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WALDO

Manual de operación

R

PACKAGING MACHINERY

LLENADOR DE BANCO PF1000

Características Principales Llenado por pistón de semilíquidos y espesos hasta 1000cc Ensamblado con tubería clamp _ totalemnte desarmable. Control electrónico libre de mantenimiento. Pistón y válvulas operadas por actuadores neumáticos Inicio por pedal, por botón o por sistema de reciclado automático Construcción en acero inoxidable Válvulas, cilindros y conexiones FESTO® Operación simple, segura y amigable

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1 Contenido Sección

Tema

Hoja

2

Especificaciones técnicas . . . . 3

3

Seguridad y advertencias . . . . 4

4

Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

5

Descripción de módulos . . . . . . 6 5.1 Mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 5.2 Llenador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 5.3 Neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 5.4 Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6

Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . 11

7

Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 11

8

Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

9

Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 11

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2

Especificaciones Técnicas

Modelo

PF100

Material base . . . . . . .Acero Inoxidable

Sistema llenado 2 Pistón

ø2" x 14cm

Ajuste de llenado

45 a 225cc

Mesa de trabajo

Válvula admisión

Cierre positivo ø1½" x 1"

Ancho: . . . . . . . . . . . . .110cm

Toma de llenado

Conexión clamp ø1"

Profundo: . . . . . . . . . . .60cm

Posición de toma:

118cm altura a 90°

Alto: . . . . . . . . . . . . . . . .85cm

Válvula descarga

Cierre positivo ø1" x ½"

Estructura: . . . . . . . . .PTR 1¼"

Conexión de salida

Codo ø¾" con boquilla .250

Cubierta superior:

Altura de boquilla:

Ajustable 0 a 50cm sobre mesa

Polietileno 19mm

Niveladoras: . . . . . . . .A.I. Ø1¼" Material . . . . . . . . . . . .Acero Inoxidable Control eléctrico . . Gabinete . . . . . . . . . . .Acero inoxidable TP304 Dimensiones: . . . . . . .23 x 20 x 11cm Altura sobre mesa: .20 cm Alimentación: . . . . . . .115V, 60Hz Consumo: . . . . . . . . . .20W Sistema neumático Filtro regulador . . . . .Festo 1/4 Bloque válvulas . . . . .No instalado E. Válvula: . . . . . . . . . .5/2 Festo 110V Consumo: . . . . . . . . . .44 lt/min a 20 ciclos/min Sistema llenado 1 . Pistón . . . . . . . . . . . . . .ø4" x 14cm Ajuste de llenado . . .200 a 1000cc Válvula admisión . . .Mariposa ø1½" Toma de llenado . . . .Conexión clamp 1½" Posición de toma: . .118cm altura a 90° Válvula descarga . . .Cierre positivo ø1½" x 1" Conexión de salida .Codo ø1" con boquilla .400 Altura de boquilla: . .Ajustable 0 a 50cm sobre mesa

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Hoja..4

3

Seguridad y advertencias

La maquinaria WALDO® se fabrica de acuerdo a la NOM 004 STPS 1999, que establece las condiciones de seguridad y los sistemas de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los operadores contra los riesgos de trabajo que genere el uso y mantenimiento de maquinaria y equipo. En el período de fabricación de la máquina se contempla un proceso de aseguramiento de calidad, en el cual se le somete a una extensa inspección y a un régimen de pruebas. La máquina deja la fábrica en perfectas condiciones. Para garantizar la operación segura de la máquina, es importante cumplir con las recomendaciones y considerar las advertencias de seguridad que se enlistan en el presente manual de operación. La máquina puede trabajar sin representar riesgos mientras opere dentro de los límites indicados en la tabla de "Especificaciones Técnicas". La instalación y el mantenimiento correctivo debe hacerlo únicamente personal técnicamente preparado, con conocimiento del riesgo asociado y tomando las debidas previsiones. 3.1

Uso

La máquina WALDO® se utiliza únicamente para envasar productos semilíquidos, y espesos, en recipiente o bote plástico, para esto se debe cumplir con la reglamentación y las anotaciones, además de observar las advertencias contenidas en este manual. En caso de no cumplir con el manual o dar uso diferente al propósito de la máquina, existe un riesgo de operación insegura, así como daño a los componentes y sistemas de la máquina. Asegurarse de cumplir con el manual es responsabilidad del usuario.

!

3.2

Geometría del envase

El llenado de productos semilíquidos y espesos con técnica de pistón, sugiere que la boca del envase debe ser de un diámetro similar al resto del envase, en otras palabras, la técnica de pistón no es la más adecuada para llenado de botellas con reducido diámetro de salida.

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3.3

Repuestos de consumo

Un requisito básico para la operación confiable de la llenadora es utilizar los repuestos especificados por el presente manual. Todos los repuestos estan disponibles por parte de WALDO®, algunos componentes también se pueden adquirir directo de fabricantes o comercios especializados en material eléctrico, neumático, electrónico, mangueras, conexiones y empaques.

4 Instalación. PREPARATIVOS PARA INSTALACIÓN DE LLENADORA WALDO® Para la instalación de la llenadora PF1000 debe disponer al menos de un contacto eléctrico polarizado de 115V, 60Hz con tierra física, así como de una fuente de aire comprimido con presión de 90 a 120 psi. Especificaciones de consumo. Es importante cumplir con los requerimientos mínimos de consumo de la llenadora, y se recomienda sobrepasarlos para absorber carga excesiva de trabajo y la tolerancia en especificaciones. Contacto eléctrico. El contacto debe ser polarizado con un voltaje de 115V, +10% -15%, 60Hz con tierra física y una capacidad mínima de 0,1KW (1 Amp). Es recomendable llevarlo cerca de la máquina para evitar el uso de extensiones que puedan generar caídas en el voltaje. Aire comprimido. El aire comprimido se debe suministrar a una presión no menor a 6 bar (90 psi), libre de aceite y humedad, con una capacidad para cubrir el gasto estimado de 44 litros por minuto de la llenadora. Sí el compresor se encuentra muy retirado de la máquina, se recomienda instalar un acumulador de 2 litros (opcional) cerca del regulador de presión de la máquina para garantizar el abasto de aire en todo momento. El filtro de la llenadora recibe manguera de ø8mm exterior (incluido 2,4 metros), o bien por conexión roscada G1/4.

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Hoja..5

Suministro de producto. La llenadora PF1000 cuenta con un sistema dosificador de precisión con conexiones sanitarias tipo clamp, para conectarse a un acumulador, o bien, utilizar un tanque de almacenamiento opcional con capacidad de 35 litros.

Conexión de arreglo de válvulas. La configuración de el arreglo de válvulas se ilustra en la figura:

Instalación sin tanque. Cuando se trata de productos semilíquidos (no espesos), el sistema de dosificado puede succionar el producto desde un depósito o recipiente a nivel de piso. Para esto debe utilizar un codo Ø1½ (incluido) para direccionar la toma en forma horizontal. En el codo se conecta una manguera desde ese punto a el fondo de el recipiente. Instalación con tanque. Cuando se trata de envasar producto más espeso, debe utilizar el tanque de 35 litros. El tanque conecta directamente sobre la válvula mariposa de admisión. Es recomendable instalar un sistema de control de nivel (opcional) para mantener el producto disponible en el tanque. Posición y fijación de la máquina. La llenadora requiere para su instalación de un espacio en piso de 1.2 metros de ancho por 0,80 metros de fondo por 1.80 metros de altura. Esto incluye espacio suficiente para acceso a control, abatimiento de compuerta de gabinete y espacio para maniobras de limpieza y mantenimiento. Es importante llevar a nivel la máquina con ayuda de las patas niveladoras y sí resulta necesario anclarla al piso para evitar al máximo la vibración. DESEMPAQUE Y ARMADO DE LA LLENADORA

Fig. 4.1 Montaje de arreglo de válvulas 1 - Para instalación con tanque, la toma de producto queda en forma vertical, es decir, hacia la parte superior. Para trabajar sin tanque, debe conectar el codo 90º y la manguera o tubería complementaria, como se muestra en la figura. 2 - La válvula de salida se monta en el extremo izquierdo de la conexión T, a su salida, un brazo orientable con ajuste orbital de altura. El ajuste orbital permite ofrecer la salida en diferentes puntos del área de la mesa, así como el ajuste de altura de salida desde 0 hasta 50cm respecto a la mesa.

Para el embalaje de la máquina no se hace ninguna desconección importante. Únicamente se protege la caja de control y se ajusta el tubo de salida en su mínima altura.

Conexión de gabinete de control. El gabinete de control se encuentra integrado a la mesa de trabajo. Su conexión y desconexión debe hacerse sólo en caso de mantenimiento mayor.

Ensamble de máquina:

Alimentación de máquina. Una vez ensamblada la máquina, debe alimentarse el control eléctrico, y suministrar el aire comprimido.

1 - Extraer la máquina de la caja de madera y retirar plástico envolvente. 2 - Apretar las uniones clamp y verificar que todas las mangueras de aire lleguen a su puerto.

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1 - Localizar la manguera azul en la bolsa de repuestos y enchufarla a la entrada del regulador de presión colocado en la pata posterior izquierda de la máquina.

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Hoja..6 Conectar el otro extremo de la manguera al aire comprimido. 2 - Enchufar las mangueras que se encuentren desconectadas. 3 - Conectar el gabinete de control eléctrico a un enchufe de pared con 115V 60Hz y tierra física. Encendido. Abrir la llave del aire comprimido localizada en el puerto derecho del regulador de presión. Oprimir el botón de encendido del gabinete de control:

5

Descripción de módulos.

El diseño de la llenadora PF 1000 es modular, para facilitar así su ensamble, mantenimiento, limpieza, y descripción. La máquina se integra de los siguientes módulos: 1 - MÓDULO MESA 2 - MÓDULO LLENADOR 3 - MÓDULO CONTROL NEUMÁTICO 4 - MÓDULO CONTROL ELÉCTRICO

1 - Al encender, el control de la máquina se ilumina el botón verde de encendido y queda listo para arranque.

4.Eléctrico

1.Mesa 2.Llenador

3.Neumático

Fig. 5.1 Localización de módulos llenador PF 1000

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Hoja..7

1 Mesa. Este ensamble es la base de fijación para todos los módulos. Se compone del la estructura o chasis y cubierta superior de mesa. 2 Llenador. Este sistema tiene la función de dosificar el producto en el envase, que es la función principal de la máquina. 3 Control neumático. Obedece al módulo de control eléctrico, tiene la función de acondicionar y suministrar el aire a los actuadores neumáticos de cada módulo. 4 Control eléctrico. Tiene la función de administrar los diferentes dispositivos eléctricos y neumáticos en los módulos que integran la máquina envasadora.

5.1

Conexión a válvula de salida

Conexión a válvula de admisión

Abrazadera (790 102) Ens. vaso pistón llenador 1000cc

Émbolo pistón llenador (741 035)

Polypack (2) (625 154)

MÓDULO MESA

Abrazadera (790 108)

El MÓDULO MESA es la base para montaje del resto de los módulos que integran la llenadora. El módulo consiste básicamente en un estructura de PTR inoxidable y una placa de polietileno como cubierta superior. La mesa soporta al gabinete de control en su extremo lateral derecho.

Cilindro Llenador (615 142)

Puerto N (621 623)

El módulo de llenado se introduce en la parte inferior de la cubierta de la mesa y se distribuye tanto arriba como abajo de esta. Para el paso de cables y mangueras se utiliza tubería.

5.2

MÓDULO LLENADOR

El MÓDULO LLENADOR suministra el producto del depósito de entrada al envase.

Sensor 0 (622 210)

Puerto A (621 623)

Sensor 1 (622 221)

Tornillo ajuste de volumen

Contratuerca

Fig. 5.2.1 Ensamble Pistón Llenador 1000cc

El módulo se integra con la unidad o ensamble pistón de llenado, con su arreglo de válvulas. El pistón de llenado succiona y su válvula de entrada permite el paso de producto hacia el vaso, Cuando el pistón comprime, la válvula de entrada bloquea y la de salida permite administrar el producto hacia el tubo llenador. La figura 5.2.1 ilustra el ensamble para 1000cc.

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En la siguiente página se ilustra el despiece de cada una de las válvulas neumáticas, admisión e inyección o boquilla.

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Hoja..8

5.2.1 Juego válvulas neumáticas.

5.2.2 Ajustes en módulo de llenado.

El juego de válvulas neumáticas se utiliza para paso de semilíquidos y espesos. Las figuras ilustran

El volumen y la velocidad de llenado se ajustan directamente en el cilindro que opera el pistón llenador. El volumen se gradúa en base a los requerimientos de envasado, es decir, al contenido que especifica el recipiente a llenar. La velocidad de llenado se debe ajustar para obtener un deslizamiento suave del pistón, y esto depende básicamente de la densidad y facilidad de desplazamieto del producto a envasar.

Perilla testigo (posición abierta) Actuador giratorio (605 044)

Puerto B manguera azul (cerrar) Puerto A manguera negra (abrir)

Empaque silicón 1½" (790 843)

Tornillo de ejuste de volumen. La figura 5.2.1 lo ubica en el diagrama del módulo y la imagen a continuación lo presenta mayor detalle:

Abrazadera clamp (790 102) Papalote (abierto)

disminuye

Fig. 5.2.2 Válvula admisión neumática (CPV 403) CONEXIÓN A BRAZO DE SALIDA Arosello tapón (626 509)

Puerto N (abrir)

Tornillo ajuste Giro con reloj _ disminuye volumen Giro contrareloj _ aumenta el volumen

Fig. 5.2.5 Tornillo de ajuste de volumen

Dientes guía

Sí observa líquido en esta ranura Es hora de cambiar el rascador

Contratuerca Debe mantenerla apretada mientras no mueva el tornillo

Tapón boquilla

CONEXIÓN A TANQUE ELEVADO (ENTRADA)

aumenta

Extensión vástago (745 085)

Empaque trampa (745 075)

Ajuste de velocidad. Las perillas de ajuste se atornillan directamente en los puertos del cilindro neumático. La velocidad de llenado se limita para que el servido de producto no resulte en turbulencia y salpicado. La velocidad de carga, se limita para que al recuperar, el pistón no genere una cámara de vacio, sino que el vaso vaya llenando en la medida que se desplaza.

Velocidad de carga

Polypack rascador (625 106) Cilindro válvula (613 520)

Velocidad de llenado

Giro con reloj _ disminuye velocidad Giro contrareloj _ aumenta velocidad

Puerto A (cerrar)

Fig. 5.2.3 Válvula de salida Ø 1½" (CPV 603) Av. de la Luz 125 / Col. Satélite, Querétaro / 76110, Querétaro / México

Fig. 5.2.6 Perillas ajuste de velocidad Phone + 52 442 218 9398

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Hoja..9

MÓDULO NEUMÁTICO

El módulo se integra por el filtro regulador, la válvula de cierre, y el banco de electroválvulas. Los primeros dos elementos, se ilustran a continuación:

Al recibir señal de accionamiento eléctrica 24V o el giro de accionamiento manual, la electroválvula conmuta, el puerto 2 conecta con el puerto 3, en donde se coloca otro silenciador, y el puerto 1 queda conectado con el puerto 4. La figura 5.7.2 detalla el estado de válvula accionada. Escape

Puerto A

Perilla ajuste de presión

3

Válvula de cierre (621 134)

2

5.3

1

Entrada

4

FESTO

Conexión aire externo 1 Filtro regulador (620 023)

Perilla drenaje de humedad

Fig. 5.3.1 Acondicionamiento de aire Al abril la válvula de cierre, el aire comprimido alimenta directamente a la electroválvula. La electroválvula recibe el aire en su puerto 1. El aire pasa directo al puerto 2, mientras el puerto 4 esta direccionado al puerto 5, en donde se coloca un silenciador de escape. La figura 5.7.2 ilustra el estado de reposo o espera de señal eléctrica.

0

Conector de cable

Bobina 24VCD

Fig. 5.3.3 Electroválvula accionada La electroválvula comanda todo el movimiento dentro de los módulos ya descritos. Aquí la relación con los números de identificación: Válv

Actuador

Act Válv. admisión 3 Cil. Pistón llenado Cil. Válv. descarga

D R D A D V A D N

Ø

L

4

-

3

41 40

50 140

1

01 00

25 20

1

21 20

No instalado

E.válvula (622 020)

Entrada

1

Silenciador (620 072)

4

Bobina 115V (622 022)

5

FESTO 1

N

Silenciador

2

Puerto N

Cant A

1

Tanque almacén

Puerto A

Accionamiento Manual (girar tornillo a posición vertical)

Silenciador

5

Puerto N

Escape

0

Bobina 24VCD

Conector de cable

Fig. 5.3.2 Electroválvula en espera de señal

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Fig. 5.3.4 Electroválvula Phone + 52 442 218 9398

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Hoja..10

5.4

MÓDULO ELÉCTRICO

El MÓDULO ELÉCTRICO recibe los comandos de operación y genera señales de control para administrar los dispositivos eléctricos y neumáticos en la máquina. El módulo se integra por el gabinete de control eléctrico, el pedal de inicio y los sensores de posición dispuestos en el módulo de llenado. Panel de control. El panel presenta los comandos de inicio de llenado, llenado automático, paro de emergencia y encendido general. Adicionalmente lámpara indicadoras de encendido llenando y falla. Por último perillas de control para velocidad de llenado. La figura 5.4.1 ilustra los botones e indicadores en el panel de control.

0000

0.53

P ARO

LLENANDO

LLENAR

PARO EMERGENCIA / LUZ FALLA. Pulsador saliente con enclavamiento. Al detonarlo detiene súbitamente la operación de la máquina. El botón enciende en rojo en cuanto el control detecta algún fallo en el sistema. LLENANDO. Indicador luminoso. Enciende mientras el pistón se encuentran dosificando. RETARDO AL INICIO. Temporizador digital de uso múltiple. Despliega en verde el tiempo que debe transcurrir antes del inicio y/o reinicio de ciclo. Cuando se activa el llenado, ya sea por pedal, por perilla, o por sistema automático, el temporizador inicia el retardo para finalmente activar el movimiento al culminar la cuenta, desplegada en rojo. Interior del gabinete. El gabinete de control resguarda el control electrónico de la llenadora, este toma lectura de posición de los cilindros y acciona la bobina que da paso al movimiento neumático. La figura 5.4.2 muestra el interior del gabinete:

RETARDO AL INICIO

EMERGENCIA

Automático. Opera el ciclo de sellado, toma el tiempo de retardo y recicla nuevamente.

ENCENDER

Temporizador CTA4

RESET 0V

START

24V

WALDO

®

PACKAGING

MACHINERY

L N 115V

Fig. 5.4.1 Panel gabinete de control Las funciones se señalan a continuación: ENCENDER. Pulsador luminoso con enclavamiento. Energiza el control de la máquina y lo indica con luz interior en verde.

Temporizador ATC (alarma)

Relé 12V F1 1amp

LLENAR / MAN_AUTO. Perilla de tres posiciones, inicio de ciclo en manual o automático. Manual. Con ungiro momentáneo a la izquierda da paso a un ciclo de llenado. Lo mismo ocurre sí se oprime pedal de inicio.

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Fig. 5.4.2 Distribución dentro de gabinete control Phone + 52 442 218 9398

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Hoja..11

ALARMA. Temporizador con ajuste de perilla, se programa el tiempo máximo permitido para el movimiento de inyección. En el caso que el tiempo se venza, el LED INDICADOR DE FALLA enciende y el pistón regresa a posición de reposo. Para desbloquear la máquina, debe oprimir el botón de PARO DE EMERGENCIA. Regularmente la alarma se detona por fallas en el sistema neumático, es decir, falta de aire, mangueras mal conectadas, ajuste de velocidad incorrecto, etc.

6 Puesta en marcha Una vez ensamblada y conectada la llenadora, ya se encuentra lista para funcionar. Sinembargo, debe verificar los suministros: 1 - Eléctrico. La máquina debe estar conectada a un enchufe de 110V, 60Hz. El interruptor termomagnético cerrado y el fusible cargado en la recámara del portafusible. Entonces la máquina puede encender. 2 - Neumático. El regulador de entrada debe contar con aire comprimido, la aguja del manómetro debe indicar 6 bar. Entonces puede abrir la llave de paso. 3 - Producto. La toma del arreglo de válvulas debe contar con producto para dosificar. Entonces la máquina puede operar... Girar la perilla de llenar MAN_AUTO a posición automático. El llenador comienza atrabajar...

7 Mantenimiento El mantenimiento de los módulos que integran la llenadora PF 500 consiste en conservarlos limpios y remplazar las partes consumibles en cuanto presenten signos de desgaste. 7.1 MÓDULO MESA. 7.1.1 Limpiar la cubierta de mesa al termino de la operación. 7.2 MÓDULO LLENADOR. 7.2.1 Enjuagar con agua caliente el sistema de llenado al terminar la opereación, hasta que el agua arrastre los residuos de producto. 7.2.2 Desmontar el ensamble de pistón llenador periódicamente para lavarlo y lubricar el émbolo. 7.2.3. Cambiar empaques de émbolo en caso de desgaste, mantener especial cuidado en que el producto no pase a la cámara inferior del pistón de llenado, esto puede dañar el cilindro llenador. 7.2.4 Desmontar el arreglo de válvulas, lavar y montar nuevamente. 7.3 MÓDULO NEUMÁTICO. 7.3.1 El filtro regulador acumula humedad, se debe purgar regularmente. 7.3.2 Los silenciadores o escapes de las electroválvulas llegan a taparse, debe remplazar para evitar torpeza en movimientos de cilindros y actuadores. 7.4 MÓDULO ELÉCTRICO. 7.8.1 Limpiar los controles en el panel del gabinete. 7.8.2 Mantener cerrada la puerta del gabinete eléctrico.

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8 Configuración Los vasos de llenado, válvulas y tubería del llenador PF-1000 están dimensionados para dosificar de 200 a 1000cc. Al intentar llenar dosis más pequeñas, el sistema pierde su precisión y las variaciones son frecuentes. Para estos casos, se utiliza herramental de cambio rápido que consta de vaso, válvulas, boquilla y tubería.

descarga y en configuración 225cc es la válvula de admisión. La figura siguiente imagen muestra también el cambio en mangueras:

El herramental de cambio rápido a 225cc se guarda en la canastilla situada en base de la mesa de llenado y conta de lo siguiente: Cant

Descripción

1

Vaso de llenado Ø2"

1

Émbolo de llenado Ø2" con arosellos

1

Extensión de vástago atornillable

1

T clamp 1"

1

Válvula positiva 1" x ½

1

Extensión en S clamp ½" x ¾"

1

Boquila en codo ¾

Fig. 8.1 Cilindro válvula positiva (conexiones) Procedimiento montaje herramental: 1 - Desmontar herramental 1 Lt.

juego Abrazaderas y empaques ¾" y ½"

2 - Colocar extensión de vástago

Las imágenes al fondo muestran las dos configuraciones del llenador PF-1000. A la izquierda es para un litro, y a la derecha la que corresponde a dosis pequeñas (hasta 225cc).

3 - Colocar vaso y T de 1"

Al comparar se aprecia el cambio de vaso, tubería, boquillas y válvulas. En particular, la válvula positiva 1½x1" sólo cambia de posición, en configuración de 1 litro es válvula de inyección o

5 - Conectar válvulas al aire

4 - Colocar válvulas como se ilustra

6 - Guardar partes sobrantes en canastilla

Vaso 225cc Válv. 1½"x1 en admisión Mariposa 1½" en admisión

Vaso 1000cc

Boquilla 1" Ext. ½" x ¾"

Boquilla ¾"

Válv. 1"x½" en inyección

Extensión 1" Válv. 1½"x1" en inyección

Configuración llenado 1lt

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GARANTÍA LIMITADA POR 12 MESES Waldo Control, s.a. de c.v., fabricante de máquinas ENVASADORAS VERTICALES AUTOMÁTICAS, garantiza que todas las máquinas que ostentan la marca WALDO PACKAGING MACHINERY, están libres de defectos en materiales, componentes eléctricos, componentes electrónicos, componentes neumáticos y mano de obra en el momento de su fabricación y embarque. Esta Garantía se rige por las siguientes CLÁUSULAS: UNO. Esta garantía contempla DOCE MESES a partir de la fecha de embarque de la máquina. Durante este período el usuario puede solicitar asistencia telefónica llamando a nuestra planta en Querétaro. DOS. Cualquier parte o componente de la máquina, que a satisfacción de Waldo Control, s.a. de c.v. ocasione problema con el adecuado funcionamiento de la envasadora automática, será remplazada o reparada por cuenta de Waldo Control, s.a. de c.v.

El remplazo o reparación de partes y componentes de la envasadora automática se llevará a cabo en las instalaciones de Waldo Control, s.a. de c.v. Esta Garantía NO INCLUYE: A.-Los costos de envío de partes y componentes entre el domicilio del usuario y el del fabricante. B.-Los costos de transporte y viáticos de personal técnico para llevar a cabo la reparación o remplazo de partes y componentes en planta del usuario. C.-Reparación o remplazo de partes y componentes, cuando esta se requiera por consumo o desgaste en su uso normal. D.-Reparación por uso indebido de la envasadora automática, por daños en el transporte, por negligencia o por dolo. V. E.-Reparación por daños ocasionados por conexión eléctrica inadecuada o C. e descargas eléctricas. . d o 125 ro .A N a S F.-Reparación por daños ocasionados por aire comprimido contaminado. Luz Querét , e la , l o v. d atélite étaro A r S r G.-Modificación de piezas o componentes que obedezcan a cambio en t 398 e ta: Col. 0, Qu 218 9 .mx on 1 2 Plan C 761 52 44 ldo.com requerimientos del usuario. + Tel o@wa ldo o. 6 ald : w W a endizabaulcNalpan e _ reo , Na éxico lo M Pab Satélite . de M 540 o . d d E 5562 2 4 TH5 C 2 00, 531 52 55 9309 + O l Te C. WC . R.F

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Expira 06.10.2013

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