión de software del avance de hilo (indicación por ejemplo: A 1.5 | 0.23). Si se pulsa por tercera vez la tecla Tipo de material (6), aparece la indicación de tiempo de marcha. La misma registra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio. Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min ¡Importante! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar. Se sale pulsando la tecla Store (21).

(22)

Tecla Comprobar gas Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22) se muestra el tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, GPr | 0,1 s). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo previo de gas

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s) -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

Se sale pulsando la tecla Store (21).

25

Panel de control TIME 5000 Digital (continuación)

(23)

Tecla Enhebrar hilo Para enhebrar la varilla de soldadura sin gas ni corriente en el paquete de mangueras de la antorcha Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolongadamente la tecla Enhebrar hilo, en el capítulo „El menú de configuración“. Apartado „Parámetros Procedimiento“, parámetro „Fdi“. ¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21), así como Enhebrar hilo (23) se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo, Fdi | 10 m/ min o Fdi | 393.70 ipm). -

Con la rueda de ajuste (1) se modifica la velocidad de enhebrado

Se sale pulsando la tecla Store (21). (24)

Interruptor con llave (opción) Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas: Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) „Procedimiento“ (4) Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) „Modo de operación“ (5) Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) „Tipo de material“ (6) Entrada al Menú de configuración con la „Tecla Store“ (21) Entrada al menú de corrección de Job (capítulo „Operación por Jobs“) ¡Importante! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.

26

Panel de control Remote

El panel de control Remote forma parte de la fuente de corriente Remote. La fuente de corriente Remote está destinada a la operación de autómatas, o bien, de robots y se controla exclusivamente a través de la LocalNet. El manejo de la fuente de corriente Remote es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes: Mandos a distancia Interfaces de robot Acopladores de bus de campo

(25) (26) (27)

(28)

Ilustr. 8 Panel de control Remote

Pos. Función (25)

Indicación de error Se ilumina cuando ha aparecido un error. Todos los aparatos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del correspondiente mensaje de error. Los mensajes de error mostrados se describen en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.

(26)

Indicación de interfaz de robot Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo conectado a la LocalNet.

(27)

Indicación de fuente de corriente coenctada Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición „I“

(28)

Símbolo de manual de instrucciones Tener en cuenta todas las indicaciones de seguridad, manejo, cuidado y mantenimiento contenidos en el manual de instrucciones.

27

Panel de control CMT

El panel de control CMT forma parte de la fuente de corriente CMT. La fuente de corriente CMT está destinada a la operación de autómatas, o bien, de robots y se controla exclusivamente a través de la LocalNet. El manejo de la fuente de corriente CMT es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes: Mando a distancia RCU 5000i Interfaz de robot ROB 5000 Sistemas de bus de campo

(28)

(25) (29) (26) (27)

Ilustr. 9 Panel de control CMT

Pos. Función (25)

Indicación de error Se ilumina cuando ha aparecido un error. Todos los aparatos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del correspondiente mensaje de error. Los mensajes de error mostrados se describen en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.

(26)

Indicación de interfaz de robot Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo conectado a la LocalNet.

(27)

Indicación de fuente de corriente coenctada Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición „I“

(28)

Símbolo de manual de instrucciones Tener en cuenta todas las indicaciones de seguridad, manejo, cuidado y mantenimiento contenidos en el manual de instrucciones

28

Conexiones, interruptores y componentes mecánicos Fuente de corriente TPS 2700

Vista delantera (E) (C)

Vista posterior (G)

(A) (B) (F) (D)

Vista lateral

(J)

(I)

(H)

(K)

(L)

Ilustr. 10 Fuente de corriente TPS 2700

Pos. Función (A)

Conexión central de antorcha **) Para alojar la antorcha

(B)

Zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta sirve para Conexión del cable de masa para soldadura MIG/MAG Conexión de corriente de la antorcha TIG Conexión del cable de electrodo, o bien, del cable de masa para la soldadura de varilla (según el tipo de varilla)

(C)

Zócalo positivo de corriente con cierre de bayoneta sirve para Conexión del cable de masa para soldadura TIG Conexión del cable de electrodo, o bien, del cable de masa para la soldadura de varilla (según el tipo de varilla)

(D)

Zócalo de conexión control de antorcha Para conectar la clavija de control de la antorcha

(E)

Zócalo de conexión LocalNet Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia antorcha JobMaster, etc.)

(F)

Cubierta ciega

(G)

Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de corriente

(H)

Zócalo de conexión de gas protector

(I)

Cable de red con descarga de tracción

(J)

Cubierta ciega Previsto para el zócalo de conexión LocalNet

(K)

Alojamiento de la bobina de hilo con dispositivo de freno Para alojar bobinas de hilo de soldadura normalizadas de hasta un peso máximo de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 pulg.)

(L)

Accionamiento a 4 rodillos

**)

Las conexiones, los interruptores y los componentes mecánicos se designan con letras mayúsculas, por ejemplo: (F)

29

Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

Vista delantera

Vista posterior (J)

(B)

(G)

(J) (M)

(C) (I)

(N)

(F)

Ilustr. 11 Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

Pos. Función (B)

Zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta sirve para Conexión del cable de masa para soldadura MIG/MAG Conexión de corriente de la antorcha TIG Conexión del cable de electrodo, o bien, del cable de masa para la soldadura de varilla (según el tipo de varilla)

(C)

Zócalo positivo de corriente con cierre de bayoneta sirve para Conexión del paquete de mangueras de conexión para soldadura MIG/MAG Conexión del cable de masa para soldadura TIG Conexión del cable de electrodo, o bien, del cable de masa para la soldadura de varilla (según el tipo de varilla)

(F)

Segundo zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta (opción) sirve para Para conectar el paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/ MAG para la inversión de polos (por ejemplo, para la soldadura de capa interior y la soldadura de hilo de relleno) Especialmente para aplicaciones de autómatas y de robots, en las cuales se desea la conexión del paquete de mangueras de conexión y del cable de masa a un lado de la fuente de corriente (pr ejemplo, en un armario eléctrico) Segundo zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta (opción) Para conectar un segundo cable de corriente Cubierta ciega Cuando no está seleccionada la opción Segundo zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta

(G)

Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de corriente

(I)

Cable de red con descarga de tracción

(J)

Cubierta ciega Previsto para el zócalo de conexión LocalNet, o bien, LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de alta velocidad)

(M)

Zócalo de conexión LocalNet Paquete de mangueras de conexión

(N)

Cubierta ciega Previsto para el zócalo de conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de alta velocidad)

30

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura Generalidades

Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente. A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

Soldadura MIG/ MAG

-

Fuente de corriente Cable de masa Soplete MIG/MAG Conexión de gas (alimentación de gas protector) Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000) Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000) Varilla de soldadura

Soldadura TIGDC

-

Fuente de corriente Cable de masa Soplete TIG válvula de gas Conexión de gas (alimentación de gas protector) Material de aporte según aplicación

Soldadura por electrodo

-

Fuente de corriente Cable de masa Soporte de varilla Varillas para soldar

31

Antes de la puesta en servicio Generalidades

Utilización prevista

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad.

La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura de varilla y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante reclina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar. También forman parte de la utilización prevista: La observación de las indicaciones del manual de instrucciones La observación de los trabajos de inspección y mantenimiento

Condiciones de emplazamiento

El aparato está homologado según la Clase de Protección IP23, lo que significa: Protección contra la penetración de cuerpos sólidos de tamaño superior a Ø 12 mm (.49 pulg.) Protección contra rociadura de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical El aparato puede ser colocado y utilizado en el exterior, según la Clase de Protección IP23. No obstante, se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia). ¡Advertencia! La caída de un aparato puede representar un peligro mortal. Colocar los aparatos sobre una base firme y nivelada. El canal de ventilación constituye un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el sitio de colocación se debe observar que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales y posteriores. El equipo no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos de esmerilado.

Conexión de red

Los aparatos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de características. Si su modelo de aparato no viniese con cable de alimentación o clavija para la red, éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusibles necesarios para la alimentación de red se especifican en los Datos técnicos. ¡Observación! Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas puede causar graves daños materiales. Se debe dimensionar la alimentación de red y los fusibles conforme a la alimentación de corriente disponible. Rigen los Datos técnicos indicados en la placa de características. Aplicable a la fuente de corriente TIME 5000 Digital: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.

32

Conexión del cable de red en fuentes de corriente EE.UU. Generalidades

Las fuentes de corriente EE.UU. se suministran sin cable de red. Antes de la puesta en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación. En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección transversal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.

Cables de red prescritos y descargas de tracción

Fuente de corriente

Tensión de red

Sección transversal del cable

TS 4000/5000, TPS 4000/5000

3 x 460 V 3 x 230 V

AWG 10 AWG 6

TPS 3200

3 x 460 V 3 x 230 V

AWG 10 AWG 8

AWG ... American wire gauge (= medida americana de cables)

Seguridad

Conectar el cable de red

¡Advertencia! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar graves daños personales y materiales. ¡Las actividades descritas a continuación sólo deben ser realizadas por personal técnico instruido por Fronius! Observar el capítulo „Indicaciones de seguridad“.

1. 2.

Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente Quitar aproximadamente 100 mm (4 pulg.) del aislamiento del cable de red

¡Importante! El conductor protector (verde, o bien, verde con rayas amarillas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 pulg.) más largo que los conductores de fase. 3.

Colocar virolas de cable a los conductores de fase y al conductor protector, fijar las virolas de cable con unas pinzas de engarzar ¡Observación! Si no se utilizan virolas de cable hay peligro de cortocircuito entre los conductores de fase, o bien, entre éstos y el conductor protector. Colocar virolas de cable a todos los conductores de fase y al conductor protector del cable de red pelado. 4.

Ilustr. 12 Soltar los tornillos y la tuerca de apriete

33

Soltar los tornillos (2) y la tuerca de apriete, entrecaras 30, de la descarga de tracción

Conectar el cable de red (continuación)

5.

PE W1 V1 U1

6

8

¡Importante! Introducir el cable de red lo suficiente como para poder conectar correctamente el conductor protector y los conductores de fase en el borne de bloque. 6.

7

7. 8. 5

Ilustr. 13 Conectar el cable de red

9.

Cambiar la descarga de tracción

1. 2. 3. 4.

2 4

2

3

Pasar el cable de red por la descarga de tracción

Apretar la tuerca de apriete, entrecaras 30 Apretar los tornillos (2) Conectar correctamente el cable de red al borne de bloque: - Conductor protector (verde, o bien, verde con rayas amarillas) al conector PE - Conductores de fase a los conectores L1 - L3 Volver a montar el lateral izquierdo de la fuente de corriente

Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente Quitar los tornillos de la descarga de tracción existente (2) Quitar la descarga de tracción existente hacia delante Quitar los tornillos de la chapa adaptadora, retirar la chapa

4

Ilustr. 14 Desmontar la descarga de tracción existente

5.

Componer la descarga de tracción grande: - Colocar la tuerca hexagonal, entrecaras 50, en la chapa de sujeción ¡Importante! Para que la conexión a tierra de la caja de las fuentes de corriente sea fiable, las puntas de la tuerca hexagonal tienen que señalar hacia la chapa de sujeción. -

Ilustr. 15 Componer la descarga de tracción grande

34

Atornillar la parte delantera de la descarga de tracción grande en la tuerca hexagonal, entrecaras 50. La tuerca hexagonal, entrecaras 50, se expande en la chapa de sujeción.

Cambiar la descarga de tracción (continuación)

6. 7. 8.

7

6 7

Ilustr. 16 Montar la descarga de tracción grande

35

Colgar la descarga de tracción grande de la caja y fijarla con 2 tornillos Conectar el cable de red Volver a montar el lateral izquierdo de la fuente de corriente

Puesta en servicio Generalidades

Notas sobre el aparato refrigerador

¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si durante la instalación el aparato está conectado a la red, hay riesgo de graves daños personales y materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible: Poner el interruptor de red en la posición “O“. Desenchufar el aparato de la red.

Para las aplicaciones siguientes se recomienda un aparato refrigerador FK 4000 R: Fuentes de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 Soplete JobMaster Soplete PushPull Operación de robot Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic Soldaduras en general en el área de altos rendimientos La alimentación de corriente del aparato refrigerador se efectúa por la fuente de corriente. Cuando el interruptor de red (G) de la fuente de corriente se pone en la posición „I“ el aparato refrigerador está listo.

Sinopsis

El capítulo Puesta en servicio trata las actividades indicadas a continuación: Instalación de los componentes del sistema Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete de mangueras de conexión Conectar la bombona de gas y establecer la conexión de masa Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato refrigerador ¡Importante! Los pasos de trabajo siguientes para el equipamiento y el ajuste del avance de hilo figuran en el manual de instrucciones del avance de hilo correspondiente. -

Colocar/cambiar los rodillos de avance Colocar la bobina de hilo / Colocar la bobina con fondo de cesta Hacer entrar la varilla de soldadura Ajustar el freno

36

Instalación de los componentes del sistema Instalación de los componentes del sistema (sinopsis)

¡Observación! La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la puesta en servicio de la fuente de corriente. Información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de los componentes del sistema correspondientes.

Ilustr. 18 Instalación de los componentes del sistema

37

Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete de mangueras de conexión Fijar la descarga de tracción

1.

Fijar la descarga de tracción del paquete de mangueras de conexión al carro

¡Importante! En caso de una carga elevada de la descarga de tracción, ésta se debe fijar con tornillos al suelo del carro. Para paquetes de mangueras de conexión con una longitud de 1,2 m (4 pies) no se prevé ninguna descarga de tracción.

1

2

Ilustr. 19 Fijar la descarga de tracción al carro

2.

1

2 Ilustr. 20 Fijar la descarga de tracción al avance de hilo

38

Fijar la descarga de tracción del paquete de mangueras de conexión al avance de hilo

Conectar el paquete de mangueras de conexión

¡Importante! En los sistemas refrigerados por gas no hay aparato de refrigeración. En los sistemas refrigerados por gas no es necesaria la conexión de las tomas de agua.

Bombona de gas/ regulador de presión

(f)

(c)

(J) (M)

(b)

Fuente de corriente

(C)

(a)

(e) rojo

(d)

Aparato refrigerador azul

Ilustr. 21 Conectar el paquete de mangueras de conexión - Sinopsis

1.

Coenctar el paquete de mangueras de conexión en la fuente de corriente: - Enchufar la clavija bayoneta del potencial de soldadura (a) del paquete de mangueras de conexión al zócalo negativo (C) y bloquearla girando - Enchufar la clavija LocalNet (b) del paquete de mangueras de conexión al zócalo de conexión LocalNet (M) y fijarla con el racor - Aplicable sólo a las fuentes de corriente CMT: Conectar la clavija LHSB (c) al zócalo de conexión LHSB (J)

2.

Conectar el paquete de mangueras de conexión al aparato refrigerador, con las siguientes conexiones: - Alimentación de agua (d) - azul - Retorno de agua (e) - rojo

3.

Conectar la manguera de gas protector (f) al regulador de presión de la bombona de gas 3.

Ilustr. 22 Avance de hilo

39

Conectar el paquete de mangueras al avance de hilo

Conectar la bombona de gas y establecer la conexión de masa 1.

Conectar la bombona de gas

2.

Ilustr. 23 Fijar la bombona de gas al carro

Colocar la bombona de gas sobre el suelo del carro y sujetarla con la correa de sujeción por la parte superior de la bombona, pero no por el cuello de la bombona. Conectar la bombona de gas: - Quitar el tapón de la bombona de gas - Girar la válvula de la bombona de gas brevemente hacia la izquierda para quitar posible suciedad - Comprobar la junta del regulador de presión - Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas y apretarlo - TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000: Unir la conexión de gas protector del paquete de mangueras de conexión por medio de la manguera de gas al regulador de presión - TPS 2700: Unir la conexión de gas protector (H) por medio de la manguera de gas al regulador de presión

¡Observación! Si fuera necesario, se debe pegar, o bien, aislar el adaptador para la manguera de gas y comprobar su estanqueidad.

Establecer la conexión de masa

1.

2.

(B) (c)

Ilustr. 24 Enchufar el cable de masa

40

Enchufar el cable de masa (c) en el zócalo de corriente negativo (B) y bloquearlo Con el otro extremo del cable de masa establecer la unión con la pieza de trabajo

Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato refrigerador 1.

Montar la antorcha

2.

3. (A)

4.

(D)

Poner el interruptor de red (G) en la posición „0“ Introducir el soplete equipado correctamente, con el tubo de entrada hacia delante, en la conexión central de soplete (A) Apretar manualmente el racor de fijación. Enchufar la clavija de control del soplete en la conexión de control de soplete (D) y bloquearla

Ilustr. 25 Conexión central de soplete y conexión del control de soplete del VR 4000

¡Importante! En la TPS 2700, los sopletes refrigerados por agua sólo pueden ser utilizados con una conexión de agua externa. En la TPS 2700 la conexión central de soplete (A) y la conexión de control de soplete (D) se encuentran en el lado frontal de la fuente de corriente.

Puesta en servicio del aparato refrigerador

La alimentación de corriente del aparato refrigerador se efectúa por la fuente de corriente. Cuando el interruptor de red (G) de la fuente de corriente se pone en la posición „I“ el aparato refrigerador está listo. ¡Observación! Antes de la puesta en servicio del aparato refrigerador, se debe comprobar el nivel de llenado y la pureza del líquido refrigerante.

41

Modos de operación MIG/MAG Generalidades

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad. Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros disponibles figuran en el capítulo „El menú de configuración: Nivel 1“.

Símbolos y abreviaturas

Pulsar la tecla del soplete Ilustr. 26 Símbolo de pulsar la tecla del soplete

Mantener pulsada la tecla del soplete Ilustr. 27 Símbolo de mantener pulsada la tecla del soplete

Soltar la tecla del soplete Ilustr. 28 Símbolo de soltar la tecla del soplete

GPr ....... Tiempo de flujo previo de gas I-S ......... Fase de corriente inicial: Calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura SL ......... Slope: Reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura, o bien, de la corriente de soldadura a la corriente de cráter final I ............ Fase de corriente de soldadura: Aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo I-E ......... Fase de cráter final: Para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura. Se impide la posible caída del cordón de soldadura. SPt ....... Tiempo de punteado GPo ...... Tiempo de flujo posterior de gas

42

Operación de 2 tiempos

El modo de operación „Operación de 2 tiempos“ es apropiado para: Trabajos de soldadura de fijación Cordones de soldadura cortos Operación de autómatas y de robots

+

I

GPr

I

GPo

t

Ilustr. 29 Operación de 2 tiempos

Operación de 4 tiempos

El modo de operación „Operación de 4 tiempos“ es apropiado para cordones de soldadura largos.

+

+

I

GPr

I

Ilustr. 30 Operación de 4 tiempos

43

GPo

t

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

El modo de operación „Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)“ es especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. La elevada conductividad térmica del aluminio se tiene en cuenta para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.

+

+

I

GPr

I-S

SL

I

SL

I-E

t

GPo

Ilustr. 31 Operación especial de 4 tiempos

Puntear

El modo de operación „Puntear“ es apropiado para uniones soldadas de chapas solapadas. Procedimiento para crear un punto de soldadura: 1. Sostener el soplete verticalmente 2. Pulsar la tecla del soplete y soltar 3. Mantener la posición del soplete 4. Esperar el tiempo de flujo posterior de gas 5. Levantar el soplete

+

+

I

GPr

SPt

GPo

t

Ilustr. 32 Puntear

Volviendo a pulsar la tecla del soplete se puede cancelar prematuramente el proceso de soldadura.

44

Soldadura MIG/MAG Soldadura MIG/ MAG

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad. ¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si el aparato está conectado a la red durante la instalación, hay riesgo de graves daños personales y materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Desenchufar el aparato de la red. 1. 2. 3.

4.

5.

Enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (B) y bloquearlo Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo Enchufar el soplete en la conexión central de soplete (A) (ver también el capítulo Puesta en servicio de la fuente de corriente / Montar el soplete) Sólo al utilizar un aparato refrigerador y un soplete refrigerado por agua: - TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 con refrigeración por agua: Enchufar las mangueras de agua del soplete a las conexiones enchufables correspondientes del avance de hilo - TPS 2700 con refrigeración por agua: Enchufar las mangueras de agua del soplete a las conexiones enchufables correspondientes del aparato refrigerador Enchufar la clavija de red ¡Precaución! Riesgo de daños personales y materiales originado por electrocución y por la salida de la varilla de soldadura. Al pulsar la tecla del soplete: Mantener el soplete alejado de la cara y del cuerpo No dirigir el soplete contra personas. Prestar atención a que la varilla de soldadura no entre en contacto con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.)

6.

Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“: Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente ¡Observación! Un caudal insuficiente de agua puede causar daños materiales. Durante el trabajo se debe controlar periódicamente el caudal de agua. Se debe poder observar un retorno correcto del agua.

7.

Con la tecla Procedimiento (4), seleccionar el procedimiento de soldadura deseado: - Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic - Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic - Soldadura manual estándar MIG/MAG 8. Con la tecla Tipo de material (6), seleccionar el material de aporte utilizado y el gas protector 9. Con la tecla Diámetro de hilo (7), seleccionar el diámetro de hilo 10. Con la tecla Modo de operación (5), seleccionar el modo de operación deseado: - Operación de 2 tiempos - Operación de 4 tiempos - Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) - Puntear El ajuste de los parámetros para los modos de Operación especial de 4 tiempos y Puntear se describe en el capítulo “Menú de configuración“. 45

Soldadura MIG/ MAG (continuación)

¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente). 11. Indicar el rendimiento de soldadura deseado indistintamente con los siguientes parámetros: - Medida A (10) - Espesor de chapa (11) - Corriente de soldadura (8) - Velocidad de hilo (12) ¡Importante! Los parámetros Medida A (10), Espesor de chapa (11), Corriente de soldadura (8) y Velocidad de hilo (12) están directamente vinculados. Basta con modificar uno de los parámetros para que los demás se adapten inmediatamente. Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el parámetro Velocidad de soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en operación manual de soldadura: Aproximadamente 35 cm/min o 13,78 ipm). 12. Abrir la válvula de la bombona de gas 13. Ajustar la cantidad de gas protector: - Pulsar la tecla Comprobar gas (22) - Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el manómetro indique la cantidad de gas deseada 14. Pulsar la tecla del soplete e iniciar el proceso de soldadura Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste (1) o con las teclas de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender. A fin de obtener un resultado óptimo de soldadora, en algunos casos deben corregirse los parámetros de Longitud de arco voltaico, Desprendimiento de gota, o bien, Corrección de la dinámica, así como los parámetros de segundo plano de Flujo previo de gas, o bien, Flujo posterior de gas y/o Acercamiento lento. E ajuste de los parámetros de segundo plano Flujo previo de gas, Flujo posterior de gas y Acercamiento lento figuran en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 1“. ¡Importante! En el “Panel de control estándar“ no se puede corregir la longitud de arco voltaico. No obstante, la corrección de la dinámica se puede ajustar como parámetro de segundo plano en el menú de configuración.

Función Ignition Time-Out

La fuente de corriente dispone de la función Ignition Time-Out. De fábrica, esta función no está activada. Para activar Ignition Time-Out: Abrir el „Menú de configuración - Nivel 2“ Ajustar un valor de 5 a 100 mm o de 0.20 a 3.94 in. (ito | 5 ... 100, o bien, ito | 0,20 ... 3,94) Encontrará las indicaciones sobre ajuste, margen de ajuste y unidad de medida del parámetro Ignition Time-Out (ito) en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 2“, o bien, “Parámetro 2nd“. Al pulsar la tecla del soplete, comienza inmediatamente el flujo previo de gas. A continuación, se pone en marcha el transporte de hilo y el proceso de cebado. Si el flujo de corriente no se produce dentro de la longitud transportada de hilo según el ajuste en el Menú de configuración, el equipo se desconecta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio “no | IGn“. En el soplete JobMaster y en el módulo de bus de campo se emite la indicación “E55“. Para un nuevo intento pulsar repetidas veces la tecla del soplete.

46

Función de supervisión de ruptura del arco voltaico

De fábrica, la función de supervisión de ruptura del arco voltaico (Arc) viene ajustada en OFF. Activar la supervisión de ruptura del arco voltaico: Abrir el „Menú de configuración - Nivel 2“ Ajustar un valor de 0,01 s a 2 s (Arc | 0,01 ... 2) Desactivar la supervisión de ruptura del arco voltaico: Abrir el “Menú de configuración - Nivel 2” Poner en OFF (Arc | OFF) Las indicaciones sobre el ajuste del parámetro Supervisión de ruptura del arco voltaico (Arc) figuran en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 2“, o bien, “Parámetro 2nd“. Si se rompe el arco voltaico y no se produce un flujo de corriente dentro del tiempo ajustado en el Menú de configuración, el equipo se desconecta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio “no | Arc“. Para reanudar el proceso de soldadura se debe volver a pulsar la tecla del soplete. ¡Observación! Con corriente de soldadura máxima y una longitud muy escasa de arco voltaico, éste puede llegar a romperse sin que se presente el código de servicio “no | Arc“. Si el arco voltaico se acorta en extremo, la corriente de soldadura se debería incrementar por encima del máximo para mantener el rendimiento de soldadura requerido. Dado que esto no está admitido, la fuente de corriente se desconecta por motivos de seguridad.

Soldadura manual estándar

El procedimiento Soldadura manual estándar MIG/MAG es un procedimiento de soldadura MIG/MAG sin función Synergic. Igual que con la función Synergic activa, se selecciona el programa de soldadura (por medio de material de aporte, gas protector y diámetro de hilo) y el modo de operación y, a continuación, se ajustan los parámetros. No obstante, la modificación de un parámetro no conlleva la adaptación automática de los demás parámetros. Por lo tanto, todos los parámetros modificables deben ser ajustados individualmente para corresponder a las necesidades del proceso de soldadura. ¡Importante! La opción SynchroPuls no está apoyada al seleccionar el procedimiento Soldadura manual estándar. Para el procedimiento Soldadura manual estándar se dispone de los parámetros siguientes: Velocidad de hilo (12) ... 0,5 m/min - Máxima velocidad de hilo (por ejemplo, 22,0 m/ min) o 19.69 ipm. - Máxima velocidad de hilo (por ejemplo, 866.14 ipm.) Tensión de soldadura (9) ... 10,0 - 40,0 V (TPS 2700: 10,0 - 34,0 V) Corrección de la dinámica (16) ... para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota 0,0 Arco voltaico más duro y estable 10,0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras Corriente de soldadura (8), sólo como indicación de valor real 1. 2. 3. 4.

Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” (todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente) Seleccionar el procedimiento Soldadura manual estándar con la tecla Procedimiento (4) Seleccionar el material de aporte utilizado y el gas protector con la tecla Tipo de material (6) Seleccionar el diámetro del hilo con la tecla Diámetro de hilo (7) ¡Importante! En el procedimiento Soldadura manual estándar, el modo de operación especial de 4 tiempos corresponde solamente a la operación de 4 tiempos convencional. 47

Soldadura manual estándar (continuación)

5.

Seleccionar el modo de operación deseado con la tecla Modo de operación (5) ¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente). ¡Observación! Si no se alcanza la tensión de soldadura ajustada, la fuente de corriente suministra la máxima tensión posible en el momento.

6. 7. 8.

9.

Ajustar individualmente los parámetros Velocidad de hilo (12), Tensión de soldadura (9) y Corrección de la dinámica (16) Abrir la válvula de la bombona de gas Ajustar la cantidad de gas protector: - Pulsar la tecla Comprobar gas (22) - Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el manómetro indique la cantidad de gas deseada Pulsar la tecla del soplete e iniciar el proceso de soldadura

Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste (1) o con las teclas de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.

Opción Spatter Free Ignition

¡Importante! El desbloqueo externo de la opción Spatter Free Ignition es posible desde la versión de software 2.70.1 (fuente de corriente). Actualmente sólo se soportan hilos de aluminio con los diámetros de hilo siguientes: 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm y 1,6 mm EE.UU.: 0,9 mm (.035 pulg.), 1,2 mm (.045 pulg.) y 1,6 mm (1/16 pulg.) ¡Observación! El funcionamiento óptimo de la opción Spatter Free Ignition sólo se puede asegurar en combinación con los sistemas de avance de hilo Fronius PushPull. Requisitos de sistema: Versión de software 2.60.1 (fuente de corriente) Versión de software 1.40.15 (avance de hilo) La opción Spatter Free Ignition (SFi) permite un cebado del arco voltaico prácticamente sin salpicaduras. Al comienzo de soldadura el hilo es transportado lentamente hasta la superficie de la pieza de trabajo, deteniéndose en caso de producirse algún contacto. A continuación se activa la corriente de soldadura y se retira el hilo. Cuando se alcanza la longitud correcta de arco voltaico, el hilo es transportado con la velocidad de hilo prevista para el proceso de soldadura. ¡Importante! En la fuente de corriente se encuentra una etiqueta adhesiva con la tabla de programas. En esta tabla de programas están registrados todos los programas de soldadura memorizados. No todos los programas de soldadura soportan la función SFI. Al cambiar a un programa que no soporta la función SFI, se desactiva SFI automáticamente. Al volver a cambiar a un programa que soporta la función SFI, hay que volver a activar SFI. Activar la opción SFi: Seleccionar el programa de soldadura Seleccionar SFi (Parámetro Fdc - Acercamiento lento) en el Menú de configuración Salir del Menú de configuración

48

¡Importante! El desbloqueo externo de la opción SynchroPuls es posible desde la versión de software 2.70.1 (fuente de corriente). Sólo se soportan los sistemas avance de hilo Fronius Hand PushPull y Robacta Drive PushPull (Slave). Requisitos de sistema: Versión de software 2.60.4 (fuente de corriente) Versión de software 1.40.15 (avance de hilo) La opción SynchroPuls se recomienda para uniones soldadas con aleaciones de aluminio, cuyos cordones deban presentar un aspecto escamado. Este efecto se obtiene por medio de un rendimeinto de soldadura que alterna entre dos puntos de trabajo. Para el ajuste de los parámetros disponibles ver en el “Menú de configuración - Nivel 1“. F ........... Frecuencia (SynchroPuls) ... OFF ... 0,5 - 5 Hz Ajuste de fábrica: OFF dFd ....... Offset rendimiento de soldadura (SynchroPuls) ... 0,0 - 2,0 m/min o 0.0 - 78.74 ipm. Ajuste de fábrica: 2,0 m/min o 78.74 ipm. Al.2 ....... Corrección de la longitud de arco voltaico (SynchroPuls) ... +/- 30 % de la tensión de soldadura; Ajuste de fábrica: 0 -

-

-

Los dos puntos de trabajo son el resultado de una modificación positiva y una negativa de la potencia de soldadura, en un valor dFd ajustable en el Menú de configuración (Offset de rendimiento de soldadura: 0,0 - 2,0 m/min o 0.0 - 78.74 ipm). La frecuencia F del cambio de punto de trabajo (OFF ... 0,5 - 5 Hz) también se indica en el Menú de configuración. La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más bajo se efectúa con el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (15). Ver “Descripción del panel de control“. En cambio, la corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más alto se realiza en el menú de configuración, por medio del parámetro Al.2 (+/- 30 %). ¡Observación! Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el valor del parámetro F (frecuencia), de OFF a un valor en el margen de 0,5 a 5 Hz.

El gráfico siguiente muestra el funcionamiento de SynchroPuls, en caso de aplicación del modo de operación “Especial de 4 tiempos“ (I-S = Fase de corriente inicial, SL = Slope, I-E = Fase de cráter final):

+

+

SL I

1/F

SL

vD Al.2 dFd

I-S

Velocidad de hilo

Opción SynchroPuls

dFd

I-E

t Ilustr. 33 Funcionamiento SynchroPuls

49

La Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot está disponible cuando hay una interfaz de robot o un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet. ¡Importante! En cuanto una interfaz de robot ROB 4000 / 5000, o bien, un acoplador de bus de campo está conectado a la LocalNet, el modo de Operación de 2 tiempos se selecciona automáticamente. Sólo se puede volver a salir del modo de Operación de 2 tiempos con la tecla Modo de operación (5) después de haber separado la interfaz de robot de la LocalNet. Con una interfaz de robot ROB 3000 conectada, se pueden seleccionar todos los modos de operación (Operación de 2 tiempos, Operación de 4 tiempos, Operación especial de 4 tiempos, ...). Las indicaciones sobre ajuste, margen de ajuste y unidades de medida de los parámetros disponibles figuran en el capítulo „Menú de configuración - Nivel 1“. Los parámetros para el modo de operación „Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot“ sólo se pueden seleccionar en el „Menú de configuración - Nivel 1“ (parámetros Modo de operación) cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectados a la LocalNet. El gráfico representado a continuación muestra el funcionamiento de la Operación especial de 2 tiempos (I-S = Fase de corriente inicial, SL = Slope, I-E = Fase de cráter final, t-S = Duración de corriente inicial, t-E = Duración de corriente final): I

t-S

SL

SL

t-E

I-S Corriente de soldadura

Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot

I-E

t

Señal de robot 1

0

t Soldadura conectada

Ilustr. 34 Funcionamiento operación especial de 2 tiempos

50

Soldadura desconectada

Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot (continuación)

Función Wire-Stick-Control La función Wire-Stick-Control está disponible cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet. ¡Importante! De fábrica la función Wire-Stick-Control no está activada. En caso de necesidad, activar la función Wire-Stick-Control en el „Menú de configuración: Nivel 2“ („Stc | ON“). Al finalizar la soldadura, la función Wire-Stick-Control detecta una posible adherencia del hilo en el baño de fusión que se está endureciendo. Cuando dentro de un período de tiempo de 750 ms después del final de la soldadura se detecta un extremo de hilo adherido, se emite el mensaje de error „Err | 054“ ¡Advertencia! El proceso de soldadura en fase de arranque automático puede significar peligro mortal. Durante la solución de errores no debe estar establecida la señal „Soldadura conectada“ („Arc on“), de lo contrario se activa el proceso de soldadura después de la solución de errores. -

Cortar el extremo de hilo adherido

¡Importante! No es necesario aceptar el mensaje de error “Err | 054“. -

La fuente de corriente está lista para el uso.

51

Soldadura TIG Generalidades

¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad. El procedimiento soldadura TIG sólo es posible en los siguientes casos: En combinación con el panel de control Comfort o EE.UU. Con un soplete TIG de válvula de gas ¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si el aparato está conectado a la red durante la instalación, hay riesgo de graves daños personales y materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Desenchufar el aparato de la red.

Preparativos

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Soldadura TIG

Poner el interruptor de red (G) en la posición „O“ Desenchufar la clavija para la red Desmontar el soplete MIG/MAG Enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (C) y bloquearlo Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo Enchufar el cable de soldar del soplete TIG de válvula de gas en el zócalo de corriente (B) y girar hacia la derecha para bloquearlo Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas (argón) y apretarlo Conectar la manguera de gas con el regulador de presión Enchufar la clavija para la red

¡Precaución! Riesgo de daños personales y materiales originado por electrocución. En cuanto se ponga el interruptor de red en la posición “I“, la varilla de tungsteno del soplete está bajo tensión. Prestar atención a que la varilla de tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja del aparato, etc.). 1. 2.

Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“: Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente Con la tecla Procedimiento (4) seleccionar el procedimiento Soldadura TIG. La tensión de soldadura pasa al zócalo de soldadura con un retardo de 3 segundos. ¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente).

3. 4. 5 6.

Pulsar la tecla Selección de parámetros (2) (la indicación en la tecla debe estar iluminada) Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la intensidad de corriente deseada (el valor se puede leer en el indicador izquierdo) Abrir la válvula de corte de gas del soplete TIG de válvula de gas y ajustar la cantidad de gas protector deseada en el regulador de presión Iniciar el proceso de soldadura 52

Encender el arco voltaico

El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto de la varilla de tungsteno con la pieza de trabajo. 1.

Colocar el inyector de gas en el punto de cebado de tal manera que exista una distancia de 2-3 mm o 0.08 - .12 pulg. entre la punta de tungsteno y la pieza de trabajo.

2.

Enderezar lentamente el soplete hasta que la punta de tungsteno entre en contacto con la pieza de trabajo.

3.

Levantar el soplete y llevarlo a la posición normal. El arco voltaico se enciende Efectuar la soldadura

Ilustr. 35 Colocar el inyector de gas.

Ilustr. 36 Cebado por contacto con la pieza

4.

Ilustr. 37 Arco voltaico encendido. Soldar

Finalizar el proceso de soldadura

1. 2.

Levantar el soplete TIG de válvula de gas de la pieza de trabajo, hasta que se apague el arco voltaico. Finalizada la soldadura y después de un tiempo adecuado de flujo posterior de gas, cerrar la válvula de corte de gas en el soplete TIG de válvula de gas.

Todos los valores nominales de parámetros ajustados (1) con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.

53

Opción TIGComfort-Stop

Se puede equipar la fuente de corriente con la opción „TIG-Comfort-Stop“. Requisito de sistema: Versión de software 3.00.2 (fuente de corriente) Al finalizar el proceso de soldadura tiene lugar una desconexión automática de la corriente de soldadura, desde un incremento notable de la longitud de arco voltaico. De este modo se impide que el arco voltaico debe ser estirado innecesariamente al levantar el soplete TIG de válvula de gas. ¡Importante! La activación y el ajuste de la opción “TIG-Comfort-Stop“ se describen en el capítulo Parámetro CSS. En el estado de suministro de la fuente de corriente, la opción “TIG-Comfort-Stop“ está desactivada. 1.

Soldar

2.

Durante la soldadura, levantar brevemente el soplete - El arco voltaico se alarga claramente

Ilustr. 38 Soldar

Ilustr. 39 Levantar el soplete

54

Opción TIGComfort-Stop (continuación)

3.

Bajar el soplete - El arco voltaico se acorta claramente - La opción TIG-Comfort-Stop ha disparado

4.

Mantener la altura del soplete - La corriente de soldadura se reduce en forma de rampa (Downslope) - El arco voltaico se apaga

Ilustr. 40 Bajar el soplete

¡Importante! El Downslope está predeterminado fijamente y no puede ser ajustado. 5.

Ilustr. 41 Mantener la altura y retirar el soplete

55

Levantar el soplete de la pieza de trabajo

Desarrollo de soldadura TIG con TIG-ComfortStop

Soldadura TIG: La ilustración siguiente muestra la curva de la corriente de soldadura, con la opción TIG-Comfort-Stop activada.

I

Corriente de soldadura ajustada

t

Downslope Ilustr. 42 Desarrollo de la soldadura TIG con la opción TIG-Comfort-Stop activada

Parámetro CSS

La activación y el ajuste de la función „TIG-Comfort-Stop“ se efectúa con el parámetro CSS. El parámetro CSS se encuentra en el „Menú de configuración - Nivel 2“, „Soldadura TIG“. Informaciones detalladas sobre la entrada al menú de configuración y el ajuste de los parámetros figuran en el capítulo „Menú de configuración - Nivel 2“ del manual de instrucciones.

56

Soldadura por electrodo Generalidades

El procedimiento de soldadura con varilla sólo es posible en combinación con el panel de control Comfort y EE.UU. ¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes: Este manual de instrucciones. Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las indicaciones de seguridad. Si el procedimiento de soldadura con varilla está seleccionado, un aparato refrigerador eventualmente existente es desactivado automáticamente. No es posible conectar el mismo. ¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si el aparato está conectado a la red durante la instalación, hay riesgo de graves daños personales y materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Desenchufar el aparato de la red.

Preparativos

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Soldadura por electrodo

Desenchufar la clavija para la red Poner el interruptor de red (G) en la posición „O“ Desmontar el soplete MIG/MAG Según el tipo de varilla, enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (B) o (C) y bloquearlo Con el otro extremo del cable de masa establecer la unión con la pieza de trabajo Según el tipo de varilla, enchufar el cable de soldar en el zócalo de corriente (B) o (C) y bloquearlo girando hacia la derecha Enchufar la clavija para la red

¡Precaución! Riesgo de daños personales y materiales originado por electrocución. En cuanto ponga el interruptor de red en la posición “I“, la varilla para soldar lleva tensión. Prestar atención a que la varilla para soldar no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja del aparato, etc.). 1. 2.

Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“. Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente Con la tecla Procedimiento (4) seleccionar el procedimiento de soldadura con varilla. La tensión de soldadura pasa al zócalo de soldadura con un retardo de 3 segundos. ¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente).

3. 4. 5. 6. 7.

Pulsar la tecla Selección de parámetros (2) (la indicación en la tecla debe estar iluminada) Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la intensidad de corriente deseada (el valor se puede leer en el indicador izquierdo) Pulsar la tecla Selección de parámetros (3) (la indicación en la tecla debe estar iluminada) Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la dinámica deseada (el valor se puede leer en el indicador izquierdo) Iniciar el proceso de soldadura 57

Soldadura por electrodo (continuación)

Todos los valores nominales de parámetros ajustados (1) con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.

Función Hot-Start

Para obtener un resultado óptimo de soldadora, en algunos casos se debe ajustar la función Hot-Start. Ventajas Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con pobres propiedades de cebado Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos fríos Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria El ajuste de los parámetros disponibles se explica en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 2“. I (A)

Leyenda Hti ...... Hot-current time = Tiempo de corriente en caliente, 0-2 s, ajuste de fábrica 0,5 s HCU .. Hot-start-current = Corriente de inicio en caliente, 0-100%, ajuste de fábrica 50 % IH ........ Corriente principal = Corriente de soldadura ajustada

Hti

300 HCU 200

IH t (s) 0,5

1

1,5

Ilustr. 43 Ejemplo de la función „Hot-Start“

Funcionamiento Durante el tiempo de corriente en caliente (Hti) ajustado, la corriente de soldadura se aumenta hasta un valor determinado. Este valor es superior en 0-100 % (HCU) a la corriente de soldadura (IH) ajustada.

Ejemplo: Se ha ajustado una corriente de soldadura (IH) de 200 A. Para la corriente de inicio en caliente (HCU) se ha seleccionado un valor del 50 %. Durante el tiempo de corriente en caliente (Hti, por ejemplo, 0,5 s) la corriente de soldadura real es de 200 A + (50 % de 200 A) = 300 A.

Función AntiStick

La función Anti-Stick se puede activar y desactivar en el „Menú de configuración: Nivel 2“ (capítulo „Menú de configuración: Nivel 2“). Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que la varilla para soldar tienda a quedarse adherida. Además, se puede producir un recocido de la varilla para soldar. El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si la varilla para soldar comienza a quedarse adherida, la fuente de corriente desconecta inmediatamente la corriente de soldadura. Después de separar la varilla para soldar de la pieza de trabajo se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.

58

Operación por Jobs Generalidades

La operación por Jobs aumenta considerablemente la calidad de la producción de técnica de soldadura, tanto en las operaciones manuales como en las automáticas o semiautomáticas. Para reproducir los Jobs probados (puntos de trabajo), los parámetros requeridos se han documentado, hasta ahora, manualmente. En la operación por Jobs ahora se pueden crear, copiar, borrar y abrir hasta 100 Jobs diferentes. ¡Importante! La operación por Jobs sólo está disponible con fuentes de corriente con panel de control Comfort y EE.UU. ¡Importante! En caso de utilizar el mando a distancia TR 2100 y el avance de hilo VR 4000-30 TIME no se encuentra disponible la operación por Jobs. Después de conectar el mando a distancia o el avance de hilo queda automáticamente seleccionado el procedimiento Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic. No es posible seleccionar otro procedimiento en la fuente de corriente. Para la operación por Jobs se utiliza la sintaxis siguiente en el indicador izquierdo: - - - ........ Sitio de programa no contiene ningún Job (sólo con apertura de Job, de lo contrario nPG) nPG ...... Sitio de programa no contiene ningún Job PrG ....... Sitio de programa contiene un Job Pro ........ El Job se crea/copia en el sitio de programa dEL ....... El Job será borrado del sitio de programa

Crear Job

De fábrica no vienen Jobs programados. Para poder abrir un Job, el mismo debe haber sido creado previamente. Para crear un Job se debe proceder según lo descrito a continuación:

59

1.

Ajustar los parámetros de soldadura deseados, que deben ser guardados como Job

2.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para cambiar al menú de Job. Se muestra el primer sitio de programa disponible para el Job

3.

Con la rueda de ajuste (1) se debe seleccionar el sitio de programa deseado, o bien, mantener el sitio de programa propuesto

4.

Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21). La pantalla izquierda muestra „Pro“: El Job se guarda en el sitio de programa previamente ajustado.

Crear Job (continuación)

¡Importante! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existente hasta ahora se sobrescribe con el nuevo Job. Esta acción no se puede deshacer. 5.

Cuando en la pantalla izquierda aparezca „PrG“. el proceso de guardado habrá terminado. Soltar la tecla Store (21).

6.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para salir del menú de Job.

¡Importante! Con cada Job también se guardan automáticamente los parámetros del menú de configuración; excepto las funciones „Unidad PushPull“, „Desconexión aparato refrigerador“, „Medición de resistencia del circuito de soldadura“ e „Inductividad del circuito de soldadura“.

Copiar/sobrescribir Job

Un Job guardado en un sitio de programa puede ser copiado en cualquier otro sitio de programa. Para copiar un Job se debe proceder según lo descrito a continuación: 1.

Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento Operación por Jobs. Se muestra el último Job utilizado

2.

Con la rueda de ajuste (1) se selecciona el Job a copiar

3.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para cambiar al menú de Job. Se muestra el primer sitio de programa disponible para el Job a copiar

4.

Con la rueda de ajuste (1) se selecciona el sitio de programa deseado, o bien, se mantiene el sitio de programa propuesto

5.

Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21). La pantalla izquierda muestra „Pro“. El Job se copia en el sitio de programa previamente ajustado

¡Importante! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existente hasta ahora se sobrescribe con el nuevo Job. Esta acción no se puede deshacer.

60

6.

Cuando en la pantalla izquierda aparezca „PrG“ el proceso de copiado ha finalizado. Soltar la tecla Store (21).

7.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para salir del menú de Job.

Borrar Job

Abrir Job

Los Jobs que ya están guardados en un sitio de programa también pueden ser borrados. Para borrar un Job se debe proceder según lo descrito a continuación: 1.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para cambiar al menú de Job. Se muestra el primer sitio de programa disponible

2.

Con la rueda de ajuste (1) se selecciona el Job a borrar (en la tecla Diámetro de hilo (7) se ilumina el símbolo „DEL“)

3.

Pulsar y mantener pulsada la tecla Diámetro de hilo „DEL“ (7). La pantalla izquierda muestra „dEL“: Se borra el Job.

4.

Cuando en la pantalla izquierda aparezca „nPG“ el proceso de borrado ha terminado. Soltar la tecla Diámetro de hilo „DEL“ (7).

5.

Pulsar brevemente la tecla Store (21) para salir del menú de Job.

En la operación por Jobs se pueden abrir todos los Jobs programados previamente. Para abrir un Job se debe proceder según lo descrito a continuación: 1.

Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento Operación por Jobs. Se muestra el último Job utilizado. Con las teclas de selección de parámetros (2) y (3) se pueden consultar los ajustes programados en la tarea. Además se muestran el procedimiento y el modo de operación del Job guardado.

2.

Con la rueda de ajuste (1) se selecciona el Job deseado El Job también puede ser seleccionado con el JobMastero bien, con Soplete Up/Down.

¡Importante! Al abrir un Job en la fuente de corriente también se pueden seleccionar los sitios de programa sin ocupar (simbolizados por „- - -“). En cambio, con el soplete JobMaster, o bien, Up/Down sólo se pueden seleccionar sitios de programa programados. 3.

4.

61

Iniciar el proceso de soldadura. Durante el proceso de soldadura se puede cambiar a otro Job sin tener que interrumpir el proceso de soldadura en curso. Cambiando a otro procedimiento se finaliza la operación por Jobs.

Corrección de Job Generalidades

La función „Corrección de Job“ permite adaptar los parámetros de configuración a los requisitos específicos de cada Job.

(21)

(2)

(4) (1) (4)

(4) (1)

(1)

(4)

(21) Ilustr. 44 Menú de selección para la función especial Corrección de Job

Entrar al menú Corrección de Job

La entrada al menú de selección es posible a través de: Panel de control de la fuente de corriente Paneles de mando a distancia RCU 4000 y RCU 5000i Win RCU (software JobExplorer) Interfaz de robot ROB 4000 / 5000 1. 2. 3.

Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) Pulsar la tecla Selección de parámetros (2) Soltar la tecla Store (21)

Ahora la fuente de corriente se encuentra en el menú de selección para la corrección de Job. Se muestra el primer parámetro „Job“ (para seleccionar el Job cuyos parámetros deben ser adaptados).

Modificar parámetros

1. 2.

Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro

62

Salir del menú Corrección de Job

1.

Pulsar la tecla Store (21)

Parámetros disponibles

Los parámetros de ajuste fijo: No pueden ser modificados fuera del menú Corrección de Job. Sólo pueden ser corregidos en el menú Corrección de Job.

Parámetros de ajuste fijo

Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.

¡Importante! Las modificaciones se guardan al salir del menú Corrección de Job. A continuación figuran los parámetros disponibles:

Parámetros corregibles posteriormente ... Con límites, para los cuales hay un margen de ajuste predeterminado Dentro del margen de ajuste se pueden corregir estos parámetros por medio de los elementos de manejo siguientes: - Panel de control Comfort - Panel de control EE.UU. - Soplete JobMaster - Panel de mando a distancia RCU 4000 - Win RCU (software JobExplorer)

Job Job, cuyos parámetros deben ser adaptados Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

0-99 = Números de los Jobs programados, n = Sitio de memoria sin ocupar -

P Power - correction - Corrección del rendimiento de soldadura definido por la velocidad de hilo Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min ipm. Por ejemplo: 5 - 22 Por ejemplo: 0.2 - 866.14 (El margen de ajuste varía en función del Job seleccionado) -

AL.1 Arc-Length correction.1 - Corrección de la longitud de arco voltaico general Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la tensión de soldadura +/- 30 -

¡Importante! Con la opción SynchroPuls activada, AL.1 es la corrección de la longitud de arco voltaico para el punto inferior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura. La corrección de longitud del arco voltaico para el punto superior de trabajo se efectúa con el parámetro AL.2.

63

Parámetros de ajuste fijo (continuación)

dYn dynamic - Corrección de la dinámica con arco voltaico estándar, o bien, corrección de impulsos para arco voltaico pulsado (la funcionalidad es similar al parámetro Corrección de la dinámica, o bien, dinámica. Ver el capítulo „Descripción del panel de control“) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

1 +/- 5 -

GPr Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,1

GPo Gas post-flow time - Tiempo de flujo posterior de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,5

Fdc Feeder creep - Acercamiento lento del hilo Unidad m/min ipm. Margen de ajuste AUT, OFF, 0,5 - máx. AUT, OFF, 19.69 - máx. Posibilidad de ajuste adicional con la opción SFI: SFi Ajuste de fábrica AUT AUT ¡Importante! Cuando Fdc está en AUT, el valor es adoptado de la base de datos con programas de soldadura. Si con el ajuste manual de valores Fdc se sobrepasa la velocidad de hilo ajustada para el proceso de soldadura: Velocidad de acercamiento lento = Velocidad ajustada para el proceso de soldadura Fdi Feeder inching - Velocidad de enhebrado Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min 1 - máx. 10

ipm. 39.37 - máx. 393.70

bbc burn-back time correction - Combustión de retorno Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s +/- 0,20 0

I-S I (current) - Starting - Corriente inicial Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la corriente inicial 0 - 200 135

64

Parámetros de ajuste fijo (continuación)

SL Slope Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0,1 - 9,9 1,0

I-E I (current) - End - Corriente final Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la corriente de soldadura 0 - 200 50

¡Importante! Los parámetros Duración de la corriente inicial (t-S) y Duración de la corriente final (t-E) están disponibles cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet. t-S time - Starting current - Duración de la corriente inicial Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, 0,1 - 9,9 OFF

t-E time - End current - Duración de la corriente final Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, 0,1 - 9,9 OFF

¡Importante! En el capítulo Soldadura MIG/MAG los parámetros mencionados se explican por medio de un gráfico. SPt Spot-welding time ... Tiempo de punteado Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0,1 - 5,0 1,0

F Frequency - Frecuencia para la opción SynchroPuls Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

Hz 0,5 - 5 OFF

dFd delta Feeder - Offset de rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido por medio de la velocidad de hilo) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min 0,0 - 2,0 2

ipm. .0 - 78.74 78.74

65

Parámetros de ajuste fijo (continuación)

AL.2 Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto superior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura con la opción SynchroPuls Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% +/- 30 de la tensión de soldadura 0

¡Importante! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto inferior de trabajo se realiza con el parámetro AL.1. tri Trigger - Corrección posterior del modo de operación 2 tiempos, 4 tiempos, Especial de 2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Puntear Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

Parámetros corregibles posteriormente

2t, 4t, S4t, SPt 2t

¡Importante! Una corrección del rendimiento de soldadura (definido por la velocidad de hilo), o bien, de la longitud de arco voltaico, también durante la soldadura, sólo se puede realizar con: Panel de control Comfort Panel de control EE.UU. Mediante el soplete JobMaster Mediante el panel de mando a distancia RCU 4000 Mediante Win RCU (software JobExplorer) Dentro de los límites definidos (a continuación figuran los límites para los parámetros PcH, PcL y AL.c) Los valores corregidos de parámetros permanecen guardados mientras esté conectada la fuente de corriente. Después de volver a encender la fuente de corriente los parámetros están reseteados a los valores de ajuste fijo. Las indicaciones “mín.“ y “máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc. PcH Power-correction High ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia arriba Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% del valor ajustado para P (apartado „Parámetros de ajuste fijo“) 0 - 20 0

66

Parámetros corregibles posteriormente (continuación)

PcL Power-correction Low - Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia abajo Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% del valor ajustado para P (apartado „Parámetros de ajuste fijo“) 0 - 20 0

¡Importante! Mediante el parámetro Velocidad de hilo (por ejemplo, en la antorcha JobMaster), como máximo, se puede reducir el parámetro P por el valor predeterminado para PcL. AL.c Arc-Length.correction - Límites de corrección longitud de arco voltaico hacia arriba y hacia abajo Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% del valor ajustado para AL.1 (apartado „Parámetros de ajuste fijo“) 0 - 30 0

¡Importante! Mediante el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (por ejemplo, en el soplete JobMaster), como máximo, se puede reducir el parámetro AL.c por el valor predeterminado para AL.1. JSL Job-Slope - Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, o bien, 0,1 - 9,9 OFF

Job Job 2

Job 1 JSL = OFF Job 1 JSL = 0,1 - 9,9 s Job 2 Job 1

t (s) JSL

Ilustr. 45 Job-Slope

El valor ajustado para Job-Slope se guarda con el Job actualmente seleccionado.

67

Menú de configuración gas protector Generalidades

El menú de configuración gas protector permite un acceso sencillo a los ajustes de gas protector.

Panel de control estándar: Entrada

Entrar en el Menú de configuración gas protector - Nivel 1 1. Enchufar la clavija para la red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“ 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla comprobar gas (22) 5. Soltar la tecla Store (21) Modificar parámetros 6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona el parámetro deseado 7. Con la tecla Modo de operación (5) se modifica el valor del parámetro Salir del Menú de configuración 8. Pulsar la tecla Store (21)

Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada

Entrar en el menú de configuración Gas protector 1. Enchufar la clavija de red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Comprobar gas (22) 5. Soltar la tecla Store (21) La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Gas protector. Se indica el primer parámetro GPr (tiempo de flujo previo de gas). Modificar parámetros 7. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado 8. Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro Salir del Menú de configuración 9. Pulsar la tecla Store (21) 1. Enchufar la clavija para la red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“ ... se muestra el último parámetro seleccionado

6. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado

3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Comprobar gas (4) 5. Soltar la tecla Store (21) ...

7. Con la rueda de ajuste (1) se modifican los valores de los parámetros

8. Pulsar la tecla Store (21)

Ilustr. 46 Panel de control Comfort: Menú de configuración gas protector

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Parámetro Comprobar gas

Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc. GPr Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,1

GPo Gas post-flow time - Tiempo de flujo posterior de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,5

GPU Gas Purger - Lavado previo de gas protector Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

min OFF, 0,1 - 10,0 OFF

El lavado previo de gas protector se inicia en cuanto se haya ajustado un valor para GPU. Por motivos de seguridad se requiere un nuevo ajuste del valor para GPU antes de poder volver a iniciar el lavado previo de gas protector. ¡Importante! El lavado previo de gas protector se requiere sobre todo en caso de formación de agua de condensación después de un tiempo de parada de mayor duración con frío. Esto afecta en particular a paquetes largos de mangueras.

69

Menú de configuración - Nivel 1 Generalidades

Las fuentes digitales de corriente contienen ya gran cantidad de conocimientos expertos. En cualquier momento se puede recurrir a parámetros optimizados, guardados en el aparato. El menú de configuración ofrece un acceso sencillo a estos conocimientos expertos, así como algunas funciones adicionales. Permite la adaptación fácil del parámetro a los diferentes planteamientos de las tareas.

Panel de control estándar: Entrada

Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1 1. Enchufar la clavija para la red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“ 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Modo de operación (5) 5. Soltar la tecla Store (21) Modificar parámetros 6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona el parámetro deseado 7. Con la tecla Modo de operación (5) se modifica el valor del parámetro Salir del Menú de configuración 8. Pulsar la tecla Store (21)

Panel de control estándar: Parámetros

¡Importante! La cantidad y la disposición de los parámetros disponibles para el panel de control estándar no corresponden a la estructura ampliada del Menú de configuración de los paneles de control Comfort y EE.UU. ****) *****)

GPr ****) GPo ****) Fdc ****) Fdi ****)

-

bbc ****) dYn ****) I-S *****) SL *****)

-

I-E *****) FAC ****) 2nd ****)

Opciones: SFI tS *****) tE *****)

Una descripción completa de los parámetros figura en el capítulo „Parámetros Procedimiento“. Una descripción completa de los parámetros figura en el capítulo „Parámetros Modo de operación“.

SFi Option Spatter Free Ignition (sólo con la unidad PushPull enchufada y la opción SFI desbloqueada)

Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada

Entrar en el menú de configuración para el parámetro Procedimiento El funcionamiento se explica tomando el ejemplo el procedimiento „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“. El procedimiento es idéntico para modificar otros parámetros de procedimiento. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Enchufar la clavija para la red Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento “Soldadura MIG/ MAG Standard-Synergic“ Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) Pulsar la tecla Procedimiento (4) Soltar la tecla Store (21)

70

Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada (continuación)

Ahora la fuente de corriente se encuentra en el menú de configuración del procedimiento „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“. Se muestra el primer parámetro GPr (tiempo de flujo previo de gas). Modificar parámetros 7. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado 8. Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro Salir del Menú de configuración 9. Pulsar la tecla Store (21) 1. Enchufar la clavija para la red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“

3. Con la tecla Procedimiento (4) ...

... Seleccionar el procedimiento „Soldadura manual estándar MIG/MAG“ 4. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 5. Pulsar la tecla Procedimiento (4) 6. Soltar la tecla Store (21) ... ... se muestra el último parámetro seleccionado

7. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado

8. Con la rueda de ajuste (1) se modifican los valores de los parámetros

9. Pulsar la tecla Store (21)

Ilustr. 47 Panel de control Comfort: Ejemplo para el procedimiento „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“

Entrar en el menú de configuración para el parámetro Modo de operación El funcionamiento se explica mediante el modo de operación „Operación especial de 4 tiempos“. El procedimiento es idéntico para modificar otros parámetros del Modo de operación. 1. 2. 3. 4. 5.

Enchufar la clavija para la red Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento “Soldadura MIG/ MAG Standard-Synergic“ o “Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic“ Con la tecla Modo de operación (5) se selecciona el modo de operación “Operación especial de 4 tiempos“ Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 71

Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada (continuación)

6. 7.

Pulsar la tecla Modo de operación (5) Soltar la tecla Store (21)

Ahora la fuente de corriente se encuentra en el Menú de configuración del modo de operación „Especial de 4 tiempos“. Se muestra el primer parámetro I-S (corriente inicial). Modificar parámetros 8. Con la tecla Modo de operación (5) se selecciona el parámetro deseado 9. Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro Salir del Menú de configuración 10. Pulsar la tecla Store (21) 1. Enchufar la clavija para la red 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“ 3. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento ...

... „Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

... „Soldadura MIG/MAG StandardSynergic“ o ...

4. Con la tecla Modo de operación (5) ...

... se selecciona el modo de operación „Especial de 4 tiempos“ 5. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 6. Pulsar la tecla Modo de operación (5) 7. Soltar la tecla Store (21)

9. Con la rueda de ajuste (1) se modifican los valores de los parámetros

8. Con la tecla Modo de operación (5) se selecciona el parámetro deseado

10. Pulsar la tecla Store (21)

Ilustr. 48 Panel de control Comfort: Ejemplo del modo de operación „Operación especial de 4 tiempos“

Panel de control Comfort / EE.UU.: Parámetros

Los parámetros del Menú de configuración - Nivel 1 se describen en los capítulos siguientes „Parámetros Procedimiento“ y „Parámetros Modo de operación“.

72

Parámetros Procedimiento Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic

Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc. GPr Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,1

GPo Gas post-flow time - Tiempo de flujo posterior de gas Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 9,9 0,5

Fdc Feeder creep - Acercamiento lento del hilo con opción SFi Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min AUT, OFF, ON, 0,5 - máx. AUT

ipm. AUT, OFF, ON, 19.69 - máx. AUT

¡Importante! Cuando Fdc está en AUT, el valor es adoptado de la base de datos con programas de soldadura. Si con el ajuste manual de valores Fdc se sobrepasa la velocidad de hilo ajustada para el proceso de soldadura: Velocidad de acercamiento lento = Velocidad ajustada para el proceso de soldadura Fdi Feeder inching - Velocidad de enhebrado Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min 1 - máx. 10

ipm. 39.37 - máx. 393.70

¡Importante! Para facilitar el posicionamiento exacto de la varilla de soldadura, pulsando y manteniendo pulsada la tecla Enhebrar hilo (23) se obtiene el desarrollo siguiente: Tecla Enhebrar hilo

Fdi (por ej., 22)

Velocidad de hilo (m/min o ipm)

-

t (s)

1

1

2 2,5 3

4

5

Ilustr. 49 Curva temporal de la velocidad de hilo al pulsar y mantener pulsada la tecla Enhebrar hilo

73

Mantener pulsada la tecla hasta un segundo ... Independientemente del valor ajustado, durante el primer segundo la velocidad de hilo sigue siendo de 1 m/min o 39,37 ipm. Mantener pulsada la tecla hasta 2,5 segundos ... Transcurrido un segundo, dentro de los 1,5 segundos siguientes la velocidad de hilo aumenta uniformemente. Mantener pulsada la tecla más de 2,5 segundos ... Después de un total de 2,5 segundos se realiza un transporte constante de hilo según la velocidad de hilo ajustada para el parámetro Fdi.

Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic (continuación)

Soltando y volviendo a pulsar la tecla Enhebrar hilo (23) antes de que haya transcurrido un segundo, el proceso vuelve a comenzar desde el principio. Esto permite, en caso de necesidad, posicionar el hilo uniformemente con una velocidad de hilo baja, de 1 m/min o 39,37 ipm. bbc burn-back time correction - Combustión de retorno Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s +/- 0,20 0

F Frequency ... Frecuencia para la opción SynchroPuls Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

Hz OFF, 0,5 - 5 OFF

¡Observación! Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el valor del parámetro F (frecuencia), de OFF a un valor en el margen de 0,5 a 5 Hz. En el capítulo Soldadura MIG/MAG se explican detalladamente los parámetros, así como el funcionamiento de SynchroPuls. dFd delta Feeder - Offset de rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido por medio de la velocidad de hilo) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

m/min 0,0 - 2,0 2

ipm. .0 - 78.74 78.74

AL.2 Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto superior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura con la opción SynchroPuls Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la tensión de soldadura +/- 30 0

¡Importante! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto inferior de trabajo se efectúa con el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (15) (ver el capítulo Descripción del panel de control). dYn dynamic - Corrección de la dinámica (sólo con el panel de control estándar) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

1 +/- 5 0

ALS Arc-Length Start - Tensión de soldadura aumentada como tensión de cebado para el inicio de soldadura, para el procedimiento Soldadura MIG/MAG Standard Synergic. En combinación con el parámetro Alt explicado a continuación ALS permite un desarrollo optimizado del cebado. Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la tensión de soldadura 0 - 100 0

Ejemplo: - ALS = 100 % - Tensión de soldadura actualmente ajustada 13 V - Tensión de cebado: 13 V + 100 % = 26 V 74

Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic (continuación)

ALt Arc-Length time - Tiempo de la longitud de arco voltaico elevada mediante ALS. Durante el tiempo ALt se realiza una reducción continua de la longitud de arco voltaico al valor actualmente ajustado. Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0-5 0

FAC Factory - Resetear el equipo de soldadura Mantener pulsada la tecla Store (21) 2 s para restaurar el estado de suministro. Cuando se muestra „PrG“ en la pantalla, se ha reseteado el equipo de soldadura ¡Importante! Al resetear el equipo de soldadura se pierden todos los ajustes personales realizados en el Menú de configuración - Nivel 1. Al resetear el equipo de soldadura no se borran los Jobs, sino que permanecen guardados. Tampoco se borran las funciones en el Nivel 2 del menú de configuración (2nd). Excepción: Parámetro Ignition Time-Out (ito). 2nd Segundo nivel del menú de configuración (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel 2“)

Soldadura TIG

Soldadura por electrodo

2nd Segundo nivel del menú de configuración (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel 2“)

¡Importante! Al resetear el equipo de soldadura por medio del parámetro Factory FAC (Menú de configuración - Nivel 1) también se resetean los parámetros Tiempo de corriente en caliente (Hti) y Corriente de inicio en caliente (HCU). Hti Hot-current time - Tiempo de corriente en caliente Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0 - 2,0 0,5

HCU Hot-start current - Corriente de inicio en caliente Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% 0 - 100 50

2nd Segundo nivel del menú de configuración (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel 2“)

75

Parámetros Modo de operación Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot

Los parámetros para el „Modo de operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot“ están disponibles cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet. I-S I (current) - Starting: Corriente inicial Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la corriente de soldadura 0 - 200 135

SL Slope Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0,1 - 9,9 1,0

I-E I (current) - End: Corriente final Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la corriente de soldadura 0 - 200 50

t-S time - Starting current: Duración de la corriente inicial Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, 0,1 - 9,9 OFF

t-E time - End current: Duración de la corriente final Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, 0,1 - 9,9 OFF

¡Importante! En el capítulo Soldadura MIG/MAG los parámetros mencionados se explican por medio de una ilustración.

76

Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)

I-S I (current) - Starting: Corriente inicial Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

% de la corriente de soldadura 0 - 200 135

SL Slope: 0,1 - 9,9 s Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0,1 - 9,9 1

I-E I (current) - End: Corriente final Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

Puntear

% de la corriente de soldadura 0-200 50

SPt Spot-welding time Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 0,1 - 5,0 1,0

77

Menú de configuración - Nivel 2 Generalidades

El segundo nivel del menú aloja las funciones siguientes: PPU (unidad PushPull) S4t (opción Gun-Trigger) C-C (desconexión del aparato refrigeGun (opción para cambiar los modos rador) de operación por medio del soplete Stc (Wire-Stick - sólo con interfaz de JobMaster) robot presente) r (determinación de la resistencia del Ito (Ignition Time-Out) circuito de soldadura) Arc (supervisión de ruptura del arco L (indicación de la inductividad del voltaico) circuito de soldadura) Eln (elección de curvas características - no con el panel de control „Estándar“) ASt (Anti-Stick - no con el panel de control „Estándar“) El listado completo de los parámetros para el Menú de configuración, Nivel 2, se encuentra en el capítulo „Parámetro 2nd“.

Panel de control estándar

Cambiar al segundo nivel del menú (2nd) 1. Entrar al Menú de configuración - Nivel 1 2. Seleccionar el parámetro „2nd“ 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Modo de operación (5) 5. Soltar la tecla Store (21) Ahora la fuente de corriente se encuentra en el segundo nivel de menú (2nd) del Menú de configuración. Se muestra la función „PPU“ (unidad PushPull). Seleccionar función 6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona la función deseada 7. Ajustar la función con la tecla Modo de operación (5) Salir del segundo nivel del menú (2nd) 8. Pulsar la tecla Store (21)

Panel de control Comfort / EE.UU.

Cambiar al segundo nivel del menú (2nd) 1. Entrar al Menú de configuración - Nivel 1 2. Seleccionar el parámetro “2nd“ 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Procedimiento (4) 5. Soltar la tecla Store (21) Ahora la fuente de corriente se encuentra en el segundo nivel de menú (2nd) del Menú de configuración. Se muestra la función “PPU“ (unidad PushPull). Seleccionar función 6. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona la función deseada 7. Ajustar la función con la rueda de ajuste (1) (ver también el capítulo “Unidad PushPull“, “Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“ y “Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura“) Salir del segundo nivel del menú (2nd) 8. Pulsar la tecla Store (21)

78

Panel de control Comfort / EE.UU. (continuación)

1. Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1

2. Seleccionar el parámetro „2nd“

3. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) 4. Pulsar la tecla Procedimiento (4) 5. Soltar la tecla Store (21)

6. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona la función deseada

7. Ajustar la función con la rueda de ajuste (1)

Ejemplo del procedimiento seleccionado „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“

8. Pulsar la tecla Store (21)

Ilustr. 50 Panel de control Comfort: Menú de configuración, Nivel 2 para soldadura MIG/MAG StandardSynergic

79

Parámetro 2nd Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic

Los parámetros siguientes no son reseteados en el ajuste de fábrica con la aplicación del parámetro FAC (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel 1“): PPU Arc C-C S4t Stc Gun PPU PushPull-Unit (ver el capítulo „Unidad PushPull“) C-C Cooling unit Control ... Control del aparato refrigerador Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica -

Aut, On, Off Aut

Aut ...... La bomba de refrigerante se desconecta después de una pausa de soldadura de 2 minutos

¡Importante! Si el aparato refrigerador lleva instalada la opción “Controlador térmico FK 4000“, la bomba de refrigerante se desconecta cuando la temperatura de retorno queda por debajo de 50 °C, pero como muy pronto después de una pausa de soldadura de 2 minutos. -

On ...... La bomba de refrigerante permanece siempre encendida Off ...... La bomba de refrigerante permanece siempre apagada

Utilizando un aparato refrigerador FK 9000 sólo se encuentran disponibles las posibilidades de ajuste ON, o bien, OFF. ¡Importante! Se puede ajustar el parámetro C-C para el procedimiento Soldadura MIG/ MAG independientemente del procedimiento de soldadura TIG. Ejemplo: Procedimiento Soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado por agua: C-C = Aut Procedimiento Soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado por gas: C-C = Off C-t Cooling Time ... Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la emisión del código de servicio “no | H2O“. Si se produjeran, por ejemplo, burbujas de aire en el sistema refrigerante, el aparato refrigerador sólo se desconectaría después del tiempo ajustado. Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s 5 - 25 10

¡Importante! Para finalidades de comprobación, después de cada puesta en marcha de la fuente de corriente el aparato refrigerador trabaja durante 180 segundos.

80

Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic (continuación)

Stc Wire-Stick-Control Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

OFF, ON OFF

El parámetro para la función Wire-Stick (Stc) está disponible cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet. ¡Importante! La función Wire-Stick-Control (Stc) se explica en el capítulo „Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot“. Ito Ignition Time-Out: Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

mm OFF, 5 - 100 OFF

pulg. OFF, .20 - 3.94

¡Observación! La función Ignition Time-Out (ito) es una función de seguridad. Especialmente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo hasta la desconexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo. La función Ignition Time-Out (ito) se explica en el capítulo „Soldadura MIG/MAG“. Arc Arc (arco voltaico) - Supervisión de ruptura del arco voltaico Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

s OFF, 0,01 - 2 1

¡Importante! La función de supervisión de ruptura del arco voltaico (Arc) se explica en el capítulo „Soldadura MIG/MAG“. FCO Feeder Control - Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de hilo) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica -

-

OFF / ON / noE OFF

OFF .... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el avance de hilo. En la indicación aparece „Err|056“ ON ...... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el avance de hilo una vez que se ha terminado el cordón de soldadura actual. En la indicación aparece „Err|056“. noE ..... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente no detiene el avance de hilo. No se visualiza la alarma de fin de hilo, sino que la misma sólo es emitida por medio del bus de campo al control de robot.

¡Importante! El ajuste „noE“ sólo funciona en combinación con aplicaciones de bus de campo. Las interfaces de robot ROB 4000 / 5000 no soportan esta función. Aceptar Err | 056: Colocar la nueva bobina de hilo y hacer entrar la varilla de soldadura

81

Soldadura MIG/ MAG StandardSynergic/PulsSynergic (continuación)

SEt Setting - Ajuste de país (estándar / EE.UU.) ... Std / EE.UU. Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

Std, EE.UU. (estándar / EE.UU.) Versión estándar: Std (medidas: cm / mm) Versión EE.UU.: EE.UU. (medidas: pulg.)

S4t Special 4-step - Opción Gun-Trigger Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

0, 1 (desconectado, conectado) 1

¡Importante! Las opciones “Gun Trigger“ (S4t) y “Cambio de los modos de operación mediante el soplete JobMaster“ (Gun) se explican detalladamente en el manual de instrucciones JobMaster, capítulo “Operación por Jobs“. Gun Gun (antorcha) - Cambio de los modos de operación mediante el soplete JobMaster (opción) Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

0, 1 (desconectado, conectado) 1

S2t Sonder-2-Takt (sólo con el Panel de control EE.UU.) - Para seleccionar Jobs y grupos por medio de la tecla de la antorcha Pulsar 1 vez (< 0,5 s) ... se selecciona el Job siguiente dentro de un grupo Pulsar 2 veces (< 0,5 s) ... se selecciona el siguiente grupo r r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mW) (ver el capítulo „Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“) L L (inductivity) - Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry) (ver el capítulo „Determinar la inductividad L del circuito de soldadura“)

Operación paralela de fuentes de corriente

P-C Power-Control - Para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la operación paralela de fuentes de corriente Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

On (fuente de corriente principal), Off (fuente de corriente secundaria) OFF

¡Importante! El parámetro P-C sólo está disponible cuando dos fuentes de corriente están conectadas a través de una conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de alta velocidad).

82

Proceso TimeTwin Digital

T-C Twin-Control - para definir la fuente de corriente de cabeza, o bien, de cola con el proceso TimeTwin Digital Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

On (fuente de corriente de cabeza), Off (fuente de corriente de cola) -

El parámetro T-C sólo está disponible cuando dos fuentes de corriente están conectadas a través de una conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de alta velocidad) y la opción “TimeTwin Digital“ está desbloqueada. ¡Importante! Cuando haya una interfaz de robot conectada a la fuente de corriente, el ajuste del parámetro T-C sólo se puede realizar a través de la interfaz de robot.

Soldadura TIG

C-C Cooling unit Control - Control del aparato refrigerador Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica -

Aut, On, Off Aut

Aut .... La bomba de refrigerante se desconecta después de una pausa de soldadura de 2 minutos

¡Importante! Si el aparato refrigerador dispone de la opción “Controlador térmico“, la temperatura de retorno del líquido refrigerante es comprobada constantemente. Si la temperatura de retorno es inferior a 50 °C, tiene lugar una desconexión automática del aparato refrigerador. -

On .... La bomba de refrigerante permanece siempre encendida Off .... La bomba de refrigerante permanece siempre apagada

Utilizando un aparato refrigerador FK 9000 sólo se encuentran disponibles las posibilidades de ajuste ON, o bien, OFF. ¡Importante! Se puede ajustar el parámetro C-C para el procedimiento Soldadura TIG, independientemente del procedimiento Soldadura MIG/MAG. Ejemplo: Procedimiento Soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado por gas: C-C = Off Procedimiento Soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado por agua: C-C = Aut CSS Comfort Stop Sensitivity - Sensibilidad del comportamiento de reacción de TIG-ComfortStop Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

0,5 - 5,0, OFF OFF

¡Importante! Recomendamos un valor de ajuste de 2,0. No obstante, si el proceso de soldadura se interrumpiese frecuentemente y sin pretenderlo, se deberá ajustar el parámetro CSS a un valor más elevado.

83

Soldadura TIG (continuación)

Dependiendo del valor de ajuste del parámetro CSS, para disparar la función TIGComfort-Stop se requiere: 0,5 - 2,0

Prolongación escasa del arco voltaico

2,0 - 3,5

Prolongación media del arco voltaico

3,5 - 5,0

Prolongación grande del arco voltaico

r r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mΩ) (ver el capítulo „Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“) L L (inductivity) - Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry) (ver el capítulo „Determinar la inductividad L del circuito de soldadura“)

Soldadura por electrodo

Eln Electrode-line ... Elección de curvas características Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

1 con, 0,1 - 20, P con

con - 20 A / V

U (V)

(4) (6) (1) (2) (3)

(5)

(7)

0

100

200

300

(8)

400

I (A)

(1) Línea de trabajo para electrodo (2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico incrementada (3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico reducida (4) Curva característica con el parámetro „con“ seleccionado (corriente constante de soldadura) (5) Curva característica con el parámetro „0,1 20“ seleccionado (curva característica descendente con inclinación ajustable) (6) Curva característica con el parámetro „P“ seleccionado (potencia constante de soldadura) (7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (4) (8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5), o bien, (6)

Ilustr. 51 Curvas características seleccionables con la función Eln

Parámetro „con“ (corriente constante de soldadura) Cuando está ajustado el parámetro „con“, la corriente de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva característica vertical (4). El parámetro „con“ es especialmente apto para varillas de rutilo y electrodos alcalinos, así como para el ranurado con soplete. Para el ranurado con soplete, ajustar la dinámica a „100“. Parámetro “0,1 - 20“ (curva característica descendente con inclinación ajustable) Con el parámetro “0,1-20” se puede ajustar una curva característica descendente (5). El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V (muy plana). En particular el ajuste de una curva característica plana (5) sólo se recomienda para electrodos de celulosa.

84

Soldadura por electrodo (continuación)

¡Importante! Al ajustar una curva característica plana (5), ajustar la dinámica a un valor más alto. Parámetro „P“ (rendimiento constante de soldadura) Con el parámetro „P“ ajustado, el rendimiento de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de corriente y de la corriente de soldadura. Se obtiene una curva característica hiperbólica (6) (Ilustr. 54). El parámetro “P“ es especialmente indicado para electrodos de celulosa. ¡Importante! En caso de problemas con una varilla para soldar que tienda a adherirse, ajustar la dinámica a un valor más alto. (9)

U (V)

(a)

60

(6) (2)

50 (a)

40

(1)

(b)

(5)

(c)

30 20

(3)

(c)

(4)

10 (8)

100

200

300

400

I (A)

IH - 50 % IH + dinámica (1) Línea de trabajo para varilla para soldar (2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico incrementada (3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico reducida (4) Curva característica con el parámetro „con“ seleccionado (corriente constante de soldadura) (5) Curva característica con el parámetro „0,1 - 20“ seleccionado (curva característica descendente con inclinación ajustable) (6) Curva característica con el parámetro „P“ seleccionado (potencia constante de soldadura)

(8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5), o bien, (6) (9) Posible cambio de corriente con curva característica seleccionada (5), o bien (6) - en función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) (a) Punto de trabajo con gran longitud de arco voltaico (b) Punto de trabajo con corriente de soldadura ajustada IH (c) Punto de trabajo con escasa longitud de arco voltaico

Ilustr. 52 Ejemplo de ajuste: IH = 250 A, dinámica = 50

Las curvas características representadas (4), (5) y (6) valen al utilizar un electrodo cuyas características con una determinada longitud de arco voltaico, correspondan a la línea de trabajo (1). En función de la corriente de soldadura ajustada (i), se desplaza la intersección (punto de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la corriente de soldadura actual. Con una corriente de soldadura (IH) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de soldadura momentánea. La tensión de soldadura U es independiente de la longitud de arco voltaico.

85

Soldadura por electrodo (continuación)

Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva característica (4), (5) o (6) con la línea de trabajo (2). Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el valor de ajuste de IH manteniéndose igual. r r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mΩ) (ver el capítulo „Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“) L L (inductivity) - Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry) (ver el capítulo „Determinar la inductividad L del circuito de soldadura“) ASt Anti-Stick Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

On, OFF OFF

Uco U (Voltage) cut-off - Limitación de la tensión de soldadura: Unidad Margen de ajuste Ajuste de fábrica

V OFF, o bien, 5 - 95 OFF

¡Importante! La longitud de arco voltaico siempre depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar claramente la varilla para soldar. El parámetro Uco permite limitar la tensión de soldadura a un valor que permite finalizar el proceso de soldadura con sólo levantar un poco la varilla para soldar. ¡Observación! Si durante el proceso de soldadura éste finalizara frecuentemente sin intención, aumentar el parámetro Uco a un valor más alto.

86

Unidad PushPull Generalidades

La calibración de la unidad PushPull se debe realizar antes de cada primera puesta en servicio y después de cada actualización de software de avance de hilo. Si no se efectúa la calibración de la unidad PushPull, se utilizan los parámetros estándar, por lo que podría suceder que el resultado de la soldadura no fuese satisfactorio.

1.

Calibración de la unidad PushPull

Seleccionar la función „PPU“ en el segundo nivel de menú (2nd)

Una sinopsis de los posibles mensajes de error durante la calibración de la unidad PushPull se encuentra en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“. 2.

Con la rueda de ajuste (1), o bien, la tecla Modo de operación (5) en el panel de control estándar se debe seleccionar la unidad PushPull correspondiente de la lista siguiente:

0 ... Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min o 865 ipm *) 1 ... Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min o 1180 ipm (indicación de pantalla: 1.18) *) 2 ... Fronius Roboter Push Pull „KD Drive“ 10m/min *) 3 ... Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulación Master) *) 4 ... Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulación Slave) 5 ... Fronius Hand PushPull „PullMig“ con potenciómetro de potencia 6 ... Fronius Hand PushPull „PullMig“ sin potenciómetro de potencia 7 ... Binzel Hand PushPull 42V“ con potenciómetro de potencia **) 8 ... Binzel Hand PushPull 42V“ sin potenciómetro de potencia **) 9 ... Binzel Roboter PushPull 42V **) 10 . Binzel Roboter PushPull 24V **) 11 . Dinse Roboter PushPull 42V **) 12 . Hulftegger Hand PushPull 24 V **) 13 . Fronius Zwischenantrieb „VR 143-2“ 14 . Fronius Abspul-VR „MS“ 22 m/min o 865 ipm *) 16 . „Cobra Gold“ HandPushPull 24 V **) 20 . Fronius Abspul-VR „VR 1530-12“ 12 m/min o 470 ipm *) 23 . Binzel Roboter Push Pull 32V **) 24 . Dinse Roboter PushPull neu 42V **) 50 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm o 0.030 pulg.; material: Aluminio) ***) 51 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm o 0.040 pulg; material: Aluminio) ***) 52 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2 mm o 0.045 pulg.; material: Aluminio) ***) 53 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm o 1/16 pulg.; material: Aluminio) ***) 54 . Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“ *) **) ***) 55 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,0mm o 0.040 pulg.; material: Acero) ***) 56 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm o 0.045 in.; material: Acero) ***) 57 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm o 1/16 pulg.; material: Acero) ***) 59 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm o 0.040 pulg.; material: Acero, CrNi, CuSi3) ***) 60 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm o 0.045 pulg.; material: Acero, CrNi) ***) 61 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8mm o 0.030 pulg.; material: Acero, CrNi) ***) 62 . Binzel Roboter PushPull 32V con IWG *) **) ***) *) **)

***)

No se requiere ninguna calibración en estado de carga (St2) Posibles desviaciones de funcionamiento debido a tolerancias de motor y transmisión. En ocasiones se requiere una calibración de fábrica Se requiere un desbloqueo del software

87

3.

Calibración de la unidad PushPull (continuación)

4.

Pulsar la tecla del soplete o la tecla Enhebrar hilo Desacoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo (por ejemplo, soplete y avance de hilo). Los motores de avance de hilo deben estar sin carga (calibración PushPull - marcha sin carga).

¡Precaución! Peligro de lesiones originado por ruedas dentadas y partes de accionamiento en rotación. No introducir las manos en ruedas dentadas y partes del accionamiento de hilo en rotación.

7.

5.

Pulsar la tecla del soplete o la tecla Enhebrar hilo Los motores de avance de hilo se calibran en estado sin carga; durante la calibración la pantalla derecha muestra „run“.

6.

Finalizada la calibración en estado sin carga, en la pantalla se muestra „St2“.

Volver a acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo (por ejemplo, soplete y avance de hilo). Los motores de avance de hilo deben estar bajo carga (calibración PushPull - acoplado) ¡Precaución! Peligro de lesiones originado por la salida de la varilla de soldadura, así como por ruedas dentadas y partes de accionamiento en rotación. Mantener el soplete alejado de la cara y del cuerpo. No introducir las manos en ruedas dentadas y partes del accionamiento de hilo en rotación. 8.

Pulsar la tecla del soplete o la tecla Enhebrar hilo Los motores de avance de hilo se calibran en estado de carga; durante la calibración la pantalla derecha muestra „run“. Cuando para una unidad PushPull la calibración en estado de carga (St2) no fuera necesaria, inmediatamente después de pulsar la tecla del soplete, o bien, la tecla Enhebrar hilo la pantalla muestra los valores ajustados previamente, por ejemplo, „PPU“ y „5“.

9.

La calibración de la unidad PushPull ha concluido con éxito cuando en la pantalla se presentan los valores ajustados previamente, por ejemplo, „PPU“ y „5“. 10. Pulsar la tecla Store (21) dos veces para salir del Menú de configuración.

88

Calibración de la unidad PushPull (continuación)

-

-

Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1

Seleccionar parámetro 2nd

-

Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21) Pulsar la tecla Procedimiento (4) Soltar la tecla Store (21)

1. Seleccionar la función PPU 2. Con la rueda de ajuste (1) se selecciona la unidad Push-Pull correspondiente

3. Pulsar la tecla de la antorcha o la tecla Enhebrar hilo (23) ... ... Se muestra St1

4. Desacoplar las unidades de impulsión

5. Pulsar la tecla de la antorcha o la tecla Enhebrar hilo (23) ... ... Se muestra St1 | run

6. Se muestra St2

7. Acoplar las unidades de accionamiento

8. Pulsar la tecla de la antorcha o la tecla Enhebrar hilo (23) ... ... Se muestra St2 | run

9. Calibración de la unidad PushPull finalizada 10. Pulsar la tecla Store (21)

Ilustr. 53 Panel de control Comfort: Calibración de la unidad Push-Pull

89

Códigos de servicio calibración PushPull Seguridad

Códigos de error mostrados con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin carga)

¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Antes de abrir el aparato: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Separar el aparato de la red. Colocar un rótulo de aviso claro y legible para impedir cualquier reconexión. Asegurar con un medidor adecuado que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

Err | Eto Causa: Solución:

Medición errónea con calibración PushPull Nueva calibración PushPull

St1 | E 1 Causa: Solución:

Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St1 | E 2 Causa: Solución:

Con la velocidad máxima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St1 | E 3 Causa: Solución:

Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St1 | E 4 Causa: Solución:

Con la velocidad mínima de hilo, el motor de la unidad PushPull no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St1 | E5 Causa: Solución:

Con la velocidad máxima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St1 | E 6 Causa: Solución:

Con la velocidad máxima de hilo, el motor de la unidad PushPull no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

90

Códigos de error mostrados con unidades de accionamiento acopladas (calibración acoplada)

St1 | E 16 Causa: Solución:

La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido activada pulsando la tecla del soplete. Nueva calibración PushPull

St2 | E 7 Causa: Solución:

Calibración PushPull. Marcha sin carga sin efectuar Calibración PushPull. Efectuar la marcha sin carga

St2 | E 8 Causa: Solución:

Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 9 Causa: Solución:

Con la velocidad mínima de hilo, el motor de la unidad PushPull no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 10 Causa:

Solución:

Con la mínima velocidad de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo. Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo, tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull; nueva calibración PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 11 Causa:

Solución:

Con la mínima velocidad de hilo, la corriente del motor de la unidad PushPull se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo. Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo, tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull; nueva calibración PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 12 Causa: Solución:

Con la velocidad máxima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 13 Causa: Solución:

Con la velocidad máxima de hilo, el motor de la unidad PushPull no proporciona un valor real de revoluciones. Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico, error de transmisor de valor real.

91

Códigos de error mostrados con unidades de accionamiento acopladas (calibración acoplada) (continuación)

St2 | E 14 Causa:

Solución:

Con la máxima velocidad de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo. Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo, tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull; nueva calibración PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 15 Causa:

Solución:

Con la máxima velocidad de hilo, la corriente de motor de la unidad PushPull se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo. Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo, tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull; nueva calibración PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error: Contactar con el Servicio Técnico

St2 | E 16 Causa: Solución:

La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido activada pulsando la tecla del soplete. Nueva calibración PushPull

92

Determinar la resistencia r del circuito de soldadura Generalidades

Determinando la resistencia r del circuito de soldadura es posible obtener siempre un resultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del paquete de mangueras; la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera exacta, independientemente de la longitud y de la sección del paquete de mangueras. Ya no se requiere ninguna adaptación con el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (15). Una vez determinada, la resistencia del circuito de soldadura se muestra en la pantalla derecha. r ... Resistencia del circuito de soldadura (en mW) Con la determinación correcta de la resistencia r del circuito de soldadura, la tensión de soldadura corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico. Midiendo manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente, ésta será superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la pérdida de tensión en el paquete de mangueras. ¡Observación! La resistencia r del circuito de soldadura depende del paquete de mangueras utilizado. Por lo tanto, la determinación de la resistencia r del circuito de soldadura se debe - repetir en caso de modificación de la longitud o de la sección del paquete de mangueras - efectuar por separado para cada procedimiento de soldadura (con los correspondientes conductos de soldadura)

Determinar la resistencia r del circuito de soldadura

1.

Establecer la conexión de masa con la pieza de trabajo ¡Observación! La medición correcta de la resistencia del circuito de soldadura es de vital importancia para el resultado de soldadura. Debe asegurarse de que el contacto de “Borne de masa - Pieza de trabajo“ se realice sobre una superficie limpia de la pieza de trabajo.

2. 3. 4.

Enchufar la clavija de red Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” Seleccionar la función “r“ en el segundo nivel de menú (2nd)

5. 6. 7.

Quitar el inyector de gas del soplete Apretar el tubo de contacto Colocar el tubo de contacto con asiento prieto sobre la superficie de la pieza de trabajo ¡Observación! Debe asegurarse de que el contacto „Tubo de contacto - Pieza de trabajo“ se realice sobre una superficie limpia de la pieza de trabajo. Durante la medición, el avance de hilo y el aparato refrigerador están desactivados.

93

Determinar la resistencia r del circuito de soldadura (continuación)

8.

Pulsar brevemente la tecla del soplete o la tecla Enhebrar hilo Se calcula la resistencia del circuito de soldadura; durante la medición, la pantalla derecha muestra “run“

9.

La medición ha finalizado cuando la pantalla derecha muestre la resistencia del circuito de soldadura (por ejemplo, 11,4 Miliohmios)

10. Volver a montar el inyector de gas del soplete

94

Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura

El tendido del paquete de mangueras tiene efectos considerables sobre las propiedades de soldadura. En particular con la Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic puede originarse, dependiendo de la longitud y el tendido del paquete de mangueras, una alta inductividad del circuito de soldadura; se limita el incremento de corriente durante la transición de gota. La inductividad L del circuito de soldadura se calcula durante el proceso de soldadura y se presenta en la pantalla derecha. -

Seleccionar la función „L“ en el segundo nivel de menú (2nd)

L ... Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry) ¡Importante! La compensación de la inductividad del circuito de soldadura se realiza automáticamente, dentro de lo posible. Con el parámetro Corrección de desprendimiento de gota (16) se puede intentar adicionalmente, con una alta inductividad del circuito de soldadura, influir en el resultado de la soldadura. Si esto no proporciona el resultado deseado, se debe modificar el tendido del paquete de mangueras.

Tendido correcto del paquete de mangueras

Ilustr. 54 Tendido correcto del paquete de mangueras

95

Diagnóstico y solución de errores Generalidades

Las fuentes digitales de corriente están provistas de un sistema inteligente de seguridad; por este motivo se pudo prescindir totalmente de cortacircuitos fusibles (con la excepción del fusible de la bomba de refrigerante). Después de corregir un posible error - sin tener que cambiar cortacircuitos fusibles - se puede volver a trabajar normalmente con la fuente de corriente. ¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Antes de abrir el aparato: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Separar el aparato de la red. Colocar un rótulo de aviso claro y legible para impedir cualquier reconexión. Asegurar con un medidor adecuado que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

¡Precaución! Una conexión inapropiada del conductor de protección puede causar graves daños personales y materiales. Los tornillos de la caja del aparato constituyen una conexión adecuada del conductor de protección para la puesta a tierra de la caja, y nunca deben ser sustituidos por otros tornillos sin una conducción del conductor de protección fiable.

Códigos de servicio mostrados

Cuando los indicadores muestren un mensaje de error que no figure entre los enumerados aquí, el error sólo podrá ser solucionado por el Servicio Técnico. Apunte el mensaje de error mostrado, junto con el número de serie y la configuración de la fuente de corriente y llame al Servicio Técnico con una descripción detallada del error. -St | oPServicio de la fuente de corriente con una interfaz de robot, o bien, un bus de campo Causa: Solución:

Robot no está listo Establecer la señal “Roboter ready“, colocar la señal “Confirmar error fuente“ (Source error reset) (“Confirmar error fuente“ sólo con ROB 5000 y acoplador de bus de campo para control de robot)

dsP | A21 Sólo se puede presentar con la operación en paralelo o bien, operación Twin de fuentes de corrientes Causa:

Solución:

La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (parámetro de configuración P-C en “ON“) o TimeTwin Digital (parámetro de configuración T-C en “ON“), pero la conexión LHSB ha sido separada/está defectuosa con la fuente de corriente conectada. Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente de corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión LHSB.

dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy Causa: Solución:

Error de la unidad central de control y regulación Contactar con el Servicio Técnico

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Códigos de servicio mostrados (continuación)

EFd | xx.x, EFd | 8.1 Causa: Solución:

Error en el sistema de transporte de hilo (exceso de corriente en el accionamiento de avance de hilo) Tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos

Causa: Solución:

Motor de avance de hilo atascado/defectuoso Controlar/cambiar el motor de avance de hilo

EFd | 8.2 Causa: Solución:

Error en el sistema de transporte de hilo (exceso de corriente en el accionamiento de la unidad PushPull) Tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull

EFd | 9.1 Causa: Solución:

Alimentación externa de tensión: La alimentación de tensión ha quedado por debajo del margen de tolerancia Controlar la alimentación externa de tensión

Causa: Solución:

Motor de avance de hilo atascado/defectuoso Controlar/cambiar el motor de avance de hilo

EFd | 9.2 Causa: Solución:

Alimentación externa de tensión: La alimentación de tensión ha sobrepasado el margen de tolerancia Controlar la alimentación externa de tensión

EFd | 12.1 Causa: Solución:

Falta el valor real de revoluciones del motor de avance de hilo Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las conexiones del mismo

EFd | 12.2 Causa: Solución:

Falta el valor real de revoluciones del motor de la unidad PushPull Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las conexiones del mismo

EFd | 15,1 Tampón de hilo sin alcanzar Causa: Solución:

Contrapalanca del avance de hilo abierta Cerrar la contrapalanca del avance de hilo principal Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

Causa: Solución:

Resbalamiento en el avance de hilo principal Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo Utilizar unos rodillos de avance adecuados Ajustar el freno de hilo más bajo Incrementar la presión de apriete en el avance de hilo principal Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

Causa: Solución:

Fin de hilo alcanzado Control si hay suficiente hilo disponible Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

97

Códigos de servicio mostrados (continuación)

EFd | 15.2 Tampón de hilo sobrepasado Causa: Solución:

Contrapalanca en la unidad PushPull abierta Cerrar la contrapalanca de la unidad PushPull Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

Causa: Solución:

Resbalamiento en la unidad PushPull Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo Utilizar rodillos de avance adecuados Incrementar la presión de apriete en la unidad PushPull Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

Causa: Solución:

El arco voltaico no se enciende Seleccionar el diámetro del hilo y el tipo de material adecuadamente para el material utilizado Comprobar la conexión de masa Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

Causa: Solución:

Fin de hilo alcanzado Control si hay suficiente hilo disponible Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”

EFd | 15.3 No hay tampón de hilo disponible Causa: Solución:

Falta la conexión al tampón de hilo Comprobar la conexión al tampón de hilo

EFd | 30.1 Causa: Solución:

Falta la conexión LHSB a la fuente de corriente Coprobar la conexión LHSB a la fuente de corriente

EFd | 30.3 Causa: Solución:

Falta la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT Comprobar la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT

EFd | 31.1 Causa: Solución:

Ha fallido la calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT Apagar y volver a encender la fuente de corriente. Si el código de servicio “EFd | 31.1” permanece a pesar de esta medida, desacoplar la unidad de impulsión CMT con la fuente de corriente apagada y volver a encender la fuente de corriente. Si esta medida tampoco tiene éxito, contactar con el Servicio Técnico

EFd | 31.2 Causa: Solución:

Calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT en marcha Esperar la calibración del rotor

EiF XX.Y Los valores XX e Y figuran en el manual de instrucciones de la interfaz de robot Causa: Solución:

Error de interfaz Ver el manual de instrucciones de la interfaz de robot

Err | 049 Causa: Solución:

Avería de fase Controlar el fusible de red, la alimentación de red y la clavija para la red

Err | 050 Causa: Solución:

Error de simetría del circuito intermedio Contactar con el Servicio Técnico

98

Códigos de servicio mostrados (continuación)

Err | 051 Causa: Solución:

Falta de tensión de red: La tensión de red ha quedado por debajo del margen de tolerancia Controlar la tensión de red

Err | 052 Causa: Solución:

Sobretensión de red: La tensión de red ha sobrepasado el margen de tolerancia Controlar la tensión de red

Err | 054 Causa: Solución:

Adherencia del hilo en el baño de fusión que se endurece Cortar el extremo de hilo adherido; no es necesario aceptar el error

Err | 056 Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La opción de control de fin de hilo ha detectado el final de la varilla de soldadura Colocar una nueva bobina de hilo y hacer entrar la la varilla de soldadura; aceptar el Err | 056 pulsando la tecla Store (21) El filtro del ventilador adicional de VR 1500 - 11 / 12 / 30 está sucio. La alimentación de aire para el ventilador adicional ya no es suficiente para la refrigeración de la electrónica conductora. El interruptor de protección térmica de la electrónica se dispara. Limpiar o sustituir el filtro, aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)

Causa: Solución:

Excesiva temperatura ambiente con VR 1500 - 11 / 12 / 30 Reducir la temperatura ambiente; si fuera necesario, utilizar el equipo en otro sitio más fresco, aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)

Causa:

Corriente de motor demasiado elevada con VR 1500 - 11 / 12 / 30, por ejemplo, debido a problemas de transporte de hilo o cuando las dimensiones del avance no sean suficientes para la aplicación Comprobar las condiciones de transporte de hilo, corregir los defectos, aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)

Solución:

Causa: Solución:

Tapa del avance de hilo VR 1530 abierta o asas de desbloqueo no engatilladas Cerrar la tapa del avance de hilo VR 1530 correctamente, aceptar Err | 056, pulsando la tecla Store (21)

Err | 062 Al mismo tiempo se muestra TP 08 “E62“ en el mando a distancia Causa: Solución:

Exceso de temperatura del mando a distancia TP 08 Dejar que se enfríe el mando a distancia TP 08

Err | 069 Causa: Solución:

Cambio no permitido del modo durante la soldadura Volver a iniciar el proceso de soldadura

Err 70.X Causa:

Solución:

Errror del sensor de gas digital Err 70.1 ... No se ha encontrado el Sensor de gas Err 70.2 ... Sin gas Err 70.3 ... Error de calibración Err 70.4 ... Electroválvula defectuosa Err 70.5 ... No se ha encontrado la electroválvula Comprobar la alimentación de gas

99

Códigos de servicio mostrados (continuación)

Err 71.X Los límites ajustados se han sobrepasado o no se han alcanzado. Causa:

Solución:

Err 71.1 ... Se ha sobrepasado el límite de corriente Err 71.2 ... No se ha alcanzado el límite de corriente Err 71.3 ... Se ha sobrepasado el límite de tensión Err 71.4 ... No se ha alcanzado el límite de tensión Comprobar la calidad del cordón de soldadura

Err | bPS Causa: Solución:

Error de pieza conductora Contactar con el Servicio Técnico

Err | Cfg Sólo se puede presentar con la operación en paralelo o bien, operación Twin de fuentes de corrientes Causa:

Solución:

La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (parámetro de configuración P-C en “ON“) o TimeTwin Digital (parámetro de configuración T-C en “ON“). Sin embargo, con la puesta en marcha la fuente de corriente no ha podido establecer una conexión LHSB (la conexión LHSB ha sido interrumpida antes o está defectuosa). Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente de corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión LHSB.

Err | IP Causa: Solución:

Exceso de corriente primaria Contactar con el Servicio Técnico

Err | PE Causa: Solución:

La supervisión de corriente de tierra ha disparado la desconexión de seguridad de la fuente de corriente. Apagar brevemente la fuente de corriente, esperar 10 segundos y volver a encenderla; si el error se repite a pesar de varios intentos, contactar con el Servicio Técnico

Err tJo Causa: Solución:

Termosonda del Jobmaster defectuosa Contactar con el Servicio Técnico

hot | H2O Causa: Solución:

El controlador térmico del aparato refrigerador se dispara Esperar la fase de enfriamiento, hasta que se deje de mostrar “Hot | H2O“. ROB 5000 o acoplador de bus de campo para control de robot: Antes de reanudar la soldadura, poner la señal “Aceptar error fuente“ (Source error reset).

no | Arc Causa: Solución:

Ruptura del arco voltaico Acortar el extremo libre de hilo, pulsar repetidamente la tecla del soplete; limpiar la superficie de la pieza de trabajo

no | GAS Causa: Solución:

La opción de controlador de gas no ha detectado ninguna presión de gas. Conectar una nueva bombona de gas, o bien, abrir la válvula de bombona de gas/el regulador de presión; aceptar no | GAS pulsando la tecla Store

100

Códigos de servicio mostrados (continuación)

no | IGn Causa:

Solución:

La función Ignition Time-Out está activa: No se ha producido el flujo de corriente dentro de la longitud transportada de hilo ajustada en el menú de configuración. La desconexión de seguridad de la fuente de corriente se ha disparado. Acortar el fin de hilo libre, pulsar repetidamente la tecla del soplete; limpiar la superficie de la pieza de trabajo, si fuera necesario, incrementar la longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad en el “Menú de configuración: Nivel 2”.

no | H2O Causa: Solución:

El caudalímetro del aparato refrigerador se dispara Controlar el aparato refrigerador; si fuera necesario, añadir líquido refrigerante, o bien, purgar la alimentación de agua, según el capítulo “Puesta en servicio del aparato refrigerador“. A continuación aceptar el error con la tecla “Store“

no | Prg Causa: Solución: r

| E30

Causa: Solución:

r

Solución:

Calibración r: El proceso ha sido interrumpido por pulsaciones repetidas de la tecla del soplete Establecer el contacto prieto de tubo de contacto y la pieza de trabajo. Pulsar la tecla del soplete una vez

| E32

Causa:

Solución:

r

Calibración r: No hay contacto con la pieza de trabajo Conectar el cable de masa; establecer el contacto prieto entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo

| E31

Causa:

r

No se ha seleccionado un programa guardado Seleccionar un programa guardado

| E33, r

Causa: Solución:

Calibración r: Cable de masa, cable de corriente, o bien, paquete de mangueras defectuoso (el valor de medición no alcanza 0,5 mOhmios o sobrepasa 30 mOhmios) Comprobar y, si fuera necesario, sustituir el cable de masa, el cable de corriente, o bien, los paquetes de mangueras | E34 Calibración r: Contacto pobre entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo Limpiar el punto de contacto, apretar el tubo de contacto, comprobar la conexión de masa

tJO | xxx Al mismo tiempo en el JobMaster se muestra “E66“ Nota: xxx representa un valor de temperatura Causa: Solución:

Exceso de temperatura del soplete JobMaster Dejar enfriar el soplete, después aceptar pulsando la tecla Store

tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx Observación: xxx representa un valor de temperatura Causa: Solución:

Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente Dejar enfriar la fuente de corriente

101

Diagnóstico de errores de la fuente de corriente

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx Observación: xxx representa un valor de temperatura Causa: Solución:

Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente Dejar enfriar la fuente de corriente

tSt | xxx Observación: xxx representa un valor de temperatura Causa: Solución:

Exceso de temperatura en el circuito de control Dejar enfriar la fuente de corriente

La fuente de corriente no tiene función Interruptor de red conectado, indicadores no se iluminan Causa: Solución:

Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada Comprobar la alimentación de red, si fuera necesario, enchufar la clavija para la red

Causa Solución:

Caja de enchufe de red o clavija para la red defectuosa Sustituir las piezas defectuosas

La fuente de corriente no tiene función Interruptor de red conectado, indicadores no se iluminan Causa: Solución:

Fusible de red defectuoso Cambiar el fusible de red

No hay corriente de soldadura Interruptor de red conectado, indicación exceso de temperatura iluminada Causa: Solución:

Sobrecarga, se ha excedido la duración de ciclo de trabajo Observar la duración de ciclo de trabajo

Causa: Solución:

El automático de protección térmica se ha desconectado Esperar la fase de enfriamiento; después de un tiempo breve, la fuente de corriente se pone en marcha automáticamente

Causa: Solución:

Ventilador de la fuente de corriente defectuoso Cambiar el ventilador

No hay corriente de soldadura Interruptor de red conectado, indicadores iluminados Causa: Solución:

Conexión de masa errónea Comprobar la polaridad de la conexión de masa y del borne

Causa: Solución:

Cable de corriente del soplete interrumpido Cambiar el soplete

No hay función después de pulsar la tecla del soplete Interruptor de red conectado, indicadores iluminados Causa: Solución:

Clavija de control no está enchufada Enchufar la clavija de control

Causa: Solución:

Soplete, o bien, cable de control de soplete defectuoso Cambiar el soplete

No hay función después de pulsar la tecla del soplete Interruptor de red conectado, indicadores iluminados Causa: Solución:

Paquete de mangueras de conexión defectuoso o no conectado correctamente (no con TPS 2700) Comprobar el paquete de mangueras de conexión

102

Diagnóstico de errores de la fuente de corriente (continuación)

No hay gas protector Todas las demás funciones están disponibles Causa: Solución:

Bombona de gas vacía Cambiar la bombona de gas

Causa: Solución:

Regulador de presión de gas defectuoso Cambiar el regulador de presión de gas

Causa: Solución:

Manguera de gas dañada o no montada Cambiar o montar la manguera de gas

Causa: Solución:

Soplete defectuoso Cambiar el soplete

Causa: Solución:

Válvula magnética de gas defectuosa Cambiar la válvula magnética de gas

Malas propiedades de soldadura Causa: Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos Comprobar los ajustes

Causa: Solución:

Pobre conexión de masa Establecer un buen contacto con la pieza

Causa: Solución:

No hay gas protector, o bien, el gas es insuficiente Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la válvula magnética de gas, la conexión de gas del soplete, etc.

Causa: Solución:

Fuga en el soplete Cambiar el soplete

Causa: Solución:

Tubo de contacto equivocado o gastado Cambiar el tubo de contacto

Causa: Solución:

Aleación incorrecta del hilo, o bien, diámetro incorrecto de hilo Comprobar la bobina de hilo colocada

Causa: Solución:

Aleación incorrecta del hilo, o bien, diámetro incorrecto de hilo Comprobar la soldabilidad del material de base

Causa: Solución:

El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo Utilizar el gas protector correcto

Velocidad de hilo irregular La varilla de soldadura forma un bucle entre los rodillos de avance y el inyector de entrada de hilo del soplete Causa: Solución:

Freno demasiado ajustado Aflojar el freno

Causa: Solución:

Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto Utilizar un tubo de contacto adecuado

Causa: Solución:

Alma de transporte de hilo en el soplete defectuosa Comprobar el alma de transporte de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc.

103

Diagnóstico de errores de la fuente de corriente (continuación)

Velocidad de hilo irregular La varilla de soldadura forma un bucle entre los rodillos de avance y el inyector de entrada de hilo del soplete Causa: Solución:

Los rodillos de avance de hilo no son aptos para la varilla de soldadura utilizada Utilizar rodillos de avance de hilo adecuados

Causa: Solución:

Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance de hilo Mejorar la presión de apriete

Soplete se calienta mucho Causa: Solución:

Dimensiones insuficientes del soplete Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Causa: Solución:

Sólo para equipos refrigerados por agua: Caudal de agua insuficiente Controlar el nivel de agua, el caudal de agua, del suciedad del agua, etc.

104

Cuidado, mantenimiento y eliminación Generalidades

En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar el equipo de soldadura a punto a lo largo de los años. ¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Antes de abrir el aparato: Poner el interruptor de red en la posición „O“. Separar el aparato de la red. Colocar un rótulo de aviso claro y legible para impedir cualquier reconexión. Asegurar con un medidor adecuado que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

Con cada puesta en servicio

-

Comprobar respecto a daños la clavija para la red y el cable de red, así como la antorcha, el paquete de mangueras de conexión y la conexión de masa Comprobar que haya un espacio 0,5 m (1 pies 8 pulg.) alrededor del aparato, para que el aire refrigerante pueda circular libremente ¡Observación! Las entradas y salidas de aire nunca deben estar tapadas, ni siquiera parcialmente.

Cada 2 meses

-

Si estuvieran disponibles: Limpiar el filtro de aire

Cada 6 meses

-

Desmontar los laterales del aparato y soplar el interior del mismo con aire comprimido seco, con fuerza reducida. ¡Observación! Riesgo de dañar componentes electrónicos. No soplar desde una distancia corta sobre los componentes electrónicos.

-

Eliminación

En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también los canales de aire de refrigeracíón

Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.

105

Datos técnicos Tensión especial

Para los aparatos, que están construidos para tensiones especiales, se aplican los Datos técnicos en la placa de características. Aplicable a todos los aparatos con una tensión de red admisible de hasta 460 V: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.

TPS 2700

Tensión de red

3 x 400 V

Tolerancia de la red

± 15 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

16 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

6,6 A

Potencia primaria constante

4,5 - 8,7 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

87 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 270 A 10 - 270 A 3 - 270 A 270 A 210 A 170 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 27,5 V Electrodo 20,4 - 30,8 V TIG 10,1 - 20,8 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

50 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

B

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 27 kg 59.5 lb.

106

TPS 2700 MV

Tensión de red

3 x 200-240 V 3 x 380-460 V

Tolerancia de la red

± 10 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

25 / 16 A, de acción lenta

Corriente primaria constante (100 % DC) Potencia primaria constante

6,4 - 14,2 A 4,6 - 10,7 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

88 - 91 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 35 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 270 A 10 - 270 A 3 - 270 A 270 A 210 A 170 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 27,5 V Electrodo 20,4 - 30,8 V TIG 10,1 - 20,8 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

50 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

B

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 27 kg 59.5 lb.

107

TPS 3200

Tensión de red

3 x 400 V

Tolerancia de la red

± 15 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

12,6 - 16,7 A

Potencia primaria constante

8,7 - 11,5 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

91 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 320 A 10 - 320 A 3 - 320 A 320 A 260 A 220 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 30,0 V Electrodo 20,4 - 32,8 V TIG 10,1 - 22,8 V Máxima tensión de soldadura (320 A)

52,1

Tensión de marcha sin carga

65 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,6 kg 78.5 lb.

108

TPS 3200 MV

Tensión de red

3 x 200-240 V 3 x 380-460 V

Tolerancia de la red

± 10 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

10,6 - 31,2 A

Potencia primaria constante

8,7 - 11,5 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

90 - 91 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 320 A 10 - 320 A 3 - 320 A 320 A 260 A 220 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 30,0 V Electrodo 20,4 - 32,8 V TIG 10,1 - 22,8 V Máxima tensión de soldadura (320 A) Tensión de marcha sin carga

49,1 - 63,1 V 64 - 67 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,6 kg 78.5 lb.

109

TS/TPS 4000

Tensión de red

3 x 400 V

Tolerancia de la red

± 15 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

-

Potencia primaria constante

12,2 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

88 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 50 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 400 A 10 - 400 A 3 - 400 A 400 A 365 A 320 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 34,0 V Electrodo 20,4 - 36,0 V TIG 10,1 - 26,0 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

70 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,2 kg 77.6 lb.

110

TS/TPS 4000 MV

Tensión de red

3 x 200-240 V 3 x 380-460 V

Tolerancia de la red

± 10 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

63 / 35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

15,3 - 34,4 A

Potencia primaria constante

10,6 - 12,4 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

88 - 91 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 50 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 400 A 10 - 400 A 3 - 400 A 400 A 365 A 280 - 320 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 34,0 V Electrodo 20,4 - 36,0 V TIG 10,1 - 26,0 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

68 - 78 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,2 kg 77.6 lb.

111

TS/TPS 5000

Tensión de red

3 x 400 V

Tolerancia de la red

± 15 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

18 - 29,5 A

Potencia primaria constante

13,1 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

90 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 500 A 10 - 500 A 3 - 500 A 500 A 450 A 360 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 39,0 V Electrodo 20,4 - 40,0 V TIG 10,1 - 30,0 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

70 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,6 kg 78.5 lb.

112

TS/TPS 5000 MV

Tensión de red

3 x 200-240 V 3 x 380-460 V

Tolerancia de la red

± 10 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

63 / 35 A, de acción lenta

Corriente primaria (100 % DC)

10,1 - 36,1 A

Potencia primaria constante

12,4 - 13,9 kVA

Cos Phi

0,99

Rendimiento

88 - 91 %

Margen de corriente de soldadura MIG/MAG Electrodo TIG Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

3 - 500 A 10 - 500 A 3 - 500 A 500 A 450 A 320 - 340 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada MIG/MAG 14,2 - 39,0 V Electrodo 20,4 - 40,0 V TIG 10,1 - 30,0 V Máxima tensión de soldadura

-

Tensión en vacío

68 - 78 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE, CSA

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 35,6 kg 78.5 lb.

Datos técnicos aparatos EE.UU.

Ver TPS 2700 MV / 3200 MV / 4000 MV / 5000 MV

Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi y Variantes CMT

Los datos técnicos de los modelos especiales Edición Alu, Edición CrNi y CMT se corresponden con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.

113

TIME 5000 Digital

Tensión de red

3 x 380-460 V

Tolerancia de la red

± 10 %

Frecuencia de red

50 / 60 Hz

Fusible de red

35 A, de acción lenta

Corriente primaria constante (450 A, 60 % DC)

32,5 A

Potencia primaria constante

21,4 kVA

Cos Phi (500 A)

0,99

Rendimiento

91 %

Margen de corriente de soldadura TIME MIG/MAG Electrodo TIG

3 - 500 A 3 - 500 A 10 - 500 A 3 - 500 A

Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 60 % DC 100 % DC

500 A 450 A 360 A

Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada TIME MIG/MAG Electrodo TIG Máxima tensión de soldadura

28,0 - 48,0 V 14,2 - 39,0 V 20,4 - 40,0 V 10,1 - 30,0 V -

Tensión en vacío

70 V

Clase de protección

IP 23

Tipo de refrigeración

AF

Clase de aislamiento

F

Certificación

CE

Identificación de seguridad

S

Dimensiones longitud x anchura x altura Peso

625 x 290 x 475 mm 24.6 x 11.4 x 18.7 pulg. 37,4 kg 82.45 lb.

114

Bases de datos con programas de soldadura Explicación de símbolos

A continuación figura una explicación de los símbolos más relevantes para las bases de datos con programas de soldadura. Las mismas contienen programas de soldadura en función de los ajustes siguientes del panel de control: Modo de operación: P = Soldadura Puls-Synergic S = Soldadura Standard-Synergic Ejemplo: -

Tipo de material (A) Diámetro del hilo (B)

(C)

(D)

(B)

(A)

Ilustr. 55 Ejemplo de una base de datos de soldadura

Los programas de soldadura que requieren la Opción SFi (Spatter Free Ignition) aparecen con un fondo de color gris. -

Ejemplo:

Cada base de datos de soldadura dispone de lo siguiente: La fecha de la última modificación (C) Un número (D)

115

Términos y abreviaturas utilizados Generalidades

Los conceptos mencionados y las abreviaturas se utilizan en relación con funciones disponibles en serie, o bien, suministrables como opciones.

Términos y abreviaturas

AL.c ...... Arc-Length.correction ... Límites de corrección de la longitud de arco voltaico hacia arriba y hacia abajo (función corrección de Job) AL.1 ...... Arc-Length correction.1 ... Corrección de la longitud del arco voltaico en general (función corrección de Job) AL.2 ...... Arc-Length correction.2 ... Corrección de la longitud del arco voltaico para el punto superior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura (SynchroPuls) Arc ........ Arc (arco voltaico) ... Supervisión de ruptura de arco voltaico ASt ........ Anti-Stick ... Reducción del efecto de adherencia de una varilla para soldar (soldadura de varilla) bbc ....... burn-back time correction ... Combustión de retorno C-C ....... Cooling unit Cut-out ... Desconexión del aparato refrigerador. En la posición „Aut“ la desconexión se realiza automáticamente, en función de la temperatura del medio refrigerante. En la posición „On“ / „Off“ el aparato refrigerador permanece conectado/desconectado constantemente. Se soporta el ajuste individual para los procedimientos MIG/MAG y TIG. CSS ...... Comfort Stop Sensitivity ... Sensibilidad del comportamiento de reacción de la función TIG-Comfort-Stop. La función TIG-Comfort-Stop soporta sopletes TIG sin tecla del soplete. Levantando y bajando brevemente el soplete se inicia un Down-Slope (reducción en forma de rampa de la corriente de soldadura). C-t ........ Cooling Time ... Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la emisión del código de servicio „no | H2O“ dFd ....... delta Feeder ... Offset del rendimiento de soldadura (SynchroPuls, definida por la velocidad de hilo) dYn ....... dynamic ... Corrección de la dinámica (arco voltaico estándar), o bien, corrección de impulsos (arco voltaico pulsado) (opción Corrección de Jobt, o bien, ajuste en segundo plano de la corrección de dinámica o de impulsos para el panel de control estándar) Eln ........ Electrode-line ... Elección de curvas características (soldadura de varilla) F ........... Frequency ... Frecuencia (SynchroPuls) FAC ...... Factory ... Resetear el equipo de soldadura FCO ...... Feeder Control ... Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de hilo) Fdc ....... Feeder creep ... Acercamiento lento Fdi ........ Feeder inching ... Velocidad de enhebrado

116

Términos y abreviaturas (continuación)

GPo ...... Gas post-flow time ... Tiempo de flujo posterior de gas GPr ....... Gas pre-flow time ... Tiempo de flujo previo de gas Gun ...... Gun (soplete) ... Cambio de los modos de operación mediante el soplete JobMaster (opción) ... 0 / 1 HCU ..... Hot-start current ... Corriente de inicio en caliente (soldadura de varilla) Hti ......... Hot-current time ... Tiempo de corriente en caliente (soldadura de varilla) I-E ......... I (current) - End ... Corriente final I-S ......... I (current) - Starting ... Corriente inicial Ito ......... Ignition Time-Out Job ....... Job, cuyos parámetros deben ser adaptados (función corrección de Job) JSL ....... Job Slope ... para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente L ........... L (inductivity) ... Indicar la inductividad del circuito de soldadura P ........... Power-correction ... Corrección del rendimiento de soldadura (definida por medio de la velocidad de hilo, función corrección de Job) P-C ....... Power-Control ... para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la operación paralela de fuentes de corriente PcH ...... Power-correction High ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia arriba (función corrección de Job) PcL ....... Power-correction Low ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia abajo (función corrección de Job) PPU ...... Unidad PushPull ... Elección y calibración de la unidad PushPull conectada r ............ r (resistance) ... Determinar la resistencia del circuito de soldadura SEt ....... Setting ... Ajuste de país (estándar / EE.UU.) SL ......... Slope SPt ....... Spot-welding time ... Tiempo de punteado Stc ........ Wire-Stick-Control ... Detección de un fin de hilo adherido S2t ........ Special 2-step (sólo con Panel de control EE.UU.) ... para seleccionar Jobs y grupos a través de la tecla del soplete S4t ........ Special 4-step ... Opción Gun-Trigger, avanzar Jobs por medio del soplete JobMaster, al mismo tiempo símbolo para el modo de operación „Espacial de 4 tiempos“ en el soplete Jobmaster t-C ........ Twin-Control ... para definir la fuente de corriente de cabeza, o bien, de cola con el proceso TimeTwin Digital t-E ......... time - End current ... Duración de la corriente final t-S ......... time - Starting current ... Duración de la corriente inicial

117

Términos y abreviaturas (continuación)

tri .......... Trigger ... Corrección posterior del modo de operación Uco ....... U (voltage) cut-off ... Limitación de la tensión de soldadura para la soldadura de varilla Permite finalizar el proceso de soldadura levantando sólo ligeramente la varilla para soldar. 2nd ....... Segundo nivel del menú de configuración

118

D

Ersatzteilliste

GB Spare Parts List

F

Liste de pièces de rechange

I

Lista parti di ricambio

E

Lista de repuestos

P

Lista de peças sobresselentes

NL Onderdelenlijst

N

Reservdelsliste

CZ Seznam náhradních dílù

RUS Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé

ud_fr_st_tb_00150

012002

TransPulsSyn. 2700 4R/Z TransPulsSyn. 2700 4R/E TransPulsSyn. 2700 4R/D

4,075,095 4,075,095,001 4,075,095,002

MV TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E

4,075,095,630 4,075,095,631

ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU

4,075,095,633 4,075,095,634

MV / ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E/ALU

4,075,095,635 4,075,095,636

CrNi TransPulsSynerg.2700 4R/Z CrNi TransPulsSynerg.2700 4R/E CrNi

4,075,095,856 4,075,095,857

MV / CrNi TransPulsSynerg.2700 MV/4R/Z CrNi TransPulsSynerg.2700 MV/4R/E CrNi

4,075,095,858 4,075,095,859

DUO / TIG TransPulsSyn. 2700 4R/Z TIG TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO/TIG TransPulsSyn. 2700 4R/E TIG TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO/TIG

4,075,095,850 4,075,095,851 4,075,095,852 4,075,095,853 4,075,095,854 4,075,095,855

US TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z US TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E US

4,075,095,800 4,075,095,801

AUS TransPulsSyn. 2700 4R/E AUS

4,075,095,638

TransPuls Synergic 2700 Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00154

1/3 012004

42,0407,0449 42,0406,0292

32,0405,0164 42,0200,8860 AM2,0200,9330

44,0001,1309

45,0200,0918 45,0200,1078 - ALU 45,0200,1186 - CrNi

45,0200,1030 45,0200,1077 - ALU 45,0200,1187 - CrNi

12,0405,0208

42,0405,0220

44,0550,0060

42,0001,3045,Z 42,0405,0219

44,0001,1195 - Z 44,0001,1196 - E 44,0001,1207 - D

33,0024,0032

43,0001,1139

43,0001,1092

43,0010,0164

43,0001,0600 43,0030,0045 41,0003,0215

12,0405,0206

40,0009,0043 33,0010,0227

TransPuls Synergic 2700 Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00154

2/3 012004

42,0001,3541 - US 43,0013,0015 42,0407,0063 42,0407,0284 - E * gewünschte Länge angeben * Specify the length required * Indiquer la longueur désirée * Indicar la longitud deseada * Indicare la lunghezza desiderat * indicar o comprimento desejado * uved'te požadovanou délku 42,0409,2649 42,0409,2760 - ALU 42,0409,2930 - TIG 42,0409,2931 - DUO 42,0409,2932 - DUO/TIG 42,0409,3012 - AUS

40,0001,0012 - *

43,0004,2382 - DUO

43,0002,0371 42,0406,0297 32,0409,2640 42,0409,2914 - TIG 32,0409,2976 43,0004,0789 43,0004,0507 - MV 43,0004,2323 - US

43,0001,3234 43,0001,3260 - US 43,0001,3268 - AUS 43,0001,3270 - CrNi

42,0300,1511 42,0407,0532 - US 43,0003,0031 - DUO

43,0004,2384 - DUO 42,0409,2973 - DUO 42,0406,0073 - DUO

4,070,627,Z - NT60 4,070,662,Z - NF3160 42,0406,0315 NF

42,0406,0093

31

4,070,691,Z - ASU27-MV

60

AS

43,0003,0485 32,0405,0229 32,0405,0183

60 NT

A 24

NT

T2

4,070,626,Z - NT24A 42,0405,0056 43,0003,0485

32,0409,2639

41

SR

US

U2

7

4,100,217 - PM41 T SN

4

41 PM

4,070,860,Z - UST2A 4,070,776 - SNT4-DUO 43,0001,1095

4,070,677,Z - SR41

40,0001,0352 - * 42,0404,0024

42,0407,0284

42,0405,0154

4,100,423

4,070,739,Z - BPT27

BP

T

27

41,0002,0059 40,0009,0043

43,0003,0031

TransPuls Synergic 2700 Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00154

3/3 012004

TransPuls Synergic 3200 TransSynergic 4000 C TransSynergic 5000 C TransSynergic 4000 TransPuls Synergic 4000 TransSynergic 5000 TransPuls Synergic 5000

4,075,124 4,075,097 4,075,098 4,075,099 4,075,100 4,075,101 4,075,102

MV TransPuls Synergic 3200 MV TransSynergic 4000 C MV TransSynergic 5000 C MV TransSynergic 4000 MV TransPuls Synergic 4000 MV TransSynergic 5000 MV TransPuls Synergic 5000 MV

4,075,124,630 4,075,097,630 4,075,098,630 4,075,099,630 4,075,100,630 4,075,101,630 4,075,102,630

US TransPuls Synergic 3200 MV TransSynergic 4000 C MV TransSynergic 5000 C MV TransPuls Synergic 4000 MV TransPuls Synergic 5000 MV TransPuls Syn. 4000 MV Pipe

4,075,124,800 4,075,097,800 4,075,098,800 4,075,100,800 4,075,102,800 4,075,100,810

US/RC TransPuls Synergic 3200 MV Rem. TransSynergic 4000 MV Rem. TransSynergic 5000 MV Rem. TransPulsSynergic 4000 MV Rem. TransPulsSynergic 5000 MV Rem.

4,075,124,800,R 4,075,097,800,R 4,075,098,800,R 4,075,100,800,R 4,075,102,800,R

460V TransSynergic 4000 C 460V TransSynergic 5000 C 460V TransSynergic 4000 460V TransPuls Synergic 4000 460V TransSynergic 5000 460V TransPuls Synergic 5000 460V TransPuls Syn. 3200 460V Pipe HE TransPuls Syn. 3200 460V Pipe BA

4,075,097,930 4,075,098,930 4,075,099,930 4,075,100,930 4,075,101,930 4,075,102,930 4,075,124,810 4,075,124,811

RC TransPuls Synergic 3200 Rem. TransSynergic 4000 Rem. TransSynergic 5000 Rem. TransPuls Synergic 4000 Rem. TransPuls Synergic 5000 Rem.

4,075,124,R 4,075,097,R 4,075,098,R 4,075,100,R 4,075,102,R

MV/RC TransPuls Synergic 3200 MV Rem. TransSynergic 4000 MV Rem. TransSynergic 5000 MV Rem. TransPulsSynergic 4000 MV Rem. TransPulsSynergic 5000 MV Rem.

4,075,124,630,R 4,075,097,630,R 4,075,098,630,R 4,075,100,630,R 4,075,102,630,R

460V/RC TransSynergic 4000 460V Rem. TransSynergic 5000 460V Rem. TransPulsSynergic4000 460V Rem. TransPulsSynergic5000 460V Rem.

4,075,097,930,R 4,075,098,930,R 4,075,100,930,R 4,075,102,930,R

AUS TransPuls Synergic 4000 TransPuls Synergic 5000 TransPuls Synergic 3200

4,075,100,638 4,075,102,638 4,075,124,638

CrNi TransPuls Synergic 3200 CrNi TransPuls Synergic 3200 MV CrNi TransPuls Synergic 4000 CrNi TransPuls Synergic 4000 MV CrNi

4,075,124,631 4,075,124,632 4,075,100,631 4,075,100,632

CMT TransPuls Synergic 3200 CMT TransPuls Synergic 4000 CMT TransPuls Synergic 5000 CMT TransPuls Synergic 3200 CMT MV TransPuls Synergic 4000 CMT MV TransPuls Synergic 5000 CMT MV TransPulsSynerg.3200 CMT MV Re TransPulsSynerg.4000 CMT MV Re TransPulsSynerg.5000 CMT MV Re

4,075,137,R 4,075,138,R 4,075,139,R 4,075,137,630,R 4,075,138,630,R 4,075,139,630,R 4,075,137,800,R 4,075,138,800,R 4,075,139,800,R

TIME 5000 Digital

4,075,140,930

TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00153

1/3 032005

42,0200,8860

32,0405,0164 AM2,0200,8819

45,0200,0918 45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1201 - CMT

45,0200,0918 45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1201 - CMT

41,0003,0203

12,0405,0208

40,0009,0043 43,0001,1103

43,0001,0600

43,0001,1139

33,0010,0335

41,0003,0203 33,0005,4112 33,0005,4120 - MV 33,0005,4120 - 460V/US

43,0001,1186

43,0001,1187 43,0006,0152 43,0001,1092 - TPS3200 41,0009,0187

41,0002,0060

43,0001,0600 33,0010,0345 - TIME 5000

S

BP

40,0009,0043

43,0001,1104 12,0405,0208 4,100,413

4,070,681,Z - BPS32 TS/TPS 3200 4,070,738,Z - BPS42 TS/TPS 4000 4,070,771,Z - BPS43 TS/TPS 4000 4,070,658,Z - BPS50 TS/TPS 5000 4,070,772,Z - BPS53 TS/TPS 5000

TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00153

2/3 032005

43,0004,0664 - MV 43,0004,0586 - 460V 43,0004,2324 - US AWG 6 40,0003,0377 - US AWG 10 *

43,0001,1199 - 40A

43,0004,0987 43,0004,2727 - TIME 5000

42,0407,0437 - MV 42,0407,0533 - US AWG 6 42,0407,0534 - US AWG 10 43,0013,0015

43,0001,1213 - MV/US 80A

BE2,0201,1934 - MV BE2,0201,1355 - US BE2,0201,1593 - US 42,0300,1511 42,0300,1815 - TIME 5000

4,070,685,Z - ASU40 42,0409,5083 - TPS 3200 42,0409,3055 - TPS 3200 AUS 42,0409,2650 - TS 4000 42,0409,2651 - TPS 4000 42,0409,2652 - TS 5000 42,0409,2653 - TPS 5000 42,0409,3013 - TPS 4000 AUS 42,0409,3014 - TPS 5000 AUS 42,0409,3027 - TPS 4000 Pipe 42,0409,3097 - TPS 3200 Pipe 42,0409,3082 - TIME 5000

32,0405,0183

0 U4

32,0405,0229

AS

43,0003,0485 32,0409,2657

43,0003,0031

42,0400,0132 42,0300,1523 41,0005,0288

32,0409,2658 32,0409,2740 - MV/US

43,0001,3234 - COMF 43,0001,3235 - TS 43,0001,3260 - US 43,0001,3253 - RC 43,0001,3268 - AUS 43,0001,3270 - CrNi 43,0001,3276 - CMT Rem. 43,0001,3277 - TIME 5000

4,070,627,Z - NT60 4,070,677,Z - SR41

60 1 NT SR4

42,0406,0315 42,0406,0093 32,0409,2656 43,0003,0031

24

NT 40,0001,0352 - *

T2

US

4,100,423 42,0407,0284

43,0006,0168

42,0406,0299

4,070,860,Z - UST2

43,0002,0358

4,070,626,Z - NT24 4,070,928 - NT24T Pipe

* gewünschte Länge angeben * Specify the length required * Indiquer la longueur désirée * Indicar la longitud deseada * Indicare la lunghezza desiderat * indicar o comprimento desejado * uved'te požadovanou délku

TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi el_fr_st_mi_00153

3/3 032005

Fronius Worldwide - www.fronius.com/addresses A

FRONIUS International GmbH 4600 Wels, Buxbaumstraße 2 Tel: +43 (0)7242 241-0 Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: [email protected] http://www.fronius.com

CZ

709 00 OSTRAVA - Mariánské Hory, Kollárova 3 Tel: +420 595 693 811 Fax: +420 596 617 223 E-Mail: [email protected]

4600 Wels, Buxbaumstraße 2 Tel: +43 (0)7242 241-0 Fax: +43 (0)7242 241-3490 Service: DW 3070, 3400 Ersatzteile: DW 3390 E-Mail: [email protected]

1100 Wien, Daumegasse 7, Tel: +43 (0)1/600 41 02-7410 Fax: +43 (0)1/600 41 02-7490 1100 Wien, Favoritner Gewerbering 25 Tel: +43 (0)7242 241-0 Fax: +43 (0)7242 241-3490

Haberkorn Ulmer GmbH 6961 Wolfurt, Hohe Brücke Tel: +43 (0)5574 695-0 Fax: +43 (0)5574 2139 http://www.haberkorn.com

Wilhelm Zultner & Co.

BR

Tel: +41 (0)1817 9944 Fax: +41 (0)1817 9955 E-Mail: [email protected]

FRONIUS Česká republika s.r.o. 381 01 ČESKÝ KRUMLOV, Tovární 170 Tel: +420 380 705 111 Fax: +420 380 711 284 E-Mail: [email protected] 100 00 PRAHA 10, V Olšinách 1022/42 Tel.: +420 272 111 011, 272 742 369 Fax: +420 272 738 145 E-Mail: [email protected] 315 00 PLZEŇ-Božkov, Letkovská 38 Tel: +420 377 183 411 Fax: +420 377 183 419 E-Mail: [email protected]

FRONIUS Norge AS

67661 Kaiserslautern, Liebigstraße 15 Tel: +49 (0)631 35127-0 Fax: +49 (0)631 35127-50 E-Mail: [email protected]

51149 Köln, Gremberghoven, Welserstraße 10 b Tel: +49 (0)2203 97701-0 Fax: +49 (0)2203 97701-10 57052 Siegen, Alcher Straße 51 Tel: +49 (0)271 37515-0 Fax: +49 (0)271 37515-15

60306 SENLIS CEDEX, 13 avenue Félix Louat - B.P.195 Tél: +33 (0)3 44 63 80 00 Fax: +33 (0)3 44 63 80 01 E-Mail: [email protected]

3056 Solbergelva, P.O. BOX 32 Tel: +47 (0)32 232080, Fax: +47 (0)32 232081 E-Mail: [email protected]

FRONIUS Slovensko s.r.o. 917 01 Trnava, Nitrianská 5 Tel: +421 (0)33 590 7511 Fax: +421 (0)33 590 7599 E-Mail: [email protected] 974 03 Banská Bystrica, Zvolenská cesta 14 Tel: +421 (0)48 472 0611 Fax: +421 (0)48 472 0699 E-Mail: [email protected]

90530 Wendelstein, Wilhelm-Maisel-Straße 32 Tel: +49 (0)9129 2855-0 Fax: +49 (0)9129 2855-32

Wilhelm Zultner & Co.

Av. Senador Vergueiro, 3260 Vila Tereza, Sao Bernado do Campo - SP CEP 09600-000, SĂO PAULO Tel: +55 (0)11 4368-3355 Fax: +55 (0)11 4177-3660 E-Mail: [email protected]

N

FRONIUS Deutschland GmbH

10365 Berlin, Josef-Orlopp-Str. 92-106 Tel: +49 (0)30 557745-0 Fax: +49 (0)30 557745-51

Schweiz AG CH FRONIUS 8153 Rümlang, Oberglatterstraße 11

CZ

D

38640 Goslar, Im Schleeke 108 Tel: +49 (0)5321 3413-0 Fax: +49 (0)5321 3413-31

FRONIUS do Brasil LTDA

FRONIUS France SARL

SK

8042 Graz, Schmiedlstraße 7 Tel: +43 (0)316 6095-0 Fax: +43 (0)316 6095-80 Service: DW 325, Ersatzteile: DW 335 E-Mail: [email protected]

9020 Klagenfurt, Fallegasse 3 Tel: +43 (0)463 382121-0 Fax: +43 (0)463 382121-40 Service: DW 430, Ersatzteile: DW 431 E-Mail: [email protected]

F

760 01 ZLÍN ul. Malá (za čerp. st. ARAL) Tel: +420 577 311 011 Fax: +420 577 311 019 E-Mail: [email protected]

6020 Innsbruck, Amraserstraße 56 Tel: +43 (0)512 343275-0 Fax: +43 (0)512 343275-725 5020 Salzburg, Lieferinger Hauptstr.128 Tel: +43 (0)662 430763 Fax: +43 (0)662 430763-16

586 01 JIHLAVA, Brněnská 65 Tel: +420 567 584 911 Fax: +420 567 305 978 E-Mail: [email protected]

UA

FRONIUS Ukraine GmbH 07455 Ukraine, Kiewskaya OBL.., S. Knjashitschi, Browarskogo R-NA Tel: +38 044 94-62768 +38 044 94-54170 Fax: +38 044 94-62767 E-Mail: [email protected]

USA LLC USA FRONIUS 10503 Citation Drive, Brighton, Michigan 48116 Tel: +1(0) 810 220-4414 Fax: +1(0) 810 220-4424 E-Mail: [email protected]

21493 Talkau, Dorfstraße 4 Tel: +49 (0)4156 8120-0 Fax: +49 (0)4156 8120-20 70771 Leinfelden-Echterdingen (Stuttgart), Kolumbus-Straße 47 Tel: +49 (0)711 782852-0 Fax: +49 (0)711 782852-10 04328 Leipzig, Riesaer Straße 72-74 Tel: +49 (0)341 27117-0 Fax: +49 (0)341 27117-10 01723 Kesselsdorf (Dresden), Zum alten Dessauer 13 Tel: +49 (0)35204 7899-0 Fax: +49 (0)35204 7899-10 67753 Hefersweiler, Sonnenstraße 2 Tel: +49 (0)6363 993070 Fax: +49 (0)6363 993072 18059 Rostock, Erich Schlesinger Str. 50 Tel: +49 (0)381 4445802 Fax: +49 (0)381 4445803 81379 München, Gmunder Straße 37a Tel: +49 (0)89 748476-0 Fax: +49 (0)89 748476-10 83308 Trostberg, Pechleraustraße 7 Tel: +49 (0)8621 8065-0 Fax: +49 (0)8621 8065-10 94491 Hengersberg, Donaustraße 31 Tel: +49 (0)9901 2008-0 Fax: +49 (0)9901 2008-10

500 04 HRADEC KRÁLOVÉ, Pražská 293/12 Tel.: +420 495 070 011 Fax: +420 495 070 019 E-Mail: [email protected] Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our sales branches and partner firms! ud_fr_st_so_00082

012006