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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

MANUAL DE CAPACITACIÓN

SFR EVO 2° NIVEL Mayo 2011 Rev.3.3

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INTRODUCCIÓN

OBJETIVO DEL MANUAL

El presente manual está dirigido a los operadores y al personal de mantenimiento que participan en la capacitación de personal de mantenimiento (2° nivel) de la máquina SFR Evo y que hayan participado anteriormente en la capacitación de operador (1° nivel). El único objetivo del presente manual es de carácter informativo, como única ayuda y apoyo del curso llevado a cabo por un instructor SIPA y, por ende, no sustituye, de ninguna manera, a un curso dictado por un instructor SIPA. El presente manual no es un Manual de Uso y Mantenimiento y, por ende, no sustituye a este último, que es siempre la referencia oficial. Este manual no sustituye, bajo ningún concepto, a la preparación específica que los operadores y personal de mantenimiento deben haber adquirido con anterioridad, respecto a equipos similares, o que pueden adquirir con la guía de personal ya adiestrado.

Referencias y contactos SIPA Plastic Packaging System Via Caduti del Lavoro, 3 31029 Vittorio Veneto (TV) - Italia Teléfono +39 - 0438 - 91.15.11 Telefax +39 - 0438 - 91.22.73 Correo electrónico: [email protected] Sito web: http://www.sipa.it

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1

GRUPO CARGA

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1 - GRUPO CARGA

¾ REGULACIÓN CILINDRO CARGA PREFORMAS ¾ REGULACIÓN LEVA CARGA/DESCARGA PREFORMAS ¾ SENSOR DE SINCRONISMO ESTRELLA ¾ FOTOCÉLULA DE ENTRADA ¾ GUÍAS DE CARGA ¾ VERIFICACIÓN CONTROL MOLDURA ¾ CONTROL EXTRACTOR PREFORMAS

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GRUPO CARGA REGULACIÓN CILINDRO CARGA PREFORMAS Introducción: Antes de comenzar con la regulación del cilindro de bloqueo de carga de preformas, debe controlarse que todas las guías de preformas se encuentren correctamente alineadas y que no haya puntos en donde las preformas se puedan bloquear y causar, en consecuencia, intervenciones de la bisagra de la carga. El método para determinar el ángulo de habilitación y deshabilitación de la carga es puramente empírico, es decir, dicho ángulo debe determinarse por intentos sucesivos, observando el inicio y la parada de la carga y controlando que esto ocurra sin intervenciones de la bisagra de seguridad. Al cambiar la preforma, es posible que dicho ángulo deba modificarse, debido al distinto peso en la primera preforma, es decir, en la preforma apoyada en el cilindro de carga. El dato de offset cero carga es un dato que luego se guarda en receta, por tanto, si tal dato debe modificarse, debe recordarse de volver a guardar la receta. Por tanto, es posible que para el mismo formato de botella se tengan recetas diferentes, dependiendo de la preforma. El cilindro de carga posee dos tipos de regulaciones: mecánico y electrónico. Posicionamiento mecánico

Accionando en las regulaciones disponibles del sistema de carga, regularlo según se indica en los siguientes puntos: Accionando en los tornillos de regulación (C), posicionar el grupo cilindro de manera tal que la preforma, como mínimo la mitad, permanezca sostenida en la guía entre la rampa derecha y la rampa izquierda (A) o que se encuentre, como máximo, a un par de milímetros tangente a la estrella (B). Aflojando los tornillos (E), girar ligeramente el cilindro de manera tal que la punta no intervenga de forma ortogonal respecto al flujo de preforma, pero forme con éste un ángulo entre 15° y 20° aproximadamente, luego, ajustar los tornillos (E). Accionando en (D), posicionar en altura la punta del cilindro de la carga dos milímetros aproximadamente por encima del nivel de la rampa, de manera tal que intervenga en las preformas entre la boca y el rompe sello. Además, la punta del cilindro de la carga debe bloquear las preformas dos milímetros aproximadamente, es decir, la preforma debe poder pasar cuando el cilindro es hecho retroceder dos milímetros aproximadamente. Esto es para limitar las paradas por cilindro de bloqueo de carga no activo. NÓTESE BIEN: Tener presente que la carrera del cilindro no es regulable pero es determinada por el tope mecánico. Como cualquier otro cilindro neumático, está equipado con un sensor magnético posicionado en el cilindro mismo que detecta la posición del pistón.

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Configuración del ángulo de inicio y parada de carga

Partiendo de la posición mecánica que se acaba de regular, predisponer la máquina para el funcionamiento en simulación con carga de preformas y programar el ángulo de offset de carga a cero. Activando la carga de preformas, controlar que las preformas entren en la estrella sin hacer oscilar la bisagra de seguridad, y, desactivando la carga, controlar que ni la última preforma cargada ni la bloqueada por el cilindro presenten en la zona del rompe sello marcas debidas a la punta del cilindro de carga. Si lo anteriormente descripto no se verifica, accionar en el ángulo de offset, modificarlo grado por grado (positivo = retraso, negativo = anticipación) hasta obtener una óptima regulación y confirmar toda modificación mediante el pulsador de envío de datos a PLC. Una vez que se ha identificado el ángulo correcto, entrar en la página de las recetas y guardar la nueva receta.

A continuación, un ejemplo típico del movimiento del offset, la modificación realizada en la máquina y el consiguiente retraso (si se introduce un valor positivo) de los ángulos de intervención del cilindro de carga.

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Control de la carga

Para controlar la continuidad de la carga de preformas en los rodillos de orientación, el sistema permite elegir la velocidad de los motores que arrastran las cintas de carga de preformas (o con motores asíncronos equipados con frenos mecánicos o motores accionados por inversor). La habilitación para la carga es controlada por 4 fotocélulas, según la figura.

-

La 1 determina la señal de “línea obstruida”. Cuando esta señal llega al PLC, bloquea la carga de las cintas transportadoras. Mediante la pantalla (B), TIEMPO RODILLOS OBSTRUIDOS, se puede establecer un retraso entre la lectura de la fotocélula y la señal de rodillos obstruidos, para retrasar el bloqueo de las cintas. Esto se usa a menudo para preformas muy grandes o cuando las cintas no cargan gran cantidad de preformas por pala.

-

La 2 determina la señal de rodillos descargados. Cuando esta señal llega al PLC, da una orden a los motores de la tolva para cargar las preformas. Mediante la pantalla (A), TIEMPO PRESENCIA PREFORMAS EN RODILLOS, se puede establecer un retraso entre la lectura de la fotocélula y la señal de rodillos descargados. Esto se usa a menudo para preformas muy grandes, debido a que una reactividad excesiva de la fotocélula llevaría a confundir una preforma grande y lenta en el rodillo potencialmente ya descargado, y, de este modo, provocaría una señal falsa de presencia de preformas en los rodillos.

-

La 3 determina la señal para aumentar la velocidad de alimentación de preformas por parte de las cintas elevadoras. Cuando esta fotocélula no ve la carga acelera la velocidad de las cintas elevadoras.

-

La 4 determina la señal de cierre del cilindro de carga. La carga se rehabilita automáticamente sólo cuando la rampa está nuevamente llena de preformas. Respecto al control de esta fotocélula, es posible configurar estos 2 parámetros: Tiempo de integración para parada de carga: controla el retraso entre la lectura de la fotocélula y la señal de cierre del cilindro de carga. Tiempo de integración para inicio de carga: controla el retraso para hacer abrir el cilindro de carga debido a un bloqueo de la carga por falta de preformas.

A B

B

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REGULACIÓN LEVA CARGA/DESCARGA PREFORMAS Introducción: La regulación de la leva debe realizarse sólo luego de haber regulado en altura los brazos de la rueda de transferencia de preformas, por cuanto son la referencia absoluta. Procedimiento: 1. Poner la máquina en modalidad manual y girar la llave bypass de frenos para permitir la apertura de las puertas. 2. Abrir la puerta izquierda lado descarga de botellas. 3. Retirar la rampa de recolección de preformas en condición de descarte. 4. Introducir como mínimo una preforma en un platillo de la cadena porta platillos, en la zona de salida de horno (véase foto).

Introducción de preforma

5. Mediante la rotación manual, girar hasta que la preforma misma sea enganchada por la pinza del brazo de la rueda de transferencia de preformas. 6. Controlar las siguientes condiciones: -

La pinza debe introducirse entre la boca y el rompe sello.

-

Entre la pinza y la boca debe haber una holgura de 0,2 mm aproximadamente.

-

Durante el movimiento de introducción, la pinza no debe llevar hacia arriba ni presionar hacia abajo la preforma.

7. Si las condiciones no se respetan, regular de la siguiente manera: -

Aflojar los tornillos M8 de fijación de la leva a la base (1).

-

Intervenir en los separadores pelables (2) aumentando o disminuyendo el espesor de los mismos (Nota: realizar la misma modificación en todos los separadores, para mantener el paralelismo correcto de la leva).

ATENCIÓN: Una vez que se ha regulado la altura de la leva, controlar que el carro de introducción de preforma en la cadena continúe estando libre, es decir, debe encontrarse libre para moverse posteriormente hacia abajo (cuando sea empujado); si esto no es así, deben realinearse todas las regulaciones hacia arriba. Repetir el procedimiento desde el punto 4 al punto 7 hasta la correcta alineación pinza–preforma.

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Pinza de transferencia

Tornillo hexagonal M8 (1)

Separadores pelables (2)

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SENSOR DE SINCRONISMO ESTRELLA Este sensor no necesita regulación, porque tiene una posición fija. La única precaución es separarlo de la estrella, de manera tal que no lea cerca de los orificios y que lea fuera de ellos. Para consultar su significado, referirse al capítulo 3 – POSICIONES Y ÁNGULOS.

FOTOCÉLULA DE ENTRADA Para consultar su regulación y significado, referirse al capítulo 3 – POSICIONES Y ÁNGULOS.

GUÍAS DE CARGA Hay 2 guías de carga para guiar correctamente la preforma durante la entrada y salida de la rueda del horno. La guía debe configurarse en altura y en holgura con la preforma: -

Altura (A): la guía debe estar a 1 mm de distancia de la preforma. La regulación se efectúa con pelables (13).

-

Holgura (B): la guía debe estar a 1 mm de distancia de la preforma. La regulación debe efectuarse interviniendo en el tornillo de (4).

-

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VERIFICACIÓN CONTROL MOLDURA Con la preforma introducida en la horquilla porta preformas de la rueda del horno, controlar que el diente de la moldura de control esté a 1 mm aproximadamente del cuerpo de la preforma y que en altura esté a 0,5-1 mm aproximadamente de la zona bajo la boca. Controlar también que el muelle de retorno en posición funcione correctamente. Para más detalle, véase también el capítulo 3 – POSICIONES Y ÁNGULOS.

CONTROL EXTRACTOR PREFORMAS Poner en marcha la máquina en simulación con carga de preformas y habilitar el forzado de descarte de preformas. Controlar que el extractor de preformas trabaje correctamente, extrayendo perfectamente las preformas de los platillos. Este control es muy importante, ya que si una preforma es parcialmente extraída y queda en el platillo, una vez que entra en los hornos, existe una alta probabilidad de que toque las lámparas y las dañe. Por tanto, en caso de ser necesario, regular las bisagras de extracción tanto en altura como en distancia respecto al cuello de la preforma, introduciendo una preforma en un platillo y llevándola al medio de las láminas e interviniendo en los tornillos de regulación, manteniendo las láminas lo más cerca posible del rompe sello de la preforma. En general, cuando la preforma se encuentra en la posición de extracción y a mitad del paso de la máquina, debería estar centrada en el extractor o como máximo ligeramente más adelante. Para más detalle, véase también el capítulo 3 – POSICIONES Y ÁNGULOS.

B

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SISTEMAS

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2- SISTEMAS

¾

SUSTITUCIÓN CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN

¾

RESTABLECIMIENTO DEL ACCIONAMIENTO DE INICIO CONTROL DE UN LUBRICADOR

MOTORIZADO

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL LUBRICADOR AUTOMÁTICO RESTABLECIMIENTO DEL ACCIONAMIENTO LUBRICACIÓN CENTRALIZADA INSTALACIÓN NEUMÁTICA – SERVICIOS

¾

REGULACIÓN Y FUNCIONALIDAD DE PRESOSTATOS PRESOSTATO DE AIRE DE SERVICIO GENERAL PRESOSTATO DE AIRE CIRCUITO DE FRENOS MÁQUINAS CON CIRCUITO DE FRENOS DESDOBLADO REGULACIÓN DE PRESIÓN DE AIRE DE DESPLAZAMIENTO GENERAL PRESIÓN DESPLAZAMIENTO DE VÁSTAGOS REGULACIÓN DESCARGAS REGULABLES CIRCUITO VÁSTAGOS DE ESTIRADO REGULACIÓN REGULADORES DE FLUJO DE DESPLAZAMIENTO DE SELLOS REGULACIÓN REGULADORES DE FLUJO DE CILINDROS DE SOPLADO REGULACIÓN CONTRAPRESIÓN GUÍA DE SEGURIDAD DE ALIMENTACIÓN DE PREFORMAS REGULACIÓN AIRE PILOTAJE DE VÁLVULAS DE SOPLADO SUSTITUCIÓN DE FILTRO 40 BAR INSTALACIÓN NEUMÁTICA - CIRCUITO DE SOPLADO COLECTOR ARS PRENSA DE SOPLADO ASU CON ARS REGULACIÓN ARS ARS PLUS

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ARS PLUS MECHANIC CONFIGURACIONES PRESIÓN DE SOPLADO ARS PLUS CONFIGURACIONES OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE RECUPERACIÓN EN EL SISTEMA ARS PLUS ESQUEMA NEUMÁTICO

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SISTEMAS SUSTITUCIÓN CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN o Acceder a la página LUBRICACIÓN del Supervisor. o Identificar, en la página que se visualiza, cuál de los elementos gráficos pasivos que representan los cartuchos de lubricación se encuentra señalado con el estado de "cartucho descargado" (COLOR AMARILLO), luego, identificar, en la página que se visualiza, la posición del cartucho descargado que debe sustituirse dentro de la máquina. o Acceder al cartucho descargado. o ADVERTENCIA: Para evitar que los cables eléctricos se rompan, asegurarse de que el conector eléctrico (4), conectado al componente electromecánico (3), no se tire o tuerza excesivamente.

o Quitar (desenroscar) el componente electromecánico (3) del cartucho de lubricación (2). o Quitar (desenroscar) del colector (1) el cartucho (2). o Limpiar el colector (1) con un paño limpio y sin pelusas. o Antes de instalar el nuevo cartucho, es conveniente llenar todos los puntos de lubricación y conductos con una cantidad de grasa suficiente mediante un engrasador manual. o Instalar (enroscar) el nuevo cartucho en el correspondiente alojamiento en el colector (1). o Instalar (enroscar) el componente electromecánico (3) del cartucho de lubricación en el nuevo cartucho de lubricación instalado. o Repetir la operación para todos los eventuales cartuchos de lubricación descargados. 2.1 - SISTEMAS Página 1 de 30

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En caso de mal funcionamiento del sistema de lubricación automática (rotura, problemas eléctricos, etc.), el ícono correspondiente en el Supervisor adoptará el COLOR ROJO.

Aunque la lubricación automática se produce con la frecuencia programada en el Supervisor, en las versiones más recientes, es posible forzar el engrase poniendo la máquina en manual y presionando, en la página del Supervisor, el pulsador ubicado debajo del engrasador correspondiente. Durante dos minutos, el ícono del cartucho se enciende adoptando el COLOR VERDE (junto al pulsador correspondiente), lo que significa que está bombeando grasa, y luego se apaga automáticamente. Para finalizar el engrase en forma anticipada, presionar el pulsador de ciclo automático y luego volver a presionar el de modalidad manual.

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RESTABLECIMIENTO DEL ACCIONAMIENTO DE INICIO CONTROL DE UN LUBRICADOR MOTORIZADO El presente procedimiento define los criterios para resetear el accionamiento de un lubricador motorizado de las máquinas SFR, que se torna indispensable cuando se sustituye un cartucho antes de que el accionamiento dé la señal de cartucho vacío; el accionamiento señala cartucho vacío pero el cartucho en realidad no lo está; se intenta modificar la configuración de los dip-switches, para modificar el tipo de funcionamiento o la cantidad de grasa suministrada; se monta un cartucho que ya ha sido utilizado parcialmente. DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL LUBRICADOR AUTOMÁTICO El sistema está compuesto por una unidad de accionamiento equipado con un motor controlado por una unidad electrónica integrada y una unidad LC (Lubrication Canister) de lubricante sustituible. La tensión de alimentación debe estar comprendida en el intervalo 7 - 25 V DC y mantenida, como mínimo, durante 2 minutos, para garantizar el correcto suministro durante el funcionamiento normal. El sistema está equipado con un limitador automático de presión de 5 bar; una vez alcanzado dicho valor, el sistema se detiene automáticamente tras nuevos intentos de puesta en marcha. Además, se encuentran presentes 2 grupos de dip-switches: TIME y VOL. Con TIME se modifica la cantidad suministrada en 100 horas de funcionamiento, con VOL. se establece el volumen de la unidad LC o la modalidad por impulsos. La modalidad por impulsos se usa sólo con la unidad LC M120; que suministra una sola vez la cantidad programada y debe haber tensión como mínimo durante 2 minutos. Para comenzar un nuevo ciclo de lubricación, se debe interrumpir la tensión, como mínimo, durante 5 segundos y luego debe ser activada nuevamente. El campo de temperatura varía de -10°C a 50°C. Para el almacenamiento, se aconseja una temperatura de 20°C durante 1 año como máximo. Los cartuchos de lubricación son controlados electrónicamente mediante PLC. Durante el ciclo automático, el PLC da un impulso a los cartuchos en cada intervalo de tiempo establecido en el set de la página específica (en la figura de pág. 1 corresponde a 160 minutos).

La limpieza de los cartuchos debe realizarse con un paño húmedo y evitando que entren líquidos.

1 – Cable con clavija y conector 2 – Leds indicadores de estado 3 – Número de serie (por ej. 0035495) 4 – Unidad de accionamiento (tapa + accionamiento) 5 - Unidad LC (por ej. M120 = 120 cm3) 6 – Denominación del lubricante y fecha de llenado (por ej. SF01 00/12, donde SF01 = grasa universal; 00/12 = 12° semana, año 2000)

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Para entender mejor dicho procedimiento, a continuación se explica el funcionamiento del lubricador motorizado. Cuando el lubricador recibe un mando de activación del PLC, se pone en marcha el motor del lubricador y se enciende el LED rojo. El motor realiza un determinado número de revoluciones, que dependen sólo de la configuración de los DipSwitches presentes en la unidad de accionamiento y no de la duración del impulso. La cantidad de grasa suministrada en cada activación, depende, por tanto, sólo del número de revoluciones realizadas por el motor. Si el número de revoluciones realizadas corresponde al número de revoluciones previstas, se desactiva el LED rojo y se activa el LED verde, que permanece encendido hasta que se tiene la salida del PLC en 1, señalando que la lubricación se llevó a cabo. Si permanece encendido el LED rojo, significa que el lubricador está averiado, si en cambio permanecen encendidos ambos LEDS, significa que el cartucho está vacío. Por tanto, en cada impulso el motor realiza un determinado número de revoluciones y las suma a las efectuadas hasta ese momento. Cuando el número de revoluciones totales realizadas corresponde a la configuración exacta del lubricador (la configuración se realiza con los Dip-Switches y depende del volumen del cartucho utilizado), éste da la señal de cartucho vacío. Por tanto, si por ejemplo se sustituye el cartucho antes de que el lubricador haya realizado el número de revoluciones configuradas, el lubricador mismo continúa el recuento y da la señal de cartucho vacío, antes de que el cartucho realmente esté vacío.

NOTA: En los casos b), c) y d), se pone a cero el contador del lubricador y se instala un cartucho que ya ha sido usado parcialmente, por tanto, la señal de cartucho agotado ya no coincidirá con el agotamiento real del cartucho, en consecuencia, el control del estado del cartucho se debe realizar visualmente hasta que se instale un cartucho nuevo, cuando además será necesario realizar un nuevo reseteado del lubricador. Indicadores Leds Los LEDS ubicados en el accionamiento tienen los siguientes significados: Señal continua verde --> OK Señal continua roja --> ERROR, AVERÍA Señal continua verde-roja --> UNIDAD LC VACÍA A SUSTITUIR Señal continua roja (con motor en funcionamiento) --> SUMINISTRO EN EJECUCIÓN Dip-Switches

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RESTABLECIMIENTO DEL ACCIONAMIENTO INTRODUCCIÓN: Todos los lubricadores que se usan deben configurarse de la misma manera; en particular, los lubricadores con cód. 5037990 y cód. 80027236 deben configurarse según indica la figura. o

Separa el conector del equipo.

o

Desenroscar el dosificador del punto de lubricación.

o

Desenroscar y retirar la unidad LC del accionamiento.

o

Regular la palanca “VOL”, según indica la figura anterior (reseteado manual).

o

De la base del accionamiento sobresale un perno blanco: presionarlo y mantenerlo presionado.

o

Conectar el accionamiento a la tensión de alimentación, introduciendo el conector, y habilitar el lubricador desde el Supervisor.

o

Apenas el motor comienza a funcionar, soltar el perno y desconectar la clavija del accionamiento.

o

Regular la cantidad de grasa a suministrar de acuerdo con la necesidad, accionando las palancas “TIME” y “VOL”.

o

Presionar y mantener presionado nuevamente el perno en la base del accionamiento.

o

Conectar el accionamiento a la tensión de alimentación, introduciendo la clavija y habilitando el lubricador correspondiente desde el Supervisor.

o

Tras 3 segundos, soltar el perno y desconectar nuevamente la clavija del accionamiento.

o

En el caso a), montar un cartucho nuevo en el accionamiento.

o

En el caso b) y c), montar de nuevo el cartucho inicial.

o

En el caso d), montar el cartucho usado parcialmente.

o

Volver a colocar la tapa en el accionamiento.

o

Volver a enroscar la tapa ajustándola manualmente. La tapa y la unidad LC deben encajar perfectamente.

o

Quitar el tapón de protección de la nueva unidad LC.

o

Enroscar el lubricador en el punto de lubricación.

o

Conectar nuevamente la clavija.

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LUBRICACIÓN CENTRALIZADA (OPCIONAL) El lubricador centralizado opcional elude la función de los 4 lubricadores, usando un distribuidor progresivo conectado a 4 canales. Un motor activa Nivel de Grasa Bomba una bomba que inyecta la grasa en el de Lubricación SQ6916 dispensador y de allí a: o -rangua

0,4 cc/seg.

o -rueda de horno 0,2 cc/seg. o -levas de moldes 0,2 cc/seg. o -levas de vástagos 0,2 cc/seg. Punto de recarga lubricación

o El intervalo entre lubricaciones: Para SFR 20 y SFR 24 el intervalo es cada 140 MIN. Para SFR 6, SFR 8, SFR 12 y SFR 16 se reduce a 100 MIN. Cada lubricación dura 20 segundos. El distribuidor progresivo está formado por micro de final de ciclo y permite, mediante el envío de una señal eléctrica, controlar que el desplazamiento de los pistones sea correcto y el consecuente funcionamiento de toda la instalación.

Motor Bomba de Lubricación M6C040

Lubricación Realizada SP6816

Entrada Cables en Canal

Para recargar el dispensador, basta bombear mediante el “punto de recarga lubricación” de grasa (PARALIQ GA 351 o equivalente). DISTRIBUIDOR PROGRESIVO

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INSTALACIÓN NEUMÁTICA – SERVICIOS COLECTOR EXTERIOR El aire de servicio, que proviene de un compresor específico, de una descarga de la línea de aire de alta presión o del sistema de recuperación de aire ARS (si se encuentra instalado) y que es seccionado por una válvula de bola manual, atraviesa inicialmente un filtro con separador de condensación y, seguidamente, es reducido por el reductor de presión (1), que está equipado con un manómetro en un valor típico de 7-8 bar. A continuación, atraviesa otros dos filtros con separadores de condensación intercalados por un sensor (3) para la medición diferencial de la presión antes y después (5) del filtro (4), para determinar su obstrucción. La electroválvula (6) permite aislar la máquina de la alimentación neumática o, viceversa, permite que esté disponible. El bloque (7), llamado soft-start, tiene la función de permitir que esté disponible la presión en la máquina de manera gradual hasta llegar al valor de régimen, para evitar golpes bruscos de presión. Posteriormente, el aire alcanza el colector y de allí es canalizado hacia los diversos equipos: una parte alimenta directamente el circuito de frenos y la leva de seguridad (8) y, en la otra dirección, la apertura/ cierre de moldes; una segunda parte, en condición de régimen, atraviesa la electroválvula (11) y la válvula biestable (12) y alimenta los distintos actuadores neumáticos y las válvulas de bypass, para la anticondensación de moldes. Los usuarios de la máquina son, por regla general, los distintos cilindros neumáticos (actuadores) en cuyo vástago se encuentran conectados los mecanismos a accionar. Cada actuador está equipado con reguladores de flujo unidireccionales, que permiten cerrar el flujo de aire que sale y entra en el cilindro, regulando su velocidad en ambos sentidos, y son controlados por una o más electroválvulas, con dispositivos de descarga rápida con silenciador y de accionamiento manual. Cuando se desea operar la máquina en forma segura (con el selector correspondiente de bypass de puertas activado), la presión del aire se reduce a 2,5 bar, gracias a la válvula reductora (9), equipada con manómetro, y al cierre de electroválvula (10). En cambio, la presión para desbloquear los frenos permanece inalterada.

DESDE SERVICIOS (10 BAR)

A LAS LEVAS DE SEGURIDAD

A LOS FRENOS

AL DISTRIBUDOR ROTATORIO (VARILLAS, PILOTAJES)

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REGULACIÓN Y FUNCIONALIDAD DE PRESOSTATOS El presostato ha sido precalibrado para tener una histéresis de 0,3 bar. Por tanto, ésta es la "distancia" entre el umbral de activación y el de desactivación del switch que controla. Si el presostato está calibrado en 5,5 bar con una histéresis de 0,3 bar, a una fuerte fluctuación de presión como se muestra en la figura, se tiene una alarma por falta de aire de desplazamiento general sólo una vez que se toca los 5,2, cuando el presostato quita la señal al módulo PLC. Para poder resetear la alarma, se debe tener la señal de habilitación y, para esto, la presión debe subir hasta 5,5 bar, como mínimo. En la figura se muestra el gráfico de los estados de PLC del presostato, en función de una fluctuación de presión.

PRESOSTATO DE AIRE DE SERVICIO GENERAL Regulación: Intervenir en el tornillo (2) llevando el nivel (3) a 5,5 BAR. Control: Regular la presión del aire de servicio en 5,5 BAR, accionando el regulador de presión (1). Acceder a la caja eléctrica R50 (6) e identificar la entrada del PLC (7) que corresponde el presostato (3) (consultar el esquema eléctrico de la máquina). Desenroscar el tornillo (2) hasta que la entrada del PLC se encienda. Bajar gradualmente, interviniendo en el regulador de presión (1), la presión del aire de servicio y controlar que la presión por la cual se verifica el apagado de la entrada del PLC no sea inferior a 5,2 bar. En caso contrario, repetir el procedimiento por seguridad. En caso que no sea posible obtener la condición en el punto 1, sustituir el presostato (3).

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PRESOSTATO AIRE DE SERVICIO

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PRESOSTATO CIRCUITO DE FRENOS

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PRESOSTATO DE AIRE CIRCUITO DE FRENOS

REGULACIÓN: Intervenir en el tornillo (4) llevando el nivel (5) a 4,5 BAR. Control: o

Regular la presión del aire de servicio en 4,5 BAR, accionando el regulador de presión (1).

o

Acceder a la caja eléctrica R50 (6) e identificar la entrada del PLC (7) que corresponde el presostato (3) (consultar el esquema eléctrico de la máquina).

o

Desenroscar el tornillo (2) hasta que la entrada del PLC se encienda.

o

Bajar gradualmente, interviniendo en el regulador de presión (1), la presión del aire de servicio y controlar que la presión por la cual se verifica el apagado de la entrada del PLC no sea inferior a 4,2 bar. En caso contrario, repetir el procedimiento por seguridad.

o

En caso que no sea posible obtener la condición que se acaba de describir, sustituir el presostato.

MÁQUINAS CON CIRCUITO DE FRENOS DESDOBLADO (DOS O MÁS VÁLVULAS DE MANDO Y DOS O MÁS PRESOSTATOS DE CONTROL) o

Acceder a la zona de circuito de frenos.

o

Puentear todos los presostatos, salvo el que se desea calibrar.

o

Quitar la tapa (2) ubicada en el presostato (3).

o

Desenroscar completamente la tuerca (5) que regula la histéresis del presostato; de este modo, se programa la histéresis del presostato en 1 bar aproximadamente. Histéresis del presostato significa el intervalo de habilitación/deshabilitación, que en este caso debe ser igual a 1 bar, como mínimo.

o

Ajustar el tornillo de regulación (4) hasta el final de carrera.

o

Regular la presión del aire de servicio en 4,5 bar, accionando el regulador de presión (1) del colector exterior.

o

Acceder a la caja eléctrica R50 e identificar la entrada del PLC (7) que corresponde al presostato (3) (consultar el esquema eléctrico de la máquina).

o

Desenroscar el tornillo (4) hasta que la entrada del PLC asociada al presostato en cuestión se encienda.

o

Consultando el esquema neumático de frenos, quitar las válvulas de retención Festo (8) cód. 5031774, ubicadas delante de las electroválvulas monoestables Festo cód. 50317687.

o

Bajar gradualmente, interviniendo en el regulador de presión (13), la presión del aire de servicio y observar el momento en que se apaga la entrada del PLC asociada al presostato en cuestión.

o

Controlar que la presión por la cual se verifica el apagado de la entrada del PLC no sea inferior a 3,5 bar. Si así fuera, significa que la histéresis es demasiado alta. En este caso, repetir los puntos 2 a 11, hasta alcanzar la condición requerida.

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o

En caso que no sea posible obtener la condición requerida tras varios intentos, sustituir el presostato (1), porque significa que no funciona correctamente.

o

Puentear el presostato que se acaba de calibrar y quitar el puente al siguiente.

o

Repetir los puntos 3 a 16 para todos los presostatos del circuito de frenos.

o

Instalar las válvulas de retención (8).

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REGULACIÓN DE PRESIÓN DE AIRE DE DESPLAZAMIENTO GENERAL La regulación se efectúa interviniendo en el colector exterior. Las distintas presiones deben regularse de la siguiente manera: o la presión indicada por el manómetro de aire descargado (2) igual a 10.0 ± 0.2 bar, interviniendo en el regulador (1). NOTA: En caso de configuración ARS, la disposición de (1) y (2) es distinta. o la presión indicada por el manómetro de aire de alimentación (4) igual a 9,5 ± 0.2 bar, interviniendo en el regulador de presión (3). o

la presión indicada por el manómetro de alimentación de levas A/C de prensa (6) igual a la presión indicada por el manómetro de aire de alimentación (4). En caso que la condición no se verifique, sustituir los filtros (5). NOTA: El control de la presión indicada por el manómetro de alimentación de levas A/C de prensa (6) normalmente se realiza cuando la máquina no está en producción. En caso que el control se realice con máquina en producción, se admiten diferencias de lectura de hasta 0.5 bar.

o la presión indicada por el manómetro de aire de frenos (12) igual a 7,5 ± 0.2 bar, interviniendo en el regulador de presión (11). o la presión indicada por el manómetro de alimentación de desplazamiento general (8) igual a 7,0 ± 0.2 bar (máquina estándar) ó 9.0 ± 0.2 bar (máquina con sistema ARS), interviniendo en el regulador de presión (7). o la presión indicada por el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (10) igual a 2,5 ± 0.2 bar, interviniendo en el regulador de presión (9).

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PRESIÓN DESPLAZAMIENTO DE VÁSTAGOS La regulación debe efectuarse con auxiliares habilitados y con presencia de aire en el circuito de desplazamiento general. Con presión de aire de desplazamiento general a 7-7,5 bar, regular también el reductor de presión del circuito de seguridad a 7 bar (debido a que, con puertas abiertas, interviene la presión de seguridad). Con aire de desplazamiento presente, intervenir en el regulador de presión de los vástagos de estirado y llevar la presión de éstos a un valor de 2,5 ± 0.2 bar (máx. 3 bar, de acuerdo con el formato de la botella). Con el tablero de pulsadores desplazar los vástagos, controlar el valor de la presión y eventualmente repetir la regulación. Reprogramar el reductor de presión del circuito de seguridad en 2,5 ± 0.2 bar.

REGULACIÓN DESCARGAS REGULABLES CIRCUITO VÁSTAGOS DE ESTIRADO Las descargas regulables, ubicadas en el tubo superior del racor de los cilindros de estirado, primero deben cerrarse totalmente y luego abrirse 3 vueltas. Tras una producción de aproximadamente 1 hora, debe controlarse que la temperatura de las camisas de los cilindros de estirado no superen los 40° - 45°C. En caso contrario, intervenir en los reguladores de flujo regulables, abriéndolos con otra vuelta hasta que no superen el valor de temperatura indicado. Dicho control debe repetirse mensualmente, porque los reguladores tienden a obstruirse y, por tanto, a reducir la recirculación de aire.

REGULACIÓN REGULADORES DE FLUJO DE DESPLAZAMIENTO DE SELLOS Como se explica en el capítulo 9, el regulador superior, que trabaja durante la subida del sello, debe estar totalmente abierto. El regulador inferior, que trabaja durante la bajada del sello, debe regularse de manera tal que ejecutando el mando de bajada y subida, se lea en la página de control de tiempos de desplazamiento de sellos, en la línea correspondiente a la cavidad en cuestión, un tiempo igual a 0,06-0,08 seg. Controlar previamente que la presión de desplazamiento sea de 7 bar. Para optimizar además la velocidad de bajada de los sellos, colocar la máquina en simulación de sellos a una velocidad de 1000-1300 botellas/hora y observar el ángulo de trabajo, en función de la velocidad. Si existen cavidades que se apartan mucho del ángulo promedio de trabajo, detener la máquina e intervenir de acuerdo con la necesidad en los reguladores de flujo de dichas cavidades. Repetir dicho punto hasta haber encontrado una buena regularidad de funcionamiento. 2.1 - SISTEMAS Página 14 de 30

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REGULACIÓN CONTRAPRESIÓN GUÍA DE SEGURIDAD DE ALIMENTACIÓN DE PREFORMAS La presión debe calibrarse al valor mínimo indispensable para mantener la guía en posición, sin causar intervenciones inútiles de la misma, pero de manera tal que le permita intervenir en caso de ser necesario; el valor depende del formato empleado y, en general, puede variar entre 3 y 5 bar, interviniendo el regulador (1) y controlando la presión en el manómetro (2). NÓTESE BIEN: La posición de la válvula puede diferir de la que se muestra en la siguiente foto.

REGULACIÓN AIRE PILOTAJE DE VÁLVULAS DE SOPLADO ADVERTENCIA Luego de haber llevado la presión del circuito de seguridad a 7.0 ± 0.2 bar, está prohibido utilizar el mando manual de sello bajo.

o Intervenir en el regulador de presión (2), hasta alcanzar en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (3) una presión igual a 7.0 ± 0.2 bar. o Utilizando la manivela de rotación manual (1), hacer girar la rueda de soplado hasta poder alcanzar el manómetro de puesta en carga del circuito de pilotaje (4). o Controlar que la presión indicada por el manómetro de puesta en carga del circuito de pilotaje (4) sea igual a 6.0 ± 0.2 bar. o Utilizando la manivela de rotación manual, hacer girar la rueda de soplado hasta poder alcanzar el manómetro de pilotaje de válvulas (5). o Controlar que la presión indicada por el manómetro de pilotaje de válvulas (5) sea igual a 7.5 ± 0.2 bar. o Intervenir en el regulador de presión (2), hasta alcanzar en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (3) la presión normal de trabajo igual a 2.5 ± 0.2 bar.

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7,5 BAR

6.5 BAR

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SUSTITUCIÓN DE FILTRO 40 BAR o Acceder a la zona del colector y cerrar la válvula de compuerta de aire de alta presión, girando en sentido antihorario la palanca (2) y abrir la válvula de compuerta (8). o

Esperar durante un minuto aproximadamente que la máquina en forma automática descargue totalmente el circuito neumático.

o Desconectar el conector eléctrico (5) de la electroválvula (4). ATENCIÓN: ASEGURARSE DE QUE NO QUEDE PRESIÓN RESIDUAL DENTRO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO. o Desenroscar la tuerca (3) que conecta el bloque (7) al cuerpo del cartucho filtrante (1), luego, quitar el bloque (7).

NOTA: Debido a la presión y eventual suciedad, la junta tórica de cierre del cuerpo del cartucho filtrante (1) podría estar deteriorada y, en consecuencia, retirar el cartucho podría requerir gran esfuerzo. o Quitar, desenroscando, los cuatro bulones (6). En el caso, quitar la lámina protectora para facilitar el acceso. o Quitar, desenroscando, el cartucho filtro ubicado dentro del cuerpo del cartucho filtrante (1). o Limpiar, utilizando un paño sin pelusas y alcohol, el cuerpo del cartucho filtrante (1) y toda la zona de trabajo. Asegurarse de que no quede ningún residuo, luego, instalar el nuevo cartucho filtro. o Controlar la junta tórica de cierre del cuerpo del cartucho filtrante (1). En caso que la forma de la junta tórica esté deformada o el material deteriorado, sustituirla con una nueva. o Instalar el cuerpo del cartucho filtrante (1) en el lugar de donde había sido anteriormente extraído, luego instalar, enroscando, los cuatro bulones (6), luego el bloque (7) y enroscar la tuerca (3). Por último, conectar el conector eléctrico (5) a la electroválvula (4). o Cerrar la válvula de compuerta (8) y abrir la válvula de compuerta de aire de alta presión, girando en sentido horario la palanca (2).

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INSTALACIÓN NEUMÁTICA - CIRCUITO DE SOPLADO COLECTOR EXTERIOR ESTÁNDAR El circuito de soplado se encarga esencialmente del proceso de soplado de las preformas en el molde. La línea de aire disponible en el lugar de instalación de la máquina alimenta directamente el circuito (normalmente, mediante un compresor de alta presión que se suministra junto con la máquina SFR). Una válvula de seguridad (11), calibrada en 42 bar, y un manómetro (1), que permite visualizar la presión que proviene del compresor, anteceden a la válvula de bola principal (2), que secciona la máquina respecto al compresor. El presostato (3) permite medir si hay presión suficiente, mientras que el presostato (4) detecta una eventual obstrucción del filtro (5). Una válvula de bola (7) permite descargar manualmente el circuito o drenar la condensación mediante el silenciador (8) mientras que, en modo automático, la operación es controlada por la electroválvula (9) y el silenciador (10). Por último, otro manómetro (6) permite visualizar la presión alta que efectivamente se envía al colector giratorio para el soplado. Una vez alimentado el bloque, la presión alta, luego de atravesar el filtro, llega a la entrada de las válvulas (12), (14), (16) y (17), que constituyen el bloque de soft-start y que normalmente están cerradas, procediendo de manera tal que la eventual presión presente en el bloque se descargue mediante los silenciadores (21). El sistema soft-start permite el llenado gradual de presión alta del colector giratorio. En condiciones operativas, la electroválvula (12) se activa, permitiendo así el pilotaje y la apertura de la válvula (14), que hace fluir la presión de 40 bar adecuadamente modulada por el regulador del flujo (13) hacia el bloque C y hacia el colector giratorio, llenándolo gradualmente. Una vez que se alcanza la presión de funcionamiento medida por el presostato (15), se abre la electroválvula (16), que pilotea la válvula (17), abriéndola y permitiendo así que la presión alta que proviene del filtro pase a través de la válvula misma (17) dejando disponibles los 40 bar sin pasar por el soft-start. Durante las fases de soplado, las electroválvulas (12) y (16) deben permanecer activadas para mantener el caudal de aire lleno. En caso que no sea necesaria presión en el colector giratorio, las electroválvulas (12) y (16) se desactivan, descargando la presión de los pilotos y la operativa, mediante los silenciadores (21). Por último, la presión alta dirigida hacia el bloque C es reducida por el reductor de presión (18), equipado con manómetro (19), de 40 bar a 10 bar típicos y controlada por el presostato (20), obteniendo así el aire primario para el soplado, siempre dirigido, mediante una tubería separada y específica, al colector giratorio. DESDE COMPRESOR (40 BAR)

AIRE DE SERVICIO (9.5 BAR)

AL COLECTOR GIRATORIO (40 BAR)

AL COLECTOR GIRATORIO (10 BAR)

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COLECTOR ARS El aire recuperado (flecha roja) proveniente del tanque toroidal es enviado al colector (E). De aquí, el aire es enviado según se indica a continuación: o Una parte al aaaiiirrreeed d o deeessseeerrrvvviiiccciiio o(azul) mediante un conducto (6). o Una parte al aaaiiirrreeep p m o prrriiim maaarrriiio ode proceso (violeta). o Una parte a la lllííín n o d n deeelllcccllliiieen neeeaaaeeexxxttteeerrriiio orrrd nttteee(anaranjado) mediante otro conducto. El manómetro (3) visualiza la presión de los tanques ARS y a ésta se encuentra conectado un transductor de presión que envía los datos al PLC, para controlar el estado del tanque toroidal que puede visualizarse en la página ARS del Supervisor. En la fase de inicio del ciclo de producción de la máquina, hasta que el ARS no esté cargado, el aaaiiirrreeeh h A R S haaaccciiiaaaeeelllA AR RS S es enviado mediante una tubería específica por el tubo (6), a través de una unión en T, directamente al conducto del colector giratorio Maier.

Aire hacia ARS Aire desde ARS Aire desde grupo B Aire Primario Aire a FRL Aire al Cliente

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PRENSA DE SOPLADO Desde el colector giratorio parten tantos pares independientes de tubos (aire a 10-15 bar para el soplado primario y aire a 40 bar para el soplado secundario) como cavidades de soplado haya, llevando aire a cada bloque de soplado integrado Eugen-Seitz. Cada bloque de soplado integrado cumple la función de soplado primario, soplado secundario, desgasificación y recuperación de cada cavidad de soplado a la cual se encuentra conectado.

Valvula compesacion + pilota Valvula sellos

Valvula de descarga

Valvula de descarga + pilota

Valvula ARS + pilota

Regulador de caudal sellos

Valvula aire secundario + pilota Valvula aire primario + pilota

Piston sellos Regulador de caudal compensacion

Regulador de caudal aire primario

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El soplado se produce de acuerdo con la siguiente secuencia: o Cierre de la prensa y posterior bajada del sello (15) accionado por el aire de servicio. o Desactivación de la electroválvula de 3 vías y 2 posiciones (10) que alimenta, en forma anticipada respecto al soplado de aire primario en la cavidad, el cilindro de compensación (11). El cilindro de compensación contrasta la acción de la presión presente en la cavidad del molde de soplado. La velocidad del movimiento del cilindro de compensación alimentado en esta fase por las líneas (17) y (18) se puede regular mediante el regulador de flujo (9). o Habilitación de la electroválvula (1) con el consecuente pilotaje de la válvula (5): el aire primario se envía al cilindro de soplado (14) y de ahí a la cavidad (12). El caudal de aire primario se puede regular mediante el regulador de flujo (2) (fase primaria). o Habilitación de la electroválvula (10) y compensación dirigida con el aire primario de la cavidad hacia el cilindro (11), mediante la línea (16). o Deshabilitación de la electroválvula (1) y habilitación simultánea de la electroválvula (3), con el consecuente pilotaje de la válvula (6): el aire secundario se envía al cilindro de soplado (14) y de ahí a la cavidad (12). Además, compensación dirigida con el aire secundario de la cavidad hacia el cilindro (11), mediante la línea (16) (fase secundaria). o Deshabilitación de la electroválvula (3) y habilitación simultánea de la electroválvula (4), con el consecuente pilotaje de la válvula (7): el aire presente en la cavidad, en el bloque Eugen-Seitz y en el cilindro de compensación (11), se descarga mediante el silenciador (8) (fase de desgasificación). o Subida del sello (15) y posterior apertura de la prensa. Un transductor de presión, montado en cada grupo prensa (13), permite medir y leer la presión presente en la cavidad durante todo el proceso de soplado.

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ASU (AIR SUPPLY UNIT) CON ARS En el caso de configuración con ARS, el sistema está modificado para permitir la recuperación de aire con presión, durante la fase de desgasificación, durante el tiempo programado en el supervisor en la página de soplado (figura a continuación).

AIRE PRIMARIO

TIEMPO DE RECUPERA CIÓN (X)

DESDE TANQUE ARS

El aire a 40 bar es filtrado (A), a 15 bar es descargado mediante el grupo (B). Para evitar que los conductos se dañen, se ha agregado una válvula de máxima calibrada en 42 bar (8). El grupo (C) alimenta el colector ARS (E), suministrando presión al soplado cuando el tanque ARS no se encuentra aún en régimen. La presión en este reductor, visible en el manómetro (1), está configurada a un valor de presión más alto que el de aire primario, para garantizar suficiente presión de proceso en todas las condiciones de funcionamiento. Al reductor de presión de aire primario (D), visualizada en el manómetro (2), igual a la presión primaria de soplado (dato de receta), se encuentran conectados: - El reductor (C) (mediante el Colector ARS), - El conducto de retorno desde el tanque toroidal ARS. El aire de recirculación almacenado en el tanque ARS pasa a través del colector giratorio, llega al filtro (10), pasa a través de la válvula de retención (7) para alcanzar, por último, el colector (E). La presión ARS puede visualizarse en el manómetro (3). Cuando los auxiliares no se encuentran deshabilitados, la válvula neumática (9) se activa para suministrar la presión necesaria a la máquina. Esta válvula introduce directamente de los 40 bar una descarga de aire de 10 bar (5) regulados con (F) y la válvula (9) introduce el flujo de este aire en el colector ARS. Durante la fase de bypass de seguridad de puertas (por ejemplo, para abrir las puertas para cambio de moldes), el aire de servicio pasa a 2,5 bar en toda la máquina gracias al regulador (4), permitiendo así que los operadores trabajen de manera segura, pudiendo desplazar los sellos y la compensación pero únicamente con presión baja. En cambio, las válvulas (12) se usan, cuando se paran los auxiliares (apagado de máquina o presión del pulsador de seta de seguridad, etc.), para que toda la instalación se descargue correctamente.

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REGULACIÓN ARS Los tipos de regulación ARS están vinculados con: - el tiempo de recuperación (X), - la presión a la cual el tanque debe habilitar la válvula para la recuperación (Y), - la presión a la cual el tanque debe habilitar la válvula para la recuperación (Z).

Y

El set del tiempo de recuperación para obtener el escalón más pequeño posible en la curva de descompresión (letra E en el gráfico).

Z

Si se ha programado demasiado tiempo de recuperación, la curva en el punto E es acentuada, en virtud de un equilibrio de presión entre la cavidad y el tanque de recuperación, lo que influye negativamente sobre el tiempo de descompresión mínimo. Si se ha programado poco tiempo, el gráfico no presenta un escalón de presión en correspondencia con E, pero la máquina no recupera demasiado aire. Este gráfico compara un soplado típico sin ARS (violeta) y un soplado con ARS (azul).

En cuanto a la regulación de (Y) y (Z), por lo general deben regularse los parámetros respectivos. Los valores indicativos de la primera calibración son: Y = presión de recuperación -1,5 Bar Z = presión de recuperación +1,5 Bar (pero siempre menor a 15 bar). Para optimizar el sistema, es necesario hallar el compromiso para no hacer salir nunca de este rango la presión del tanque de almacenamiento de aire del ARS.

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ARS PLUS El sistema ARS-PLUS (Air Recovery System) está diseñado para recuperar parte del aire de soplado, que en condiciones normales se dispersaría en el ambiente al final del proceso de estirado/soplado. La dispersión del aire por el silenciador en el ambiente se llama desgasificación. El aire recuperado se utiliza para: o • aire primario de soplado; o • soplado intermedio antes del secundario; o • líneas de servicio/usuarios de la máquina; o • el suministro de aire al cliente (10 bar aprox.) para los usuarios presentes en la empresa. Para habilitar las funciones del ARS-PLUS, deben habilitarse: A Habilitación de tiempo de segunda recuperación. B Habilitación de control de presión de desplazamiento de sellos. C Habilitación de tiempo de soplado intermedio. D Habilitación de primer tiempo de recuperación. Cuando el sistema ARS-PLUS se encuentra desactivado, el proceso de estirado/soplado trabaja como si estuviera en configuración estándar, es decir, el aire presente en la cavidad es expulsado en el ambiente mediante los silenciadores. En el caso que el sistema ARS PLUS se encuentre activo, el sistema está modificado para permitir recuperar aire con presión, durante la fase de desgasificación, durante el tiempo programado en el supervisor en la página de soplado (figura anterior). Cuando el sistema ARS-PLUS es desactivado desde el supervisor (figuras de abajo), la válvula (13, figuras de abajo) abre el circuito y llena los tanques, usando el aire que proviene de la línea de los 40 bar. El gráfico que representa las variaciones de presión (bar) en las cavidades va variando y cambiando de significado de acuerdo con el tiempo de set que se ha introducido en las casillas de la página de soplado.

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ARS PLUS MECHANIC A.

Cuando la fase de soplado ha finalizado, la válvula de primera recuperación (4, abajo) comunica la cavidad con los tanques (6, figura de arriba); - fase de segunda recuperación o recuperación del aire en cavidad para servicios o línea exterior del cliente, si se encuentra presente y/o activada. El valor de apertura de la válvula está configurado en segundos (6, figura de abajo).

B.

La válvula de primera recuperación ración (4, figura de abajo) está cerrada.

C.

Comienza el segundo estadio de recuperación, que coincide con la apertura de la válvula de segunda recuperación (3, figura de abajo). El aire es enviado a las líneas de servicio y del cliente; fase real de desgasificación, el valor está configurado en segundos (4, figura de abajo).

D.

La válvula de segunda recuperación (3, figura de abajo) está cerrada.

E.

La válvula de desgasificación (5, figura de abajo) se abre y envía el aire al ambiente.

Coloreado en azul se puede ver el proceso estándar, en violeta el ARS PLUS.

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CONFIGURACIONES PRESIÓN DE SOPLADO ARS PLUS necesita tener dentro un reductor de presión que reduce el aire primario, debido al nuevo sistema de posición de los componentes y tuberías. Por este motivo, en esta página se puede configurar la presión del aire primario de soplado, presionando la Tecla 1 y escribiendo el valor de la presión deseada. La Tecla 2 es un offset que permite corregir el valor de la presión del aire primario que sale del pilotaje de la válvula de aire primario, leído por el transductor de presión “d”. La Tecla 3 es el offset del transductor de presión de la cavidad (realizado cuando no hay presión en las tuberías). La Tecla 4 es el valor actual de presión que se tiene efectivamente. La Tecla 5 es el límite de presión por debajo del cual la máquina da una señal de advertencia. La Tecla 6 corresponde a la alarma debida a una presión demasiado alta.

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ARS PLUS CONFIGURACIONES LAS CONFIGURACIONES ARS PLUS son: 1 – Valor de set (bar) del tanque, por debajo del cual el sistema desactiva el soplado intermedio (el valor indicado puede configurarse). 2 – Valor de set (bar) del tanque, por encima del cual el sistema desactiva el soplado intermedio. 3 – Valor de offset (bar) de segunda recuperación dado por el transductor de presión. 4 – Valor real (bar) de presión durante la segunda recuperación. El transductor de presión da el valor. 5 – Valor de offset (bar) de presión para el desplazamiento de los sellos. 6 – Valor real (bar) de presión para el desplazamiento de los sellos. El transductor de presión de los sellos da el valor. 7 – Presión de desplazamiento de sellos (bar), por debajo de la cual la máquina entra en estado de advertencia. 8 – Presión de desplazamiento de sellos (bar), por encima de la cual la máquina entra en estado de advertencia. 9 – Valor de set (bar) de presión, por debajo del cual el envío de aire al cliente se deshabilita. 10 – Valor de set (bar) de presión, por encima del cual el envío de aire al cliente se habilita. 11 – Presión de interrupción de la segunda recuperación (bar) (valor indicado que puede configurarse en L3). Representa el valor límite que puede configurarse en la casilla 10. 12 – Máxima presión (bar) para activar el soplado intermedio (valor indicado que puede configurarse en L3). Representa el valor límite que puede configurarse en la casilla 2. 13 – Presión de la primera recuperación (bar) (valor indicado que puede configurarse en la casilla en L3). 14 – Valor de set (bar) de la primera recuperación hacia el tanque, por encima del cual se deshabilita la recuperación (el valor indicado puede configurarse). 15 – Valor de set (bar) de la primera recuperación hacia el tanque, por debajo del cual se deshabilita la recuperación (el valor indicado puede configurarse). 16 – Valor real (bar) de presión en el tanque. Un transductor de presión en el tanque lee el valor. 17 – Valor de offset (bar) de presión del transductor de presión de primera recuperación del tanque.

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OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE RECUPERACIÓN EN EL SISTEMA ARS PLUS Con el fin de obtener la máxima eficiencia del sistema, evitando que se generen tiempos muertos durante la recuperación. El objetivo es obtener un gráfico como el que se muestra en la figura a continuación. En general, el principal problema que se puede presentar se muestra en las figuras C1, F1 y G1. Optimizando el proceso, se llega a las condiciones C2, F2 y G2.

- C es influenciado por el parámetro 2 de la página de soplado, si el tiempo de recuperación con baja presión es demasiado prolongado (2), se observa un gráfico tipo C1; si se reduce el tiempo gradualmente, se observará un gráfico tipo C2. - F es influenciado por el parámetro 5 de la página de soplado, si el tiempo de recuperación con baja presión es demasiado prolongado (2), se observa un gráfico tipo F1; si se reduce el tiempo gradualmente, se observará un gráfico tipo F2. - G es influenciado por el parámetro 6 de la página de soplado, si el tiempo de recuperación con baja presión es demasiado prolongado (2), se observa un gráfico tipo G1; si se reduce el tiempo gradualmente, se observará un gráfico tipo G2.

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ESQUEMA NEUMÁTICO

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POSICIONES Y ÁNGULOS

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3 - POSICIONES Y ÁNGULOS

¾ GENERALIDADES Y DEFINICIONES ¾ POSICIONES Y ÁNGULOS ¾ POSICIONAMIENTO DE SENSORES Y ACTUADORES ¾ FOTOCÉLULA DE ENTRADA ¾ POSICIÓN DE CONTROL MOLDURA ¾ POSICIÓN DE EXPULSOR DE PREFORMAS EN CONDICIÓN DE DESCARTE ¾ POSICIÓN DE FOTOCÉLULA TRIGGER TELECÁMARA ¾ POSICIÓN DE FOTOCÉLULAS DE ENTRADA Y SALIDA HORNO ¾ POSICIÓN DE LECTURA DE TEMPERATURA DE PREFORMAS (PIRÓMETRO) ¾ POSICIÓN DEL SENSOR DE CONTROL DE SUJECIÓN EN PINZA ¾ POSICIÓN DE EXPULSOR DE PREFORMAS FRÍAS ¾ POSICIÓN DE FOTOCÉLULA DE PRESENCIA DE PREFORMAS EN ENTRADA SOPLADO ¾ POSICIÓN DE EXPULSOR DE BOTELLAS ¾ POSICIONES Y ÁNGULOS DEL GRUPO DE SOPLADO

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3.1 - POSICIONES Y ÁNGULOS GENERALIDADES Y DEFINICIONES El control de la máquina SFR, en palabras muy sencillas, se efectúa en los ángulos de rotación, porque la rueda de soplado, como tal, es representada por un ángulo de giro, es decir, 360°. Debe razonarse sobre los ángulos, porque, debido a que es posible variar la velocidad de producción de la máquina, los parámetros de referencia que pueden parecer más lógicos, como la velocidad y el tiempo, se convierten en demasiado variables para ser controlados y, además, siendo las posiciones angulares invariables e involucrando todas las ruedas de la máquina, se usan preferentemente los grados. Entonces, se define el ÁNGULO DE PASO MÁQUINA como el ángulo formado por los ejes de dos moldes adyacentes (representado por α en la figura).

RUEDA DE SOPLO

ANGULO PASO MAQUINA

RUEDA TRANSFERENCIA BOTELLAS

RUEDA TRANSFERENCIA PREFORMAS

REDUCTOR

ESTRELLA

RUEDA HORNO

Dicho ángulo es dado por el ángulo de giro dividido por la cantidad de moldes presentes en la máquina; entonces, para una máquina SFR8 es 45° SFR12 es 30° SFR16 es 22.5° SFR20 es 18° SFR24 es 15°

3.1 - POSICIONES Y ÁNGULOS Página 1 de 16

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Esto significa que cada nueva preforma se introduce en el molde correspondiente tras una rotación de la máquina igual al paso de máquina, y esto significa que cada preforma dondequiera que se encuentre dista de la adyacente exactamente un ángulo de paso de máquina. Esto significa, además, que un mismo evento vinculado con dos preformas sucesivas se produce en un intervalo correspondiente a un ángulo de paso máquina. Queda por definir cuál es el punto de inicio (0°) llamado CERO MÁQUINA. El cero ha sido elegido como un punto bien definido de la rueda de soplado, es decir, con el molde 1 en correspondencia con un punto de referencia fijo. Un colimador ubicado en el bastidor de la máquina en la leva de cierre de moldes indica este punto fijo (3, en la figura). Cuando el molde 1 se encuentra en eje con el colimador (figura en la parte inferior), el encoder debe suministrar una lectura igual a 0° (equivalente a 360°) y la pinza de la rueda de transferencia de preformas se encuentra perfectamente en fase con el molde n °1 de la rueda de soplado, es decir, si se tiene una preforma en la pinza, ésta se introduce perfectamente en el molde. Estos principios fundamentales de la máquina permiten ahora entender cómo “razona” la máquina SFR. A cada preforma cargada en la máquina, el PLC asigna una etiqueta dándole el valor 1, que corresponde a la posición inicial. Este "bautismo" se realiza mediante una fotocélula ubicada en la estrella de alimentación de preformas. A medida que la preforma avanza, este número se incrementa y el PLC completa un registro lógico, en el cual escribe paso a paso el estado de la preforma (presencia de preforma, ausencia de preforma, defectos, relieves, etc.) comunicado por los distintos del sensores. Cada vez que la cadena del horno realiza otro paso hacia adelante, el registro "se desliza" hacia adelante una posición, por tanto, en la práctica el registro lógico avanza con la preforma. Esto permite a la máquina conocer la historia de la preforma en cuestión; entonces, por ejemplo, cuando la preforma llega al control de moldura que se encuentra, supongamos, en posición (paso) 13, si la preforma presenta un defecto de dimensiones detectado por el sensor, el PLC lo memoriza en el registro lógico y cuando esta preforma llega a la estación de extracción de preformas en condición de descarte (por ejemplo, paso 20), el PLC, por tanto, tras 7 pasos de máquina ordenará su descarte. Además, entre un paso de máquina y el siguiente, la preforma puede asumir innumerables posiciones intermedias. Por tanto, el valor del ángulo determina la posición actual de la preforma. Por ejemplo, considerando una máquina SFR 12, cuyo ángulo de paso de máquina es dado por 360°: 12 = 30°. Por tanto, entre un paso de máquina y el siguiente, hay 30° de diferencia. Supongamos ahora, que una preforma se encuentra exactamente frente a la fotocélula de lectura de entrada en horno (posicionada, por ejemplo, en el paso 74), controlar el valor de la posición en la casilla denominada “posición relativa” que por tanto será igual a 74 y que los grados leídos en la casilla denominada “ángulo de paso de máquina” sean igual a 0°. Moviendo muy lentamente (con la manivela) la rueda de soplado, se podrá notar que el valor de los grados en la casilla denominada “ángulo de paso de máquina” aumentará progresivamente hasta alcanzar los 29,9999°; una vez alcanzados los 30°, el valor volverá a 0° y comenzará nuevamente a aumentar hasta los 30° y así sucesivamente. Cada vez que vuelve a comenzar el recuento de grados, el valor en la casilla denominada “posición 3.1 - POSICIONES Y ÁNGULOS Página 2 de 16

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relativa” aumenta una unidad, indicando así que la preforma ha recorrido un paso de máquina completo. En el ejemplo, completados los 30°, la preforma se encontrará en posición 75 y la preforma que sigue estará en posición 74. Gracias a estos contadores de posición y de ángulos, el PLC conoce perfectamente, a cada momento, dónde se encuentra cada preforma y, por tanto, puede intervenir en cada preforma de acuerdo con el programa preestablecido y las elecciones del operador. Naturalmente, los distintos sensores y actuadores se encuentran ubicados en posiciones determinadas y fijas y en ángulos conocidos por el PLC. Los conceptos de paso de máquina (o posición), representado por un número entero incremental, y de ángulo actual de paso de máquina, representado por un ángulo que varía en el rango 0° - ÁNGULO DE PASO DE MÁQUINA, son de fundamental importancia y serán retomados en el próximo apartado. La sincronización y puesta en fase mecánica de las distintas ruedas de la máquina SFR se explica en el capítulo 6 MOTORIZACIÓN. En este punto, es importante saber que existen tres sensores que detectan problemas de sincronización y causan la parada inmediata de la máquina. Uno de estos es el sensor de sincronismo de la rueda de soplado, que se encuentra posicionado cerca del motorreductor, desfasado, respecto al colimador del cero mecánico fijado al bastidor, un ángulo fijo φ establecido en la configuración y que depende del modelo de la máquina. Este sensor tiene la función de controlar la rotación angular de la rueda de soplado. En particular, el sensor se encuentra posicionado de manera tal que lee la placa (2, figura anterior) integrada únicamente al molde 1, permitiendo así controlar, en cada revolución de la rueda de soplado, el sincronismo entre el cero mecánico y el cero electrónico del molde 1, es decir, controlar si, cada vez que el molde 1 pasa frente al sensor, el encoder mide una lectura de 0°+φ, y, por tanto, si el cero mecánico y el cero electrónico coinciden. Si no coinciden, esto puede significar un problema eléctrico, o una programación incorrecta (encoder, placa de levas electrónicas) o un problema mecánico. MOLDE X+1

ANGULO PASO MAQUINA MOLDE X

MOLDE 1

CERO MECANICO SENSOR DE SINCRONISMO

Un segundo sensor es el de sincronismo de la rueda de alimentación de preformas, que se encuentra posicionado por encima de la estrella de carga.

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La estrella de carga tiene 24 orificios equidistantes y el sensor de proximidad permite leer el movimiento circular de la estrella de carga, gracias a la conmutación de señal en correspondencia con estos orificios. Los orificios están posicionados en correspondencia con los alojamientos (muescas) de carga de preformas de la estrella. Esto significa que la distancia entre dos orificios consecutivos corresponde a un paso de máquina y, por

tanto, el sensor de proximidad detecta si la estrella (y, por ende, la rueda del horno a la cual se encuentra conectada mecánicamente mediante ruedas dentadas) se está moviendo en correspondencia con el resto de la máquina, debiendo entonces suministrar una señal en cada ángulo de paso de máquina. Un tercer sensor es el de sincronismo de la rueda de transferencia de botellas, que se encuentra posicionado

por encima de la rueda misma. Esta rueda tiene una cantidad de orificios equidistantes igual a la mitad de las cavidades, salvo la máquina SFR8 que tiene 6. La filosofía es la misma que la de la estrella de carga, controlando, en la práctica, si los brazos de la rueda se mueven en sincronismo con la rueda de soplado y la rueda de transferencia de preformas. Por lo tanto, una eventual alarma significa un probable problema en las correas de transferencia. En el Supervisor, en configuración, se encuentran programados los ángulos dentro de los cuales los sensores de sincronismo de soplado, carga y botellas, deben dar la señal. Generalmente, estos ángulos de control de sincronismo corresponden al ángulo de paso de máquina más una pequeña tolerancia admitida. De todos modos, pueden existir configuraciones en las cuales este ángulo puede ser incluso el doble del paso de máquina. Para más detalle, véase también el "capítulo 6 – Motorización – Relaciones de transmisión".

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En la figura, se representan las pantallas donde se encuentran configurados estos ángulos.

ÁNGULOS DE SINCRONISMO DE SFR12

Si las señales que provienen de los sensores de sincronismo de la rueda de alimentación de preformas y de la rueda de transferencia de botellas pasan el ángulo límite (33° y 32°, respectivamente, siguiendo el ejemplo de la figura), la máquina se detiene inmediatamente. Del mismo modo, el sensor de sincronismo de la rueda de soplado debe proporcionar la señal al pasar los 29°, pero no más allá de los 33° (continuando con el ejemplo). De estas consideraciones y de cómo se realizan las transmisiones mecánicas entre ruedas, es posible comprender cómo la rueda de soplado es considerada la rueda principal de toda la máquina, y que, por lo tanto, constituye la referencia de todas las otras ruedas.

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En la siguiente figura, se muestra la pantalla en donde se evidencia en especial el ángulo de paso de máquina, la posición actual del molde 1 y el ángulo en el cual está fijado el sensor de sincronismo de la rueda de soplado, como así también la lectura del encoder y la programación del offset del cero electrónico. Para la explicación en detalle de estas configuraciones, consultar el capítulo 6 – Motorización.

ÁNGULO DE PASO DE MÁQUINA DE UNA SFR12

ÁNGULO DESPUÉS DEL “0” MECÁNICO DONDE ESTÁ POSICIONADO EL SENSOR DE SINCRONISMO DE SOPLADO

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La programación de la velocidad de la rueda de soplado se realiza mediante un INVERSOR (actualmente un CONTROL TECHNIQUES UNIDRIVE SP situado en el cuadro Maestro), cuya programación se explica en el capítulo 4.1. La programación de la velocidad de la rueda de soplado en modalidad manual, en fase de búsqueda de sincronismo, durante la primera bajada de vástagos, en simulación y en producción, se puede programar desde el Supervisor, en la pantalla que se muestra a continuación. Algunos de estos valores se programan a nivel de configuración. Si los valores de velocidad reales difieren en un 4% y 6%, respectivamente, respecto al set, se presenta una advertencia o una alarma. Se recuerda que la velocidad se expresa en bph (cav.), es decir, botellas por hora por cada cavidad. En la figura, se muestra un valor programado de 2000, que corresponde a una máquina SFR 12, por ejemplo, para una productividad total de 2000 x 12 = 24000 botellas por hora.

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POSICIONES Y ÁNGULOS Aclarado el concepto de paso de máquina y registro lógico, gracias a los contadores de posición y de ángulos, es posible posicionar correctamente los distintos sensores y actuadores en los puntos preestablecidos a nivel de configuración. Introducción: Antes de continuar, es necesario asegurarse de que la máquina esté sincronizada mecánica y electrónicamente. NOTA: En la búsqueda de las posiciones mediante mandos manuales, se aconseja reducir la velocidad manual con el fin de ser más precisos y, en caso que la posición en cuestión sea superada inadvertidamente, debe comenzarse nuevamente, para no alterar la lectura llevada a cabo por la máquina. La página de referencia del Supervisor es la siguiente (el ejemplo de la figura se refiere a una máquina SFR12):

El valor en la casilla “Posición relativa” (destacado con un círculo amarillo a la derecha) es el valor real de la posición tomada por la preforma de referencia, que varía continua y cíclicamente, según lo explicado anteriormente, de 0° a ÁNGULO PASO DE MÁQUINA (30° en el caso de una máquina SFR12). El valor en la casilla “Posición relativa” (señalado con un círculo amarillo a la izquierda) representa la posición relativa de la preforma a lo largo del recorrido respecto a la posición nº 1 y que aumenta una unidad en cada paso, es decir, cada 30° (para una máquina SFR12) de avance del platillo. La columna señalada con el recuadro verde representa la columna de las posiciones de referencia de los distintos sensores y actuadores. Cabe destacar que las casillas no tienen valores programables, lo que significa que las posiciones son programadas por SIPA a nivel de configuración y, por lo tanto, no pueden ser modificadas por el personal de mantenimiento. Por último, la columna señalada con el recuadro rojo muestra la posición real intermedia (el ángulo entre dos pasos), en la cual se encuentra efectivamente la preforma durante el ciclo automático, cuando está en correspondencia con los sensores a los cuales se refieren los ángulos antes mencionados. Algún grado de diferencia entre lo programado y la lectura real es aceptable. Durante los movimientos manuales, desde esta página se puede controlar tanto el avance del paso como de la posición.

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POSICIONAMIENTO DE SENSORES Y ACTUADORES A continuación, se verán detalladamente los distintos sensores/actuadores y sus posiciones: Nota importante: Las posiciones y, principalmente, los grados varían de máquina a máquina y, en especial, por la velocidad de producción de la misma, el estado de las válvulas y de los actuadores así como por las limitaciones físicas de los movimientos neumáticos. Las regulaciones dependen de estas variables. En este apartado, se intentará proporcionar una clave de lectura de estas regulaciones mediante ejemplos que son un compromiso respecto a estas variaciones. Posición de lectura de entrada de carga (fotocélula de entrada) Introducir una preforma en la rueda de alimentación de preformas y avanzar con la manivela muy lentamente, hasta llevar la preforma cerca de la fotocélula de entrada de máquina y hasta que el valor del ángulo de “posición relativa” señale un ángulo igual a la mitad del ángulo de paso de máquina (por ejemplo, 15° aproximadamente para una máquina SFR12). Controlar que la fotocélula cambie el estado (lea) cerca del borde de la preforma. Si no fuera así, posicionarla mecánicamente junto a su espejo. En práctica, la fotocélula debe leer el borde de la preforma cuando ésta se encuentra en la mitad del ángulo de paso de máquina luego del paso de la máquina.

la

Debido a que, en el caso de regulación angular mecánica de la fotocélula, puede haber incertidumbre respecto a la lectura del paso correcto (es decir, girando demasiado la fotocélula, ésta podría leer o la primera preforma o la siguiente), una vez realizada la regulación y puesto a cero el contador de posiciones, según se explica en el siguiente punto, llevar con los mandos manuales la preforma a la posición 28 – expulsor de preformas en condición de descarte (por ejemplo). Esta posición se encuentra en configuración y, por tanto, es una referencia cierta. Si la preforma se encuentra demasiado atrás o demasiado adelante respecto al expulsor, significa que la fotocélula de entrada está leyendo una posición con anticipación o con retraso y, por tanto, debe regularse nuevamente. Puesta a cero (reset) de posiciones Con la preforma presente frente a la fotocélula en entrada en máquina, según lo descripto en el punto anterior, presionar el pulsador de ciclo automático y, posteriormente, el pulsador manual. Esta operación resetea la opción “Posición relativa” en la página de posiciones y el valor pasa automáticamente a 1. Por lo tanto, la preforma actualmente leída se encuentra en la posición 1 y en la mitad del paso de máquina de ángulo intermedio y, avanzando con los mandos manuales, se incrementa su posición relativa. Posición de control de moldura preformas en condición de descarte)

(lectura

de

Avanzando lentamente con la cadena hasta la “Posición de lectura de preformas en condición de descarte” (19, en el ejemplo de la figura), continuar avanzando hasta que el valor del ángulo de “posición relativa” señale un ángulo igual a la mitad del ángulo de paso de máquina. Controlar y, si es necesario, posicionar mecánicamente el control de moldura, de manera tal que la moldura esté axialmente en la mitad exacta de la preforma.

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Posición de expulsor de preformas en condición de descarte Avanzar mediante el tablero de pulsadores manual hasta que, en la página de posiciones, se lea la posición relativa igual a la “Posición de expulsor de preformas en condición de descarte”, en el ejemplo está en posición 28. Luego, continuar avanzando hasta que el ángulo real de la “posición relativa” coincida con el programado en el supervisor en configuración (por ej. 23,65° de la fig. en pág. 13). Para posicionar y regular el expulsor, consultar el capítulo 1- CARGA. Repetir la operación de igual manera en caso que haya un segundo expulsor de preformas en condición de descarte (en el ejemplo está en posición 30).

Posición de fotocélula trigger telecámaras (si hubiere) Introducción: Antes de posicionar la fotocélula de trigger, la telecámara debe regularse y calibrarse según el procedimiento correspondiente. La telecámara es opcional y está disponible sólo en las versiones SFR16, SFR20 y SFR24. Colocar la telecámara en transmisión en vivo, según se indica en el manual de la misma. Controlar y, si es necesario, regular previamente en altura la fotocélula de trigger, para que lea el paso de los piñones, prestando atención a que no lea los dientes del piñón. Avanzar mediante la manivela, prestando especial atención a no girar hacia atrás, porque dicha operación podría alterar la lectura de desplazamiento, hasta que en la página de posiciones se lea la posición relativa igual a la “Posición de telecámaras de preformas”, en el ejemplo está en posición 58. Luego, continuar avanzando hasta que el valor del ángulo de “posición relativa” señale un ángulo igual a 3° aproximadamente (comienzo del paso de máquina). Introducir tres preformas en los platillos frente a la telecámara para verlas en pantalla. En caso que no esté presente la inversión térmica Regular el sistema de posicionamiento XYZ de la telecámara, en sentido longitudinal, para ver las tres preformas centradas en las líneas verticales, desplazando la telecámara hacia afuera si es necesario, manteniendo, sin embargo, centrada la imagen. En caso que esté presente la inversión térmica Regular el sistema de posicionamiento XYZ de la telecámara, en sentido longitudinal, para ver las tres preformas centradas en las líneas verticales. En caso que regulando el sistema XYZ esto no sea posible, debe intervenirse en la cadena mediante una pequeña modificación de la inversión térmica. Para hacer esto, partiendo de la posición actual, debe intervenirse en la regulación de la inversión térmica mediante la manivela, hasta que las preformas estén centradas entre las líneas verticales de la transmisión en vivo de la telecámara. Controlar que el colimador de la inversión térmica caiga en un número entero de la línea horizontal, en caso contrario desplazar la línea. Tomar nota del número señalado por el colimador. 3.1 - POSICIONES Y ÁNGULOS Página 10 de 16

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Regular en sentido horizontal, por medio del estribo ranurado, la posición de la fotocélula de trigger, para que vea el comienzo del piñón del platillo, prestando atención a que el selector L-D esté ubicado en posición D. Intervenir en el trimer de amplificación para que con el catadióptrico a la vista el LED anaranjado esté apagado, mientras que con el platillo frente a la fotocélula esté encendido. La amplificación debe ser la menor posible, pero suficiente para que el LED verde siempre permanezca encendido (una amplificación excesiva haría rebotar la luz en los platillos, engañando así a la fotocélula). Por último, controlar en la página de la telecámara que el frente de subida corresponda a 3° aproximadamente y que el frente de bajada sea superior al anterior (alrededor de 24° para la máquina SFR12), como en el ejemplo de la figura a continuación, y que, igualmente, no esté cerca del valor de paso de la máquina, de lo contrario, esto significa que ambos frentes se encuentran en posiciones de máquina diferentes. Seguidamente, regular la fotocélula de salida de horno.

Habilitación de la telecámara

Cantidad de preformas para autoaprendizaje Pantalla actual

Pantalla anterior Duración trigger Ángulo comienzo trigger

Ángulo final trigger

Ángulo en el cual se suelta el estrobo (resultado del control)

Consulta página de control de preformas

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Posición de lectura de preformas salida horno En la serie SFR Evo, en la posición denominada “posición de lectura de preformas entrada horno” (en el ejemplo es 74), no existe ningún sensor que detecte las preformas en entrada en horno. Esta posición es “virtual” y es calculada desde la PC, conociendo la configuración de la máquina y la lectura de la fotocélula de salida de horno. En caso que esté presente la inversión térmica Entrar en el supervisor, en la página de inversión de cadena, e introducir en la casilla de set del offset inversión térmica el valor señalado por el colimador que se había tomado nota anteriormente. Este valor modifica los valores de las posiciones de las fotocélulas de entrada y salida de horno, que se convierten en las nuevas referencias.

En todos los casos Avanzar con la preforma mediante el tablero de pulsadores manual, hasta alcanzar "la posición de lectura de preformas salida horno" (en el ejemplo es 227), indicada en la página de posiciones. Luego, alcanzar mediante la manivela, prestando especial atención a no girar hacia atrás, porque dicha operación podría alterar la lectura, un ángulo igual a la mitad del paso de máquina. Regular la fotocélula mediante la ranura, para que lea el borde de preforma. La fotocélula de salida y la virtual de entrada tienen la función de controlar que no se pierdan preformas dentro de los hornos y, además, determinar el encendido y apagado de las lámparas, dependiendo de la primera y última preforma que entran en los hornos.

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Posición de lectura de temperatura de preformas (pirómetro) Avanzar con la preforma, mediante los mandos manuales, hasta alcanzar la posición relativa del pirómetro y el ángulo de “posición relativa” igual a 0° ("posición de lectura de temperatura de preformas", en el ejemplo es 280). En esta posición, regular mecánicamente el pirómetro, activando el puntero láser del pirómetro mediante el pulsador ubicado en la parte trasera del pirómetro mismo. Debe regularse la distancia del pirómetro, de manera que el punto láser dirigido hacia la preforma sea lo más pequeño posible (enfoque) y orientarlo para que apunte hacia el eje vertical de la preforma, a 30-40mm aproximadamente por debajo de la boca. La posición vertical debería depender de la longitud de la preforma, pero para evitar tener que regularla cada vez que se cambia el formato, debe buscarse un compromiso entre la preforma más larga y la más corta, a una distancia de la superficie exterior de la preforma y la lente del pirómetro igual a 100110 mm; en caso que sea difícil ver el haz de luz en la preforma, colocar cinta alrededor de la misma. Para regular el pirómetro, consultar también el capítulo 7 – Hornos. Posición del sensor de control de sujeción en pinza Avanzar mediante el tablero de pulsadores manual hasta que, en la página de posiciones, se lea la posición relativa igual a la “Posición de control de retiro de rueda horno”, en el ejemplo está en posición 287. Luego, continuar avanzando hasta llegar a un ángulo de “posición relativa” igual a la mitad del paso de máquina. En esta posición, regular mecánicamente el peine y controlar, avanzando con la manivela, que el sensor identifique si existe una preforma mal introducida en la pinza. Posición de expulsor de preformas frías Avanzar mediante los mandos manuales hasta que, en la página de posiciones, se lea la posición relativa igual a la "Posición de expulsor de preformas frías", en el ejemplo es 288. En general, el expulsor debe encontrarse físicamente en un ángulo respecto al paso de máquina (ángulo de posicionamiento) dado por la siguiente tabla: ÁNGULO DE POSICIONAMIENTO SFR8

SFR8 SYN

SFR12

SFR12 SYN

SFR16

SFR20

SFR24

44

44

20

20

21,5

17

14

Mientras que los ángulos de activación y desactivación del expulsor normalmente son programados a 7° y PASO DE MÁQUINA – 0,1°, respectivamente, (para una SFR24, por ejemplo, 7° y 14,9°). De todos modos, los valores exactos siempre se programan a nivel de configuración, por esto, consultar la pantalla correspondiente para ver los grados efectivamente programados (en el ejemplo de la figura en pág. 15 son, por ejemplo, 10° y 29,9°, referidos a una SFR12). En esta posición, posicionar mecánicamente el expulsor y regular el peine. En el ángulo de habilitación, la preforma no debe tocar el expulsor. A continuación, avanzar con la manivela y controlar que la preforma toque el peine en la mitad de su longitud. Continuar avanzando y controlar que, en el ángulo de deshabilitación, la preforma haya sido retirada y la pinza haya pasado el peine.

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Posición de fotocélula de presencia de preformas en entrada soplado Avanzar mediante los mandos manuales hasta que, en la página de posiciones, se lea la posición relativa igual a la “Posición de lectura de preformas entrada soplado”, en el ejemplo está en posición 289. Luego, continuar avanzando hasta alcanzar un ángulo de “posición relativa” igual a 3°, para una máquina SFR8 y una 12, y alcanzar un ángulo igual a la mitad del paso de máquina menos 3°, para las demás máquinas. En dicha posición, debe regularse el estribo de soporte de la fotocélula, para que la misma vea el borde de la preforma. A continuación, controlar que el final de carrera de control de pinzas giradas esté correctamente posicionado. El estribo de la fotocélula debe girarse lo más adelante posible. Prestar atención al hecho que, girando con la manivela de avance manual, la prensa, al cerrarse, no entre en contacto con el estribo de la fotocélula o con el estribo de final de carrera de control de pinzas giradas, y que, además, no se produzcan interferencias con los brazos de transferencia y que la preforma entre con buena tolerancia en la moldura. Regular el estribo en altura, para que la fotocélula no lea el paso de la preforma en la parte cercana o superior a la línea divisoria horizontal de la preforma (puede causar distorsiones del haz infrarrojo). Controlar que esta condición se verifique para todas las preformas a utilizar. Para calibrar la fotocélula o la fibra óptica, consultar el capítulo 9 – Grupo de soplado.

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Posición de expulsor de botellas Avanzar mediante los mandos manuales hasta que, en la página de posiciones, se lea la posición relativa igual a la "Posición de expulsor de botellas en condición de descarte", en el ejemplo es 303. Valen las mismas consideraciones hechas para el expulsor de preformas frías: En general, el expulsor debe encontrarse físicamente en un ángulo respecto al paso de máquina (ángulo de posicionamiento) dado por la siguiente tabla: ÁNGULO DE POSICIONAMIENTO SFR8

SFR8 SYN

SFR12

SFR12 SYN

SFR16

SFR20

SFR24

29

18*

21

7*

21,5

17

14

* NÓTESE BIEN: Para las versiones SFR8 y SFR12 Synchro, el ángulo de posicionamiento se refiere a la posición siguiente a la de expulsión indicada en la página, mientras que los ángulos de activación y desactivación del expulsor normalmente son programados a 7° y PASO DE MÁQUINA – 0,1°, respectivamente, (para una SFR24, por ejemplo, 7° y 14,9°). De todos modos, los valores exactos siempre se programan a nivel de configuración, por esto, consultar la pantalla correspondiente para ver los grados efectivamente programados (en el ejemplo de la figura a continuación son, por ejemplo, 10° y 29,9°, referidos a una máquina SFR12). Ángulo actual del molde 1

Set ángulo de intervención

Duración angular de intervención

Actual ángulo de paso de máquina

Offset intervención cilindro

Cilindro de carga (ángulos de activación y desactivación)

Extractor de preformas para moldura (ángulos de activación y desactivación)

Expulsor de preformas frías (ángulos de activación y desactivación) Expulsor de botellas (ángulos de activación y desactivación)

Tiempo actual de intervención

Tiempo real de intervención anterior

Tiempo máximo de intervención

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Posiciones y ángulos del grupo de soplado Los ángulos de bajada y subida de sellos, de control de sello bajo (y alto) y de activación de compensación, se programan a nivel de configuración y no pueden ser modificados. De todos modos, se pueden visualizar en la siguiente pantalla junto a los de proceso (aire primario, secundario, desgasificación, recuperación de aire, recirculación aire), los cuales, por el contrario, pueden modificarse.

Todos estos ángulos son controlados por una placa de levas electrónicas programables integrada en la PC y medidos con un encoder absoluto. Por mayores detalles, véase capítulo 4.

3.1 - POSICIONES Y ÁNGULOS Página 16 de 16

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4

SISTEMA ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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4 - SISTEMA ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO

¾ LAYOUT Y GESTIÓN ELECTRÓNICA ARQUITECTURA Y NODOS ORDENADOR MÓDULO EK1100 (BRIDGE) LÍNEA ETHERCAT MÓDULOS E/S EK ZAPATILLAS INTELIGENTES IP2001 LÍNEA PROFIBUS MÓDULOS E/S PROFIBUS LÍNEA CANBUS LÍNEA RS422 PWRC-08 IRAZ24 CONTROL LÁMPARAS CONTROL ACCIONAMIENTOS CENTRALITA DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD GENERADOR DE LEVAS ELECTRÓNICAS ENCODER

¾ ESQUEMAS ELÉCTRICOS

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO La información contenida en este capítulo se refiere a una configuración TÍPICA de la instalación eléctrica/electrónica. Para información más detallada, consultar los Esquemas Eléctricos. Todos los componentes de la instalación eléctrica/electrónica se ubican en el cuadro Maestro y en las Cajas representados en la figura:

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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El cuadro eléctrico MAESTRO aloja principalmente: - el interruptor general - el accionamiento que controla el motorreductor de desplazamiento general - el accionamiento que controla los ventiladores del horno y del soplador de descarga - las placas electrónicas de potencia PWRC-08 (o en algunas configuraciones de máquina las IRAZ 24) que controlan las lámparas de los hornos - módulos SIEMENS ET200S de entrada/salida relacionados, principalmente, con la habilitación de los calentadores, los ventiladores y el estado de los dispositivos de seguridad - los alimentadores estabilizados 24V y 230V - la centralita de emergencia y seguridad de las puertas de cabina - UPS - el ordenador industrial BECKHOFF (en configuración Panel PC) - el módulo EK1100 con función de interfaz EtherCAT/Profibus/CANOpen (o RS422).

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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El ESCLAVO C aloja principalmente: - el interruptor general de la tolva - el accionamiento que controla el motorreductor de las cintas elevadoras/extractoras de preformas - los dispositivos de seguridad del volcador de preformas - módulos SIEMENS ET200S de entrada/salida relacionados, principalmente, con los controles de la tolva y el volcador de preformas. La CAJA R50 aloja principalmente: - módulos E/S SIEMENS ET200S, de entrada/salida que controlan toda la máquina, incluidos los controles de frenos y del colector de aire/agua - módulos E/S ETHERCAT, que controlan la habilitación de los expulsores, del sensor de sincronismo de rueda de soplado y del cilindro de carga de preformas Las CAJAS R70 A y B alojan principalmente: - módulos E/S ETHERCAT EK1100, que controlan, junto al INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, las habilitaciones para el soplado, los desplazamientos correspondientes así como los controles, incluidos los transductores de presión. En caso de configuración Hot Fill, las CAJAS R70 A/B se sustituyen por una única caja que contiene principalmente: - módulos E/S ETHERCAT EK1100, que controlan, junto al INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, las habilitaciones para el soplado, los desplazamientos correspondientes así como los controles, incluidos los transductores de presión - las placas electrónicas de potencia PWRC-08 (o en algunas configuraciones las IRAZ 24) que controlan las resistencias para el calentamiento de los moldes. Por último, en cada prensa de soplado, se encuentra montado un INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, que procesa las señales de salida provenientes de los módulos E/S ETHERCAT EK1100, para controlar los vástagos de estirado, sellos, compensaciones, válvulas de aire primario, secundario, desgacificación y ARS. A continuación, se analiza la arquitectura y los componentes principales presentes en los cuadros eléctricos.

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Arquitectura La arquitectura eléctrica/electrónica es de tipo descentralizado. Dentro de los cuadros eléctricos (Maestro, Esclavo y Caja), se encuentran presentes los NODOS, es decir, bloques lógicos que cumplen determinadas funciones en determinadas zonas de la máquina. Cada nodo puede estar compuesto por uno o más componentes, incluso de distinta naturaleza (por ej., módulos digitales/analógicos E/S, accionamientos, placas electrónicas), pero se caracteriza siempre por una dirección que identifica unívoca y lógicamente su posición a lo largo de la línea eléctrica de serie. En la SFR Evo, los nodos se encuentran conectados entre sí de la siguiente manera: la PC, mediante la línea serie ETHERCAT (en amarillo en la figura), está conectada a un módulo EK1100, que tiene la función de Bridge para la línea serie ETHERCAT (para la parte que controla las señales relacionadas con el soplado y los expulsores), la línea serie PROFIBUS (en violeta en la figura), que controla el resto de las señales, y la línea serie CANOpen (en rojo en la figura), para el control de los calentadores. En caso de configuración con IRAZ24, en lugar de los módulos PWRC08 se utiliza la línea serie RS422 (en rojo en la figura) para controlar los calentamientos en lugar de la CANOpen. La RS422, en realidad, no tiene nodos, aunque las placas están dirigidas mediante selectores. Las direcciones de la PROFIBUS y de la RS422 son, en general, programadas mediante selectores o dip-switches. En los esquemas eléctricos y/o en la documentación anexa a las placas, se describe el valor de la dirección y cómo se programa. En cambio, la ETHERCAT reconoce automáticamente la dirección, dependiendo de las conexiones efectuadas, por ello, si el cableado es correcto, la máquina se auto dirige correctamente. La siguiente página del supervisor muestra las líneas serie que se acaban de describir con la RS422, en lugar de la CANOpen.

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Ordenador industrial El ordenador industrial BECKHOFF en configuración Panel PC, integrado directamente en pantalla, cumple la función de obtener y procesar las señales provenientes de las placas electrónicas y/o procesadas mediante el software de emulación PLC (TWINCAT). El ordenador industrial utiliza un software de interfaz gráfica hombre-máquina (HMI) denominado SUPERVISOR, bajo entorno Windows, que permite controlar la máquina en cada fase de producción. El sistema está compuesto por un procesador Core Duo de 2GHz, 1GB RAM, y dos tarjetas Compact Flash industriales (CF) de 4GB cada una, en donde la secundaria es usada como backup. El Sistema Operativo es Windows XP Embedded. La PC tiene conectado un UPS, que garantiza un minuto, aproximadamente, de alimentación auxiliar en caso que la alimentación principal cese. La PC también tiene la función de generar las levas electrónicas virtuales, las cuales, junto con el encoder, permiten la selección exacta del ángulo en el cual habilitar cada operación vinculada con el soplado de cada molde, generando las salidas correspondientes (compensación, aire primario, aire secundario, descompresión, sellos, etc.). El ordenador industrial Beckhoff es, a todos los efectos, una verdadera PC equipada adicionalmente con algunas placas específicas, como por ejemplo: placa de red Ethernet, con la cual se interconecta con el módulo EK1100, así como puerto DVI y USB, para la interfaz de vídeo, puerto USB para introducir la llave hardware de la licencia del software, puerto USB para la conexión con un módem analógico, un puerto COM para una eventual conexión con un módem GPRS y otro puerto COM para una conexión con un dispositivo externo. En la figura de arriba se encuentra esquematizado el layout de la PC.

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Módulo EK1100 (Bridge) El módulo EK1100 tiene el propósito de interconectar el Panel PC conectado al mismo, únicamente mediante la línea Ethercat, con el resto de la máquina. Con este objetivo, el módulo EK1100 cumple la función de bridge. De hecho, está equipado con módulos especiales que pueden transformar las señales y sus protocolos de comunicación, para ser utilizados en las distintas unidades de la máquina. En particular, está constituido de la siguiente manera: - Módulo de alimentación 24V - Módulo Base - Módulo EtherCAT (interfaz entre PC y módulos E/S Ethercat). Al mismo se agregan como interfaz bridge: - Módulo CANopen EL6751 (interfaz entre PC y módulos PWRC 08); alternativamente, puede encontrarse el módulo RS422 EL 6021 (interfaz entre PC y módulos IRAZ24) - Módulo Profibus EL6731 (interfaz entre PC y módulos ET200S). La siguiente figura sintetiza las funciones y conexiones del módulo EK1100.

En caso de configuración Hot Fill, puede haber otro bridge con interfaz CANOpen en la Caja 70, para conectar las placas PWRC que controlan el calentamiento de los moldes. A continuación, se discuten las funciones de cada uno de los módulos.

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Línea Ethercat La conexión entre la PC industrial (Maestro), por medio de la placa de red, y los módulos de entrada y salida EK1100 se obtiene mediante la conexión de serie ETHERCAT y el módulo bridge EK1100. Ethercat (Ethernet Control Automation Technology) es una línea basada en protocolo Ethernet de alta velocidad, 200MBaud/s full duplex (vel. máx. 250 microsegundos). Los datos no se detienen nunca, el flujo es continuo. El cable físico es un clásico RJ45 con 4 conductores (cat. 5/clas. D). Utiliza módulos E/S Ethercat EK1100, para controlar las entradas y salidas, y zapatillas “inteligentes” (intelligent socket) IP2001, para controlar las salidas de cada una de las prensas de soplado. Estas zapatillas obtienen la dirección correcta en cada nueva puesta en marcha de la máquina, por tanto, físicamente no tienen necesidad de dispositivo de direccionamiento alguno, como son los dip-switches en la línea Profibus. Desde un punto de vista de serie, la placa de red de la PC es vista como Maestro, mientras que el EK1100 y las zapatillas inteligentes como Esclavos. Todos los módulos E/S se encuentran conectados por cable RJ45.

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Haciendo clic en la imagen con la placa, se accede a la página de diagnóstico de red EtherCAT (Maestro). Esta página está vinculada con los eventuales problemas de comunicación, no de cada nodo. La fase de trabajo es OP (operativa), mientras que INIT es la fase de inicialización. Normalmente, el paso de una fase a otra es automático, pero se pueden forzar mediante teclas de selección y envío.

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Módulos E/S Ethercat EK1100 El bus EtherCAT utiliza el EtherCAT Box E/S, constituidos por un módulo de interfaz y una serie de módulos E/S (ELXXXX). Gracias a la interfaz integrada EtherCAT, los módulos pueden conectarse directamente a una red EtherCat sin una caja de acoplamiento adicional. Los módulos están sellados y, por tanto, protegidos de la humedad y la suciedad. Son pre-ensamblados y esto reduce notablemente los errores de cableados. El módulo de interfaz detecta los módulos conectados y automáticamente genera el proceso de asignación de direcciones en el sistema EtherCAT. La parte superior de la interfaz se utiliza para la conexión a la red de serie. Cada caja es considerada un nodo Esclavo.

EK1100 coupler El coupler EK1100 conecta el EtherCAT con los terminales EtherCAT (ELxxxx). Una estación está formada por un coupler EK1100, una cierta cantidad de terminales EtherCAT y un terminal de final de bus. El coupler convierte las señales que pasan por Ethernet 100BASE-TX en señales E-bus. El coupler se encuentra conectado a la red con la toma Ethernet superior. La inferior (RJ 45) puede usarse para conectar otros dispositivos EtherCAT en la misma línea.

A continuación, se describen los leds y terminales.

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Conexiones terminales Nombre Us 24 V Up 24 V Up 0 V PE Us 0 V Up 24 V Up 0 V PE

LED Us Up

Descripción Núm. 1 Alimentación para el Bus Coupler y el circuito E-bus Alimentación para los contactos de potencia (internamente conectados con el terminal 2 punto 6) Alimentación para los contactos de potencia (internamente conectados con el terminal 3 punto 7) 4 Conexión PE (internamente conectados con el terminal punto 8) 5 Alimentación para el Bus Coupler y el circuito E-bus Alimentación para los contactos de potencia (internamente conectados con el terminal 6 punto 2) Alimentación para los contactos de potencia (internamente conectados con el terminal 7 punto 3) 8 Conexión PE (internamente conectados con el terminal punto 4)

Pantalla off Verde on off Verde on

Estado -

Significado Sin tensión operativa conectada 24 VDC tensión operativa conectada Sin 24VDC de potencia conectada a los contactos de potencia 24VDC de potencia conectada a los contactos de potencia

off

RUN

Init Estado del estado de la máquina EtherCAT: INIT = Inicialización PreEstado del estado de la máquina EtherCAT: PREOP = Preintermitente Operational Operational SafeEstado del estado de la máquina EtherCAT: SAFEOP = SafeVerde un flash Operational Operational on Operational Estado del estado de la máquina EtherCAT: OP = Operational Estado del estado de la máquina EtherCAT: BOOT = Bootstrap flash Bootstrap (Update del coupler firmware)

off Sin conexión con el cliente EtherCAT anterior LINK / ACT Verde on Conectado Cliente EtherCAT anterior conectado (X1 IN) intermitente Activo Comunicación con el cliente EtherCAT anterior off Sin conexión con el cliente EtherCAT siguiente LINK / ACT Verde on Conectado Cliente EtherCAT siguiente conectado (X2 OUT) intermitente Activo Comunicación con el cliente EtherCAT siguiente off Sin conexión/comunicación con el E-Bus interno LINK / ACT Verde on Conectado Conexión con el E-Bus interno E-Bus intermitente Activo Conexión/comunicación con el E-Bus interno

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Módulos ELxxxx Los módulos EtherCAT cubren el típico rango de necesidad para las señales IP 67 E/S: entradas digitales (identificadas por AEE o EE) a 24Vdc, salidas digitales (identificadas por AAE o AA) a 24Vdc con corriente de salida de 0.5 ó 2 A, entradas analógicas (identificadas por ARE) y salidas analógicas (identificadas por ARA) a ±10V con corrientes 4…20 mA. Los módulos se identifican con un código: por ejemplo, EL1014 indica 4 entradas digitales, EL2004 indica 4 salidas digitales, EL3152 indica 2 entradas analógicas, EL9100 indica el módulo potencia base, EL9011 indica el módulo terminal, etc. En cada caja es posible visualizar el estado de las entradas y salidas de los módulos correspondientes, mediante los leds asociados a cada canal. Los mensajes de diagnóstico se trasmiten vía EtherCAT y son recibidos por el Maestro. Los LEDS en el módulo indican el estado de la conexión de red, el estado del dispositivo, el estado de las entradas y salidas y la alimentación. Sin tener que abrir los cuadros eléctricos, también se pueden visualizar los estados de E/S directamente en el Supervisor en la pantalla específica. En el ejemplo de la figura, se muestran las entradas y salidas de un nodo EtherCat ubicado en la Caja 70. Las entradas digitales de los módulos en la Caja 70 son las señales del encoder y de los desplazamientos vinculados con cada prensa, mientras que las de la Caja 50 son las señales del sensor de control de sincronismo de la rueda de soplado. Las salidas digitales de los módulos en la Caja 70 A y B son las salidas del Cam Server enviadas a las zapatillas inteligentes de cada prensa, para habilitar el soplado, la compensación, etc., mientras que las salidas digitales de los módulos en la Caja 50 habilitan los expulsores y el cilindro de carga de preformas. Las entradas analógicas de los módulos en la Caja 70 son las señales de los transductores de cada prensa.

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Entrando en la pantalla vinculada con la línea EtherCAT, es posible determinar si hay alarmas en los módulos y realizar un primer diagnóstico.

El símbolo

significa que la comunicación está OK y que no hay alarmas, el símbolo

está OK pero hay un problema de comunicación, mientras que el símbolo

significa que el módulo

significa un problema en el módulo.

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Un diagnóstico mucho más puntual, de cada nodo EK1100, puede realizarse mediante el Supervisor. Para esto, entrando en la pantalla del nodo en alarma y presionando el símbolo correspondiente se accede a la siguiente página:

La figura indica el número del módulo en alarma dentro de la caja (0 es la interfaz, 1 el primer módulo a la izquierda, etc.), el estado (el pulsador ERRORES se ilumina de color rojo en caso de alarma), el tipo de error identificado con un bit iluminado en la línea ESTADO MÓDULO (de 0 a 11), cuyo significado se describe en la página de ayuda a la cual se accede con el pulsador “?”, y la FASE MÓDULO (OP= operativo, es decir, funcionando; INIT=en inicialización, PRE OP, SAFE OP). Normalmente, un reseteado de alarmas tiene la función de forzar la fase OP. La página indica además, para cada caja, los últimos tres errores ocurridos (el Nº 1 es el más reciente).

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Zapatilla inteligente IP2001 Las llamadas ZAPATILLAS INTELIGENTES IP2001 están montadas en cada prensa de soplado y reciben las señales de los módulos E/S Ethercat EK1100. Su tarea es habilitar las válvulas de soplado (aire, sellos, vástagos, compensación, etc.). Por tanto, en esta configuración se consideran módulos de salida digitales Esclavo y tienen 8 salidas. El módulo genera automáticamente el proceso de asignación de direcciones en el sistema EtherCAT, al cual se encuentra conectado en la parte superior. La alimentación es de 24Vdc.

Entrada EtherCat

Salida EtherCat

Interfaz configuración Estado Fieldbus Visualiz. del módulo o del estado IP Link

Interfaz IP Link

Conexiones de salida

Alimentación Salida para siguiente alimentación

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Respecto a las zapatillas, como para las Cajas, es posible visualizar el estado de las salidas directamente en el Supervisor en la pantalla específica:

Los mensajes de diagnóstico se trasmiten vía EtherCAT y son recibidos por el Maestro. Los LEDS en el módulo indican el estado de la conexión de red.

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Entrando en la pantalla vinculada con la línea EtherCAT, es posible determinar si hay alarmas en los módulos y realizar un primer diagnóstico. significa que la comunicación está OK y que no hay alarmas, el símbolo significa que el módulo El símbolo

está OK pero hay un problema de comunicación, mientras que el símbolo

significa un problema en el módulo.

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Un diagnóstico mucho más puntual puede realizarse mediante el Supervisor. Para esto, entrando en la pantalla del nodo en alarma y presionando el símbolo correspondiente se accede a la siguiente página:

La figura indica el tipo de error identificado con un bit iluminado en la línea ESTADO MÓDULO (de 0 a 11), cuyo significado se describe en la página de ayuda a la cual se accede con el pulsador “?”, y la FASE MÓDULO (OP= operativo, es decir, funcionando; INIT=en inicialización, PRE OP, SAFE OP). Normalmente, un reseteado de alarmas tiene la función de forzar la fase OP.

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En los Supervisores más recientes, las distintas páginas son diferentes, pero el significado es el mismo. El recorrido es el que sigue, donde el círculo violeta muestra el diagnóstico del maestro Ethercat, el círculo amarillo y el anaranjado muestran el diagnóstico del nodo (por ejemplo, el de la Caja 70A y del molde7) y el cuadrado amarillo y el anaranjado muestran el estado de las E/S (por ejemplo, de la Caja 70B y del molde 8).

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Línea serie Profibus-DP La línea serie PROFIBUS-DP es un bus de campo abierto (PROcess FIeld BUS) desarrollado por SIEMENS, para controlar los dispositivos de Periferia Descentralizada (de ahí el acrónimo DP). Está constituida físicamente por una red eléctrica basada en un cable apantallado con dos conductores (par), por donde viajan las señales en ambas direcciones, y permite una comunicación cíclica rápida entre la CPU central y los sistemas periféricos, con pequeñas cantidades de datos a una velocidad de transmisión de hasta 12 MBaud. Se encuentra conectada a cada nodo mediante conectores equipados con selector (véase esquema eléctrico), que identifica si el nodo es terminal (primer y último) o pasador (intermedio). El sistema de periferia descentralizada se utiliza cuando las distancias de las entradas/salidas del controlador programable (la PC en este caso) son grandes, y, por tanto, el cableado puede ser muy complejo y complicado y las interferencias electromagnéticas pueden comprometer la fiabilidad. Un segmento de bus puede estar constituido por 32 estaciones como máximo, las cuales se encuentran todas conectadas físicamente mediante un cable de bus. La longitud máxima de la línea de un segmento de bus depende de la tasa de baudios utilizados. Al principio y al final del bus debe conectarse la resistencia de cierre. El Profibus DP requiere de 1ms a 12Mbit\s aproximadamente para transmitir 512 bits en entrada y 512 bits en salida, distribuidos en 32 estaciones. Los segmentos de bus deben acoplarse, mediante el repetidor RS 485, si se desean usar más de 32 estaciones en el bus o si se supera la longitud máxima de un segmento. Todos los segmentos de bus juntos deben tener como mínimo un maestro y un esclavo. La línea serie PROFIBUS tiene asignada la tarea de llevar las señales de entrada/salida entre la PC (Soft PLC) y los módulos (ET) desde los sensores y a los actuadores. La mayor parte de la comunicación con los dispositivos es cíclica pero también existen comunicaciones acíclicas para la configuración, el diagnóstico y el control de las alarmas en los dispositivos inteligentes. El tiempo de ciclo del bus debe más corto que el tiempo del ciclo del programa del PLC (≈ 10 ms). Los sistemas de control de bus de campo se aplican muy bien cuando se verifican las siguientes condiciones: •

sistema a controlar físicamente muy amplio (por ejemplo, líneas de producción en cadena de montaje, sistemas de transporte por cinta, etc.)

•

el real-time no es riguroso

•

necesidad de comunicación a alta velocidad a nivel de dispositivos, enlace de serie rápido entre controladores centrales (PLC/PC) y dispositivos remotos (E/S, accionamientos de válvulas, etc.).

El sistema Profibus está conformado por los siguientes componentes: •

un PLC que integra la funciones de PROFIBUS MAESTRO

•

sistemas de E/S remotos (que integren las funciones de PROFIBUS ESCLAVO), uno por cada nodo del bus

•

el cable PROFIBUS con los conectores correspondientes

•

el hardware "tradicional" (bornes, telerruptores, relé, etc.)

•

alimentación eléctrica.

Alternativamente al PLC, puede usarse una PC industrial (como en el caso de la máquina SFR) equipada con placa PROFIBUS MAESTRO, o bien ésta puede ser remota. Maestro y Esclavo El sistema de periferia descentralizada está constituido por estaciones activas (maestro) y estaciones pasivas (esclavo), conectadas entre sí mediante el bus de campo PROFIBUS. 4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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El elemento de conexión entre CPU de mando y sistemas de periferia descentralizada es el maestro. Un maestro es un participante activo en PROFIBUS. Esto significa que sólo un maestro puede enviar y requerir datos a/desde otros participantes en PROFIBUS y al mismo tiempo los controla. Los sistemas de periferia descentralizada son dispositivos periféricos (dispositivos de E/S, válvulas, etc.), son esclavos y tratan localmente los datos de los transductores y de los órganos actuadores, para permitir su transmisión a la CPU de mando (maestro) vía PROFIBUS. Un esclavo es un participante pasivo en PROFIBUS e intercambia datos con el maestro sólo a petición de este último. Sistemas Mono-Maestro La SFR es un sistema Mono-Maestro, es decir que sólo un Maestro está activo (PC) durante las operaciones

normales. Tal sistema permite tiempos de ciclo más cortos y, por tanto, se utiliza en sistemas de altas prestaciones o de control simples. El protocolo es Maestro-Esclavo, donde el Maestro es el módulo EL6731 del bridge EK1100 y los Esclavos son los módulos de entrada/salida ET200S (nodos 3, 4, 5, 15, 16 y 17), la centralita de los dispositivos de seguridad (nodo 9), los accionamientos Control Techniques que controlan el motorreductor (nodo 7), los ventiladores de los hornos (nodo 8), el soplador de descarga (nodo 25), las cintas de tolva (nodo 14) y los rodillos de tolva (nodo 18). La configuración de los motores de tolva puede variar dependiendo del tipo de máquina. En la figura, se encuentra representado esquemáticamente el layout PROFIBUS de la SFR Evo y los nodos conectados al mismo.

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MÓDULOS ENTRADA/SALIDA Los módulos de entrada y salida usados en la SFR E son las unidades ET200S (1) alimentados con 24Vdc. Estos trabajan a nivel local (posición descentralizada) en el lugar, permitiendo de este modo la conexión eléctrica entre la PC industrial, los sensores y transductores (presostatos, termopares, sensores de proximidad, etc.) y los actuadores (válvulas, cilindros neumáticos, motores eléctricos, etc.) mediante el bus de campo PROFIBUS-DP, controlando las señales eléctricas correspondientes. Los dispositivos ET200S pueden controlar entradas (señales provenientes de los sensores) digitales (identificadas con la letra “E“) o analógicas (identificadas con la letra “R“) y enviarlas a la PC, mediante PROFIBUS, y salidas (señales hacia los actuadores o hacia las placas) digitales (identificadas con la letra “A”, de 500mA a 2A máx.) o analógicas (identificadas con la letra “W”, 4-20mA) recibidas desde la PC, mediante PROFIBUS. Cada módulo electrónico de entrada/salida puede estar equipado con varios canales, cada uno de los cuales controla una señal independiente. En la figura, se encuentran representados la conexión con el PROFIBUS (2), los dip-switches para programar la dirección (3) del nodo, los leds que indican el estado de la señal (4) y los cableados con los sensores o actuadores (5). Entre las distintas señales controladas por los módulos, también se encuentran el DROK (Drive Ok - entrada recibida desde una placa, que indica su estado operativo de “listo”) y el DREN (Drive Enable - salida hacia una placa que la habilita).

Estructura de los módulos ET200S Todos los módulos se montan en una guía perfilada (6). La estructura estándar está formada por: Módulo de interfaz IM151 (1): que conecta el ET200S al Maestro-DP y trata los datos para los módulos electrónicos. El módulo aloja la conexión con el cable Profibus, la alimentación, los dip-switches para programar la dirección del nodo y tres leds de diagnóstico (ON, BF, SF). Módulos terminales: montados a la derecha del módulo de interfaz, permiten la conexión mecánica y eléctrica de los módulos del ET200S (módulos power (9) y módulos electrónicos (10)). En ellos, se encuentran los cableados, de modo que, en caso de sustitución del bloque de electrónica, no es necesario desconectar ningún cable. El módulo terminal tiene las siguientes características: puede ser precableado antes del montaje del bloque de electrónica; el cableado puede realizarse, de acuerdo con el modelo, mediante abrazaderas con tornillo o con sujetador de muelle; cuenta con conexión de 2 hilos y puede ser ampliado para una conexión de 3 ó 4 hilos, mediante bornes adicionales; no tiene ningún componente electrónico activo, por este motivo, el bloque terminal no puede ser destruido eléctricamente. Módulo power (PM) (2): que controla la tensión (24Vdc) de todos los módulos electrónicos de un grupo de potencial. Un mismo nodo puede tener diferentes grupos de módulos, subdivididos por función y lógica. Por ejemplo, algunas salidas se habilitan o no según se verifiquen determinadas condiciones (salidas condicionadas), como puertas cerradas. Si, por ejemplo, las puertas están abiertas, se quita la alimentación al módulo power que alimenta todas las salidas condicionadas, mientras que no se quita la alimentación a los módulos cuyas salidas no están condicionadas. 4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Por tanto, en este ejemplo, se tienen como mínimo dos grupos de potencial con dos módulos power dentro del mismo nodo. Los módulos PM cuentan con dos leds, un PWR que se enciende (verde) cuando hay alimentación y un SF (rojo) que se enciende en caso de mal funcionamiento. Módulo electrónico (3): se introducen en el módulo terminal y cumplen la función de entradas digitales (DI), salidas digitales (DO), entradas analógicas (AI), salidas analógicas(AO). Los módulos analógicos de entrada y salida cuentan con un led SF (rojo) de diagnóstico, que se enciende en caso de mal funcionamiento. Módulo de cierre: es simplemente un módulo terminal, que no cumple ninguna otra función. Para sustituir un módulo, desconectar la alimentación eléctrica correspondiente. Presionar simultáneamente las teclas de extracción superior e inferior del módulo electrónico y extraerlo. Introducir el nuevo módulo electrónico en el módulo terminal hasta que se enganche. En cada módulo electrónico, es posible visualizar el estado de las entradas y salidas correspondientes, mediante los leds asociados a cada canal. El ejemplo de la figura muestra un módulo con cuatro entradas digitales de 24Vdc y los

leds correspondientes de señalización de estado.

Sin tener que abrir los cuadros eléctricos, se pueden visualizar los estados de E/S directamente en el Supervisor en la pantalla específica:

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En el ejemplo de la figura, se muestran las entradas y salidas de un nodo en el cuadro maestro.

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Troubleshooting de los módulos remotos ET200S El módulo de interfaz IM151 cuenta con tres leds de diagnóstico, como se muestra en la siguiente figura:

La condición que permite saber si los módulos remotos se comunican correctamente con la CPU es la siguiente: Led ON Verde encendido permanentemente y ningún otro Led Rojo encendido. En general, el led BF (Bus Fault) rojo encendido permanentemente indica un problema de comunicación Profibus entre maestro y esclavo, como por ejemplo el cable Profibus dañado en alguna parte. Una posible prueba de continuidad es desconectar, provisoriamente, los hilos del conector Profibus y medir entre los hilos VERDE y ROJO si se tiene circuito abierto o un valor de resistencia de 220 Ohm. Si se mide un valor de resistencia de 220 Ohm, quiere decir que el cable no está dañado y, por tanto, el problema se encuentra en otro lugar, mientras que si se tiene circuito abierto el problema es un hilo dañado (si no esté mal configurado el último nodo). El led rojo BF intermitente puede indicar que la serie no ha finalizado correctamente (es decir, las resistencias de cierre no están programadas correctamente). El led SF (Serial Fault) rojo encendido permanentemente puede indicar que la configuración (distribución) de cada módulo no es correcta o que hay un módulo averiado. Controlar, en base a los esquemas eléctricos, el tipo y ubicación de cada uno de los módulos. ON (verde) Apagado

SF (rojo)

BF (rojo)

Causas

Controles

Apagado

Apagado

Falta tensión en el módulo de interfaz o éste es defectuoso. Módulo averiado.

Encendido

Encendido o apagado

Encendido

Dirección Profibus no admitida o comunicación bus interrumpida.

Encendido

Encendido

Encendido o apagado

La configuración realizada del ET200S no coincide con la real

Encendido

Encendido o apagado

Parpadea

El Maestro y el módulo de interfaz no intercambian datos: dirección Profibus incorrecta o error de configuración o error de parametrización.

Controlar la alimentación, controlar que el bloque de electrónica esté correctamente fijado a la base. Introducir la tensión de alimentación DC 24V o bien sustituirlo. Controlar la conexión Profibus, controlar la dirección programada. Intentar desconectar y conectar nuevamente la alimentación en el módulo de interfaz. Controlar que la configuración del ET200S: podría no tener un módulo o tener uno defectuoso o acoplado, pero no programado o mal parametrizado. Controlar si el módulo está alimentado. Controlar la dirección, controlar la configuración y/o parametrización.

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Un diagnóstico mucho más puntual puede realizarse mediante el Supervisor. Para esto, entrando en la pantalla del nodo en alarma, se accede a un diagnóstico mucho más detallado (por ej. nodo 17 en la figura): La figura indica el nodo de referencia, el estado (en funcionamiento, sin comunicación, inexistente), el número del módulo del nodo que presenta el error con el canal correspondiente, el eventual bit (de 0 a 31) iluminado que indica el tipo de error, cuyo significado se describe en la página de ayuda a la cual se accede con el pulsador “?”. La página indica además los últimos tres errores ocurridos (Record 1 es el más reciente).

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En los Supervisores más recientes, el recorrido es el siguiente: el círculo (por ejemplo, en el nodo 9) muestra el diagnóstico y el cuadrado (por ejemplo, en el nodo 8) muestra el estado de E/S.

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Módulo EL6731 El módulo EL6731, conectado al módulo EK100, es el Profibus Maestro de la red Profibus. El mismo toma la alimentación del EK100 y permite un diagnóstico rápido y directo mediante los LEDS integrados, que, junto con las páginas vistas anteriormente, permiten identificar las averías en la red o en los nodos.

LED

Color

RUN

verde

BF

rojo

CPUError

rojo

Significado Este LED indica el estado operativo del terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Off INIT = Inicialización del terminal BOOTSTRAP = Función para actualización firmware del terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Parpadeo PREOP = Configuración para comunicación y variaciones respecto al rápido (2 hz) estándar. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Parpadeo SAFEOP = Control de canal y sincronización lento (1 hz) Las salidas se encuentran en modalidad operativa SAFE. Estado del estado de la máquina EtherCAT: On OP = Modalidad operativa normal, la comunicación es posible. DP-Maestro en modalidad CLEAR/OPERATE, todos los DP-Esclavos están Off intercambiando datos. Parpadeo DP-Maestro en modalidad CLEAR/OPERATE, como mínimo un DP-Esclavo lento (1 hz) está intercambiando datos. On DP-Maestro en modalidad STOP. On Error del procesador del EL6731. Parpadeo Arranque del procesador del EL6731. rápido (2 hz)

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

CAN-BUS La línea serie CAN-Bus, basada en el protocolo CANopen, es una comunicación de serie para aplicación real-time. Se utiliza para conectar, mediante el bridge EK1100, la PC con las placas de potencia PWRC-08. La velocidad de transmisión en la configuración utilizada en la máquina SFR es de 250kbit/s (4 microsegundos). Cada placa PWRC-08 tiene una dirección programable que indica su posición en la cadena. El Maestro es el módulo CANopen EL6751 ubicado en el EK1100, mientras que cada placa es considerada un Esclavo. Se utiliza CANOpen en lugar de RS422.

En el primero y último se usan resistencias terminales (120 Ohm). La resistencia terminal inicial se monta en el terminal Canon 9 polos, la última en el terminal módulo (por tanto se ve, mientras que para la primera debe abrirse el terminal Canon).

Durante el arranque, el CAN realiza un control de integridad (direcciones, presencia de nodos, integridad de la línea de comunicación, etc.). Esta fase está identificada como INIT. En caso que no haya errores, el CAN pasa a la fase de trabajo, identificada como OP. En caso de errores, la fase vuelve a INIT o PRE-OP.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Haciendo clic en los pulsadores CANopen 1 (calentamiento de hornos) o CANopen2 (HotFill) en la barra a la derecha, es posible entrar en la página de diagnóstico del CAN-Bus.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Esta página está vinculada con los eventuales problemas de comunicación, tanto a nivel de serie como de Maestro. La fase de trabajo es OP, mientras que INIT es la fase de inicialización. Normalmente, el paso de una fase a otra es automático, pero se pueden forzar mediante teclas de selección y envío, si el software lo prevé. Un primer diagnóstico de Maestro se muestra mediante los leds 0-5.

La siguiente figura muestra, en cambio, en qué fase (OP o INIT) se encuentra cada nodo y un diagnóstico que puede visualizarse con un número, cuyo significado se muestra en la página a la cual puede accederse mediante la tecla“?”.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Módulo EL6751 El módulo EL6751, conectado al módulo EK100, es el CAN Maestro de la red CANBus. El mismo toma la alimentación del EK100 y permite un diagnóstico rápido y directo mediante los LEDS integrados, que, junto con las páginas vistas anteriormente, permiten identificar las averías en la red o en los nodos.

LED

Color

RUN

verde

Error

rojo

CPUError

rojo

Significado Este LED indica el estado operativo del terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Off INIT = Inicialización del terminal BOOTSTRAP = Función para actualización firmware del terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Parpadeo PREOP = Configuración para comunicación y variaciones respecto al rápido (2 hz) estándar. Estado del estado de la máquina EtherCAT: Parpadeo SAFEOP = Control de canal y sincronización. lento (1 hz) Las salidas se encuentran en modalidad operativa SAFE. Estado del estado de la máquina EtherCAT: On OP = Modalidad operativa normal, la comunicación es posible. Off Ningún nodo del BUS presenta error, TwinCat está trabajando. Parpadeo Como mínimo un nodo presenta un problema (nodo no encontrado, lento (1 hz) configuración incorrecta, nodo con error). TwinCAT está trabajando. Parpadeo En fase de configuración. rápido (10 hz) El Controlador CAN se encuentra en estado de "Bus OFF". Problemas físicos en el CAN (sin resistencia terminal, bus demasiado largo, tasa de On baudios incorrecta, misma dirección del nodo presente repetida, cortocircuito, cableado incorrecto). Debe arrancarse nuevamente. On Error del procesador del EL6751. Parpadeo Arranque del procesador del EL6751. rápido (10 hz)

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

RS422 La línea serie RS422 conecta, mediante el bridge EK1100, la PC con las placas de potencia IRAZ 24 (utilizadas alternativamente a las PWRC-08) y es utilizada de modo alternativo en lugar de la CanBus. También en este caso, cada placa tiene una dirección programable que indica su posición en la cadena. La RS422 es una serie “pura”, por lo que no se puede hablar, en este caso, de Maestro, Esclavo y nodos. De todos modos, intuitivamente es posible identificar el módulo EL6021 del RS422 ubicado en el EK1100 como punto de partida.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Módulo EL6021 El módulo EL6021 conectado al EK1100 es la interfaz de la línea serie RS422 entre la PC y los módulos IRAZ24. Recibe alimentación desde el EK1100 y permite un diagnóstico rápido y directo mediante los LEDS integrados, que permiten detectar problemas en la red.

LED

Color

RUN

Verde

TxD RxD

Verde Verde

Significado Este LED indica el estado operativo del terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: INIT = Inicialización del Off terminal. Estado del estado de la máquina EtherCAT: PREOP = Configuración Intermitente para comunicación y variaciones respecto a la configuración estándar. Estado del estado de la máquina EtherCAT: SAFEOP = Control de canal Un flash del Sync Manager y de los Clocks distribuidos. Las salidas están en modalidad de operación segura. Estado del estado de la máquina EtherCAT: OP = Modalidad operativa On normal, la comunicación es posible. Estado del estado de la máquina EtherCAT: BOOTSTRAP = Función Parpadeo para actualización firmware del terminal. Estado de la línea de transmisión de señal. Estado de la línea de recepción de señal. Conexiones EL6021

Punto Nombre terminal 1 TxD+ 5 TxD2 RxD+ 6 RxD3 GND 7 GND 4 Shield 8 Shield

Señal Línea de señal + (Transmisión de datos). Línea de señal - (Transmisión de datos). Línea de señal + (Recepción de datos). Línea de señal - (Recepción de datos). Tierra (conectada internamente con el terminal 7). Tierra (conectada internamente con el terminal 3). Protección (conectada internamente con el terminal 8). Protección (conectada internamente con el terminal 4).

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Debido a que existen SFR que utilizan módulos PWRC-08 o IRAZ24, se describen ambos tipos de placas. Placas PWRC-08 Son placas de potencia destinadas al calentamiento de lámparas o cargas resistivas. La comunicación de serie entre los módulos se lleva acabo utilizando el protocolo CANopen, que ha sustituido la serie RS422 utilizada para los IRAZ24. La placa puede regular 8 cargas resistivas con una corriente nominal de 13,5A, por cada canal destinado a las lámparas infrarrojas, o 15A, para otras cargas resistidas, con tensión monofásica nominal de 230Vac (rango 180Vac-280Vac) y frecuencias (determinadas automáticamente) de 50Hz o 60Hz y para una potencia máxima de 3kW por canal, y tiene una protección para cada canal contra cortocircuitos, mediante fusibles ultra rápidos de 25A. Alimentación circuito auxiliar de 24Vdc. Cubierta autoventilada. Debido a que un telerruptor proporciona tres fases y los PWRC son monofásicos, un telerruptor alimenta 3 PWRC. Debido a que cada PWRC puede controlar de manera independiente hasta 8 lámparas y cada horno estándar está formado por 8 lámparas, la cantidad de módulos PWRC depende de la configuración final de la máquina. La cantidad máxima es de 42 módulos: los de 1 a 28 están destinados a los 28 hornos (máx.) de 8 lámparas cada uno, los otros módulos de 41 a 44 son para los hornos adicionales (si estuvieran presentes), los demás módulos de 51 a 54 están destinados a las posibles lámparas adicionales, si estuvieran presentes en cada horno. Por último, los módulos de 1 a 6 del CANBus secundario están destinados al Hot Fill si hubiere (una resistencia para el molde exterior y una resistencia para el molde interior, multiplicadas por todos los moldes). Suponiendo que la SFR12 tiene 14 hornos de 9 lámparas cada uno (126 en total), se necesitarán 16 módulos PWRC08, de 1 a 14 por cada grupo de ocho lámparas de cada horno y el 15 y 16 (PWRC Nº 51 y 52) para las 14 lámparas adicionales. En la figura, se muestra la pantalla de diagnóstico tanto de la placa PWRC del horno 1 como de las lámparas (así como la habilitación de las mismas; para mayor información al respecto, véase el capítulo 14 - PROCESO). En particular, se muestra el voltaje y la frecuencia de la fase de alimentación (1), la temperatura referida al disipador

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

de calor interior de la placa (2) y el horno de referencia (4) piloteado por la placa (3). En la figura, se destaca además el diagnóstico de las lámparas, en detalle en el ejemplo (de izquierda a derecha): - lámparas encendidas - señaladas con color verde claro (la Nº 7 y Nº 8 están apagadas). - canal saturado - señalado con color amarillo (canal de la lámpara Nº 2). Canal saturado significa que la placa está piloteando al máximo, porque no logra alcanzar el set anteriormente programado. - Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalada con color rojo (lámpara Nº 3). - Alarma fusible - señalada con color rojo (lámpara Nº 4). - Alarma SCR (que pilotea el porcentaje de potencia) - señalada con color rojo (lámpara Nº 5). El enfriamiento de la placa se obtiene con aire forzado mediante un ventilador de 24V. En la siguiente tabla, se indican los leds presentes en la parte frontal de la placa y sus significados. DROK (amarillo) RUN (verde) Led de señalización

ERR (rojo) FASE (amarillo) FAULT (rojo)

Encendido = placa alimentada y lista. Parpadea en el encendido. Fijo: la placa es reconocida por el Maestro. Parpadea lento: no está comunicando (está en STOP). Usada para la programación. Si siempre está en STOP, significa que el módulo está averiado y debe sustituirse. ERR fijo = error HW (interno o de la serie). Apagado = OK. Presencia de tensión fase. Encendido = errores en el circuito de potencia (lámparas, fusibles, SCR, etc.). Apagado = OK.

Entre las señales E/S se encuentran el DROK (Drive Ok - la placa comunica el estado operativo de “listo”) y el DREN (Drive Enable - la placa recibe la habilitación para pilotaje). Todas las E/S digitales se realizan a nivel de CAN, por lo que el conector X1 (que sería utilizado para 0V – en – drok) no se usa. El conector X2 está destinado a la alimentación de control de 24V. Conector X3 es el CAN OUT. Conector X4 es el CAN IN. El último PWRC presenta en X4 la resistencia terminal de 120 Ohm. Como se ve en la figura, se encuentran presentes dos selectores rotativos para programar la dirección de la placa esclavo a lo largo de la serie. Para apagar, quitar el conector de la alimentación o la potencia principal.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Sustitución de un módulo PWRC-08 Para sustituir un módulo PWRC, primero debe quitarse la alimentación a la máquina, girando el seccionador en posición 0. Esperar un par de minutos, para dar tiempo al UPS para que apague la PC y descargue los condensadores. Seguidamente: o

Desconectar los conectores de fase, neutro y tierra, y todos los otros conectores (24V, E/S, CAN IN, CAN OUT y las salidas de potencia).

o

Aflojar los tornillos que sostienen el PWRC (arriba y abajo) y extraer el módulo completo.

o

Montar el nuevo módulo.

o

Bloquear con los tornillos la nueva unidad correctamente colocada.

o

Introducir nuevamente todos los conectores y los tableros de bornes anteriormente extraídos.

o

Programar la dirección: para configurar la dirección correcta es necesario conocer la dirección anteriormente programada en la unidad que se acaba de sustituir (o controlar su esquema eléctrico). Girar los dos selectores de manera tal que el selector de las unidades (con leyenda x1) y el de las decenas (con leyenda x10) den el número del nodo de serie (por ej., si el número del nodo es 3 deberá ser 0x10 + 3x1, cuya suma es justamente 3).

o

Volver a encender la máquina.

Para cambiar sólo la dirección, no es necesario desconectar y volver a conectar la alimentación.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Placas IRAZ24 La placa IRAZ 24 es una placa de potencia para la regulación electrónica en alternancia de 24 cargas resistivas (lámparas infrarrojas) con una corriente nominal de 13A, para cada canal con tensión nominal de 230Vac, equipada con control por microprocesador y potencia total de 57kW. Cada IRAZ 24 puede controlar de manera independiente hasta 24 lámparas con dos modalidades: por trenes de semiondas, con conmutación “zero-crossing” o por corte de fase, utilizada en la fase de precalentamiento de la lámpara. Tiene una protección contra cortocircuitos para cada canal, mediante fusibles ultra rápidos para semiconductores alojados en un portafusible-seccionador de tipo industrial, accesible desde la parte frontal del módulo. La alimentación para la parte de potencia es tri-monofásica (conexión trifásica +neutro), para los circuitos auxiliares se prevé una alimentación separada de tipo monofásica. Suponiendo que la SFR tiene 16 hornos de 8 lámparas cada uno (128 en total), se necesitarán 6 placas IRAZ 24, de las cuales 5 completamente utilizadas (5x24=120) y una parcialmente utilizada (8 canales, los restantes 16 están libres). La cantidad de módulos IRAZ 24 depende, por tanto, de la configuración final de la máquina. En la figura, se muestra la pantalla de diagnóstico tanto de la placa IRAZ 24 como de las lámparas (así como la habilitación de las mismas). El diagnóstico prevé la señalización de la interrupción del circuito de carga y del cortocircuito de los tiristores para cada una de las 24 salidas. En particular, se muestran los voltajes de las 3 fases de alimentación (1), la versión del software (2) de la placa (¡todas las placas IRAZ 24 deben tener la misma versión!), la temperatura de los disipadores de calor (3) internos de la placa, la placa IRAZ 24 en cuestión (4) y el horno de referencia piloteado por la placa (5).

El diagnóstico de las lámparas, tomando como ejemplo la figura, es el siguiente (de izquierda a derecha): - lámparas encendidas - señaladas con color verde claro (la Nº 7 y Nº 8 están apagadas). - canal saturado - señalado con color amarillo (canal de la lámpara Nº 2). Canal saturado significa que la placa, en determinados períodos de tiempo, está piloteando al máximo, porque no logra alcanzar el set preestablecido. - Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalada con color rojo (lámpara Nº 3). - Alarma fusible - señalada con color rojo (lámpara Nº 4). - Alarma SCR (que pilotea el porcentaje de potencia) - señalada con color rojo (lámpara Nº 5). En caso de Hot Fill, se tienen módulos IRAZ24 adicionales para el pilotaje de las resistencias de cada uno de los semimoldes. 4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

El enfriamiento de la placa se obtiene con aire forzado mediante 2 ventiladores de 24V para la parte de potencia y por convección natural para la parte de control. La temperatura de funcionamiento va desde 0°C a 45 °C con humedad relativa entre 10% y 95%, sin condensación. El estado de cada IRAZ también puede visualizarse en el Supervisor, siguiendo el recorrido de la figura: En la pantalla anterior, se pueden ver los estados de las señales lógicas de E/S (optoaisladas de 24V, corriente absorbida de 20mA, corriente máxima suministrable 250mA), cuyos significados son los siguientes:

IN0: Reset alarmas general. IN1: Habilitación cargas fase R. IN2: Habilitación cargas fase S. IN3: Habilitación cargas fase T. OUT0: Drive OK hardware. OUT1: Confirmación cargas fase R encendidas. OUT2: Confirmación cargas fase S encendidas. OUT3: Confirmación cargas fase T encendidas. Entre las señales E/S se encuentran el DROK (Drive Ok - la placa comunica el estado operativo de “listo”) y el DREN (Drive Enable - la placa recibe la habilitación para pilotaje). La versión firmware (actualmente la 18) debe ser la misma para todos los IRAZ.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

En la siguiente tabla, se indican los leds presentes en la parte frontal de la placa y sus significados. PW Presencia de tensión de alimentación de la CPU. Intervención Watch Dog, bloqueo de funcionamiento de la WD CPU. R Presencia de tensión fase R (presencia paso por cero). S Presencia de tensión fase S (presencia paso por cero). T Presencia de tensión fase T (presencia paso por cero). Presencia de una o más condiciones de alarma, FAULT diferenciadas mediante parpadeo. Led de señalización RX Estado de línea Rx serie RS422.

verde amarillo Verde Verde Verde rojo verde

TX IN 1..4 OUT 1..4

Estado de línea Tx serie RS422. Led de estado de entradas. Led de estado de salidas.

verde verde verde

24V

Presencia de tensión para 24V digitales.

verde

OK

Output OK: funcionamiento correcto de las salidas digitales.

verde

A continuación, se muestra en detalle el módulo IRAZ24. Como se ve en la figura, se encuentran presentes dos selectores rotativos para programar la dirección de la placa esclavo a lo largo de la serie (de 0 a 99). La placa, además, esté equipada con un pulsador interior para forzar el reset hardware de la CPU.

LED de diagnóstico

E – tableros de bornes salidas de potencia (bajo la cubierta)

F - programación dirección C – E/S lógicas

D – serie RS422

A – conectores de fase, neutro y tierra

B - conector 24V auxiliar (control)

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Sustitución de un módulo IRAZ Para sustituir un módulo IRAZ, primero debe quitarse la alimentación a la máquina, girando el seccionador en posición 0. Esperar un par de minutos, para dar tiempo al UPS para que apague la PC y descargue los condensadores. Seguidamente: •

Desconectar los conectores de fase R, S, T, neutro y tierra colocados debajo del módulo (A en la figura), los que alimentan la lógica de la placa (B), el tablero de bornes de entradas/salidas lógicas (C), la serie RS422 (D) y los tres tableros de bornes extraíbles de 8 polos de las salidas de potencia colocados detrás de la cubierta móvil (apertura en forma de libro) de la placa (E).

•

Aflojar los tornillos que sostienen el IRAZ (arriba y abajo) y extraer el módulo completo.

•

Montar el nuevo módulo.

•

Bloquear con los tornillos la nueva unidad correctamente colocada.

•

Introducir nuevamente todos los conectores y los tableros de bornes anteriormente extraídos.

•

Programar la dirección: para configurar la dirección correcta es necesario conocer la dirección anteriormente programada en la unidad que se acaba de sustituir (o controlar su esquema eléctrico). Girar los dos selectores (F) de manera tal que el selector de las unidades (con leyenda x1) y el de las decenas (con leyenda x10) den el número del nodo de serie (por ej., si el número del nodo es 3 deberá ser 0x10 + 3x1, cuya suma es justamente 3).

•

Volver a encender la máquina.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Control de potencia de las lámparas Se recuerda que, normalmente, en la SFR se utilizan lámparas infrarrojas con potencia de 2kW, excepto la primera (bajo la boca) que es de 3kW. La resistencia es variable y aumenta cuando aumenta la temperatura, por esto, es necesaria una rampa de calentamiento para evitar dañarla.

Al contrario de la carga resistiva, en donde la potencia eléctrica es proporcional al cuadrado del valor eficaz de la tensión aplicada, en las lámparas infrarrojas, la potencia eléctrica es proporcional al valor eficaz de la tensión aplicada elevado a un exponente igual a 1,54. Por tal motivo, mientras que en el caso de las resistencias los porcentajes de set- point de potencia equivalen a los porcentajes de tiempo de ON, es decir,

%

tempo ON resistenza

= %

set po int

esto no es válido para las lámparas; en especial, la relación que vincula el porcentaje de set de potencia con el porcentaje de tiempo de encendido es:

%

tempo ON lampada IR

⎛ ⎜ ⎛ % set po int = ⎜ ⎜⎜ ⎜ ⎝ 100 ⎝

2 ( )⎞ ⎞ 1,54 ⎟ ⎟⎟ ⎟ ∗ 100 ⎠ ⎟ ⎠

El valor de set para cada salida representa el porcentaje de potencia que se desea que sea suministrada a la carga, respecto a la potencia nominal que ésta absorbería una vez alimentada de manera continua con tensión nominal. Al cambiar el valor eficaz de la tensión de red, el control debe adecuar el valor del porcentaje temporal de encendido de cada una de las salidas, con el propósito de mantener constante la potencia eléctrica suministrada a la carga en un valor igual al porcentaje de potencia de set-point. La ley de compensación es la misma ya sea que la carga esté formada por una resistencia o por una lámpara.

%

tempo ON reale

2 ⎛⎛ V ⎞ ⎞⎟ no min ale ⎜ ⎟ = % tempo ON no min ale ∗ ⎜⎜ ⎜ ⎝ Vreale ⎟⎠ ⎟ ⎝ ⎠

En los sistemas con IRAZ24 o PWRC08, la V_nominal se establece en el valor 230V (tensión entre fase y neutro).

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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CONTROL DE UN ACCIONAMIENTO Un inversor es un dispositivo electrónico capaz de convertir corriente continua en corriente alterna, eventualmente con distinta tensión, o una corriente alterna en otra de diferente frecuencia. En los motores asíncronos y, con más razón, en los motores síncronos, la velocidad de rotación está vinculada directamente con la frecuencia de la tensión de alimentación. Cuando se debe cambiar la velocidad de un motor, se usan inversores de corriente alterna corriente alterna (CA-CA). De esta manera, se varía la frecuencia a voluntad dentro de un intervalo preestablecido, sin modificar el valor de la tensión en salida, que permanece igual a la tensión en entrada. Más en general, se puede hablar de convertidor, es decir, un dispositivo electrónico que transforma la tensión alterna en entrada, con un determinado valor eficaz y frecuencia, en otra tensión alterna, pero con valor eficaz y, eventualmente, incluso frecuencia diferentes en salida. Está formado básicamente por un rectificador controlado (que transforma la tensión alterna de red en una tensión continua de valor variable o no controlado, si únicamente se requiere variar la frecuencia y no el valor eficaz de la alterna), seguido en cascada por un inversor que alimenta la carga con frecuencia variable. Por accionamiento se entiende el conjunto de equipos electromecánicos que se usan para transformar la energía eléctrica suministrada por un distribuidor en la motorización o accionamiento de un dispositivo mecánico de los tipos más variados, con par, velocidad y posición controlables de acuerdo con un determinado programa (perfil). El accionamiento debe ser considerado como un conjunto de elementos que trabajan juntos: Motor eléctrico: que transforma la energía eléctrica suministrada por el convertidor en energía mecánica, es decir, es el actuador de potencia. El motor puede incorporar un transductor de velocidad o de posición (por ej. resolver). Convertidor: que suministra energía eléctrica al motor eléctrico, tomándola de la red de distribución y convirtiéndola de manera apropiada. La alimentación puede ser de corriente alterna o continua según el tipo de distribución. La salida del convertidor puede ser de corriente continua y amplitud constante o variable o de corriente alterna con frecuencia y amplitud constantes o variables: variando estos parámetros, se obliga al motor a seguir las instrucciones de velocidad, aceleración y posición suministradas gradualmente por el ordenador, que constituye el sistema de control. Dispositivos de control: puede ser analógico, digital, por microprocesadores, y lleva a cabo la estrategia de control de las variables de mando del convertidor, en base a los requisitos del sistema y las leyes de control preestablecidas. El dispositivo de control necesita un generador de referencia, que fija a cada momento el valor de la variable de mando, un bloque de medición, que abarca los transductores de variables eléctricas y mecánicas que provienen de todo el sistema, realiza su procesamiento y lo envía al bloque de control, un bloque de control, que recibe los valores medidos, los compara con los del generador de referencia y, en base a los requisitos establecidos por la estrategia de control, envía al convertidor los impulsos necesarios para que este último suministre al motor la tensión y corriente necesarias para realizar el accionamiento deseado.

En la SFR Evo, la función del convertidor y controlador es llevada a cabo por el módulo Control Techniques, que pilotea un motor asíncrono trifásico (para el desplazamiento general), alimentado por un sistema de corrientes trifásicas producidas por un circuito electrónico, que generan un campo giratorio con eje magnético desfasado 90° respecto al eje de los imanes del rotor. Por último, la PC industrial es el elemento que contiene los parámetros que el accionamiento debe realizar y supervisa todas sus fases, incluidos los controles de seguridad y alarmas.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Módulos Control Techniques En las máquinas SFR Evo, se encuentra presente un accionamiento (ubicado en el cuadro Maestro) CONTROL TECHNIQUES UNIDRIVE SP, que pilotea el motor principal, un accionamiento CONTROL TECHNIQUES COMMANDER SK, para accionar los ventiladores de hornos y el soplador de descarga (ubicados en el cuadro Maestro), y un accionamiento (ubicado en el Esclavo C) CONTROL TECHNIQUES COMMANDER SK, que controla las cintas de extracción de preformas provenientes de la tolva.

Todos los accionamientos están conectados mediante interfaz vía Profibus y, por tanto, son nodos esclavos.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

PROGRAMACIÓN CONVERTIDORES UNIDRIVE SP - descripción del teclado

- modalidades de visualización

- cómo desplazarse por los parámetros

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

El convertidor tiene dos niveles de protección. Para programar el convertidor, se lo debe programar en el nivel 2. Para hacerlo, introducir en 1 (L2) el valor del parámetro 0.49. " Si el convertidor se encuentra en la primera puesta en marcha, antes de introducir los parámetros es conveniente restablecer los valores por defecto; esto se logra con el siguiente procedimiento: - seleccionar el parámetro 0.00 y programarlo en 1233. - una vez programado el valor, presionar el pulsador RESET: se cargan y guardan los valores por defecto europeos. El procedimiento debe realizarse con el convertidor deshabilitado Procedimiento para programar el módulo SM-Profibus para la comunicación mediante Profibus Lista en secuencia de los parámetros que deben programarse, considerando el SM-profibus montado en el slot 3: parámetro

descripción

valor

17.03

dirección nodo

7

17.04

velocidad bus de campo

1(6Mb)

17.05

modo de datos

0(disable)

17.13

registro entradas 3

401

17.14

registro entradas 4

419

17.15

registro entradas 5

505

17.23

registro salidas 3

220

17.34

compresión

1(ON)

17.38

selección PPO solicitud de reinicialización diagnóstico bus de campo guarda los parámetros del módulo

2

parámetro 0

1001

17.32 17.06 17.31 17.00

opcional

1(ON) controlar que haya un valor distinto al indicado

-3 1(ON)

tras la confirmación, presionar la tecla roja reset

TABLA 1 Los campos indicados como opcional se programan automáticamente cuando varían otros parámetros.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Lista completa de parámetros A continuación, se detallan los parámetros para la programación completa del convertidor. Se da por descontado que, además de estos parámetros, debe seguirse también el procedimiento para programar el SM-Profibus. ACCIONAMIENTO DE RUEDA DE SOPLADO Parámetro

Descripción

Por defecto

Memory

5.06

Rated frequency

50,0

50,0

5.07

Motor rated current

0,00

25,00

5.08

Rated load rpm / rated speed

1500

0

5.09

Rated voltage

400

400

5.10

Rated power factor

0,85

0,82

5.11

Number of motor poles

Auto

4 pole

5.13

Dynamic V/F / flux optimise select

Off

On

5.14

Voltage mode select

Ur I

Fd

5.15

Low frequency voltage boost

3

1,8

1.14

Reference selector

A1.A2

Pr

1.15

Preset reference selector

0

1

1.41

Analogue reference 2 select

OFF

OFF

2.03

Ramp hold

Off

On

2.04

Ramp mode select

Std

FASt

2.11

Acceleration rate 1

5

30

2.21

Deceleration rate 1

10

20

2.22

Deceleration rate 2

10

1

4.07

Symmetrical current limit

165

150

6.01

Stop mode

1

1

6.03

Mains loss mode

diS

ridE.th

Tras la programación, guardar los parámetros eeprom de la siguiente manera: - introducir en el parámetro 0.00 el valor 1001. - tras salir de la modalidad de modificación, presionar la tecla

RESET.

Con el parámetro 5.14 programado en Fd, no es necesario realizar auto-tuning del motor.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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PROGRAMACIÓN CONVERTIDORES COMMANDER SK Desde el menú de estado (cuando en el convertidor aparece o ) presionar la tecla MODO y aparece la lista de los parámetros, donde el número que parpadea a la izquierda representa el parámetro y el número a la derecha el valor del parámetro. Para seleccionar el parámetro que debe visualizarse, presionar las teclas Para modificar los parámetros, presionar la tecla

ARRIBA o

ABAJO.

MODO y el valor del parámetro comienza a parpadear mientras

que el número del parámetro se visualiza fijo, una vez modificado el valor, presionar nuevamente la tecla MODO y el convertidor vuelve al estado de visualización del parámetro. El convertidor tiene tres niveles de protección. Para programar el convertidor, es necesario desbloquear los tres niveles. Para hacerlo, se debe cambiar el valor del parámetro 10 y programarlo en 3. El Commander SK visualiza en pantalla sólo el menú 0, donde se muestran los parámetros que normalmente son necesarios para una simple puesta en funcionamiento del convertidor. Para poder utilizar los parámetros del menú del 1 al 21, deben utilizarse los parámetros que van del 61 al 80 del menú 0, donde, en los parámetros que van del 71 al 80, se programa el parámetro a modificar y, en los parámetros que van del 61 al 70, el valor del parámetro a modificar: Por ejemplo: programar el parámetro 1.14 de 0(A1.A2) a 3(Pr) y el parámetro 1.15 de 0 a 1. - en el parámetro 71 introducir el valor 1.14 - en el parámetro 61 introducir el valor 3 - en el parámetro 72 introducir el valor 1.15 - en el parámetro 62 introducir el valor 1 " Si el convertidor se encuentra en la primera puesta en marcha, antes de introducir los parámetros es conveniente restablecer los valores por defecto; esto se logra con el siguiente procedimiento: - en el modo de visualización de parámetros, seleccionar el parámetro 29 y programarlo en 1(Eur). - tras introducir el valor y salir de la modalidad de modificación, o bien, presionando el pulsador cargan y guardan los valores por defecto europeos. El procedimiento debe realizarse con el convertidor deshabilitado .

RESET, se

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Procedimiento para programar el módulo SM-Profibus para la comunicación mediante Profibus Lista en secuencia de los parámetros a programar: parámetro menú 0

Descripción

valor

52

Dirección nodo bus de campo

8=hornos, 14=elevador, 25=descarga

53

Velocidad bus de campo

1

71

Parámetro programación Pr 61

15.05

61

Parámetro configurable 1

0

72

Parámetro programación Pr 62

15.13

62

Parámetro configurable 2

401

73

Parámetro programación Pr 63

15.14

63

Parámetro configurable 3

419

74

Parámetro programación Pr 64

15.15

64

Parámetro configurable 4

505

75

Parámetro programación Pr 68

15.34

65

Parámetro configurable 8

1

76

Parámetro programación Pr 69

15.38

66

Parámetro configurable 9

2

77

Parámetro programación Pr 61

15.32

67

Parámetro configurable 2

1

54

Diagnóstico bus de campo

controlar que haya un valor mayor a 0

78

Parámetro programación Pr 70

15.31

68

Parámetro configurable 10

1

79

Parámetro programación Pr 63

15.00

69

Parámetro configurable 2

modo 'I' data register 3 'I' data register 4 'I' data register 5 Compression PPO mode reinicializa el SM-PROFIBUS

guarda en SM-PROFIBUS guarda en el convertidor

1000 TABLA 1

Tras haber introducido el parámetro 17.00, presionar la tecla

RESET.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Lista completa de parámetros A continuación, se detallan los parámetros para la programación completa del convertidor, se da por descontado que, además de estos parámetros, debe seguirse también el procedimiento para programar el SM-Profibus. Es importante controlar también que los datos de la placa de los motores coincidan con los parámetros correspondientes detallados en la tabla.

ACCIONAMIENTO DEL ELEVADOR DE PREFORMAS Descripción

Por defecto

Memory

5.06

Rated frequency

50,0

50,0

5.07

Motor rated current

0,00

3,20

5.08

Rated load rpm / rated speed

1500

1380

5.09

Rated voltage

400

400

09

5.10

Rated power factor

0,85

0,75

40

5.11

Number of motor poles

Auto

4 pole

32

5.13

Dynamic V/F / flux optimise select

0

0

41

5.14

Voltage mode select

Ur I

Fd

5.15

Low frequency voltage boost

3

3

1.14

Reference selector

A1.A2

Pr

1.15

Preset reference selector

0

1

1.41

Analogue reference 2 select

OFF

On

2.03

Ramp hold

OFF

On

03

2.11

Acceleration rate 1

5

2

04

2.21

Deceleration rate 1

10

2

4.07

Symmetrical current limit

165

165

6.01

Stop mode

1

1

6.03

Mains loss mode

diS

diS

Parámetro menú 0

Parámetro

06 07

Tras la programación, guardar los parámetros eeprom mediante el siguiente procedimiento: - en el parámetro 71 introducir 1.00 - en el parámetro 61 introducir 1000 - tras salir de la modalidad de modificación, presionar la tecla

RESET.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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ACCIONAMIENTO DE VENTILADORES DE HORNO Parámetro menú 0

Parámetro

Descripción

Por defecto

Memory (dependen del modelo de la máquina)

5.06

Rated frequency

50,0

06

5.07

Motor rated current

0,00

50,0 12,30 (por ej. para SFR 8) 17 (por ej. para SFR 12)

07

5.08

Rated load rpm / rated speed

1500

0

5.09

Rated voltage

400

400

09

5.10

Rated power factor

0,85

0,84

40

5.11

Number of motor poles

Auto

2 pole

32

5.13

Dynamic V/F / flux optimise select

OFF

On

41

5.14

Voltage mode select

Ur I

Fd

5.15

Low frequency voltage boost

3

3

1.14

Reference selector

A1.A2

Pr

1.15

Preset reference selector

0

1

1.41

Analogue reference 2 select

OFF

On

2.03

Ramp hold

OFF

On

03

2.11

Acceleration rate 1

5

14

04

2.21

Deceleration rate 1

10

14

4.07

Symmetrical current limit

165

165

4.14

Current controller Ki gain

40

60

6.01

Stop mode

1

1

6.03

Mains loss mode

diS

diS

Tras la programación, guardar los parámetros eeprom mediante el siguiente procedimiento: - en el parámetro 71 introducir 1.00 -

en el parámetro 61 introducir 1000

- tras salir de la modalidad de modificación, presionar la tecla

RESET.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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ACCIONAMIENTO DE DESCARGA Parámetro menú 0

Parámetro

Descripción

Por defecto

Memory

5.06

Rated frequency

50,0

50,0

06

5.07

0,00

3,20

07

5.08

Motor rated current Rated load rpm / rated speed

1500

2840

5.09

Rated voltage

400

400

09

5.10

Rated power factor

0,85

0,84

40

5.11

Auto

2 pole

32

5.13

Number of motor poles Dynamic V/F / flux optimise select

OFF

On

41

5.14

Ur I

SrE

5.15

Voltage mode select Low frequency voltage boost

3

0,4

1.14

Reference selector

A1.A2

Pr

1.15

0

1

1.41

Preset reference selector Analogue reference 2 select

OFF

On

2.03

Ramp hold

Off

On

03

2.11

Acceleration rate 1

5

20

04

2.21

Deceleration rate 1

10

20

4.07

Symmetrical current limit

165

140

6.01

Stop mode

1

1

6.03

Mains loss mode

diS

diS

Tras la programación, guardar los parámetros eeprom mediante el siguiente procedimiento: - en el parámetro 71 introducir 1.00 - en el parámetro 61 introducir 1000 - tras salir de la modalidad de modificación, presionar la tecla

RESET.

Tras haber programado el accionamiento de descarga, antes de ponerlo en funcionamiento, debe realizarse el autotuning; para hacer esto, debe programarse el parámetro 38 en 1 y ejecutar el mando de marcha, cuando el parámetro vuelve a 0, significa que el autocalibrado finalizó y, por tanto, puede soltarse el mando de marcha. Una vez realizado este procedimiento, el motor está listo para ser utilizado.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Sustitución de un servomotor Una vez que se ha comprobado qué servomotor debe ser sustituido y se ha tomado nota de su dirección, como primera medida debe apagarse la máquina en condiciones de seguridad, quitando, por tanto, la alimentación eléctrica general, girando el interruptor general según las modalidades que corresponden y esperar el apagado del supervisor. Una vez abierta la puerta de la cabina donde está alojado el inversor dañado, se procede físicamente a: •

Desconectar los tableros de bornes que traen la alimentación y que dan potencia al motor.

•

Desconectar los tableros de bornes de E/S y de la alimentación auxiliar.

•

Desconectar el conector o el cableado Profibus.

•

Desenroscar los tornillos que fijan el accionamiento a la cabina y quitarlo.

Atención: Antes de volver a montar el nuevo accionamiento, controlar (y si es necesario programar) que los dipswitches interiores estén como el accionamiento que se acaba de desmontar y siguiendo siempre la descripción del esquema eléctrico. 1. Posicionar el nuevo accionamiento fijándolo con los tornillos al bastidor y volver a conectar todos los cables y conectores en la misma posición en la cual se encontraban antes de ser extraídos. 2. Al completar el montaje y cableado, encender nuevamente la máquina. Seguidamente, debe programarse la dirección del nodo de accionamiento y los datos de comunicación y control. Direccionamiento La dirección es un parámetro necesario, porque identifica el accionamiento a lo largo de la línea serie y permite una comunicación correcta con el Maestro. El valor de la dirección corresponde al número del nodo que el accionamiento tiene como punto de referencia, disponible en los esquemas eléctricos. Durante la puesta en funcionamiento, es conveniente programar inmediatamente la dirección del módulo así como la tasa de baudios y todos los demás parámetros de setup necesarios para inicializar el accionamiento y establecer la comunicación con la PC. Dichos parámetros y cómo programarlos, han sido descriptos en el apartado Procedimiento para programar el módulo SM-Profibus para la comunicación mediante Profibus. Programación de parámetros Los accionamientos se configuran en fábrica con un registro de parámetros predefinidos, que sin dudas no son válidos para las aplicaciones vinculadas con las máquinas SFR. Por tanto, deben transferirse los datos operativos para la aplicación particular desde la PC (que contiene todos los datos válidos y seguros para cada tipo de motor) al servoamplificador, de manera tal que pueda accionar correctamente el motor correspondiente. Por consiguiente, durante la primera puesta en funcionamiento (naturalmente esta operación puede realizarse incluso en otras ocasiones), deben seleccionarse los datos vinculados con el accionamiento en cuestión y guardarlos en el servoamplificador. Esto puede realizarse en forma manual directamente en el accionamiento, según lo descripto en el apartado Lista completa de parámetros, o bien, de manera más simple, mediante la pantalla del Supervisor específica del motor accionado por el servoamplificador en cuestión y presionando el pulsador de envío de datos (12, en la siguiente figura).

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Los significados de los campos de la pantalla del accionamiento (en el ejemplo, la del motorreductor principal) son los siguientes:

1. Selección del parámetro (número) que se desea consultar para visualizar su valor. 2. Valor actual del parámetro (seleccionado en 1). 3. Solicitud de consulta del parámetro (seleccionado en 1). 4. Selección del parámetro (número) que se desea programar/modificar, cuyo valor es distinto al almacenado en la PC (habilitado sólo en configuración). 5. Valor del parámetro (seleccionado en 4) que se desea modificar (habilitado sólo en configuración). Si se cambia este valor y se lo envía mediante la tecla 6, el mismo se habilita, pero no se sobrescribe el valor original. En la próxima puesta en marcha, se cancela el nuevo valor y se vuelve a usar el original. 6. Envío y modificación del valor del parámetro al accionamiento (distinto al de la PC) (habilitado sólo en configuración). 7. Valores actuales del motor accionado. 8. Valor total de los parámetros enviados durante la fase de programación del accionamiento. Si durante el envío de los parámetros se produjera algún error, esto es señalado en la casilla 9. 9. Visualización (codificada) de eventuales alarmas del accionamiento. Cuando todo está OK el valor es “-1”. 10. Leyenda de las alarmas codificadas visualizadas en 9. 11. Estado del accionamiento (por ej. en programación, en alarma, en funcionamiento, etc.). 12. Envío de los datos de programación desde la PC hacia accionamiento. 13. Datos de placa del motor y otros parámetros. Estos valores pueden modificarse sólo en configuración y un eventual cambio se escribe directamente en el registro en la PC, modificando así el valor original. 14. Leyenda de alarmas de la casilla 11. 15. Selección del parámetro para visualizar constantemente su valor en el campo a su derecha. Los otros accionamientos tienen una página similar.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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Centralita de los dispositivos de seguridad La centralita de los dispositivos de seguridad PILZ es una unidad programable que controla las condiciones de seguridad de la máquina (emergencias, imposibilidad de poner en marcha la máquina en modalidad automática con puertas abiertas, etc.). El diagnóstico y los procedimientos correspondientes van más allá del propósito de este manual; aquí sólo se muestra que es posible ver el estado de la centralita desde el Supervisor, sin tener que abrir los cuadros eléctricos.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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A continuación, una representación simple y esquemática pero importante, que brinda una referencia para un diagnóstico inmediato de la centralita de los dispositivos de seguridad. La imagen muestra cómo debe ser el estado de los leds durante el funcionamiento operativo normal.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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CAMgenerator, control de habilitación de las válvulas de soplado Primeramente, se explica qué se entiende por levas electrónicas. En un sistema mecánico, las levas montadas en el árbol de línea, que por ejemplo se mueve con ciclos de 0° a 360°, accionan directamente por contacto los actuadores a los cuales están asociadas. Los perfiles de movimiento de cada eje con perfil de leva se sincronizan con un ángulo de referencia. El intervalo de conmutación, es decir, el rango entre la posición inicial y la posición final de intervención de la leva se determina por la forma de la leva misma, y éstas pueden ser modificadas sólo en forma marginal, lo que debe ser realizado mecánicamente o cambiando físicamente la leva. Un sistema de levas electrónicas, en cambio, produce señales cuya duración y cuyas posiciones pueden ser modificadas fácilmente, mediante un sistema de programación, y cuyo perfil virtual puede controlar un accionamiento o puede usarse para suministrar señales de “trigger”. Naturalmente, también los perfiles de las levas electrónicas deben sincronizarse con un ángulo de referencia, y esto se logra mediante la transmisión continua de la posición del árbol eléctrico (árbol virtual) al generador de levas, por lo general, mediante un encoder. La correspondencia absoluta de las posiciones entre el árbol maestro y el generador de levas se obtiene definiendo el punto cero y, por tanto, la correspondencia entre el cero del árbol físico y el cero electrónico.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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En la SFR Evo, el generador de levas electrónicas es un módulo Cam Server implementado en la PC (TwinCat), y la medición del ángulo de la máquina se realiza mediante encoder absoluto. El Cam Server, que controla hasta 320 salidas, genera, por tanto, con un tiempo de ciclo de 250 microsegundos, los ángulos de activación vinculados con el soplado de cada una de las prensas (compensación, aire primario, aire secundario, descompresión, sellos), enviando estas señales (salidas) vía línea serie Ethercat a las zapatillas inteligentes mediante el módulo E/S Ethercat ubicado en la Caja 70. En la práctica, en cada revolución de la rueda de soplado, estas levas envían señales de habilitación en posiciones angulares exactas y fijas (pero programables) de la rueda de soplado. En la práctica, una leva, por ejemplo, está destinada a generar la señal de bajada del sello 1, suministrando el primer impulso y, sucesivamente, en cada paso de máquina para los siguiente sellos. El PLC tiene, en este caso, la función de generar la señal de habilitación si se cumplen todas las demás situaciones (no hay alarmas, otros dispositivos en posición correcta, etc.), sin prestar demasiada atención a la exactitud del momento de generación del frente de subida de la señal. Una especie de ADN lógico une la señal de la leva (instante/ángulo exacto en el cual el sello debe bajar) con la señal del PLC (más lenta y menos exacta), generando así la salida exacta que controla la bajada del sello. Por tanto, cada leva, junto al PLC, genera una salida por cada operación de cada prensa de soplado. En la siguiente figura, se muestra un ejemplo de lo descripto anteriormente sobre el ejemplo de los sellos.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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ENCODER ABSOLUTO El encoder absoluto es un dispositivo electromecánico que convierte la posición angular de su eje giratorio en señales eléctricas numéricas. Las señales eléctricas de salida codifican la exacta posición instantánea del rotor respecto al cuerpo; de este modo, en cualquier momento, un circuito de decodificación apropiado puede decodificar y visualizar la posición angular del eje en cuestión. Los datos vinculados con el desplazamiento del eje (dirección, velocidad y aceleración) provienen del procesamiento de su posición absoluta en el tiempo. En la SFR, se encuentra ubicado debajo del colector eléctrico giratorio y se utiliza para determinar, en todo momento, la posición angular del molde 1 (y, por consiguiente, también de los otros). Son entradas del módulo E/S Ethercat EK1100 en la Caja 70. La información no se pierde en caso de falta de alimentación, pero, de todos modos, requiere un procedimiento de setup inicial para la colimación del cero lógico con el cero de la máquina, según se describe en el capítulo 6 – Motorización.

A continuación, se resumen los principales componentes que permiten controlar la rueda de soplado: - Un ENCODER ABSOLUTO se encuentra montado en el colector eléctrico giratorio, para determinar, en todo momento, la posición angular del molde 1 (y, por consiguiente, también de los otros). La información no se pierde en caso de falta de alimentación, pero requiere un procedimiento de setup para la colimación del cero lógico con el cero de la máquina. Este tipo de encoder no puede realizar mediciones directas de velocidad, que, igualmente, pueden calcularse mediante el PLC. Las señales del encoder son entradas del módulo E/S Ethercat EK1100 en la Caja 70. - Un SENSOR DE SINCRONISMO permite controlar, en cada revolución de la rueda de soplado, el sincronismo entre el cero mecánico y el cero electrónico del molde 1, es decir, si cada vez que el molde 1 pasa frente al colimador (cero mecánico), el encoder detecta una lectura de 0° (cero electrónico). Este sensor detecta problemas en el encoder, roturas o aflojamiento de la correa de transmisión o configuración incorrecta, provocando en consecuencia la parada inmediata de la máquina. Las señales del sensor son entradas del módulo E/S Ethercat EK1100 en la Caja 50. - La PC tiene la función, mediante la implementación interna de un CAM GENERATOR, de generar levas electrónicas virtuales. La función es similar a la de un árbol de levas mecánicas, con la diferencia que las levas electrónicas pueden programarse. En cada revolución de la rueda de soplado, estas levas envían a las zapatillas inteligentes, mediante línea Ethercat, las señales de habilitación de las válvulas en posiciones angulares exactas y fijas (pero programables) de la rueda de soplado. - Dentro de las cajas eléctricas R70 A y B se alojan los MÓDULOS E/S ETHERCAT EK1100, que controlan las señales a enviar a cada zapatilla inteligente para cada prensa (sellos, soplado, compensación, etc.) y reciben las señales desde los sensores y transductores vinculados con cada prensa. En cambio, los expulsores son controlados por un MÓDULO E/S ETHERCAT EK1100 en la Caja 50. - En cada molde de soplado, se encuentra montada una ZAPATILLA INTELIGENTE IP2001, que recibe las señales desde los módulos E/S Ethercat EK1100 y cuya tarea es habilitar las válvulas vinculadas con el soplado (aire, sellos, vástagos, compensación, etc.). En las siguientes figuras, se encuentra representado esquemáticamente y de manera muy simplificada todo lo descripto hasta el momento.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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A continuación, se muestra el layout general de todo lo descripto hasta el momento. Cabe destacar, que en caso de Hot Fill, se han utilizado los módulos PWRC (y, por tanto, el CanBus), hay un CanMaster en la Caja 70 y todas las señales son llevadas hacia y desde la Caja 70 mediante el EtherCAT; se han usado los IRAZ 24 (y, por tanto, la RS422), los IRAZ en la Caja 70 se encuentran conectados directamente mediante la misma RS422, que proviene de los IRAZ en el cuadro Maestro.

4.1 - LAYOUT ELÉCTRICO

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4.2 - ESQUEMAS ELÉCTRICOS GENERALIDADES Y DEFINICIONES Lista de nomenclatura de los identificadores

La normativa vigente prevé que las letras, con las cuales se identifican los componentes eléctricos en un esquema, son las indicadas anteriormente.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 1 de 12

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Layout del esquema La información fundamental que identifica cada página de los esquemas eléctricos es: ubicación (por ejemplo, Cuadro Maestro, Esclavo, Caja), identificada con un número. En particular: 0: no indica un cuadro, solamente el índice de las hojas 1: Maestro 2: Esclavo C 3: Pupitre 50: Caja 50 51: Caja 51 Xy: Caja xy. 99: Índice general

sección, identificada con una letra (ABCDEFGXS) la cual, junto con el cuadro al cual se refiere, identifica el tipo de circuito descripto. En particular: A: esquemas de potencia B: esquemas auxiliares (24 V) C: esquemas Entradas/Salidas D: placas electrónicas y componentes especiales E: layout PLC (si hubiere) F: layout armarios, líneas serie G: tablero de bornes S: identificadores de componentes (etiquetas y códigos) W: tablas de conexiones X: accesorios tablero de bornes

número de página, progresivo para cada cuadro + sección

número de columna, de 1 a 9, para facilitar la identificación de cualquier componente del esquema.

Cada componente es unívocamente identificado con un código (etiqueta), que refiere su tipología en base a la leyenda descripta anteriormente (por ej. QM0B043: QM = Interruptor de potencia para protección de motor). Además, su ubicación se define con un código de ubicación (por ej. 2A/1.9 significa que se encuentra en la sección 2A (Parte de potencia del Esclavo C), en la página 1 de esa sección, en la columna 9).

Los esquemas eléctricos son de gran importancia porque, en su interior, se describe prácticamente la máquina y constituyen una ayuda indispensable para un correcto troubleshooting.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 2 de 12

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PANEL REFERENTE

ÍNDICE NORMADO

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 3 de 12

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Sección A: Esquema de potencia En esta sección se detallan los esquemas de potencia.

REFERENCIA ENTRADA TRIFÁSICA 380V

Como se puede observar entonces, este elemento de potencia se encuentra en la sección A, del Esclavo C (2) y allí se encuentran representadas las conexiones de la unidad. A continuación, otro ejemplo de esquema de circuito de potencia. En los recuadros, indicados en la figura como REFERENCIA, se señalan las páginas y secciones donde encontrar la continuación del esquema.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 4 de 12

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Sección B: Esquemas auxiliares Los esquemas auxiliares, en este contexto, son todos los elementos alimentados con 24 volt.

NUMERACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN

MAPA CONEXIONES A BORNES O CONECTORES

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 5 de 12

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Sección C: Entradas y salidas Son todos los esquemas vinculados con las señales E/S tanto analógicas como digitales. También, se encuentra presente una descripción del tipo de señal que está controlando el módulo en cuestión (por ej. habilitación expulsor de preformas).

(1) IDENTIFICACIÓN DEL MÓDULO

(2) ENT/SAL INDIVIDUAL

NÚMERO DE LA ENTRADA O SALIDA ESPECÍFICA (2)

NUMERACIÓN MÓDULO AE XXXX W XXXX R XXXX

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 6 de 12

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Sección D: Esquemas especiales Esta sección detalla los esquemas de las placas electrónicas, por ejemplo los IRAZ24. Cabe notar que también incluye información vinculada con el direccionamiento de las placas.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 7 de 12

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Sección F: Layout de la máquina Es la sección que esquematiza las posiciones de todos los elementos en los cuadros eléctricos. Conociendo la avería, es posible encontrar de inmediato el código y acceder al esquema, buscando en el índice el código de identificación.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 8 de 12

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Sección G : Tablero de bornes y cableado

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 9 de 12

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Índice

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 10 de 12

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Lista de piezas Esta sección permite encontrar, mediante el código del componente, tanto las páginas de referencia en donde se encuentra el componente, como localizar el código del artículo, el fabricante, el código SIPA para solicitar la pieza de repuesto y la cantidad vinculada con la solicitud del código.

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 11 de 12

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

4.2 – ESQUEMAS ELÉCTRICOS Página 12 de 12

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5

MANTENIMIENTO ORDINARIO

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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MANTENIMIENTO ORDINARIO

¾ LUBRICACIONES PROGRAMADAS

5- MANTENIMIENTO ORDINARIO Página 1 de 2

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

5- MANTENIMIENTO ORDINARIO Página 2 de 2

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5.1- LUBRICACIONES PROGRAMADAS Introducción: A continuación, se presenta una tabla resumen de las lubricaciones ordinarias. Respetar la frecuencia descripta en la tabla usando los materiales previstos. Las operaciones deben realizarse con la máquina detenida y en modalidad manual, con el bypass de frenos activo y las puertas abiertas. Retirar el lubricante presente antes de engrasar nuevamente. Engrasar hasta que la grasa salga por los componentes a engrasar y quitar con un paño limpio el exceso de grasa. Cuando se sustituyen los cartuchos de los engrasadores automáticos, engrasar aplicando un engrasador automático o utilizando los puntos ya previstos mediante la bomba, para asegurarse de que los conductos de los distintos circuitos no estén obstruidos. Es conveniente utilizar el mismo tipo de grasa presente en los cartuchos, grasa Kluber Paraliq GA.

Ref

Frecuencia

1

Semanal

Rueda soplado

29

Semanal

Componente

Notas

de

Racores giratorios para agua en prensas de soplado

Quitar la grasa presente y engrasar

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

Rueda soplado

de

Levas de desplazamiento de cánulas

Engrasar manualmente

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

Semanal

Rueda soplado

de

Tuercas y superficies enganche de moldes

Engrasar manualmente

Kluber PARALIQ GA 351 o similar

Quincenal

Varios

Cartuchos de lubricación

Controlar estado cartuchos de lubricación

Kluber PARALIQ GA 351 o similar

4

Quincenal

Ruedas de transferencia

Leva rueda de transferencia de preformas

Aplicar grasa sobre superficie de rodamiento

la

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

5

Quincenal

Ruedas de transferencia

Leva rueda de transferencia de botellas

Aplicar grasa sobre superficie de rodamiento

la

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

6

Quincenal

Ruedas de transferencia

Rodillos brazos de transferencia (ambas ruedas)

Engrasar con bomba manual y kit correspondiente

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

7

Quincenal

Ruedas de transferencia

Muelles ruedas)

Engrasar manualmente

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

21

Quincenal

Rueda horno

de

Rangua rueda de horno

Engrasar con bomba manual (quitar lubricador automático, colocar engrasador manual)

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

20

Mensual

Rueda horno

de

Rodillos de palancas y carros introducción y retiro de preformas

Engrasar con bomba manual y kit correspondiente

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

3

Mensual

Rueda soplado

de

Leva de desplazamiento pieza de fondo

Aplicar grasa sobre superficie de rodamiento

la

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

8

Mensual

Rueda horno

de

Ejes de carros introducción/retiro de preformas

Limpiar los ejes antes de lubricarlos

Kymax Luber-Al Aero K5535

2

Mensual

Rueda soplado

de

Rodillos excéntricos desplazamiento de piezas de fondo

Engrasar manual

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

10

Mensual

Rueda

de

Leva de subida/bajada de carros

Aplicar

.

(HF) 9

Grupo

de

torsión

de

(ambas

con

grasa

Lubricantes

bomba

sobre

las

Kluber PARALIQ GA 351 o similar

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 1 de 16

TRAINING

MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

horno

superficies de rodamiento

18

Mensual

Ruedas de transferencia

Cojinetes ejes de transmisión de ruedas de transferencia y rueda de horno (si está previsto)

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

11

Mensual

Motorizac.

Soporte rotación manual

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

12

Mensual

Rueda soplado

de

Patines lineales inf. prensas de soplado

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

13

Mensual

Rueda soplado

de

Patines desplazamiento pieza de fondo

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

19

Mensual

Rueda soplado

de

Rodillos carro de prensa de soplado, donde está previsto el engrase

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

30

Mensual

Rueda soplado

de

Palanca de mando de cánula

14

Trimestral

Rueda soplado

de

Patín de estirado

Engrasar manual

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

15

Trimestral

Rueda soplado

de

Rodillos de estirado (donde está previsto)

Engrasar con bomba manual y kit correspondiente

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

16

Trimestral

Rueda soplado

de

Rangua principal

Engrasar con bomba manual (quitar lubricador automático, colocar engrasador manual)

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

17

Trimestral

Transmisión

Rangua corona intermedia

Engrasar con bomba manual (quitar lubricador automático, colocar engrasador manual)

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

22

Trimestral

Rueda soplado

Cojinetes mecanismo de palancas de prensa de soplado, donde estén previstas rodilleras con rodillos.

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

23

Trimestral

Tolva

Soportes rodillos

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

24

Trimestral

Tolva

Soportes para cinta elevadora vertical

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

25

Trimestral

Tolva

Soportes para cinta extractora horizontal

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

26

Trimestral

Tolva

Soportes para volcador cartones

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

27

Trimestral

Tolva

Soportes para desenredo

Engrasar manual

con

bomba

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

28

Anual

Horno

Tensor de cadena

(HF)

de

palas

Engrasar con bomba manual

de

con

Engrasar manualmente

Kluber PARALIQ 351 o similar

GA

Grasa de Litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 2 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

SEMANAL TUERCAS, CAMBIOS RÁPIDOS DE PIEZA DE FONDO (9) Y RACORES RÁPIDOS MOLDE SOPLADO (1) – LEVAS DESPLAZAMIENTO CÁNULAS (29) PARA HOT FILL

KLUBER - Paraliq GA 351 En caso de Hot Fill, utilizar grasa para altas temperaturas KLUBER Barrierta L55/2 en superficies de enganche de pieza de fondo.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 3 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

QUINCENAL LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA (4, 5), MUELLES DE TORSIÓN (7), RODILLOS (6)

Empujar el brazo porta pinza para torcer el muelle de hélice. Con un pincel aplicar la grasa Paraliq GA 351 en el muelle, teniendo cuidado que la misma penetre en las espiras (para tal fin, ayudarse con un pequeño destornillador). Con la ayuda de un pedazo de plástico pequeño (por ej. una abrazadera cortada), esparcir un poco de grasa también dentro del muelle, siguiendo siempre el sentido de torsión del mismo. Mover varias veces el brazo, de manera tal que penetre mejor la grasa entre el muelle y el separador interior. LUBRICACIÓN DE RODILLOS Utilizando una bomba para engrase manual y aplicando la punta prescripta para los engrasadores de aguja, lubricar con una cantidad mínima de grasa, una bombeada es más que suficiente, los rodillos de rodamiento en la leva. Repetir el procedimiento también para la rueda de transferencia de botellas. Finalizado el procedimiento, cerrar las puertas de la cabina, girar manualmente o en modalidad automática “simulación” durante 2 minutos, como mínimo. Limpiar el exceso de grasa. LEVAS: extender una sutil capa de grasa a lo largo del perímetro de las mismas.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 4 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

QUINCENAL

PUNTO DOBLE TIPO DE LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RANGUA (21)

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 5 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

MENSUAL PATINES LINEALES DESPLAZAMIENTO PIEZA DE FONDO (13), RODILLO EXCÉNTRICO DESPLAZAMIENTO PIEZA DE FONDO (2), LEVA DESPLAZAMIENTO PIEZA DE FONDO (3)

Grasa de litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente. Repetir para todos los moldes.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 6 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

MENSUAL PATÍN LINEAL CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA (12), RODILLOS CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA (19)

Grasa de litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente. Repetir para todos los moldes.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 7 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

MENSUAL COJINETES EJE DE TRANSMISIÓN RUEDA HORNO (18) – COJINETES EJES RUEDAS DE TRANSFERENCIA (18)

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 8 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

MENSUAL CARROS (8) – RODILLOS (20) – LEVAS RUEDA HORNO (10)

Llevar el carro nº 1 inmediatamente después de la moldura de control de preformas. Tirar hacia abajo el carro nº 1 y mantenerlo bajo. Controlar el estado de limpieza de los carros. Si no están limpios, desmontar todos los grupos de carga/descarga, limpiarlos con alcohol y soplarlos con aire. Si están limpios, simplemente lubricar, pulverizando una dosis reducida de lubricante en la parte superior del eje trasero. Soltar el carro y pulverizar el lubricante también en la parte inferior del eje. A continuación, mover rítmicamente el carro “hacia arriba y hacia abajo”, asegurándose de que no tenga obstáculos y que el esfuerzo no sea excesivo. Repetir las operaciones también para los otros carros. Para los rodillos y la leva, extender la grasa con un pincel.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 9 de 16

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MENSUAL SOPORTE ROTACIÓN MANUAL (11), PALANCA MANDO CÁNULA (30) PARA HOT FILL

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 10 de 16

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TRIMESTRAL PATINES LINEALES DE ESTIRADO (14), RODILLOS DE ESTIRADO (15)

Grasa de litio para cojinetes GR MU EP2 – AGIP o equivalente. Repetir para todos los vástagos.

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 11 de 16

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TRIMESTRAL SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES PREFORMAS (23) - SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA (24) - SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA (25) - SOPORTES COJINETES VOLCADOR (26) - SOPORTE COJINETE PALAS DE DESENREDO (27)

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 12 de 16

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5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 13 de 16

TRAINING

MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

TRIMESTRAL COJINETES MECANISMOS DE PALANCAS PRENSA (22)

Grasa de litio para cojinetes

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 14 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

TRIMESTRAL PUNTOS DE LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA (16, 17)

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 15 de 16

TRAINING

MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

ANUAL TENSOR CADENA PLATILLOS (28)

5.1 – LUBRICACIONES PROGRAMADAS Página 16 de 16

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

6

MOTORIZACIÓN

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

6 - MOTORIZACIÓN

¾

TENSADO DE LAS CORREAS DENTADAS

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN RSM2000 Y RSM 2005

¾

CONTROL Y TENSADO DE LAS CORREAS CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE MOTORIZACIÓN

SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE MOTORIZACIÓN CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS

¾ SINCRONISMOS MECÁNICOS Y PUESTA EN FASE DE RUEDAS DE HORNO, TRANSFERENCIAS Y SOPLADO

PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DEL HORNO CON LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DE SOPLADO CON LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS CON LA RUEDA DE SOPLADO

¾ SINCRONISMO ELECTRÓNICO DE LA MÁQUINA (CERO ELECTRÓNICO) ¾ RELACIONES DE TRANSMISIÓN

6 - MOTORIZACIÓN Página 1 de 2

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

6 - MOTORIZACIÓN Página 2 de 2

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

6.1- MOTORIZACIÓN TENSADO DE LAS CORREAS DENTADAS Introducción Antes de proceder con la explicación del control del tensado de las correas dentadas de la máquina SFR y al eventual procedimiento de tensado, es conveniente exponer el uso de los instrumentos de medición que SIPA utiliza para efectuar las mediciones objetivas. Dichos instrumentos son el RSM 2000 (código SIPA: y el RSM 2005 (código SIPA: 80030945). Los instrumentos de medición RSM 2000 y RSM 2005 permiten medir la vibración de la correa que se mide en Hz y, por tanto, la tensión de la correa misma expresada en Newton, introduciendo la masa específica y la longitud libre de vibración. Durante la medición, disponer los sensores en modo tal que la superficie sensible esté lo más cerca posible de la correa, pero sin tocarla. Una distancia de 3 mm aproximadamente respecto a la correa es suficiente. Asegurarse de que, durante la medición, el sensor no se mueva de su posición. Prestar atención a no tocar la correa y las poleas con la unidad u otros objetos, para no alterar la medición misma. Posicionar el sensor aproximadamente en la mitad de la longitud de la correa libre (lado opuesto al que toca el tensor) y en la mitad de su altura.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 1 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

RSM 2000

Utilizando las teclas de pantalla aquí representada para comodidad, realizar la secuencia de operaciones para medir:

1) Conectar el sensor a la unidad RSM2000 y encender el instrumento (ON). 2) Introducir la masa específica de la correa (g/m) obteniéndola de las tablas en anexo: a) Presionar la tecla MASS. b) Usar las flechas UP y DOWN para programar el valor deseado. c) Presionar la tecla ENTER para introducir el nuevo valor de masa específica. d) Presionar nuevamente la tecla ENTER para volver al menú principal. 6.1 - MOTORIZACIÓN Página 2 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

3) Introducir la longitud libre de vibración de la correa (mm) obteniéndola de las tablas en anexo: a) Presionar la tecla LENGTH. b) Usar las flechas UP y DOWN para configurar la longitud libre de vibración. c) Presionar la tecla ENTER para introducir el nuevo valor de longitud libre de vibración. d) Presionar nuevamente la tecla ENTER para volver al menú principal. 4) Posicionar el sensor lo más cerca posible de la correa, pero sin tocarla, de manera tal que el sensor esté posicionado aproximadamente en la mitad del lado de la correa opuesto al que toca el tensor (figura 2). 5) Presionar la tecla START prestando atención a no mover el sensor. 6) Esperar hasta que en pantalla aparezca la leyenda SENSOR!1 y el instrumento emita un BEEP. 7) Después del BEEP, golpear ligera pero firmemente la correa para hacerla vibrar. Prestar mucha atención para no mover bajo ningún concepto el sensor. Eventualmente, utilizar un soporte fijo, como por ejemplo una base magnética para comparador (figura 3). Se obtiene un buen resultado golpeando la correa con una llave fija de horquilla de 10. 8) Al los pocos segundos de haber golpeado la correa, el sensor emite un segundo BEEP.

A partir de ese momento, es posible mover el sensor. El instrumento requiere de algunos segundos para procesar los datos recogidos y, por último, envía el valor de tensión de la correa expresado en Newton o la frecuencia de vibración en Hertz. Usar las teclas UP y DOWN para visualizar los resultados obtenidos. 9) Repetir la medición un par de veces más como mínimo, para convalidar el resultado obtenido. 10) Eventualmente, ajustar la tensión de la correa interviniendo en el tensor y repetir las operaciones desde el punto 5 en adelante, hasta obtener el valor correcto proporcionado en las tablas SFR que a continuación se indican. 11) Apagar el instrumento presionando una tecla OFF.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 3 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

RSM 2005

1) Conectar el sensor (1) al tensiómetro RSM2005 (2) y encender el instrumento (ON) (8). 2) Introducir la masa específica de la correa (g/m) obteniéndola de las tablas en anexo: a.

Presionar el pulsador MASS (6).

b.

Utilizar el teclado numérico (7) para programar el valor deseado.

c.

Presionar el pulsador MASS (6) para confirmar el valor introducido.

3) Introducir la longitud libre de vibración de la correa (mm) obteniéndola de las tablas en anexo: a.

Presionar el pulsador SPAN (3).

b.

Utilizar el teclado numérico (7) para programar el valor deseado.

c.

Presionar el pulsador SPAN (3) para confirmar el valor introducido.

4) Posicionar el sensor (1) aproximadamente en la mitad de la longitud de la correa libre (9) y en la mitad de su altura. 5) Posicionar el sensor a 3 mm aproximadamente respecto a la correa (9). ADVERTENCIA: Asegurarse de que, durante la medición, el sensor no se mueva de su posición. 6) Presionar el pulsador START (4). 7) Esperar a que en pantalla aparezca en la leyenda “S” y que el instrumento emita una señal acústica. 6.1 - MOTORIZACIÓN Página 4 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

8) Golpear, mediante una herramienta rígida como por ejemplo una llave fija, la correa (9) para hacerla vibrar. 9) Esperar a que el sensor emita una señal acústica. 10) Mover el sensor de su posición. 11) Esperar a que en pantalla aparezca el valor de tensión medido. El instrumento permite visualizar el valor de tensión expresado en Newton o la frecuencia de vibración de la correa en Hertz; para seleccionar una de las dos opciones utilizar el pulsador N/Hz (5). 12) Repetir la medición un par de veces más como mínimo, para controlar el resultado obtenido. 13) Eventualmente, ajustar la tensión de la correa interviniendo en el tensor y repetir las operaciones desde el punto 5 en adelante, hasta obtener el valor correcto proporcionado en las tablas SFR que a continuación se indican. 14) Al terminar de usarlo, apagar el instrumento presionando el pulsador OFF (8).

Si no se cuenta con el instrumento RSM 2000 o RSM 2005 para medir y si, en cambio, se cuenta con un instrumento para medir la frecuencia de vibración de las correas, igualmente se pueden obtener los datos buscados, aplicando las fórmulas detalladas a continuación:

T = 4 × 10 −9 × m × l2 × f 2

f=

T 4 × 10 × m × l2 −9

en donde: T= tensión de la correa en Newton m = masa específica de la correa en g/m l = longitud libre de vibración de la correa en mm f = frecuencia medida en Hertz

Se recuerda que 1 Kg = 9,81 Newton, es decir, una tensión de 10 Newton corresponde a 1 Kg aproximadamente de tensión de la correa.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 5 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

CONTROL Y TENSADO DE LAS CORREAS El control de la tensión de las correas de transferencia de las máquinas SFR debe realizarse, preferiblemente, una vez al año como mínimo. Las correas nuevas pueden tensarse con un valor de tensión lo más cercano posible al máximo indicado en la tabla para dicha correa; por el contrario, las correas usadas pueden tensarse con un valor ligeramente superior al mínimo indicado. Controlar que los anillos de contención (evitan que las correas se muevan) presentes en las poleas se encuentren en óptimo estado; de lo contrario, buscar cuidadosamente las causas de dichas anomalías. Realizar un control visual del estado de la correa (integridad, estado de los dientes), moviendo con la manivela, para controlarla totalmente. Sustituirla en caso de ser necesario. En la figura, se muestra el layout de las correas con sus tensores y las referencias para medir la longitud.

Medida ancho

Correa transferencia botellas

Correa motor princ. Correa transferencia preformas

Si de las correas proviene un ruido similar a un tintineo metálico como de un cojinete dañado, es probable que las poleas se hayan pulido y la correa produce una especie de efecto ventosa, que causa este ruido característico. En este caso, basta pulverizar con un poco de silicona en aerosol en los dientes de la cadena. Tener en cuenta que, según el modelo de máquina, si las correas están muy flojas, el tensado podría provocar un ligero desfase mecánico de las ruedas. Por tanto, se aconseja controlar siempre la fase mecánica de las ruedas tras haber tensado las correas y necesariamente efectuarlo en caso de sustituir las correas. NOTA: Se ha comprobado que, si la correa de motorización se tensiona con máquina parada, existe el riesgo de llevarla al debilitamiento, con consecuente inconstancia del sincronismo de máquina, que puede causar la introducción irregular de preformas en los moldes, y, en consecuencia, casuales y esporádicos aprietes en un lado de las mismas hasta paradas frecuentes por sello no bajo. En consecuencia, el tensado, principalmente de la correa de motorización (pero se aconseja también para las demás correas), debe realizarse mientras otra persona gira lentamente las ruedas con la manivela.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 6 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

En la siguiente tabla, se detallan los valores de masa específica, longitud y tensión de las correas para los distintos modelos de máquina. TIPO Y MASA ESPECÍFICA CORREAS (G/M)

SFR

MOTORIZ.

6

T 20 - 50

8

12

16

20

TRANSF. TRANSF. PREFORMAS BOT. T 20 - 50

T 20 - 50

400

400

400

BFX75AT20

BFX50T20

BFX50T20

750

400

400

BFX75AT20

BFX50T20

BFX50T20

750

400

400

BFX75AT20

BFX50T20

BFX50T20

750

500

500

BFX75AT20

BFX50T20

BFX50T20

750

500

500

MFX75AT20HP

MFX75AT20HP

MFX75AT20HP

825

825

825

24

LONGITUD CORREAS (mm)

TENSIÓN CORREAS (N)

TRANSF. TRANSF. MOTORIZ. PREFORMAS BOT.

TRANSF. TRANSF. MOTORIZ. PREFORMAS BOT.

795

1192

702

13001500

1200-1400

15001700

650

1075

770

39004000

2400-2500

17001800

650

1075

770

39004000

2400-2500

17001800

850

1230

990

39004000

2400-2500

17001800

970

1340

1210

39004000

2400-2500

17001800

1170

1450

1450

30003100

2400-2600

14001500

NOTA Si se corrobora que un brazo en algunas vueltas está bien centrado respecto a una prensa determinada y fuera de posición en otras vueltas de la rueda de soplado respecto a la misma prensa, esto podría ser síntoma de que la correa en un punto está debilitada y, por tanto, debe sustituirse.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 7 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE MOTORIZACIÓN

•

En modalidad manual y con el bypass de frenos activo, abrir las puertas.

•

Desmontar el cárter de protección (1) de la correa de motorización (4) que está fijado a la placa de motorización.

•

Realizar un control visual del estado de la correa (integridad, estado de los dientes), moviendo con la manivela, para controlarla totalmente. Sustituirla en caso de ser necesario.

•

Una vez realizado el control, desactivar el bypass de frenos y hacer parar los auxiliares. Asegurarse de que nadie pueda mover accidentalmente, de ninguna manera, la máquina durante las operaciones de tensando.

•

Tras haber controlado que el ensamblador (1) de la polea de transmisión de la rueda de horno está cerrado, medir la tensión de la correa (3) mediante el instrumento RSM 2000/2005 y controlar que el resultado de la medición coincida con el valor indicado en las tablas anteriores, a continuación detalladas para comodidad:

SFR 6

TIPO/MASA

T 20 - 50

LONGITUD

TENSIÓN

795

1300-1500

650

3900-4000

650

3900-4000

850

3900-4000

970

3900-4000

1170

3000-3100

400

8

BFX75AT20 750

12

BFX75AT20 750

16

BFX75AT20 750

20

BFX75AT20 750

24

MFX75AT20HP

825

•

Si la tensión medida no coincide con el valor requerido, intervenir en las dos tuercas (4) mediante dos llaves de horquilla de 24, hasta alcanzar la tensión correspondiente y controlar el valor objetivo de tensado con una nueva medición.

•

Intervenir nuevamente en el tensado, para ajustar eventualmente el valor encontrado hasta alcanzar la tensión indicada en la tabla.

•

Controlar y, eventualmente, tensar también la correa de transferencia de preformas y la de transferencia de botellas.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 8 de 24

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

•

Controlar, moviendo la máquina mediante la manivela, que las ruedas de soplado, transferencia de preformas y transferencia de botellas aún estén en fase entre sí; proceder a la eventual puesta en fase, en caso de ser necesario.

•

Poner en marcha la máquina y, tras un par de horas de funcionamiento como mínimo, controlar nuevamente el valor de tensión de la correa. Si la tensión medida no se encuentra dentro del rango indicado en la tabla, repetir el tensado.

•

Esta operación (control, tensado, marcha de la máquina durante dos horas, nuevo control) debe repetirse un par de veces como mínimo.

•

Una vez que se obtuvo el resultado, volver a montar el cárter de protección de la correa.

SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE MOTORIZACIÓN En caso de sustitución de la correa, debe aflojarse el tensor, sustituir la correa, realizar un primer tensado de la misma y necesariamente poner en fase mecánica la máquina. Por tanto, proceder con la operación de tensado según lo descripto anteriormente.

CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS • En modalidad manual, con el bypass de frenos activo, abrir las puertas y quitar los paneles de cabina necesarios para tener acceso a la correa que debe examinarse. • Posicionar correctamente la escalera en la zona de trabajo. Utilizar un arnés de seguridad apropiado para trabajar en la escalera. Fijar el arnés en la parte superior de la escalera. • Realizar un control visual del estado de la correa (integridad, estado de los dientes), moviendo con la manivela, para controlarla totalmente. Sustituirla en caso de ser necesario. • Una vez realizado el control, desactivar el bypass de frenos y hacer parar los auxiliares. Desmontar eventuales paneles de protección que puedan interferir con las operaciones de medición. Asegurarse de que nadie pueda mover accidentalmente, de ninguna manera, la máquina durante las operaciones de tensando. • Controlar que los ensambladores de las poleas estén cerrados. • Controlar, mediante el instrumento RSM 2000/2005, que la tensión de la correa de transferencia de preformas (6 ) sea igual al valor indicado en las tablas anteriores, a continuación detalladas para comodidad: SFR 6

TENSIÓN

TIPO/MASA

LONGITUD

T 20 - 50

1192

1200-1400

1075

2400-2500

1075

2400-2500

1230

2400-2500

1340

2400-2500

1450

2400-2600

400

8

BFX50T20

400 12

BFX50T20

16

BFX50T20

20

BFX50T20

400 500 500 24

MFX75AT20HP

825 Si la tensión medida no coincide con el valor requerido, proceder de la siguiente manera:

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

• Aflojar el tornillo de fijación (4) del tensor (5) de la correa de transferencia de preformas (6). • Hacer girar, mediante llave compás con bordes redondeados n° 6, el tensor (5) hasta alcanzar la tensión correspondiente y controlar el valor objetivo de tensado con una nueva medición. • Intervenir nuevamente en el tensor, para ajustar eventualmente el valor encontrado hasta alcanzar la tensión indicada en la tabla. • Ajustar el tornillo de fijación (4) y retirar la escalera de la zona de trabajo. • Controlar y, eventualmente, tensar también la correa de transferencia de botellas y la de motorización. • Controlar, moviendo la máquina mediante la manivela, que las ruedas de soplado, transferencia de preformas y transferencia de botellas aún estén en fase entre sí; proceder a la eventual puesta en fase, en caso de ser necesario. • Poner en marcha la máquina y, tras un par de horas de funcionamiento como mínimo, controlar nuevamente el valor de tensión de la correa. Si la tensión medida no se encuentra dentro del rango indicado en la tabla, repetir las operaciones de tensado. Esta operación (control, tensado, marcha de la máquina durante dos horas, nuevo control) debe repetirse un par de veces como mínimo.

SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS En caso de sustitución de la correa, debe aflojarse el tensor, sustituir la correa, realizar un primer tensado de la misma y necesariamente poner en fase mecánica la máquina. Por tanto, proceder con la operación de tensado según lo descripto anteriormente.

CONTROL Y TENSADO DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS • En modalidad manual y con el bypass de frenos activo, abrir las puertas y quitar los paneles de cabina necesarios para tener acceso a la correa que debe examinarse. • Posicionar correctamente la escalera en la zona de trabajo. Utilizar un arnés de seguridad apropiado para trabajar en la escalera. Fijar el arnés en la parte superior de la escalera. • Realizar un control visual del estado de la correa (integridad, estado de los dientes), moviendo con la manivela, para controlarla totalmente. Sustituirla en caso de ser necesario. • Una vez realizado el control, desactivar el bypass de frenos y hacer parar los auxiliares. Desmontar eventuales paneles de protección que puedan interferir con las operaciones de medición. Asegurarse de que nadie pueda mover accidentalmente, de ninguna manera, la máquina durante las operaciones de tensando. • Controlar que los ensambladores de las poleas estén cerrados. • Controlar, mediante el instrumento RSM 2000, que la tensión de la correa de transferencia de botellas (1 ) sea igual al valor indicado en las tablas anteriores, a continuación detalladas para comodidad:

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

SFR 6

TIPO/MASA

LONGITUD

TENSIÓN

T 20 - 50

702

1500-1700

770

1700-1800

770

1700-1800

990

1700-1800

1210

1700-1800

1450

1400-1500

400

8

BFX50T20

400 12

BFX50T20

16

BFX50T20

20

BFX50T20

400 500 500 24

MFX75AT20HP

825 Si la tensión medida no coincide con el valor requerido, proceder de la siguiente manera: • Aflojar el tornillo de fijación (2) del tensor (3) de la correa de transferencia de botellas (1). • Hacer girar, mediante llave compás con bordes redondeados n° 6, el tensor (3) hasta alcanzar la tensión correspondiente y controlar el valor objetivo de tensado con una nueva medición. Intervenir nuevamente en el tensor, para ajustar eventualmente el valor encontrado hasta alcanzar la tensión indicada en la tabla. • Ajustar el tornillo de fijación (2) y retirar la escalera de la zona de trabajo. • Controlar y, eventualmente, tensar también la correa de transferencia de preformas y la de motorización. • Controlar, moviendo la máquina mediante la manivela, que las ruedas de soplado, transferencia de preformas y transferencia de botellas aún estén en fase entre sí; proceder a la eventual puesta en fase, en caso de ser necesario. • Poner en marcha la máquina y, tras un par de horas de funcionamiento como mínimo, controlar nuevamente el valor de tensión de la correa. Si la tensión medida no se encuentra dentro del rango indicado en la tabla, repetir las operaciones de tensado. • Esta operación (control, tensado, marcha de la máquina durante dos horas, nuevo control) debe repetirse un par de veces como mínimo.

SUSTITUCIÓN DE LA CORREA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS En caso de sustitución de la correa, debe aflojarse el tensor, sustituir la correa, realizar un primer tensado de la misma y necesariamente poner en fase mecánica la máquina. Por tanto, proceder con la operación de tensado según lo descripto anteriormente.

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SINCRONISMOS MECÁNICOS Y PUESTA EN FASE DE RUEDAS DE HORNO, TRANSFERENCIAS Y SOPLADO Introducción: Este capítulo explica cómo poner en fase la máquina de manera tal que los movimientos estén sincronizados. Esta operación debe ser realizada únicamente luego de haber controlado que el tensado de las correas de transmisión sea correcto, a los fines de evitar un sincronismo incorrecto, debido a holguras existentes entre los órganos de transmisión. Para las siguientes operaciones, se requieren dos técnicos. Para realizar la puesta en fase total de la máquina, debe procederse con cada puesta en fase según el orden que se indica. 1. puesta en fase de la rueda del horno con la rueda de transferencia de preformas 2. puesta en fase de la rueda de transferencia de preformas con la rueda de soplado 3. puesta en fase de la rueda de soplado con la rueda de transferencia de botellas. En las siguientes figuras, se esquematizan las conexiones y las transmisiones entre las ruedas.

RUEDA DE SOPLO

RUEDA TRANSFERENCIA BOTELLAS

RUEDA HORNO MANIVELA

RUEDA TRANSFERENCIA PREFORMAS

MOTOR ESTRELLA

ESTRELLA

RUEDA TRANSFERENCIA PREFORMAS

RUEDA HORNO

RUEDA TRANSFERENCIA BOTELLAS

RUEDA DE SOPLO

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MANUAL DE CAPACITACIÓN SFR EVO – 2° NIVEL

Durante las fases de regulación, prestar mucha atención a las posibles interferencias de las ruedas de transferencia de preformas y botellas con la rueda de soplado; si hay interferencias, realizar primero una puesta en fase general, según los procedimientos específicos, de todos los elementos, a los fines de evitar daños en las pinzas y brazos. Se aconseja usar la referencia n° 1 (pinzas de las ruedas de transferencia, horquilla de rueda de horno, molde) para las operaciones de regulación.

PRIMERA OPERACIÓN: PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DEL HORNO CON LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Con la máquina en modalidad manual, efectuar el bypass de frenos, abrir las puertas y quitar la rampa de recolección de preformas en condición de descarte Control previo Controlar si el perno (9) se encuentra en una posición muy descentrada; en caso afirmativo, debe realizarse el centrado de la regulación de precisión. Si ya se encuentra centrado, no es necesario realizar esta regulación,

únicamente la puesta en fase y la regulación de precisión. Centrado de la regulación de precisión Si el perno (9) se encuentra en una posición muy descentrada, debe llevarse a una zona intermedia, para permitir posteriormente lograr la máxima regulación de precisión en las dos direcciones. -

Aflojar los tornillos de fijación (7) de la rueda de transferencia de preformas y centrar el perno (9) mediante los pernos de regulación (8) y (11) y contratuercas (10). A continuación, ajustar como mínimo uno de los tornillos de fijación (7).

Control de sincronismo • Introducir la manivela para el desplazamiento manual y, con la misma, llevar la rueda del horno a una posición tal que la horquilla n° 1 llegue a la zona de transferencia desde la rueda de horno hacia la rueda de transferencia de preformas. • Controlar si el brazo y la pinza n° 1, de la rueda de transferencia de preformas, se encuentran en eje o muy cerca de la horquilla n° 1. • En caso negativo, es necesario realizar la puesta en fase, de lo contrario, realizar sólo los controles y la regulación de precisión.

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• Controlar también, con el calibre de espesor, que la luz entre la zona bajo la boca de la preforma introducida en la pinza de transferencia de preformas y el apoyo correspondiente en la horquilla de la rueda del horno sea de 0,2 mm aproximadamente. En caso negativo, consultar el capítulo 8 – TRANSFERENCIAS- REGULACIÓN Y CONTROL DE BRAZO Y PINZA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y BOTELLAS. Puesta en fase

Tenedor porta preforma

La preforma tiene que ser centrada y insertada perfectamente

-

Aflojar el ensamblador (2) de la rueda de transferencia de preformas, interviniendo en los tornillos (1) ubicados en la polea superior del eje de transmisión de la rueda de transferencia de preformas. De esta manera, se separa la rueda de transferencia de preformas de la rueda del horno (como así mismo de la rueda de soplado).

-

Mover manualmente la rueda de transferencia de preformas (al estar separada, el movimiento es independiente al de la rueda del horno y al de la rueda de soplado), de manera tal que el brazo y la pinza n° 1 de la rueda de transferencia de preformas se encuentren en eje con la horquilla n° 1 de la rueda del horno. Eventualmente, ayudarse con una preforma, introduciéndola en la horquilla y controlando que también se encuentre en eje con la pinza. Si esta condición no se verifica, debe moverse ligeramente la rueda del horno hacia una dirección o hacia la otra, mediante la manivela, hasta alcanzar dicha condición.

-

Una vez que el brazo, la pinza, la horquilla y la eventual preforma estén en eje, bloquear el ensamblador (2) anteriormente aflojado, ajustando los tornillos (1) con secuencia cruzada, con la llave dinamométrica a 10 Nm, si los tornillos son de 6, o a 18 Nm, si los tornillos son de 8.

-

Retirar la eventual preforma y forzar un poco la rueda de transferencia de preformas en dirección contraria al sentido de rotación de la misma, para recuperar eventuales holguras causadas por las correas de transferencia.

Controles -

Introducir algunas preformas en los platillos en la zona del pirómetro.

-

Avanzar lentamente con la manivela, hasta que las preformas sean transferidas desde la rueda del horno hasta la rueda de transferencia de preformas; observar en este pasaje que los rodillos (4) del brazo de transferencia no se separen de la leva y que las garras (6) de la pinza (5) se abran de igual manera durante la introducción de preformas.

Atención: Durante esta fase, prestar mucha atención a la posible interferencia de la rueda de transferencia de preformas con la rueda de soplado y de ésta con la rueda de transferencia de botellas; si hay interferencias, realizar primero una puesta en fase general de todos los elementos, a los fines de evitar daños en las pinzas y brazos. -

Si la condición del punto anterior no se verifica, observar hacia qué dirección debe desplazarse la rueda de transferencia de preformas respecto a la rueda del horno y realizar la regulación de precisión.

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Regulación de precisión -

Desenroscar los tornillos de fijación (7) de la rueda de transferencia de preformas y aflojar las contratuercas (10) de los pernos de regulación (8) y (11).

-

Desenroscar el perno (11) y enroscar simultáneamente el perno (8), para desplazar la rueda de transferencia de preformas hacia adelante respecto a la rueda del horno y viceversa.

-

Al finalizar la regulación de precisión, ajustar las contratuercas (10) y ajustar los tornillos de fijación (7) sin forzar.

-

Volver a controlar que los rodillos del brazo de transferencia no se separen de la leva y que las garras de la pinza se abran de igual manera durante la introducción de preformas. De lo contrario, repetir la regulación de precisión hasta alcanzar la condición requerida.

-

Retirar todas las preformas anteriormente introducidas.

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SEGUNDA OPERACIÓN: PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DE SOPLADO CON LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Introducción: Este procedimiento debe realizarse únicamente después de haber efectuado la puesta en fase de la rueda de transferencia de preformas con la rueda del horno (o de haber controlado que ambas ruedas ya se encuentran sincronizadas correctamente), porque ambas ruedas van a ser desplazadas respecto a la rueda de soplado. Cero mecánico -

Con la máquina en modalidad manual, el bypass de frenos activo y habiendo quitado la rampa de recolección de preformas en condición de descarte, abrir la puerta del lado de descarga de botellas.

-

Introducir la manivela para el desplazamiento manual y, con la misma, llevar la rueda de soplado con el colimador ubicado en la prensa n° 1 en correspondencia con el colimador ubicado en la leva exterior de cierre de moldes (cero mecánico).

Controles previos Controlar si el brazo y la pinza n° 1 de la rueda de transferencia de preformas se encuentran en correspondencia con el molde n° 1. En caso contrario o si la separación es considerable (por ej., separación de un diámetro completo de preforma), primeramente, se deberá proceder al eventual centrado de la regulación de precisión y, a continuación, a la puesta en fase, de lo contrario, realizar sólo los controles y la regulación de precisión. Centrado de la regulación de precisión Si los dos pernos de regulación (2) y (4) del eje de transmisión (1) están descentrados respecto a los límites, deben centrarse para permitir posteriormente lograr la máxima regulación de precisión en las dos direcciones. Si, en cambio, ya se encuentran centrados, no es necesario realizar esta regulación: -

Desenroscar los tornillos de acoplamiento (5) del eje de transmisión (1).

-

Desenroscar las contratuercas (3) e intervenir en los pernos de regulación (2) y (4), hasta alcanzar la condición requerida.

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-

Ajustar las contratuercas (3) y los tornillos de acoplamiento (5).

Puesta en fase -

Desbloquear la junta elástica (7) ubicada en el eje de transmisión (1), interviniendo en los tornillos (6). De esta manera, se separa la rueda de soplado de todas las otras ruedas que, en cambio, permanecen vinculadas entre sí.

-

Llevar la pinza n° 1 de la rueda de transferencia de preformas en eje con el molde n° 1, interviniendo directamente en la rueda de transferencia de preformas, girándola manualmente (en consecuencia, la rueda del horno también se desplazará simultáneamente, mientras que la rueda de soplado permanece detenida).

-

Una vez que el brazo, la pinza y el molde están en eje, ajustar los tornillos (6) de la junta elástica (7) con secuencia cruzada, con la llave dinamométrica a 10 Nm, si los tornillos son de 6, o a 18 Nm, si los tornillos son de 8.

-

Forzar la rueda de transferencia de preformas en sentido contrario al de rotación, para recuperar eventuales holguras causadas por las correas de transferencia.

Controles Introducir una preforma en la rueda de transferencia de preformas. Llevar, mediante la manivela, la preforma que se acaba de introducir en la rueda de transferencia de preformas hasta que se introduzca en la horquilla del molde (fig.3). Controlar que durante esta operación la preforma no toque de manera lateral. En caso contrario, observar hacia qué dirección debe desplazarse la rueda de transferencia de preformas respecto a la rueda de soplado (es decir, si debe adelantarse o retrasarse respecto a la rueda de soplado) y, eventualmente, realizar la regulación de precisión. Se aconseja posicionar la preforma dentro del molde, ligeramente anticipada respecto a la pinza de transferencia, un par de décimas de grados bastan para lograr un sincronismo regular y uniforme de las dos ruedas, sin encontrarse con interferencias.

La preforma tiene que ser centrada

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Regulación de precisión -

Desenroscar los tornillos de acoplamiento (5) del eje de transmisión (1).

-

Desenroscar las contratuercas (3).

-

Desenroscar el perno (2) y enroscar el perno (4), para desplazar la rueda de transferencia de preformas (junto con la rueda del horno) hacia adelante y viceversa. Prestar atención debido a que la regulación es muy sensible.

-

Ajustar las contratuercas (3).

-

Ajustar los tornillos de acoplamiento (5).

Repetir los controles y, en caso de ser necesario, la regulación de precisión hasta alcanzar la condición requerida.

Nota: La puesta en fase que se acaba de realizar puede desfasar la rueda de transferencia de botellas. Por lo tanto, una vez realizada la mencionada puesta en fase, debe controlarse la alineación entre la rueda de transferencia de envases y la rueda de soplado, y, eventualmente, realizar su puesta en fase. Controles finales Luego de haber controlado (y en caso de ser necesario regulado) la puesta en fase incluso de la rueda de transferencia de botellas, probar desde el inicio la máquina en simulación con carga de preformas a baja velocidad y, aumentando gradualmente la velocidad, controlar que en las preformas no haya marcas causadas por la introducción de la preforma en los moldes o por una manipulación inapropiada. Si las preformas presentan estas marcas, identificar en qué parte la preforma es marcada e intervenir en consecuencia en las regulaciones de precisión que se acaban de realizar, en particular, forzando previamente las ruedas de transferencia de preformas y botellas en sentido contrario al de rotación, para recuperar eventuales holguras causadas por las correas de transferencia y proceder con los controles anteriores a la regulación de precisión. Controlar también, con el calibre de espesor, que la luz entre la zona bajo la boca de la preforma introducida en la pinza de transferencia de preformas y el apoyo correspondiente en la horquilla del molde del horno sea de 0,7 mm aproximadamente. En caso negativo, consultar el CAPÍTULO 8 – TRANSFERENCIAS- REGULACIÓN Y CONTROL DE BRAZO DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y BOTELLAS. Volver a montar la rampa de recolección de preformas en condición de descarte.

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TERCERA OPERACIÓN: PUESTA EN FASE DE LA RUEDA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS CON LA RUEDA DE SOPLADO Introducción: Dicha operación debe realizarse únicamente cuando todas las demás ruedas han sido alineadas o se ha comprobado que lo están, porque eventuales modificaciones en las otras regulaciones cambiarían la puesta en fase que se describe a continuación. Control previo Controlar si el perno (9) se encuentra en una posición muy descentrada; en caso afirmativo, debe realizarse el centrado de la regulación de precisión. Si ya se encuentra centrado, no es necesario realizar esta regulación, únicamente la puesta en fase y la regulación de precisión. Centrado de la regulación de precisión Si el perno (9) se encuentra en una posición muy descentrada, debe llevarse a una zona intermedia, para permitir posteriormente lograr la máxima regulación de precisión en las dos direcciones. -

Aflojar los tornillos de fijación (7) de la rueda de transferencia de botellas y centrar el perno (9) mediante los pernos de regulación (8) y (11) y contratuercas (10). A continuación, ajustar como mínimo uno de los tornillos de fijación (7).

Control de sincronismo: Con la máquina en modalidad manual y el bypass de frenos activo, introducir la manivela para el desplazamiento manual y, con la misma, llevar el molde nº 1 a la posición de extracción de botella. Controlar si el brazo y la pinza n° 1, de la rueda de transferencia de botellas, se encuentran en eje o muy cerca de la horquilla del molde n° 1. En caso contrario o si su separación es considerable (por ej., separación de un diámetro completo de preforma), se deberá proceder a la puesta en fase, de lo contrario, realizar sólo los controles y la regulación de precisión. Puesta en fase -

Retirar el panel superior en la zona de descarga de botellas.

-

Aflojar el ensamblador (2) de la rueda de transferencia de botellas, interviniendo en los tornillos (1), ubicado en la polea superior del eje de transmisión de la rueda de transferencia de botellas. De esta manera, se separa la rueda de transferencia de botellas de la rueda de transferencia de preformas, soplado y horno que permanecen sincronizadas entre sí.

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-

Desplazar la rueda manualmente (rueda libre) y colocar la pinza n °1 en eje con el molde n° 1. Si dicha condición no se logra, se debe desplazar ligeramente, mediante la manivela, la rueda de soplado hacia adelante o hacia atrás y volver a intentar alinear la pinza con el molde hasta encontrar la posición correcta.

-

Una vez que el brazo, la pinza y el molde están en eje, bloquear el ensamblador (2) anteriormente aflojado, ajustando los tornillos (1) con secuencia cruzada, con la llave dinamométrica a 10 Nm, si los tornillos son de 6, o a 18 Nm, si los tornillos son de 8.

-

Forzar la rueda de transferencia de botellas en sentido contrario al de rotación, para recuperar eventuales holguras causadas por las correas de transferencia.

Controles -

Girar con la manivela, observando el momento del intercambio entre la rueda de soplado y la rueda de transferencia de botellas: controlar con un dedo que el espacio entre la garra derecha de la pinza y la horquilla del molde sea igual al espacio entre la garra izquierda de la pinza y la horquilla del molde.

-

Introducir una preforma en el molde de soplado y observar cómo la pinza de la rueda de transferencia de botellas trabaja cuando se introduce la preforma, es decir, controlar que el rodillo (4) del brazo de transferencia de botellas no se separe de la leva y que las garras (6) de la pinza (5) se muevan en la misma medida; eventualmente, tomar nota de la dirección hacia la cual debe desplazarse la rueda de transferencia de botellas respecto a la rueda de soplado (es decir, si debe adelantarse o retrasarse respecto a la rueda de soplado) y realizar la regulación de precisión.

-

Se aconseja posicionar la preforma dentro del molde, ligeramente anticipada respecto a la pinza de transferencia, un par de décimas de grados bastan para lograr un sincronismo regular y uniforme de las dos ruedas, sin encontrarse con interferencias.

Regulación de precisión -

Desenroscar los tornillos de fijación (7) de la rueda de transferencia de botellas y aflojar las contratuercas (10) de los pernos de regulación (8) y (11).

-

Desenroscar el perno (11) y enroscar simultáneamente el perno (8), para desplazar la rueda de transferencia de botellas hacia adelante respecto a la rueda de soplado y viceversa.

-

Al finalizar la regulación de precisión, ajustar las contratuercas (10) y ajustar los tornillos de fijación (7) sin forzar.

-

Volver a controlar que los rodillos del brazo de transferencia no se separen de la leva y que las garras de la pinza se abran de igual manera durante la introducción de preformas. De lo contrario, repetir la regulación de precisión hasta alcanzar la condición requerida.

Controles finales Retirar todas las preformas anteriormente introducidas. Probar desde el inicio la máquina en simulación con carga de preformas a baja velocidad y, aumentando gradualmente la velocidad, controlar que en las preformas no haya marcas causadas por la introducción de la preforma en los moldes o por una manipulación inapropiada. Si las preformas presentan estas marcas, identificar en qué parte la preforma es marcada e intervenir en consecuencia en las regulaciones de precisión que se acaban de realizar, en particular, forzando previamente las ruedas de transferencia de preformas y botellas en sentido contrario al de rotación, para recuperar eventuales holguras causadas por las correas de transferencia y proceder con los controles anteriores a las regulaciones de precisión. Controlar también, con el calibre de espesor, que la luz entre la zona bajo la boca de la preforma introducida en la pinza de transferencia de botellas y el apoyo correspondiente en la horquilla del molde sea de 0,2 mm aproximadamente o, más en general, que sea igual al espesor de la boca. En caso negativo, consultar el CAPÍTULO 8 – TRANSFERENCIAS- REGULACIÓN Y CONTROL DE BRAZO Y PINZA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y BOTELLAS. Volver a montar el panel superior en la zona de descarga de botellas. 6.1 - MOTORIZACIÓN Página 20 de 24

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SINCRONISMO ELECTRÓNICO DE LA MÁQUINA (CERO ELECTRÓNICO) Luego de haber realizado la puesta en fase mecánica de las ruedas, debe controlarse que la máquina también esté en fase electrónica, es decir, que con la rueda de soplado en posición de cero mecánico el encoder absoluto señale un ángulo de 0 grados (cero electrónico). Con la máquina en estado manual y bypass de frenos activo, llevar, mediante manivela, el molde 1 (1) en correspondencia axial con el colimador (3), es decir, en posición de cero mecánico; acceder luego a la pantalla indicada a continuación.

Leer en pantalla los grados indicados en el campo 2. Si el ángulo que lee el encoder es igual a 0° (una tolerancia de 0,2° aproximadamente es igualmente admitida) no es necesario continuar con las operaciones de configuración. Si el ángulo es distinto, significa que no hay coincidencia entre el cero mecánico y el cero electrónico y, por tanto, debe procederse a la puesta a cero electrónica de la máquina, según se describe a continuación: Puesta a cero del offset anterior •

Introducir en el campo 1 un valor de ángulo de offset igual a cero.

•

Confirmar con el pulsador 3, para enviar el dato que se acaba de introducir.

Ahora, en la casilla 2 se visualiza un nuevo valor.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 21 de 24

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Programación del cero electrónico •

Copiar (pero con el signo cambiado) el valor del ángulo que acaba de aparecer en la casilla 2 en la casilla 1 puesta a cero anteriormente.

•

Confirmar nuevamente con el pulsador 3.

•

Ahora, en la casilla 2 debe leerse un valor igual a 0°. Con esta operación, el encoder comienza el recuento angular de 0° a 360°, partiendo desde el colimador (es decir, desde el cero mecánico de la prensa).

Advertencia: Cuando se presiona el pulsador 3, asegurarse de que el led verde presente en el pulsador mismo se ilumine durante algunos segundos. En caso contrario, quiere decir que el pulsador no ha sido presionado correctamente y, por tanto, el dato no ha sido enviado.

Para la descripción de las otras casillas (que aquí no son importantes a los fines del procedimiento de puesta a cero electrónico), consultar el CAPÍTULO 3 – “POSICIONES Y ÁNGULOS” y el CAPÍTULO 4 – “SISTEMA ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO”.

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 22 de 24

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RELACIONES DE TRANSMISIÓN La estrella de alimentación (SA) cuenta con 24 alojamientos para la entrada de las preformas, independientemente del modelo de la máquina. En correspondencia con cada alojamiento, en la parte superior, hay un orificio (FSA) que hace conmutar la señal del sensor de proximidad, permitiendo así controlar si el desplazamiento de la estrella de carga está sincronizado (para más detalles, véase capítulo 3 – “Posiciones y ángulos”). La rueda del horno (RF) cuenta con 54 horquillas (ganchos) (M), independientemente del modelo de la máquina. La rueda de transferencia de preformas (RTP) cuenta con un número de brazos (NB) igual a la mitad de las cavidades de soplado(C). Esto también se verifica para la rueda de transferencia de botellas (RTB). Además, en la polea hay orificios (FRTB) que tienen función análoga a la de los orificios de la estrella de carga (para más detalles, véase capítulo 3 – “Posiciones y ángulos”). N es el número de revoluciones de la rueda de soplado en la unidad de tiempo, la máquina está fabricada de manera tal que el número de revoluciones de las distintas ruedas de transmisión (es decir, las relaciones de transmisión RT) sean:

RTRF =

C M

entonces, 4/27 N para la SFR8, 2/9 N para la SFR12, 8/27 N para la SFR16, 10/27 N para la SFR20 y 4/9 N para la SFR24.

RTSA =

C 24

entonces, 1/3 N para la SFR8, 1/2 N para la SFR12, 2/3 N para la SFR16, 5/6 N para la SFR20 y N para la SFR24.

RTRTP = RTRTB =

C C 2

entonces, 2N para todas las máquinas. Ahora, se puede calcular el ángulo de sincronismo de la rueda de alimentación de preformas, según la siguiente fórmula:

Sincronism oSA = 360 0 : FSA : RTSA Entonces se tiene para SFR8 = 45°, SFR12 = 30°, SFR16 = 22,5°, SFR20 = 18° y SFR24 = 15° Cabe notar que estos ángulos coinciden con el paso de máquina, debido a que cada preforma cargada en la máquina es luego introducida en la prensa de soplado y, por tanto, deben corresponder con el paso. A este ángulo se agrega una tolerancia de algunos grados (entre 1° y 5°) y éste es el valor que aparece en el supervisor en la página específica. De forma análoga se calcula el ángulo de sincronismo de la rueda de transferencia de botellas, según la siguiente fórmula:

Sincronism oRTB = 360 0 : FRTB : RTRTB Entonces se tiene para SFR8 = 30°, SFR12 = 30°, SFR16 = 22,5°, SFR20 = 18° y SFR24 = 15°. A este ángulo se agrega una tolerancia de algunos grados (entre 1° y 5 °) y éste es el valor que aparece en el supervisor en la página específica. 6.1 - MOTORIZACIÓN Página 23 de 24

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Nota: De todos modos, pueden existir configuraciones en las cuales estos ángulos pueden ser incluso el doble o más del paso de máquina. La situación se resume en la siguiente figura:

6.1 - MOTORIZACIÓN Página 24 de 24

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7

GRUPO HORNOS

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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7 - GRUPO HORNOS

¾

CONTROL/REGULACIÓN PIRÓMETRO ÓPTICO

¾

REGULACIÓN DE CONFIGURACIONES DE HORNOS

¾

LIMPIEZA DE HORNOS

¾

SUSTITUCIÓN DE LÁMPARA

7 – GRUPO HORNOS Página 1 de 2

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

7 – GRUPO HORNOS Página 2 de 2

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7.1 - GRUPO HORNOS CONTROL/REGULACIÓN PIRÓMETRO ÓPTICO Según lo descrito en el capítulo 3 – POSICIONES Y ÁNGULOS, llevar una preforma a la posición y ángulo previstos por el pirómetro. 1° Método Se puede controlar de manera rápida y aproximada si el pirómetro óptico está bien regulado, simplemente apoyando la cabeza cilíndrica de un tornillo M12x90 en la óptica del pirómetro mismo. De hecho, el tornillo M12x90 representa (físicamente) el campo visual del cual dispone el aparato optoelectrónico. Si la regulación es buena, el tornillo debe interferir con la preforma y, desplazando esta última, llegar prácticamente al centro del platillo (es decir, en línea de aire). Si no se encuentra regulado perfectamente, entonces proceder de la siguiente manera: -

Aflojar los tornillos de sostén del estribo de soporte del pirómetro.

-

Primero, orientar la distancia del pirómetro (1) respecto a la preforma (3):

-

Avanzar, respetando las ranuras, hacia la preforma, hasta tocarla; momentáneamente ajustar un poco los tornillos que permitieron este desplazamiento.

-

Seguidamente, regular la inclinación horizontal, es decir, observando desde abajo hacia arriba la zona de regulación, usando siempre como mira el tornillo M12, orientar el pirómetro de manera tal que la imagen representada por el tornillo coincida con una sola preforma y no exista duda alguna sobre la lectura misma. También en este caso, ajustar ligeramente los tornillos que permitieron dicho desplazamiento. A continuación, girar la inclinación vertical, prestando atención al hecho de que la mejor imagen se detecta a tres/ cuatro centímetros de la boca de la preforma. Ajustar los tornillos.

-

Luego, volver a controlar la distancia del pirómetro respecto al centro de la preforma; en caso de ser necesario, avanzar un poco más hacia la preforma. Ajustar definitivamente todos los tornillos.

En la posición de lectura óptima, el diámetro de 12 mm (representado por el tornillo M12) llega hasta el centro de la preforma (léase centro del platillo), para permitir cualquier modificación del diámetro de la preforma misma, sin que esto perjudique la regulación. También es muy importante la inclinación horizontal, porque errores debidos a lecturas dobles (dos preformas casi superpuestas) son perjudiciales para el sistema. Para pirómetros equipados con pulsador de puntero láser, proceder de la siguiente manera: -

Controlar que la distancia entre la preforma (3) y la lente (2) del pirómetro (1) sea igual a 100-110 mm.

-

Presionar el pulsador (4) del pirómetro para activar el puntero láser y controlar que el punto iluminado por el haz del luz láser se encuentre en el eje vertical de la preforma (3), a una distancia h igual a 3 - 4 cm a partir de la zona bajo la boca de la preforma misma, ayudarse con una hoja de papel para ver mejor el doble haz de luz láser, que está formado por dos puntos y que una vez regulado debe ser único.

-

En caso que estas condiciones no se verifiquen, intervenir en las ranuras del pirómetro regulando su posición para obtener las condiciones requeridas.

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Se recuerda que el pirómetro, de todos modos, proporciona una lectura de la temperatura de las preformas en salida del horno, independientemente de la habilitación para la retroacción que lleva a cabo sobre las lámparas de los hornos. La página de temperatura de preformas proporciona información sobre la lectura instantánea de la temperatura de las últimas 60 preformas que salen del horno, de manera cíclica. La casilla 1 muestra la temperatura de la preforma que ha sido descartada porque su temperatura se encontraba fuera del rango establecido.

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REGULACIÓN DE CONFIGURACIONES DE HORNOS

Retroacción del pirómetro En la casilla 7, se programa el set de la temperatura que se considera que la preforma debe tener para ser soplada correctamente. La casilla 8 muestra la temperatura actual de la preforma (leída por el pirómetro). En caso de ausencia de preformas, la lectura corresponde a la de la temperatura ambiente. Si la retroacción está habilitada (pulsador C encendido), el sistema busca adaptar automáticamente la potencia de las lámparas (programadas en la página de hornos), de manera tal que la temperatura real de las preformas coincida con el set programado en la casilla 7. En el campo 10, es posible leer en qué medida el efecto de esta corrección, causada por el pirómetro, afecta el porcentaje programado de potencia de las lámparas (diferencia porcentual entre la potencia actual del horno y la programada). Normalmente, el valor máximo de variación admitida es +- 30%. Cuanto más elevado sea este número, más significa o que las lámparas (y/o la ventilación) están programadas en un valor incorrecto para el perfil térmico configurado en 7 o que el perfil térmico es incorrecto. La casilla 9 muestra (en forma graduada) el retraso (número de preformas) en el comienzo de la retroacción del pirómetro, cuando éste está habilitado. El valor del retraso está establecido en configuración. La causa por la cual se introduce el retraso se debe al hecho de que la retroacción interviene basándose no en el valor de temperatura instantánea de cada preforma, sino en el valor dado por el promedio variable de las últimas diez lecturas del pirómetro. Por tanto, si comenzara a calcular la temperatura incluso antes de que las preformas pasen delante del pirómetro, la lectura del pirómetro y su retroacción se verían alteradas, debido a que leería inicialmente la temperatura ambiente en vez de la temperatura de las preformas así como una temperatura promedio globalmente más baja. Por tanto, configurando el retraso, el cálculo del promedio variable de la temperatura se realiza efectivamente sobre las preformas calientes. El problema del cálculo del promedio variable se presenta, incluso, si se soplan (y, por ende, se calientan) los trenes formados por pocas preformas con retroacción habilitada. En consecuencia, se aconseja proceder soplando 7.1 – GRUPO HORNOS Página 4 de 8

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muchas preformas en producción continua, sin retroacción habilitada, luego, controlar que las botellas salgan según los criterios previstos, leer cuál es la temperatura de la preforma e introducirla en la casilla 7, por último, habilitar la retroacción del pirómetro, para compensar eventuales variaciones debidas principalmente a condiciones ambientales. La figura muestra la situación en caso de pocas preformas cargadas. Como se puede observar, considerando que la línea roja es el resultado del cálculo sobre el promedio variable de las últimas 10 preformas calentadas, aunque la temperatura real de las mismas probablemente sea correcta, el gráfico (sobre el cual se basa la retroacción) no la muestra correctamente; en consecuencia, una eventual habilitación de retroacción del pirómetro en esta situación implicaría un aumento del porcentaje de las lámparas, situación que en realidad no debería suceder.

Por este motivo, la retroacción del pirómetro debería habilitarse después de que la máquina ha comenzado a producir de manera continua. El retraso de la habilitación de retroacción (normalmente configurado con un número de preformas igual a los platillos interiores del horno) también es útil en caso de cargas intermitentes o en situaciones de standby por causas externas, para evitar justamente estas retroacciones no deseadas u obligar al operador a habilitar y deshabilitar de forma manual la opción de retroacción continuamente. Sin embargo, la cuenta regresiva se reanuda únicamente cuando el horno está vacío y la carga ha sido deshabilitada. En caso de falta de algún tren de preformas, en el promedio variable también se cuentan estos “espacios vacíos”. Sin embargo, el promedio variable, por cómo es calculado, es poco sensible a estas variaciones. La siguiente figura muestra el efecto de la retroacción en caso de producción continua, en la situación ideal.

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Standby de hornos La casilla 3 representa el set de la temperatura del aire del horno para habilitar la carga de preformas. Si la retroacción de hornos en standby está habilitada (pulsador B), la casilla también representa el set de la temperatura de los hornos que debe alcanzarse en estado de standby, es decir, el sistema regula la potencia de las lámparas automáticamente, para alcanzar la temperatura configurada en 3. La casilla 4 muestra la temperatura actual del aire de los hornos. En caso que el pulsador B no esté habilitado, durante el standby las lámparas se llevan al porcentaje configurado en la casilla 6 del porcentaje de lámparas (es decir, el porcentaje del porcentaje, por ej., si el set de lámparas es igual a 60% y el set en 6 es igual a 50%, las lámparas se llevan al 30%) y los ventiladores al valor absoluto (%) de funcionamiento configurado en 5. En cambio, todas las lámparas número 1 se apagan. En definitiva, las casillas 5 y 6 tienen significado únicamente cuando la retroacción de hornos en standby (pulsador B) está deshabilitada. Si está habilitada, los valores en 5 y 6 no se consideran y el sistema busca adaptar automáticamente los porcentajes de las lámparas para alcanzar el valor configurado en 3. El tiempo máximo de standby está establecido en configuración y, por lo general, está programado en 10 minutos, pasado este tiempo, la máquina se para. Rampa de calentamiento (boost up) La función puede habilitarse mediante el pulsador A y permite que las lámparas se calienten durante la fase de precalentamiento de hornos. El calentamiento aumenta la potencia programada de las lámparas sumando el porcentaje configurado en la casilla 2 (por ej., si el set de lámparas es igual a 60% y el set en 2 es igual a 10%, las lámparas se llevan al 70%), para luego volver al porcentaje original con una rampa de descenso según la duración (en segundos) configurada en la casilla 1. Normalmente, esta función es utilizada o para acelerar el tiempo en el cual los hornos se llevan a temperatura, o para ayudar a los hornos a alcanzar la temperatura de set de carga de preformas en caso de clima frío.

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LIMPIEZA DE HORNOS •

Con la máquina en modalidad manual y los hornos fríos, abrir las puertas de cabina de los hornos (1) y (2).

•

Desconectar los conectores eléctricos (6) de los hornos, luego, desconectar y extraer la sonda de temperatura de hornos del lado de carga. NOTA: Sostener manualmente los hornos (3) durante su desplazamiento.

•

Girar 90° y extraer los tres clips (4) del módulo del horno (3). Extraer la rejilla trasera (5).

•

Aflojar los dos tornillos (7) que unen el módulo del horno (3) con la máquina y extraerlo.

•

Limpiar con un paño limpio, sin pelusas, y con alcohol desnaturalizado, la superficie del espejo reflector montado detrás de los platillos.

ADVERTENCIA: Manipular las lámparas del horno (8) teniendo cuidado de no tocarlas con las manos sin protección. Es conveniente usar guantes de látex. •

Limpiar las lámparas del horno (8) con un paño limpio, sin pelusas, y con alcohol desnaturalizado.

•

Colocar la rejilla trasera (5) sobre un banco de trabajo apropiado, limpiarla con un chorro de aire comprimido y, luego, con un paño limpio, sin pelusas, y con alcohol desnaturalizado.

•

Posicionar el módulo del horno (3) anteriormente extraído y ajustar los dos tornillos (7) anteriormente aflojados.

•

Instalar la rejilla trasera (5) anteriormente extraída y fijarla con los tres clips (4) anteriormente extraídos.

•

Repetir los puntos para los restantes módulos del horno (3).

•

Instalar la sonda de temperatura de hornos anteriormente extraída.

•

Conectar los conectores eléctricos (6) y cerrar las puertas de cabina (1) y (2).

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SUSTITUCIÓN DE LÁMPARA DE HORNOS Proceder como para la limpieza de hornos, extrayendo el módulo del horno en el cual debe sustituirse la lámpara, luego, aflojando los tornillos (7) y extrayendo la rejilla (5) y la chapa (12). Desenroscar los bornes (13) que conectan los cables de la lámpara que debe sustituirse, luego extraer los soportes guías (10), extraer los separadores (11) y, por último, sustituir la lámpara. Volver a montar los separadores, los soportes guía y la chapa (12) en las mismas posiciones. Ajustar los bornes (13) en los nuevos terminales y volver a montar el horno.

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GRUPO TRANSFERENCIAS

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8 - GRUPO TRANSFERENCIAS

¾ TENSADO DE CADENA DE PLATILLOS ¾ TENSADO DE CADENA DE ROTACIÓN DE PLATILLOS ¾ REGULACIÓN

Y CONTROL DE BRAZO Y PINZA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y

BOTELLAS

¾ REGULACIÓN MICRO-SWITCH DE PINZAS GIRADAS ¾ SUSTITUCIÓN DE LOS ESLABONES DE LA CADENA DE PLATILLOS ¾ PRECARGA DE MUELLES DE TORSIÓN

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GRUPO TRANSFERENCIAS TENSADO DE CADENA DE PLATILLOS Introducción: El funcionamiento del tensor es análogo para todos los modelos.

Asegurarse de que la cadena esté correctamente introducida en las guías (2) y en el tramo de transmisión (1).

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•

Aflojar, utilizando una llave fija n° 18, la contratuerca de bloqueo (9).

•

Intervenir enroscando/desenroscando en la tuerca de tensado (8) hasta obtener una longitud del muelle de (6) de 118 mm. La longitud del muelle (6) debe medirse entre los dos topes (10).

•

Enroscar, utilizando una llave fija n° 18, la contratuerca (9) hasta llevarla hasta el tope con la tuerca (8). Ajustar la contratuerca (9).

•

Asegurarse de que la distancia entre la contratuerca (3) y la parte terminal libre del vástago roscado (5) sea de aproximadamente 12 mm, como mínimo. En caso contrario, intervenir en la tuerca (4) y en la contratuerca (3) hasta lograr la condición requerida.

•

Controlar que el diente del estribo (12) esté alineado correctamente con la ruedecilla (13) del sensor (14).

•

Si esta condición no se verifica, proceder de la siguiente manera: -

Aflojar, desenroscando, los dos tornillos (11).

-

Hacer que se desplace el estribo (12) y alinear su diente con la ruedecilla (13) del sensor (14).

-

Ajustar, enroscando, los dos tornillos (11).

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TENSADO DE CADENA DE ROTACIÓN DE PLATILLOS Introducción: Antes de llevar a cabo esta regulación, debe realizarse la regulación del tensado de la cadena de platillos. NOTA: Asegurarse de que la cadena de entrada en piñones (6) esté correctamente introducida en los rodillos (7) del tensor de entrada en horno (3) y el tensor de salida de horno (4). Asegurarse de que la cadena de rotación de platillos (5) esté correctamente introducida en las guías (2) y en el tramo de transmisión (1).

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Controlar que los piñones (14) de la cadena de platillos enganchen correctamente la cadena de entrada en piñones (12). En caso que la condición no se verifique, realizar las siguientes operaciones: 1.

-

Aflojar el tornillo (12).

-

Hacer que se desplace el rodillo (13) hasta obtener un enganche correcto entre los piñones (14) de la cadena de platillos y la cadena de entrada en piñones (6).

-

Manteniendo el rodillo (13) en posición, ajustar el tornillo (12).

2. Aflojar, utilizando una llave fija n° 17, la contratuerca de bloqueo (11) del tensor de entrada en horno (3). 3. Intervenir enroscando/desenroscando en la tuerca de regulación (10) hasta obtener una longitud del muelle de (9) de 150 mm. 4.

Asegurarse de que la medición de las medidas X e Y sean lo más iguales posible, procediendo de manera tal que el bloque (8) esté centrado en su área de trabajo.

En caso que la condición no se verifique, agregar/quitar uno o más eslabones de la cadena (6), según se explica más adelante. Repetir, en caso de ser necesario, la operación de tensado descripta en el punto 4. 5. Enroscar, utilizando una llave fija n° 17, la contratuerca (12) hasta llevarla hasta el tope con la tuerca de regulación (10) y ajustar la contratuerca (12).

Repetir el procedimiento para la bancada de salida del horno.

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REGULACIÓN

Y CONTROL DE BRAZO Y PINZA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y

BOTELLAS Poner la máquina en modalidad manual y girar la llave bypass de frenos para permitir la apertura de las puertas, luego, acceder a la zona de transferencia de preformas. -

Introducir una preforma en la pinza nº 1 de la rueda de transferencia de preformas.

-

Hacer que avance, mediante la manivela, la pinza nº 1 hasta introducir la preforma en la horquilla interior del molde nº 1, manteniendo la pinza en fase con el molde.

-

Controlar, con el calibre de espesor, que el espacio entre la zona bajo la boca (2) de la preforma y el apoyo correspondiente en la horquilla (3) del molde esté comprendido entre 0,6 y 0,8 mm. Si la condición no se verifica, proceder de la siguiente manera:

-

Hacer que avance, mediante la manivela, la pinza hasta llevarla a una zona de trabajo accesible.

-

Quitar los tornillos de fijación (5) del brazo (4) y luego quitar el brazo (4).

-

Instalar o extraer la cantidad necesaria de separadores pelables (6) con el propósito de obtener la condición requerida.

-

Instalar el brazo (4) y los tornillos de fijación (5).

-

Hacer que avance, mediante la manivela, la pinza hasta volver a introducir la preforma en la horquilla interior del molde nº 1 y volver a controlar la tolerancia requerida.

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Una vez que el brazo 1 satisfaga los requisitos, instalar el comparador procediendo de la siguiente manera: -

Posicionar la base magnética (7) en el bastidor de la máquina.

-

Regular, interviniendo en el tornillo (8), los brazos (9) hasta llevar la punta (10) por encima del brazo.

-

Asegurarse de que la punta (10) toque la superficie superior del extremo del brazo, interviniendo adecuadamente en los tornillos (11) y (12).

-

Tomar nota del valor indicado por el comparador para utilizarlo como referencia o poner a cero el comparador.

-

Llevar, mediante la manivela, el brazo siguiente a la posición de lectura del comparador.

7

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-

Controlar que el valor indicado por el comparador esté comprendido en un rango +/- 0,1 mm de la cota del brazo de referencia. En caso contrario, extraer o agregar la cantidad necesaria de separadores pelables (6) con el propósito de obtener la condición requerida.

-

Repetir la operación para todos los otros brazos de las ruedas.

Una vez terminada la regulación de todos los brazos, controlar, con el calibre de espesor, que el espacio entre la zona bajo la boca de la preforma y el apoyo correspondiente en la horquilla de la rueda del horno sea de 0,2 mm aproximadamente. En la práctica, a una luz entre la zona bajo la boca de la preforma y la horquilla del molde de 0,7 mm, en promedio, debe corresponder una luz entre la zona bajo la boca de la preforma y la horquilla de la rueda de horno de 0,2 mm. Si esta condición no se verifica, las preformas podrían resultar marcadas en fase de manipulación. Para resolver el problema ponerse en contacto con SIPA. Proceder de manera análoga para regular la altura de los brazos de la rueda de transferencia de botellas. La luz entre la zona bajo la boca de la botella y la horquilla del molde debe ser de 0,2 mm. Respecto a esta tolerancia, valen las mismas consideraciones hechas anteriormente.

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REGULACIÓN MICRO-SWITCH DE PINZAS GIRADAS -

Con la máquina en modalidad manual y bypass de frenos activo, abrir las puertas y acceder a la zona de transferencias.

-

Instalar la manivela para el accionamiento manual.

-

Controlar que el micro-switch de las pinzas giradas de las preformas (6) esté correctamente posicionado, de la siguiente manera:

-

-

Girar manualmente una de las pinzas (4) hasta llevarlas fuera de posición.

-

Utilizando la manivela manual, hacer que avance la pinza (4) y controlar que el microinterruptor (6) sea accionado mediante el vástago (5). Si el sensor se encuentra correctamente regulado, en la página de alarmas del Supervisor, debe visualizarse el mensaje "CONTROL DE PINZAS DE RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS ACTIVADO".

-

Si el microinterruptor (6) o el vástago (5) no están posicionados o regulados correctamente, intervenir en los tornillos (3) y (7), mediante llaves Allen, y regularlos apropiadamente.

Repetir el control y la eventual regulación para el micro-switch de las pinzas giradas de botellas.

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SUSTITUCIÓN DE LOS ESLABONES DE LA CADENA DE PLATILLOS INTRODUCCIÓN: Llevar, mediante el teclado manual, la sección de cadena de platillos que debe sustituirse a la zona anterior a la entrada en horno. 1. Aflojar la contratuerca (5) de la tuerca de bloqueo (4) del tensor de la cadena de platillos. 2. Enroscar la tuerca de bloqueo (4) en el estribo de soporte (3) hasta obtener una compresión del muelle (2) tal que la cadena de platillos (1) quede libre. 3. Trabajando en el lado interior de la cadena de platillos, extraer el seeger (8) que fija el cojinete (6) al perno horizontal (7) anterior al eslabón de la cadena a sustituir, luego, extraer el cojinete (6). Atención: Prestar atención a no abrir demasiado el seeger (8) durante su extracción. 4. Empujar el perno (7) hacia el exterior hasta extraerlo y liberar el eslabón a sustituir. Eventualmente, ayudarse con un martillo durante la extracción. NOTA: Durante la extracción del perno (7), asegurarse de que el moleteado (10) se encuentre en el extremo que sale del perno. 5. Repetir los puntos 3 y 4 para el perno horizontal del eslabón de la cadena siguiente. 6. Extraer, de la cadena de platillos, los eslabones de la cadena a sustituir. 7. Instalar en la cadena de platillos (1) los nuevos eslabones de la cadena y colocar los pernos (7) anteriormente extraídos. Eventualmente, ayudarse con un martillo durante la colocación. NOTA: Asegurarse de que la flecha (9) moldeada en los eslabones de la cadena apunte hacia la dirección en que avanza la cadena de platillos. Asegurarse de que los nuevos eslabones de la cadena cuenten con casquillos. Asegurarse de que el moleteado (10) de cada perno se encuentre en el lado que se coloca. 8. Instalar los dos cojinetes (6) presionando en las pistas internas con una cánula de 11 mm de diámetro. 9. Instalar los seeger (8) en el lugar de donde habían sido anteriormente extraídos. Atención: Asegurarse de que los seeger (8), luego de la instalación, no sobresalgan de su alojamiento por falta de elasticidad. En caso contrario, deben sustituirse. 10. Intervenir en la contratuerca (5) y en la tuerca de bloqueo (4) y restablecer la condición de tensado de la cadena de platillos.

En la siguiente figura se muestran las referencias numéricas.

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7

8

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PRECARGA DE MUELLES DE TORSIÓN Cuando se cambia el muelle de torsión, la posición en la cual debe fijarse el muelle, una vez vuelto a montar en la brida de precarga, es la siguiente (por lo general, en las máquinas SFR 8, SFR12 y SFR16 hay muelle con dos alojamientos y en los modelos SFR 20 y SFR 24 con cuatro alojamientos) : -

la segunda, EN LOS MODELOS CON DOS ALOJAMIENTOS

-

la cuarta, EN LOS MODELOS CON CUATRO ALOJAMIENTOS.

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GRUPO RUEDA DE SOPLADO

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9 - GRUPO RUEDA DE SOPLADO ¾ SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DEL CENTRADOR DE LA PIEZA DE FONDO ¾ CONTROL/REGULACIÓN DE RODILLO EXCÉNTRICO DE SOPORTE PIEZA DE FONDO ¾ CONTROL/REGULACIÓN DE PARALELISMO DE PRENSA DE SOPLADO ¾ CENTRADO DEL PORTAMOLDE EXTERIOR ¾ REGULACIÓN DE CARRO APERTURA/CIERRE DE PRENSA ¾ CONTROL Y REGULACIÓN DE LEVAS MÓVILES REGULACIÓN DE LA LEVA MÓVIL DE SEGURIDAD DE APERTURA DE MOLDES REGULACIÓN DE LA LEVA EXTERIOR DE CIERRE DE MOLDES REGULACIÓN DE LA LEVA INTERIOR DE SEGURIDAD DE CIERRE DE MOLDES

¾ REGULACIÓN DE COMPENSACIÓN ¾ CONTROL/REGULACIÓN DE DESPLAZAMIENTO DE SELLOS ¾ SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DE VÁSTAGOS DE ESTIRADO ¾ REGULACIÓN DE UN CILINDRO DE ESTIRADO ¾ CONTROL DE LAS PASTILLAS DE UN GRUPO DE FRENO ¾ SUSTITUCIÓN DE LAS PASTILLAS DE UN GRUPO DE FRENO ¾ REGULACIÓN DE UN GRUPO DE FRENO ¾ REGULACIÓN DE SEGURIDAD DE ENVASES NO EVACUADOS ¾ REGULACIÓN DE LA FOTOCÉLULA DE ENTRADA EN RUEDA DE SOPLADO 9 – GRUPO RUEDA DE SOPLADO Página 1 de 2

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9 – GRUPO RUEDA DE SOPLADO Página 2 de 2

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9.1 - GRUPO RUEDA DE SOPLADO SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DEL CENTRADOR DE LA PIEZA DE FONDO Introducción: Este procedimiento se realiza únicamente en caso que se considere que, en fase de cierre de molde, las piezas de fondo no se acoplan perfectamente a los semimoldes (principalmente, las piezas de fondo de botellas pequeñas) y, por tanto, debe regularse o sustituirse el centrador de soporte de la pieza de fondo. Debe realizarse una vez reguladas las prensas en entrada en leva (perno de final de carrera de carros) y el paralelismo. Sustitución 1. Llevar el molde a regular a la zona de cambio de molde con prensa abierta. 2. Quitar la pieza de fondo. Desconectar los dos racores (6) del agua de enfriamiento de la pieza de fondo. Colocar la pieza de fondo sobre un banco de trabajo apropiado. 3. Quitar, desenroscando con llave Allen, los tres tornillos (7). Quitar el centrador (9). Limpiar cualquier suciedad en el alojamiento del centrador (8), utilizando un detergente desengrasante, un paño sin pelusas y aire comprimido. 4. Colocar el nuevo centrador de la pieza de fondo. 5. Aplicar unas gotas de sellador (Loctite baja resistencia) en los tres tornillos (7) y enroscarlos. NOTA: Asegurarse de que el ajuste de los tres tornillos (7) sea tal que garantice un apoyo correcto del centrador de la pieza de fondo pero que, al mismo tiempo, deje una pequeña holgura. 6. Conectar los dos racores (6) del agua de enfriamiento de la pieza de fondo y volver a montar la pieza de fondo.

NOTA: Prestar atención a no dañar las figuras del molde durante la instalación de la pieza de fondo. 7. Controlar que la pieza de fondo esté enganchada correctamente con el centrador (9). 8. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la cabina esté cerrada. Deshabilitar el bypass de frenos. 9.1 – GRUPO RUEDA DE SOPLADO Página 1 de 28

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Regulación: 1. Mediante el tablero de pulsadores manual, hacer que el molde en cuestión realice una vuelta, volviéndolo a llevar de este modo cerca de la zona de cambio de moldes. 2. Habilitar, girando la llave hasta la posición "I", el bypass de puertas. 3. Acceder a la zona de trabajo y hacer bajar, mediante el tablero de pulsadores manual, el sello. 4. Activar la acción de compensación, mediante tablero de pulsadores manual, manteniendo activo el mando durante unos segundos, y repetir la operación varias veces. NOTA: Con el propósito de no comprometer el centrado correcto del centrador de la pieza de fondo, asegurarse de haber eliminado cualquier fricción del mismo con la pieza de fondo. 5. Sacudir varias veces, utilizando ambas manos, la pieza de fondo. 6. Ajustar los tres tornillos (7). 7. Desactivar la acción de compensación, mediante el tablero de pulsadores manual. 8. Hacer subir nuevamente, mediante el tablero de pulsadores manual, el sello. 9. Repetir las operaciones de sustitución y regulación para todos los moldes restantes.

Control de posicionamiento de centradores: 1. Poner la máquina en modalidad de producción durante algunos minutos. 2. Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, un molde cualquiera a la zona de cambio de moldes con prensa abierta. 3. Acceder a la zona de trabajo y controlar la pieza de fondo del molde elegido, para controlar que no haya rayas ni daños. 4. En caso que no se verifiquen las condiciones especificadas, repetir el procedimiento completo. También controlar que:

- El soporte de la pieza de fondo, cuando la compensación está activa, no esté bloqueado sino que pueda moverse verticalmente (ciertamente, el desplazamiento permitido es de pocas décimas).

- Cuando se suelta la compensación, la pieza de fondo pueda moverse, esto indica que no hay interferencias entre el molde y la pieza de fondo y las holguras son correctas.

- El rodillo excéntrico no llegue al final de la leva de mando de prensa en rodillera. - La pieza de fondo no esté nunca bloqueada mientras se empuja la rodillera hasta el final de carrera. En caso que estas condiciones no se verifiquen, debe repetirse el procedimiento de regulación.

9.1 – GRUPO RUEDA DE SOPLADO Página 2 de 28

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CONTROL/REGULACIÓN

DE

RODILLO

EXCÉNTRICO

DE

SOPORTE

PIEZA

DE

FONDOIntroducción: La regulación debe efectuarse luego de haber controlado si el rodillo excéntrico está libre para moverse o si respeta las tolerancias requeridas. La regulación debe realizarse con el molde de soplado montado en la prensa y con aire de soplado primario. Además, se supone que la regulación de las levas de apertura/cierre de molde es correcta y que ha sido controlad. • Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el molde que debe regularse a la zona de cambio de moldes en posición cerrada. •

Bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello correspondiente a la prensa a regular.

•

Habilitar el bypass de puertas y acceder a la zona de trabajo de cambio de moldes.

Regulación: NOTA: La realización de las siguientes operaciones requiere la acción simultánea de dos encargados de mantenimiento, uno para mantener activa la compensación y el otro para proceder a la regulación. 1. Aflojar, desenroscando, la tuerca (5) con llave de 19. 2. Activar, utilizando el tablero de pulsadores manual o accionando de manera manual la válvula, dependiendo de que en la máquina esté permitido o no el mando con puertas abiertas, la compensación del molde en el cual se efectúa la regulación, con el propósito de bloquear la pieza de fondo con el molde, y mantenerla activa hasta que la regulación finalice. 3. Girar, mediante una llave de 6 mm colocada en (6), el rodillo excéntrico (4), orientando su parte excéntrica hacia el centro de la máquina y asegurándose de que la distancia “X” entre el rodillo y el final de la leva sea lo más amplia posible. La condición descripta puede verse porque, entre el rodillo y el final de la leva, el espacio que queda es más grande (véase foto).

7

8

4. Introducir un calibre de espesor de 0,2 mm en la parte baja del excéntrico, como se indica en la siguiente foto, y girar con la llave en sentido antihorario hasta que se bloquee. No continuar forzando. 5. Manteniendo firme el rodillo en la posición que se acaba de encontrar, bloquear la tuerca luego de haber puesto una gota de fijador de roscas de baja 9.1 – GRUPO RUEDA DE SOPLADO Página 3 de 28

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resistencia (Loctite 222 color rosa) en la rosca (7) de la tuerca (5). 6. Retirar el calibre de espesor y controlar que el rodillo excéntrico en esta condición esté libre para girar. 7. Soltar la compensación. 8. En forma manual, hacer que la prensa salga de la condición de rodillera, haciendo que los rodillos de aperturacierre de prensa se apoyen en la guía de seguridad. 9. Asegurarse de que el rodillo de la pieza de fondo, incluso en esta posición, esté libre para girar. En caso que la condición no se verifique, modificar ligeramente la regulación; probablemente será necesario reducir ligeramente el espacio entre el rodillo y la leva. 10. Empujar manualmente la prensa en condición de rodillera y subir el sello. 11. Proceder, en caso de ser necesario, con otro molde, llevándolo a la zona de trabajo mediante la manivela. 12. Cerrar las puertas, deshabilitar el bypass de frenos (o de puertas) y realizar una vuelta completa de la máquina. 13. Seguidamente, proceder con los siguientes controles: Controles

- Controlar, con el sello bajo y la compensación activada, que el rodillo esté libre para moverse sin interferencias.

- Controlar que el soporte de la pieza de fondo, cuando la compensación está activa, no esté bloqueado sino que pueda moverse verticalmente (ciertamente, el desplazamiento permitido es de pocas décimas).

- Controlar, cuando se suelta la compensación, que la pieza de fondo pueda moverse, esto indica que no hay interferencias entre el molde y la pieza de fondo.

- Controlar que el rodillo excéntrico no llegue al final de la leva de mando de prensa en rodillera. - Controlar que la pieza de fondo no esté nunca bloqueada mientras se empuja la rodillera hasta el final de carrera. En caso que estas condiciones no se verifiquen, se debe:

- regular el posicionamiento del centrador de la pieza de fondo (7) según el procedimiento correspondiente - controlar que la posición de la guía lineal (8) esté apoyada en su tope en la prensa - controlar que el patín lineal no esté forzado, aflojando los tres tornillos de fijación del patín al soporte, empujando el soporte apoyado en la pieza de fondo (9) cuando la compensación está activa y bloqueando nuevamente los tres tornillos.

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CONTROL/REGULACIÓN DE PARALELISMO DE PRENSA DE SOPLADO Introducción: La regulación debe efectuarse luego de haber controlado que la prensa exterior no es paralela a la interior. Esta situación puede verse cuando los sellos suben o bajan con dificultad, incluso produciendo ruido, y durante la compensación la prensa exterior se desplaza ligeramente. 1. Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el molde que debe controlarse (1) a la zona de cambio de moldes. Habilitar, girando la llave hasta la posición "I", el bypass de puertas y acceder a la zona de trabajo. 2. Aflojar el tornillo con cuello (13) y los tres tornillos (8) que fijan el casquillo (9) a la rodillera (7). 3. Repetir el punto 2 para ambos casquillos (2). 4. Empujar, interviniendo en el portamolde exterior (6), la rodillera (7) hasta el final de carrera. 5. Regular, utilizando una llave hexagonal n° 24, el perno excéntrico (11). ATENCIÓN: Con el propósito de prevenir el riesgo de lesiones, prestar máxima atención durante la bajada del sello (3). Asegurarse de que, durante la fase de bajada del sello (3), el casquillo exterior de la placa de cierre de prensa (5) no interfiera con el perno (4) y provoque en consecuencia movimientos del portamolde exterior (6). NOTA: La rotación en sentido horario del perno excéntrico (11) permite que la parte móvil del molde de soplado se acerque a la fija. Por el contrario, la rotación en sentido antihorario permite que la parte móvil del molde de soplado se aleje de la fija. NOTA: Asegurarse de que la muesca (10) presente en los casquillos (9) del perno excéntrico (11) siempre apunte hacia el exterior de la máquina y que la muesca (12) presente en el perno excéntrico (11) siempre apunte hacia el exterior de la máquina y esté alineada con la muesca (10) presente en los casquillos (9). 6. Bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (3). 7. Controlar que la rodillera (7) aún se encuentre en la posición de final de carrera. En caso que esta condición no se verifique, repetir los puntos 3 a 5. 8. Ajustar el tornillo con cuello, el cual se enrosca en el perno excéntrico (11). 9. Ajustar los tres tornillos (8) que fijan el casquillo (9) a la rodillera (7). 10. Repetir el punto anterior para ambos casquillos (2). 11. Deshabilitar, girando la llave hasta la posición "0", el bypass de puertas. 12. Repetir el procedimiento para los restantes moldes (1).

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CENTRADO DEL PORTAMOLDE EXTERIOR El presente procedimiento define los criterios para llevar a cabo el posicionamiento correcto del porta concha exterior, llamado también portamolde, y, en consecuencia, permitir el alineamiento perfecto de las figuras de soplado. Las operaciones que a continuación se describen presuponen que todos los portamoldes y las figuras correspondientes ya han sido montados en la máquina y que se ha llevado a cabo correctamente la perpendicularidad de la prensa. Con la máquina en modalidad manual y utilizando el tablero de pulsadores manual, llevar el molde que debe regularse a la zona de cambio de moldes (molde cerrado). Habilitar el bypass de puertas y abrir las puertas de cambio de moldes.

- Aflojar, desenroscando, los cuatro tornillos (4) que fijan el porta concha exterior a la prensa. - Colocar en la parte superior del portamolde exterior (3) un espesor metálico de 2 mm aproximadamente, para impedir que el sello baje completamente. Prestar atención a que el sensor de proximidad de sello bajo pueda señalar su posición.

- Bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (2). - Activar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la compensación del molde en cuestión y mantenerla activa durante la operación de ajuste de los tornillos (4).

- Ajustar, utilizando una llave dinamométrica calibrada a un par de apriete de 48 Nm, los cuatro tornillos (4) aflojados anteriormente, según el patrón de apriete cruzado.

- Desactivar la acción de compensación y luego subir el sello (2). - Quitar

el espesor anteriormente colocado en el portamolde exterior.

- Cerrar las puertas de la cabina y deshabilitar bypass de puertas.

el

- Repetir

el procedimiento para los restantes moldes que deben centrarse.

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REGULACIÓN DE CARRO APERTURA/CIERRE DE PRENSA El presente procedimiento define los criterios para la regulación del final de carrera mecánico del carro de apertura y cierre de moldes, en relación con la entrada del mismo en la leva, que se requiere si, luego del control periódico, la luz entre los cojinetes y las levas interior y exterior no cumple con lo especificado. Atención: Si se trabaja con aire de servicio presente, el accionamiento inadvertido del micro sello alto (o la presión de un pulsador de emergencia) causa la apertura inmediata de la leva de seguridad; además, existe el riesgo de que la prensa se pueda abrir de repente, por tanto, prestar la máxima atención. En caso de ausencia de aire, la presión neumática no mantiene cerrada la leva de seguridad, por lo que siempre existe riesgo de que se abra, aunque más lentamente. En este caso, una vez regulada la misma y regulada la carrera de su pistón, colocarle una abrazadera de manera tal que no exista riesgo de aperturas accidentales. 1.

Quitar el panel en la zona de descarga de botellas para facilitar el acceso.

2.

Llevar, mediante la manivela, la prensa (3) que debe controlarse (o comenzar desde la n° 1) hasta la muesca de regulación (7) de la leva de entrada exterior (2).

NOTA: Algunas máquinas presentan una configuración de levas diferente. Por tanto, la muesca de regulación puede encontrarse en una posición distinta. 3. Acceder a la zona de trabajo y empujar la prensa (3) en rodillera. 4. Controlar, utilizando un calibre de espesor, que: a. El tornillo de final de carrera (6) esté en contacto con la placa del carro (8). b. Entre el rodillo (4) y la leva exterior (2) haya una luz de 0,05 mm estándar (incluso puede ser menos, para garantizar que volviendo hacia atrás un poco con la manivela, el rodillo no toque nunca la leva interior. Ésta es la condición importante). c. Entre el rodillo (4) y la leva interior (1) haya una luz de 0,15 mm estándar. 5.

En caso que las condiciones descriptas en el punto 4 no se verifiquen, proceder de la siguiente manera: a. Desenroscar la contratuerca (5) del tornillo de final de carrera (6). b. Desenroscar el tornillo de final de carrera (6). c. Empujar la prensa (3) en rodillera hasta que el rodillo (4) entre en contacto con la leva exterior (2). d. Ajustar el tornillo de final de carrera (6) hasta que toque la placa del carro (8). e. Ajustar nuevamente el tornillo (6) 1/8 de vuelta aproximadamente, para que empuje la placa del carro (8) y el rodillo (4) se separe de la leva exterior (2). f. Controlar, manteniendo presionada la rodillera, que se respeten las condiciones requeridas en el punto 4. En caso contrario, repetir los puntos b a f. g. Ajustar la contratuerca (5).

Nota: Las holguras reales pueden no coincidir con los valores estándar. Lo importante es que la luz total entre el cojinete y la leva interior y exterior debe ser de 0,20 mm, con una tolerancia máxima de 0,05 mm. Si no fuera así, ponerse en contacto con SIPA. Repetir el procedimiento para las restantes prensas.

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Juego aconsejado: 0.05 mm

Juego aconsejado: 0.15 mm

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CONTROL Y REGULACIÓN DE LEVAS MÓVILES Los siguientes procedimientos definen los criterios para la regulación de las levas móviles que se requiere si, luego del control periódico, la luz entre los cojinetes y las levas no cumple con lo especificado.

REGULACIÓN DE LA LEVA MÓVIL DE SEGURIDAD DE APERTURA DE MOLDES Con la máquina en modalidad manual y auxiliares activados, habilitar el bypass de frenos e introducir la manivela. 1. Llevar, mediante la manivela, un molde hasta la posición final de la leva de entrada móvil (1). 2. Acceder a la zona de trabajo. 3.

Controlar que la leva esté cerrada hasta el final de carrera.

4. En caso contrario, desenroscar el vástago (3) del cilindro (2) hasta permitir el cierre de la leva (1) contra el tope mecánico correspondiente. Atención: Controlar que la ranura de guía (5) de la leva no se apoye en el perno de guía (4) impidiendo su cierre correcto. En tal caso, intervenir nuevamente en el vástago (3) del cilindro (2) regulándolo hasta obtener la condición requerida. Controlar que el cojinete superior de la prensa esté apoyado en la leva interior y que el espacio entre la leva (1) y el rodillo inferior (8) sea igual a 0,2 mm. En caso contrario, agregar o extraer los separadores pelables (7) hasta obtener la condición requerida. 6. Controlar que, cuando se abre la leva (1), la ranura de guía (5) de la leva no se apoye en el perno de guía (4). En caso contrario, intervenir en el vástago (3) del cilindro (2) regulándolo hasta obtener la condición requerida. Para abrir la leva, presionar la emergencia o tocar el sensor de control de sello alto. Prestar atención, porque el movimiento de la leva es rápido, por lo cual, alejarse durante el movimiento. Controlar que el freno del cilindro (2) amortigüe la apertura de la leva (1) sin frenarla excesivamente. En caso contrario, intervenir en el freno regulándolo hasta obtener la condición requerida. 7. Controlar que la señal de final de carrera (6) no se produzca por un desplazamiento de la leva, en la parte final, de 2-3 mm aproximadamente. En caso contrario, regular la posición del final de carrera (6) hasta obtener la condición requerida. Nota: Si se trabaja sin aire de servicio, colocar una abrazadera para fijar la leva en posición cerrada, de manera tal que no se abra. La apertura imprevista de la leva puede representar un factor de riesgo.

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REGULACIÓN DE LA LEVA EXTERIOR DE CIERRE DE MOLDES NOTA: El siguiente procedimiento debe realizarse luego de haber regulado el carro de apertura/cierre de la prensa.

1. Mediante la manivela, llevar una prensa ya regulada a la posición inicial de la leva exterior de seguridad de cierre de moldes (1).

2. Acceder a la zona de trabajo. 3. Controlar que la leva esté cerrada hasta el final de carrera. En caso contrario, desenroscar el vástago (7) del cilindro (8) hasta permitir el cierre de la leva (1) contra el tope mecánico correspondiente. Atención: Controlar que la ranura de guía de la leva no se apoye en el perno de guía impidiendo su cierre correcto. En tal caso, intervenir nuevamente en el vástago del cilindro regulándolo hasta obtener la condición requerida.

4. Controlar que el espacio entre la leva exterior y el rodillo inferior (6) sea igual a 0,2 mm. En caso contrario, agregar o extraer los separadores pelables (2) hasta obtener la condición requerida.

5. Mediante la manivela, hacer que la prensa avance desde la leva exterior de seguridad (1) hasta el comienzo de la leva interior de cierre de moldes y controlar que, durante este recorrido, ambos rodillos no estén nunca bloqueados entre las levas.

6. En caso que la condición del punto anterior no se verifique, repetir la regulación del punto 4 hasta alcanzar la condición requerida.

7. Controlar que, cuando se abra la leva, la ranura de guía de la leva no se apoye en el perno de guía. En caso contrario, intervenir en el vástago del cilindro regulándolo hasta obtener la condición requerida. Para abrir la leva, presionar la emergencia o tocar el sensor de control de sello alto. Prestar atención, porque el movimiento de la leva es rápido, por lo cual, alejarse durante el movimiento.

8. Controlar que el freno del cilindro (8) amortigüe la apertura de la leva (1) sin frenarla excesivamente. En caso contrario, intervenir en el freno regulándolo hasta obtener la condición requerida.

9. Controlar que la señal de final de carrera (3) no se produzca por un desplazamiento de la leva, en la parte final, de 2-3 mm aproximadamente. En caso contrario, regular la posición del final de carrera hasta obtener la condición requerida.

10. Controlar además que, con la leva totalmente abierta, los cojinetes de una prensa cerrada no interfieran con la leva misma, porque esto puede causar serios daños a la prensa e incluso a la leva. En caso que tal condición no se verifique, intervenir en el vástago del cilindro, enroscándolo lo máximo posible en la articulación (la contratuerca de bloqueo al final debería estar enroscada casi totalmente en el vástago, el espacio indicado en la foto será de pocas décimas). Esta regulación no cambia la regulación de la leva cerrada; de todos modos, frente a esta nueva regulación, repetir todo el procedimiento desde el principio.

Nota: Si se trabaja sin aire de servicio, colocar una abrazadera para fijar la leva en posición cerrada, de manera tal que no se abra. La apertura imprevista de la leva puede representar un factor de riesgo.

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REGULACIÓN DE LA LEVA INTERIOR DE SEGURIDAD DE CIERRE DE MOLDES El siguiente procedimiento define los criterios para la regulación de la leva interior de seguridad de moldes que se requiere si, luego del control periódico, la luz entre los cojinetes y las levas no cumple con lo especificado. 1. Mediante la manivela, llevar una prensa ya regulada frente a la muesca de referencia (4) de la leva exterior de cierre de moldes (1). En caso que la muesca no esté, trazar una a unos 5 cm del eje del perno (véase figura) y utilizarla para todos los controles posteriores. 2. Empujar el molde en rodillera hasta hacer que el rodillo inferior (3) se apoye en la leva exterior (1). Si el rodillo no entra en contacto con la leva exterior, ponerse en contacto con SIPA. 3. Controlar que la luz entre el perno (7) y la placa del carro (8) sea de 0,15 – 0,20 mm como mínimo. En caso que la condición del punto anterior no se verifique, debe solicitarse la intervención de los Técnicos de SIPA. 4. Controlar que el espacio total entre el rodillo superior (3) y la leva interior (2) sea igual a 0,2 mm. En caso que esta condición no se verifique, intervenir en el sistema de regulación de la siguiente manera: a. Aflojar la contratuerca (5). b. Intervenir en la barra roscada (6) para obtener el desplazamiento de la leva en la dirección deseada. c. Bloquear la contratuerca (5).

8

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Rodillo inferior en apoyo.

Marca por ajuste juegos. Jueago aconsejado del final de carrera del carro : 0.15-0.20 mm

Chequear que con la leva abierta la prensa cerrada pase libre

Perno non en final de ranura de guia

Ajuste del vastago

Leva cerrada en final de carrera

Rodillo superior in apoyo

Juego aconsejado: 0.20 mm

Espesores pelables

Ajuste leva interna

Juego aconsejado: 0.20 mm

Ajuste del vastago

Perno non en final de ranura de guia

Leva cerrada en final de carrera

Rodillo libre

Rodillo in apoyo

Si no està buena llamar SIPA

Ajustes

Rodillo in apoyo

Juego aconsejado: 0.20 mm

Espesores pelables

Juego total: 0.20 mm

Juego aconsejado: 0.15 mm

Juego aconsejado < 0.05 mm

Marca por ajuste. Final de carrera del carro en apoyo.

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El siguiente esquema resume las holguras y tolerancias descriptas hasta el momento.

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REGULACIÓN DE COMPENSACIÓN En modalidad manual y utilizando el SP3000, llevar el molde cuya compensación debe controlarse/regularse a la zona de cambio de moldes (con cavidad cerrada) y realizar el movimiento de bajada del sello correspondiente. Efectuar un bypass de puertas, abrir las puertas de cambio de moldes y habilitar el mando de compensación del molde en cuestión varias veces. Luego, desenroscar el perno de seguridad que bloquea el regulador. La regulación consiste en abrir o cerrar en una determinada medida el regulador de flujo, con una llave hexagonal, hasta que el movimiento de compensación no produzca más ruido entre ambos semimoldes, durante la fase de cierre del molde. Una vez finalizada la regulación, bloquear el perno de seguridad, subir el sello, cerrar las puertas de cabina, desactivar el bypass de puertas y resetear las alarmas. Efectuar una vuelta completa con el mando manual 18, llevar a cabo el movimiento de bajada del sello y volver a habilitar la compensación para controlar la regulación realizada anteriormente. Por último, se aconseja realizar una prueba de soplado y controlar la calidad de la botella: si la regulación de la compensación ha sido muy pequeña el envase soplado presenta el clásico defecto de “rebabas”, fácilmente identificable por las orejas que se forman a lo largo del cuerpo de la botella. Ante este defecto, debe regularse nuevamente la compensación abriendo ligeramente el regulador de flujo aunque se produzca un ligero ruido en el tope entre los semimoldes.

Valvula compesacion + pilota

Valvula de descarga

Valvula de descarga + pilota

Valvula sellos

Valvula ARS + pilota Regulador de caudal sellos

Valvula aire secundario + pilota

Valvula aire primario + pilota

Piston sellos Regulador de caudal compensacion

Regulador de caudal aire primario

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CONTROL/REGULACIÓN DE DESPLAZAMIENTO DE SELLOS Introducción: El control y la eventual regulación es útil para garantizar que todos los sellos se muevan en los tiempos y ángulos previstos. Control previo: Antes de proceder al control de los tiempos y ángulos de los sellos, es conveniente controlar que el sensor de proximidad que brinda la lectura de sello bajo esté posicionado correctamente, según se describe a continuación: 1. En modalidad manual, efectuar un bypass de puertas y abrir las puertas de la zona de cambio de moldes. 2. Colocar un espesor de 10mm (por ejemplo, una llave Allen de 10) entre el molde y la placa porta sellos y bajar con el SP3000 la placa de sello, de modo que se detenga a 10 mm de la prensa. 3. Controlar/regular la altura del sensor de proximidad, de manera tal que la parte inferior del sensor coincida con el borde inferior de la placa porta sellos. También, regular el sensor a una distancia de 1 mm respecto a la placa de sello. 4. Subir el sello, con la manivela, llevar a la zona otro molde y repetir el control. 5. Finalizado el control, cerrar las puertas, desactivar el bypass y resetear las alarmas. 6. Seguidamente, controlar/regular los tiempos y ángulos de desplazamiento de sellos: 7. Con la presión del aire de desplazamiento igual a 7bar, situarse en modalidad manual y, mediante el SP3000, llevar el molde a controlar a la zona de cambio de moldes y efectuar el desplazamiento de bajada y subida del sello correspondiente, manteniendo presionado el pulsador de mando durante todo el tiempo en el cual el mando está en funcionamiento. 8. Desde la página del Supervisor vinculada con los sellos, controlar que los tiempos de desplazamiento sean igual a 0,06 - 0,08 seg., tanto en bajada como en subida. En caso que esta condición no se respete, efectuar un bypass de puertas, abrir las puertas de cambio de moldes e intervenir en los reguladores de flujo (1) y (2), mediante una llave Allen, hasta obtener los tiempos de desplazamiento requeridos, por lo general, se regulan abriendo completamente el regulador de subida y abriendo 6,5 vueltas el de bajada. Normalmente, el regulador superior (1), que trabaja durante la subida del sello, debe abrirse totalmente, mientras que el regulador inferior debe regularse para respetar los tiempos requeridos. En síntesis, para regular la velocidad durante la bajada, se interviene en el regulador inferior y viceversa, porque debe intervenirse en la cámara de descarga. 9. Cerrar las puertas, desactivar el bypass de puertas, resetear las alarmas y, mediante el SP3000, realizar nuevamente el desplazamiento de bajada y subida del sello y controlar la calidad de la regulación efectuada. Repetir la regulación hasta alcanzar la condición requerida. 10. Repetir el control y la eventual regulación para todos los sellos restantes. 11. Una vez finalizado el control/regulación de todos los sellos, poner en marcha la máquina en simulación con desplazamiento de sellos, a una velocidad de 1500-1700 bph por cavidad, y controlar en modo automático los tiempos de desplazamiento como asimismo el ángulo de trabajo (función de la velocidad) desde la página del Supervisor. 12. Si hay cavidades que difieren mucho respecto al ángulo promedio de trabajo y a los tiempos indicados anteriormente, detectar posibles diferencias entre los distintos sellos y tomar nota de esto. 13. Parar la máquina y realizar en los sellos identificados pequeñas regulaciones, del orden de un cuarto de vuelta del tornillo de regulación de los reguladores de flujo, hasta encontrar una buena regularidad de funcionamiento.

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Valvula compesacion + pilota Valvula sellos

Valvula de descarga

Valvula de descarga + pilota

Valvula ARS + pilota

Regulador de caudal sellos

Valvula aire secundario + pilota

Valvula aire primario + pilota

Piston sellos Regulador de caudal compensacion

Regulador de caudal aire primario

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SUSTITUCIÓN/REGULACIÓN DE VÁSTAGOS DE ESTIRADO La sustitución y regulación de los vástagos de estirado puede realizarse incluso sin la plantilla correspondiente:

En modalidad manual, llevar el molde en el cual debe realizarse la regulación a la zona de cambio de moldes con prensa abierta. Cambio de vástago: 1. Bajar los vástagos con el mando 30, activar el bypass de puertas y abrir las puertas en la zona de cambio de moldes. 2. Mediante la llave específica o llave fija de 10 mm, quitar la parte terminal (B) del vástago y extraer la cánula (A), el tampón guía separador (D) y los muelles (C). 3. Desenroscar el tornillo M8 (8) en el tope mecánico inferior (7) y extraer el vástago hacia arriba. 4. Desenroscar el tornillo M6 (6) del tope mecánico superior (4) y desenroscar el tope mecánico superior del vástago mismo. 5. Introducir, enroscándolo, el tope mecánico superior en el nuevo vástago, luego, colocar desde lo alto el nuevo vástago. Introducir en el vástago el muelle (C), el tampón guía (D) y la cánula (A), luego, montar la parte terminal del vástago (B). 6. Enroscar, pero sin ajustarlos de manera tal que queden flojos, los tornillos (8) y (6) de los topes mecánicos inferior (7) y superior (4). 7. Cerrar las puertas de cabina, girar el selector de bypass de puertas y con el mando 30 del SP3000 subir los vástagos. Regulación de vástago (incluso sin sustitución) con plantilla: 8. Girar el selector de bypass de puertas y abrir las puertas en la zona de cambio de moldes. 9. Instalar la plantilla (2) de regulación según el tipo de cuello empleado, posicionándola en el alojamiento de la boca correspondiente. 10. Si no se logra posicionar la plantilla porque el vástago interfiere, enroscar el vástago de estirado (3) procediendo de manera tal que se eleve y luego instalar la plantilla (2) de regulación, posicionándola en el alojamiento de la boca correspondiente. 11. Desenroscar el vástago de estirado (3) procediendo de manera tal que la parte terminal se apoye en el tornillo de la plantilla (2). 12. Introducir un calibre de espesor de 0,2 mm entre el tope mecánico superior (4) y el bloque de aluminio (5). 13. Llevar el tope mecánico superior (4) hasta que entre en contacto con el calibre de espesor. 14. Ajustar el tornillo (6) del tope mecánico superior (4).

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15. Introducir un calibre de espesor de 0,7 mm entre el tope mecánico inferior (7) y el bloque de aluminio (5). 16. Llevar el tope mecánico inferior (7) hasta que entre en contacto con el calibre de espesor. 17. Ajustar el tornillo (8) del tope mecánico inferior (7), luego quitar la plantilla. 18. Cerrar las puertas de cabina. Girar el selector de bypass de puertas y subir los vástagos. Repetir el procedimiento para cada grupo de estirado que deba regularse. Regulación de vástago (incluso sin sustitución) sin plantilla: 1. Llevar el molde en el cual debe realizarse la regulación a la zona de cambio de moldes con prensa cerrada. 2. Realizar el mando manual de bajada de vástagos nº 30. 3. Girar el selector de bypass de puertas y abrir las puertas de la zona de cambio de moldes. 4. Empujar el vástago hacia abajo, hasta que entre en contacto con la pieza de fondo del molde, eventualmente, desenroscando adicionalmente el vástago del tope mecánico superior. 5. Manteniendo firme el vástago, enroscar el tope mecánico superior hasta que entre en contacto con el bloque de aluminio (5). Manteniendo firme el vástago y elevándolo ligeramente, enroscar el tope N vueltas, según la siguiente tabla, dependiendo del formato de botella instalado, luego, ajustar el tornillo (6) del tope mecánico superior (4). NÓTESE BIEN: 0,25 mm es equivalente al desplazamiento que la pieza de fondo realiza cuando se activa la compensación. 6. Introducir un calibre de espesor de 0,2 mm entre el tope mecánico superior (4) y el bloque de aluminio (5), luego, llevar el tope mecánico superior (4) hasta que entre en contacto con el calibre de espesor. 7. Introducir, al mismo tiempo, otro calibre de espesor de 0,7 mm entre el tope mecánico inferior (7) y el bloque de aluminio (5). Si no se cuenta con un segundo calibre de espesor, elevar el bloque inferior, manteniendo siempre en contacto el bloque superior con el calibre de espesor. 8. Ajustar el tornillo (8) del tope mecánico inferior (7). 9. Cerrar las puertas de cabina, girar el selector de bypass de puertas y con el mando 30 del SP3000 subir los vástagos. Repetir el procedimiento para cada grupo de estirado que deba regularse.

Volumen

Distancia desde fondo mm

N vueltas con varillas de 10mm

N vueltas con varillas de 12mm

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REGULACIÓN DE UN CILINDRO DE ESTIRADO En modalidad manual y con bypass de frenos activo, abrir las puertas de cambio de moldes y acceder a la zona de trabajo. •

Posicionar correctamente la escalera en la zona de trabajo.

•

Girar, mediante la manivela, hasta llevar los rodillos de desplazamiento del vástago a regular al tramo de superficie más alto de la leva de estirado.

•

Controlar, utilizando un calibre de espesor, que entre el cojinete de desplazamiento (2) del vástago de estirado y la leva (1) haya un espacio de 0,5 mm aproximadamente (con una tolerancia de 0,1 mm).

•

Si tal condición no se verifica, aflojar la contratuerca (4) de la articulación esférica (3), intervenir en el vástago (5) del cilindro hasta alcanzar la condición requerida, por último, bloquear la contratuerca manteniendo firme el vástago (5) del cilindro y la articulación esférica (3).

•

Haciendo girar el molde mediante la manivela, controlar que, en todo el tramo más alto de la leva de estirado, el cojinete mantenga la distancia indicada por la leva.

Eventualmente, repetir los puntos anteriores para los otros cilindros de estirado.

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CONTROL DE LAS PASTILLAS DE UN GRUPO DE FRENO Introducción: Es posible que el espesor del disco de freno no coincida perfectamente con las dimensiones indicadas en el diseño de fabricación. Por este motivo, debe realizarse una medición del espesor cada vez que se deban regular o sustituir las pastillas. Aprovechar la oportunidad para limpiar el disco de freno, con un paño limpio y alcohol desnaturalizado limpiar la superficie del disco accesible, tanto en la parte superior como en la inferior. Con la manivela, mover la rueda para acceder a otra zona del disco de freno para limpiarlo totalmente.

1.

Acceder a la zona de trabajo y quitar la cubierta de plástico (1) del freno a controlar.

2.

Controlar, mediante un calibre, que el espesor de cada pastilla de frenos (5) no sea inferior a 7 mm (incluido el soporte de pastilla). En caso contrario, sustituirlas.

3.

Controlar que el patín flotante (4) de la pastilla sea móvil.

4.

Controlar que las levas (2) sean móviles respecto a los pernos (3).

5.

Controlar que las pastillas tengan un desgaste uniforme en la superficie que está en contacto con el disco. En caso contrario, sustituirlas.

6.

Controlar que la distancia que hay entre cada pastilla de freno (5) y el disco de freno sea como máximo igual a 1 mm. En caso contrario, regular el freno para recuperar la holgura prevista.

7.

Instalar la cubierta de plástico (1).

8.

Repetir todos los puntos para los otros frenos de la rueda de estirado/soplado.

9.

Al finalizar el procedimiento de control de frenos, monitorear regularmente en el tiempo el valor del "ángulo parada de emergencia" que puede visualizarse en el Supervisor (normalmente debe ser menor a 30°).

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SUSTITUCIÓN DE LAS PASTILLAS DE UN GRUPO DE FRENO Las pastillas deben sustituirse cuando su espesor es inferior a 7 mm. 1. Acceder a la zona de trabajo. Extraer la cubierta de plástico (1) y extraer, desenroscando, el silenciador (4). NOTA: El tornillo de apertura de frenos (5) está ubicado en un alojamiento lateral del freno específico (2) e identificado con la cabeza pintada (típicamente de color rojo). 2. Introducir en el alojamiento del silenciador (4), anteriormente extraído, el tornillo de apertura de frenos (5). 3. Enroscar el tornillo de apertura de frenos (5) hasta lograr la apertura del freno (2) y un alejamiento sustancial de las pastillas (10) respecto al disco de freno (3). 4. Desconectar los tubos de alimentación neumática (6) del freno (2) y extraer la cabeza de la válvula del grupo de freno. 5. Quitar, desenroscando, los cuatro tornillos (7) y las cuatro arandelas (8) que fijan el freno (2) a la máquina. 6. Quitar el freno (2) de su alojamiento. ADVERTENCIA: La extracción e instalación de las pastillas de freno (10) siempre debe realizarse en ambas pastillas de cada bloque de freno (2). 7. Extraer las pastillas (10) del freno (2) desenganchándolas de los soportes magnéticos de los patines flotantes (9). 8. Instalar las nuevas pastillas de freno (10) y asegurarse de que las pastillas de freno (10) estén correctamente enganchadas con los soportes magnéticos de los patines flotantes (9). 9. Instalar el freno (2) en el lugar de donde había sido anteriormente extraído, las cuatro arandelas (8) y los cuatro tornillos (7) que fijan el freno (2) a la máquina. 10. Ajustar los cuatro tornillos (7). 11. Extraer el tornillo de apertura de frenos (5) y volver a posicionarlo en su alojamiento. Instalar, enroscando, el silenciador (4) en el lugar de donde habían sido anteriormente extraído. Conectar los tubos de alimentación neumática (6) al freno (2). 12. Efectuar la regulación de freno (véase abajo) e instalar la cubierta de plástico (1) en el lugar de donde había sido anteriormente extraída. 13. Repetir el procedimiento para los restantes frenos (2).

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REGULACIÓN DE UN GRUPO DE FRENO 1. 2. 3.

Extraer la cubierta (1) del freno (2). Aflojar, desenroscando, la tuerca (4). Aflojar, desenroscando, el perno (5) y las dos contratuercas (8) del tornillo de bloqueo de la palanca superior (7). Intervenir, enroscando/desenroscando, en el tornillo de bloqueo de la palanca superior (7) hasta lograr que el mismo se separe de la palanca superior (12).

4.

Desenroscar el tornillo (7) hasta lograr entre la pastilla superior y el disco una distancia de 0,2 – 0,3 mm. La medida debe ser constante en toda la longitud de la pastilla; para hacerlo, regular en apoyo el perno para regular el paralelismo de la pastilla y de la palanca superior, mediante llave Allen de 3 mm.

5.

Ajustar las dos contratuercas (8).

6.

Intervenir, enroscando/desenroscando, en el tornillo (3) hasta lograr una distancia entre el disco de freno y la pastilla inferior igual a 0,2 – 0,3 mm.

7.

Ajustar la tuerca (4) y el perno (5).

8.

Regular el perno para el paralelismo de la pastilla inferior, de manera tal que el forro de ferodo tenga la misma distancia respecto al disco en toda la longitud, como se hizo para la pastilla superior. Esta operación debe realizarse por intentos, quitando todas las veces el freno de su posición, debido a que no se puede acceder al perno con el freno instalado.

9.

Asegurarse de que la distancia entre el disco de freno y cada una de las dos pastillas (superior e inferior) continúe siendo igual a 0.2 – 0,3 mm.

10. Asegurarse de que, con el freno abierto, el estribo (9) active el final de carrera (11). Si esta condición no se verifica, proceder de la siguiente manera: a. Aflojar el tornillo (10). b. Desplazar el estribo (9) hacia abajo hasta lograr que se active (final de carrera presionado) el final de carrera (11). c. Manteniendo el estribo (9) en posición, ajustar el tornillo (10). 11. Instalar la cubierta (1) en el freno (2). 12. Repetir el procedimiento para los restantes frenos (2). Se aconseja controlar sistemáticamente cada 15 días (especialmente en los primeros tres meses luego de la instalación de la máquina) el estado de desgaste de las pastillas de frenos, que no debe ser inferior a 7 mm.

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REGULACIÓN DE SEGURIDAD DE ENVASES NO EVACUADOS •

Poner la máquina en modalidad manual y girar la llave de bypass de frenos para permitir la apertura de las puertas.

•

Introducir una preforma en dos moldes consecutivos como mínimo.

•

Hacer que avance la rueda de soplado, mediante la manivela, hasta enganchar la primera preforma introducida con una de las pinzas de descarga; luego avanzar lentamente hasta situarse en posición de descarga de botella (la preforma comienza a alejarse de la horquilla del semimolde fijo).

•

Controlar y, en caso de ser necesario, regular la varilla del micro-switch posicionándola según se muestra en la figura.

•

La posición de la varilla debe ser tal que el borde superior del molde pase 5 mm aproximadamente por debajo de la misma y que el tampón guía (cánula) pase por encima de la misma 20 mm aproximadamente (véase la figura).

•

La preforma, cuando está en descarga, está a 3 mm aproximadamente respecto a la parte vertical de la varilla.

•

En profundidad, la varilla debe pasar por encima de la horquilla portamolde interior.

•

Bloquear la varilla en esta posición ajustando el tornillo Allen.

•

Cuando se instala el final de carrera, prestar atención a que el buje durante la rotación no toque la carcasa del final de carrera, para evitar que se dañe el alojamiento donde se desliza el spool.

•

Controlar las conexiones eléctricas. Para esto, abrir la caja R-50 y controlar la entrada del PLC: con el final de carrera presionado debe estar en 1, suelto en 0.

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REGULACIÓN DE LA FOTOCÉLULA DE ENTRADA EN RUEDA DE SOPLADO Según se ha explicado en el capítulo 3 – “Posiciones y ángulos”, debe llevarse una preforma a la posición y ángulo establecidos en la página del Supervisor en la casilla denominada “Posición de lectura de preformas entrada soplado”. Nótese bien que según el tipo de máquina, esta posición y ángulo puede variar. Para los detalles, consultar el procedimiento que se explica en el capítulo 3. Una vez alcanzada tal posición de la preforma, en dicha posición debe regularse el estribo de soporte de la fotocélula, para que la misma vea el borde de la preforma. A continuación, controlar que el final de carrera de control de pinzas giradas esté correctamente posicionado. El estribo de la fotocélula debe girarse lo más adelante posible. Prestar atención al hecho de que, girando con la manivela de avance manual, la prensa, al cerrarse, no entre en contacto con el estribo de la fotocélula o con el estribo de final de carrera de control de pinzas giradas. Regular el estribo en altura, para que la fotocélula no lea el paso de la preforma en la parte cercana o superior a la línea divisoria horizontal de la preforma (puede causar distorsiones del haz infrarrojo). Controlar que esta condición se verifique para todas las preformas a utilizar. A continuación, debe regularse el instrumento de lectura de preformas. Generalmente, se encuentra instalada una fotocélula, pero algunas versiones de máquina están equipadas con una fibra óptica. Montaje y calibrado de fotocélula con catadióptrico •

Quitar la preforma de la pinza.

•

Montar la fotocélula y el catadióptrico según se muestra en la figura (la fotocélula se dirige hacia el estribo de soporte).

•

La configuración depende de la conexión eléctrica que debe realizarse, según lo indicado en el esquema eléctrico.

•

Para su calibrado, intervenir en el trimer ubicado encima de la fotocélula, regulando su sensibilidad al mínimo; luego, aumentarla hasta el límite de encendido del LED (tomar nota de la posición).

•

Ahora, introducir una preforma transparente e intervenir nuevamente en el trimer hasta que se encienda nuevamente el LED (tomar nota de la posición encontrada). Por último, regular el trimer en posición intermedia entre las dos que se acaban de probar.

Trimmer por ajuste

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PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE

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