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Índice

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[Introducción] . Pág 17 A. ¿Qué es Construya?............................................................................................................. 19 B. Los objetivos. ¿Que queremos lograr? C. Misión, visión, valores, principios D. Decálogo de compromiso Construya................................................................................. 20 E. Emblema de Calidad F. Las empresas Construya..................................................................................................... 22 F.1. Later Cer F.2. FV................................................................................................................................. 23 F.3. Loma Negra.................................................................................................................. 24 F.4. Cerro Negro.................................................................................................................. 26 F.5. Klaukol......................................................................................................................... 28 F.6. Aluar............................................................................................................................. 30 F.7. Acerbrag....................................................................................................................... 33 F.8. Plavicon....................................................................................................................... 35 F.9. Cefas............................................................................................................................ 36 F.10. Ferrum........................................................................................................................ 38 F.11. Eternit, Durlock.......................................................................................................... 40 F.12. Masisa........................................................................................................................ 43 F.13. Grupo Dema............................................................................................................... 44 G. La Calidad en la construcción; marco legal. Régimen de responsabilidades

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[La Planificación ] . Pág 57 A. Introducción.........................................................................................................................60 B. Elección de los materiales, atributos y parámetros de Calidad.........................................66 C. Cualidades de los diferentes materiales en relación con su uso....................................... 71 1. Estructura.............................................................................................................................71 1.1. Hormigón Armado 1.2. Hormigones 1.2.1. Materiales componentes 1.2.2. Tipos de hormigón

2. Albañilería, construcciones húmedas..................................................................................84 2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos 2.1.1. Características 2.2. Morteros 2.3. Revoques 2.3.1. Revoque grueso o fino a. Mezclando sus componentes en obra b. Con mezcla preelaborada 2.3.2. Revoque monocapa a. Premezclado con color b. Preparado en obra 2.4. Contrapisos y carpetas 2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas 3. Construcción en seco.......................................................................................................... 98 3.1. Paredes

a. De placas de yeso b. De tableros de madera c. De placas de cemento 3.2. Cielorrasos a. De placas de yeso b. De madera c. De placas de cemento 4. Instalaciones....................................................................................................................... 107 4.1. Instalación sanitaria 4.2. Instalación de gas 4.3. Instalación de calefacción 5. Carpinterías de aluminio.....................................................................................................122 5.1. Características de estas carpinterías 5.2. Elección de las aberturas 5.3. Tipologías aplicables y sistemas de movimiento 5.4. Terminación superficial 5.5. Accesorios 5.6. Otros ítems a tener en cuenta 6. Cubiertas............................................................................................................................. 127 6.1. Cubiertas con pendiente 6.1.1. De Tejas cerámicas 6.1.2. De tejas de cemento 6.1.3. De chapa ondulada 6.2. Cubiertas planas 6.2.1. De ladrillo de techo 7. Revestimientos y pisos....................................................................................................... 144 7.1. Cerámicas a. Por qué elegir un piso cerámico b. Adhesivos 7.2. Porcellanatos 7.3. Pisos de tableros de madera 7.4. Revestimientos decorativos a. Placas de madera b. Placas de yeso 8. Artefactos y grifería.............................................................................................................158 8.1. Artefactos sanitarios a. Artefactos sanitarios b. Bañeras de acrílico e hidromasajes 8.2. Grifería y accesorios a. Juegos termoestáticos b. Soluciones inteligentes 9. Amoblamientos....................................................................................................................166 9.1. Repisas 9.2. Carga admisible 10. Impermeabilizantes........................................................................................................... 169 10.1. Recubrimientos a. Paredes con revoque b. Paredes de ladrillos c. Paredes con revoque o sin él

d. Cimientos de mampostería e. Tanques f. Techos 10.2. Selladores a. Paredes y techos b. Tanques c. Piletas d. Chapas e. Juntas 11. Pinturas.............................................................................................................................178 a. Algunos términos b. Clasificación de las pinturas 11.1. Tratamientos para superficies 11.2. Interiores 11.3. Exteriores 11.4. Esmaltes sintéticos 11.5. Pinturas especiales

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[El Aprovisionamiento] . Pág 185 3.1. Proceso de compras.....................................................................................................187 Relación con los proveedores y asesores Conclusiones 3.2. Modo de almacenamiento y manipulación..................................................................191

A. Estructuras de Hormigón Armado B. Albañilería, construcción húmeda C. Construcción en seco D. Cielorrasos E. Instalaciones F. Carpinterías de aluminio G. Cubiertas H. Revestimientos y pisos I. Artefactos y griferías J. Amoblamientos K. Impermeabilizantes L. Pinturas 3.3. Identificación y trazabilidad.........................................................................................206

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[La Ejecución y los Materiales] . Pág 213 4.1. ESTRUCTURA 4.1.1. Hormigón Armado

A. El hormigón.........................................................................................................................215 A.1. Durabilidad. Principales procesos de deterioro A.2. Patologías habituales del hormigón B. El acero............................................................................................................................... 224 B.1. Doblado de barras

B.2. Servicios especiales •Cortado y doblado •Mallas soldadas especiales C. Controles, pruebas e inspecciones......................................................................................228 4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA 4.2.1. Muros y tabiques (paredes) A. Introducción........................................................................................................................ 234 A.1. Paredes de ladrillo común A.2. Paredes de ladrillos cerámicos huecos A.3. Paredes de bloque de hormigón B. Herramientas........................................................................................................................237 C. Morteros..............................................................................................................................239 C.1 La cal en los morteros para elevación de mampostería C.2. Los morteros con cemento de albañilería C.3. Los morteros preelaborados D. Preparación para la construcción de mampostería con ladrillos cerámicos...................... 246 D.1. El nivel de manguera D.2. El nivel de burbuja D.3. La plomada D.4. La verificación de escuadras en la obra D.5. Nivelación D.6. Replanteo E. Proceso de construcción..................................................................................................... 248 E.1. Colocación de aberturas E.2. Dinteles y antepechos E.3. Encadenados verticales y horizontales E.4. Detalles constructivos F. Recomendaciones para muros de ladrillos y de bloques...................................................262 G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones...............................................263 H. Recomendaciones para evitar las patologías.....................................................................265 4.2.2. Revoques A. Introducción.........................................................................................................................275 B. Aglomerantes.......................................................................................................................276 C. Elección del revoque............................................................................................................277 D. Herramientas........................................................................................................................278 E. Revoque grueso...................................................................................................................280 E.1. Preparación del muro E.2. El proceso

F. Revoque fino....................................................................................................................... 288 F.1. Preparación del muro F.2. El proceso G. Revoque monocapa............................................................................................................292 G.1. Preparación del muro G.2. El proceso H. Revoques premezclados..................................................................................................... 295 H.1. Revoque fino a la cal con terminación simil yeso H.2. Revoque premezclado gris para interiores H.3. Fino a la cal para interiores H.4. Revoque premezclado gris para exteriores H.5. Revoque monocapa color 4 en 1 I. Controles..............................................................................................................................303 J. Recomendaciones................................................................................................................ 305 4.2.3. Contrapisos y carpetas A. Introducción........................................................................................................................ 310 A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos? A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas? A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas? B. Herramientas.......................................................................................................................312 C. Preparación..........................................................................................................................313 C.1. Preparación de morteros para contrapisos C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación D. Proceso................................................................................................................................316 D.1. Ejecución de contrapisos D.2. Ejecución de carpetas E. Controles.............................................................................................................................324 F. Recomendaciones................................................................................................................325 4.3. CONSTRUCCIÓN EN SECO 4.3.1. Paredes con placas de yeso A. Introducción.........................................................................................................................327 B. Herramientas.......................................................................................................................328 C. Preparación..........................................................................................................................329 D. Proceso de colocación D.1. Construcción de una pared simple.............................................................................330 1. Estructura • Armado de estructura 2. Emplacado • Fijación de placas

• Colocación de aislaciones • Perforación de las placas 3. Tomado de juntas • Pegado de cinta • Recubrimiento de cintas • Terminación final 4. Terminaciones 5. Fijación de objetos D.2. Construcción de una pared doble............................................................................ 336 1. Cuadro de resistencia al fuego 2. Cuadro de aislación acústica 3. Consumo de materiales para pared doble 4. Emplacado D.3. Construcción de una media pared..............................................................................339 E. Controles.............................................................................................................................340 F. Recomendaciones 4.3.2. Cielorrasos 4.3.2.1. Cielorrasos de placas de yeso A. Introducción.........................................................................................................................343 B. Herramientas.......................................................................................................................344 C. Preparación D. Proceso................................................................................................................................345 D.1. Construcción de cielorrasos aplicados junta tomada D.2. Construcción de cielorrasos desmontables 4.3.2.2. Cielorrasos suspendidos de madera A. Introducción........................................................................................................................ 350 B. Herramientas.......................................................................................................................351 C. Preparación D. Recomendaciones...............................................................................................................352 4.3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placas de cemento A. Introducción.........................................................................................................................353 B. Herramientas.......................................................................................................................354 C. Preparación D. Proceso................................................................................................................................355 D.1. Tomado de junta D.2. Terminación final

4. Controles 4.4. INSTALACIONES 4.4.1.1. Instalación sanitaria y cloacal A. introducción.........................................................................................................................358 B. Herramientas.......................................................................................................................360 C. Preparación..........................................................................................................................361 C.1. Unión por termofusión C.2. Unión de monturas de derivación C.3. Funcionamiento de piezas especiales D. Proceso................................................................................................................................370 D.1. Instalación de cañerías embutidas D.2. Instalación de cañerías a la vista D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de HºAº D.4. Instalación cloacal D.5. Tanques de agua D.6. Cisternas D.7. Cámaras sépticas D.8. Modificaciones, ampliaciones y reparaciones de instalaciones E. Controles y pruebas............................................................................................................389 F. Recomendaciones................................................................................................................396 F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales F.2. Curvado de cañerías F.3. Reparación de cañerías F.4. Uso del nivel F.5. Electrofusión F.6. Soporte para centrado y alineación F.7. Tanques G. Mantenimiento posterior.....................................................................................................404 4.4.1.2. Pluvial A. Introducción........................................................................................................................ 407 B. Herramientas.......................................................................................................................408 C. Preparación y proceso C.1. Procedimiento de unión de tubos y accesorios C.2. Colocación de tuberías en zanjas D. Controles.............................................................................................................................411 4.4.2. Instalación de gas A. Introducción........................................................................................................................ 413 B. Herramientas

C. Preparación......................................................................................................................... 414 D. Proceso............................................................................................................................... 415 D.1. Instalación de cañerías interiores D.2. Instalación de cañerías a la vista D.3. Instalación de cañerías exteriores E. Controles.............................................................................................................................421 F. Recomendaciones................................................................................................................423 4.4.3. Calefacción A. Introducción........................................................................................................................ 427 B. Herramientas.......................................................................................................................429 C. Preparación......................................................................................................................... 430 D. Proceso............................................................................................................................... 436 E. Controles.............................................................................................................................438 F. Recomendaciones................................................................................................................439 4.5. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO A. Introducción........................................................................................................................ 441 B. Preparación.........................................................................................................................444 B.1. Tipos de ventanas y puertas B.2. Sistemas de carpinterías C. Proceso................................................................................................................................449 Mano de obra Planos en taller Muestras D. Controles.............................................................................................................................451 E. Recomendaciones............................................................................................................... 452 4. 6. CUBIERTAS Introducción............................................................................................................................. 454 4.6.1. Cubiertas con pendiente Introducción............................................................................................................................. 455 4.6.1.1. De tejas cerámicas A. Preparación y proceso.........................................................................................................458 A.1. Tejas cerámicas clásicas A.2. Tejas francesas A.3. Tejas romanas A.4. Tejas coloniales

A.5. Tejas americanas B. Recomendaciones............................................................................................................... 465 C. Preguntas frecuentes 4.6.1.2. Modelos de tejas de cemento A. Preparación y proceso.........................................................................................................468 A.1. Teja francesa y colonial A.2. Colocación cubierta de pizarras 4.6.1.3. De Chapas Onduladas de Fibrocemento A. Presentación........................................................................................................................477 B. Distancia entre apoyos....................................................................................................... 478 C. Secuencia de montaje D. Accesorios........................................................................................................................... 482 E. Detalles constructivos.........................................................................................................483 F. Recomendaciones................................................................................................................484 Controles, pruebas e inspecciones 4.6.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo A. Herramientas.......................................................................................................................487 B. Proceso................................................................................................................................489 C. Controles.............................................................................................................................492 D. Recomendaciones 4.7. REVESTIMIENTOS Y PISOS 4.7.1. Revestimientos y pisos Cerámicos A. Introducción.........................................................................................................................495 A.1. ¿Por qué utilizar adhesivos? B. Herramientas C. Preparación..........................................................................................................................497 C.1. Características de las superficies C.2. Preparación de la mezcla adhesiva D. Proceso............................................................................................................................... 503 Colocación con adhesivos E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas.............................. 509 E.1 Colocación con mezcla adhesiva para grandes piezas E.2. Colocación con mortero a la cal

F. Controles............................................................................................................................. 512 G. Recomendaciones...............................................................................................................515 Algunas patologías 4.7.2. Pisos tableros de madera A. Introducción........................................................................................................................ 522 B. Herramientas....................................................................................................................... C. Preparación y proceso.........................................................................................................523 C.1. Distancias entre apoyos C.2. Fijaciones C.3. Aislación C.4. Disposición entre tableros C.5. Barrera de vapor C.6. Ventilación C.7. Paños continuos C.8. Preparación de los cantos C.9. Encolado de uniones C.10. Colocación de cerámicos C.11. Terminaciones 4.7.3. Revestimientos decorativos 4.7.3.1. Revestimientos de placas de madera A. Introducción........................................................................................................................ 529 B. Herramientas.......................................................................................................................530 C. Preparación..........................................................................................................................531 D. Proceso................................................................................................................................532 D.1. Montaje en superficie plana D.2. Revestimiento suspendido D.3. Revestimiento con bastidor D.4. Montajes curvos D.5. Terminaciones D.6. Aplicación de recubrimiento D.7. Pintura D.8. Papeles murales D.9. Revestimiento vinílico D.10. Colocación de cerámica E. Controles.............................................................................................................................537 4.7.3.2. Revestimientos de placas de yeso A. Introducción B. Herramientas C. Preparación y proceso

C.1. Revestimientos sobre adhesivo C.2. Revestimientos sobre perfil omega C.3. Revestimiento sobre estructura de 35 mm D. Controles.............................................................................................................................538 E. Recomendaciones 4.8. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍA 4.8.1. Artefactos sanitarios A. Preparación y proceso.........................................................................................................540 A.1. Instalación de las bañeras A.1.1. Bañeras de acrílico A.1.2 Bañeras porcelanizadas (Acero) A.2. Instalación de bidé A.3. Instalación de inodoro A.4. Instalación de sanitarios de colgar A.4.1. Herramientas A.4.2. Preparación A.4.3. Proceso B. Controles.............................................................................................................................551 C. Recomendaciones 4.8.2. Grifería A. Herramientas.......................................................................................................................554 B. Preparación C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería.......................................................554 C.1. Instalación de lavatorios C.1.1 Lavatorio de cierre cerámico C.1.2. Lavatorios estándares C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomandos C.2. Instalación de juegos de bidé C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico. C.2.2. Instalación del juego de bidé de líneas estándares C.2.3. Instalación del bidé de las líneas monocomando C.3. Instalación de las duchas de empotrar C.3.1. Instalación de las duchas de empotrar de las líneas estándares y cerámica C.3.2. Instalación de cuadros de duchas de empotrar de las líneas monocomando C.3.3. Juegos de ducha monocomando externos C.4. Instalación de juegos de cocina C.4.1. Juegos de cocina con pico móvil extraíble C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de 2 agujeros C.4.3. Juegos de cocina exteriores de pared C.4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita C.4.5. Juegos de cocina con cierre cerámico C.5. Instalación de la válvula de descarga de inodoro C.5.1. Mantenimiento de la válvula de descarga de inodoro C.6. Instalación de los juegos de cierre automático/temporizado C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizado

C.7. Instalación de los juegos con control termostático C.8. Juegos electrónicos C.8.1. Juego electrónico para lavatorio C.8.2. Juego electrónico para mingitorio C.9. Juegos antivandálicos C.9.1. Válvula de pared C.9.2. Válvula para piso C.9.3. Válvula pedal C.9.4. Mezcladora de pared C.10. Juego para hidromasaje C.10. 1. Juego de hidromasaje con rociador C.11. Instalación de broncería D. Controles y pruebas............................................................................................................567 E. Recomendaciones F. Limpieza y mantenimiento 4.9. AMOBLAMIENTOS A. Introducción.........................................................................................................................569 B. Herramientas.......................................................................................................................570 C. Preparación D. Proceso................................................................................................................................571 D.1. Preparación del tablero D.2. Aplicación de adhesivos D.3. Prensado D.4. Diferentes tipos de uniones D.5. Herrajes E. Recomendaciones................................................................................................................577 4.10. IMPERMEABILIZANTES 4.10.1. Recubrimientos A. Introducción........................................................................................................................ 582 B. Herramientas.......................................................................................................................583 C. Preparación y proceso.........................................................................................................618 C.1. Paredes y muros C.1.1. Paredes revocadas C.1.2. Paredes de ladrillos C.1.3. Paredes con revoque o sin él. C.2. Cimientos de mampostería C.3. Tanques C.4. Techos C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámica sin esmaltar C.4.2. Cubiertas con membrana asfáltica de aluminio C.4.3. Cubiertas con chapas metálicas o de fibrocemento

D. Controles.............................................................................................................................627 E. Patologías............................................................................................................................628 F. Mantenimiento posterior......................................................................................................632 4.10.2. Selladores A. Introducción.........................................................................................................................634 B. Preparación y proceso B.1. Paredes y techos B.2. Tanques B.3. Piletas B.4. Chapas B.5. Juntas 4.11. PINTURAS A. Características de las pinturas.............................................................................................640 B. Herramientas.......................................................................................................................641 C. Controles.............................................................................................................................643 4.11.1. Tratamiento de superficies A. Preparación......................................................................................................................... 644 A.1. Fondos para superficies nuevas. A.2. Fondos para superficies previamente pintadas A.3. Convertidores de óxido y antióxido B. Proceso................................................................................................................................645 C. Recomendaciones................................................................................................................646 D. Soluciones...........................................................................................................................647 4.11.2. Pinturas para interiores A. Preparación y Proceso.........................................................................................................652 A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua. A.2. Pinturas antihongos B. Recomendaciones................................................................................................................653 4.11.3. Pinturas para exteriores A. Introducción B. Preparación y Proceso.........................................................................................................654 B.1. Pintura 100% acrílicas C. Recomendaciones

4.11.4. Esmaltes sintéticos A. Preparación y Proceso.........................................................................................................654 A.1. Esmaltes con pigmentos y resinas alquídicas. B. Recomendaciones................................................................................................................655 C. Soluciones...........................................................................................................................656 C.1. Maderas C.2. Metales 4.11.5. Pinturas especiales A. Preparación..........................................................................................................................660 A.1. Tratamiento superficies metálicas A.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica A.2.2. Pinturas para piletas base solvente A.3. Pinturas para pisos A.4. Pinturas para cielorrasos. A.5. Protector Lasur para Maderas A.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos A.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas A.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación. B. Proceso................................................................................................................................667 B.1. Tratamiento superficies metálicas B.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica B.2.2. Pinturas para piletas base solvente B.3. Pinturas para pisos B.4. Pinturas para cielorrasos. B.5. Protector Lasur para Maderas para maderas B.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos B.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas B.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación.

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C. Recomendaciones................................................................................................................672 [Especificaciones Técnicas] . Pág 673

Later Cer........................................... Fv..................................................... Loma Negra...................................... Cerro Negro...................................... Parex Klaukol................................... Aluar................................................. Acerbrag........................................... Plavicon............................................ Cefas................................................. [Servicios] . Pág 754

674 675 679 683 686 693 705 707 718

Ferrum............................................... Eternit............................................... Durlock............................................. Masisa.............................................. Acqua System................................... Duratop............................................. Sigas................................................. Tubotherm........................................ Politherm..........................................

721 730 734 737 739 744 749 751 753

CAPITULO CAPITULOUNO

[ INTRODUCCION ]

Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la construcción, a través de toda la cadena productiva que agrupa a las empresas nacionales más importantes en lo que a producción y comercialización de materiales se refiere.

1. [ INTRODUCCION ] A. ¿Qué es Construya? B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr? C. Misión, visión, valores y principios D. Decálogo de compromiso Construya E. Emblema de Calidad F. Las empresas Construya

Later Cer

Acer Brag

Fv

Plavicon

Loma Negra

Cefas

Cerro Negro

Ferrum

Eternit Durlock

Parex Klaukol

Masisa

Aluar

Grupo Dema

G. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad. Cuadro de responsabilidades Responsabilidad del fabricante Conclusiones Algunas consideraciones sobre el Código de Ética de la Arquitectura y la Ingeniería

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A. ¿Qué es Construya? Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la construcción a través de toda la cadena productiva que agrupa a las empresas nacionales más importantes en lo que a producción y comercialización de materiales se refiere. Constituida en el año 2002, se ha convertido en un importante referente del sector, que refleja a través de herramientas estadísticas su evolución, promueve en forma conjunta el crecimiento de la construcción e incentiva así el consumo de una amplia variedad de productos para la ejecución, ampliación y refacción tanto de viviendas, industrias, comercios como de otro tipo de edificaciones. B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr? Para cumplir con las políticas de Calidad y servicio nos planteamos los siguientes objetivos:

Fomentar la cultura de la calidad en la industria de la construcción, asumiendo el compromiso de sostener siempre los más altos estándares, bajo reconocidas normas nacionales e internacionales. Incentivar la inversión en la construcción y refacción de inmuebles, teniendo en cuenta que la construcción siempre resulta un negocio rentable y seguro en el tiempo y estimula el deseo de la vivienda propia. Generar herramientas de respaldo y servicio a través de toda la cadena productiva de la construcción, a la labor de distribuidores, profesionales y empresarios de la construcción.

C. Visión, misión, valores y principios Visión Una familia, una vivienda de calidad. Misión Promover la construcción de inmuebles de calidad. ¿Qué valores nos guían y cómo los traducimos en principios? 1. Nuestros productos y servicios superarán siempre los estándares de calidad del mercado. 2. Cumpliremos con todas nuestras obligaciones legales, laborales e impositivas. 3. Mantendremos políticas de clase mundial en la relación con nuestro personal, la comunidad, proveedores y clientes en lo que se refiere a igualdad de oportunidades, ética de negocios, seguridad e higiene y anticorrupción. 4. Cumpliremos con todas las normas de respeto al medio ambiente y procuraremos su generalización y mejora continua. 5. Nuestros activos más importantes son nuestra gente y nuestras empresas. 6. Somos sensibles a las necesidades de la comunidad que nos rodea, de nuestros consumidores y de la sociedad en general. 7. Nuestro trabajo en conjunto garantiza la permanencia en el tiempo y el crecimiento de nuestra Asociación. PA GINA

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D. Decálogo de compromiso Construya 1. Desarrollo de productos adecuados a las demandas y necesidades de la industria de la construcción. 2. Asesoramiento en la etapa de proyecto y especificaciones. 3. Entrenamiento a instaladores, transformadores y usuarios. 4. Servicio de atención de consultas y provisión de material de información técnica. 5. Asistencia técnica en obra y servicio posventa. 6. Garantía de provisión en tiempo y forma a través del canal comercial. 7. Garantía plena por defectos de fabricación. 8. Promoción de políticas de calidad de productos y servicios. 9. Cumplimiento de normas nacionales e internacionales. 10. Continuidad de fabricación nacional, con trabajo nacional. Como parte de este compromiso, Construya elabora este manual de Calidad que resume y avala los beneficios de CONSTRUIR CON CALIDAD y sirve como medio de comunicación y material de consulta permanente y de actualización. Cumple con los objetivos generales planteados por “CONSTRUYA con los líderes” en su política empresarial y particulares en los requerimientos específicos referidos para el Manual de Calidad Construya. Consientes de la importancia de la Comunicación como herramienta que permite la difusión de la Calidad, este Manual, dirigido a proyectistas, especificadores, estudiantes, directores de obra, inspectores y asesores, resume los aspectos que son necesarios considerar para construir con Calidad, desde la concepción, es decir, desde la idea hasta la concreción y su posterior mantenimiento. E. Emblema de calidad Si construye calidad, lo ayudamos a demostrarlo. El Grupo CONSTRUYA ha decidido aprovechar la fortaleza, calidad e idoneidad de sus marcas para crear una diferenciación única en el mercado de la construcción: proveer un Emblema de Calidad. El Certificado y el Emblema de Calidad Construya suman la excelencia de las marcas líderes al prestigio de los mejores profesionales, empresas constructoras y desarrolladores inmobiliarios. Y expresan una sólida alianza en favor de la calidad y la responsabilidad profesional, entre los protagonistas más destacados de la construcción argentina. Una alianza a su favor. A través de este emblema, los profesionales podrán obtener un aval que les permitirá vender mejor y más rápidamente sus construcciones y encontrar en este documento único, un valor agregado que tendrá influencia en la decisión de compra de sus posibles clientes. CONSTRUYA ofrece a profesionales y empresarios de la construcción, la Certificación de Calidad que acreditará la utilización en sus obras de materiales y productos de primera calidad, fabricados y garantizados por las empresas integrantes de la Asociación. Esta certificación y el Emblema que la representa son expresiones de una alianza con sólidos beneficios para todos los involucrados: desarrolladores, productores, profesionales y constructores. En la actualidad y frente a un mercado cada vez más competitivo, el Emblema de Calidad que ofrece la asociación a los profesionales brinda un elemento diferenciador a aquellos que trabajen con las empresas de primera línea que integran Construya.

Para aquellos que adquieren su vivienda, el certificado de calidad les asegura el uso de materiales de empresas líderes en el mercado y de reconocidas marcas, que cuentan con un plantel de profesionales técnicos dispuestos a asesorar a los constructores en todas las etapas de la obra.

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Calidad que suma valor. La Certificación de Calidad CONSTRUYA y el Emblema acreditan el valor que las marcas líderes de productos para la construcción suman a un emprendimiento inmobiliario. Ese aporte resulta del beneficio de la calidad, imagen, servicio y garantía que esas marcas significan para el mercado y los usuarios. Y está respaldado por procesos que incluyen estrictas normas de calidad, por valiosas estructuras de asesoramiento y soporte técnico y por la sólida trayectoria de las empresas productoras. Los emprendimientos inmobiliarios en los que se utilicen los productos de las empresas que integran el Grupo CONSTRUYA podrán exhibir el Emblema de Calidad Construya por cada unidad funcional del inmueble construido, para ser entregado a sus compradores, como comprobante del valor agregado. Como respaldo de esta propuesta, las empresas que integran el Grupo se comprometen a sostener las siguientes políticas de calidad y servicios: En la actualidad, numerosos arquitectos, constructores e inversores acuden a la Asociación a solicitar el Emblema de Calidad. Así que edificios, casas y otras construcciones cuentan con los convenios para obtener este notable aporte. Desde el Norte hasta el Sur de nuestro país, centenares de metros cuadrados poseen el aval de la calidad por medio del Emblema. Actualmente, el Emblema sigue creciendo y se expande por todo el país. Cada vez más convenios, cada vez más calidad unida a una Asociación que ya lleva más de 3 años de aporte al país. El equipo de ejecutivos de cuenta son los encargados de dar a conocer el Emblema de Calidad en el mundo de la construcción. Cada uno de ellos, día a día se trasladan a distintos puntos de la Argentina y se conectan con las diferentes empresas para explicarles porqué tener el Emblema de Calidad de Construya es hoy un plus diferencial en el competitivo ámbito de la construcción.

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Informe: la calidad en la industria de la construcción. estudio de diagnóstico Este trabajo desarrollado junto a la Universidad de Palermo surge de la necesidad de demostrar la importancia de construir con productos de calidad, como valor intrínseco. Partiendo del conocimiento del deber ser y desarrollando los diferentes aspectos generales, legales, económicos y tecnológicos de la calidad en el Diseño, en los Insumos, en la Ejecución y, con respecto al inversor, se realizó un Análisis Descriptivo. Se analizó el ser a través de un trabajo de campo, consistente en entrevistas y encuestas a diversos agentes de los distintos sectores de la actividad, la evolución y el desarrollo del mismo proceso en otros mercados y países, a través de un análisis comparativo. Se diagramó un modelo de simulación económica y, finalmente, se realizó una propuesta preliminar de Plan de Acción. El trabajo se basó en las siguientes reflexiones: La idea de por qué la CALIDAD algunas veces es la última variable por considerar dentro del proceso constructivo. La posibilidad de conocer si se hace lo correcto, en la forma correcta, en la oportunidad correcta a costos razonables, es decir, se busca la CALIDAD TOTAL. La necesidad de concientizar a los profesionales de la construcción para que cada uno en el desempeño de su rol conozca sus responsabilidades, en virtud de las cuales resulta de suma importancia priorizar la CALIDAD. F. Las empresas Construya LATER CER

El grupo integrado por Later-Cer y Cerámica Quilmes fabrica productos cerámicos para la vivienda. Cuenta con dos modernísimas plantas industriales, equivalentes en tecnología y calidad de productos a las mejores de Europa. Además, se destaca por una eficiente distribución. El grupo produce 550.000 toneladas anuales (45% del mercado) equivalentes al producto necesario de muros, tabiques y bloques de techo para construir unas 40.000 viviendas “tipo” anuales. Equipadas con la más avanzada tecnología del mundo y con la experiencia necesaria para lograr productos de la más alta calidad, abastecen un mercado cada día más exigente.

FV

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FV S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de grifería en una amplia gama de productos destinados al baño, la cocina y las instalaciones sanitarias. Hoy es líder indiscutido del sector en la Argentina y los mercados latinoamericanos. Los inicios de esta historia se remontan a la segunda mitad del siglo XIX, cuando Franz Viegener fundó en Attendorn, Alemania, la firma Franz Viegener II imprimiendo sus iniciales “FV” como marca de sus productos. Su hijo Francisco Viegener emigró en 1921 hacia la Argentina y fundó ese año la firma FV S.A. La familia Viegener continúa desde entonces al frente de la empresa, dedicada en sus inicios a la fabricación de válvulas y broncería. Desde entonces, FV no ha dejado de crecer. FV tiene la instalación fabril más importante de América Latina en su tipo, donde realiza procesos de producción integrados y asegura la calidad en cada etapa del proceso productivo y proporciona una amplia gama de productos realizados íntegramente, desde el diseño al packaging. En la Argentina, FV posee un establecimiento cerca de la ciudad de Pilar, a 60 km de Buenos Aires, que cubre un área de 60.000 m2 donde se diseñan juegos de grifería que satisfacen un amplio espectro de necesidades a través de cerca de 3500 artículos distintos. Asimismo cuenta con oficinas comerciales en la localidad de Florida, Buenos Aires, de 9.500 m2, y sucursales en las ciudades más importantes del interior del país. FV es una de las pocas empresas argentinas que cuenta con un Departamento de Diseño Industrial, dedicado exclusivamente a la creación de nuevos productos. Conceptos como calidad, diseño y servicio son metas para cada uno de sus integrantes. Más de 1300 personas trabajan hoy en los establecimientos integrados que posee FV en la Argentina. FV ejerce actualmente un claro liderazgo en el mercado argentino y latinoamericano, diseña y fabrica juegos de grifería para satisfacer un amplio espectro de necesidades. Desde la Argentina, FV distribuye al MERCOSUR, resto de los países de América Latina y a FV América, que desde Chicago abastece a los Estados Unidos y Canadá. Desde Ecuador abastece a los países del Pacto Andino (Venezuela, Colombia, Perú, Bolivia y el propio Ecuador) y al Caribe. La tecnología desarrollada por FV para fundir sus piezas es uno de los puntales más importantes sobre los que gira su calidad. Gracias a hornos especialmente diseñados y a

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sistemas propios, celosamente guardados, la producción fundida tiene esa garantía que sólo FV puede brindar. El 100% de la producción es examinada con cuidado y terminada por técnicos especializados. Los procesos de esmerilado y pulido preparan a las partes para recibir el perfecto acabado que tanta fama ha dado a la grifería FV. A lo largo de más de 80 años de historia, la empresa ha consolidado su liderazgo en los mercados de grifería convencional, grifería de cierre cerámico, monocomandos, accesorios para baño, grifería especial para la solución de necesidades específicas, broncería, llaves de paso y caños de cobre.

Normas certificadas Las griterías de FV cumplen con todas las normas de Obras Sanitarias de la Nación, actualmente vigentes. Además, contamos con las siguientes certificaciones:

»» Certificación IAPMO (Americana). »» Normas ISO 9001. »» Normas NSF61, Norma de toxicidad. (Certifica que nuestros productos son atóxicos para el consumo humano).

LOMA NEGRA

Loma Negra, comenzó sus actividades en 1926 cuando su fundador descubre, junto a las sierras de la estancia San Jacinto, la presencia de piedra caliza. Esta piedra, materia prima fundamental para la producción de cemento sirve de lanzamiento para que, dos años más tarde, don Alfredo Fortabat ponga en marcha su primera fábrica de cemento en el partido de Olavarría, provincia de Buenos Aires. Es precisamente en la localidad de Loma Negra donde se lleva a cabo este emprendimiento, motivo por el cual la empresa adopta dicho nombre. Loma Negra fue consolidándose alrededor de su planta madre con la construcción, con la adquisición de otras plantas cementeras y diversificando su gama de cementos y de

otros productos para la construcción. Sus productos han estado presentes por más de 80 años en la industria de la construcción argentina. Hormigón, cal, cemento y cemento de albañilería. Todos ellos están en casi la mitad de las construcciones presentes en el país, son 108 millones de toneladas que dan cuenta de ello.

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Loma Negra ingresó al siglo XXI como el primer productor de cemento y de cemento de albañilería de la Argentina y como uno de los principales de cales y de hormigón elaborado. Sus establecimientos industriales, comerciales y administrativos, ubicados en distintas regiones geográficas, llegan a todos los rincones del país y aun a países limítrofes. La permanente renovación tecnológica toma forma a través de sus nuevos hornos, en separadores de molienda, en sistemas de control automatizados, en modernos procesos de embolsado y paletizado, en modelos más eficientes de administración y comercialización. Sus resultados logran mejores condiciones de trabajo, mayor calidad en los productos, y alta satisfacción de los clientes. En julio de 2005, la Compañía pasó a manos de nuevos accionistas y formó parte de Camargo Correa, uno de los mayores grupos empresariales del Brasil. Su larga trayectoria comenzó en 1939, con una pequeña constructora y actualmente, Camargo Correa emplea a más de 30 000 colaboradores y actúa en las áreas de ingeniería y construcción, cemento, calzados, siderurgia, gestión ambiental y textil, entre otros. La llegada de Camargo Correa ha permitido trazar un horizonte de inversiones en diversos proyectos para lograr mayor eficiencia y competitividad en este contexto de mercado cada vez más exigente.

Normas Certificadas Los resultados de ese esfuerzo han sido, hasta el dia de la fecha, el haber cumplido con el objetivo fijado. ISO 9001:00

»» »» »» »» »» »» »» »» »»

Fábrica Olavarría y Sierras Bayas Fábrica Catamarca Planta Ramallo Fábrica Zapala Planta Lomaser Planta L´Amali Depósito Sola Depósito Barranqueras Administración Central (todos los procesos administrativos y comerciales)

El ente certificador interviniente es el Bureau Veritas Certification. PA GINA

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API (Spec Q1and Specification 10A)

»» Fábrica de Sierras Bayas

Cumplimos, además, con las normas IRAM, garantizamos el lanzamiento de nuestros productos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten su uso y rendimiento previsibles. Equipos de operación e instrumental de control de última generación tecnológica, garantizan en todas nuestras fábricas un estricto seguimiento de variables críticas de procesos y de productos, para conseguir estándares de alto nivel competitivo en el mercado. CERRO NEGRO

Creada en 1896, con más de 100 años de actividad industrial, se ha dedicado a la extracción, elaboración y comercialización de las riquezas del suelo, movilizada por un principio de optimismo creador y una profunda confianza en el potencial del país y de la región. Así, a partir de un reducido emprendimiento de poco más de una decena de operarios, Cerro Negro, a través de una política de crecimiento y actualización permanente en equipamiento y procesos y de desarrollo profesional de su personal, ha llegado a convertirse, hoy en día, en una importante fuente de trabajo para el sector y en líder en los mercados de pisos, revestimientos y tejas cerámicas en los que opera; sus marcas son sinónimo de avanzada tecnología, calidad, servicio, y diseño innovador. Cerro Negro cuenta con oficinas centrales en Olivos, provincia de Buenos Aires, que funcionan como base de operaciones para su dirección y su organización comercial y donde se dispone de dos amplios show-rooms. Una sólida red de distribuidores extendida por todo el país y un conjunto de representantes localizados en las principales plazas internacionales aseguran un fluido acceso de los usuarios finales a las diferentes líneas de productos. Sus plantas industriales están concentradas en la localidad de Olavarría, centro geográfico de la provincia de Buenos Aires.

»» Tejas

Las tejas cerámicas son parte de su cultura, de su tradición y se utilizan desde hace más de 4.000 años. Siguen pasando las modas, pero los techos de tejas cerámicas se mantienen. Esto asegura un estilo siempre vigente, lo que resulta en un mayor valor de reventa. A la hora de hacer una cubierta de color, el producto no se ve afectado por el paso del tiempo. Sus esmaltes son inalterables por los rayos del sol, manteniendo su color original. Con el paso del tiempo, no solo no se deterioran, sino que aumentan su belleza, y son las cubiertas naturales, que menos afectan el ecosistema.

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»» Cerámicos Pisos

Pisos / Revest.

Piezas Especiales

Guardas

Revestimientos

»» Porcellanatos Pisos / Revest.

Piezas Espec.

Guardas

Normas de Calidad Cumple con norma nacionales (IRAM 12528-1 y 12528-2) e internacionales (EN-1304 y EN- 1024). Procesos y productos según norma ISO 9001:2000, certificados por BVQI (Certificado Nº 134219).

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KLAUKOL

Desde 1972, Klaukol S.A., ha desarrollado y comercializado productos innovadores, y se impuso en el mercado argentino de la construcción como el referente en adhesivos y pastinas para la colocación de pisos y revestimientos cerámicos, así como en morteros de albañilería y revestimientos murales. El liderazgo mantenido durante estos años ha sido el resultado del compromiso constante de toda una organización orientada a sus clientes y exigencias del mercado. Este continuo desarrollo, para brindar una amplia gama de productos de primera calidad, ha llevado a la empresa a encarar una nueva etapa en su crecimiento. Es por ello que a partir de 1999, se integra al Grupo Lafarge de reconocida trayectoria internacional -líder mundial en materiales para la construcción- a través de su área de negocios Lafarge Mortiers. En junio de 2006, ParexGroup reemplaza al Grupo Lafarge Mortiers como parte de una transformación que introdujo un cambio de nuestra actividad en el área de morteros en todo el mundo. ParexGroup es una unidad de negocios de Materis, líder en productos especialmente diseñados para la construcción, con una estrategia de crecimiento que otorga prioridad a la integración y al desarrollo de las empresas líderes en sus mercados.

La diversidad y el espíritu de equipo son los motores de nuestro éxito El grupo desarrolla una competencia profesional basada en la eficiencia industrial, la economía de recursos y el respeto hacia las personas y el medio ambiente. Klaukol es el resultado de una forma de trabajo, que invierte, investiga y se capacita para superarse continuamente, tanto en la calidad de sus líneas de productos, como en el servicio al cliente y en satisfacer las necesidades de los consumidores. La empresa cuenta con oficinas centrales en San Justo, provincia de Buenos Aires, las que constituyen la base de operaciones para su dirección y organización comercial y administrativa. Una amplia red de distribuidores que cubre todo el territorio nacional, complementada con representantes internacionales, le aseguran una ágil y continua llegada a los usuarios de sus diferentes líneas de productos. Su planta industrial, localizada en Virrey del Pino, provincia de Buenos Aires, desarrollada sobre un novedoso concepto tecnológico, referente mundial por su flexibilidad, automatización y capacidad operativa, le permite brindar una amplia gama de productos de primera calidad

A la Planta Industrial de Virrey del Pino, se le suman nuestras la Plantas Industriales de Tucumán, Cipolletti (provincia de Río Negro) y San Luís.

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En un contexto de creciente globalización y rendimiento, Klaukol reafirma sus valores y su objetivo de mantener su liderazgo en materiales de construcción, extendiéndolo a América del Sur. Este es el propósito de la visión, el compromiso y filosofía de trabajo de toda la organización, que provee a la industria de la construcción productos, sistemas y soluciones confiables, innovadoras y diferenciadas. Para garantizar su crecimiento futuro, alienta el sostenimiento del liderazgo y la excelencia operativa en cada una de sus actividades. Las estrategias se plantean a largo plazo, su éxito se basa en el compromiso y participación de todos los equipos de trabajo. De esta manera, adelantándose en todo momento a las necesidades de los clientes, continúa creando valor, reforzando su liderazgo.

Los adhesivos se fabrican conforme a las Normas IRAM N° 1752 y 1760 y Normas DIN N° 18156 parte 2 (excepto puntos C y 2 del párrafo 5.2.2).

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aluar

Una sólida y coherente trayectoria en sus treinta años de operación le han permitido acceder a los más exigentes mercados internacionales y ser proveedores estratégicos de empresas líderes en el mundo. Las operaciones de Aluar comprenden desde la obtención de aluminio en estado líquido hasta la fabricación de productos elaborados que se destinan a las industrias del transporte, packaging, construcción, electricidad, medicina y tratamiento de aguas. Aluar se reconoce como un agente activo en el crecimiento y desarrollo de la República Argentina, da empleo a más de 2.000 personas y se involucra proactivamente en las comunidades en las que opera. Desde su creación en 1970, Aluar ha expandido sus actividades hasta lograr un elevado grado de integración vertical en la cadena de producción y comercialización del aluminio. Los fundamentos rectores de tal integración fueron la búsqueda de actividades y productos con una mayor cuota de valor agregado al aluminio primario y de un incremento de la competitividad de Aluar. Por esas razones, se han incorporado actividades a la producción de aluminio primario tanto aguas abajo (productos extruídos y laminados en la División Elaborados) como aguas arriba (producción y transporte de energía eléctrica, insumo básico del sector). La División Primario, desde su planta en Puerto Madryn, es básicamente productora de materias primas para diversas ramas de la industria, en tanto que la División Elaborados, desde su planta en Abasto, esta focalizada en productos Laminados y Extruidos.

Lingotes de aleación

Lingotes T y Prismáticos

Barrotes para Extrusión

Placa para Deformación

Chancha de Zincalum

Lingote de Aluminio Puro

Bobina de alambrón

Aluar División Elaborados provee al mercado materiales de alto valor agregado que satisfacen las necesidades de la industria y la construcción. Mediante la fabricación de su amplia gama de productos (perfiles, barras, tubos, laminados gruesos y foil). El adecuado equilibrio de cada una de las líneas y la gran variedad de tipologías brindan al diseñador ilimitadas combinaciones con libertad estética.

Laminados

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Extruidos

La Unidad de Negocio Extrusión de Aluar División Elaborados produce una amplia gama de productos que cubren las distintas necesidades tanto del mercado de la construcción como el de la industria.

Sistema de Carpinteria

Perfiles Industriales

Barras Trefiladas

Normas certificadas Los perfiles de Aluar División Elaborados son extruidos en aleación de aluminio 6063, Temple T6 y cuentan con certificación de calidad de sus procesos según Norma ISO 9001. Listado de normas iram aplicables a carpinterías Número

Descripción

11505-1

Puertas, ventanas y fachadas integrales. Vocabulario

11505-2

Puertas, ventanas y fachadas integrales. Representación

11507-1

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos y clasificación

11507-2

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos. Resistencia Mecánica

11507-3

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento acústica

11507-4

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento térmica

11507-5

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Metodología de los ensayos. Orden cronológico y criterios

11523

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de infiltración de aire

11539

Fachadas integrales livianas. Requisitos

11544

Carpintería de obra. Cerramientos. Determinación de las medidas y de la rectangularidad de los ángulos

11579

Fachadas integrales livianas. Determinación de la estanquidad al agua

11590

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de determinación de la resistencia a la acción del viento

11591

Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de estanquidad al agua

11592

Carpintería de obra. Métodos de ensayos mecánicos de ventanas. Ensayos físicos

11594

Fachadas integrales livianas. Verificación de las condiciones de seguridad

11606

Fachadas integrales livianas. Verificación de la conservación del aspecto

11980

Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Requisitos

11981

Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Preparación de las juntas y aplicación de sellador

11987

Ventanas. Acristalamiento y métodos de montaje

11988

Carpintería de obra. Criterios de elección de las aberturas relacionados con su ubicación y aspectos ambientales PA GINA

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Requisitos básicos para carpinterías (norma iram 11507) infiltración de aire Clasificacion IRAM A1 IRAM A2 IRAM A3

Caudal de aire por metro de junta (m3/h.m)

Designación

10 a 15 6 a 10 0a6

Normal Mejorada Reforzada

El caudal de aire es para una diferencia de presión de 100 Pa (10 mm de columna de agua).

Estanqueidad al agua (para un caudal de agua de 2 dm3/min.m2) Clasificacion IRAM E1 IRAM E2 IRAM E3 IRAM E4 IRAM E5

Presión estática (Pa)

Designación

100 200 300 500 700

Normal Mejorada Reforzada Muy reforzada Excepcional

Resistencia a las cargas producidas por el viento (Presión de ensayo (Pa)) Clasificacion IRAM V1 IRAM V2 IRAM V3 IRAM V4

Deformación

Seguridad

500 1000 1500 2000

900 1700 2400 3000

Flecha máxima admisible son L/200, L/300 y L/250. • Para paños con vidrio simple: 1/200 (máximo 15 mm). • Para paños con DVH: 1/300 (máximo 8 mm). • Para paños con vidrio laminado: 1/250 (máximo 15 mm).

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AcerBrag

AcerBrag S.A. es una empresa argentina con más de cuarenta años de trayectoria en el país, dedicada a la elaboración de productos siderúrgicos de alta calidad para su comercialización en el mercado interno y externo. Fundada a comienzo de la década de los sesenta, se inició como proveedora de acero y hierro fundido en piezas para la industria nacional, y se convirtió a comienzo de los años setenta en una planta integral de acería y laminación. A partir del año 2001, se inicia una serie de inversiones de gran envergadura para actualizarla tecnológicamente en las áreas de acería, laminación y trefilación. Actualmente, cuenta con el equipamiento en producción más moderno del país.

Alambrones

Alambres recocidos, galvanizados e industria

Aceros no estructurales redondos

Barra de acero liso AL-220 normal y soldable

Barra de acero de dureza natural ADN-420 normal

Barras de acero de dureza natural ADN-420 S soldable

Alambres de acero para armaduras ATR-500 N

Mallas electrosoldadas estandar y especiales

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Normas certificadas

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IRAM / INTI. IDIEM (Chile). INTN (Paraguay). ABNT (Brasil- en proceso). ISO En proceso.

Tipo de producto

Denominación

Marca

Norma del producto

Tipo de certificado

Nro Certificado

Fecha emisión

Nro trámite de present. DNCI

Barras de acero conformadas de dureza natural para armaduras en estructuras de hormigón

ADN-420

AcerBrag S.A. A-B

IRAM IAS U 500-528

Sistema de certificación conjunta de productos IRAM INTI

DC-M-A-21 001

15-12-98

10.821

Mallas de alambres de acero soldados, para armaduras en estructuras de hormigón

AM-500-N

AcerBrag S.A. A-B

IRAM IAS U 500-06

Sistema de certificación conjunta de productos IRAM INTI

DC-M-A-21 002

18-04-00

55.936

Alambres de acero para armaduras en estructuras de hormigón

ATR-500-N

AcerBrag S.A. A-B

IRAM IAS U 500-26

Sistema de certificación conjunta de productos IRAM INTI

DC-M-A-21 003

16-11-99

10.822

Barras de acero laminadas en caliente, lisas y de sección circular para armaduras en estructuras de hormigón

AL-220 AL-220-S

AcerBrag S.A.

IRAM IAS U 500-502

Sistema de certificación conjunta de productos IRAM INTI

DC-M-A-21 004

19-04-05

10.820

Barras de acero conformadas de dureza natural, soldables para armaduras en estructuras de hormigón

ADN-420-S

AcerBrag S.A. A-B

IRAM IAS U 500-207

Sistema de certificación conjunta de productos IRAM INTI

DC-M-A-21 005

25-03-02

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Plavicon

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Plavicon es una empresa Argentina con 40 años de trayectoria en el mercado y una gran cobertura en el ámbito nacional. Su principal marca, Plavicon, es una marca líder asociada a soluciones de impermeabilización en techos y paredes, con productos pioneros y líderes como Plavicon Fibrado. Si bien la línea de impermeabilizantes, por su imagen y presencia en el mercado, es una de las fortalezas de Plavicon, la empresa ha adoptado en los últimos años una estrategia de diversificación y, hoy comercializa, bajo la misma filosofía de producir productos de calidad, una completa gama de productos y soluciones, que cubren prácticamente todas las necesidades del mercado de Hogar y Obra. El objetivo de Plavicon es la provisión de productos confiables, que utilizan para su desarrollo materias primas de primera calidad, formulaciones de última generación y conceptos innovadores que aseguren su calidad y su adecuado desempeño; así se ubica como una de las empresas que se encuentra a la vanguardia en el desarrollo y comercialización de estos productos. La empresa ha sido una de las pioneras en el sector en la implementación del sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2000 que comprende el diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y servicio posventa de impermeabilizantes y pinturas de hogar y obra, en base acuosa y base solvente. Normas certificadas La Empresa ha sido una de las primeras en su sector en la implementación del sistema de Gestión de Calidad ISO 9001: 2000, otorgada por Bureau Veritas Certification que comprende el diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y servicio posventa de impermeabilizantes y pinturas de hogar y obra. El compromiso de Plavicon con la calidad es ratificado día a día en un proceso de mejora continua en busca de satisfacer las necesidades de sus clientes que constituyen la razón de ser de la compañía.

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Cefas

CEFAS S.A. nace en 1995 como parte de un destacado grupo empresario con gran experiencia en la Industria de la construcción y la producción de cemento, que toma a su cargo la fabricación y comercialización de cal El Milagro en dos fábricas ubicadas en la provincia de Córdoba. En 1997, adquiere canteras, plantas fabriles en Olavarría, provincia de Buenos Aires y las marcas de cal hidráulica Lougas y Feitis. Un año más tarde, amplía su campo de acción al incorporar tres fábricas y canteras de cal aérea ubicadas en las provincias de Córdoba, Mendoza y San Juan, así como las prestigiosas marcas Sublime y Malagueño. Asimismo se incorporan a la empresa yacimientos de sulfato de calcio, carbonato de calcio y carbonatos de calcio y magnesio e instalaciones fabriles en Zapala, provincia del Neuquén.

CEFAS cuenta, actualmente, con fabricación de cales y otros productos derivados en Olavarría, provincia de Buenos Aires; Quilpo, provincia de Córdoba y Los Berros, provincia de San Juan. En la fábrica de Zapala, provincia del Neuquén, produce enmiendas minerales y fertilizantes para el agro argentino y chileno. La estructura comercial y logística cubre todo el territorio nacional. La estratégica ubicación de sus plantas y depósitos garantiza una logística de óptimos costos y alto grado de eficacia, con ventajas ciertas frente a toda su competencia. El cuerpo de ventas de la empresa está presente en forma directa en la gran mayoría de las plazas de demanda significativa. El equipo de promoción, capacitación y asistencia técnica brinda un calificado soporte a las actividades comerciales, a lo largo y ancho del país. Finalmente, una decidida y dinámica estrategia de marketing y comunicación, da marco y desarrollo a la imagen de liderazgo que el mercado conoce y valora.

Conformación y producción de la empresa

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CEFAS S.A. es una empresa minera, de alcance regional, con una política empresaria ética y responsable, compro-metida con sus clientes, su gente y con la sociedad. Nuestra misión es desarrollar, producir y comercializar productos de destacado valor para los sectores de la Construcción, la Industria y el Agro. Para ello, hemos definido que el activo más valioso es nuestra gente, que deberá distinguirse siempre por su profesionalismo, capacitación y compromiso. Estamos convencidos de que el cuidado del medio ambiente y de las condiciones de trabajo contribuirán al engrandecimiento de nuestra empresa y al mejoramiento de la sociedad. El compromiso de CEFAS, en materia de calidad, es satisfacer y superar las expectativas de sus clientes, para sostener su posición de liderazgo en la fabricación de cales, yeso y sus derivados en el mercado nacional y regional, al tiempo que posibilite la expansión hacia nuevos mercados.

Normas Certificadas

Norma ISO 9001:2000. Producción de Cales Hidráulicas - Planta de Olavarria. Comercialización y Distribución.

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Ferrum

Ferrum es una empresa argentina líder en la fabricación de porcelana sanitaria. Su importante trayectoria de casi cien años y su lugar de jerarquía dentro de la industria hacen que esta marca sea hoy reconocida como sinónimo de los artefactos sanitarios en el país. Su origen fue una pequeña fábrica de utensilios para cocinas de hierro y de artículos enlozados, galvanizados y estañados, que había sido fundada en 1897 por Don Antonio Lavazza. En 1911, una sociedad anónima compró esta fábrica y le dio el nombre de FERRUM INDUSTRIA ARGENTINA DE METALES S.A. Durante 16 años, la empresa continuó sus actividades en el mismo lugar donde fue fundada, en el partido de Avellaneda, provincia de Buenos Aires. En 1927, las necesidades de expansión hicieron imprescindible la construcción de nuevas instalaciones, que se edificaron en la manzana lindante a la de la primera fábrica (donde hoy se encuentra la planta principal de la Compañía). Así nació la fábrica de menaje Ferrum, precursora en la Argentina de la industria del enlozado de utensilios y una de las primeras del mundo en emplear hornos continuos de esmaltación. Allí se fabricaron –por primera vez en el país– cocinas eléctricas y de gas de chapa enlozada, y heladeras eléctricas familiares. Algunas de las marcas que distinguían los productos Ferrum eran DURASMALT, DURCELEST, BULLDOG, DURINOX, DURACOTA, DURAFER Y SUPERSMALT. Es recién en el año 1941 –tras varios viajes de estudio al exterior por parte de sus técnicos– es cuando la empresa comenzó a producir artefactos sanitarios de porcelana bajo la marca DURCELANA. Este hecho implicó un cambio fundamental que, incluso, alcanzó a la denominación de la empresa, la cual pasó a llamarse FERRUM S.A. DE CERÁMICA Y METALURGIA, su nombre definitivo. La empresa continuó tanto con la fabricación de productos metalúrgicos esmaltados como de cerámicos hasta el año en que cierra la fábrica de menaje. Con el tiempo, la Compañía irá incorporando otras divisiones industriales. Conformación y producción de la empresa. En la actualidad, Ferrum está conformada por cuatro plantas que emplean más de 1.500 personas, entre técnicos, obreros y empleados. La tradicional Planta Avellaneda está dedicada a la producción, comercialización y distribución de productos de porcelana sanitaria; en ella, además del área industrial, se encuentra la administración central de toda la Compañía. La fabricación de artefactos sanitarios Ferrum se completa en planta Pilar, ubicada en el partido del mismo nombre de la provincia de Buenos Aires. Esta división, llamada Cerámica Pilar, nace en 1972 y su factor distintivo es la tecnificación, lo que le permite obtener grandes volúmenes de producción. En 1983, cuando un nuevo grupo empresario (FV) adquiere Ferrum, se incorpora una

tercera división en la Compañía: Tableros Guillermina, empresa ubicada en el noroeste de la provincia de Santa Fe y dedicada a la producción y distribución de paneles de fibra de madera de densidad media (conocidos como MDF: Médium Density Fibreboard).

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La cuarta planta de Ferrum es División Plásticos, nacida en 1989, también en el partido de Avellaneda. Está dedicada a la fabricación de bañeras de hidromasaje, bañeras y receptáculos de ducha, realizadas en acrílico termoformado y reforzado. El permanente crecimiento de Ferrum la ha transformado en la principal empresa argentina de su tipo, con un claro liderazgo en el mercado interno. Sus representantes y distribuidores, presentes en todas las provincias del país, aseguran una atención ágil y la posibilidad del mantenimiento o reparación de productos, gracias a la disponibilidad de repuestos legítimos. Igualmente importante es su presencia en los distintos mercados del exterior a los que Ferrum exporta, tales como Estados Unidos, Canadá, España, México, Emiratos Árabes, Sudáfrica, Colombia, Perú, China, Corea, países de Centroamérica, Caribe y del Mercosur, entre muchos otros. Al lanzamiento constante de nuevos productos en las más importantes exposiciones, Ferrum suma certificaciones que la muestran atenta a brindar, junto con los mejores diseños, la mayor confiabilidad a los usuarios: sus sanitarios están certificados por las normas IRAM (Argentina), ANSI (EE.UU.) y CSA (Canadá); y sus bañeras de hidromasaje cuentan con el certificado de seguridad eléctrica, según normativas nacionales e internacionales. A lo largo de su historia, Ferrum no cesó de adecuarse y anticiparse a los cambios del mercado mediante un constante progreso tecnológico y un desarrollo guiado por las últimas tendencias del diseño. Por todo lo dicho, sus productos son una presencia constante en instituciones, hoteles de primer nivel y en todos los hogares que reconocen, tras esta marca, el trabajo de generaciones de artesanos, diseñadores, técnicos y empresarios, fieles al ideal de mantener la calidad y garantía Ferrum.

Normas Certificadas Los Artefactos de Baños de la firma Ferrum S.A. están certificados bajo normas IRAM N.º 11.634 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Definiciones); 11.635 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Lavabo, bacha y columna); 11.636 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Inodoro); 11.637 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Bidé); 11.638 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Mingitorio); 11.639 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Depósito); 11.641 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Accesorios) y 11.642 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Receptáculo de ducha). También se fabrican los productos bajo las normas CSA de Canadá y ANSI de los Estados Unidos. Las Bañeras de Hidromasaje Ferrum, en todos sus modelos, están certificadas según las normas internacionales IEC 60335+A1 y IEC 60335-2-60 de seguridad en electrodomésticos y bañeras de hidromasaje.

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Eternit - Durlock

Son dos empresas pertenecientes al Grupo Etex que es un grupo industrial especializado en materiales para la construcción con más de 100 compañías en 35 países de los 5 continentes.

Eternit es la empresa líder en la fabricación y comercialización de productos para la construcción, con más de 70 años de presencia en el mercado argentino. Su planta de fabricación es la más moderna de América Latina, en la que se utilizan tecnologías de última generación para obtener productos de alta calidad y prestaciones. Sus instalaciones cuentan con 15.000 m2 de superficie y están totalmente mecanizadas. Durante los últimos 10 años, se ha trabajado en la reconversión de la compañía hacia nuevos productos y tecnologías, con el objetivo de satisfacer las necesidades de un mercado cada vez más demandante. Siguiendo esta política de actualización constante, la primera línea de productos en ser expandida fue la de Tanques para agua, en la que se incorporó la línea de Polietileno en todos sus modelos y variantes, se llegó hoy a la apertura que abarca la nueva línea de Tanques Industriales de alta capacidad.

En el año 2001, le tocó el turno a un producto revolucionario para el área residencial: las tejas de cemento Euroteja. Con sus modelos Gala (francesa) y Alcalá (colonial) y, gracias a su permanente desarrollo e innovación de terminaciones y colores, la línea Euroteja logró un firme posicionamiento en el mercado. En agosto de 2007, Eternit se convirtió en la única empresa del país en lograr el sello de conformidad de la norma Iram 11632-1 para este producto. Hacia fines del año 2006, se puso en funcionamiento la nueva planta de producción de las placas autoclavadas de cemento para exteriores Superboard, producto que instaló una nueva tendencia constructiva en el mercado argentino. Con esta reciente inversión del grupo en la Argentina, todas las líneas de producto son fabricadas en el país y en su planta industrial de San Justo, provincia de Buenos Aires.

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Durlock® que inició sus actividades en el año 1977, es una compañía de capitales nacionales. En 1989, fue adquirida por la corporación belga “Etex Group”, que años mas tarde se asoció con LaFarge Plâtres (Francia) para potenciar el desarrollo de todos los productos para la construcción derivados del yeso en la región. El Complejo Industrial Durlock® está instalado en Gral. Acha, provincia de La Pampa. En el año 1998, la capacidad de producción de la planta industrial fue totalmente colmada, por lo cual se iniciaron los estudios técnicos y económicos de factibilidad a fin de ampliar la capacidad instalada. Dicho proyecto fue puesto en marcha, y durante el mes de marzo del año 2000, se inauguró la ampliación de la fábrica, con la incorporación de un nuevo equipamiento y una importante actualización en tecnología, y se incrementó la capacidad de producción, que pasó de 7.500.000 a 20.000.000 de m2/año. La Línea completa Durlock® es fabricada mediante procesos productivos basados en una gestión ambiental responsable, certificados de acuerdo con la Norma ISO 14001-2004. Desde su posición de liderazgo en el mercado, Durlock® acompaña a sus clientes en el desarrollo de sus negocios, y propende a la satisfacción de sus requerimientos y al cumplimiento de sus expectativas, Durlock® S.A. procura integrar a sus proveedores a su cadena de valor y, cuando cabe, los hace partícipes del desarrollo de sus productos, y establece un proceso de realimentación beneficioso para ambas partes, enmarcado en la filosofía de la calidad. PA GINA

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Normas Certificadas

Las Placas de Yeso Durlock® cuentan con el Sello IRAM de Conformidad, según la norma IRAM N.º 11.643.

A partir de 1992, las paredes y revestimientos ejecutados con Durlock® son considerados MATERIAL TRADICIONAL por la Secretaría de Vivienda y Calidad Ambiental por su difundido y exitoso uso en construcciones de todo tipo. Ensayos y Aprobaciones Ensayos Resistencia de paredes Durlock® a los esfuerzos Ensayos realizados en el INTI Impacto sobre probeta vertical - Norma IRAM 11596 Impacto de bola de acero - Norma IRAM 11595 Comportamiento Acústico de paredes Durlock® Ensayos realizados en el CINAC - INTI Norma IRAM 4063 ISO 140 Resistencia de paredes Durlock® al fuego Ensayos realizados en el CECON – INTI Norma IRAM 11950 Clasificación según Norma IRAM 11949 Determinación de propagación superficial de llamas de placas Durlock® Ensayos realizados en el CECON – INTI Norma IRAM 11910-3 ASTM E 192 Clasificación según Norma IRAM 11910-1 ABNT ME-24 Resistencia de la placa verde al agua Ensayo realizado en CITAC – INTI Norma ASTM C 630-91 Euroteja CERTIFICACIÓN Norma ISO 9001-2000 CERTIFICACIÓN Norma ISO 14001-20047 SELLO IRAM DE CONFORMIDAD NORMA 11632-1 Tanques Polietileno CERTIFICACIÓN Norma ISO 9001-2000 CERTIFICACIÓN Norma ISO 14001-2004 Tanques Fibrocemento CERTIFICACIÓN Norma ISO 14001-2004 Chapas onduladas de Fibrocemento CERTIFICACIÓN Norma ISO 14001-2004 Placas Superboard y Siding CERTIFICACIÓN Norma ISO 14001-2004

Masisa

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Masisa es la empresa líder en América Latina en la producción y comercialización de tableros de madera para muebles y arquitectura de interiores. La propuesta de valor de Masisa es ser una marca confiable, cercana a todos sus públicos, que se anticipa a las necesidades de los mercados por medio de la innovación en productos y servicios, y que opera en forma responsable con la sociedad y el medio ambiente. Para la producción de tableros, la empresa cuenta con 13 complejos industriales en Chile, la Argentina, el Brasil, Venezuela y México, todos los cuales cuentan con la certificación ISO 14.001 y OHSAS 18.001. Masisa cuenta con otras tres divisiones que funcionan de manera sinérgica a la división central de Tableros: Forestal, Madera Sólida y Retail, las que permiten generar valor y una mayor competitividad a la empresa.

La División Forestal cuenta con un patrimonio de 244 000 hectáreas de plantaciones certificadas FSC, distribuidas en Chile, la Argentina, el Brasil y Venezuela. Este patrimonio de bosques juega un rol clave en la propuesta de valor de Masisa, ya que permite asegurar el suministro de fibra en el largo plazo acorde con la estrategia de crecimiento del negocio en los países donde está presente.

Normas Certificadas ISO 9001:2000 Gestión de Calidad. ISO 14001 Gestión ambiental. OHSAS 18001 Gestión de la Seguridad y salud ocupacional. Certificación E1- Baja emisión de formaldehído. IRAM para productos, Teco, FSC.

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Grupo Dema

Fundada en la década de los cincuenta por Vicente Chies y Guido De Giusti, la empresa Dema creció, en principio, como fundición de hierro hasta convertirse en una de las principales proveedoras de piezas para la industria automotriz, naval, aérea, agraria, minera, petrolera, de la máquina, herramienta y de la energía eléctrica. Ya en la década de los sesenta y sin abandonar su rol de proveedor industrial, Dema se especializa en la producción de accesorios de fundición maleable para la conducción de agua y gas. Años después, con la adquisición de Fundiciones San Javier, el grupo empresario así conformado, pasa a liderar ampliamente este mercado. El énfasis puesto en la calidad de toda su producción industrial abrió, para el Grupo Dema, las puertas de los mercados más exigentes, tanto en Europa como en los Estados Unidos y Latinoamérica. Hoy, El Grupo Dema es una estructura industrial y comercial conformada por Dema S.A., Ferva S.A. y una estructura propia en el Brasil; cuenta con tres plantas industriales. La actividad principal de Dema S.A. es la metalurgia: fundición de hierro. La actividad central de Ferva S.A. es la producción y comercialización de sistemas para la conducción de agua, desagues, gas en plástico y metal como empresa líder del mercado argentino. Ambas empresas cuentan con la certificación ISO 9001 para la totalidad de su producción. Dema posee, además, la certificación Tuv Rheinhand Argentina, como así también la calificación de Proveedor A por parte de las principales terminales automotrices del Mercosur de las cuales es un proveedor destacado. En síntesis es, una empresa joven y dinámica con una sólida historia y una firme vocación innovadora, que asegura un alto nivel de calidad en forma constante. El Grupo Dema como proveedor de la Industria de la Construcción Las empresas del Grupo Dema lideran el desarrollo tecnológico de sistemas para la conducción de fluidos en la República Argentina. Con diversas materias primas, el Grupo Dema produce una amplia gama de tuberías, conexiones, reguladores y accesorios para la conducción de agua, gas, drenajes y una gran variedad de fluidos industriales:

Productos del Grupo Dema

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ACQUA-SYSTEM THERMOFUSIÓN® El primer sistema integral de conducción de agua con unión por termofusión del país. Se desarrolla y produce estrictamente de acuerdo con normas europeas en la materia para responder a la demanda de seguridad, duración en servicio y potabilidad en la distribución de agua caliente y fría, tanto en viviendas como en destinos de uso más exigentes e intensivos. DURATOP Constituye el sistema integral de desagües cloacales y pluviales en polipropileno de alta resistencia, con uniones deslizantes de máxima seguridad. SIGAS THERMOFUSIÓN® Es el primer sistema de caños y conexiones de polietileno con estructura interna de acero, unidos por termofusión, para conducción interna de gas en viviendas, comercios e industrias. SIGAS Es el nombre del sistema integral para la conexión domiciliaria a las redes de gas de 1,5 y 4 bar y comprende todas las piezas necesarias para dicha conexión, incluyendo avanzados reguladores de presión de alta seguridad. POLYTHERM Es el sistema integral en Polietileno de Alta Densidad, unido por termo o electrofusión, destinado al tendido de redes de agua, gas y saneamiento. TUBOTHERM Es el primer piso térmico argentino producido en Polietileno de alta Resistencia Térmica (PERT), con unión por Thermofusión®. CAÑOS Y ACCESORIOS DEMA Son caños de acero y conexiones en fundición de hierro maleable con recubrimientos galvanizados y epoxi.

De esta forma, el Grupo Dema provee a la Industria de la Construcción argentina la totalidad de los sistemas de conducción de fluidos de alta calidad para obras de todo tipo, a través de una amplia red comercial en todo el Mercosur y el más sólido servicio de asesoramiento, capacitación y asistencia técnica.

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Normas Certificadas Certificación ISO 9001: FervaS.A. empresa del Grupo Dema que produce Acqua system®, es la primera fábrica de América Latina de tubos de polímeros cuyo sistema de calidad en las áreas de producción y comercialización de dichos tubos ha sido certificado bajo Normas ISO 9001. Normas y certificaciones de atoxicidad: Normas que cumplen el sistema Acqua system® Normas que cumplen los caños Acqua system®. »» DIN 8077 (dimensiones). »» DIN 8078 (especificaciones y métodos de ensayo). »» IRAM 13470 (dimensiones). »» IRAM 13471 (ensayos). »» Normas que cumplen los accesorios Acqua system®. »» DIN 16962 (dimensiones y ensayos). MUY IMPORTANTE INCOMPATIBILIDAD DE PRODUCTOS APARENTEMENTE SIMILARES Es común en mercados sanitarios con poca experiencia en materia de Thermofusión®, que se entienda que cualquier cañería sintética es compatible para unirse por Thermofusión® con cualquier otra de similar apariencia. Por ello constituye un error que no podemos dejar de aclarar, solamente una Thermofusión® entre caño y accesorio será confiable, cuando la materia prima que constituya uno y otro tengan en común: 1. su densidad 2. su peso molecular 3. su módulo elástico 4. su índice de fluencia Garantía Acqua system® Por lo expresado en el punto anterior el Grupo Dema solo garantizará aquellas instalaciones de agua donde tanto los caños como los accesorios usados sean marca Acqua system®, Thermofusión®, la instalación se haya realizado de acuerdo con las instrucciones y recomendaciones de este manual. Certificaciones de atoxicidad El certificado que se reproduce, constituye la más seria documentación sobre la atoxicidad de nuestros tubos y accesorios Acqua system®, este fue expedido por la prestigiosa empresa DSM Research de Alemania.

Normas y Garantía Duratop® Normas que cumple el Sistema. Los caños y accesorios Duratop® están fabricados de acuerdo con la Norma IRAM 13476/1 (medidas) y 13476/2 (requisitos y métodos de ensayo). El proceso productivo de la guarnición de doble labio cuenta con un sistema de aseguramiento de la calidad certificado bajo Normas ISO 9001. Esta guarnición posee también el sello DIN 4060 grabado en su interior.

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Normas y aprobación del Sistema SIGAS Thermofusión® es diseñado y producido en un todo de acuerdo con la Especificación Técnica NAG-E 210, que integra la Resolución 3251/2005 del ENARGAS para la aprobación del sistema de tubería compuesta de acero-polietileno. El sistema SIGAS Thermofusión®, ha sido certificado por el ORGANISMO DE CERTIFICACIÓN para el sistema de tubería compuesta de acero-polietileno con unión por Thermofusión®, para conducción de gas natural y gases licuados de petróleo en instalaciones internas, se le otorgó.

Programa de Capacitación a Gasistas Matriculados De acuerdo con lo establecido por la Resolución 3251/2005 de ENARGAS, para ser habilitados para ejecutar instalaciones con SIGAS Thermofusión®, los gasistas matriculados deberán asistir previamente a una jornada de capacitación dictada por el Grupo Dema. Con la supervisión del Organismo de Certificación, el Grupo Dema otorgará al gasista matriculado un certificado que acreditará la aprobación de la capacitación, y que será verificado por los prestadores del Servicio de Distribución de Gas por Redes.

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G. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad Son objetivos de esta sección:

• Comentar algunos aspectos respecto de la responsabilidad legal que le compete a

cada uno de los actores de la industria, tales como proyectistas, directores de obra, constructores, desarrolladores, aplicadores o transformadores, fabricantes de insumos y comercializadores de insumos. • Analizar las cuestiones relativas a la garantía decenal y, sobre todo, quiénes están comprendidos y en qué consiste. • Analizar algunos aspectos sobre la responsabilidad del fabricante a la luz de la Ley de Defensa del Consumidor y la extensión de la responsabilidad. • Incluir algunas consideraciones respecto del Código de Ética de las profesiones relacionadas con la industria. Como primera medida, a fin de adentrarnos en el tema de la responsabilidad legal en la materia, a continuación, desarrollaremos un resumen de algunas de las responsabilidades que asumen los distintos actores implicados en una obra o construcción. Cuadro de responsabilidades Rol Constructor

Responsabilidad

Fuente Legal

CONTRACTUAL Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Comitente. La responsabilidad de los profesionales de la construcción se genera, normalmente, por un incumplimiento contractual. El comitente celebra con el arquitecto, ingeniero, o constructor, según los casos, un contrato de locación de obra que implicará la prestación de un servicio tendiente a la concreción de un resultado a cambio de una suma de dinero. Los únicos eximentes de su responsabilidad quedan reducidos a la fuerza mayor, el caso fortuito y el hecho del tercero.

Código Civil (CC), Art.1137; régimen legal aplicable a la responsabilidad Contractual. Art. 1629 y ss. Contrato de Locación de Obra

EXTRACONTRACTUAL Por la ruina total o parcial de la obra si ésta procede de vicio de construcción, vicio de suelo o mala calidad de los materiales. Esta norma es de orden público, razón por la cual no se admite la dispensa contractual de responsabilidad. Para que sea aplicable la responsabilidad la ruina deberá producirse dentro de los 10 años de recibida la obra y el plazo de prescripción de la acción será de 1 año a contar del tiempo en que se produjo aquella.

Código Civil de la Nación Art. 1646.

Por el daño causado a los vecinos, a causa de la inobservancia de las disposiciones municipales o policiales.

CC Art. 1647

Por los vicios ocultos o diferencias que no pudieron ser advertidas en el momento de la entrega de la obra. El dueño tendrá 60 días para denunciarlos.

CC Art. 1647 bis

Por la correcta interpretación de los planos para la realización de la obra y responderá de los defectos que puedan producirse durante la ejecución y conservación de la misma hasta la recepción final.

Ley 13.064 (Obras Públicas) Art. 26

Rol

Director de Obra

Proyectista

Fabricantes de insumos

Responsabilidad

Fuente Legal

Por cualquier demanda o reclamo que pudiera originar la provisión o el uso indebido de materiales, sistema de construcción o implementos patentados.

Ley 13.064 (Obras Públicas) Art. 27

Por su obligación de controlar y velar por la calidad de los materiales utilizados en la obra, pudiendo limitar su responsabilidad, si logra probar que el producto contenía vicios ocultos o si ha sido víctima de una publicidad engañosa. La obligación de fiscalizar la calidad de los materiales subsiste para el constructor aún cuando los materiales hayan sido suministrados por el comitente de la obra. El constructor deberá, además, velar por el correcto uso de los productos de acuerdo con los manuales de uso, en los casos en que existieren, o en su defecto las buenas prácticas, usos y costumbres actuales en la materia.

Ley 24.240 de Defensa del Consumidor.

PENAL En materia penal, si cometiera, en la ejecución de la obra o en la entrega de materiales de construcción, una acción fraudulenta capaz de poner en peligro la seguridad de las personas, de los bienes o del Estado.

Código Penal Art. 174 inciso 4º

CONTRACTUAL Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Comitente o quien contrate sus servicios como Director de Obra.

Código Civil (CC), Art. 1137; régimen legal aplicable a la responsabilidad Contractual. Art. 1629 y ss. Contrato de Locación de Obra.

EXTRACONTRACTUAL Por la ruina total o parcial de la obra. La responsabilidad del constructor puede extenderse al director de obra según las circunstancias del caso. La responsabilidad se sustenta en la existencia de culpa, entendida como la “omisión de aquellas diligencias que exigiere la naturaleza de la obligación, y que correspondiesen a las circunstancias de las personas, del tiempo y del lugar”.

Código Civil de la Nación (CC) Art. 1646, Art. 512 (Culpa).

Por sus diversas obligaciones, tales como: dirigir la ejecución de la obra, inspeccionar la calidad de los materiales, sus proporciones, dosificaciones, características particulares y su adecuación a los fines establecidos en el proyecto de obra. Debiendo extremar los cuidados necesarios para prevenir cualquier daño, y realizar todos los controles necesarios sobre los materiales antes de la autorización de su utilización.

CC régimen general de la responsabilidad. Jurisprudencia. Responsabilidad Contractual.

CONTRACTUAL En general, el Proyectista responderá por la obra intelectual y su adecuación al encargo realizado por el comitente, responderá también por la exactitud de los cálculos, por los vicios de diseño, por la inadecuación del proyecto a la finalidad o naturaleza de la obra, etc.

CC régimen general de la responsabilidad. Jurisprudencia. Responsabilidad Contractual.

EXTRACONTRACTUAL Por la ruina total o parcial de la obra. Al igual que el Director de obra, el proyectista será responsable por la ruina total o parcial de la obra, responsabilidad que puede extenderse del constructor a estos, dependiendo de las circunstancias del caso y la existencia de culpa de su parte. Por proyecto contrario a las leyes, disposiciones generales y normas urbanísticas.

Código Civil de la Nación (CC) Art. 1646, Art. 512 (Culpa); Art. 902 (“Cuando mayor sea el deber de obrar con prudencia y pleno conocimiento de las cosas, mayor será la obligación que resulte de la consecuencias posibles de los hechos”).

Por el vicio o defecto de la cosa. Al fabricar un producto y ponerlo en circulación, asume una obligación de garantía frente al consumidor.

Ley 24.240 de Defensa del Consumidor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley 24.999).

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Rol

Responsabilidad

Fuente Legal

Vendedores de insumos

Por el vicio o defecto de la cosa. También es responsable el vendedor, a menos que pruebe su falta de culpa, por ejemplo ocurriría si vende materiales envasados cuya calidad y estado no puede controlar; pero si se trata de materiales no envasados, el vendedor tiene la obligación de controlar su estado y calidad por lo que es responsable de los daños.

Ley 24.240 de Defensa del Consumidor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley 24.999).

En materia penal, si cometiera en la entrega de materiales de construcción, una acción fraudulenta capaz de poner en peligro la seguridad de las personas, de los bienes o del Estado.

Código Penal Art. 174 inciso 4.º

Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Comitente. El comitente celebra con el profesional liberal un contrato de locación de obra que implicará la compleción de esta a cambio de una suma de dinero, o un contrato de Locación de Servicios por su asesoramiento respecto de la obra. Los únicos eximentes de su responsabilidad quedan reducidos a la fuerza mayor, el caso fortuito y el hecho del tercero.

Código Civil (CC), régimen de la responsabilidad Contractual. Contrato de Locación de Obra

Profesional de la construcción (por ej. Arquitecto o Ingeniero)

EXTRACONTRACTUAL El Profesional responderá según el rol que cumpla en la obra, ya sea como constructor, director de obra, proyectista, etc. Aplicándose las consideraciones arriba mencionadas para cada uno de ellos.

El presente cuadro tiene como propósito resumir algunas mínimas consideraciones respecto de la responsabilidad legal en materia de construcción, en que pueden incurrir los distintos actores que intervienen en esta industria. De ninguna manera constituye un análisis pormenorizado en materia de responsabilidad civil o penal. A modo de introducción respecto de la responsabilidad en conexión con la industria de la construcción, debemos decir que: Nuestro sistema de responsabilidad se sustenta fundamentalmente en la existencia de culpa (tal cual reza el principio originario en esta materia “sin culpa no hay responsabilidad”), noción que es definida por nuestro Código Civil, en su artículo 512, como la “...omisión de aquellas diligencias que exigiere la naturaleza de la obligación, y que correspondiesen a las circunstancias de las personas, del tiempo y del lugar”. En el desarrollo de una obra, se suceden distintas etapas, las cuales generalmente, se encuentran a cargo de distintos actores que asumen diversas responsabilidades sobre su trabajo profesional; así, una obra comienza con su diseño, y puede existir responsabilidad por vicios de diseño cuando la obra proyectada no se adecue al destino o naturaleza para la cual ha sido encargada, a las leyes y normativas generales, a las normas urbanísticas específicas o a las normas de diseño, usos, costumbres y calidad aplicables en cada caso en particular, un proyectista será responsable por su creación intelectual, el director de obra responderá por la ejecución de la obra, el control de la calidad de los materiales, etc. De esta manera, cada uno de los actores que intervengan en la obra deberá, eventualmente, responder con base en diversas causas. Tal cual mencionáramos más arriba, lo referente a la responsabilidad de los profesionales de la construcción se encuentra regulado expresamente en el Código Civil, el cual establece en su artículo 1646 la garantía decenal para luego, en su artículo 1647 bis, regular aquello referente a la responsabilidad por los vicios aparentes y los vicios ocultos. Asimismo, en su artículo 1647, nuestro Código Civil establece que los empresarios constructores son también responsables por la inobservancia de las disposiciones municipales o policiales, de todo daño que causen a los vecinos. A fin de desarrollar el tema de la garantía decenal y la responsabilidad de los diferentes profesionales de la construcción, es preciso ahondar en el análisis de los citados artículos del Código Civil.

Comenzaremos por analizar el concepto de garantía decenal, en función de lo que expresa el art. 1646 C.C.: Artículo 1646 “Tratándose de edificios u obras en inmuebles destinados a larga duración, recibidos por el que los encargó, el constructor es responsable por su ruina total o parcial, si ésta procede de vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los materiales, haya o no el constructor proveído éstos o hecho la obra en terreno del locatario.

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Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez años de recibida la obra y el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar del tiempo en que se produjo aquélla. La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de la obra y al proyectista según las circunstancias, sin perjuicio de las acciones de regreso que pudieren competer. No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”. A continuación y a fin de analizar en profundidad este artículo, procederemos a efectuar algunas consideraciones específicas respecto de lo establecido en él y agregaremos, en numerosos casos, la interpretación actual de nuestra doctrina o jurisprudencia respecto de ciertas cuestiones o definiciones. Algunas consideraciones a) Dice “de edificios u obras en inmuebles”, sin embargo, en la actualidad, la doctrina y la jurisprudencia han ampliado este criterio, que no se aplica únicamente a inmuebles, si no también a otras construcciones, por ejemplo, obras viales. b) Dice “inmuebles destinados a larga duración”, con esta expresión se excluiría a obradores, puestos para exposiciones, etc. c) Dice “recibidos por el que los encargó”, por lo tanto, se entiende que la ruina se considerará como tal solo a partir de ese momento y no previo a la recepción definitiva. d) Dice “ruina” y, una vez más, la doctrina y la jurisprudencia, confieren un sentido más amplio a la ruina que el del diccionario, donde se define como la acción de caer, destruir; en tal sentido amplio, la ruina involucra otros fenómenos menos graves, pero que inciden en la destrucción paulatina o en la duración y solidez de la obra, que comprometen su conservación. e) Dice “vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los materiales, haya o no el constructor proveído éstos o hecho la obra en terreno del locatario.”, en este último caso, específicamente, el legislador contempla que no importa que los haya provisto o no el constructor, ya que su idoneidad lo obliga a advertir al comitente si estos no son aptos. f) Dice, “Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez años de recibida la obra”, este plazo es el que llamamos plazo legal de garantía o garantía decenal, la ruina debe producirse en el lapso de diez años desde la recepción de la obra, ya que luego caduca el derecho, y no existe más responsabilidad y es por ello que decimos que este plazo es perentorio. g) Dice “el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar del tiempo en que se produjo aquélla”, es decir, que tiene el derecho de ejercer la acción dentro del año a contar desde el momento en que se produce la ruina, por ello entendemos que esta responsabilidad podría extenderse por un plazo máximo de once años desde la recepción de la obra. h) Dice “La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de la obra y al proyectista según las circunstancias”, debemos resaltar que el Código solo hace referencia expresa en este artículo, entre los numerosos roles que interactúan para la concreción de una obra, al constructor, al proyectista y al director de obra. En la práctica, conocemos otros roles, tales como: el jefe de obra, conductor de obra, el representante técnico, desarrollador, aprovisionadores de insumos, ejecutores, comercializadores, incluyendo al cliente o comitente, quien también tiene obligaciones, como el mantenimiento de la obra, cuyo incumplimiento puede provoca vicios o la misma ruina de la obra. Al momento de la redacción del Código, algunos de estos roles, eran desconocidos, tales como el de promotor o desarrollador, pero aun los más conocidos, se confundían en su interacción. Con el tiempo, la doctrina y la jurisprudencia definieron tanto al director como al proyectista que menciona este artículo, como profesionales universitarios, liberales, que idean, dirigen y controlan una obra; mientras que el constructor lleva a cabo una actividad mercantil, realizando trabajos que son controlados o supervisados por un profesional idóneo (arquitecto, ingeniero). Efectuada esta distinción, aun resulta complicado deslindar las responsabilidades de cada uno de estos protagonistas, ya que ellos responden indistintamente, cualquiera de ellos puede ser demandado por el total del resarcimiento que corresponda. PA GINA

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Algunas consideraciones Diríamos que se trata de obligaciones convergentes, son deudas distintas que convergen hacia un acreedor titular de un crédito único. No debemos confundirlas con las obligaciones solidarias, aunque tienen en común con estas que existe una identidad de objeto, por lo que cada deudor podrá responder por el total; pero no traerán aparejadas las consecuencias secundarias de las obligaciones solidarias, por ejemplo, que la mora o la culpa de uno de ellos compromete al resto o que la interrupción de la prescripción se extienda a todos ellos. A pesar de esta dificultad para deslindar las responsabilidades, en términos generales, podríamos decir respecto del proyectista, por ejemplo, que cuando éste solo proyecta no respondería por la ejecución material de la obra; sería responsable por la ejecución de los planos, el cálculo de la estructura, el cumplimiento de las normas edilicias, entre otras cosas. En cuanto al constructor, empresario, en principio, solamente respondería por los vicios de construcción, si se ajustó a los planos, etc., sin embargo, si los defectos de los planos fueran muy evidentes, también respondería junto al proyectista. En cuanto al director de obra, en principio responderá por la obra (salvo que pruebe que los vicios excedieron las posibilidades de un eficiente contralor) y lo hará conjuntamente con el proyectista, ya que su tarea consiste en que la ejecución de la obra se ajuste a los planos, con lo que se entiende, no puede desconocerlos. Y con el constructor, ya que debe velar por cómo se lleva a cabo la obra, supervisándola y controlándola. En lo que respecta al constructor, generalmente, tiene concurrencia con el director de obra, y como dijéramos anteriormente, en muy pocas oportunidades, concurrencia con el proyectista. Esto resulta en la práctica mucho más confuso y de difícil resolución, aun para los jueces mismos, quienes serán los encargados de determinar los distintos grados de participación de cada uno en la responsabilidad y, por consiguiente, los porcentajes por los que deberán responder. i) Dice “sin perjuicio de las acciones de regreso que pudieren competer”, esto significa que si alguno de los responsables se ha hecho cargo del resarcimiento total, podrá accionar contra los otros (acción de regreso) para que la responsabilidad así quede distribuida en forma proporcional respecto de cada uno de los deudores que haya, con su culpa, contribuido a la producción del daño. La doctrina entiende que el sujeto activo (acreedor) en estos casos es el comitente, así como sus sucesores universales. Algunas corrientes distinguen en cuanto a los sucesores particulares, por ejemplo en una compraventa, si corresponde o no el resarcimiento. La mayoría se inclina por la afirmativa, pues la ley se impone por encima de las voluntades de las partes (plasmadas en un contrato) resguardando el interés de orden público que significa la seguridad en la construcción. En cuanto a qué tipo de responsabilidad se trata, la doctrina entiende que es contractual, lo cual implica que un tercero no podría demandar por daños ocasionados por ruina, conforme al artículo 1646 del Código Civil, sino en virtud del artículo 1109, del Código Civil 1. Para que la ruina acarree responsabilidad debe provenir de vicios de construcción, del suelo o de mala calidad de los materiales, según el art. 1646. Por ello, merece la pena que consideremos también qué extremos debe probar el locatario para que prospere la responsabilidad del locador. Según entiende la Doctrina, este deberá probar sólo la ruina, o la ruina más el vicio. Una vez más, probados ambos, conforme el art. 1646 C.C. que se basa en la culpa del obligado, esta se presume y el locador no podrá eximirse salvo que demuestre que no ha habido culpa de su parte. Por ejemplo, la culpa podría provenir del comitente, en casos en que con su obrar hubiera debilitado las obras, o también, podría deberse a la culpa de un tercero por el cual no debiera responder o un caso fortuito. j) Dice “No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”, esto significa que, aunque entre las partes existiera un acuerdo expreso de eximición de responsabilidad en el contrato, este no resultaría válido, ya que la responsabilidad enunciada en el art. 1646 del CC es de orden público y, por lo tanto, resulta inderogable por las partes. Acaecida la ruina, el dueño podría renunciar al ejercicio de la acción, conforme a los arts. 19 y 872 del Código Civil 2.

Completado el análisis del artículo 1646 del Código Civil, continuaremos explicando los alcances del art. 1647 bis del mismo cuerpo legal, el cual fuera incorporado al mismo por la reforma del año 1968. Artículo 1647 bis “Recibida la obra, el empresario quedará libre por los vicios aparentes, y no podrá luego oponérsele la falta de conformidad del trabajo con lo estipulado. Este principio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el momento de la entrega o los defectos eran ocultos. En este caso, tendrá el dueño 60 días para denunciarlos a partir de su descubrimiento”.

a) Dice “Recibida la obra”, en primer lugar, debemos entonces considerar que una vez finalizada la obra, el locatario la verifica y puede aceptarla o no recibirla. Si lo hace, implica una declaración unilateral de voluntad del locatario, quien presta su aprobación a lo hecho por el locador y, al mismo tiempo, implica la aceptación de un pago por el locador, con efecto liberatorio. Es decir, no es más responsable por los vicios aparentes y es el punto de partida para el cómputo del plazo de responsabilidad del locador según el art. 1646 CC. Asimismo, la recepción es el momento en el que el comitente toma posesión de la obra, aunque en algunos casos no la pierde (como en algunas refacciones). La recepción es tanto un derecho para el locatario, pues puede exigir la entrega de la obra, así como es un deber, pues si no la recibe, incurre en mora y el empresario puede arbitrar los medios para liberarse. A mayor abundamiento, podemos decir que la recepción puede efectuarse con reservas o sin ellas, con plazo de garantía fijado contractualmente, puede ser provisional o definitiva.

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b) Dice “el empresario quedará libre por los vicios aparentes”, desde la recepción definitiva, el empresario se libera, entonces, de los vicios aparentes. Estos son los que pueden ser conocidos mediante una diligente verificación, diríamos “a simple vista”. c) Dice “Este principio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el momento de la entrega o los defectos eran ocultos”, indicando de este modo que el empresario no se libera de los vicios ocultos. El Código no define expresamente los vicios ocultos, pero se entiende que son aquellos no detectables a simple vista, incluso, aquellos que para poder ser conocidos precisan de personas idóneas y métodos de detección, en ocasiones, sofisticados. A pesar de ser este artículo una incorporación de la Reforma al Código Civil de la ley 17.711, con el espíritu de esclarecer estos temas, resulta insuficiente para definir con certeza algunas situaciones. Estas quedarán libradas a la interpretación que de los artículos específicos y aquellos de aplicación analógica hagan los jueces y juristas. Diremos entonces que, como la obligación principal del empresario es ejecutar la obra en la forma debida, es decir, sin vicios; al existir éstos, existe un incumplimiento. Por tanto, el acreedor (a falta de normas específicas y acudiendo a las normas generales de las obligaciones de hacer) exigirá, en primer lugar, que se cumpla con lo pactado y que se proceda a eliminación del vicio. Si el empresario se negase, el comitente podrá hacer cumplir tal obligación por otro, a costas de aquel; inclusive, mandar a destruir lo que hubiera hecho mal. También puede demandar por daños y perjuicios. d) Por otro lado, el artículo expresa “En este caso, tendrá el dueño sesenta días para denunciarlos a partir de su descubrimiento”, lo cual significa que descubierto el vicio oculto, el locatario deberá denunciarlo en plazo de 60 días; caso contrario, no podrá ejercer la acción. Esto se debe a que como es el locatario quien está en posesión de la obra, si a la brevedad, no da a conocer al responsable sobre la existencia del vicio, este último puede agravarse y aumentar su magnitud, y resulta más gravosa la obligación para el locador. Es por ello, debe notificarse al locador de manera fehaciente. Fuera del lapso de 60 días, nada dice el Código referente al plazo para la prescripción de esta acción, al respecto, se han desarrollado diferentes interpretaciones, algunas de las cuales resumimos a continuación: • Aplicación por analogía del plazo de prescripción de la acción de un año, del art. 1646 por ruina. • Aplicación por analogía del art. 4041 C.C., de 3 meses para los vicios redhibitorios propios de la compra-venta, que son aquellos que no lo hacen apto para su fin. • Aplicación por analogía del plazo general del art. 4023 C.C. de 10 años. PA GINA

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La mayoría entiende que parecería incongruente aplicar el plazo general de prescripción a los 10 años para los vicios ocultos, cuando existe una norma específica para la ruina que establece un año, puesto que resultaría desproporcionado asignar a menor daño un mayor plazo. Por esta razón, en general se entiende que en el caso de los vicios ocultos estaríamos ante un plazo de 10 años para que se produzcan desde la recepción de la obra, 60 días para denunciarlos desde su descubrimiento y un año para ejercitar la acción. Podríamos agregar que la responsabilidad por los vicios ocultos podría ser modificada en más o en menos (ampliada o restringida, aún renunciada) por acuerdo de las partes, pero no es posible, en ningún caso, dispensar el dolo o mala fe del empresario, por los cuales siempre deberá responder. Responsabilidad del Fabricante El fenómeno de la producción en masa de toda clase de bienes creó la necesidad de proteger a quienes los consumen. Es por esta razón que en nuestro país, así como en la mayoría de los países del mundo occidental, se sancionó una Ley de Defensa del Consumidor, la Ley 24.240 (recientemente reformada por la Ley 26.361). Si bien en un comienzo el Poder Ejecutivo vetó una disposición capital en materia de responsabilidad, más precisamente la solidaridad prevista en el artículo 40, dicha disposición fue posteriormente incorporada mediante la sanción de la Ley Nº 24.999 (B.O. 30/7/1998) que en su artículo 4.º receptó nuevamente la responsabilidad solidaria de los integrantes de la cadena de producción y venta, estableciendo: “Responsabilidad. Si el daño al consumidor resulta del vicio o riesgo de la cosa o de la prestación del servicio, responderán el productor, el fabricante, el importador, el distribuidor, el proveedor, el vendedor y quien haya puesto su marca en la cosa o servicio. El transportista responderá por los daños ocasionados a la cosa con motivo o en ocasión del servicio. La responsabilidad es solidaria, sin perjuicio de las acciones de repetición que correspondan. Sólo se liberará total o parcialmente quien demuestre que la causa del daño le ha sido ajena”. Este artículo no ha sido modificado por la recientemente sancionada Ley 26.361. En su momento, el Poder Ejecutivo fundó su veto en que la responsabilidad solidaria de los integrantes de la cadena de producción y venta de los productos elaborados significaría un aumento del precio de los productos con lo cual se pondría en desventaja a la industria nacional, sin perjuicio de que los consumidores se encontrarían suficientemente protegidos por el artículo 1113 de nuestro Código Civil que, en su parte pertinente, reza “En los supuestos de daños causados por las cosas, el dueño o guardián, para eximirse de responsabilidad, deberá demostrar, que de su parte no hubo culpa, pero si el daño hubiera sido causado por el riesgo o vicio de la cosa, solo se eximirá total o parcialmente de responsabilidad y se acreditará la culpa de la víctima o de un tercero por el cual no debe responder”. Lo cierto es que, a partir de la incorporación de la solidaridad de todos los integrantes de la cadena de producción y venta, se ha dado claridad y certeza al sistema legal respecto de ésta cuestión. Hoy ya no quedan dudas, y así también lo ha sostenido la jurisprudencia, sobre la responsabilidad del fabricante, el productor, el importador y quien pone su marca en el producto. Pues es evidente que al ponerlo en circulación, asumen una obligación de garantía frente al consumidor. En cuanto al vendedor, también es responsable a menos que pruebe su falta de culpa, como ocurriría si vende una mercadería envasada cuya calidad y estado no puede controlar; pero si se trata de productos no envasados, el vendedor tiene la obligación de controlar su estado y calidad por lo que es responsable de los daños. En lo que respecta al fabricante, este responderá por los vicios y defectos de fabricación de sus productos frente al usuario o comitente final. Asimismo, el constructor o profesional arquitecto o ingeniero responderá por su obligación de controlar y velar por la calidad del producto utilizado en la obra, y puede limitar su responsabilidad si logra probar que el producto contenía vicios ocultos o si ha sido víctima de una publicidad engañosa.

La obligación de fiscalizar la calidad de los productos subsiste para el constructor o profesional aun cuando los materiales hayan sido suministrados por el comitente de la obra. El constructor o profesional deberá, además, velar por el correcto uso de los productos de acuerdo con los manuales de uso, en los casos en que existieren, o en su defecto las buenas prácticas, usos y costumbres actuales en la materia.

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Conclusiones Por todo esto, es vital que los distintos actores involucrados, directa o indirectamente, en la ejecución de una obra sean plenamente conscientes de las responsabilidades legales que asumen frente al propietario de esta. Así, quienes fabrican materiales de la construcción deben ser plenamente conscientes de la responsabilidad que asumen frente al consumidor, aun cuando no sean ellos quienes le venden directamente el producto a éste. Quienes, venden o importan productos de fabricación extranjera deben conocer que asumen las mismas responsabilidades que le competen a aquel que ha fabricado el producto. Los profesionales de la construcción, sean arquitectos o ingenieros, serán responsables por controlar la calidad de los productos utilizados en la obra, aun cuando no sean ellos quienes los provean. Por eso, resulta de suma importancia que los profesionales y las empresas constructoras comprendan que es vital para su negocio que vendan y utilicen solo materiales de calidad respaldados con garantías serias, que respeten las directrices plasmadas en los manuales específicos de utilización de los productos y que controlen y exijan dichas garantías, caso contrario asumirán serias contingencias legales. Algunas consideraciones sobre el Código de Ética de la Arquitectura y la Ingeniería El Código de Ética consiste en el conjunto de los mejores criterios que deben guiar a la conducta de un sujeto, por razón de los más elevados fines que puedan atribuirse a la profesión. Si bien la Ética corresponde al ámbito de la conciencia personal, resulta conveniente determinar criterios y pautas generales de carácter objetivo, para la actuación de los profesionales, con miras a la preservación de los fines públicos. Este criterio es el que prima en los considerandos del decreto del Poder Ejecutivo para la sanción del Código de Ética, Decreto 1099/1984. Su alcance se limita a los profesionales del área, ingenieros y arquitectos, a quienes el Código impone deberes respecto de la dignidad de la profesión misma, de los demás profesionales y de sus clientes. En términos generales, establece el deber primordial de respetar y hacer respetar todas las disposiciones legales y reglamentarias que tengan relación con los actos de la profesión, así como también, velar por el prestigio de la profesión. Particularmente, en cuanto a los deberes que impone frente a la dignidad de la profesión, determina que el profesional deberá: • Contribuir con su conducta a que se forme en el consenso público un correcto significado de la profesión en la sociedad, de la dignidad y el alto respeto que ella merece. • No ejecutar actos reñidos con la buena técnica, aunque emanaran del cumplimiento de órdenes de autoridades o comitentes. • No ocupar cargos, rentados o gratuitos, en instituciones privadas o empresas, simultáneamente con cargos públicos que se hallen vinculados. • No tomar parte en concursos sobre materias profesionales en cuyas bases aparezcan condiciones reñidas con la dignidad profesional, con los principios básicos del Código De Ética. • No prestar su firma, a título oneroso ni gratuito, para ninguna documentación profesional que no haya sido estudiada, ejecutada o controlada personalmente por él. • No hacer figurar su nombre en anuncios u otras publicaciones, sellos, membretes, publicidades, junto al de otras personas, que no lo sean y aparezcan como profesionales. PA GINA

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• Ajustarse siempre a las reglas de la prudencia y el decoro profesional, esto es, no recibir o conceder comisiones, participaciones, con el objeto de obtener designaciones de índole profesional o encomiendas de trabajo profesionales; no hacer uso de medios de propaganda exagerados o que muevan a equívocos; oponerse como profesional a las incorrecciones de su cliente y renunciar a la continuación de sus tareas si no pudiera impedir que estas cesaran.

En cuanto a los demás profesionales, el Código de Ética establece que los arquitectos e ingenieros deberán: • No utilizar sin autorización de sus legítimos autores ideas, planos y demás documentación pertenecientes a aquellos. • No difamar ni denigrar a colegas, ni contribuir a ello. • Abstenerse de sustituir a un colega en un trabajo iniciado por este, hasta tanto tenga conocimiento fehaciente de la desvinculación del primero con el comitente, comunicar al colega el reemplazo y advertir al comitente su obligación de abonar los honorarios de los que éste fuese acreedor; no emitir opinión alguna sobre la corrección del monto o condiciones de tales honorarios. • No designar ni contribuir a dicha designación para cargos técnicos que deberán ser desempañados por profesionales a personas carentes del título habilitante correspondiente. • No emitir públicamente juicios adversos a la actuación de colegas o señalar errores profesionales en que éstos incurrieran, a menos que sea indispensable por razones de interés general o que, habiéndoseles dado la oportunidad de rectificarlos, los interesados no lo hubieran hecho. • No evacuar consultas de comitentes respecto de trabajos que otros profesionales estuvieran realizando para ellos, sin poner en conocimiento a esos profesionales de tales consultas; invitarlos a tomar intervención conjunta para su evacuación. • Fijar para los colegas que actúen como colaboradores o empleados suyos retribuciones o compensaciones adecuadas a la dignidad de la profesión y a la importancia de los servicios que prestan. En relación al cliente, los profesionales antedichos deberán: • No ofrecer la prestación de servicios cuyo objeto sea de muy dudoso o imposible cumplimiento. • No aceptar en su propio beneficio comisiones, descuentos, bonificaciones y demás análogas, ofrecidas por proveedores de materiales, artefactos o estructuras, por contratistas o por otras personas directamente interesadas en la ejecución de los trabajos que el profesional proyecte o dirija. • Dedicar la mayor aptitud, diligencia y probidad a los asuntos de su cliente; mantener secreto y reserva de su relación con el cliente; advertir al cliente los errores que pudiera cometer éste y subsanar los que él mismo cometiere, respondiendo civilmente por los daños y perjuicios según la legislación vigente; manejar con discreción los fondos que el cliente pusiere a su cargo, rendir cuentas claras, precisas y frecuentes. • No asumir en una misma obra funciones de director al mismo tiempo que las de contratista total o parcial. Notas:

1. Art. 1.109. “Todo el que ejecuta un hecho, que por su culpa o negligencia ocasiona un daño a otro, está obligado a la reparación del perjuicio. Esta obligación es regida por las mismas disposiciones relativas a los delitos del Derecho Civil. Cuando por efecto de la solidaridad derivada del hecho uno de los coautores hubiere indemnizado una parte mayor que la que le corresponde, podrá ejercer la acción de reintegro”. 2. Art. 19. “La renuncia general de las leyes no produce efecto alguno; pero podrán renunciarse los derechos conferidos por ellas, con tal que sólo miren al interés individual y que no esté prohibida su renuncia“. 3. Art. 872. “Las personas capaces de hacer una renuncia pueden renunciar a todos los derechos establecidos en su interés particular, aunque sean eventuales o condicionales; pero no a los derechos concedidos, menos en el interés particular de las personas, que en mira del orden público, los cuales no son susceptibles de ser el objeto de una renuncia”. 4. Art. 4.041. “Se prescribe por tres meses, la acción redhibitoria para dejar sin efecto el contrato de compra y venta y la acción para que se baje del precio el menor valor por el vicio redhibitorio”. 5. Art. 4.023. ”Toda acción personal por deuda exigible se prescribe por diez años, salvo disposición especial. Igual plazo regirá para interponer la acción de nulidad, trátese de actos nulos o anulables, si no estuviere previsto un plazo menor”.

CAPITULO CAPITULODOS

[ LA PLANIFICACION ]

Los profesionales de la construcción, en los diferentes roles de proyectistas y/o especificadores, asumen la responsabilidad sobre la elección de los materiales a utilizar. A partir de una encomienda de trabajo, ya sea para una obra nueva o una remodelación, desde la primera etapa, es importante que el profesional pueda interpretar los requerimientos de los Clientes, es decir sus necesidades y expectativas y establecer de qué manera puede darles respuesta.

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[La Planificación ] A. Introducción.........................................................................................................................60 B. Elección de los materiales, atributos y parámetros de Calidad.........................................66 C. Cualidades de los diferentes materiales en relación con su uso....................................... 71 1. Estructura.............................................................................................................................71 1.1. Hormigón Armado 1.2. Hormigones 1.2.1. Materiales componentes 1.2.2. Tipos de hormigón 2. Albañilería, construcciones húmedas..................................................................................84 2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos 2.1.1. Características 2.2. Morteros 2.3. Revoques 2.3.1. Revoque grueso o fino a. Mezclando sus componentes en obra b. Con mezcla preelaborada 2.3.2. Revoque monocapa a. Premezclado con color b. Preparado en obra 2.4. Contrapisos y carpetas 2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas 3. Construcción en seco.......................................................................................................... 98 3.1. Paredes a. De placas de yeso b. De tableros de madera c. De placas de cemento 3.2. Cielorrasos a. De placas de yeso b. De madera c. De placas de cemento 4. Instalaciones....................................................................................................................... 107 4.1. Instalación sanitaria 4.2. Instalación de gas 4.3. Instalación de calefacción 5. Carpinterías de aluminio.....................................................................................................122 5.1. Características de estas carpinterías 5.2. Elección de las aberturas 5.3. Tipologías aplicables y sistemas de movimiento 5.4. Terminación superficial 5.5. Accesorios 5.6. Otros ítems a tener en cuenta 6. Cubiertas............................................................................................................................. 127 6.1. Cubiertas con pendiente 6.1.1. De Tejas cerámicas 6.1.2. De tejas de cemento 6.1.3. De chapa ondulada 6.2. Cubiertas planas 6.2.1. De ladrillo de techo 7. Revestimientos y pisos....................................................................................................... 144 7.1. Cerámicas a. Por qué elegir un piso cerámico b. Adhesivos

7.2. Porcellanatos 7.3. Pisos de tableros de madera 7.4. Revestimientos decorativos a. Placas de madera b. Placas de yeso

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8. Artefactos y grifería.............................................................................................................158 8.1. Artefactos sanitarios a. Artefactos sanitarios b. Bañeras de acrílico e hidromasajes 8.2. Grifería y accesorios a. Juegos termoestáticos b. Soluciones inteligentes 9. Amoblamientos....................................................................................................................166 9.1. Repisas 9.2. Carga admisible 10. Impermeabilizantes........................................................................................................... 169 10.1. Recubrimientos a. Paredes con revoque b. Paredes de ladrillos c. Paredes con revoque o sin él d. Cimientos de mampostería e. Tanques f. Techos 10.2. Selladores a. Paredes y techos b. Tanques c. Piletas d. Chapas e. Juntas 11. Pinturas.............................................................................................................................178 a. Algunos términos b. Clasificación de las pinturas 11.1. Tratamientos para superficies 11.2. Interiores 11.3. Exteriores 11.4. Esmaltes sintéticos 11.5. Pinturas especiales

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La planificación del proyecto A. Introducción Los profesionales de la construcción, en los diferentes roles de proyectistas o especificadores, asumen la responsabilidad sobre la elección de los materiales con utilizar. A partir de una encomienda de trabajo, ya sea para una obra nueva o una remodelación, desde la primera etapa , es importante que el profesional pueda interpretar los requerimientos de los Clientes, es decir, sus necesidades y expectativas y establecer de qué manera puede darles respuesta. Cliente: es la persona o entidad que solicita al profesional una prestación de servicios. Un proyecto se inicia a partir de una idea que puede sufrir diversas transformaciones hasta que se concreta. Desde esa idea, es importante que el profesional comience a definir tanto el tipo de construcción que realizará, como los materiales por utilizar. La elección no pasa solamente por lo estético, existen diversas propiedades y características que son importantes para tener en cuenta y realizar una adecuada selección. El profesional tiene que tener claro: Qué hace……………………………...........................qué productos o servicios ofrece. Para quién……………………….…...........................quiénes son sus Clientes. Cómo debe hacerlo……………….........................cuáles son sus procesos. Con qué……………….….…………............................cuáles son los materiales por utilizar. Cómo debe llevarlo a cabo….…......................qué controles debe realizar.

La calidad del diseño no depende solamente de la creatividad del profesional, depende también de la calidad de los procesos y procedimientos que se llevan a cabo tanto en el estudio, como en la obra. Para conseguir excelentes resultados, es muy importante que el profesional programe la calidad desde un inicio, teniendo en cuenta que la Calidad es hacer las cosas bien desde la primera vez. La Calidad se planifica, se asegura y se controla para pasar de este modo, de una Calidad programada (proyecto) a la Calidad lograda (obra realizada). Calidad Programada

Se logra llevando a cabo acciones tales como captar, programar, proyectar, especificar y planificar, pasando por las diferentes etapas del proyecto previas al comienzo de la ejecución de la obra. Croquis preliminar, son indistintamente, los esquemas, diagramas, croquis de plantas, de elevaciones o de volúmenes o cualquier otro elemento gráfico que el profesional confecciona como preliminar interpretación del programa convenido con el comitente (definición del art 44. del Arancel Decreto Ley 7887/1955). Anteproyecto, es el conjunto de plantas, cortes y elevaciones estudiados conforme a las disposiciones vigentes establecidas por las autoridades encargadas de su aprobación o, en su caso, el conjunto de dibujos y demás elementos gráficos necesarios para dar una idea general de la obra en Estudio. El anteproyecto debe incluir una memoria descriptiva, escrita o gráfica y un presupuesto global estimativo (definición del art. 45 del Arancel Decreto Ley 7887/1955). Documentación de licitación, resultado de la selección de los elementos de la documentación de proyectos específicos y adecuados al objeto de cada licitación, ya sea para una obra completa o para uno o varios rubros.

Documentación contractual, comprende la documentación de licitación, la oferta del contratista, la contrata de la obra, en su caso las aclaraciones formuladas durante la licitación y demás instrumentos anexos firmados por las partes. Constituirán parte de la documentación contractual los documentos que se generan durante la construcción de la obra. Planificación: Parte de la Gestión enfocada al establecimiento de los objetivos y a la especificación de los procesos operativos necesarios y de los recursos relacionados para cumplirlos.

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Calidad lograda

Implica acciones para la ejecución de los trabajos y su supervisión. Dirección de obra (DDO): función que desempeña el profesional, controlando la fiel interpretación de los planos y de la documentación técnica que forma parte del proyecto, y la revisión y extensión de los certificados correspondientes a pagos de la obra en ejecución, inclusive el ajuste final de estos (definición del art. 47 del Arancel, Decreto Ley 7887/1955). Proveedores: personas u organizaciones que proporcionan productos o servicios. Contratista: persona física o jurídica que asume contractualmente ante el comitente el compromiso de ejecutar con recursos humanos y materiales, propios o ajenos, las obras o parte de ellas con sujeción al proyecto y a los términos del contrato de construcción, mediante el pago de un precio pactado.

Captar y Programar • • • •

Encomienda de trabajo Profesional releva los requerimientos (del Cliente, los legales, los reglamentarios) Captura la idea (factibilidad del proyecto) Programa el proyecto estableciendo etapas

Proyectar y Especificar • • •

Conceptualiza y da solución (croquis preliminar y anteproyecto) Desarrolla el diseño (documentación del proyecto) Especifica y prepara la licitación

Planificar • • •

Evalúa y selecciona contratistas Programa las tareas, los tiempos, los costos, los riesgos y los controles Programa las compras y se anticipa, evaluando proveedores

Ejecutar y Supervisar • • •

Controla los trabajos y los materiales (tareas iniciales, intermedias y finales) Lleva a cabo tareas posconstrucción Logra la satisfacción del Cliente

Existen métodos para lograr la calidad de los procesos de trabajo que consisten en aplicar 4 pasos consecutivos perfectamente definidos: organizar lógicamente el trabajo; realizar correctamente las tareas necesarias, planificadas; comprobar los logros obtenidos y aprovechar las experiencias adquiridas a otros casos. PA GINA

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El ciclo de mejora continua o Deming permite llevar a cabo estos cuatro pasos y aplicarlos a todo tipo de gestión. Fue desarrollado por Walter Shewhart, estadista pionero, quien, a partir del año 1950, empleó este ciclo que ha recorrido el mundo como símbolo de la Mejora Continua y que también es conocido como “PDCA Cycle”, Plan, planificar; Do, hacer; Check, verificar y Act, actuar. Planificar: estableciendo objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del Cliente y las políticas de la organización. Hace: implementando los procesos, llevando a cabo lo planificado. Verificar: realizando el seguimiento, es decir, observando y midiendo los efectos producidos. Actuar: llevando a cabo las acciones necesarias para mejorar constantemente. El profesional al encarar un proyecto determina los estándares relevantes para su desarrollo (atributos, parámetros) y luego, establece como satisfacerlos y elabora un Planeamiento de la Calidad. Evalúa el resultado del proyecto desde una visión general para proveer la confianza que dicho proyecto satisface los estándares y lleva a cabo el Aseguramiento de la Calidad. Monitorea los resultados del proyecto para determinar si cumplen con los estándares relevantes de calidad y así, identificar los caminos por seguir, para eliminar las causas de rendimiento insatisfactorias, es decir, Control de la Calidad.1 Estudio realizado en marzo 2006, por la Universidad de Palermo sobre la Calidad, se llegaron a las siguientes conclusiones. Aspectos Generales

En el sector de la construcción, usualmente, se asocia el tema de la Calidad a los Materiales, Elementos Componentes, Sistemas y a la Ejecución de las Obras, sin considerar las previsiones para asegurar la Calidad en el Diseño (es el grado en que el diseño refleja un producto que satisface las necesidades del cliente). Estudios realizados en los principales países europeos y en la Argentina demuestran estadísticamente que las patologías en la construcción de edificios tienen sus orígenes en:

• • • •

Proyecto 40-45% Ejecución 25-30% Materiales y Elementos: 15-20% Uso 10%

No debe confundirse control de la calidad con la evaluación técnica de los proyectos. La capacidad técnica del responsable de su confección no se pone en duda. Así, el “control de calidad del proyecto” de un edificio nunca tratará sobre su concepción general (función, forma) envolvente, sino sobre la calidad general por alcanzar que estudia únicamente los medios previstos para lograr esa “Calidad”. El proceso de “Diseño”, si bien responde a metodologías generales, es decididamente Único, Personal e Intransferible. La Calidad desde el Diseño

En primer lugar, la calidad de una obra puede pensarse desde dos puntos de vista. Uno más relacionado con la parte constructiva de la obra, la parte de ejecución de la obra; del que resultaría la calidad de construcción. El otro, relacionado a la etapa de proyecto, la estética, la especialidad; de este resultaría la calidad del diseño.

1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.

Es evidente que un edificio no tendrá calidad si no ha sido eficientemente proyectado. Por que el constructor, aunque sea el mismo proyectista, no podrá plasmar esa “especialidad” con la que ha sido pensado. Nos parece bien hacer hincapié en el hecho de que por más que el proyectista sea luego el Director de Obra, si no pensó en la calidad en la etapa de proyecto, – calidad espacial y constructiva – difícilmente logre una buena calidad del producto final. El proyectista, entonces, en cada decisión de diseño deberá tener en cuenta la calidad del producto final, la calidad espacial y la calidad constructiva e, incluso, hasta la calidad de los sistemas de ejecución de la obra.

2

Un porcentaje del éxito del proyecto estará supeditado al talento del proyectista, pero otro gran porcentaje estará directamente relacionado con el esfuerzo que él mismo ponga para resolver cuestiones de calidad básicas para toda obra de arquitectura; como el emplazamiento en el terreno, las visuales, el asoleamiento, la selección de insumos, texturas y colores, la vegetación, etc. Estos son factores fundamentales, no solo para alcanzar el objetivo de calidad, sino para plasmar las intenciones del proyecto. Aspectos Tecnológicos (El Diseño de la obra) La Documentación del proyecto

La documentación del proyecto no es sino la etapa más importante de la totalidad del proyecto. Para ser posible la ejecución de una obra de calidad, es fundamental desarrollar una óptima documentación del proyecto. Cuantas menos dudas surjan en la etapa de ejecución de obra, cuantas menos decisiones se deberán tomar sobre la marcha de esta etapa menos se perjudicará la calidad de obra, se evitarán atrasos en los plazos e imprevistos en el costo. Esto es en gran medida beneficio de una buena documentación de obra. El Pliego de Especificaciones Técnicas

El Pliego de Especificaciones Técnicas (PET) es uno de los documentos que integran el conjunto de la documentación gráfica y literaria del proyecto de una obra de arquitectura. Es la documentación de obra en forma escrita preparada para la ejecución de la obra. Detalla y complementa la información contenida en la documentación gráfica integrada por planos y planillas. El Pliego de Especificaciones Técnicas suele incluir además: los requisitos de la licitación, las formas y las condiciones de la contratación, que será necesaria en toda obra. La complejidad de la obra depende de la dificultad en sí misma y de la envergadura de la obra. Su función es definir todos aquellos aspectos referidos a la descripción de los materiales, muestras y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones legales, equipos y herramientas, mano de obra, ejecución de las tareas, requerimientos particulares y objetivos por cumplir. Por lo que esta directamente relacionado con la calidad de ejecución y la calidad final del producto. Debido a la cantidad de factores que se ven aclarados o determinados en un Pliego de Especificaciones Técnicas, más aun si tenemos en cuenta que todos ellos hacen a la calidad de obra; es de fundamental importancia su correcta elaboración. . Lo que no siempre pasa, ya que algunos profesionales consideran que no toda obra necesita un Pliego o que con la experiencia es suficiente. Por esto, que muchas veces se utiliza un Pliego de otra obra, y así se producen discrepancias o directamente no se utiliza. Por otro lado, y aún más importante, es entender que un Pliego de Especificaciones Técnicas involucra a todas las partes relacionadas con la obra. Al Comitente, por supuesto, por que especificará la calidad de lo que en el futuro, va a ser de su propiedad.

PA GINA

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Al Proyectista, por que de esta manera se asegurará de que sus ideas e intenciones serán ejecutadas específicamente como las había proyectado. Al Director de Obra que debe estudiar cuidadosamente toda la documentación a fin de poseer, antes del inicio de la obra, una imagen acabada de esta y poder realizar su control adecuadamente. La tarea del Director de Obra se facilita o dificulta en relación directa con el conocimiento que posee de la documentación del proyecto y de la claridad y correcta ejecución de ella. A la hora de elaborar el Pliego, es muy importante lograr la sistematización de esta información que proviene de diversas fuentes, organizarla en una estructura clara y comprensible para no perder claridad conceptual e informativa, pero, a la vez, evitar la redundancia de información contenida en normas y reglamentos. La Planificación y Programación de la Obra

Como ya analizamos, la calidad no es solo aplicable a un producto, sino también a un proceso, a un proceso productivo. Por esto, es que la coordinación, la planificación y la programación son una manera de buscar el objetivo de calidad de toda obra. Se puede afirmar, sin lugar a error, que una obra no programada insumiría más tiempo de construcción y será económicamente más costosa. Es así, ya que no habrá sincronización en su desarrollo y existirán tareas que comiencen tarde y otras que no podrán iniciarse por no encontrarse finalizadas las precedentes, y se originará el mantenimiento de recursos ociosos. Por otra parte, desarrollar una programación significará organizar la obra y contar con ventajas financieras al reducir el tiempo de inmovilización de la inversión. La confección de un Plan de Trabajos requerirá primeramente elegir el método, lo cual estará en función de las características de la obra y de su envergadura. La elaboración del programa debe realizarse en el momento del desarrollo del proyecto como su elemento constitutivo y adecuarlo luego, a las fechas y circunstancias reales, una vez formalizado el contrato de construcción. Sería deseable que el profesional dé a conocer el proyecto de la obra y los materiales con los que se ha de construir, como también indicar de qué manera se ha de materializar y en qué cantidad de tiempo. La adecuación de un programa preexistente a las fechas calendario debe ser encomendado a la empresa constructora una vez formalizado el contrato, por lo cual deberá determinarse así en los Pliegos. Sería igualmente beneficioso que, al momento de la adecuación o adaptación del PT por parte de la constructora, adjunte una curva de certificación, lo que permita contar con otra alternativa de control sobre el avance de la obra. El planeamiento consiste en la elaboración de un listado de todas las tareas que han de ejecutarse para construir la obra, y realizar una red gráfica que indique las relaciones y secuencias entre ellas. La programación resulta de estimar los tiempos de cada tarea y luego introducir los datos a un programa de computación para su procesamiento. Existen diversos métodos para realizar esa estimación y la más adecuada es la de la simple consulta con los expertos en cada tema (sanitarista, electricista, yesero, etc.) a fin de recabar su opinión. La acertada elección del sistema de programación y de su desarrollo puede poner a nuestra disposición y una valiosa información que haga posible alcanzar el cumplimiento de los plazos de obra. Es conveniente también poseer una clara determinación de las tareas críticas, por más arbitraria que resulte su designación, ya que serán aquellas cuya demora producirá retardo en otras tareas, que a su vez, impedirán finalizar la obra a tiempo. La descomposición de las tareas de la mano de obra nos permitirá, cuanto más detallada sea, poseer un Plan eficaz.

Introducir tareas a sucesos tales como el ingreso a la obra de equipos, máquinas, tableros u otros elementos nos permiten tener el control sobre ellos, y nos concede la posibilidad de implementar medidas correctivas. Por otra parte, el constructor obtendrá de la manera más concluyente los plazos límites de contratación de sus subcontratos o proveedores y los recursos necesarios tanto de personal como de equipos. Con la intención de que la programación de la obra colabore aun más con el propósito de obtener una obra de calidad, en oportunidad de elaborar una programación, puede practicarse la particularidad de identificar los trabajos de “control critico”, estableciendo claramente el tiempo que ha de insumir ese control y los recursos de personal para destinar a la operación. Así como para cada obra habrá una programación distinta, habrá también tareas diversas y controles críticos diferentes.

2

Factores que mejoran la productividad

Hay una serie de factores que, tomados debidamente en cuenta, aumentan el rendimiento de los recursos, e incrementan la productividad. Pasaremos a enumerarlos y a comentarlos.

• Correcto diseño del producto

Documentación gráfica adecuada. Debe mostrarse con exactitud las características del edificio por construir, en todo y en cada una de sus partes.

• Especificaciones técnicas claras y precisas

Hechas con criterio amplio para permitir conocer la calidad del producto con la mayor exactitud posible.

• Programación y control de la producción

Ejecución de las tareas de acuerdo con un plan que debe seguir un programa, y asegurar que se cumpla en el plazo establecido y en las condiciones estipuladas.

• Presupuesto y control presupuestario

Permite conocer los desvíos en los costos por mal manejo de los recursos.

• Control de calidad

Permite conocer y corregir los desvíos en la calidad de la producción. Permite su corrección y disminuye la posibilidad de rehacer trabajos (por falta de aceptación de su nivel de calidad).

• Estudio del trabajo

Permite mejorar los métodos actuales de la producción y aumentar el rendimiento con el mismo esfuerzo. Es el factor que más puede influir para el aumento de la productividad.

• Normas de seguridad

Disminuye la posibilidad de accidentes serios y aumenta la confianza en los operarios que han tenido accidentes o han estado próximos a ellos.

• Normas de higiene

Es complementaria a la anterior y tiende a prevenir las enfermedades o males que afectan a los operarios de la construcción por estar expuestos a la intemperie todo el año.

• Relaciones industriales. Políticas de personal

Facilita la planificación de la producción. Si existe una buena política de personal, se crea un ambiente de confianza y seguridad sin problemas de ningún tipo. PA GINA

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• Motivación por medio de incentivos y premios

Es un medio que permite aumentar la producción y recompensar al operario por su esfuerzo.

• Determinación del estándar de producción

Mediante estos datos podemos determinar con exactitud el costo de cada ítem, datos que se utilizan para hacer control de costos y conocer los eventuales desvíos.

• Estudio de los costos directos e indirectos

Deben desmenuzarse y analizar para conocer su incidencia y su posible racionalización.

• Racionalización administrativa

Examinar la organización y su gestión para disminuir la incidencia de los gastos indirectos.

• Gestión de compras

Deben hacerse las compras en forma programada para considerar la posibilidad de conseguir mejores precios por cantidad y, además, asegurar el acopio de los materiales críticos.

• Infraestructura de producción adecuada

Organización del obrador en forma racional, distribución de los espacios para las distintas funciones evitando superposiciones innecesarias y recorridos largos. Debe tenderse a la adopción de las disposiciones corrientes en la industria, para que el esfuerzo de producción se canalice hacia una actividad plenamente productiva.

• Movimiento de materiales

Debe cuidarse que el material se almacene y manipule debidamente en todas sus fases, desde su estado de materia prima hasta el de producto terminado, para evitar todo transporte innecesario.

• Mejora de los lugares de trabajo

Para que las tareas se realicen en condiciones que eviten fatiga y molestias innecesarias.

• Economía de materiales

Debe elegirse el diseño que permita fabricar el producto con el menor consumo posible de materiales, particularmente, cuando sean escasos o caros. B. La elección de los materiales, los atributos y parámetros de calidad Durante la etapa de proyecto, la elección de los materiales es un tema fundamental, no solo por formar parte de las especificaciones técnicas, sino porque una buena elección de estos, teniendo en cuenta sus atributos, las ventajas de su utilización, las recomendaciones y consejos de los fabricantes, permiten lograr una obra de calidad. Los costos de la construcción están determinados por la calidad de los materiales y los procedimientos de ejecución, por ese motivo, es importante incluirlos en toda la documentación de la licitación. Al programar, estudiar y redactar las especificaciones técnicas el profesional debe tener especial cuidado y dedicación, avanzar en forma progresiva, mantener una total y ajustada correlación entre todos los documentos, debe redactar las especificaciones y ejecutar las planillas de locales y los listados de rubros e ítems para solicitar cotizaciones. Para redactar especificaciones, se requiere mucha información: los archivos de datos técnicos son herramientas vitales para este trabajo y, aunque se suele hacer referencia a “escribir o redactar” especificaciones, la mayor parte de ellas se obtiene de bancos de datos. Es conveniente que el profesional conserve la información que va reuniendo, la almacene ordenadamente y la actualice para poder recuperarla en cualquier momento. También es adecuado que la sistematice, tipifique y la organice en una estructura clara y comprensible, que la reduzca a la mínima extensión necesaria para no perder claridad conceptual e

informativa, que evite la repetición de información contenida en normas y reglamentos a los que se hace referencia, que simplifique la redacción y la despoje de datos superfluos para facilitar la lectura.

2

Para su redacción hace falta contar con dos tipos de información: 1. La referida a las necesidades propias del proyecto, que pueden obtenerse de lo siguiente: 1.1. Los planos generales y de detalles, planilla de locales. 1.2. La lista de los productos seleccionados por el proyectista. 1.3. Las disposiciones oficiales que afectan la construcción. 1.4. Las normas de las empresas que los fabrican. 2. El material de consulta referido a los productos y métodos de construcción que pueden aplicarse en cada caso, y asesorarse con las fuentes: 2.1. Las especificaciones de proyectos similares. 2.2. Los manuales, catálogos, guías, folletos, hojas técnicas y todo otro con información del fabricante. 2.3. Las normas de referencia disponibles, nacionales o extranjeras. 2.4. La información disponible en asociaciones o institutos técnicos en su registro de materiales para la construcción. 2.5. La información disponible en asociaciones profesionales. 2.6. Las guías comerciales de especificaciones de productos y sistemas. 2.7. La información de los especialistas asesores. 2.8. La experiencia individual de los integrantes del equipo del proyecto.

El Pliego de Especificaciones Técnicas detalla, amplía y complementa la información de la documentación gráfica del proyecto integrada por planos y planillas, documentación que es necesaria primero para la cotización y contratación de la obra y luego, para su construcción. Según lo disponen el art. 46 del Decreto-Ley 7887/55 y la doctrina del Consejo Profesional de Arquitectura y Urbanismo, el PET (Pliego de Especificaciones Técnicas) es uno de los documentos integrantes de la documentación de proyecto. Las especificaciones técnicas abarcan todos los aspectos referidos a la descripción de los materiales, productos, mano de obra, ejecución de los trabajos, muestras y tramos de muestras, pruebas y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones técnicas, requerimientos particulares y resultados por cumplir. Un pliego de especificaciones técnicas no debe ser un tratado de construcción, sino un documento que especifica, con la mayor concisión posible, materiales y productos, procedimientos o resultados.2 El Consejo Profesional de Arquitectura y Urbanismo, a través del Manual de Ejercicio Profesional, especifica los criterios para especificar materiales y productos:

La selección de productos debe resultar de una evaluación que contemple los criterios derivados de los requerimientos del proyecto, de costo, de uso, de costo y facilidad de mantenimiento y de necesidades particulares del Comitente. En gran medida, es el criterio del Arquitecto el que fija la calidad y por lo tanto, el costo de la mayoría de los ítems de un proyecto. Por ello, debe conocer el impacto económico de los requerimientos establecidos en las especificaciones, así como los costos de mantenimiento. El conocimiento y manejo de información sobre las posibles alternativas de productos con equivalentes prestaciones permite un racional manejo de los costos. Una vez determinados los productos básicos por usar, cada tipo debe ser investigado para obtener la mayor cantidad de información posible y para conocer si hay otros fabricantes que ofrezcan productos equivalentes.

2.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.

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Hay varios factores para tomar en cuenta al evaluar un producto:

• El producto:

Debe verificarse si el producto es aceptable para el proyecto en todos sus aspectos: ¿es aceptable funcional y visualmente?, ¿cuáles son sus limitaciones?, ¿es compatible con otros productos que también serán utilizados?, ¿es de fácil disponibilidad?, ¿hasta qué punto es garantizado?, ¿cuál es la vida probable y las necesidades de mantenimiento?, ¿cumple con los requerimientos de los códigos y reglamentos técnicos de edificación?, ¿su precio es competitivo?

• El costo del producto:

Si un producto es barato no significa que su instalación también lo sea, o viceversa. Deben tenerse en cuenta los costos de mantenimiento y operación: el costo inicial no es el único factor por considerar cuando se selecciona un producto, sino el costo global.

• La colocación del producto:

Deben estudiarse las indicaciones del fabricante para la colocación, considerarse la disponibilidad de mano de obra experimentada y la complejidad de la instalación: ¿cubren las condiciones particulares del proyecto?, ¿hay métodos alternativos que deben ser indicados en las especificaciones?, ¿cuáles son los requerimientos de preparación y terminación?

• El fabricante del producto:

A veces, es tan importante como el producto en sí, ya que mucha de la información y de las recomendaciones acerca del producto y su aplicación debe venir del fabricante, por lo tanto, éste debe tener una muy buena posición en el mercado. ¿Qué servicios técnicos provee el fabricante, pueden ser estos obtenidos localmente?, ¿los planos de detalles están correctamente preparados?, ¿los pedidos son entregados en tiempo y supervisados durante su instalación?, ¿cómo se maneja el fabricante en cuanto a fallas y problemas que involucren a sus productos?

• Condiciones de la industria:

Debe considerarse la disponibilidad de los productos que se especifican: un producto disponible hoy puede no estarlo dentro de unos meses cuando el proyecto esté en construcción, pueden aparecer productos nuevos que logran reemplazar a los previstos, algunos productos requieren un largo plazo de entrega y no son apropiados para proyectos con un período corto de construcción. Cuando consigue preverse qué productos pueden sufrir grandes oscilaciones de precios, este factor también debe ser tomado en cuenta. Es conveniente definir desde el inicio del proyecto, la calidad y la especialización de la mano de obra para cada tarea. La mano de obra competente para la colocación e instalación de productos es de suma importancia para asegurar la calidad de la construcción. Los métodos más apropiados para especificar la ejecución de los trabajos deben incluir las referencias a normas y estándares, los requerimientos de pruebas y ensayos necesarios, los requerimientos de presentación de muestras, tramos de muestra, modelos o prototipos, para establecer un nivel aceptable de calidad y servir de base para controlar el trabajo realizado, los requerimientos de inspección durante los procesos de fabricación, ejecución, instalación o montaje de productos. Un factor importante para tener en cuenta es conocer la disponibilidad de mano de obra capacitada en ciertas zonas geográficas donde se requiera utilizar una técnica constructiva muy especializada para un proyecto.

Existen diferentes formas de especificar que no son excluyentes entre sí y pueden encontrarse todas en un Pliego.

2

• Descriptiva: Define las propiedades exactas de los materiales y de los métodos de ejecución, colocación o instalación, sin usar marcas. Una especificación descriptiva es una descripción detallada y escrita de las propiedades de un producto, material o elemento de equipamiento y de la mano de obra necesaria para su colocación. No se usan nombres patentados de fabricantes. • Por resultados: Especifica los resultados esperados, el criterio por el cual el resultado será evaluado y el método por el cual se lo podrá verificar. El Contratista puede elegir los materiales y los métodos, mientras cumpla con los resultados esperados. La verificación puede ser medida, evaluada por medio de pruebas, ensayos u otros medios aceptables. Los resultados finales deben estar muy detallados porque puede darse una pérdida de control sobre la calidad de los materiales, equipos y mano de obra requeridos por el proyecto. Es habitual combinar especificaciones de resultados y especificaciones descriptivas en un mismo proyecto. Algunos productos pueden especificarse mediante la descripción de sus componentes y otros mediante pautas de resultados. Sin embargo, debe evitarse la utilización de ambas especificaciones para un solo producto, porque pueden resultar contradictorias. • Referida a normas: Esta forma requiere que un producto o un proceso de ejecución estén de acuerdo con normas preestablecidas que incorporen en las especificaciones, la designación de dicha forma para evitar así tener que describirlas. • Referida a marcas: especifica el nombre del producto, el número del modelo y toda otra información patentada. Con este tipo de especificación se obtienen diferentes ventajas tales como un estricto control en la selección del producto, la preparación de documentación más detallada y completa a partir de la información obtenida del fabricante, especificaciones más cortas y menor tiempo de producción, simplicidad en la cotización al reducir la competencia y eliminar el precio del producto como una variable importante y un adecuado sistema de garantías.3 Cuando el profesional decide el uso de un material, está considerando una serie de cualidades que este debe cumplir, para garantizar un resultado óptimo de costo-beneficio, pero además, está asumiendo una responsabilidad sobre la obra y su comportamiento en el tiempo. Al proyectar y especificar partirá del diseño de un esquema de ítems de obra que le posibilite un ordenamiento secuencial de los rubros a tener en cuenta para su desarrollo, a saber:

Esquema de ordenamiento 1. Estructura 1.1. Hormigón Armado 2. Albañilería, Construcción húmeda 2.1. Muros y tabiques 2.1.1. De ladrillos común 2.1.2. De ladrillos cerámicos huecos 2.1.3. De bloques de cemento

3.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.

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Esquema de ordenamiento 2.2. Revoques 2.2.1. Revoques grueso y fino 2.2.2. Revoque monocapa 2.3. Contrapisos y carpetas 2.3.1. Contrapisos 2.3.2. Carpetas 3. Construcción en seco 3.1 Paredes 3.1.1 Pared simple 3.1.2. Pared doble 3.1.3 Media pared 3.2. Cielorrasos 3.2.1. De placas de yeso 3.2.2. Suspendido de madera. Terminación de cielorrasos 3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placa de cemento 4. Instalaciones 4.1. Instalación sanitaria y pluvial 4.2. Instalación de gas 4.3. Instalación de calefacción 5. Carpinterías 5.1. Aluminio 6. Cubiertas 6.1. Cubiertas con pendiente 6.1.1. De tejas cerámicas 6.1.2. De tejas de cemento 6.1.3. De chapas onduladas de cemento 6.2. Cubiertas planas 6.2.1. De ladrillos de techo 7. Revestimientos y pisos 7.1. Cerámicos, porcellanatos, calcáreos y graníticos 7.2. Pisos de tableros de madera. 7.3. Revestimientos decorativos, de madera y de placas de yeso 8. Artefactos, grifería, accesorios 8.1. Artefactos sanitarios 8.2. Griferías 9. Muebles 9.1. Amoblamientos 10. Impermeabilizantes 10.1. Recubrimientos 10.2. Selladores 11. Pinturas 11.1. Tratamientos de superficies 11.2. Interiores 11.3. Exteriores 11.4. Esmaltes sintéticos 11.5. Especiales

C. Cualidades de los diferentes materiales en relación a su uso

2

1. Estructura

1.1. Hormigón Armado

Existen aceros tipo ADN soldables que cuentan con diferentes ventajas ya que permiten obtener óptimos valores de fluencia sin recurrir a prácticas de trabajos en frío, excelentes valores de ductibilidad y alargamiento, óptimas características de doblado con menores esfuerzos y mayor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo. Estos aceros mejoran la soldabilidad gracias a su bajo contenido de carbono y elementos de aleación, mayor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo, menor cantidad de laminillo frente a un producto normal disminuyendo las mermas en procesos de enderezados y de gran adaptación a máquinas de doblado automático. Los Aceros de Construcción Soldable, son Aceros de bajo porcentaje de carbono, que facilitan la operación de soldaduras en obras sin necesidad de recurrir a procesos especiales. Las barras conformadas de dureza natural ADN – 420-S con características de soldabilidad están aprobadas según norma IRAM IAS U 500-207. Las mallas están formadas por barras de acero dispuestas en forma ortogonal y soldadas en todos sus puntos de encuentro. El acero utilizado en su fabricación es tipo ATR-500N, laminado en frío en modernos bancos de laminación. Mediante este proceso alcanzan una tensión de fluencia característica de 500 Mpa. Las barras de acero se sueldan por electrofusión (sin material de aporte), y provocan una alta calidad en las uniones y en su fabricación.

Utilizar mallas soldadas para el hormigón tiene sus ventajas:

• Permite rapidez y facilidad en el diseño. • Se elimina hasta un 10% el desperdicio, y alcanzan ahorros que superan el 15% del costo del acero más la Mano de Obra de colocación y armado respecto de la armadura tradicional.

• Son utilizables en todo tipo de estructura plana y no plana mediante su doblado en sencillas máquinas dobladoras, que permiten máxima adherencia.

• Tienen un límite de Fluencia de 540 Mpa y rotura (>500 Mpa), y posibilita un menor consumo de acero.

• Se consigue alrededor de un 80% de economía en la mano de obra de armado. • Se obtiene mucha mayor facilidad en el manipuleo, izaje, colocación y hormigonado respecto a la armadura tradicional, al eliminar la medición, corte y atado de barras.

PA GINA

71

Características técnicas

Las mallas electrosoldadas pueden clasificarse según la disposición de las barras en la siguiente forma: Denominación

Forma de cuadrícula

Módulo

Cuadrada

Q

R

Rectangular con su lado mayor en dirección de las barras longitudinales

R

Rectangular con su lado mayor en dirección de las barras transversales.

Al tener las barras nervuradas mayor adherencia que las barras lisas o perfiladas, se logra una notable reducción en el consumo de acero debido a que su superposición o solape en las uniones es mucho menor. Además, dicha superposición o solape permite una notable economía por reducción de las longitudes de empalme con respecto a la armadura tradicional.

Malla soldada 150.250. 8,0.5,0 (Nervurada)

Malla soldada 150.250. 8,0.5,0 (Lisa)

ø 8 mm c/150 mm

ø 8 mm c/150 mm

ø 5 mm c/250 mm

Ie=560 mm

ø 5 mm c/250 mm

Ie=750 mm

Longitud de empalme de malla nervurada < Longitud de empalme de malla lisa.

Ejemplo: R92 150 250 4,2 4,2. R: indica la forma de la cuadrícula (rectangular). 92: Cien veces la sección en cm2/m. 150: Separación de los alambres en forma longitudinal en mm2. 250: Separación de los alambres en forma transversal en mm2. 4,2: Diámetro de los alambres longitudinales en mm2. 4,2: Diámetro de los alambres transversales en mm2. R 92 (150 150 4,2 4,2) Diámetro de los alambres transversales en mm2. Diámetro de los alambres longitudinales en mm2. Separación de los alambres transversales en mm2. Separación de los alambres longitudinales en mm2. Cien veces la sección en cm2/m. Tipo de cuadrícula: Malla cuadrada

Denominación

Distancia e/ Diámetro de Área de alambres por alambres los alambres metro lineal de malla Long. Transv. Long. Transv. mm. mm. mm. mm.

Long. cm2/m.

Transv. cm2/m.

Masa nominal

Conformación Cantidad de de los alambres alambres por panel

Panel Rollo Por m2 kg. kg. kg./m2

Long. nº.

Transv. nº.

15

40

15

40

Q47

150

150

3,0

3,0

0,47

0,47

9,77

87

0,76

Q61

150

150

3,4

3,4

0,61

0,61

12,60

96

0,97

Q50

250

250

4,0

4,0

0,50

0,50

10,40

145

0,81

9

24

Q55

250

250

4,2

4,2

0,55

0,55

11,50

160

0,89

9

24

Q84

150

150

4,0

4,0

0,84

0,84

17,30

184

1,35

15

40

Q92

150

150

4,2

4,2

0,92

0,92

19,10

215

1,49

15

40

Q106

150

150

4,5

4,5

1,06

1,06

22,00 226

1,71

15

40

Q126

150

150

4,0

4,0

1,26

1,26

25,73 237

1,99

22

60

Q131

150

150

5,0

5,0

1,31

1,31

27,10 275

2,10

15

40

Q139

150

150

4,2

4,2

1,39

1,39

28,40 326

2,21

22

60

Q158

150

150

5,5

5,5

1,58

1,58

32,90 335

2,55

15

40

Q188

150

150

6,0

6,0

1,88

1,88

39,10

-

3,03

15

40

Q196

150

150

5,0

5,0

1,96

1,96

40,19

-

3,12

22

60

Q221

150

150

6,5

6,5

2,21

2,21

45,80

-

3,55

15

40

Q257

150

150

7,0

7,0

2,57

2,57

53,10

-

4,12

15

40

Q335

150

150

8,0

8,0

3,35

3,35

69,60

-

5,39

15

40

Q378

150

150

8,5

8,5

3,78

3,78

78,30

-

6,07

15

40

Q524

150

150

10,0

10,0

5,24

5,24

108,00

-

8,42

15

40

Q754

150

150

12,0

12,0

7,54

7,54

156,00

-

12,12

15

40

R84

150

250

4,0

4,0

0,84

0,50

14,00

116

1,08

15

24

R92

150

250

4,2

4,2

0,92

0,56

15,40

129

1,20

15

24

R106

150

250

4,5

4,2

1,06

0,56

16,90

141

1,31

15

24

R131

150

250

5,0

4,2

1,31

0,56

19,50

162

1,51

15

24

R158

150

250

5,5

4,2

1,58

0,56

22,50

187

1,74

15

24

R188

150

250

6,0

4,2

1,88

0,56

25,60

213

1,98

15

24

R221

150

250

6,5

4,2

2,21

0,56

29,00

-

2,25

15

24

R257

150

250

7,0

4,2

2,57

0,56

32,80

-

2,54

15

24

R335

150

250

8,0

5,0

3,35

0,78

43,50

-

3,37

15

24

R378

150

250

8,5

5,0

3,78

0,78

48,00

-

3,72

15

24

R524

150

250

10,0

6,0

5,24

1,13

67,00

-

5,19

15

24

R754

150

250

12,0

7,0

7,54

1,52

95,50

-

7,40

15

2

Lisa (L)

Perfilada (P) o Nervurada (N)

Perfilada (P) o Nervurada (N)

2

En el mercado, pueden encontrarse estas mallas en diferentes medidas: Línea Mini: 2 m x 3 m, Superficie 6 m2 Línea Midi: 5 m x 2 m, Superficie 10 m2 Línea Maxi: 6 m x 2,15 m, Superficie 12,90 m2 Las principales ventajas de utilizar aceros ya cortados y doblados son las siguientes:

• Menores costos de producción: el acero cortado y doblado en obra, tradicionalmente, necesita entre 30 y 70 hh/ton de proceso comparable. Con el servicio de corte y doblado, el costo del procesamiento es conocido desde el presupuesto, no está sujeto a imponderables y es de menor costo que el doblado y cortado en obra, ya que producen también una importante reducción de costos indirectos por disminución de los plazos de obra y menor equipamiento y personal directo y de supervisión.

• Con cortado y doblado, el desperdicio y las mermas son cero: El desperdicio usual en el sistema tradicional de cortado y doblado en obra, está entre 5 y 10% del peso total de acero por consumir y depende del tipo de obra. Además, están los imponderables, como errores de los operarios, desperdicio por corte de barras de gran diámetro, que pueden modificar sensiblemente estos porcentajes. En cambio, con el cortado en fábrica, el cliente sólo paga por el peso teórico de planillas de cortado y doblado y no

PA GINA

73

paga el desperdicio o mermas de material ni su procesamiento ni su flete.

• Eliminación de los acopios en obra: Con el servicio de corte y doblado, el material se

pide solamente cuando se precisa en obra. Normalmente se programan las entregas con una anticipación entre siete y quince días. De esta manera, el material debe llegar a obra solamente con anticipación suficiente para ser armado. Tampoco es necesario contar con grandes espacios de acopio y obrador para el cortado y doblado, de los 120 m2 a 200 m2 mínimos necesarios, puede disponerse solamente del área de descarga de materiales, para distribuirlo después donde será utilizado.

• Menores costos financieros: el acero y el servicio de cortado y doblado son facturados

en el momento en que llegan a obra. En el proceso tradicional de cortado y doblado en obra, el material se compra y se mantiene en obra unas tres semanas antes de ser utilizado. Si a esto se suma una semana para la gestión de compra y otra para el procesamiento, hay un efectivo ahorro de cinco semanas, que se traduce en una efectiva reducción de costos financieros. Además, con el servicio de cortado y doblado no se pagan costos financieros sobre el desperdicio ni las mermas de material.

• Facilidad de operación: El sistema de cortado y doblado de armaduras permite una mayor limpieza de la obra, elimina el manipuleo de barras de 12 m y de desperdicios y chatarra, se disminuye la posibilidad de accidentes de trabajo y se consigue una mayor productividad, que permite una importante reducción de costos.

• Elasticidad en las entregas: Puede aumentarse o disminuirse el ritmo de obra con solo

coordinar con la planta la alteración del ritmo de entregas con pocos días de anticipación. No es necesario aumentar ni disminuir personal propio o subcontratado - con los inconvenientes que eso acarrea - ni prever nuevos equipamientos para alcanzar el ritmo deseado.

• Menores costos indirectos de obra: Porque al cortar y doblar el acero disminuyen los costos de supervisión, ya que no hay que mantener personal que controle el corte y el doblado del material, los plazos de obra por mayor productividad, flexibilidad y adaptación a los cambiantes ritmos de obra, las posibilidades de accidentes de trabajo, con menor personal en obra que disminuyen los costos de seguros y ART.

1.2. Hormigones

El hormigón es el material de construcción más utilizado en el mundo debido a que presenta una adecuada prestación para múltiples aplicaciones y un costo relativamente bajo. Los bajos costos relativos del hormigón tienen que ver con la utilización de materiales locales y la relativa sencillez con la que se lo elabora, ya que se obtiene por la mezcla de Cemento Pórtland, agua y agregados con la eventual incorporación de aditivos químicos y adiciones minerales. Puede decirse que el hormigón es un material microscópicamente homogéneo que se mantiene en estado plástico durante un corto período de tiempo en el que el constructor puede colocarlo en los encofrados, compactarlo y terminarlo para darle la forma deseada y luego, endurece y madura adquiriendo resistencia mecánica y durabilidad. Obviamente, para que este material tenga las propiedades deseadas, debe ser diseñado, elaborado, transportado, colocado, compactado, terminado y curado adecuadamente, por lo que el conocimiento de las principales características de su comportamiento le darán a los profesionales especificadores, proyectistas, constructores e inspectores las herramientas necesarias para obtener los resultados deseados. A fin de entender el comportamiento del hormigón como un material compuesto, trataremos de analizarlo en primera instancia como formado por una mezcla de pasta cementicia que es la fracción compuesta por cemento y agua (aquí también pueden incluirse los

aditivos químicos y las adiciones minerales) y agregados sin olvidar que todo hormigón presenta un cierto porcentaje de aire incorporado en forma intencional o que queda atrapado luego de las tareas de compactación.

cemento

2

pasta cementicia

agua aire hormigón

agregado fino (material pasante tamiz IRAM 4,75 mm)

agregados agregado grueso (material retenido sobre el tamiz IRAM 4,75 mm) Figura 1. Composición volumétrica aproximada de un hormigón con fines didácticos. En caso de utilizarse adiciones minerales, estas se suponen formando parte del cemento y los aditivos químicos como parte del agua.

1.2.1. Materiales componentes Cemento

De acuerdo con la definición de la norma IRAM 50.000, el cemento “es un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo agua”. También la definición aclara que es un “conglomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento que contiene al clinker Pórtland como constituyente necesario”, Se entiende por clinker Pórtland al “producto que se obtiene por cocción hasta fisión parcial (clinquerización), de mezclas íntimas, denominadas crudos, preparadas en forma artificial y convenientemente dosificadas a partir de materias calizas y arcillas, con la inclusión de otros materiales que, sin aportar elementos extraños a los de composición normal del cemento, facilitan la dosificación de los crudos deseada en cada caso”. Respecto de los cementos disponibles para la elaboración de hormigón estructural, en el mercado nacional, existen 2 grandes grupos: los cementos de uso general normalizados por la IRAM 50.000 que se diferencian, básicamente, por su composición en cuanto al uso de diferentes adiciones minerales y los cementos para aplicaciones especiales normalizados por IRAM 50.001 que presentan requerimientos adicionales. Además, cada tipo de cemento se encuentra categorizado por el nivel de resistencia que alcanza en un mortero normalizado.

PA GINA

75

Clasificación por composición

Cementos de uso general

Clasificación por uso

Composición (g/100g)

Nomenclatura

Tipo de cemento

clinker + sulfato de calcio

puzo ana

escoria

“filler” calcáreo

componentes minoritarios

CPN

Cemento Pórtland normal

100-95

-

-

-

0-5

CPF

Cemento Pórtland con “filler” calcáreo

94-75

-

-

6-25

0-5

CPE

Cemento Pórtland con escoria

89-65

-

11-35

0-5

CPC

Cemento Pórtland compuesto

98-65

2 ó +, con P+E+F ≤ 35

0-5

CPP

Cemento Pórtland puzolánico

85-50

15-50

-

-

0-5

CAH

Cemento de alto horno

65-25

-

35-75

-

0-5

Cementos especiales

ARI

De alta resistencia inicial.

MRS

De moderada resistencia a los sulfatos.

ARS

Altamente resistente a los sulfatos.

BCH

De bajo calor de hidratación.

RRAA

Resistente a la reacción álcali-agregado.

B

Blanco

CP-30 Clasificación por resistencia

CP-40 CP-50

Tabla 1. Clasificación de cementos normalizados en la Argentina.

A continuación se indican algunos ejemplos de especificaciones de tipo de cemento acuerdo con la normativa de la Argentina:

• • • • • • • • • •

CPN40 – Cemento Pórtland normal, categoría 40; CPN40 (ARS) – Cemento Pórtland normal, categoría 40, altamente resistente a los sulfatos; CPN50 (ARI) - Cemento Pórtland normal, categoría 50, de alta resistencia inicial; CPN40 (B) - Cemento Pórtland normal, categoría 40, blanco; CPF40 – Cemento Pórtland con “filler” calcáreo, categoría 40; CPE40 – Cemento Pórtland con escoria, categoría 40; CPP30 (ARS, BCH, RRAA) – Cemento Pórtland puzolánico, categoría 30, altamente resistente a los sulfatos, de bajo calor de hidratación y resistente a la reacción álcali-agregado; CPC40 – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40; CPC40 (ARS) – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40, altamente resistente a los sulfatos; CAH40 (ARS, RRAA) – Cemento de alto horno, categoría 40, altamente resistente a los sulfatos y resistente a la reacción álcaliagregado.

En definitiva, todos los cementos tienen 3 letras iniciales que identifican su composición en cuanto a adiciones minerales y un número de 2 cifras que informa su categoría resistente. De existir un requerimiento especial, éste se indica entre paréntesis de acuerdo con la denominación que establece la IRAM 50.001. Siempre que no se tengan requerimientos especiales de resistencia temprana o por condiciones medioambientales a las que estará expuesta la estructura o por color no existen restricciones de uso de los cementos y, en todo caso, su utilización dependerá de la disponibilidad local, preferencias, comportamiento en servicio del material o conveniencias comerciales. En cambio, cuando se requieran condiciones especiales al hormigón, deberán

realizarse los ajustes necesarios en las mezclas de hormigón y se dispondrá el uso del tipo de cemento que mejor se adapte a la situación. El reglamento CIRSOC 201, las especificaciones particulares de cada proyecto y las recomendaciones de los profesionales especializados serán, en cada caso, los encargados de pormenorizar las especificaciones y requerimientos que deberán cumplir los hormigones entre las cuales se encuentra la definición del tipo de cemento por utilizar.

2

Agua de amasado

Otro material importante dentro de la pasta de cemento es el agua de mezclado. La presencia de materia orgánica puede afectar el fraguado y la resistencia del hormigón, el exceso de otras impurezas puede producir eflorescencias, atacar la pasta cementicia o inducir la corrosión de armaduras entre otros efectos no deseados. Los reglamentos y las recomendaciones, habitualmente, exigen la utilización de agua potable o agua de muy buena calidad para la elaboración del hormigón. Conociendo que sólo un 3% del agua disponible en el planeta cumple esta especificación pareciera necesario que los especialistas trabajemos en este aspecto a fin de asegurar un buen comportamiento de la pasta al utilizar aguas de uso industrial, aguas de reciclado y otras no potables que no afecten la calidad del hormigón. Agregados

Se denominan agregados a los materiales utilizados para “rellenar” convenientemente los espacios de manera de minimizar el contenido de pasta de cemento en el hormigón y, consecuentemente, mejorar la estabilidad dimensional y economía de la mezcla. Los agregados utilizados, que en general, son de origen natural (aunque pueden utilizarse de origen industrial), deben ser de calidad adecuada y propiedades estables en el tiempo. Se llama convencionalmente agregado fino a la fracción que pasa el tamiz de malla IRAM 4,75 mm y está formado habitualmente por arenas naturales de río o las obtenidas en canteras como subproducto de la trituración de piedras. En general, un buen diseño de mezcla posee una determinada cantidad de partículas de diferentes tamaños de manera de ocupar espacios convenientemente. No obstante, esta ocupación de espacios no es la mejor posible en el caso de los hormigones convencionales, ya que se necesita un cierto contenido volumétrico de pasta que, habitualmente, se encuentra en el orden del 25 al 35% para que la mezcla pueda ser mezclada, transportada, colocada dentro de los encofrados, compactada y terminada con cierta facilidad. Esta energía utilizada para la manipulación del material en estado fresco se conoce como trabajabilidad. Las mezclas más trabajables son aquellas que necesitan menor energía de compactación. Las arenas naturales de río y el canto rodado presentan formas redondeadas que – a similares distribuciones granulométricas – posibilitan utilizar una menor cantidad de pasta de cemento para obtener similar trabajabilidad que si se utilizan agregados triturados. Sin embargo, el uso de agregados triturados es preferible cuando se necesitan obtener altas resistencias mecánicas debido a la mayor adherencia entre pasta y agregados que estos presentan. Los agregados pueden ser de origen natural o artificial. Los agregados naturales son, en general, mezclas de minerales y rocas, por estos se comprende a los minerales como sustancias sólidas naturales con estructura interna ordenada y composición química con poca variación, mientras que las rocas se componen de varios minerales y se clasifican de acuerdo con su origen como ígneas, sedimentarias o metamórficas. En cambio, los agregados de origen artificial provienen de métodos industrializados (arcilla expansiva, mineral de hierro, escorias, etc.) o a través de procesos de reutilización como es el caso de los agregados reciclados que se obtienen a partir de la trituración de hormigón de demolición. Cualquiera sea el origen del agregado, para ser utilizado en el hormigón debe cumplir de-

PA GINA

77

terminados requerimientos en función del tipo de hormigón para el que será utilizado. En general, los agregados – además de ocupar espacio – deben tener estabilidad dimensional y no afectar negativamente a la pasta de cemento de forma tal que asegure un adecuado comportamiento del hormigón durante su vida en servicio. Para ello, se realizan algunas determinaciones que permitan determinar la aptitud del material para su utilización. Como dato importante, es muy útil contar con antecedentes de utilización de estos agregados en obras similares para lo cual resulta siempre muy importante la experiencia local.

Agregado seco

Agregado SSS (saturado y superficie seca) Agregado sobresaturado

Agregado húmedo no saturado H

Absorción Htotal Figura 2. Condición de humedad en la que pueden encontrarse los agregados

Por otro lado, a fin de asegurar un adecuado control del diseño y elaboración de la mezcla de hormigón resultamuy útil conocer la condición de humedad en la que se encuentra el agregado al momento de su utilización. Como referencia al informar una dosificación de hormigón, en general suele referirse a que los agregados se encuentran en la condición SSS, es decir, saturados todos sus poros internos interconectados y secos superficialmente ya que en esa condición los agregados no aportan ni retienen agua de la mezcla. Como puede imaginarse, esta condición es muy difícil que se cumpla en la práctica, por lo cual resulta necesario conocer la humedad superficial que contiene el agregado ya que ésta es la que aporta agua dentro de la mezcla y debe ser considerada como parte del agua de mezclado. En cambio, cuando se utilizan agregados con alta absorción puede darse la situación que en la práctica el agregado se encuentre con los poros internos no saturados, en consecuencia tiendan a absorber parte del agua de mezclado hasta saturarse. Este caso es muy común al utilizar agregados de baja densidad (más conocidos como livianos) donde resulta necesario saturarlos en el acopio previo a su utilización en la elaboración de hormigón. Aditivos

Los aditivos son productos químicos que, generalmente, se los utiliza en estado líquido y se incorporan en pequeñas dosis en la mezcla de mortero u hormigón con el objeto de modificar alguna propiedad o comportamiento. En general, son considerados como parte de la pasta cementicia, ya que su efecto básicamente tiende a modificar el comportamiento de ésta y, a través de ello, modifica el comportamiento del hormigón. En la tabla 2, se indican algunos tipos de aditivos, su utilización y las bases utilizadas en su fabricación.

Tipo de aditivo

Efecto deseado

Plastificantes. Reductores de agua de rango medio.

•Reducir la demanda de agua del 5% al 8%.

2

•Reducir la demanda de agua entre 6% y 12% sin retardar el fraguado.

Superfluidificantes e Hiperfluidificantes.

•Aumentar la fluidez del hormigón. •Reducir la demanda de agua por encima del 15%. •Disminuir la relación a/c.

Incorporadores de aire.

•Mejorar la durabilidad ante ciclos de congelación y deshielo. •Mejorar la cohesión de la mezcla en estado fresco

Acelerantes.

•Acelerar el tiempo de fraguado •Acelerar el desarrollo de resistencia

Retardadores. Controladores de hidratación.

•Retardar el tiempo de fraguado •Suspender y reactivar la hidratación del cemento con un estabilizador y un activador

Reductores de contracción. Impermeabilizantes. Inhibidores de corrosión.

•Disminuir la contracción del hormigón •Disminuir la permeabilidad •Reducir la corrosión del acero en ambientes de alta concentración de cloruros

Inhibidores de la reacción álcali-agregado. Mejoradores de bombeo. Anti-lavado.

•Reducir la expansión por reactividad álcali-agregado •Mejorar la “bombeabilidad” de la mezcla •Aumentar la cohesión del hormigón para su colocación bajo agua.

Agente espumante. Formador de gas. Purgador de aire. Adherencia. Fungicida, germicida e insecticida.

•Producir mortero u hormigón de baja densidad (liviano) •Causar expansión antes del fraguado •Disminuir el contenido de aire •Aumentar la resistencia de adherencia •Inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos

Tabla 2. Algunos aditivos utilizados para hormigón.

Existen otros aditivos como los modificadores de viscosidad, mejoradores de trabajabilidad o facilitadores de terminación superficial entre otros y por otro lado, también pueden obtenerse comercialmente algunas combinaciones de doble o triple efecto como plastificante-retardador, plastificante-incorporador de aire, superfluidificante-acelerante, etc. Su utilización requiere de mucha precisión, ya que se coloca en pequeñas dosis y, generalmente, están referidas como porcentaje del contenido de cemento de la mezcla. Otros materiales componentes del hormigón

En ocasiones, de acuerdo con las necesidades específicas del proyecto y con la disponibilidad local pueden utilizarse adiciones minerales (escoria de alto horno, puzolanas naturales, cenizas volantes, humos de sílice, etc.) como reemplazo parcial del cemento. También pueden incorporarse fibras sintéticas o de acero con fines específicos. Por otra parte, existen antecedentes del uso del hormigón para encapsulado de metales pesados y otros productos contaminantes. 1.2.2. Tipos de hormigón

Existen varios tipos de hormigones que pueden diferenciarse por su forma de elaboración, por su composición, por su condición de colocación, por su aptitud estructural, por su desempeño durable, etc. Por razones prácticas, en este documento, haremos referencia a los tipos de hormigón que habitualmente se especifican.

PA GINA

79

Especificación por nivel de resistencia

El Reglamento CIRSOC 201-2005 determina los niveles de resistencia especificada o resistencia característica de rotura a la compresión –f’c–, cuyo valor es el utilizado por los ingenieros estructuralistas para realizar los cálculos de diseño y/o verificación de las estructuras de hormigón simple, armado o pretensado. Clase de hormigón

Resistencia especificada a compresión, f´c [MPa]

H-15 H-20 H-25 H-30 H-35 H-40 H-45 H-50 H-55 H-60

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Para utilizar en hormigones simple simples y armados

simples, armados y pretensados

Tabla 3. Resistencias de los hormigones.

Especificación de hormigones de acuerdo con el grado de exposición

Designación

El hormigón como parte de un elemento estructural debe ser capaz de mantener su serviciabilidad durante el período de vida útil definido por el proyectista. El Reglamento CIRSOC 201-2005 brinda al profesional una guía de especificaciones y recomendaciones que tienden a asegurar una adecuada serviciabilidad por 50 años. Para ello, determina una clasificación de ambientes con descripción y ejemplos que permiten clasificar un ambiente por su grado de agresividad. A continuación, se reproducen las tablas que permiten esta clasificación para las exposiciones que pueden producir corrosión de armaduras (tabla 4.1) y otros (tabla 4.2).

A1

Clase

Tipo de Subclase proceso

No agresiva

Ninguno

A2 Ambiente Temperatura Corrosión Normal moderada y por carbofría, conge- natación lación. Humedad alta y media o con ciclos de mojado y secado

Descripcion del medio ambiente

Ejemplos ilustrativos de estructuras dondde se pueden dar las clases de exposición

•Interiores de edificios no sometidos a condensaciones. •Elementos exteriores de edificios revestidos. •Hormigón masivo interior. •Estructuras en ambientes rurales y climas desérticos, con precipitación media anual < 250 mm.

•Interiores de edificios no sometidos a condensaciones •Elementos exteriores de edificios revestidos •Hormigón masivo interior •Estructuras en ambientes rurales y climas desérticos, con precipitación media anual < 250 mmn o están en contacto con el medio ambiente •Parte interior de estas

•Interiores de edificios expuestos al aire con HR ≥ 65% o a condensaciones •Exteriores expuestos a lluvias con precipitación anual < 1.000 mm •Elementos enterrados en suelos húmedos o sumergidos

•Sótanos no ventilados •Fundaciones •Tableros y pilas de puentes •Elementos de hormigón en cubiertas de edificios •Exteriores de edificios •Interiores de edificios con humedad del aire alta o media •Pavimentos •Losas para estacionamiento

Designación

Clase

Tipo de Subclase proceso

A3

Climas tropical y subtropical

CL

Húmedo o sumergido, con cloruros de origen diferente del medio marino

CL

M2

Marino

M3

Descripcion del medio ambiente

Ejemplos ilustrativos de estructuras dondde se pueden dar las clases de exposición

2

Corrosión •Exteriores expuestos a lluvia por carbo- con precipitación media anual natación. ≥ 1.000 mm •Temperatura media mensual durante más de 6 meses al año ≥ 25 ºC Corrosión por cloruros.

•Superficies de hormigón expuestas al rociado o a la fluctuación del nivel de agua con cloruros •Hormigón expuesto a aguas naturales contaminadas por desagües industriales

•Piletas de natación sin revestir •Fundaciones en contacto con aguas subterráneas •Cisternas en plantas potabilizadoras. •Elementos de puentes

Al aire

Corrosión por cloruros.

•A más de 1 km de la línea de marea alta y contacto eventual con aire saturado de sales

•Construcciones alejadas de la costa, pero en la zona de influencia de los vientos cargados de sales marinas (*)

Al aire

Corrosión por cloruros.

•A menos de 1 km de la línea de ma- •Construcciones próximas a la costa rea alta y contacto permanente o frecuente con aire saturado con sales

Sumergidos

Corrosión por cloruros.

• Sumergidos en el agua de mar, por •Estructuras de defensas costeras debajo de nivel mínimo de mareas •Fundaciones y elementos sumergidos de puentes y edificios en el mar

Sumergidos

Corrosión por cloruros.

•En zona de fluctuación de mareas •Estructuras de defensa costeras, fundacioo expuesto a salpicaduras del mar nes y elementos de puentes y edificios alta o media

(*) La distancia máxima depende de la dirección de los vientos predominantes. Cuando ellos provengan del mar, como ocurre en la mayor parte del litoral de la Provincia de Buenos Aires, esta zona está entre 1 y 10 km. En la mayor parte de la Patagonia, esta zona es inexistente. El Director del Proyecto deberá acotar los límites de aplicación de esta zona de agresividad.

Designación

Tabla 4.1. Clases de exposición generales que producen corrosión de armaduras.

Clase

C1

C2

Q1

Congelación y deshielo

Ambientes con agresividad de química

Tipo de Subclase proceso

Descripcion del medio ambiente

Sin sales Ataque por •Elementos en contacto frecuente desconge- congelación con agua, o zonas con HR ambiente y deshielo media en invierno superior al 75% y lantes que tengan una probabilidad mayor que el 50% de alcanzar, al menos una vez temperaturas por debajo de 5 ºC

Ejemplos ilustrativos de estructuras dondde se pueden dar las clases de exposición •Superficies expuestas a la lluvia o a atmósferas húmedas •Estructuras que contienen agua o la conducen

Con sales descongelantes

Ataque por congelación y deshielo y por sales descongelantes

•Estructuras destinadas al tráfico de vehículos o peatones en zonas con más de 5 nevadas anuales o con una temperatura media en los meses de invierno inferior a 0 ºC

•Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de puentes •Superficies verticales expuestas a la acción directa de rociado con agua que contiene sales descongelantes

Moderado

Ataque Químico

•Suelos, aguas o ambientes que contienen elementos químicos capaces de provocar la alteración del hormigón con velocidad lenta (Véase Tablas 2.3 y 2.4)

•Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de puentes •Superficies verticales expuestas a la acción directa de rociado con agua que contiene sales descongelantes

PA GINA

81

Designación

Clase

Tipo de Subclase proceso

Q2

Q3

Fuerte

Ambientes con agresividad de química

Ataque Químico

Muy Fuerte

Descripcion del medio ambiente

Ejemplos ilustrativos de estructuras dondde se pueden dar las clases de exposición

•Suelos, aguas o ambientes que contienen elementos químicos capaces de provocar la alteración del hormigón con velocidad media (Véase Tablas 2.3 y 2.4) •Exposición al agua de mar •Suelos, aguas o ambientes que contienen elementos químicos capaces de provocar la alteración del hormigón con velocidad rápida (Véase Tablas 2.3 y 2.4)

Tabla 4.2. Clases específicas de exposición que pueden producir degradación distinta de la corrosión de armaduras.

En función del grado de exposición de la estructura o del elemento estructural, el mismo reglamento establece las condiciones mínimas exigibles al hormigón que se utilizará para su ejecución. Esto le brinda al profesional una herramienta útil que le ayuda a decidir la especificación del hormigón y atender, simultáneamente, los requerimientos de resistencia y durabilidad.

Requisitos

Tipos de exposición de las estructuras, de acuerdo con la clasificación de las Tablas 2.1. y 2.2. y sus complementarias 2.3 y 2.4 A1

A2

A3 y M1 CL y M2

M3

C1(2)

C2(2)

Q1

Q2

Q3(3)

a) Razón a/c máxima (1): Hormigón simple

----

----

----

0,45

0,45

0,45

0,40

0,50

0,45

0,40

Hormigón Armado

0,60

0,50

0,50

0,45

0,40

0,45

0,40

0,50

0,45

0,40

Hormigón pretensado

0,60

0,50

0,50

0,45

0,40

0,45

0,40

0,50

0,45

0,40

Hormigón simple

----

----

----

30

35

30

35

30

35

40

Hormigón Armado

20

25

30

35

40

30

35

30

35

40

Hormigón pretensado

25

30

35

40

45

30

35

35

40

45

b) f´c mín [MPa]:

(1) Cuando se use Cemento Pórtland más una adición mineral activa, debe reemplazarse la razón agua/cemento (a/c), por la razón agua/material cementicio [a/(c+x)], que tenga en cuenta la suma del Cemento Pórtland (c) y la cantidad y eficiencia de la adición (x), (2) Cuando se trate de puzolanas según norma IRAM 1668:1968 o de escorias según norma IRAM 1667:1990. (3) Debe incorporarse intencionalmente aire, en la cantidad requerida en la Tabla 5.3. Adicionalmente, debe protegerse a la estructura con una membrana, película o material impermeable, capaz de resistir la agresión. Tabla 5. Requisitos de durabilidad a cumplir por los hormigones, en función del tipo de exposición de la estructura.

Consecuentemente, a partir de la utilización de esta nueva versión del Reglamento CIRSOC 201-2005, las especificaciones deben incluir simultáneamente ambas condiciones. Por ejemplo, si se realiza una estructura de Hormigón Armado para un estacionamiento donde el ambiente se ha clasificado como de agresividad A3 (riesgo de corrosión de armaduras por carbonatación), el hormigón que se utilice en la ejecución tendrá una resistencia especificada no menor a 30 MPa y una relación a/c (agua/cemento, en masa) no mayor de 0,50.

Hormigón elaborado

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Como puede advertirse de la lectura de los párrafos anteriores, el hormigón por utilizar en las estructuras debe cumplir, simultáneamente, una serie de requisitos que dificultan su elaboración en pequeña escala. Una buena alternativa es la utilización de hormigón elaborado cuya producción se realiza en planta central mediante equipos con dosificación precisa y automática de materiales y transportado a obra en camiones motohormigoneros, permite el cumplimiento de las exigencias resistentes y durables del proyecto con relativa facilidad y a costos que, generalmente, resultan accesibles. Para la utilización de hormigón elaborado, además de acordar las condiciones comerciales, el responsable de obra debe realizar una adecuada programación de la entrega que se coordina con el proveedor de hormigón elaborado, el día, horario de inicio del hormigonado y la frecuencia de llegada del material. Hay que tener en cuenta que, generalmente, se dispone para el transporte del uso de equipos motohormigoneros de 8 m3 de capacidad (aunque hay más pequeños y más grandes), por lo que se recomienda prever la provisión en módulos de esa cantidad (o de la que se utilice). Respecto del pedido, en el mismo deben incluirse –además de la dirección de la obra y comitente– los siguientes datos sobre el hormigón: a. Resistencia especificada. b. Clase de exposición de la estructura (o relación a/c, tipo de cemento y CUC mínimo

si corresponde). c. Asentamiento (generalmente a partir de 5 cm). d. Tamaño máximo del agregado grueso. e. Otros si corresponde (temperatura máxima del hormigón fresco, contenido de aire

intencionalmente incorporado, tipo de cemento, contenido de adiciones, etc.). El proveedor de hormigón será responsable del cumplimiento de estas especificaciones al momento de la descarga del material en obra, y el jefe de obra deberá establecer el plan de muestreo y los ensayos que utilizará para su verificación. Existen casos en los que el comitente prefiere utilizar los servicios del proveedor de hormigón sólo para su elaboración y transporte y se hace responsable sobre la dosificación del material y, consecuentemente, de los resultados de resistencia. Obviamente, esta práctica no es común, ya que es recomendable dejar en manos del proveedor la dosificación y la responsabilidad sobre la calidad del material. Dentro de los hormigones de alta performance, el hormigón autocompactante es aquel que tiene la habilidad de deformarse por peso propio, y llena los sectores del encofrado sin necesidad de compactación mecánica interna ni externa con una excelente terminación superficial. Este hormigón se aplica a estructuras muy densamente armadas o de difícil acceso, elementos estructurales verticales (tabiques), en estructuras para túneles y elementos premoldeados.

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2. Albañilería, construcción húmeda 2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos 2.1.1. Características

El ladrillo ha sido elegido por el hombre desde hace miles de años, por su duración, resistencia, solidez y valor que le agrega a las construcciones ya sean las más emblemáticas y monumentales hasta una simple vivienda. Los ladrillos cerámicos de cerramiento son livianos y, por sus dimensiones, permiten ejecutar mamposterías en elevación con gran rapidez, obteniendo un ahorro de tiempo, material y mano de obra muy significativos. Los ladrillos cerámicos portantes cuentan con las cualidades de los anteriores a las que se suma su gran capacidad para soportar esfuerzos de compresión por lo que se pueden utilizar en reemplazo de estructuras independientes. La Alta resistencia mecánica se debe a su espesor y son aptos para construir edificios de PB y tres pisos. Para el cálculo estructural es importante consultar con un profesional especializado. La cualidad más relevante del ladrillo cerámico es obtener un bajo costo en la ejecución de mamposterías, y así lograr de esta forma una relación equilibrada de precio/calidad para concebir obras de alto confort, solidez y duración en el tiempo.

Los muros de bloques cerámicos tienen estabilidad dimensional, es decir, menor movimiento del material. La mayoría de los materiales de construcción cambian de tamaño a lo largo del tiempo debido a su absorción de humedad y cambios de temperatura y acción de cargas. Estos movimientos aparentemente pequeños son los que causan tensiones dentro de los materiales y que pueden producir fisuras. Para evitarlas, es deseable desarrollar diseños que minimicen, acomoden o prevengan estos movimientos. Juntas, fijaciones, y refuerzos de acero son algunos de los sistemas, generalmente, empleados con el objeto de resolver estos problemas. El coeficiente de dilatación térmica de la Cerámica Roja es de aproximadamente la mitad del hormigón y del yeso, que resulta tres veces menor respecto de los metales.

Después de haberse mojado abundantemente, antes de su colocación, la cerámica roja no cambia más su volumen, aunque se seque o se moje posteriormente, por lo tanto, el efecto del creep en ella es desestimable.

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Para un correcto uso de los materiales cerámicos, es necesario tener en cuenta una serie de especificaciones, muy simples, pero importantes para obtener un mejor resultado.

La excelente estabilidad dimensional de la cerámica roja permite una construcción sencilla, resistente y con un mínimo de refuerzos. La cerámica roja tiene muy buena aislación térmica. La aislación y la masa térmica de los muros permiten lograr viviendas frescas en verano y cálidas en invierno, que mejoran notablemente el confort de sus habitantes. Los bloques cerámicos portantes se fabrican en distintos espesores que permiten construir muros simples, que cumplen con los requerimientos de aislación térmica exigidos por la norma IRAM 11605 para todas las zonas climáticas de la Argentina. Cuentan con alta resistencia mecánica, tienen bajo peso propio y son de bajo costo. Los ladrillos cerámicos tienen un peso propio que permiten ser manejados con facilidad por cualquier albañil. El rendimiento de la mano de obra aumenta al disminuir el peso de los bloques. Los bloques cerámicos se adaptan a cualquier proyecto y modulación. Las numerosas celdas que poseen los ladrillos huecos, permiten ejecutar fácilmente canaletas horizontales y verticales para el paso de instalaciones de gas, luz y agua que luego pueden rellenarse sin comprometer la resistencia del muro. En cada caso deberá verificarse el espesor del muro. Los ladrillos huecos se cortan fácilmente con el canto de una cuchara de albañil o sierra, además se fabrican en diferentes medidas que posibilitan su uso en cualquier tipo de proyecto. Algunas ventajas de los elementos constructivos fabricados con cerámica roja son que no suenan a hueco, son resistentes a la acción del fuego y tienen muy buena aislación acústica.

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Ejecución de los muros

Un muro se levantará con regularidad, bien aplomado y alineado de acuerdo con reglas de arte. Los materiales y despiezos deben responder, según su uso, a las prescripciones del Código, de los Reglamentos o Normas oficiales. Las juntas deben ser llenadas perfectamente con mezcla y su espesor promedio no debe exceder de 0,015 m. El ladrillo debe estar completamente mojado antes de su colocación. Preservación de los muros contra la humedad

En todo muro, es obligatoria la colocación de una capa hidrófuga para preservarlo de la humedad que servirá para aislarlo de la cimentación. La capa hidrófuga horizontal se colocará una o dos hiladas más arriba que el nivel del solado; dicha capa se unirá al contrapiso mediante un revoque hidrófugo vertical en cada paramento. En un muro de contención, donde un paramento que está en contacto con la tierra y el desnivel entre solados o entre terreno y solado continuo excede de 1,00 m, se interpondrá una aislación hidrófuga aplicada a un tabique de panderete y unida a la capa horizontal. Cuando a un muro se arrima un cantero o jardineras, se colocará un aislamiento hidrófugo vertical, que rebase 0,20 m de los bordes de esos canteros o jardineras. Además, cuando existen plantas próximas hasta 0,50 m del paramento, dicho aislamiento se extenderá a cada lado del eje de la planta, 1,00 m y 0,20 m hacia abajo, más profundo que la capa hidrófuga horizontal y 0,20 m hacia arriba, por sobre el nivel de la tierra. Si el muro careciera de capa hidrófuga horizontal, las aislaciones verticales previstas se llevarán hasta 0,60 m, debajo del nivel de la tierra. En la ejecución de las capas hidrófugas, se emplearán materiales y productos de la industria aprobados de acuerdo con los Reglamentos o Normas Oficiales. Trabas de muros

La traba entre ladrillos, sillería o mampuesto debe ejecutarse de modo que las juntas verticales no coincidan en la misma plomada en dos hiladas sucesivas. La traba entre muros y refuerzos o contrafuertes debe hacerse hilada por hilada de modo de conseguir un empotramiento correcto. La traba de un muro nuevo con otro existente debe hacerse por lo menos cada 6 hiladas y con una penetración no menor que medio largo de ladrillo. Anclaje de muro

Los paños de muros que se encuentren limitados por vigas, columnas, losas y entrepisos se anclarán a las columnas con grampas, flejes o barras metálicas distanciadas entre sí de no más de 0,50 m. Encadenado de muros

A un muro cuyo cimiento lo constituyan: emparrillados, pilotines, entramados de madera y no se apoyen directamente sobre el suelo, se le dotará de un encadenado o viga de cintura en su nacimiento. Un muro de sostén que reciba cargas concentradas, tendrá un encadenado o dados de apoyo a la altura de la aplicación de esas cargas. Relleno de muros

Los materiales usados en el relleno de muros no se tomarán en cuenta en el cálculo de su resistencia.

Sostén de los muros durante su construcción

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Un muro, durante su construcción, no debe erigirse aisladamente sin sostenes a más de 5,00 m de altura. En todos los casos, se colocarán puntales de seguridad distanciados horizontalmente 5,00 m, salvo cuando se requiera un mayor apuntalamiento. Pilares y Pilastras

Un pilar y una pilastra serán construidos en albañilería maciza cuidadosamente ejecutada con mezcla reforzada de las proporciones que se establecen en los Reglamentos o Normas Oficiales. Cuando reciban cargas concentradas debe verificarse su esbeltez de acuerdo con las prescripciones contenidas en los Reglamentos de cálculo. No debe efectuarse canalizaciones, huecos o recortes en un pilar ni en una pilastra de sostén. Dinteles y arcos

La parte superior de una abertura debe ser cerrada por un dintel o arco, y su entrega en la pared será igual a la altura del dintel. Un arco de mampostería se ejecutará con una flecha o peralte mínima de 1/20 de luz libre y será proyectada para soportar la carga sobrepuesta. Recalce de muros

Un recalce se hará después de apuntalar sólidamente el muro. Los pilares o tramos de recalce, que se ejecuten simultáneamente, distarán entre pies derechos no menos de 10 veces el espesor del muro a recalzar; estos tramos tendrán un frente no mayor de 1,50 m y serán ejecutados con mezcla de Cemento Pórtland de las porciones establecidas en los Reglamentos o Normas oficiales. No existen dosajes “universales” y es común ver variaciones de una obra a otra o de un albañil a otro.

2.2. Los morteros

El mortero es una mezcla constituida por el ligante o conglomerante, áridos finos, agua de empaste y eventualmente, aditivos químicos y adiciones que le otorgan características especiales. Materiales ligantes

Los ligantes o conglomerantes son los materiales que, por efecto químico, unen y dan cohesión a los áridos en los morteros. Acerca de la Cal

Existen Cales Aéreas Vivas, Cales Aéreas Hidratadas y Cales Hidráulicas Hidratadas.

• Cal Viva Molida

Es producida a partir de la calcinación controlada de piedras calizas de alta pureza estrictamente seleccionadas, seguida por un proceso de molienda y clasificación, con un alto porcentaje de óxidos de calcio activos que reacciona con el agua, con gran desprendimiento de calor.

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• Cales Aéreas



Son producidas a partir de piedras calizas de alta pureza y su fraguado se produce por la absorción del dióxido de carbono (CO2) del aire por el hidróxido de calcio, generando así, una reacción química que transforma dicho hidróxido en el carbonato de calcio que dio origen a la cal (vuelve a convertirse en piedra).

• Cales Hidráulicas

Se producen a partir de calizas que contienen cantidades variables de impurezas arcillosas que están finamente diseminadas en la masa de carbonato de calcio que es el componente principal de la materia prima. Al ser calcinadas, las impurezas arcillosas se combinan con el OCa libre, dan lugar a la existencia de compuestos hidráulicos cuyo fragüe se produce solo por hidratación. Por este motivo, parte de estas cales fragua aun sin contacto con el aire por la sola hidratación de los compuestos hidráulicos.

Cada una de estas cales se utiliza de acuerdo con la especificación técnica del fabricante y con las necesidades y requerimientos para cada uso y exigencia. Los morteros preparados con Cal tienen mayor retención de agua y por ello proporcionan un mayor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre mampuestos, mayor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía. Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del material, ya que la bolsa de Cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar que absorba humedad y se apelmace.

• Cal viva





Es la cal que, luego de extraída del horno no ha experimentado ninguna modificación química, está constituida fundamentalmente por óxido de calcio u óxido de magnesio y se apaga por la acción del agua con desprendimiento de calor. Por su contenido de cal útil, su mayor finura y alta reactividad, permiten un apagado más rápido y completo, y evitan así, la existencia de partículas no hidratadas que generan inconvenientes en la pared. Debido a las mismas razones expuestas en el párrafo anterior, la cal viva molida tiene un rendimiento volumétrico (superior a 2.2) mayor respecto a otras cales vivas molidas del mercado, lo que permite la utilización de mayor cantidad de arena por bolsa de cal viva.



• Cal aérea hidratada



Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor parte por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que endurece únicamente en contacto con el aire y el agua.

• Cal hidráulica



Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor parte por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que contiene además, cantidades apropiadas de compuestos hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran su endurecimiento duradero bajo el agua.

Acerca del Cemento

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• El Cemento Pórtland es un conglomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento, que contiene al clínker pórtland como constituyente necesario. Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso bajo el agua.

• El Cemento de albañilería es un aglomerante hidráulico utilizado para trabajos de

albañilería. Parte de la molienda del clinker de cemento junto a piedra calcárea, sulfato de calcio (yeso) y aditivos mejora la trabajabilidad y la retención de agua de los morteros. No debe utilizarse con fines estructurales porque no reemplaza al Cemento Pórtland. Es importante respetar la dosificación recomendada, para evitar así, patologías por falta o demasía de resistencia.

Arenas o materiales inertes aglomerados Las arenas pueden provenir de: lechos de río, playas de mar, yacimientos naturales, trituración de piedra de mina y médanos o dunas. Las de río tienen mejor desempeño en obra, dado que no contienen sal como las de mar, no tienen bordes agudos o afilados como las de trituración, no son uniformes como las de médanos y están limpias de forma natural. El mejor resultado en su uso se logra cuando en cada mezcla contamos con tamaños de granos más gruesos a más finos, en forma escalonada, para obtener la economía en el consumo de ligantes, con mayores resistencias de las mezclas endurecidas y la mayor capacidad hidrófuga en los casos que se requiera. Es el componente de mayor proporción en la estructura del mortero y aporta parte de su resistencia conformando el volumen del mortero. Por ello, es importante respetar la dosificación recomendada, evitar así patologías por morteros muy “flacos” (exceso de árido) o excesivamente “gordos” (exceso de ligante). Acerca del agua El agua de amasado debe ser potable, no debe contener materia orgánica, residuos ni sales. El agua de mezclado cumple con tres funciones:

»» aporta la consistencia adecuada actuando como lubricante; »» permite que las reacciones químicas con los ligantes se lleven a cabo; »» genera espacios vacíos para contener a los productos por acción de la hidratación. Cuando la cal toma contacto con el agua, sus granos actúan como pequeños rodamientos que suavizan el roce entre las partículas de las arenas, logrando una mejor trabajabilidad. Para determinar la cantidad de agua necesaria para la realización de un mortero, debe tenerse en cuenta el tipo de árido (arenas o cascote), su granulometría, su naturaleza y la cantidad de humedad que contenga. Por este motivo, no se indica la cantidad de agua por incorporar al mismo. Esta debe ser tal, que permita una adecuada trabajabilidad, y asegure que el mortero no exude agua en estado de reposo. IMPORTANTE: El grado de trabajabilidad del mortero está íntimamente relacionado con la dosificación de la cal en el preparado y no con la mayor cantidad de agua agregada, ya que el aumento del agua baja la resistencia de este.

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Acerca de los Ladrillos

Los buenos mampuestos siempre deben tener cierto nivel de porosidad para que las partículas del mortero se introduzcan en sus poros y consiguen una mejor adherencia y resistencia final del muro. Por lo tanto, al utilizar los ladrillos, es necesario humedecerlos sin saturarlos de agua para que pueda producirse el anclaje del mortero. El ladrillo, al absorber el agua del mortero, arrastra las partículas de cal, cemento y arena penetrando en el poro del ladrillo generando la correcta adherencia. La resistencia de la mampostería está condicionada por la resistencia del ladrillo utilizado y por la calidad del mortero rico en cal que permite una mayor adherencia al pegar los ladrillos y contribuye al comportamiento monolítico de la mampostería. Acerca del cascote de aporte

El cascote de aporte, de tamaño aproximado a 5 cm y no mayor de esa medida, debe estar limpio, libre de materia orgánica como tierra en exceso, arcillas o restos de maderas debido a que su presencia puede modificar sus propiedades o permitir que se expanda ante la absorción de humedad. En caso de utilizar agregados de leca o de otro tipo, se recomienda respetar las indicaciones del pliego o solicitar el asesoramiento de un profesional competente. Acerca de los aditivos

Son materiales que modifican alguna o varias propiedades de los morteros, como el incorporador de aire, fluidificante, superfluidificante, hidrófugo, etc. Estos deben utilizarse solo en los casos en que sea necesario, en las proporciones y del modo que especifica y recomienda el fabricante. Acerca de la preparación del mortero

Un mortero puede expresarse por su relación entre los volúmenes de los elementos integrantes. El Módulo de elasticidad es la medida de la capacidad de un mortero para deformarse. A menor módulo, mayor deformabilidad. Acerca de los dosajes

La dosificación de los morteros depende de diversos factores: a. El uso que se le dará. b. Los requerimientos de la obra. c. La calidad de los componentes (cal, cemento, cemento de albañilería, arena, cascotes). d. Los usos y costumbres del albañil. Consecuentemente no existen dosificaciones universales y es muy común ver variaciones en los dosajes en diferentes lugares, especialmente por el tipo de áridos que se utilizan y por su granulometría específica (arenas finas o gruesas o arenas de trituración). Acerca del curado de los morteros

El proceso de curado de un mortero es sumamente importante, ya que optimiza la calidad del trabajo realizado. Si se pretende levantar un muro que no presente fisuras por retracción, es necesario mantener el paño de trabajo húmedo, por ejemplo, a través de riego que debe ejecutarse por medio de un pulverizador o brocha mojada a efectos de humedecer el mortero. Tener en cuenta, en el caso de los revoques al exterior, que el viento tiene fuerte incidencia en la desecación (quemado) del revoque. Es indispensable, por lo tanto, mantener los paños húmedos por lo menos los primeros 3 días.

En días calurosos, el mortero debe presentar una alta retención de agua para evitar su evaporación. El viento también evapora el agua del mortero y produce una aceleración del tiempo de fragüe y su posible agrietamiento generalizado. En días de bajas temperaturas, se retrasa el proceso de fraguado. Si la temperatura es menor a los 5 ºC, es recomendable no realizar tareas con morteros.

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Diferentes tipos de morteros

• Morteros a la cal: Para que se considere un trabajo de albañilería que está bien realizado y acorde con las propiedades especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto grado de retención de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia. Los morteros con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla, y aseguran así, la calidad final del trabajo. Sin agua libre en la superficie de la mezcla, los mampuestos (bloques, ladrillos) entran en contacto pleno con el mortero, alcanzan una óptima adherencia y el máximo grado de resistencia. La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los morteros sin alterar sus propiedades necesarias; tiene una mayor capacidad de acarreo de arena que permite lograr una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia con el mampuesto, y obtiene de esta manera un comportamiento monolítico del muro. Los morteros preparados con cal tienen mayor retención de agua y por ello, proporcionan un mayor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre mampuestos, mayor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía. Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del material, ya que la bolsa de cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar que absorba humedad y se apelmace. El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una mayor retención de agua, lo que posibilita hacer tiradas más largas de carga de material, para generar ahorros en tiempo y costos. La retención de la humedad por más tiempo, permite que finalice el ciclo de fraguado, asegurando la resistencia de la mampostería. Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado, tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. No todas las cales son de igual calidad o pureza. Para que una cal aporte todos los beneficios o atributos antes mencionados, es importante que cumpla con los siguientes requisitos: »» Alto porcentaje de hidróxido de calcio. »» Alto grado de finura que le posibilita mezclarse íntimamente con los demás componentes. »» Alta plasticidad para garantizar la trabajabilidad de la mezcla. En consecuencia, la calidad de una cal hidratada se basa, fundamentalmente, en su grado de pureza (contenido de hidróxido de calcio), su finura y su plasticidad. Los morteros con cal, no se contraen en la etapa de fraguado, ya que su capacidad de deformarse plásticamente les permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta característica específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado. El efecto sinérgico de la cal unida al cemento en la formulación de morteros produce una disminución de costos por varias razones: 1. El costo de la Cal, medido en m2 de trabajo, optimiza la relación costo-beneficio. 2. Optimiza e incrementa la productividad de la mano de obra, debido a su mayor trabajabilidad. 3. Gracias a su mayor tiempo abierto, permite disminuir las pérdidas por endurecimiento de la mezcla. 4. En muros realizados con morteros con Cal, se obtiene una excelente blancura que permite ahorrar hasta una mano de pintura.

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Entre las propiedades más relevantes en estado plástico y endurecido de los morteros elaborados con cementos de albañilería, figuran la retención de agua, el aire incorporado, la resistencia a la intemperie, la resistencia mecánica y su durabilidad. Aunque, sin ninguna duda, es la incorporación de aire, la retención de agua y la resistencia a la intemperie las propiedades más destacadas de los morteros elaborados con cemento de albañilería. El prolongado tiempo abierto de trabajo resulta muy favorable para que el albañil incremente la productividad y por consecuencia pueda alinear las unidades de mampostería o hacer un revoque sin ninguna dificultad. Propiedades que reducen considerablemente los riesgos de lesiones. La preparación, sus recomendaciones de uso y su puesta en obra, permiten muy buenos comportamientos en estado plástico y endurecido; previniendo la aparición de fisuras, quemado del mortero, deshidratación, falta de adherencia, eflorescencia y poca resistencia a la intemperie. El correcto almacenamiento de este ligante, la calidad y elección del resto de los ingredientes, la preparación de la superficie donde se volcará el mortero, las proporciones aconsejadas, su tiempo de amasado, el mojado de los elementos constructivos, su protección y su curado, permitirá cumplir con sus exigencias funcionales. Otros Beneficios

»» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable y contribuye a la trabajabilidad del mortero.

»» Su excelente finura realza los resultados de un trabajo de calidad. »» Produce un auto curado de las microfisuras gracias a la absorción de CO2 del ambiente en su proceso de recarbonatación.

»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de muchos edificios coloniales presentes en el mundo.

»» El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación. Morteros cementicios

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Mortero adhesivo

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Mortero adhesivo modificados con polímeros

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Mortero de fraguado rápido para anclajes y pequeñas reparaciones

Se distinguen distintos tipos de morteros adhesivos dependiendo de las características de las piezas a colocar, absorción del agua, el peso, el tamaño, los soportes y la necesidad de puesta en servicio rápida o normal. Es un mortero adhesivo especial con alto contenido en resina, cemento blanco o gris, aditivos orgánicos e inorgánicos y áridos seleccionados, que asegura una total adherencia en aplicaciones tanto en interiores como en exteriores y con piezas con muy baja absorción. Es un mortero a base de cementos de endurecimientos rápido, con retracción compensada, e impermeable. Otros morteros

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Mortero monocapa

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Mortero para juntas

Un mortero monocapa es un producto industrial constituido por cemento o cal, áridos, pigmentos minerales y aditivos orgánicos, listo para ser amasado con agua. Una vez aplicado sobre el cerramiento, proporciona un revestimiento para fachadas de rápida aplicación, competitivo económicamente, limpio y duradero. En una sola capa aporta todas las prestaciones exigidas a la fachada. Las características técnicas son impermeabilidad, adherencia, resistencia, las características estéticas son texturas y colores. Es apto para el tomado de juntas y se distinguen por los diferentes espesores y el grado de absorción.

El mortero seco proyectable para revoques premezclado se destina para las distintas tareas de albañilería como son, los revoques, las carpetas, los morteros de elevación, las capas aisladoras, etc. Las fábricas disponen de un laboratorio de control de calidad, dependiente del laboratorio central del área de Investigación y desarrollo, donde se controlan las características del material en polvo y fraguado final.

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Mortero seco premezclado proyectable para revoques

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Mortero seco premezclado de aplicación manual para revoques

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Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de origen mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado con máquinas revocadoras alimentadas con material seco, destinado a la ejecución de revoques en general. Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de origen mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado manualmente luego de ser empastado con agua, destinado a la ejecución de revoques en general. Los morteros de mezclas preelaboradas en seco, otorgan ventajas en la calidad, practicidad, racionalización y productividad en el uso de morteros de albañilería ya que no contienen sales solubles, cuentan con la dosificación precisa, ya que cuentan con la relación exacta en peso de los áridos secos (volumen constante) y granulometría controlada con fillers de compensación. Pueden llegar al 90% de retención de agua, y mejorar la resistencia a la comprensión y la adherencia. Toda la materia prima suministrada tiene un control por parte del laboratorio de fábrica, que determina si cumple las especificaciones contratadas. La mezcladora de materias primas está diseñada para lograr una adecuada uniformidad del producto, sin disgregación. Están controlados en todas las fases del proceso y permiten que los materiales suministrados a la obra tengan las mismas características dentro de un mismo proceso productivo. Todas las fábricas disponen de un laboratorio de control, dependiente del laboratorio central del área de Ingeniería y Desarrollo, donde se controlan las características del material en polvo y fraguado en servicio. 2.3. Revoques

Los Revoques son revestimientos permeables al vapor de agua, de una o varias capas de un determinado espesor de mortero para revoque, que luego de ser empastados con agua, pueden ser aplicados manualmente o proyectados mecánicamente, en paredes y cielorrasos y que alcanza sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato. El Revoque de base cementicia tiene como principal conglomerante al cemento. El Revoque de base yeso tiene como principal conglomerante al yeso. Un revoque manual se aplica directamente sobre una superficie utilizando herramientas adecuadas a este fin, mientras que un revoque proyectable requiere mano de obra más especializada y otro tipo de herramientas. La Revocadora por proyección (máquina) es un sistema compuesto por una tolva receptora de morteros secos premezclados, que alimenta al sector de mezcla con el agua y posterior bombeo por rotor estator, para ser transportado por la manguera de proyección, que por acción del aire en la lanza de proyección, es aplicado en la superficie definitiva de construcción.

Un Revoque proyectable es el aplicado con una máquina sobre una superficie mediante una manguera de proyección y una boquilla. Un Revoque monocapa es aquel cuya utilización no requiere de otra capa de revoque complementaria. Un Revoque multicapa es aquel que requiere de la aplicación de otra u otras capas para su adecuado funcionamiento.

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2.3.1. Revoque grueso o fino a. Mezclando sus componentes en obra

Para que un revoque tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero fresco presente las cualidades requeridas. La alta retención de agua que aporta la cal de primera calidad, garantiza una mayor adherencia y plasticidad al mortero, para facilitar así su aplicación y permitir una mejor calidad final del trabajo, un perfecto acabado y una larga vida útil del revoque realizado. b. Con mezcla preelaborada

Existen revoques ya preparados que por su proceso productivo altamente controlado y el uso de materias primas de primera calidad son de una calidad y terminación superior a los que se obtienen preparando los morteros en obra de la forma tradicional. Las terminaciones quedan uniformes, situación muy difícil de conseguir con los morteros preparados en obra, ya que siempre existen pequeñas diferencias en los dosajes o calidades de los materiales utilizados, que una vez aplicados se notan. La facilidad de su uso aumenta la productividad del albañil, porque no tiene que tamizar la arena, y por su mayor facilidad para ser esparcido. Características Técnicas

Es un polvo preelaborado blanco, compuesto de cal aérea hidratada especialmente seleccionada, de alta pureza y de calidad químicamente pura; áridos de granulometría controlada, con un tamaño máximo de 0,8 mm, calizas compensadoras de curva granulométrica y de color, Cemento Pórtland, aditivos tensioactivos para aumentar la velocidad de humectación y para favorecer la incorporación de aire; aditivos para aumentar la retención de agua, que producen un secado lento y parejo para reducir el riesgo de grietas y fisuras. Ventajas de un Mortero preelaborado

Debido al retardo en el tirado del fino a la cal interior, se logra al estirar, paños de mayor tamaño, que reducen el número de juntas entre paños, con lo que mejora la terminación superficial del enlucido y configuran una excelente base para su pintado o empapelado. No es necesario peinar el revoque grueso, solo debe ser fratasado. De esta manera, se ahorra más de un 50% de material, el cual por su alta calidad adherente admite cargarse de una sola mano. Su bajísimo contenido de óxido de calcio (cal viva) y de óxido de magnesio permite elaborar un revoque fino sin riesgo de los clásicos reventones por la presencia de estos materiales nocivos, ausentes en la cal química usada para la elaboración. La granulometría balanceada permite una terminación óptima con un mínimo esfuerzo gracias a su plasticidad y docilidad. 2.3.2. Revoque Monocapa a. Premezclado con color

Existen productos formulados con color, a partir de los cuales se obtienen terminaciones simil piedra con textura y color que son morteros listos para aplicar en forma manual o mecánica, fabricados y premezclados en seco, para aplicaciones exteriores, con hidrófugo de masa incorporado que permite utilizarlos sin la necesidad de aplicar previamente la capa aisladora.

Los soportes aceptados para la utilización de estos revoques son: • La mampostería compuesta por bloques de hormigón, ladrillos huecos o macizos. • Las paredes de hormigón (muros). • Las mamposterías de bloques de hormigón celular (existe un producto desarrollado especialmente para su aplicación). Los soportes excluidos para su utilización son: • Los muros revestidos de yeso cuando quiera utilizarse en interiores. • Los soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 grados. • La madera y paneles derivados de la madera. • Las placas de fibrocemento. • Los soportes con algún revestimiento. • Los soportes a base de tierra. • Los soportes metálicos. Los revoques monocapa permiten el ahorro de tiempo (tres capas en una) y el ahorro de material de pintura en aquellos que tienen el color incorporado (cuatro capas en una).

2

Estos revoques se presentan en diferentes colores:

Terminaciones

Colores

Labrada

Blanco Chapelco

Rosa Oran

Rulato

Blanco Madryn

Rosa Tilcara

Fratasada

Gris Aconcagua

Naranja Yavi

Gota

GrisEsquel

Amarillo Quequen

Gota Planchada

Beige Telsen

Amarillo Carilo

Beige Piedra Paris

Verde Iguazu

Las terminaciones Gota y Gota Planchada se realizan únicamene con aplicación mecánica. Los tonos expuestos en la presente carta de colores son sólo indicativos, por lo tanto pueden diferir ligeramente de los colores del producto original aplicado sobre los soportes reales.

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95

Rendimientos

El rendimiento depende del espesor de la capa y es de 1,30 kg/m2 por milímetro de espesor (1 mm de espesor = 1,30 kg/m2). Para un espesor de 15 - 20 mm se calculan entre 23 – 30 Kg/m2 de mortero. El Revestimiento monocapa color 4 en 1 es un mortero para aplicar sobre mampostería, impermeabilizar y decorar fachadas con terminación labrada, para ser utilizado en aplicaciones exteriores, con hidrófugo de masa incorporado, que permite ser aplicado sin la necesidad de colocar previamente la capa aisladora. Fabricado y premezclado en seco. b. Preparado en obra

La calidad de la cal aérea hidratada, sus cualidades químicas y físicas, su mayor plasticidad, trabajabilidad y adherencia posibilitan la ejecución de los revoques grueso y fino en una sola capa, aportando excelentes beneficios: 1. La gran retención de agua de la mezcla para el revoque monocapa permite cargar más

2.

3. 4. 5.

espesor de revoque, asegura una máxima adherencia y retiene la humedad por más tiempo para permitir que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla. La aplicación del revoque en una sola capa posibilita ahorrar tiempo, mano de obra y materiales en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en dos capas. Permite la disminución de la proporción de cemento para evitar el riesgo de que el revoque se fisure por retracción al fragüe o se queme. Se evita la realización de una junta, se consigue un revoque único, uniforme y de excelente terminación. Se logra una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura.

Se recomienda la siguiente dosificación: LA FÓRMULA QUE MEZCLA CALIDAD Y ECONOMÍA Cal

Cemento

Arena fina

1 balde

1/8 balde

2 a 3 baldes

2.4. Contrapisos y carpetas 2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas

Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, estén bien nivelados e impermeabilizados. Si el contrapiso es débil o está asentado sobre un terreno de poca resistencia, cederá y arrastrará el piso. Los contrapisos son para nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superficie es irregular, se realiza una carpeta sobre este para lograr una superficie lisa. La carpeta debe estar perfectamente adherida al contrapiso y el conjunto contrapiso– carpeta debe ser impermeable. La mayoría de los defectos de colocación de pisos cerámicos, se originan por problemas de ejecución de contrapisos y carpetas. Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural, es muy conveniente intercalar entre ambos una película impermeable (ej.: película de polietileno de 150 µ de espesor) que impida el paso de la humedad y el vapor de agua a la superficie (barrera de vapor). De esta manera, se logrará que el agua no pase y el vapor

no condense en las capas superiores, se asegura así la adherencia de algunos tipos de pegamento, se evitan posibles eflorescencias y se consiguen ambientes secos. Si esto no fuera posible, se construirá un contrapiso o carpeta hidrófuga. La dosificación de la carpeta deberá ser 1:3 (cemento, arena fina) y se agregará durante la preparación un material hidrófugo de buena calidad siguiendo las recomendaciones del fabricante. Sin embargo, en todos los casos, convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el mayor posible antes de colocar el piso (mínimo 15 días).

2

Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la carpeta hidrófuga del piso y la capa aislante de las paredes. A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan antes que el contrapiso impidiendo el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta hidrófuga del piso. Las juntas de contracción–dilatación en contrapisos y carpetas son importantes para controlar las contracciones de fragüe. Si los pisos son colocados en el exterior, los paños no deberán exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2. Además deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con columnas, huecos, etc. (ancho aproximado entre 5 y 7 mm). Si los pisos se colocan en ambientes interiores, los paños pueden ser mayores 5 m de lado y una superficie no mayor de 20 m2. La profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta deberá ser aproximadamente igual al doble de su ancho, estas se rellenarán con un material elástico. Debe tenerse en cuenta que las juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir con las juntas del piso cerámico. Por ello, debe tratarse de medir y modular las medidas del solado con la ubicación de las juntas a fin de minimizar los cortes.

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En el caso del piso de madera, la carpeta deberá estar perfectamente seca. El tiempo de secado necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor, es aproximadamente entre 30 y 45 días. Una vez seca la carpeta (controlada con hidrómetro), podrá colocarse el piso. En planta baja, es imprescindible realizar una buena capa aisladora que ascienda hasta la capa aisladora de la pared. Se recomienda utilizar polietileno de 200 µ bajo el contrapiso. Las uniones entre fajas se solaparán 10 cm y se pegarán con cinta impermeable. Sobre el film, se extenderá una capa de cal, y sobre ésta, un empastado con un mínimo de agua. El espesor final del contrapiso será de aproximadamente de 12 cm. Sobre este contrapiso se hace la carpeta con 6 partes de arena, 2 de cal y 1 de cemento. Su espesor será de 2,5 a 3 cm. La luz que se dejará desde la carpeta a nivel de piso terminado será igual al espesor del piso de madera por colocar. Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta aislación térmica. 3. Construcción en seco 3.1. Paredes a. De placas de yeso

Se utilizan para construir paredes y revestimientos de todo tipo de ambientes, secos y húmedos, responden óptimamente a las exigencias de resistencia al fuego y aislación térmico-acústica. El Sistema de Construcción en seco permite construir todo tipo de superficies, sin límites de diseño, con una excelente calidad de terminación. Ventajas:

• • • • • •

obra limpia y rápida; uso racional de materiales; optimización de costos; confort térmico-acústico; flexibilidad de diseño; excelente calidad de terminación.

Las masillas que se utilizan para estos tabiques aseguran una excelente calidad de terminación, con gran variedad de productos para reducir tiempos de aplicación y aptas para realizar todos los pasos del tomado de juntas y masillado total. Las masillas del tipo listas para usar se utilizan en forma directa, y son apropiadas para utilizar como enduido en superficies de construcción tradicional y asegurar una excelente calidad de terminación. Las masillas de secado rápido reducen hasta un 40% el costo por kg de masilla preparada, tienen un mayor rendimiento y reducen los tiempos de aplicación, sin desperdicios. Con la incorporación de materiales aislantes en el interior de las paredes se logra un mayor confort térmico y acústico. Estas aislaciones son seguras, no tóxicas e incombustibles, cuentan con una alta durabilidad y confiabilidad, son de excelente trabajabilidad, fáciles de transportar y almacenar y de rápida instalación. Las aislaciones revestidas en una de sus caras con un foil de aluminio se aplican como aislamiento térmico y acústico, especialmente diseñadas para revestimientos de muros exteriores que requieran una eficiente barrera de vapor. Se instalan, generalmente, entre un muro y el revestimiento con placas de roca de yeso.

Sistema de fijación de instalación sanitaria para construcción en seco

2

Sistema Dryfix es un exclusivo sistema de fijaciones para construcción en seco. Se trata de una solución integral para realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes, una solución para el constructor. Con el sistema Dryfix, el constructor o desarrollista cuenta con una solución integral que le permitirá realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes en interiores de tabiques secos del baño. El sistema se compone de soportes de multilaminado fenólico hidrófugo, laqueados para su mayor durabilidad, que sirven de base a las piezas que fijan la instalación. Es un producto prolijo y bueno, pensado para que el instalador pueda fijar en la pared cualquiera de los juegos de toda la gama de productos de grifería. Con este producto, no es necesaria ninguna herramienta especial para la utilización del sistema. Lo único que debe tenerse en cuenta es respetar la modulación de 40 cm entre montantes en las paredes por trabajar. Fijación de inodoro, bidé y lavatorio 1)

2)

3)

4)

(1) Fijación de válvula 0368 para inodoro sobre soporte de madera DF.0103-04.0 (2) Fijación de la conexión universal DF.0454-16.0 para la instalación de flexibles (3) Fijación de caño de descarga para inodoro con abrazadera DF.0368-08.0 sobre madera DF.0103-04.0 (4) Fijación de llave de paso con soporte regulable DF.0106-01.0

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Sistema de fijación para construcción en seco

(5) (6) (7) (8)

Fijación Fijación Fijación Fijación

de de de de

Fijación de ducha y bañera

5)

6)

7)

8)

la conexión universal DF.0454-16.0 para brazo de ducha cuadro de ducha con abrazadera y traba DF.0103-02.0 codo de salida de agua para pico de bañera con abrazadera y soporte DF.0103-01.0 caño de distribución de agua con abrazadera y traba DF.0103-02.0

b. De tableros de madera

2

Los tabiques con OSB poseen las siguientes características necesarias para que puedan utilizarse como diafragmas de rigidización:

• Capacidad de absorber tensiones en su plano sin que los tornillos que la vinculan a la estructura metálica la desarmen.

• Capacidad de no desgarrarse debido a las tensiones concentradas que aparecen, por ejemplo, al efectuar cortes internos para la ejecución de vanos.

• Capacidad de resistir la acción del clima exterior durante el proceso de fabricación o montaje, sin que se alteren sus propiedades estructurales.

• Acopio y manipuleo sencillo y un mínimo riesgo de que se produzcan fisuras al moverlas. • Ejecución de corte sencilla y rápida y gran trabajabilidad. • Aislación.

c. De placas de cemento

Las placas de cemento autoclavadas instalan un nuevo concepto en fachadas y cerramientos exteriores. Dada su versatilidad, también puede emplearse en la construcción de entrepisos en seco, cielorrasos exteriores y en la materialización de cerramientos verticales de grandes superficies, como centros comerciales, edificios corporativos, hipermercados, etc. Está compuesta por una mezcla homogénea de cemento, minerales de cuarzo, fibras de celulosa seleccionadas y no contienen asbesto. El fragüe del cemento se realiza dentro de hornos de autoclave, se someten las placas a una alta presión de vapor de agua elevando la temperatura a 180 °C durante 12 horas. La aplicación de este proceso le confiere al producto una excelente estabilidad dimensional. Ventajas

• Ahorro de hasta un 70% en el tiempo de construcción, con una correcta planificación de obra. • Beneficio sustancial en términos financieros y con una especial conveniencia para arquitectura comercial.

• Seis veces más liviano que un sistema tradicional. • Posibilidad de programar la aislación térmica y acústica. La placa para exteriores

Al ser una placa de cemento diseñada para exteriores, se garantiza una total resistencia a la intemperie en las condiciones climáticas más exigentes, debido a la fortaleza y durabilidad de sus componentes puede optarse por utilizarla tanto como substrato base de sistemas E.I.F.S., como también directamente al exterior en fachadas expuestas. Son de alta densidad, 100% impermeables y resistentes a la intemperie, de excelente trabajabilidad, poseen una superficie completamente lisa y plana lo que permite recibir cualquier tipo de acabado final.

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Los espesores de las placas están determinados según su aplicación y se los divide en

• Placas de 6 mm: revestimientos exteriores curvos, cielorrasos de superficie reducida, tabiques para zonas húmedas, aleros y cenefas.

• Placas de 8 mm: placa base sistemas E.I.F.S., cielorrasos y revestimientos sobre muros. • Placas de 10 mm: para fachadas y cerramientos exteriores. • Placas de 15 mm: para entrepisos secos y aplicaciones especiales. Las placas se diferencian también por el tipo de junta y terminación

• Junta abierta: borde recto o biselado a 45° + sellador poliuretánico, para realizar cerramientos de superficie modulada resaltando las juntas.

• Junta tomada: borde rebajado + masilla acrílica y cinta tramada, para realizar cerramientos de superficie continua y pareja.

• Terminación directa: borde recto + basecoat cementicio + cinta de fibra de vidrio en juntas + basecoat + malla total y finish acrílico para terminaciones superficiales más exigentes.

• Terminación E.I.F.S.: borde recto + basecoat + EPS + basecoat y malla con finish acrílico para fachadas especiales o de gran superficie.

Fajas de cemento

Por sus propiedades tecnológicas y estéticas, es un producto ideal para materializar revestimientos exteriores de alta calidad, por lo que es una excelente opción para aquellas obras que requieren en sus fachadas la calidez de la estética de la madera y se aprovecha la verdadera fortaleza de los materiales cementicios sin necesitar mantenimiento. Las juntas verticales se resuelven a tope y deben ubicarse, alternadamente, sobre la estructura a fin de evitar líneas continuas y así, obtener u mejor resultado estético.

2

3.2. Cielorrasos a. De placas de yeso Cielorraso Desmontable

El sistema de cielorrasos de placas de yeso desmontable permite un rápido montaje y facilita el acceso a las instalaciones. Es ideal para aplicar en obras comerciales, gastronómicas, áreas públicas de hospitales, oficinas, escuelas, hoteles, etc. Entre sus ventajas aporta soluciones rápidas, prácticas y de variado diseño a través de superficies limpias y lavables, con montaje sencillo y limpio, que posibilitan un simple acceso a las instalaciones. Permiten terminar el cielorraso una vez que son apoyadas sobre la estructura, y ahorran tiempo y dinero. Debido a su composición resisten la instalación de artefactos de iluminación. Clasifican Clase RE2 de muy baja propagación de llama (según Norma IRAM 11910-1-3). Las placas que componen el sistema se presentan en distintos modelos: vinílicas, pintadas y texturadas. Tienen una larga vida útil y resisten perfectamente la instalación de todo tipo de artefactos de iluminación. Pueden limpiarse fácilmente y reducen así costos de mantenimiento y reposición. De acuerdo con la nueva tecnología de fabricación desarrollada para esta línea de cielorrasos, la placa de yeso presenta alta resistencia a la deflexión, con una reducción del peso que hace al sistema más liviano, facilita el montaje y simplifica el acceso a las instalaciones. Para el armado de cielorrasos desmontables, se utiliza una estructura compuesta por perfiles bimetálicos de chapa de acero cincada con vista prepintada en blanco, sobre la que se apoyan las placas de yeso.

Placa 1 Desmontable Terminación

Bordes Longitudinales

Espesor (mm)

Ancho (m)

Largo (m)

Peso(*) (kg/m2)

Pintada texturada

rectos

6,4

0,606

0,606 1,216

5,70

Vinílico

rectos

6,4

0,606

0,606 1,216

5,70

(*) Valores aproximados.

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Cielorrasos de Junta Tomada

Las placas se fijan mecánicamente sobre una estructura compuesta por perfiles tipo Solera y Montante de chapa de acero zincada, fabricados según Norma IRAM IAS U 500- 243:2004. Se utilizan para construir cielorrasos interiores monolíticos, sin estructura vista, en todo tipo de construcción, ya se trate de un departamento, vivienda, local comercial, habitación de hotel u oficina.

b. De madera

Son sistemas de cielorraso estructurado por madera o perfiles metálicos revestidos con MDF, FibroPlus, que se ofrecen en una amplia variedad de productos destinados a esta aplicación, en relación con las características requeridas. Estos productos presentan costos y ventajas diferenciadas, razón por la cual, se recomienda seleccionar el que más se ajusta a la necesidad. Con la utilización de estos tipos de tableros, se obtienen óptimas características mecánicas, una mayor facilidad de manejo e instalación y un adecuado comportamiento termoacústico. Para el revestimiento de cielorrasos, el tablero debe fijarse sobre una estructura de madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias: Cielorrasos Tableros

Espesor (mm)

Distancia entre ejes cintas (cm)

Distancia entre ejes cadenetas (cm)

MDF MDF

5,5 9

40 60

50 80

FibroPlus

3

30

30

Para el montaje, es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una vez que la obra gruesa y húmeda esté terminada. Tableros

Espesor (mm)

Distancia entre clavos o tornillos (mm)

Tornillo o clavo (mm)

Distancia mínima al borde (mm)

Zona Perimetral

Zona Interior

MDF MDF

5,5 9

1" 1 1/4"

6 9

15 25

25 30

FibroPlus

3

1"

6

15

20

Para cielorrasos planos, es conveniente ubicar el aislante entre las vigas de apoyo para evitar así filtraciones de aire y de humedad indeseadas. Es importante considerar el peso de una aislación flexible (por ejemplo: lana mineral, fibra de vidrio), ya que puede causar deformaciones en el material que constituye el cielorraso.

2

c. De placas de cemento

Por sus cualidades, este producto ha demostrado ser ideal para la construcción y renovación de todo tipo de edificios y aportan notables ventajas estéticas y económicas. Dada su versatilidad, puede ser empleado en la construcción de entrepisos en seco, cielorrasos exteriores y en la materialización de cerramientos verticales de grandes superficies como centros comerciales, edificios corporativos, hipermercados, etc.

Las placas están compuestas por una mezcla homogénea de cemento, cuarzo y fibras de celulosa y no contienen asbesto. El fragüe del cemento se realiza dentro de hornos de autoclave, las placas se someten a una alta presión de vapor de agua y se eleva la temperatura a 180 ºC durante 12 horas. La aplicación de este proceso le confiere al producto una excelente estabilidad dimensional, característica única en placas de este tipo. Conceptualmente, el sistema se genera mediante la fijación de placas de cemento a una estructura portante materializada con perfiles de acero galvanizado. La posibilidad de trabajar con materiales racionalizados, permite industrializar los procesos constructivos inclusive en las condiciones climáticas más desfavorables. La medida básica de la placa es de 1.20 m x 2.40 m y se diferencian de acuerdo con su aplicación.

•

Modelo ST

Permite ser utilizado en diferentes aplicaciones de acuerdo con su espesor. ST 6 mm: Aleros, cenefas, cielorrasos de superficie reducida, revestimientos exteriores curvos. ST 8 mm: Revestimientos sobre muros, base para sistema E.I.F.S. ST 10 mm: Fachadas moduladas y cerramientos exteriores. PA GINA

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•

• • •

•

•

Modelo PRO

Sus bordes rebajados permiten realizar un tomado de junta con masilla y cinta tramada. El espesor de 6 mm constituye la solución indicada para conformar tabiques para aleros, cenefas y cielorrasos exteriores de superficies reducidas. Para cielorrasos exteriores con gran exposición al viento e intemperie, o que presenten superficies mayores a 20 m2, deberá trabajarse con placas de 8 mm de espesor. En cerramientos y revestimientos verticales, donde necesite generarse una superficie continua se utiliza el espesor de 10 mm. Modelo EP MAX

Es específica para resolver aplicaciones de entrepisos secos, tanto en obras nuevas como en ampliaciones de edificios existentes. Se produce en espesores de 15 mm. Modelo CB

Con un espesor 6 mm se utiliza en la conformación de tabiques para zonas húmedas. Su superficie texturada admite revestimientos cerámicos, que facilita la adherencia del mortero. Modelo PREMIUM

Presenta un tratamiento posterior a su fabricación de pulido superficial y calibrado de bordes, el cual le otorga una terminación ideal para aplicaciones de alto valor arquitectónico. Son específicas para soluciones de fachadas moduladas donde se generan juntas entre placas. Se presenta con bordes rectos o biselados a 45º, en espesores de 10 mm. Modelo SIDING

Producido en tablas de 3.66 m x 0.19 m, con espesores de 6 mm y 8 mm, permite materializar revestimientos y cerramientos exteriores de alta calidad y muy bajo mantenimiento. Como terminación, se puede optar por una superficie en textura tipo madera o lisa. Modelo MADERA

Placa con espesores de 8 mm es una opción para aquellas obras que requieren en sus fachadas la calidez de la estética de la madera y sumar la fortaleza del cemento.

2

4. Instalaciones 4.1. Instalación Sanitaria

Thermofusión®, garantía de seguridad

Corte de un caño y un accesorio termo fusionado: la unión desaparece

Este tipo de cañerías no crea unión entre un caño y un accesorio, sino Thermofusión®. Esto significa que el material de ambos se ha fusionado molecularmente, a 260 °C, pasando a conformar una cañería continua, sin roscas, soldaduras, pegamentos ni aros de goma. De esta forma, se elimina la principal causa de pérdidas en las cañerías comunes de agua fría y caliente, porque las uniones de esas cañerías están expuestas a errores humanos y a la consecuencia de las tensiones de trabajo y de los diferentes grados de dilatación y resistencia al envejecimiento de los elementos que las componen. El proceso de la Thermofusión® es muy simple: el caño y el accesorio se calientan durante pocos segundos en las boquillas teflonadas del termofusor y luego se unen en escasos segundos más.

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No hay que roscar ni soldar nada. No hay agregado de material alguno. El sistema es limpio, rápido y sencillo. Da como resultado el menor tiempo y costo de instalación, la mayor precisión y la total seguridad de un trabajo bien terminado.

Polipropileno Copolímero Random (tipo 3) (PPCR)

•

Un material de vanguardia

La materia prima del sistema, de origen alemán, es la única creada especialmente para la conducción de agua a elevadas temperaturas y presiones. El PPCR posee la cualidad de posibilitar una perfecta Thermofusión® de tubos y accesorios. En presencia de altas temperaturas y presiones de trabajo, supera ampliamente los requisitos de cualquier tipo de instalación residencial y de la mayoría de las instalaciones industriales. Si una instalación, realizada con caños y accesorios de polipropileno (PN 25 MAGNUM), condujera agua caliente a 80 °C por espacio de 50 años, en forma ininterrumpida, podría resistir, durante ese tiempo, una presión de trabajo de 5.12 kg/cm2.

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Presiones Máximas Admisibles Coeficiente de seguridad - 1,5 - unidades en kg/cm2 Temperatura constante

Años de servicio

Acqua System® serie 5

Acqua System® serie 3,2

Acqua System® serie 2,5 y Acqua Luminum

Presión Nominal

20 °C

30 °C

40 °C

50 °C

60 °C

70 °C

80 °C

•

1 5 10 25 50 100 1 5 10 25 50 100 1 5 10 25 50 100 1 5 10 25 50 100 1 5 10 25 50 1 5 10 25 50 1 5 10 25 50

PN 12

PN 20

PN 25

15,0 14,1 13,7 13,3 12,9 12,5 12,8 12,0 11,6 11,2 10,9 10,6 10,8 10,1 9,8 9,4 9,2 8,9

23,8 22,3 21,7 21,1 20,4 19,8 20,2 19,0 18,3 17,7 17,3 16,9 17,1 16,0 15,6 15,0 14,5 14,1 14,5 13,5 13,1 12,6 12,2 11,8 12,2 11,4 11,0 10,5 10,1 10,3 9,5 9,3 8,0 6,7 8,6 7,6 6,3 5,1

30,0 28,1 27,3 26,5 25,7 24,9 25,5 23,9 23,1 22,3 21,8 21,2 21,5 20,2 19,6 18,8 18,3 17,8 18,3 17,0 16,5 15,9 15,4 14,9 15,4 14,3 13,8 13,3 12,7 13,0 11,9 11,7 10,1 8,5 10,9 9,6 8,0 6,4 5,1

Línea Magnum

El sistema de agua por Thermofusión® ha sido concebido como un sistema integral. Esto significa que abarca todos los tipos y medidas de tubos y todas las piezas, accesorios y herramientas necesarias para cubrir los requerimientos de toda instalación de provisión de agua en viviendas unifamiliares, edificios de altura, industrias, embarcaciones y otros usos específicos.

•

Cuatro tipos de cañerías y la línea más completa de figuras y medidas

2

El sistema de agua por Thermofusión® se provee en medidas de 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90 y 110 mm. con una gama de más de 200 accesorios y cuatro tipos de cañerías. Estas se diferencian por su presión nominal de servicio por su utilidad y por su sección interna.

•

PN25 Magnum® Máxima presión y temperatura

La línea sistema de agua por Thermofusión®, de presión nominal 25 kg/cm2, ha sido diseñada para instalaciones de agua caliente con muy alta exigencia de servicio. Se la identifica por su marca en color dorado y cuatro líneas longitudinales en color rojo.

•

PN20 Magnum® Mayor caudal y menor costo

La línea sistema de agua por Thermofusión® presión nominal 20 kg/cm2, ha sido diseñada para instalaciones de agua caliente y fría en viviendas, hoteles, embarcaciones y construcciones de variado tipo. Aporta mayor caudal y menor costo, lo que permite reducir la inversión total. Se identifica por su marca en color plateado y cuatro líneas longitudinales en color rojo.

•

PN12Magnum® Exclusivamente para agua fría

La línea sistema de agua por Thermofusión® de presión nominal 12 kg/cm2, está destinada exclusivamente a la conducción de agua fría y aporta el caudal adecuado para bajadas y distribución interna, a menor costo final. Se identifica por su marca en color blanco y cuatro líneas longitudinales en color azul.

PN 25 Magnum

•

PN 20 Magnum

PN 12 Magnum

Caño con alma de aluminio

Se trata de un tubo de Polipropileno Copolímero Random recubierto con una lámina de aluminio y una capa exterior del mismo polipropileno. Su elevada capacidad de carga con un menor coeficiente de dilatación lo hace aconsejable para utilizar en cañerías de agua caliente, instaladas a la vista y a la intemperie y en instalaciones de calefacción por radiadores. Se fabrica en diámetros desde 20 hasta 110 mm y su presión nominal es de 25 kg/cm2.

•

Uniones desacoplables de excepcional calidad

Además de la unión por Thermofusión®, incluye uniones con rosca para terminales y otras conexiones. Estas uniones cuentan con un inserto de bronce niquelado empotrado en el P. P. El inserto no es de bronce fundido, sino que proviene del corte de una barra de bronce trefilada. De esta forma, se logran roscas de altísima resistencia, cuya calidad se reafirma por el hecho de ser cilíndricas y no cónicas. Su precisión y mayor superficie de contacto

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hace innecesario clavar la rosca y evita así dañar los accesorios hembra. En este producto, se expresa la perfecta conjunción de las mejores cualidades de lo sintético y lo metálico. Una síntesis revolucionaria que garantiza MÁS AGUA, MÁS CALIENTE Y MÁS PURA PARA SIEMPRE.

Ventajas del sistema 1. Ausencia de corrosión

Los tubos y accesorio del sistema de agua por Thermofusión® tienen mayor resistencia ante la posible agresión de las aguas duras y soportan sustancias químicas con un valor de ph entre 1 y 14, lo que abarca a sustancias ácidas y alcalinas, dentro de un amplio espectro de concentración y temperatura.

2. Mayor resistencia al agua caliente y a la presión de agua

El P.P.C. Random (tipo 3) es el material que mejor comportamiento presenta frente a las más altas temperaturas y presiones. Por ello, su vida útil –superior a 50 años– es máxima comparada con otras alternativas sintéticas o metálicas.

3. Seguridad total en las uniones

En la fusión molecular del material de los caños y accesorios (Thermofusión®), la unión desaparece y da lugar a una cañería continua, que garantiza el más alto grado de seguridad en instalaciones de agua fría, caliente y calefacción.

4. Absoluta potabilidad del agua transportada

La atoxicidad certificada de la materia prima del sistema de agua por termofusión garantiza en el agua transportada un insuperable nivel de potabilidad.

5. Agua más caliente en menos tiempo

El P. P .C. Random (tipo 3) es un excelente aislante térmico, razón por la cual reduce la pérdida calórica del agua transportada. Esto significa que, al llegar al punto de consumo, el agua caliente conserva prácticamente intacta su temperatura de origen. De esa forma se ahorra energía, se gana confort y se evita la condensación en los muros por donde la cañería está embutida.

2

6. Excelente resistencia al impacto

La elasticidad de este excepcional producto determina una resistencia al impacto superior a la de los caños de cobre o de materiales plásticos rígidos. Esto vale para preservar a las tuberías tanto en su uso (golpe de ariete) como en el transporte, almacenamiento y manejo en obra.

7. Instalaciones silenciosas

La fono-absorción y la elasticidad del P. P. C. R. evita la propagación de los ruidos y vibraciones del paso del agua o golpe de ariete, alcanzando así un muy alto grado de aislamiento acústico.

8. Inatacable por corrientes vagabundas

El P. P. C. Random (tipo 3) es un mal conductor eléctrico y, por ello, no sufre como las cañerías metálicas, perforaciones en tubos y accesorios por el ataque de corrientes eléctricas vagabundas. De igual forma, en instalaciones de calefacción por radiadores, no atenta contra la integridad física de estos.

9. Alta resistencia a las bajas temperaturas

La elasticidad y la resistencia mecánica de los tubos hacen al sistema altamente resistente a los esfuerzos generados por el posible congelamiento del agua contenida, en el caso que exista un daño a la protección térmica que deben llevar este tipo de instalaciones.

10. Excelente rendimiento en zonas sísmicas

La insuperable unión por termofusión, sumada al binomio de resistencia mecánica y flexibilidad del sistema de agua por termofusión, otorga una mayor aptitud para las instalaciones sanitarias en zonas sísmicas.

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11. Mínima pérdida de carga

Debido a su perfecto acabado superficial interno y a las características del Polipropileno Copolímero Random (tipo 3), que no propicia adherencias, las tuberías y accesorios del sistema de agua por termofusión presentan el menor índice de pérdida de agua.

12. La mayor facilidad en el trabajo, manipuleo y transporte

La liviandad y flexibilidad del sistema de agua por termofusión, sumadas al sencillo proceso de trabajo con herramientas prácticas y precisas, facilitan el trabajo del instalador y disminuyen drásticamente los problemas en obra.

Desagües Duratop®: Vanguardia tecnológica en la conducción de fluidos, el sistema integral de desagües en polipropileno copolímero es de alta resistencia, de unión deslizante, con guarnición elastomérica de doble labio, de máxima seguridad. Diseñado y desarrollado de acuerdo con las más estrictas normas de calidad internacionales, su amplia gama de figuras contempla también las necesidades particulares del mercado argentino. Presenta dos líneas completas. La línea de color negro que es resistente a los rayos ultravioletas y es autoextinguente para evitar la propagación del fuego y la línea de color marrón que ofrece mayor economía en usos de menor exigencia respecto de la exposición al sol y a la acción del fuego. Estas y otras excepcionales características lo convierten en el sistema de desagües más confiable de todos los conocidos hasta el presente.

Ventajas sobre desagües de PVC

• Superior resistencia al impacto. • Mayor resistencia al agua caliente y al aceite de frituras. • Mayor seguridad, practicidad y versatilidad en las uniones Ventajas sobre desagües de hierro

• Superior facilidad de montaje, por su menor peso y su sistema de unión. • Menores costos.

• Total resistencia a la corrosión. • No conduce electricidad. • Mayor capacidad de conducción.

2

Ventajas sobre otros desagües de polipropileno del mercado

• La línea más completa de figuras y medidas, desarrollada como sistema, con matriceria de primera generación.

• Línea autoextinguente y resistente a los rayos UV completa, en todas las medidas (en color negro).

• Línea standard completa (en color marrón) para una mayor economía en usos de menor exigencia.

• Figuras exclusivas para facilitar la instalación. • Producción certificada bajo normas ISO 9001. La seguridad y versatilidad de la unión deslizante de doble labio

La guarnición de doble labio, utilizada en todos los sistemas similares producidos en Europa, ofrece ventajas inigualables en cuanto a estanqueidad y facilidad de trabajo: • Asegura doble hermeticidad. • Facilita el montaje y permite corregir ángulos y pendientes de la cañería. • Posibilita el cambio de accesorios, la prolongación de la instalación y la reutilización • de tubos y accesorios. • Reduce los márgenes de error. • Absorbe dilataciones y contracciones. • Facilita la metodología de trabajo de la construcción industrializada. • Posibilita la vinculación con otros sistemas plásticos o metálicos. Vista de una unión entre tubo y accesorio Duratop®

PA GINA

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Tanques de fibrocemento

Para las instalaciones sanitarias de los tanques de agua de fibrocemento se presentan diferentes ventajas:

»» No contienen asbesto (Conforme a res. 823/01 Ministerio de salud y medio ambiente).

»» Preservan la calidad del agua. »» No permiten el paso de los rayo UV. »» Baja conductibilidad térmica (conserva el agua a tempera»» »» »» »» Capacidad litros

tura ambiente). Durables. Admiten pintura en su exterior. Fácil acceso para limpieza. Permiten la instalación sobre dos perfiles o muros.

Altura mm

Diámetro mm

Peso kg

300

750

830

48

500

932

887

78

750

860

1140

104

850

1050

1140

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Tanques de polietileno

»» Capa Externa UV8 para una mayor resistencia a la intemperie. »» Capa Intermedia Negra que garantiza la opacidad del tanque evitando la formación de algas.

»» Capa Intermedia Esponjada que ofrece resistencia a las deformaciones, es aislante térmica y acústica.

»» Capa Interna Antiadherente extralisa que facilita su mantenimiento y limpieza.

Línea

Colores

OBRA

Gris y Negro

BAJO TECHO

Gris y Negro

CLÁSICO

Blanco,Gris y Negro

MÁS

Blanco

TORRE

Gris

Capacidad litros

Altura mm

300 500 750 850 1000 500 750 1000 300 500 750 850 1000 2500 600 1100 3000 6000

725 1005 1020 1130 1370 735 750 800 725 1005 1020 1130 1370 1655 1130 1480 1950 2340

Diámetro mm 807 870 1070 1070 1050 1050 1320 1515 807 870 1070 1070 1050 1515 930 1070 1530 1940

2

Base Intermedia

»» Base intermedia de fibrocemento para tanques de polietileno hasta 105 mm de diámetro.

»» Altura 10 mm. »» Diámetro 1040 mm.

Cámara séptica

Capacidad litros

Altura mm

Diámetro mm

300

750

830

500

932

887

750

860

1140

Cisterna

Capacidad litros

Altura mm

Diámetro mm

850 bicapa

1120

1060

850 tricapa

1120

1070

2800

1655

1515

Industriales

Capacidad litros

Colores

3000

Negro (estándard)

6000

Gris (reforzado) Verde (extra reforzado

Altura mm

Diámetro mm

1950

1530

2340

1940

Aplicaciones y usos

• • • •

Sistemas de riego. Arquitectura residencial. Industria alimenticia. Industria química (consultar tabla de resistencia).

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4.2. Instalación de gas

El único sistema con triple seguridad

Tubo y Conexiones de polietino, que aporta máxima protección anticorrosiva. Estructura de Acero, que garantiza alta resistencia al aplastamiento y al punzonado.

Estructura de Acero, que garantiza alta resistencia al aplastamiento y al punzonado.

La resistencia del acero

Los gasistas, constructores y usuarios valoran la resistencia mecánica del acero frente a posibles aplastamientos o perforaciones accidentales. Por este motivo se desarrolló un nuevo sistema de conducción de gas con tubos y conexiones con estructura interna de acero, se garantiza así ese aspecto de seguridad que todo el mercado aprecia y demanda. La protección anticorrosiva del polietileno

El polietileno de media densidad se utiliza, desde hace muchos años, en la producción de tuberías para redes de gas, con unión por electrofusión y termofusión. En esas tuberías enterradas, no se requiere la dureza del acero, sino la resistencia a la corrosión del polietileno, el mismo material que se utiliza para tubos y las conexiones para sistema de gas por termofusión.

2

La seguridad de la unión por Thermofusión®

1. Corte del Tubo.

2. Calentamiento del tubo

y el accesorio a 260 ˚C.

3. Unión por Thermofusión.

Mediante la termofusión, los tubos y conexiones, calentados a 260 ºC se fusionan molecularmente, conformando así una tubería continua, sin roscas ni soldaduras ni pegamentos, que elimina todo riesgo de escape de gas. Descripción técnica. Aprobación y garantía

Sistema de conducción y distribución interna del gas natural y gases licuados de petróleo para viviendas, industrias y todo tipo de edificios, producido en acero y polietileno, con unión por termofusión. La estructura interna de los caños es de acero de 0,8 mm. La tubería externa es de polietileno de 2,3 mm. PA GINA

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Todos los accesorios para Thermofusión® son del tipo socket (enchufe) y cuentan con una pieza metálica en su interior, de fundición maleable o de acero. El especial diseño de los accesorios garantiza la continuidad de la resistencia estructural en todas las uniones.

Ventajas del sistema de tubos y accesorios

El sistema de unión más confiable: Thermofusión®.

Inatacable por corrientes eléctricas y pares galvánicos.

Máxima resistencia a la corrosión.

Gran resistencia al impacto y al aplastamiento

Alta resistencia al perforado.

Su menor peso facilita el transporte y manipuleo.

Excepcionales Ventajas en la Instalación

• • • • • • •

Permite iniciar la instalación por cualquier punto. Facilita las modificaciones y reparaciones. Evita el repintado y mantenimiento del revestimiento epoxi. Evita el uso generalizado de selladores. Protege la salud del instalador. Favorece un entorno de trabajo limpio. Ahorra tiempos de trabajo.

4.3. Instalación de calefacción

2

Primer piso térmico unido por Thermofusión® El sistema de tubo se instalaciones para calefacción por piso es el único producido en polietilenos con alta resistencia térmica (PERT), material de última generación con una destacada gama de ventajas sobre el polietileno reticulado.

•Máxima seguridad de sus uniones por Thermofusión®, que permiten también el total aprovechamiento de todos los tramos de tubos. •Posibilidad de implementar con total libertad el diseño de los circuitos, sin limitarlos al largo del rollo. •Mayor flexibilidad del tubo y gran facilidad de trabajo. •Máxima economía de costos en accesorios, tiempo y materiales. •Sistema completo, con todas las conexiones, colectores, herramientas y equipos de regulación necesarios para una óptima instalación.

Nuevo piso térmico realizado con material que puede fusionarse con facilidad y seguridad absoluta en toda su superficie. La Thermofusión® en el piso térmico es similar al sistema de agua; la única diferencia es que en la punta del tubo debe introducirse un pequeño buje de bronce antes de calentarlo en el termofusor, debido a que las paredes del tubo son más delgadas que las del sistema de agua por termofusión para permitir la correcta difusión del calor del agua hacia la superficie del piso. La Thermofusión® permite así una instalación más segura y la posibilidad de reparar cualquier rotura o pinchadura accidental durante el proceso.

La unión por Thermofusión® permite el total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier trozo puede volver a usarse. Otorga también absoluta libertad en el diseño de los circuitos, sin limitarlos al largo del rollo. Todas estas ventajas hacen a la instalación de piso térmico más económica y segura. PA GINA

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Triple Economía:

• en los costos tubo y las conexiones; • en los tiempos de instalación; • en el aprovechamiento del rollo. El Polietileno de Alta Resistencia Térmica (PERT), con el que se fabrican los tubos y conexiones del piso térmico unido por Thermofusión®, es un material de avanzada con el que se ha logrado reducir los costos por metro de tubo en relación con los caños de polietileno reticulado de buena calidad. Por otra parte, los accesorios son sustancialmente más económicos que las uniones mecánicas de los sistemas de Polietileno reticulado (PEX). El rollo del piso térmico unido tiene un sistema especial de presentación, que lo mantiene armado hasta el final, facilita su manipuleo y ahorra tiempos de instalación. La unión por Thermofusión® permite total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier trozo puede volver a usarse y otorga también absoluta libertad en el diseño de los circuitos sin limitarlos a lo largo del rollo.

La calidad de los colectores, conexiones y accesorios es similar a la del tubo, razón por la cual se garantiza la total seguridad y la más larga vida útil para el sistema Las características únicas de la estructura molecular del Polietileno de Alta Resistencia Térmica permiten el desarrollo de un tubo termofusionable de gran flexibilidad, que también posibilita la óptima difusión del calor del agua transportada. Se logra, así, un piso de muy fácil y rápida instalación y de excelente comportamiento térmico en todo tipo de ambientes. La conexión al colector también es muy sencilla y se realiza por medio de una media unión, que solo requiere una llave fija para su ajuste. Los colectores son de fabricación nacional y están probados en fábrica. Se proveen prearmados de 2 a 5 circuitos para facilitar y garantizar la tarea de desinstalación.

Ventajas del Sistema

•

Calor Uniforme. Con el piso térmico, la superficie del suelo actúa como un gran radia-

•

Cero mantenimiento. Los tubos de polietileno otorgan al sistema una vida útil casi

2

dor a baja temperatura, cediendo calor al ambiente por radiación, en forma uniforme, a diferencia de los sistemas de calefacción por colección de aire, que forman bolsones de calor y corrientes de diferentes temperaturas. ilimitada, ya que no son atacados por los materiales de construcción.

• Se descarta toda posibilidad de corrosión, como las que sufren las instalaciones de losa radiante con hierro negro que son atacadas por la presencia de cal en la mezcla del mortero de recubrimiento.

• •

Sencilla colocación. Las serpentinas se instalan fácilmente, gracias al alto grado de curvatura

del tubo en frío y a su presentación en rollos de empaquetado exclusivo, que permite mantener el rollo armado hasta último metro de tubo y lo hace fácilmente manejable en obra. Optimización del tubo. Gracias a las características del tubo, pueden aprovecharse al máximo los rollos ya que su unión se realiza por termofusión, sistema confiable adoptado por la mayoría de los instaladores.

PA GINA

121

5. Carpinterías de aluminio Para la determinación del sistema de carpintería, es necesario tener en cuenta el ancho y el alto de la abertura, la presión del viento en la zona (velocidad del viento, destino del edificio, rugosidad del terreno, altura de colocación), la resistencia a las cargas del viento, la resistencia a la infiltración de agua y aire y las condiciones térmicas y acústicas. Las carpinterías de aluminio no permiten la infiltración de aire, poseen estanquidad al agua, resistencia mecánica y resistencia a las cargas producidas por el viento. También pueden lograrse carpinterías con aislación acústica y aislación térmica. La aislación térmica se logra con el uso del DVH, del vidrio Low-E, de perfiles con RPT, que, además, mejoran la infiltración de aire. Para la aislación acústica, puede utilizarse un mayor espesor de vidrio, vidrio laminado, mayor cámara de aire, que además, mejora la infiltración de aire. 5.1. Características de estas carpinterías

Infiltración del aire: Caudal de aire infiltrado (m3/h) en relación con la longitud de junta (m), presión de ensayo igual a 100 Pa= 10 kg/m2. Estanquidad al agua: a un caudal de agua de 2 dm3/min por m2 de superficie de ventana, el cálculo de presión del viento se realiza según el reglamento CIRSOC 102. Resistencia a las cargas producidas por el viento: flecha máxima= Luz / 200 ó 15 mm (vidrio simple), flecha máxima = Luz / 300 ó 8 mm (DVH), se realiza el cálculo de presión del viento según el reglamento CIRSOC 102. Resistencia mecánica: al alabeo, al arrancamiento de los elementos de fijación por giro, a la flexión, la torsión y a la deformación diagonal.

5.2. Elección de las aberturas

Una abertura está integrada por varios componentes:

• • • •

perfiles de aluminio; accesorios; vidrios; selladores.

2 Hay varios parámetros que deben tenerse en cuenta antes de definir el tipo de abertura que se aplicará. Estos son los siguientes: • Recambio de aire. • Regulación de la ventilación. • Posibilidad de asomarse. • Limpieza de los vidrios. • Aplicación de protecciones. • Barrido del espacio interior. • Finalidad del edificio (vivienda, hotel, etc.). • Aspectos estéticos. • Mantenimiento.

Una vez establecida la importancia relativa de cada uno de los ítems, puede definir cuál de las tipologías es la más apropiada.

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123

5.3. Tipologías aplicables y sistema de movimiento

• • • • • • • •

Corrediza; de abrir; ventiluz; banderola; oscilo batiente; desplazable; guillotina: otras.

5.4. Terminación superficial

A) Anodinado B) Pintado A) Anodizado Los perfiles, accesorios y chapas de aluminio que se utilicen, deben ser anodizados en color certificado por escrito, donde debe constar: la identificación de partida, color y espesor de acuerdo con las siguientes especificaciones: Proceso: coloración electroquímica. 1. Tratamiento previo, desengrasado. 2. Tratamiento decorativo, SATINADO. 3. Anodinado, en solución de ácido sulfúrico. 4. Coloreado, proceso electrolítico con sales de estaño. 5. Sellado de la capa anódica, por inmersión en agua desmineralizada en ebullición. 6. Espesor de la capa anódica, 10 y 25 µ mínimos garantizados. Los controles por efectuar son los siguintes: 1. Espesor de la capa anódica por medio de un aparato Dermitrón. 2. Tono del color de acuerdo con los patrones convenidos previamente entre la Dirección de Obra y el Contratista. 3. Sellado. Los controles, en cuanto al espesor de la capa anódica y correcto sellado de los perfiles anodizados, se realizarán teniendo en cuenta lo especificado en las Normas UNI N.° 3396, 4115, 4122. B) Pintado Todos los perfiles de aluminio que se utilicen tendrán un recubrimiento de terminación mediante la utilización de pintura líquida termoconvertible rotulado e identificado por la empresa proveedora.

Proceso

2

Para asegurar la adherencia del recubrimiento a los perfiles de aluminio, éstos deberán ser pretratados mediante proceso de cromofosfatizado por aplicación de spray y que consiste en lo siguiente: a. desengrasado; b. lavado; c. cromofosfatizado; d. lavado; e. pasivado; f. secado en horno. No se aceptará el pretratamiento realizado por sistema de inmersión. La terminación superficial se realizará con esmaltes acrílicos termoendurecibles siliconados formulado con diluyentes apropiados para su aplicación, la cual será realizada a través de dos turbodiscos instalados en sendas cabinas de aplicación electrostática. No se admitirá ningún otro tipo de esmalte o recubrimiento (polvo, electroforesis, etc.) y, a los efectos de obtener homogeneidad de capa, color y aspecto superficial del recubrimiento, la aplicación electromanual no será admitida. Una vez realizado el recubrimiento de los perfiles de aluminio, con esmaltes acrílicos termoendurecibles, mediante dos discos rociadores, deberá realizarse el curado este (en horno) para obtener sus propiedades finales. Este proceso de pretratamiento, recubrimiento y curado, deberá efectuarse en una línea de producción en vertical, continua y automática en la Planta del productor de los perfiles de aluminio, con el fin de evitar deterioros del producto, motivados por el transporte y manipuleo, para optimizar la respuesta del proveedor tanto en calidad como en la entrega. Calidad

Los perfiles recubiertos deberán cumplir con todas las exigencias de las normas IRAM 60115 “Perfiles de Aluminio Extruídos y Pintados” (Requisitos y Métodos de Ensayos). La Dirección de Obra efectuará los controles por muestreo del cumplimiento de los requisitos de calidad correspondientes. Es necesario, para este fin, que la empresa proveedora de perfiles cuente con un Laboratorio de Control de Calidad que permita efectuar los ensayos de las normas indicadas en los perfiles recubiertos. 5.5. Accesorios

Se entiende por accesorios a todos aquellos elementos que hacen al movimiento, cierre y óptimo funcionamiento de la abertura (por ejemplo: rueda, cierre lateral, bisagra, cerradura, brazo de empuje, etc.). Los accesorios deberán estar especificados y homologados por la firma diseñadora del sistema de carpintería. Es importante tener en cuenta la cantidad, la calidad y tipos necesarios para cada abertura. Burletes

Se emplearán burletes de E.P.D.M. de alta flexibilidad de color negro, de forma y dimensiones según su uso. La calidad de estos deberá responder a lo especificado en la norma IRAM 113001, BA 6070, B 13, C 12. También deben ser provistos por un fabricante homologado. PA GINA

125

Elementos de fijación Todos los elementos de fijación, como grapas de amure, grapas regulables, tornillos, bulones, tuercas, arandelas, brocas, etc. deberán ser de aluminio, acero inoxidable no magnético o acero protegido por una capa de cadmio electrolítico en un todo de acuerdo con las especificaciones ASTM A 165-66 y A 164-65. 5.6. Otros items para tener en cuenta Mano de obra

El contratista para la provisión y colocación de la carpintería deberá estar autorizado con un certificado de aptitud como integrante de la Red de Carpinteros Certificados de Aluar, División Elaborados. Planos de taller

Los detalles técnicos del sistema por utilizar y el desarrollo de la ingeniería que garantice el desempeño satisfactorio del sistema es responsabilidad del Contratista de la carpintería para lo cual, previo a la fabricación de los distintos cerramientos, deberá entregar para su aprobación, a la Dirección de Obra, un juego de planos de taller. Los detalles deben ser a escala natural y deberán mostrar en detalle la construcción de todas las partes del trabajo por realizar, incluyendo espesores de los elementos metálicos, espesores de vidrios, métodos de unión, detalles de todo tipo de conexiones y anclajes, tornillería y métodos de sellado, acabado de superficie, resistencia a los cambios climáticos y toda otra información pertinente. Muestras

Cuando el Contratista entregue a la Dirección de Obra el proyecto desarrollado completo, deberá adjuntar, además las muestra de todos los materiales que se emplearán e indicar características, marca y procedencia. Cada muestra tendrá el acabado superficial que se indique en cada caso. Antes de comenzar los trabajos, el Contratista deberá presentar los herrajes que se emplearán en los cerramientos para su aprobación. También se presentará una muestra de la tipología más representativa. Nota: Contacto del aluminio con otros materiales

En ningún caso, se pondrá en contacto una superficie de aluminio con otra superficie de hierro sin tratamiento previo. Este consistirá en dos manos de pintura al cromato de zinc, con un fosfatizado anterior. Este tratamiento podrá obviarse en caso de utilizar acero inoxidable o acero cadmiado de acuerdo con las especificaciones anteriores.

2

6. Cubiertas 6.1. Cubiertas con pendiente 6.1.1. De Tejas cerámicas

¿Por qué Tejas Cerámicas? √ √ Porque son parte de nuestra cultura, de nuestra tradición. Las tejas cerámicas se utilizan desde hace más de 4000 años. Pasan las modas, pero los techos de tejas cerámicas se mantienen. Esto nos asegura un estilo siempre vigente, lo que resulta en un mayor valor de reventa.

√ √ Porque a la hora de hacer una cubierta de color, no se ve afectado por el paso del tiempo. Sus esmaltes son inalterables frente a los rayos del sol, mantienen su color original.

√ √ Porque con el paso del tiempo no solo no se deterioran, sino que aumentan su belleza.

√ √ Porque son cubiertas naturales que no afectan el ecosistema.

a. Línea clásica El empleo de maquinaria francesa de última generación y el procesado del material a elevada temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua al tiempo que aumentan sus propiedades mecánicas. Así se logra una teja resistente a la helada, al envejecimiento, al calor, a la humedad y a la eflorescencia cuya apariencia y color se mantienen inalterables en el tiempo. Las piezas presentan una superior uniformidad de planaridad y calibre y una superficie de atractivo acabado, ya sea en su terminación natural o esmaltada.

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Especificaciones Técnicas Tejas /m2

Pendiente Mínima

Largo Total

Largo Util

Ancho Total

Ancho Util

Peso /m2

16,5

35° (70%)

36,0 cm

29,3 cm

24,0 cm

20,5 cm

38,8 kg

Colores Natural

Esmaltada Natural

Envejecida

Gris Piedra

Verde Piedra

Negro Brillante

Negro Mate

Azul

Accesorios Aristero (2,5 u./m lineal)

Detalles constructivos

Media Teja

Aristero de cierre

2

Secuencia de colocación

b. Línea francesa La línea francesa constituye la cubierta de tejas más difundida, con un estilo clásico bellamente adaptado a la arquitectura de vanguardia, resulta especialmente funcional para techos de pendientes pronunciadas. El empleo de maquinaria francesa se última generación y el procesado del material a elevada temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua, al tiempo que aumenta la resistencia mecánica de la teja, lo que hace su uso recomendable, inclusive en regiones geográficas con muy bajas temperaturas. Las piezas presentan una superior uniformidad en planaridad y calibre, atractivo acabado, ya sea en su terminación natural o esmaltada. Su elaborado diseño asegura máxima estanquidad y un óptimo escurrimiento de aguas pluviales. El resultado final es un teja resistente a la helada, al envejecimiento, al calor, a la humedad y a la eflorescencia, cuya apariencia y color se mantienen inalterables en el tiempo. Especificaciones Técnicas Tejas /m2

Pendiente Mínima

Largo Total

Largo Util

Ancho Total

Ancho Util

Peso /m2

12,5

20° (35%)

45,0 cm

36,3 cm

26,2 cm

22,2 cm

45,0 kg

Colores Natural

Negro Brillante

Esmaltada Natural

Negro Mate

Esmaltada Brillante

Siena

Verde

Envejecida

Azul

Secuencia de colocación

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Accesorios

Detalles constructivos

2

c. Línea Romana Permite resolver las terminaciones en los bordes laterales cuando los techos son abiertos, mediante la utilización de un accesorio llamado aristero o media teja. Para el lado derecho se coloca el aristero como teja volcada, se calculan 2,5 unidades por metro lineal. Para el lado izquierdo, se coloca primero uno como tapa y luego, el otro, como teja volcada. Especificaciones Técnicas Tejas /m2

Pendiente Mínima

Largo Total

Largo Util

Ancho Total

Ancho Util

Peso /m2

11,4

22° (40%)

43,5 cm

37,5 cm

28,0 cm

23,5 cm

41,6 kg

Colores Natural

Esmaltada Natural

Siena Natural

Envejecida

Tiza

Siena

Marfil

La linea romana combina la armonía de las formas curvas de los tradicionales techos coloniales con el ajuste perfecto de las tejas encastre, se obtiene un producto de elevada belleza y destacadas características técnicas. A través de un estudiado diseño, el producto permite un sencillo y rápido proceso de colocación y un rendimiento optimizado, aún en condiciones extremas de uso, se asegura una máxima estanquidad y un adecuado escurrimiento de las aguas pluviales. Con su logrado equilibrio entre modernidad y tradición las tejas romanas resultan aptas tanto para viviendas recicladas como para nuevas construcciones, multiplica a través de una gran diversidad de colores y accesorios las posibilidades proyectuales, y asegura con su vigencia en le tiempo y su duración casi ilimitada, el mantenimiento del valor de la propiedad. Secuencia de colocación

PA GINA

131

Accesorios Aristero (2,5 u./m lineal)

Aristero de cierre

Media Teja

Caballete de cumbrera (2,5 u./m lineal)

Detalles constructivos y alineación

d. Línea colonial Especificaciones Técnicas Tejas /m2

Pendiente Mínima

Largo Total

Largo Util

Ancho Total

Ancho Util

Peso /m2

28,0

20° (35%)

44,0 cm

33,5 cm

19/15 cm

10,7 cm

63,0 kg

Colores Natural

Secuencia de colocación

Blanca

Envejecida

La tradicional teja colonial, perfeccionada por la tecnología más moderna, asegura mayor resistencia y estabilidad dimensional.

2

e. Línea americana La teja americana es una teja de diseño moderno, pero a la vez, es una muy buena alternativa para acompañar una arquitectura clásica con líneas suaves que logran un efecto muy original. Especialmente diseñada para techos de baja pendiente. Especificaciones Técnicas Tejas /m2

Pendiente Mínima

Largo Total

Largo Util

Ancho Total

Ancho Util

Peso /m2

12,5

20° (35%)

45,0 cm

36,8 cm

26,2 cm

21,7 cm

41,3 kg

Colores Envejecida

Natural

Siena Natural

Esmaltada

Negro Mate

Secuencia de colocación

Accesorios Aristero de cierre

Aristero

Caballete de cumbrera

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Frontón

Cenefa lateral

Encuentro en 3 ó 4 direcciones

Detalles Constructivos

Las pendientes mínimas para cada tipo de teja son:

• • • • •

Línea Línea Línea Línea Línea

francesa: 20º ó 35%. americana: 20º ó 35%. colonial: 20º ó 35% (con una superposición de 10 cm). romana: 22º ó 40%. classic: 35º ó 70%.

¿Cuántos aristeros o caballetes se necesitan por metro lineal?

Para todos los tipos de tejas, se necesitan tantos aristeros como caballetes, 2,5 unidades por metro lineal por cubrir. A la hora del Diseño, debe tener en cuenta:

• Respetar la pendiente mínima de cada teja. • Utilizar los accesorios de cada línea, los que fueron diseñados para resolver distintos detalles, principalmente, por dos razones: *Estética: mantener en toda la cubierta un mismo color. La utilización de esmaltes cocidos es la única forma de asegurar colores inalterables en el tiempo. *Funcional: de no usar los accesorios, estos detalles suelen resolverse con mortero que, con el tiempo se agrieta o fisura y por lo tanto, permite la filtración de agua.

• Correcta resolución de los detalles constructivos (ver en nuestra biblioteca CAD). • Utilizar zinguería, especialmente, en techos de varios faldones para evitar que el agua

2

colectada en un faldón incida en forma directa sobre otro.

• La importancia de que el techo esté ventilado es la siguiente:

*Mantener los componentes del techo lo más secos posible, de forma de evitar su deterioro. *La aislación térmica (en especial la lana de vidrio) ve disminuido su poder aislante ante la presencia de humedad.

6.1.2. De tejas de cemento

La línea de tejas de cemento se lanzó al mercado con tecnologías de última generación, se obteniene un producto de alta calidad y grandes ventajas por su composición: cemento, arena, agua y pigmentos. Su fabricación está totalmente mecanizada, se logra una capacidad de producción de 80 tejas por minuto. Ventajas

Mayor rapidez de colocación Producidas con perfecta tolerancia, tienen un sistema de encastres exactos, que facilita la colocación, la hacen simple y rápida; se obtiene así una cubierta firme y alineada. Color incorporado en la masa El pigmento incorporado en la masa logra un color más duradero y evita la variación del tono cuando se realizan cortes en las tejas.

Alta resistencia Su fórmula tiene la exacta relación agua/cemento, con lo que se consigue una alta resistencia mecánica, al fuego y a químicos, minimiza la rotura de tejas durante su instalación y manipuleo, aumenta la vida útil de la cubierta. Permite transitar, ocasionalmente, el tejado si se pisa en la cresta central de la teja. Baja absorción de agua El diseño de la pieza con nervaduras y ranuras anticapilaridad impide la penetración del agua arrastrada por el viento. Resiste las variaciones climáticas, granizos y heladas. No permite la formación de agua, y su absorción es menor al 5%. Igual peso Tienen similar peso por m2 que las tejas convencionales.

Más económicas Por sus dimensiones y facilidad de colocación, es posible cubrir una superficie en menos tiempo y con menores costos de instalación. PA GINA

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a. Francesa

Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm) Peso por unidad: 4.5 kg (+/- 10%) Peso por m2: 46.8 kg Unidades por pallet: 240

Colores: Terracota, gris y negro

Terracota Natural Tonalizada

Terracota Mate

Terracota Color

Terracota Color Intenso

Gris Natural

Gris Color

Negro Mate

Negro Mate

b. Colonial

Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm) Peso por unidad: 4.8 kg (+/- 10%) Peso por m2: 49.9 kg Unidades por pallet: 210

2

Colores: Arena, Terracota, Marrón, Gris y Negro

Arena Mate

Terracota Natural Tonalizada

Terracota Mate

Marrón Mate

Gris Natural

Gris Color

Terracota Antique Color

Gris Antique Color

Arena Antique Mate

Terracota Color

Terracota Color Intenso

Tonos exclusivos

Negro Mate

Marrón Claro Antique Mate

Negro Color Intenso

Marrón Oscuro Antique Mate

Pendientes

Solape mínimo

Separación máxima entre clavaderas

Unidades por m2

17,5° (32%) a 45°

100 mm.

320 mm.

10,4 u.

PA GINA

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Accesorios

Cumbrera de cierre

Cenefa (3,2 u/ml)

Cruce 4 vías

Cumbrera (2,5 u/ml)

Cruce 3 vías

c. Pizarras

Las pizarras están fabricadas a partir de una mezcla de Cemento Pórtland, fibras sintéticas y celulosas. Poseen cualidades excepcionales, desde el punto de vista de la resistencia y durabilidad, tanto en climas cálidos como en las condiciones más extremas de frío. Son comprimidas, proceso que les brinda gran resistencia y estabilidad dimensional, y la cara expuesta lleva una capa de pintura y una resina de protección. Por su forma permiten una rápida colocación.

2

Detalle de colocación de la cubierta de pizarra Datos técnicos

• Clásica

Medidas: 400 x 400 mm Espesor: 4 mm Pendiente mín.: 25° (47%) Cant. x m2: 16.5 unid. Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u) Fijaciones x m2: 33 clavos 33 trabas

•

Normanda

•

Eterna

Medidas: 400 x 400 mm Espesor: 4 mm Pendiente mín.: 25° (47%) Cant. x m2: 16.5 unid. Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u) Fijaciones x m2: 33 clavos 33 trabas

Medidas: 400 x 400 mm Espesor: 4 mm Pendiente mín.: 25° (47%) Cant. x m2: 11.14 unid. Peso x m2: 13.37 kg (1.2 kg c/u) Fijaciones x m2: 24 clavos 12 trabas

Colores disponibles

Negro

Gris Topo

PA GINA

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Accesorios

Cumbrera angular y semicircular (rendimiento, 2,5 u/ml).

Angular

SemiCircular

Zinguería

Tanto las cumbreras como las limatesas y limahoyas pueden resolverse con zinguería pintada o recubierta con pizarras.

Ventajas

• Colocación económica y fácil, los materiales por utilizar, tanto en la estructura como • • • • •

en las fijaciones, son tradicionales Mínimo mantenimiento. Adaptables a cualquier tipo de diseño y estilo arquitectónico. Totalmente inoxidables, resistentes a la humedad y agentes atmosféricos corrosivos. Resistentes y livianas, debido a la composición de Cemento Pórtland, fibras sintéticas y celulosa. Inmunes a los ataques de insectos, hongos y microorganismos.

6.1.3. De chapa ondulada

Las chapas de fibrocemento están compuestas por una mezcla homogénea de cemento y fibras sintéticas, que conforman así el fibrocemento sin asbesto.

2

Ventajas

•Resistente ante la acción de agentes químicos y microorganismos.

•Inoxidable e incombustible.

•Mejoran el aislamiento térmico y acústico.

•Fáciles de pintar •En su versión “gris natural” permite la aplicación de color, con las pinturas ademadas al material.

•Disminuye la probabilidad de condensación.

•Durabilidad.

•Impermeable. Según norma ISO 9933. Verificación INTI Nº 101/11975. PA GINA

141

Aplicaciones

Aptas para ser utilizadas tanto en cubiertas como en cerramientos verticales. Galpones industriales Viviendas residenciales Criaderos de porcinos Celdas fertilizantes Barrios de viviendas

Largo (m)

Peso kg/unidad

0,61 1,22 1,53 1,83 2,13 2,44 3,05 3,66 3,75

5 mm.

6 mm.

8 mm.

13,30 16,60 19,25 23,21 26,60 -

7,70 15,40 19,25 23,00 26,77 30,70 38,40 46,00 47,13

19,50 24,48 29,30 34,00 39,00 48,80 58,56 -

Perfil 76 Medidas en mm. 51

• • • • •

61,5

177

177

177

*Ancho total: 1097

177

177

*Ancho útil: 1050

150,5

2

Pendientes

Grados

Pendiente Porcentaje

De 10° a 15° De 16° a 20° De 21° o más

De 18% a 28% De 29% a 37% De 38% o más

Recubrimiento Longitudinal Largo 25 cm 20 cm 14 cm

6.2. Cubiertas planas 6.2.1. De ladrillos de techo

El sistema de ejecución de losas con viguetas de hormigón pretensado, intercalando bloques cerámicos y con el llenado de hormigón, permite obtener entrepisos y cubiertas de fácil realización con un mínimo de encofrados. Mediante el barnizado de su superficie inferior, se logra un agradable aspecto que puede quedar a la vista siempre que se elijan viguetas de buena terminación superficial con bordes laterales bien rectos. Si por proyecto se requiere otro tipo de terminación, puede realizarse un cielorraso de yeso o fino a la cal.

Cálculo

La resistencia de una losa cerámica está dada, principalmente, por tres factores: • Características de las viguetas (cantidad de acero, tipo de acero etc.). • Altura de los bloques (determina principalmente el espesor de la losa). • Espesor de la capa de compresión. PA GINA

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Para el cálculo, deberán tenerse en cuenta las cargas accidentales actuantes, las cargas concentradas de muros, de los voladizos, etc. En los folletos de los fabricantes de viguetas, se presentan tablas de cálculo que permiten determinar la altura del ladrillo cerámico por utilizar y el espesor de la capa de compresión para cada tipo de carga. Es importante tener en cuenta que el hormigón de la losa puede sufrir movimientos horizontales debido a las contracciones de fragüe y cambios de temperatura que ocasionan fisuras en el encuentro con los muros. Para minimizar este efecto es recomendable: • Tratar que el hormigón de la capa de compresión tenga una baja relación agua/cemento (consistencia espesa) y fragüe adecuado (mojar y cubrir una vez colocado). • Para el caso de techos, aislar térmicamente a la losa mediante un contrapiso aislante o ventilado. De esta manera, se mejorará además la habitabilidad de la vivienda. • En caso de emplear cielorrasos aplicados, se recomienda marcar con una buña la unión del mismo con el revoque. 7. Revestimientos y pisos 7.1. Cerámicos a. ¿Por qué elegir un piso cerámico?

Para la elección acertada, por ejemplo, de un piso cerámico es imprescindible conocer el medio donde se colocará. En función de las características del espacio, deben tenerse en cuenta determinados factores técnicos. No puede exigirse lo mismo de un piso que se destinará a exteriores que de otro pensado para colocar, por ejemplo, en cocinas y baños. Algunos factores para tener en cuenta cuando se selecciona un piso: • Las condiciones higiénicas y la facilidad de limpieza. • Las altas prestaciones por los cambios de temperatura regulares y por los agentes químicos y detergentes. • La resistencia mecánica. • La belleza y adaptabilidad estética. Características

Los diferentes materiales que se utilizan para revestimientos y pisos cuentan con una serie de características únicas que los hacen apropiados para el uso específico para el cual han sido fabricados. Estas son algunas de las propiedades técnicas de este tipo de pieza:

• Absorción de agua: las baldosas poseen diferentes grados de porosidad, desde cero • • • •

para azulejos completamente vitrificados; hasta 10% o más para baldosas monococidas y esmaltadas para pared. Para facilitar la limpieza, evitar gérmenes y mejorar su conservación, es indispensable que las piezas cerámicas no absorban agua. Resistencia a la flexión: es la capacidad que tienen los azulejos para oponerse a ser quebrados en pedazos por acción de una carga puntual. Resistencia a la abrasión: es la capacidad que debe tener una baldosa para resistir el desgaste causado por el uso permanente. Para medirlo, se usa el abrasímetro. Resistencia al rayado superficial: es la capacidad que tienen las baldosas para evitar ser rayadas por otro material de dureza superior. Esta se determina por la escala de mohs. Resistencia a la dilatación térmica: las baldosas son susceptibles de dilatarse o contraerse como resultado de cambios bruscos de temperatura. Aunque el coeficiente de

•

dilatación es muy pequeño, debe considerarse cuando se pavimentan áreas extensas expuestas a la intemperie. Resistencia a los ataques químicos: es la capacidad de resistencia de las baldosas ante los agentes químicos como son los productos domésticos de limpieza.

2

Antes de comenzar la colocación, deberá verificarse que todas las cajas correspondan al mismo color y tamaño (N.º de tono o partida y calibre impresos en el envase). De no ser así, debe realizarse el reclamo al comercio vendedor antes de colocarlo. Si se utilizan varias cajas de un mismo cerámico, es conveniente mezclar las piezas. Las bases sobre las cuales se colocarán las piezas deben estar limpias, libres de polvo o impurezas para alcanzar la máxima adherencia. En piezas muy absorbentes (tejuelas, imitación ladrillo a la vista, etc.), es recomendable su humectación previa. Superficie

Las superficies por revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escuadradas y los pisos nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos a sus distintos sustratos. Pegamento

Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas específicas de primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos pétreos. Existen en el mercado productos constituidos por una mezcla de Cemento Pórtland, arena y aditivos, que permiten obtener las propiedades necesarias para una excelente colocación. Colocación

La colocación debe hacerse, necesariamente, con la llana que el colocador elegirá de acuerdo con el revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por, lo menos, un 85% la base del cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base. Al colocar los cerámicos, es importante tener en cuenta las indicaciones de los fabricantes en cuanto a las juntas que son necesarias dejar entre las piezas, además de las juntas de dilatación, según norma IRAM 12575. Los elementos recién colocados deben protegerse de lluvias y calores intensos y no deben transitarse antes de las 24 horas de su colocación. En general, se indica que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En el caso de que los cerámicos estén a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm de separación entre las piezas, más las juntas de dilatación necesarias: periféricas, que deben tener no menos de 1 cm y no periféricas, cada 16 a 36 m2, según el caso, de 2 cm de espesor. Antes de comprar cerámicos, es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones: Durabilidad

La durabilidad es un ítem importante a la hora de pensar en qué cerámico comprar. Existen diversos factores para tener en cuenta al elegir el cerámico adecuado para su aplicación: • si se colocan en el exterior o en el interior; • si van a funcionar en un lugar de alto o de bajo tránsito; • si van a estar expuestos a cambios térmicos, etc.

PA GINA

145

Absorción de agua

Las cerámicas están clasificadas de acuerdo con la cantidad de agua que absorben. Para lugares húmedos, deberán elegirse cerámicas de mediana o de baja absorción. De acuerdo con la absorción de la pieza, existen diferentes opciones de adhesivos y pastinas. Mantenimiento

Es importante averiguar cómo se cuidan los revestimientos antes de comprarlos, si necesitan encerarse, si pueden limpiarse con materiales abrasivos, etc. Este es un punto para tener en cuenta por la funcionalidad de los pisos y revestimientos cerámicos. Son monococción cuando el esmalte es aplicado sobre las baldosas crudas y se realiza una sola cocción (base + esmalte). Dependiendo de las materias primas, se logra mayor o menor porosidad del bizcocho, en el gres esmaltado se llega a 2,5% o menos. Son bicocción, cuando luego de la primera cocción de bizcochos, la pieza pasa por cintas de transporte donde en forma continua cae por cortina o chorro pulverizado el esmalte líquido por distintas líneas de esmaltado y máquinas de decoración serigráficas, luego ingresan al horno túnel (si es de cocción rápida, en un horno a rolos) para la cochura del esmalte. El cerámico bicocción permite obtener mayor diversidad de motivos o efectos por los esmaltes y decoraciones que admite el sistema. De cualquier manera, la elección de uno u otro dependerá de su uso, del grado de pureza superficial del esmalte y de la compatibilidad del uso o ubicación y el grado de porosidad del bizcocho. ¿Cómo elegir o especificar?

Como todo producto al transformarse en “moda”, se usa o se aplica indiscriminadamente, por efecto del gusto personal más que por su correcta selección de actitud para el uso. Lamentablemente, las fallas se reconocen cuando ocasionan ruinas prematuras de un piso o un revestimiento. Unos ejemplos de lo expuesto son los siguientes: • Revestimientos de pared de esmaltado oscuro (de baja resistencia a la abrasión) colocado como piso en zonas de tránsito medio o alto. • Cerámica de alta absorción de agua (de 15 a 20%) colocada en exteriores, en zonas de heladas o de choques térmicos importantes, con posterior estallado o abombamiento. • Cerámica de origen desconocido, colocado en un piso de grado 1 para revestimiento. Pueden agregarse experiencias similares ocasionadas, muchas veces, por falta de información o mal asesoramiento técnico en los puntos de venta o desconocimiento de las características de ciertos productos importados. Es importante seleccionar los revestimientos y pisos a partir de conocer sus características físico-químicas. Pisos

Pisos / Revest.

Revestimientos

Piezas Especiales

Guardas

2

¿Como elegir el adhesivo correcto (abacos de seleccion)?

Elija según el soporte y tipo de piezas, el adhesivo apropiado para la colocación de sus pisos y revestimientos cerámicos. Pisos y Paredes Interiores Soporte Soportes Comunes •Carpetas de cemento •Carpetas de cemento/cal

Tipo de piezas

Recomendado

Normales

Klaukol Impermeable

Porcellanato - Rústicas Pieza de alto tránsito

Klaukol Porcellanato

Tralúcidas

Klaukol Blanco Pro Klaukol Grandes Piezas

Grán Tamaño y peso

Klaukol Grandes Piezas + Potenciador Klaukol Rápido

Habilitación rápida

Klaukol Rápido + Potenciador

Soportes de Madera •Aglomerados de madera •Aglomerado fenólico •Parquet

Normales Porcellanato - Rústicas Traslúcidas Gran Tamaño y peso

Ecostik

Soportes Especiales •Hormigón •Cerámicas existentes •Cemento alisado o hidrófugo •Asfalto líquido o con arena •Losa radiante

Normales

Klaukol Flex

Porcellanato - Rústicas Piezas de alto tránsito

Klaukol Flex

Tralúcidas

Klaukol Blanco Pro

Gran tamaño y peso

Klaukol Grandes Piezas + Potenciador

Habilitación rápida

Klaukol Rápido + Potenciador

Pisos Exteriores Soportes Comunes •Carpetas de cemento •Carpetas de cemento/cal

Normales

Klaukol Impermeable

Porcellanato - Rústicas Piezas de alto tránsito

Klaukol Porcellanato

Traslúcidas

Klaukol Blanco Pro Klaukol Grandes Piezas

Gran tamaño y peso

Klaukol Grandes Piezas + Potenciador Klaukol Rápido

Soportes Especiales •Hormigón •Cerámicas existentes •Cemento alisado o hidrófugo

Habilitación rápida

Klaukol Rápido + Potenciador

Normales

Klaukol Flex

Porcellanato - Rústicas Piezas de alto tránsito

Klaukol Flex

Traslúcidas

Klaukol Blanco Pro

Gran tamaño y peso

Klaukol Grandes Piezas + Potenciador Klaukol Rápido + Potenciador

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Potenciador: Aditivo que mejora la capacidad de adherencia, resistencia al agua y flexibilidad de las mezclas adhesivas. ¿Cómo colocar ceramicos o revestimientos sobre soportes no tradicionales?

La colocación de un revestimiento en permanente inmersión sometido a la presión de agua, a contrapresión al estar vacía y expuesta al hielo en invierno, deberá realizarse con un adhesivo capaz de soportar esa exigencia en forma eficaz. Este producto debe ser Klaukol Blanco Pro, cuando se requiera un adhesivo blanco.

¿Cómo colocar cerámicos o revestimientos en garajes?

En general se utilizan piezas de baja absorción y se recomienda un adhesivo de mayor resistencia y elasticidad como Klaukol Flex Anclaje Inteligente. Se recomienda en general realizar la colocación por el sistema de doble untado para asegurar el correcto anclaje de las piezas a colocar. Así también, es necesario realizar juntas de dilatación perimetrales, y en los casos de superficies que superen los 25 m2 en interior o 16 m2 en exterior, realizar juntas de dilatación intermedias, tomadas luego con un sellador elástico de poliuretano o perfiles conformados para juntas de dilatación. En el caso de requerir una habilitación rápida, se debe utilizar Klaukol Rápido aditivado con Potenciador Klaukol, 3 litros por bolsa de adhesivo. Para el tomado de juntas utilizar, por su resistencia, Pastina Alta Performance.

¿Cómo colocar cerámicos o revestimientos sobre pisos radiantes o losas calefaccionadas?

2

Los pisos radiantes o losas calefaccionadas generan movimientos difíciles de absorber por la colocación de cerámicos. Por lo tanto la correcta colocación de los mismos, debe realizarse de la siguiente manera: Prever juntas perimetrales de dilatación (que no involucren solamente al piso cerámico, sino que trabajen en conjunto con la carpeta de piso y el contrapiso), con poliestireno expandido y luego el piso cerámico rellenarlo con un sellador elástico base poliuretano, o de lo contrario dejándolo libre debajo del zócalo de terminación. En estas colocaciones se debe utilizar un adhesivo que pueda absorber los movimientos que genere el piso radiante y que al mismo tiempo genere una mayor adherencia, aún en placas de baja absorción. Este producto es Klaukol Flex Anclaje Inteligente. Se recomienda en general realizar la colocación por el sistema de doble untado para asegurar el correcto anclaje de las piezas a colocar. Para realizar el tomado de juntas, se recomienda utilizar Pastina Alta Performance.

Cerámico

Adhesivo

Carpeta de asiento Tubos de agua caliente Colores

PASTINA KLAUKOL PIEZAS NORMALES

Talco

Blenda

Estaño

Opalo

Sílex

Ambar

Cobre

Litio

Níquel

Teja

Coral

Olivina

Cromo

Mercurio

Bruma

Boreal

Hulla

Lodo

PA GINA

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PASTINA KLAUKOL ALTA PERFORMANCE

Blanco

Siena

Marfil

Arena

Terracota

Musgo

Gris Claro

Gris Azulado

Gris Plomo

Negro

PASTINA KLAUKOL JUNTA ANCHA

Toba

Limo

Granate

Onix

Rutilo

PASTINA KLAUKOL EPOXI

Blanco

Rojo Cerámica

Negro

Gabro

2

7.2. Porcellanatos Pisos / Revest.

Piezas Espec.

Guardas

Las placas de la línea Porcellanato se producen utilizando materias primas seleccionadas de alta pureza, obtenidas mediante las más adelantadas tecnologías de extracción y control. La elevada fuerza de prensado empleada en el proceso y el posterior tratamiento térmico permiten obtener un cuerpo cerámico muy compacto y resistente con una escasa absorción de agua, inferior al 0,1% (UNI EN 99) y una resistencia mecánica muy elevada que supera como valor medio los 50 N/mm2 (UNI EN 100), con una dureza superficial mínima igual a 6, según la escala Mohs (UNI EN 101). Esta elevada compactibilidad le otorga además gran resistencia a la abrasión profunda (140 mm3 de material eliminado, frente a los 205 mm3 previstos por la norma UNI EN 102), que lo hacen especialmente apto para ambientes expuestos a alto tránsito. La escasa porosidad hace que los productos sean resistentes a las heladas, se clasifican B1 UGL, según la norma europea UNI EN 176 y B1a UGL según la Norma ISO PROJECT 10545/3 por ser la absorción de agua menor al 0,5%. La resistencia química a ácidos y bases (UNI EN 106) del Porcellanato hace que sea especialmente adecuado para ambientes donde se emplean productos agresivos, tales como agentes químicos, por ejemplo, industrias alimenticias, estructuras hospitalarias, industrias químicas y farmacéuticas, etc. Los productos pulidos tienen un espesor inferior a los correspondientes materiales en bruto y asimismo, debido a su superficie especular, tienen una dureza superficial algo menor, que alcanza a 5 en la escala Mohs (UNI EN 101).

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151

7.3. Pisos de tableros de madera

La construcción de pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros tiene las siguientes ventajas: • Rapidez de construcción. • Mayor flexibilidad de diseño y construcción. • Óptimo comportamiento estructural. • Menor peso de la estructura. • Amplias alternativas para recubrir. • Todo lo cual se traduce en un mejor costo final de solución. Como todo material de construcción, los tableros de madera para pisos tienen que ser instalados correctamente para asegurar una mejor peformance. Para diseñar un piso de estas características, es importante tener en cuenta la distancia entre apoyos: Luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para cargas uniformemente distribuidas de 200 kg/m2 y flechas de 1/180 de luz. Tablero Placa

MDF

OSB

Espesor (mm)

Distancia (cm)

15

40

18

45

24

60

32

65

15

55

18

60

22

65

28

70

15

40,5

18

61

22

81

28

122

En luces mayores a 2,5 m, las vigas deben trabarse entre si por cadenetas. Las cadenetas son de madera, normalmente de igual altura que las vigas y son instaladas entre sí para una mejor transmisión de esfuerzos. Si las luces entre vigas son mayores de 5 m, se recomienda utilizar dos filas de cadenetas.

2 Las fijaciones de los tableros se realizan directamente sobre la estructura debe respetarse la siguiente tabla: Distancia entre fijaciones Tableros

Espesor (mm) Tornillo (pulg)

Distancia entre tornillos (cm) Zona Periferia

Placa

MDF

Zona Interior

15

1 1/2”

20 a 30

40 a 50

18

1 3/4”

20 a 30

40 a 50

24

2”

20 a 30

40 a 50

32

2 1/2”

30 a 40

40 a 50

15

1 1/2”

20 a 30

40 a 50

18

1 1/2”

20 a 30

40 a 50

20

1 3/4”

30 a 40

60

25

1 3/4”

30 a 40

60

30

1 3/4”

30 a 40

65

La distancia del tornillo al borde del tablero será como mínimo igual al espesor del tablero. Las uniones entre tableros y los extremos de estos deben quedar siempre apoyadas sobre una viga o cadeneta. Para lograr el acondicionamiento acústico de un entrepiso, será necesario colocar una aislación que impida la transmisión de los sonidos y amortigüe los sonidos de impacto. Para la absorción del ruido aéreo, se colocará, al igual que en las paredes, un material flexible entre los perfiles de la estructura, en este caso, entre las vigas de entrepiso. Los materiales, que se utilizan habitualmente para tal fin, son la lana de vidrio (en rollo o proyectada) o espuma celulósica. Para el control del sonido por impacto, se debe aplicar un cordón de material adhesivo elástico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona entre la viga o cadeneta de apoyo y el tablero, con el fin de materializar un puente elástico y adherente entre ambos. Esto permite disminuir el ruido que puede generarse con el tránsito peatonal y así obtener un mejor comportamiento estructural del piso. Se recomienda la distribución de los tableros o trozos en forma traslapada. En pisos sobre terreno natural, es necesario instalar una barrera de vapor para evitar el paso de la humedad de este a la madera. El piso deberá instalarse por lo menos a 30 cm del terreno y cuidar que todo el conjunto esté correctamente ventilado. No deben instalarse barreras de vapor entre las vigas y los tableros ni sobre estos.

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Debe asegurarse una adecuada ventilación interior de los entrepisos, para lo cual, se recomienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales cuenten con rebajes.

Los paños continuos no deben exceder los cinco metros lineales por lado. En áreas donde se colocará piso cerámico, este debe tener apoyo en toda su superficie, por lo cual, debe hacerse coincidir las juntas de dilatación del tablero con las juntas del cerámico. Debe dejarse entre cerámicos una junta entre 2 y 4 mm, y utilizar adhesivo para cerámicos elástico, ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero.

Los tableros de madera tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con substancias usualmente utilizadas en el recubrimiento de pisos ni son atacados por los solventes constitutivos de los pegamentos. Sobre los pisos construidos con estos tableros pueden colocarse todo tipo de recubrimientos, tales como alfombras, PVC, linóleum, cerámico u otros. Siempre y cuando, se observen las indicaciones de instalación dadas por el fabricante del pavimento y del adhesivo por utilizar.

7.4. Revestimientos decorativos

2

a. De placas de madera

Estos revestimientos de melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superficies que permiten recrear ambientes cálidos como el de la madera natural, o bien para lugares en donde la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente exigentes, se requieren superficies fácilmente limpiables y resistentes al desgaste. La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros materiales, como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran variedad de alternativas. Sus principales campos de aplicación se dan en oficinas y casas, instalaciones comerciales, instalaciones de salud y manipulación de alimentos e instalaciones deportivas. Por su conformación a base de madera, estos tableros están diseñados para zonas secas, por lo tanto, se recomienda su uso solo en zonas interiores. También es altamente recomendable que se protejan los cantos de los tableros, que son las zonas más débiles a la acción de la humedad. Las caras no representan problemas, ya que estas van revestidas y son totalmente impermeables. Es importante que se verifique que la superficie donde se instalará estos tableros se encuentre a nivel. De no ser así, se recomienda el uso de listones de madera para compensar las diferencias. En cuanto al encuentro entre los tableros, debe considerarse que estos no pueden quedar a tope por efectos de la temperatura y humedad del ambiente, ya que esta situación produce contracciones y dilataciones en la madera. Para esto se recomienda dejar un espacio (junta) de 4 mm como mínimo entre encuentros. Es importante hacer un diseño previo del revestimiento considerando las dimensiones de los tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento y, al mismo tiempo, el máximo aprovechamiento de los tableros y las pérdidas por cortes (5 mm por cada pasada de sierra). También deben tenerse presente los espacios de las juntas y los materiales complementarios, tales como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc. Hoy en día, es posible encontrar el servicio de dimensionado con máximos aprovechamientos de cortes por medio de un software adecuado. También es posible hacer esto en forma manual, pero la tarea se complica si las superficies por recubrir son muy grandes y en sus dimensiones son variables. Los planos de montaje o secuencia de montaje deben formar parte de la documentación. Los materiales de montaje pueden variar según el sustrato, el diseño previo y el espesor del tablero. Si el sustrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se requerirá de fijaciones mecánicas o de adhesivos de montaje adecuados para estos sustratos debe tenerse presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante listones de madera) si estos pueden condensar agua (muro frío). Si el sustrato es un tabique o una estructura autoportante, entonces las fijaciones serán las adecuadas para esa situación. En estos casos, es posible que el recubrimiento se coloque directamente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).

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Respecto de las uniones o juntas, estas deberán permitir las dilataciones de los tableros, que pueden ser usadas también para fines decorativos: • Cantería a la vista: esta junta se puede dejar visible, colocando un tapacanto en los bordes con una separación sugerida entre tableros es de 1 cm aproximadamente. • Uso de Tapajuntas: pueden utilizarse molduras de maderas, perfiles metálicos o plásticos que oculten esta separación.

Con la herramienta adecuada, pueden hacerse encuentros con un ensamble en L o de macho y hembra. Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje. Ejemplos de juntas:

Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos como se observan en las siguientes ilustraciones:

Tablero

Formato (cm)

Espesor (mm)

Placa MDF

183 x 260

3 a8

Melamina

183 x 260

15 y 18

Características

2

Requiere terminación. Producto terminado: superficie impermeable y fácil de limpiar; resitencia a la abrasion.

Fibroplus

183 x 260

3

Producto terminado: menor resistencia a la abrasión.

Ecoplus

183 x 260

4

Producto terminado: menor resistencia a la abrasión.

Existen múltiples recubrimientos para aplicar sobre los tableros, los cuales deben ser seleccionados de acuerdo con la aplicación y a sus características técnicas, costos, beneficios y cuidados. Las pinturas más comunes y utilizadas en construcción son: Látex, Óleo y Esmalte. La elección del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra. La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en pisos y recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación, pueden utilizarse diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto tipo neopreno y los de base asfáltica. En general, se utiliza un adhesivo de contacto, que entrega un gran poder adhesivo. El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas y azulejos es totalmente factible, ya sea en pisos o muros, puesto que presenta excelente grado de adherencia. También existen en el mercado molduras en MDF prepintadas Son elaboradas a partir de los tableros de MDF y están disponibles en distintos perfiles y espesores. Se utilizan, principalmente, para realizar terminaciones en encuentros paredpiso, pared-techo y en marcos de puertas y ventanas, mediante zócalos, cornisas y contramarcos respectivamente. La ventaja principal de este tipo de molduras es el gran ahorro en la aplicación y terminación al pintarlas, debido a que la primera mano o sellador viene aplicada de fábrica, por lo tanto, una vez instalado, sólo requiere de la última mano de pintura como terminación. b. De placas de yeso

Los revestimientos de placas de yeso permiten obtener una terminación similar a los enlucidos de yeso tradicional, con la posibilidad de incorporar aislantes térmicos o acústicos cuando sea necesario. La elección del tipo de revestimiento por utilizar, se dará en función de las características de la pared que se revestirá y de los requisitos de aislamiento térmico o acústico por cubrir. Los revestimientos se aplican sobre paramentos interiores de muros o tabiques de mampostería u hormigón. Las placas pueden fijarse mecánicamente a una estructura de perfiles de chapa cincada o bien por medio de adhesivo. En todos los casos, la superficie por revestir debe estar libre de humedad, revoques sueltos o salitre.

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Ventajas

• • • • • •

Construir revestimientos interiores para todo tipo de ambientes. Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones. Permiten incorporar aislaciones o instalaciones de manera simple y limpia. Montaje rápido y sin obra húmeda. Libertad para revestir todo tipo de superficies, planas y curvas. Excelente calidad de terminación.

8. Artefactos, griferías 8.1. Artefactos sanitarios a. Artefactos sanitarios

Al momento de la elección de los artefactos sanitarios durante la etapa de proyecto, hay que observar el material constitutivo, las ventajas, el funcionamiento, formas de instalación y sus dimensiones. Cuando se habla de material constitutivo de los productos, estamos hablando del material final. Los artefactos sanitarios, también de fabricación nacional, son de porcelana. A pesar de estar expuestos al permanente contacto con el agua no hay absorción, por ser una masa completamente homogénea, con esmalte vitrificado, que genera una vida útil del producto prolongándola en el tiempo. Las ventajas del material están dadas, tanto por tener una mayor vida útil, como también por su funcionamiento (se explicará más adelante), observando que a partir de un solo accionamiento se limpian con menor cantidad de agua. Los inodoros de funcionamiento sifónicos, por lo general, permiten que una sola descarga los limpie, y funcionan con un caudal de entre 8 y 9 litros de agua. Durante el diseño del proyecto, es importante verificar que las puertas de los baños abran sin ningún tipo de obstáculos; aunque en los baños, la recomendación que se hace es que las puertas tengan apertura hacia el exterior. Esta disposición se debe a que, si alguna persona tiene algún tipo de accidente en el habitáculo, cuando se lo asista puede ingresarse sin romper la puerta o lastimar a la persona caída. También contamos con la línea para baños más amplios, la línea Espacio en el mercado cuenta con dos tipos de sanitarios: lavatorio e inodoro. Ambas piezas están fabricadas en porcelana sanitaria, material resistente y apto para ser perfectamente higienizado. Los sanitarios poseen un diseño y unas características especiales que otorgan comodidad y seguridad en el uso a las personas con movilidad reducida. El lavatorio, por ejemplo, cuenta con un mecanismo que admite modificar su posición fácilmente permite una higienización más segura a quienes padecen dificultades o limitaciones en su movilidad.

Existen también artefactos para usuarios con movilidad reducida o con distintas discapacidades.

2

Existe un grupo de complementos que acompañan a las piezas sanitarias: barrales (simples y componibles), silla rebatible y espejo móvil. Algunos barrales sirven específicamente como complemento de las piezas sanitarias; otros, en cambio, pueden ser colocados en diferentes lugares dentro de los hogares, sanatorios o edificios. Los barrales ocupan un lugar destacado, ya que cumplen una función primordial, brindan seguridad y estabilidad a la persona mientras se encuentra utilizando cualquiera de los sanitarios y cuando se desplaza dentro o fuera del cuarto de baño. Los barrales componibles pueden combinarse y generar distintas figuras para utilizarse en diferentes lugares. Para ello, la línea cuenta con una serie de accesorios (tubos, curvas y uniones) que permiten armar nuevos diseños de barrales no tradicionales y cumplimentar una necesidad especifica. Por ejemplo, puede armarse un barral que cubra todo el largo de un pasillo. Los barrales fijos y rebatibles tienen 32 mm de diámetro. Esta medida permite a la persona asirse, y lograr cerrar totalmente la mano alrededor del barral y así, sostenerse con mayor firmeza. Están construidos en aluminio, material apto para resistir el óxido producido por el exceso de humedad habitual en los cuartos de baño. La terminación se realiza con pinturas poliuretánicas, esmaltes que tienen las siguientes ventajas: son agradables al tacto; antideslizantes (aun con las manos mojadas); le otorgan una mejor terminación al producto; no permiten la adherencia de bacterias; soportan los golpes; resisten los ácidos, detergentes o desinfectantes que se utilizan para su limpieza, tanto en los hogares particulares, como en los hospitales, sanatorios o lugares públicos. Las sillas rebatibles son un complemento importante y diseñado para que las personas con movilidad reducida puedan tomar una ducha cómodamente sentadas. Se fijan a la pared, dentro del box de la ducha y están realizadas en un material muy higiénico y antideslizante.

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Como es rebatible, cualquier otra persona que no requiera su uso, puede colocarla en posición vertical y ducharse parada. Existen líneas que cuentan con un espejo móvil que permite variar su inclinación. De este modo, se facilita la visión tanto de una persona en silla de ruedas como de una que está de pie, ya que puede colocarse en distintos ángulos, según la necesidad particular del usuario. b. Bañeras de acrílico e hidromasaje

Fabricadas en acrílico sanitario reforzado con fibra de vidrio, su superficie es antideslizante aun mojada, resiste los golpes y su brillo es inalterable. Para la fabricación de las bañeras de acrílico e hidromasaje nacionales, se utilizan placas de acrílico colado y biconvexas. Así se trata de una sola unidad homogénea que adquiere en toda su dimensión el mismo espesor. Este material constitutivo de las bañeras es antideslizante, con una superficie totalmente lisa, sin poros que actúan contra el cuerpo como una sopapa. Es un material atérmico que no produce la sensación ni de frío ni de calor, como ocurre generalmente con una bañera de acero porcelanizada. El material es muy mal conductor térmico, quiere decir que durante un baño de inmersión la temperatura del agua se va perdiendo gradualmente, si se trata de un baño prolongado. Es de fácil reparación; ante una ralladura, se le realiza el mismo proceso que el pulido de la pintura de un automóvil. Y uno de los aspectos más relevantes es que resulta de fácil instalación, pero se recomienda que se lleve acabo al final de la obra. Para que no haya inconvenientes, en el momento que se instala el producto en obra hay que especificarlo bien, teniendo en cuenta las dimensiones que deberán incorporarse a los planos. Pueden embutirse los laterales de las bañeras sin problema, no así, con el Hidromasaje que sólo podrá hacerse hasta 1,5 cm de cada lado. Se adquieren según necesidades y disponibilidad de espacio, teniendo en cuenta que cada bañera posee un peso distinto según las diferentes medidas, tal como aparece en la lista detallada a continuación: • 1.400 mm x 70 mm BP 140 peso 10 kg • 1.500 mm x 70 mm BN 150 peso 11 kg • 1.600 mm x 70 mm BQ 160 peso 12 kg • 1.700 mm x 75 mm BR 170 peso 14 kg Estas bañeras de acrílico están disponibles en siete colores: blanco, dorado, fuerza aérea, jazmín brillante, champagne, verde y gris.

HYDRO 2000

2

El sistema de hidromasaje de Ferrum

1. CASCO DE ACRÍLICO: Termoformado y reforzado con fibra de vidrio, un material de nueva tecnología aplicado al confort del hogar. Los colores son inalterables y el brillo permanente. Posee gran capacidad térmica y superficie antideslizante aún estando mojada. 2. COMANDO DIGITAL: Los sistemas Lujo y Full poseen un display digital que permite programar facilmente el tiempo y temperatura de baño. 3. REGULADOR DE AIRE: Dosifica la mezcla Aire-Agua en el masaje. 4. REGULADOR DE CAUDAL: Permite regular el chorro de agua. 5. JETS LATERALES: Enérgicos chorros de agua y aire que, a través de los mismos, masajean el cuerpo. 6. AIRE Y OZONO*: Inyectores de aire ozonizado desde el fondo de la bañera producen millones de burbujas ascendentes (* Ozono opcional). 7. TUBERÍAS: Fabricadas en PVC virgen reforzado que asegura la estanqueidad absoluta de la cañería. 8. REGULADOR DEL JET CERVICAL: Controla la intensidad del masaje 9. JET CERVICAL: Una cascada que apunta a la zona cervical, masajeándola y produciendo un efecto de relajación y placer. 10. APOYACABEZAS: Este accesorio permite descansar la cabeza sobre un material mullido e impermeable logrando una posición placentera. Adaptable a cada una de las bañeras, se ubica sobre cualquier punto del borde. 11. EQUIPO INYECTOR DE AGUA 12. TURBINA GENERADORA DE AIRE

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8.2. Griferías y accesorios

A la hora de elegir la grifería existen distintas opciones que dependen del diseño, del funcionamiento y del lugar geográfico donde se utilizará. Algunas cuestiones para tener en cuenta

Existe una amplia gama de líneas con distintos tipos de cierre, y su elección dependerá de varios factores, por ejemplo: • Presiones mínimas. • Calidad de agua a utilizar. • Facilidad de instalación de los juegos, debido a que estos poseen todos los componentes para su correcta instalación. En el mercado pueden adquirirse grifería con vástago, grifería de cierre cerámico, monocomandos, grifería especial para la solución de necesidades específicas, broncería, llaves de paso, caños de cobre y accesorios. En lo que se refiere a grifería tradicional o comandada por volantes, los productos pueden dividirse en dos tipos:

•

Grifería con mecanismos de vástago no ascendente

Basan su funcionamiento en el cierre del paso del agua por medio de una válvula de neoprene, material de excelente memoria elástica que garantiza un cierre absoluto y extensa vida útil. A diferencia de los mecanismos tradicionales, esta válvula se encuentra encapsulada en un mecanismo no ascendente que impide la rotación de la pieza de neoprene al apoyar sobre su asiento, extiende su duración, ya que se elimina la fricción. Este mecanismo cuenta además con cierre de doble o’ring y cámara de grasa, que mantiene permanentemente lubricadas las roscas internas, evita el desgaste prematuro y asegura suavidad en el uso.

•

Grifería con mecanismos cerámicos.

Basa su funcionamiento en un principio similar al utilizado en los juegos monocomando, dos piezas cerámicas perfectamente lisas que giran una sobre otra para abrir o cerrar. Estos discos poseen una extremada dureza, por lo que no son atacados por la abrasión o agentes externos que puedan producir algún tipo de erosión en ellos. Estos juegos casi carecen de mantenimiento. Dentro de estas líneas, hay también algunas alternativas especiales con llaves para hidromasaje, para las cuales es necesario contar con gran caudal de agua.

2

Mecanismo de Ciere cerámico convencional.

Tanto los juegos con vástago no ascendente como los de mecanismos cerámicos se fabrican según los más cuidadosos y exigentes procedimientos desde su colada hasta su acabado final y embalaje.

La grifería ha sido diseñada para atender las necesidades particulares de la red de agua existente en el país. A diferencia de otros países, que trabajan con alta presión, la red nacional presenta baja presión, lo que puede afectar el funcionamiento de grifería no fabricada de acuerdo con estas características. Este principio básico, unido al amplio surtido ofrecido hace de la grifería un producto adaptable a cualquier proyecto en el que el agua esté presente. a. Juegos termostáticos

Los juegos termostáticos mantienen constante la temperatura del agua una vez seleccionada. Esta sola característica ya los sitúa en un segmento diferenciado en lo que a confort y seguridad se refiere. Una vez elegida la temperatura deseada, el cartucho termostático regula en forma constante e inmediata el suministro de agua fría y caliente, para evitar los constantes ajustes de temperatura y proteger de quemaduras ocasionadas por chorros imprevistos de agua caliente, cuando es abierta alguna otra canilla de la casa. PA GINA

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Las duchas termostáticas con cartucho ofrecen una amplia variedad de modelos y acabados, con volantes y duchas. Los termostatos están provistos, además, de un botón de seguridad que impide que pueda seleccionarse accidentalmente una temperatura superior a 38 ºC. Otra característica diferencial del sistema base es que brinda la posibilidad de armar juegos de diferentes líneas y colores sobre un mismo cuerpo común. Esta es una ventaja fundamental en obra, donde puede instalarse la unidad termostática, independientemente de las vistas que se vayan a colocar posteriormente, y así evitar roturas o extravíos o simplemente postergar la elección del diseño y color hasta entrar en la etapa final de la obra, cuando ya han sido definidos cerámicos y loza. ¿Cómo funciona un juego termostático?

El cartucho que sirve de corazón a estos juegos funciona sobre la base de un mecanismo de cera que reacciona con las variaciones térmicas, mantiene constante la temperatura del agua de salida, previamente seleccionada. La operación de estos juegos es muy sencilla. La temperatura se selecciona mediante una campana (A) que gira sobre una tapa graduada (B). Esta campana cuenta con un botón de seguridad (C) que traba el mecanismo en los 38 ºC, que impide que se seleccione, accidentalmente, una temperatura superior. Para hacerlo es necesario oprimir este botón liberando el recorrido de la campana. El caudal del agua se regula por medio del volante (D), que acciona un mecanismo cerámico de 1/4 de vuelta.

Otra novedad es el sistema de transferencia presente en los juegos para ducha y bañera. En estos, el pasaje de salida por ducha a pico bañera se realiza por medio de un botón tirador de transferencia ubicado en el mismo pico. Al abrir el paso de agua, esta sale siempre por el pico, debe accionarse la transferencia para desviar el caudal hacia la ducha. Una vez cerrado el paso de agua, la transferencia vuelve a cerrar el paso a la ducha automáticamente. Estos juegos son muy utilizados en hoteles. La seguridad obtenida en la prevención de quemaduras es una ventaja sumamente útil en instalaciones de gran tamaño, como es el caso de los grandes hoteles, donde un mismo tramo de cañería alimenta varios baños, por lo que la posibilidad de disminución de presión y caudal por la apertura de otra llave en el mismo tramo es mayor. Intencionalmente, existe una marcada tendencia a instalar juegos termostáticos en los baños de las habitaciones de hoteles, preferencia que ha comenzado a adoptarse en algunos hoteles de primer nivel de nuestro país, que ya cuentan con este tipo de juegos que brindan comodidad y seguridad adicional a sus pasajeros.

b. Soluciones inteligentes

2

LOS RECURSOS NATURALES Y LA VIDA HUMANA. AGUA BAJO CONTROL Soluciones Inteligentes es un sistema para lugares con alta exigencia en cuanto a la reducción del consumo innecesario del agua. La indiferencia en el cuidado de los recursos naturales no renovables ha provocado su deterioro sostenido en los últimos años y pueden llevar a la Tierra al borde de un colapso, agotar su capacidad de proveer los recursos necesarios para la vida de la población. Dentro de los recursos naturales que escasean cada vez más, producto del descuido y el derroche, está el agotamiento de las fuentes de agua potable, necesarias para el desarrollo de la vida en nuestro planeta. De toda el agua existente en el planeta solo el 0,02% es utilizable para uso doméstico. Esto es todo el volumen que la humanidad posee para mantener el equilibrio que permite la vida en el planeta. Tecnología en la economía del agua

Pensando en esto, existen proveedores que se une al concepto mundial de racionalización en el consumo de agua, “Soluciones Inteligentes”. Los productos de estas líneas son automáticos, reducen notablemente el consumo y evitan el desperdicio. Se accionan mediante la presión manual, por los pies o electrónicamente. Su cierre es automático, sin la intervención del usuario, que garantiza economía de agua e higiene, ya que la mano limpia no vuelve a tocar el producto. La amplia variedad de productos disponibles los hace aptos para responder a casi cualquier necesidad que se presente tanto en locales de uso público como en ambientes especiales (clínicas, quirófanos, cocinas industriales, etc.). La utilización de Soluciones Inteligentes es común en lugares con gran flujo de público, factibles al descuido y al maltrato como también en aquellos con altas exigencias en cuanto a higiene. Son productos ideales para:

• Baños públicos, restaurantes, hoteles, shoppings, escuelas, universidades, terminales de transporte, aeropuertos.

• Consultorios médicos, clínicas, laboratorios, hospitales, centros de salud, bares, industrias alimenticias, cocinas industriales.

• Ómnibus, tráileres, aviones y barcos.

Se dan dos tipos diferentes de Soluciones Inteligentes 1.º Utiliza un sistema de accionamiento hidromecánico, donde apertura y cierre están

dadas por la actuación de dos fuerzas simultáneas: la hidráulica (presión de agua) y la mecánica (presión de accionamiento manual o con el pie). Estos juegos están compuestos por diferentes piezas: • Mezcladora de pared. • Dosificador de jabón. • Válvula tecla automática para pared. • Válvula automática para piso. • Válvula pedal automática. • Canilla de acceso irrestricto de media 1/2”. • Válvula automática para pared. • Canilla automática para lavatorio. • Canilla automática para lavatorio de lujo. • Canilla automática inclinada para lavatorio de lujo. • Válvula automática para mingitorio. • Válvula para descarga de inodoro. • Tapa tecla para válvula de descarga.

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2.º Posee un sistema electrónico, que acciona su funcionamiento mediante sensores que perciben la presencia del usuario. Descargan automáticamente el flujo de agua hasta 4 segundos después de retirar las manos del lavatorio y hasta 6 segundos en el caso de los mingitorios. Funcionan a pilas, sin conexión con la red eléctrica, son de instalación sencilla segura e higiénica, fácilmente adaptable a lo preexistente. En estos juegos, la llave de paso incorporada corta el suministro de agua individualmente en cada artefacto. Estos juegos poseen, además, filtro de limpieza de fácil acceso, electroválvula autolimpiante y caja a prueba de agua para protección de los componentes eléctricos.

El mantenimiento necesario es mínimo. Estos juegos son también recomendados para ser usados por niños, personas de la tercera edad o con discapacidad física o motriz. En su gran mayoría, están diseñados para soportar maltratos, impiden el acceso del usuario a los mecanismos de acción y así evitan el vandalismo. • Ducha antivandálica. • Ducha automática antivandálica. • Tapa tecla antivandálica para válvula de descarga. • Canilla automática antivandálica de pared. • Válvula automática antivandálica para mingitorio. • Juego electrónico para lavatorio. • Juego electrónico para lavatorio con mezcladora. • Juego electrónico para mingitorio. Especialmente para discapacitados

• Canilla automática para lavatorio con manija larga para discapacitados • Tapa tecla para válvula de descarga de inodoro, con manija para discapacitados 9. Amoblamientos Existen dos familias de tableros de madera que se clasifican según su utilización final:

• los tableros destinados a funciones estructurales para construcciones (OSB). • la familia de tableros de uso interior, para muebles y terminaciones en construcciones de todo tipo (MDF y aglomerados).

Los tableros de MDF para muebles y decoración se ofrecen en una gama amplia de productos básicos y con aplicaciones decorativas de melamina y chapas, que permiten su empleo en todo tipo de muebles para el hogar, las oficinas, el comercio y terminaciones.

La materia prima principal para la fabricación de amoblamientos son los siguientes: • Melamina • FibroPlus • FibroFácil • OSB • Tableros aglomerados

2

La gran variedad y flexibilidad de usos de los tableros de madera para muebles y arquitectura de interiores, permite lograr productos de alta calidad y diseños que compiten en los mayores eventos del mundo de la decoración y el diseño, como Casa Foa en la Argentina, Casa Cor en el Brasil, entre otros. Los tableros de madera pueden utilizarse como elemento básico con el objetivo de crear ambientes originales, funcionales y cálidos en línea con las últimas tendencias de vanguardia.

9.1. Repisas

Todos los materiales dispuestos en forma horizontal con ciertas condiciones de apoyo y sujetos a cargas (concentradas o repartidas) pueden sufrir deformaciones. En cuanto a la estructuración de un mueble con sus diferentes partes y piezas, la repisa es la que queda solicitada directamente a lo anteriormente señalado. Por esta razón, es de mucha importancia tener en cuenta el distanciamiento que tendrán los apoyos, de modo de conocer el peso máximo que puede soportar una repisa sin tener una curvatura o deformación excesiva y que no aumenta con el transcurso del tiempo. Es importante observar las distancias de apoyo, deformaciones y cargas admisibles para los diferentes muebles y utilizar en el caso de la Melamina espesores de 15 y 18 mm. La deformación admisible corresponde a la deformación o curvatura máxima que puede tener una repisa al solicitarle una determinada carga. Esta depende de la distancia entre los apoyos (D) y por eso, se señala como una relación entre este distanciamiento y una constante de 180. La deformación máxima admisible recomendada es de D/180. El establecimiento de esta limitante tiene un origen netamente estético, ya que la superación de esta deformación no involucra una ruptura inmediata de la repisa. 9.2. Carga admisible

Al tener establecida ya una distancia entre apoyos y al fijar un límite de deformación, indirectamente, se establece un máximo de carga para estas condiciones. Dependiendo del tipo de mueble y repisa, existirán diferentes condiciones y recomendaciones, las cuales se detallan a continuación: PA GINA

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Tipo de mueble

Apoyo

Repisa Profundidad (cm)

Ancho (cm)

Base cocina

Dos extremos

50

de 40 a 60

Mural cocina

Dos extremos

30

de 40 a 60

Librero o biblioteca

Dos extremos

45

de 45 a 90

Placard

Dos extremos

55

de 45 a 90

Al colocar una cierta carga sobre una repisa, se produce al instante una deformación elástica, lo cual significa que al retirar esta carga la deformación desaparece. Si la carga es permanente, comienza a aparecer una deformación estática o fluencia lenta, que no desaparece al retirar la carga. En las siguientes recomendaciones se considera este proceso. Las cargas admisibles para cada distanciamiento considerando los muebles tipo y deformación de D/180, son las siguientes: Mueble

Base cocina

Profundidad Producto Espesor (mm) Separación Apoyos (cm )

30 cm

Mural cocina

Mueble

Placard

50 cm

Profundidad

55 cm

Producto

M. Melamina

Producto

Espesor (mm)

15

18

Espesor (mm)

Separación Apoyos (cm)

Carga admisible (Kg)

Separación Apoyos (cm)

Profundidad

M. Melamina 15

Mueble

18

Carga admisible (Kg)

M. Melamina 15

18

Carga admisible (Kg)

60

27

40

60

19

26

90

15

22

55

32

47

55

22

30

85

19

24

50

38

54

50

25

34

80

22

27

45

46

68

45

30

40

75

24

30

40

55

83

40

37

50

70

26

33

65

29

38

60

31

44

55

35

50

50

40

60

45

47

70

En las distintas formas de ejecutar la unión, hay factores que inciden directamente en su resistencia, mientras más gruesa, más firme. Es importante tener en cuenta las técnicas y la tecnología empleadas, y el tipo de adhesivo. Los muebles generalmente llevan cerraduras del tipo tambor.

Por lo general, las bisagras se encuentran en el mercado estandarizadas en medidas, su diámetro es de Ø 35 mm y de Ø 26 mm.

2

10. Impermeabilizantes 10.1. Recubrimientos

Las paredes exteriores y techos, generalmente, poseen un revoque impermeable que no siempre cumple con su función. Fallas ocasionadas por la imperfección de su aplicación y la aparición de grietas y fisuras, muchas veces imperceptibles al ojo humano, provocadas por la dilatación y por el mismo transcurso del tiempo, permiten el ingreso del agua y de la humedad y su permanencia en las estructuras, ya que es muy difícil la posterior salida de las mimas. Las consecuencias de ello son importantes: • las paredes y techos pierden gran parte de su valor de aislante térmico, ya que la humedad permite la conducción de la temperatura de afuera hacia adentro y viceversa. • la aparición de hongos con la correspondiente implicancia para la salud y daños a las estructuras de las casas y su estética con los consecuentes costos de reparación. Por ello, una adecuada impermeabilización en el momento de finalización de una obra o cuando se detecta el ingreso de humedad evita futuras molestias y costos. Ventajas

•

Evita la pérdida de calor y del frío

•

Evita el deterioro y envejecimiento

Evita la pérdida de calor o frío de la temperatura ambiente interior por transferencia térmica. El aire contenido en las pequeñas partículas de los materiales de construcción es un excelente aislante térmico. El aire es 25 veces menos conductor que el agua. Un muro con solo un 7% de humedad con respecto a uno seco, pierde el 90% de su aislamiento térmico.

La humedad va quitando propiedades a los materiales, deteriorándolos por acción física y química. Adicionalmente, el agua contenida en el interior de las estructras con el calor se transforma en vapor y se expande. Esta presión si no encuentra conductos directos por donde salir, termina resquebrajando los materiales y produciendo mayores grietas y fisuras.

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•

Facilita la Estética y Decoración

•

Cuida la salud de los habitantes

Un hogar con paredes secas y sin las características manchas oscuras de hongos y algas ocasionados por la humedad lucirá bien a la vista. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los impermeabilizantes de calidad además de cumplir su función de protección, brindan también una terminación decorativa o estética.

La humedad facilita la aparición de hongos, algas y bacterias en paredes y techos. Estos microorganismos atentan contra la integridad de los materiales de construccion de diversas formas. Además la convivencia diaria con estos puede ocasionar a menudo incovenientes en la salud de los moradores.

Los impermeabilizantes son recubrimientos en base acuosa o solvente que forman una capa flexible o elastomérica sobre la superficie en que son aplicados. Esta capa evita el paso del agua y de la humedad a la vez que permite respirar a la superficie, lo cual posibilita la evaporación de la humedad contenida. No todos los impermeabilizantes son iguales. Los impermeabilizantes deben poseer una serie de cualidades y características que aseguren su correcto desempeño. Dependiendo del tipo de superficie, las características más importantes son:

•

Flexibilidad

Las paredes y techos continuamente se expanden y contraen por el efecto de la dilatación de sus materiales ocasionados por los cambios climáticos y las diferencias térmicas. Por consiguiente hace falta un material que acompañe en forma elástica este movimiento evitando su quiebre y posterior perdida de la función impermeabilizante.

•

Porosidad

•

Durabilidad

•

Terminación

El impermeabilizante debe cumplir con dos funciones: Repeler el agua que quiera ingresar del exterior. Permitir la respiración de la pared para que pueda eliminar la humedad contenida en ella.

2

Es importante que un impermeablizante conserve las funciones para las cuales fue diseñado durante toda su vida útil. Un buen impermeabilizante como Plavicon Fibrado o Plavicon Muros tiene una duración mínima de 5 años. En estos productos se utilizan polímeros de nuevas tecnologías con curadores por rayos ultra violeta y modificadores reológicos poliuretánicos.

Para evitar incurrir en costos adicionales, los impermeabilizantes deben proveer una excelente terminación, cumpliendo la doble función de impermeabilizar y decorar a la vez.

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•

Transitabilidad

•

Facilidad de aplicación

En los productos para superficies planas como techos, azoteas u otros, una característica fundamental de un buen impermeabilizante es su resistencia al transito. La propia naturaleza de la superficie a impermeabilizar hace imperioso que el producto aplicado forme una película resistente a la abrasión del calzado.

Cualquier superficie horizontal o vertical expuesta al exterior donde sea factible el ingreso de agua o humedad por poros, grietas y fisuras es factible de ser impermeabilizada. Existen una enorme diversidad de impermeabilizantes, cada uno con características y cualidades propias de acuerdo a la superficie a ser aplicado. a. Paredes con revoque Recubrimiento elastomérico para muros.

El revestimiento elastomérico para muros es un revestimiento plástico acrílico líquido de base acuosa, formulado para la confección de revestimientos impermeables para paredes exteriores. Posee total impermeabilidad, es elástico en un amplio rango de temperaturas y tiene una larga vida útil, cuenta con una máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual, es de aplicación rápida y sencilla, permeable al vapor de agua y no se ampolla ni descarcara. Usos

Impermeabilizante para proteger muros y frentes exteriores. b. Paredes de ladrillos Recubrimiento decorativo protector en base solvente

Es un recubrimiento sintético de terminación semimate entonado con pigmentos transparentes resistentes a la luz solar.

Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo hidrofugando y repele el agua de lluvia, permite respirar al ladrillo y mantiene la permeabilidad al vapor sin cuarteos o ampollas. Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y verdín.

2

Usos

Se aplica sobre ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior. Recubrimiento protector (Silicona) en base solvente

Es un hidrofugante de siliconas líquido incoloro para ladrillos y tejas. Uno de los problemas más comunes en el mantenimiento de viviendas es la humedad de muros y fachadas que, después de prolongados períodos de lluvias, trae aparejado un sinnúmero de inconvenientes: Pérdida de aislación térmica: el agua retenida en las paredes facilita la conducción del frío y el calor al interior de la vivienda y desde esta hacia el exterior, la hace menos confortable y eleva los costos de acondicionamiento ambiental. La humedad retenida, al tratar de salir, ampolla y descascara el acabado superficial. En zonas frías, al congelarse el agua y aumentar su volumen un 10%, se producen grietas en los muros, que abren nuevos caminos para la entrada del agua. La solubilización de sales contenidas en los muros y posterior secado en la superficie provoca florescencias blancas que afean el aspecto final del muro. El muro húmedo provoca adherencia de suciedad que, a su vez, es caldo de cultivo para hongos, musgos, verdín, etc. Por su propiedad hidrorrepelente, protege la superficie tratada al impedir la formación de moho y verdín, mantiene las propiedades aislantes del muro al obstaculizar la absorción de humedad capilar. Al no aportar agua en su aplicación y obstruir su posterior ingreso, impide totalmente las florescencias salinas tan comunes en muros de ladrillo vista. El recubrimiento es absorbido por el sustrato y se seca dentro de poros y capilares, los hace hidrófugos y reduce en un 95% la absorción del agua sin afectar su difusión como vapor. No modifica el aspecto de la superficie (no da brillo) y seca sin tacto residual. La efectividad del tratamiento es mayor cuanto más absorbente es el sustrato. La impregnación del material se utiliza en superficies verticales, y no es adecuado para superficies horizontales. No forma capa ni película en superficie. Usos

Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, premoldeados, etc. Recubrimiento decorativo protector en base acuosa.

De terminación semimate o satinada según la dilución, con pigmentos transparentes y semitransparentes resistentes a la luz solar. Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo al hacerlo hidrófugo y repeler el agua de lluvia, lo que permite respirar al ladrillo y mantener la permeabilidad al vapor sin cuarteos o ampollas. Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y verdín. Usos

Ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.

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Recubrimiento protector (Silicona) en base acuosa

Uno de los problemas más frecuentes en frentes y medianeras, especialmente si son revestidos (ladrillos vista, cerámicos, salpicretes, piedra, lajas, etc.), es el deterioro superficial debido a la acumulación de partículas de polvo, verdín, hollín, etc. Silicona base acuosa constituye una solución eficaz a dichos inconvenientes, ya que su efecto hidrofugante impide el paso del agua al interior del muro. No forma capa ni película en la superficie, por lo que no modifica el aspecto de la superficie tratada. Usos

Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales, premoldeados, etc. c. Revoque plástico impermeable El agregado de cargas y pigmentos de alta resistencia a la intemperie asegura una película de alto espesor y óptima elasticidad, se obtiene un producto de alta durabilidad y resistente a la exposición en intemperie al acompañar los movimientos de dilatación y contracción sin cuartearse ni quebrarse. El revoque plástico impermeable reemplaza fino y pintura en un solo procedimiento. Usos

El revoque plástico impermeable se aplica en exteriores o interiores en obra nueva o en refacciones, directamente desde el envase sin diluir.

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Obra nueva

•

Refacciones

Revoque grueso alisado o peinado, hormigón, laminado fenólico, aglomerado, fibrocemento o poliestireno expandido, etc. Superficies con grietas, fisuras o descascaramientos para disimular imperfecciones y en interiores sobre placas de yeso o sistemas de panelería. d. Cimientos de mampostería

•

Bloqueador de humedad para cimientos

Líquido siliconado formulado para combinarse químicamente con componentes de la mezcla cementicia, a la que transforma en impermeable. Adecuado para bloquear la humedad ascendente en muros con capa aisladora horizontal fallada. Usos

Muros con humedad ascendente que contengan óxido calcio. No aplicar en paredes de barro o adobe. No aplicar en paredes de ladrillo hueco. e. Tanques

•

Impermeabilizante para tanques de agua potable

Impermeabilizante indicado para el sellado y la impermeabilización de tanques de agua de mampostería o fibrocemento. Su exclusiva formulación le otorga gran adherencia a superficies limpias aun húmedas, lo que es fundamental al tratarse de tanques, donde la rapidez del tratamiento tiene particular importancia. Su absoluta indisolubilidad en agua una vez aplicado lo hace especialmente adecuado para su empleo en tanques de agua.

Usos

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Tanques de agua potable de mampostería o fibrocemento u hormigón. f. Techos

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Cubiertas de hormigón /cerámicas sin esmaltar

Techado impermeabilizante con fibras incorporadas

Impermeabilizante acrílico con fibras incorporadas en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta). Una vez aplicado, forma una membrana armada de gran elasticidad y de gran resistencia a la abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de impermeabilizar techos. Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC). Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo. Usos

Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas. Impermeabilizante para techos

Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta). Una vez aplicado, forma una membrana armada de gran elasticidad y de gran resistencia a la abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de impermeabilizar techos. Poseen máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC). Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo. Usos

Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas. Impermeabilizante tapagoteras transparente

Impermeabilizante acrílico líquido formulado para el sellado de filtraciones en techos, terrazas, azoteas. Al secar, adquiere una consistencia elástica de gran adherencia y totalmente transparente, no afecta ni la apariencia ni la transitabilidad de los mismos. Actúa en profundidad, obstruye las fisuras no localizables, ya que su fluidez le permite hacer el mismo recorrido que el agua de lluvia, penetra profundamente en el material y obtura así todas las fallas que encuentre en su camino. Usos

Impermeabilizante transparente para terrazas de cerámica o baldosa roja.

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Cubiertas con membranas asfálticas con aluminio

Impermeabilizante reparador para membranas

Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta) de última generación, formulado específicamente para reparar o decorar membranas asfálticas con terminación de aluminio. Tiene máxima adherencia sobre aluminio o asfaltos deteriorados o envejecidos, mantiene su elasticidad y apariencia en el tiempo. Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravioletas, otorga máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual, conserva su elasticidad por más tiempo. Máxima adherencia sobre aluminio o asfalto envejecidos. Usos

Impermeabilizante reparador de membranas asfálticas con aluminio.

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Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento

Impermeabilizante para techos de chapa

Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta). Una vez aplicado, forma una membrana armada de gran elasticidad y de gran resistencia a la abrasión y a los agentes climáticos y cumple eficientemente con la función de impermeabilizar techos de chapa metálica o fibrocemento. Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual, conserva su elasticidad por más tiempo. Está formulado con promotor de adherencia para superficies metálicas e inhibidores de corrosión. Usos

Impermeabilizante reparador para techos de chapa. 10.2. Selladores

Los selladores constituyen un elemento de gran utilidad en la construcción. Son un producto práctico y de fácil uso para solucionar una gran cantidad de problemas que se ocasionan por la aparición de grietas y fisuras en paredes y techos, aunque antes de su utilización deben considerarse algunos aspectos en cuanto al tipo de muro y también, tipo de fisuras y grietas por tratar, como así también habrá que tener en cuenta que, de acuerdo con la complejidad de la patología, siempre es recomendable el asesoramiento del servicio técnico de las empresas proveedoras. En hogar y en obra uno de los usos más frecuentes es para el sellado de juntas y grietas, ya sea como un tratamiento directo para evitar el ingreso de agua y humedad a las estructuras o como parte del proceso de impermeabilización donde primero se aplica el sellador y luego, se procede con la aplicación de un revestimiento impermeable. Otro uso importante es para la toma de juntas. Los selladores son un excelente producto para rellenar y actuar como amortiguadores entre las paredes de las juntas, ya que posibilita, por su elasticidad, que estas se contraigan y expandan sin quebrarse, a la vez que impide el ingreso de agua y humedad. Los selladores pueden estar formulados en base solvente u acuosa y deben poseer una serie de cualidades y características para asegurar un buen desempeño.

La elasticidad es un factor de mayor importancia, ya que al estar en contacto con superficies que, por la acción del calor y otras causas sufren dilataciones y contracciones, deben acompañar el movimiento de los materiales sobre los que se encuentran adheridos para que no se produzcan quiebres en su estructura y, de esta manera, no permitan el ingreso de agua o humedad.

2

Otra característica importante de los selladores para exteriores es su resistencia a distintos rangos de temperatura, consecuentes de las distintas estaciones y a la amplitud térmica durante el día. En todos aquellos casos en los que el sellador deba aplicarse en una superficie que después de su reparación será pintada, habrá que tener en cuenta que el sellador permita hacerlo. Para el caso de selladores que se apliquen en piletas o tanques, su aplicabilidad en superficies húmedas es vital, ya que aseguran su adherencia aun estando estas humedecidas. Como se comentó anteriormente existe una gran variedad de selladores, cada uno con diversas aplicaciones y soluciones a distintos problemas. a. Paredes y techos Sellador acrílico para grietas, fisuras y juntas

Sellador elástico pintable formulado a base de resinas acrílicas en medio acuoso, especialmente indicado para el sellado flexible e impermeable de juntas y grietas. Su base acuosa lo hace incombustible y le otorga, además, una adecuada compatibilidad con restos de humedad tan frecuentes en las juntas o rajaduras de las obras. Otras características destacables son su gran elasticidad, que se conserva en un amplio rango de temperatura, y su reducido envejecimiento. Usos

Juntas de trabajo, juntas entre premoldeados, uniones de distintos materiales, rajaduras y grietas de magnitud en mampostería u hormigón, sanitarios, etc. b. Tanques Sellador de fisuras y rajaduras para tanques

Sellador especialmente formulado para el sellado elástico e impermeable de fisuras y grietas en tanques de agua. Tiene óptima adherencia sobre todo tipo de superficies inclusive húmedas. Usos

Fisuras y grietas en tanques. c. Piletas Sellador de fisuras y grietas para piscinas

El Sellador para piletas Impermeable está formulado para el sellado elástico e impermeable de fisuras y grietas en piletas de natación y tanques de agua. Sus principales características son las siguientes: • Elástico. • Impermeable. • Adhiere sobre húmedo. • Máxima adherencia.

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• Permite ser repintado con cualquier tipo de pinturas. Usos

Fisuras y grietas en piletas de natación y tanques. d. Chapas Sellador reparador de cubiertas de chapa

Sellador elástico acrílico de destacada elasticidad, baja absorción de agua y reducido envejecimiento. Su elasticidad se conserva en un amplio rango de temperaturas y tiene reducido envejecimiento. Usos

Especialmente indicado para el sellado flexible e impermeable de solapados y para los encuentros con mampostería. e. Juntas Caucho de siliconas universal

El Sellador de siliconas está formulado a base de caucho de siliconas y es ideal para el sellado e impermeabilización de juntas y uniones de diversos materiales. Sus principales características son las siguientes: • Gran elasticidad en amplio rango de temperaturas (-20 ºC a 100 ºC). • Absoluta impermeabilidad. • Puede permanecer sumergido indefinidamente en agua. • Total resistencia a la intemperie y larga vida útil. • Gran capacidad adhesiva, apto para unir elementos de distintos materiales. Usos

Sellado de ventanas, juntas y uniones en sanitarios y cocinas. Adhiere sobre maderas, metales, vidrios, cerámicos, plásticos, fórmicas entre otros, y los sella. No es adecuado para el adhesivado de espejos. 11. Pinturas Es increíble y maravilloso de qué manera influyen los colores en la vida humana. Nos motivan, nos atraen, nos inspiran, nos reconfortan. La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una superficie. Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado, completo. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante. La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea neutro, blanco, negro o gris, o en otro caso, agregando un pigmento complementario. a. Algunos términos

•

Aditivos

Son elementos que regulan propiedades específicas de la pintura. Por ejemplo, el amoníaco regula el pH en las pinturas de base acuosa. Existen también secantes, antiespumantes, antipelícula, dispersantes, agentes nivelantes, etc.

•

Acabado

•

Adherencia

•

Fineza

•

Intensidad

•

Nivelación

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Pigmentos

•

Pintabilidad

•

Poder cubritivo

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Rendimiento

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Resistencia a la abrasión

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Resinas

Es la propiedad que indica el nivel de brillo de una pintura, barniz, etc. La escala de mayor a menor nivel de brillo es brillante, semi-brillante, satinado, eggshell y mate.

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Es la capacidad que tiene una película de pintura para adherirse firmemente al sustrato. Está relacionada con la formulación de la pintura, la elección del vehículo y, en especial, con el correcto tratamiento de la superficie por pintar. Es el grado de molienda que poseen los pigmentos utilizados en la elaboración del producto. Tiene una gran influencia en el nivel de brillo de una pintura. La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una superficie. Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado, completo. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante. La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea neutro, blanco, negro o gris o en otro caso, agregando un pigmento complementario. Es la propiedad que tiene una pintura para producir una capa uniforme en la que desaparecen las marcas dejadas por el pincel o rodillo empleado. Una buena nivelación permite ahorrar manos de pintura y realza el aspecto del acabado. Son partículas sólidas, finamente molidas, que brindan a la pintura determinadas características: Los pigmentos de color son los que, precisamente, le confieren color a la pintura y, además, poder cubritivo, resistencia, regulación de brillo, etc. Ejemplos: dióxido de titanio (blanco), ftalocianina (verde, azul), óxido de hierro (negro, rojo, amarillo). Los pigmentos extendedores o cargas son pigmentos incoloros que se utilizan para brindar mayor consistencia y resistencia a la pintura y también, para regular el brillo. Ejemplos: carbonato de calcio, barita, caolín, etc. Es la propiedad inherente de cada pintura para aplicarse con mayor o menor facilidad al utilizar la herramienta seleccionada para tal fin. Se obtiene como resultado de una cuidadosa formulación y está sujeta a la habilidad y experiencia del aplicador. Es la propiedad que tiene una pintura para cubrir la superficie sobre la que es aplicada, ocultando el fondo. Está directamente relacionado con el tipo, calidad y cantidad de pigmentos que contiene. Una pintura con buen poder cubritivo debe cubrir la superficie con la aplicación de dos manos, aunque en algunos casos pueden necesitarse más manos por la relación entre el color elegido y el color del fondo. Es la cantidad de metros cuadrados que pueden pintarse con un litro de pintura en una mano de aplicación. Está estrechamente relacionado con el tipo y sellado de la superficie, así como también con la absorción que ella posee y el espesor de película seca. Cuando se requiera calcular la cantidad total de pintura por utilizar para un determinado trabajo, se deberá considerar la aplicación de dos manos como mínimo. Es la característica que suele medirse en las pinturas de base acuosa para observar el comportamiento del producto cuando es sometido a un frote en húmedo en una determinada cantidad de ciclos. En función del tipo y la cantidad de látex que contenga el producto, se producirá un mayor o menor desgaste de la película. Son los medios en los cuales se dispersan los pigmentos coloreados y las cargas, que para formar la película sólida, le confieren a la pintura las propiedades de adherencia, flexibilidad, elasticidad, resistencia a la abrasión, etc. Es tal su importancia, que depende de sus propiedades para determinar si la pintura es apta para ser aplicada en interior, en exterior, si ofrece resistencia a agentes químicos, etc. Ejemplos: látex (estireno, acrílico, vinílico, sus respectivos copolímeros), resinas alquídicas, resinas a base de caucho clorado,

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poliuretánicas, epóxicas, etc.

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Resistencia a la intemperie

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Secado

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Solventes

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Valor

•

Viscosidad

Es la capacidad que tiene un acabado para soportar la exposición a los agentes atmosféricos sin mostrar deterioro en las características del film (pérdida de brillo, cambio de color, entizado, descascaramiento, etc.). Es el tiempo en que se produce el cambio de estado de una pintura de fase líquida a sólida. Hay dos tipos de secado: el que se produce únicamente como resultado de la evaporación del solvente (agua, xileno, etc.) en pinturas al látex, caucho clorado, lacas y aquel que ocurre, posteriormente, a la evaporación del solvente (en esmaltes sintéticos, barnices, pinturas al aceite, etc.) y que consiste en una transformación química por procesos de oxidación o curado de la película de pintura aplicada. Hay que considerar que en las pinturas al látex, el secado se divide en dos etapas: en primer lugar, la evaporación del agua y posteriormente, la evaporación de una mezcla de agua y coalescentes. Esta última se denomina coalescencia y es la que conduce a través de complejos procesos físico-químicos, a la fusión de las partículas de polímero determinando las propiedades finales del film. Son los elementos que regulan la viscosidad de la pintura tanto en el envase como durante la aplicación, se evapora durante el proceso de secado y deja consolidado el film sobre el sustrato. Los solventes más utilizados son agua, aguarrás, thinner, xileno, tolueno, etc., según en cada caso, del tipo de pintura de que se trate. El valor es la intensidad luminosa del color, es la cantidad de luz que puede reflejar una superficie. Una escala de valores tonales tiene como extremos el blanco y el negro. Mezclándolos en proporciones diversas, obtenemos una amplia escala de grises intermedios distintos. Todos esos tonos son acromáticos. Pero también el valor es una dimensión de tonos acromáticos. Todo pigmento posee un valor que varía desde muy claro hasta muy oscuro. Cuando mezclamos pigmentos de distintos valores, el tono resultante será alguno intermedio entre ambos. Así, tenemos cuatro posibilidades de mezclar pigmentos para controlar el valor de los tonos. »» Agregando blanco, se aumenta el valor. »» Agregando negro, se disminuye el valor. »» Agregando un gris contrastante, aumenta o disminuye el valor. »» Agregando un pigmento de valor distinto, se aumenta o disminuye el valor. »» Agregando negro, blanco o gris, se introduce un componente acromático. El valor y el nivel de intensidad se modificarán. El tono resultante será más claro o más oscuro y más neutral. Indica la consistencia o el grado de fluidez de una pintura. En la medida en que la viscosidad aumenta, la fluidez disminuye, y viceversa. Para medirla, se utilizan diferentes tipos de viscosímetros que dependerán del tipo de producto considerado. Es una característica de vital importancia que le confiere a la pintura una buena estabilidad en el envase, una buena transferencia con la herramienta de aplicación al sustrato y una correcta nivelación, sin producir chorreado. b. Clasificación de las pinturas Esmaltes sintéticos

Son recubrimientos opacos, de terminación brillante, satinada o mate, formulados a partir de dispersiones de pigmentos en vehículos de resinas alquídicas. Todas las materias primas y aditivos que intervienen en sus formulaciones son seleccionadas de acuerdo con las exigencias del uso final del esmalte. Pueden aplicarse en interiores o exteriores, sobre

los más diversos tipos de superficies. Su uso se ha generalizado mucho en el mercado de “hogar y obra”, ya que son pinturas muy versátiles, de excelente aplicación y nivelación, que producen acabados de gran flexibilidad, dureza y resistencia al lavado y la abrasión. El secado se produce por una reacción de oxidación al contacto de la pintura con el oxígeno del aire en presencia de agentes secantes, luego de evaporado el solvente.

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Pinturas al látex

Son recubrimientos opacos, en la mayoría de los casos de terminación mate o satinada, formulados a partir de dispersiones de pigmentos de color y pigmentos extendedores y resinas emulsionadas en agua. Las más utilizadas son las resinas acrílicas, vinílicas, estirénicas y sus copolímeros. Todas las materias primas y los aditivos son seleccionados de acuerdo con el uso final de la pintura para minimizar la sensibilidad al agua de la película consolidada. Son las pinturas más utilizadas en las obras arquitectónicas por su facilidad de aplicación y por ser diluibles con agua, seca por su simple evaporación, casi sin dejar olor. Es un acabado ideal para superficies de mampostería. 11.1. Tratamiento de superficies

Una base de calidad es fundamental para que las manos de pintura de terminación rindan, y se logre obtener un acabado final perfecto. Los fondos aseguran un óptimo poder de cobertura y una durable terminación, factores considerados claves por los especialistas a la hora de evaluar la calidad de un trabajo final. Guía para cada superficie

Para lograr los resultados de terminación deseados es esencial elegir el fondo ideal para los diferentes tipos de condiciones de pintado existentes. Es importante contar con una guía rápida para seleccionar de la manera más sencilla, el fondo más apropiado para generar el mayor rendimiento y la mejor adherencia de las manos posteriores de pintura. Ladrillos vistos, yeso, revoque, maderas, hierro, galvanizado o aluminio son materiales destinados a acondicionar la superficie por pintar (mampostería, madera, metal, etc.) generar el mayor rendimiento y la mejor adherencia de las manos posteriores de pintura. Se puede establecer la siguiente clasificación:

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Fijador-Sellador

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Fondo Antióxido

•

Fondo Convertidor de Óxido

Es un material compuesto por diversas resinas, con bajo contenido de sólidos, que optimizan las propiedades de penetración. Favorece el fijado a la superficie del polvillo procedente de los materiales de terminación, como revoques, cementos, enduidos, etc. y el sellado de superficies porosas, lo cual uniforma su absorción, para mejorar la adherencia de la pintura final. Es una dispersión de pigmentos anticorrosivos y pigmentos extendedores en vehículos de diversas resinas. Contienen pigmentos inhibidores de la corrosión, por ejemplo, el fosfato de zinc entre otros y vehículos de gran penetración y adherencia. Son, en realidad, pasivadores de la reacción de oxidación; al estabilizarla en compuestos neutralizados no permiten que la misma evolucione.

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11.2. Interiores

Las pinturas para interiores mate y satinadas son de simple aplicación con pincel o rodillo (sin salpicar), requieren tan sólo 2 horas de secado, son súper lavables y contienen antihongos. La Mate es una pintura látex con un gran poder cubritivo, ideal para paredes que exigen gran resistencia y durabilidad y se aplica sobre superficies de mampostería, cemento, yeso, fribrocemento, ladrillos, entre otros. La Satinada brinda una terminación superior que realza la belleza de los ambientes y da una extraordinaria nivelación. Estos látex de acabado satinado al agua pueden utilizarse para pintar en todo tipo de paredes y estructuras de mampostería, yeso, madera, etc. y conservar los tonos base correspondiente a cada una de las superficies. Si bien ambas opciones vienen en color Blanco, es posible obtener más de 2400 colores adicionales, al utilizar el sistema COLOR. Asimismo, la variedad de tintes puede ampliarse aplicando los entonadores universales.

La pintura de interiores se realiza cuando las paredes son nuevas o están deteriorados con el paso del tiempo. Cuando las superficies son nuevas, deben aplicarse los productos necesarios para luego aplicar la pintura; cuando las paredes están percudidas, descascaradas, en estos casos primero arreglar dichos desprendimientos y luego, aplicar la pintura en dicha superficie. 11.3. Exteriores

La pintura de exteriores permite la protección de fachadas, tanto de la casas como en edificios, según el producto que se emplee. Permitiendo su embellecimiento. Los trabajos de pintura de exteriores son necesarios para renovar el aspecto de paredes, techos de casas, departamentos, galpones, escuelas, obras, aberturas, cortinas, puertas, etc. Los productos para exteriores ofrecen un excelente poder cubritivo, de fácil aplicación con óptima resistencia a los hongos, lo que favorece la conservación del aspecto y en durabilidad de la película a largo plazo. Son ideales para utilizar en aquellos exteriores donde se precise al mismo tiempo, una terminación fina y una buena resistencia a las exigencias climáticas. Su gran versatilidad le permite aplicarse sobre diferentes superficies, por ejemplo, ladrillo, cemento, fibrocemento, hormigón, etc. Se comercializan en color blanco y puede lograrse una amplia gama de colores con el agregado del Entonador Universal Color. Se utiliza una medida máxima de 30 cm3 por cada litro de pintura. Su poder cubritivo es excelente y es muy fácil de aplicar, tanto con pincel como con rodillo, en su consistencia original o diluido con un máximo de 20% de agua. También es posible aplicarlo con soplete airless, sin dilución, 2000 psi, 17”-21”.

De alto rendimiento, sirve para cubrir aproximadamente de 13 a 15 m2 por litro y por mano, según la absorción de cada superficie. En condiciones normales de temperatura y humedad, seca en tres horas y su acabado es mate.

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11.4. Esmaltes sintéticos

Dentro de la gran familia de productos sinteicos, los esmaltes son, por su volumen y diversidad de usos, los mas importantes. Pero aquí también encontramos a 2 tipos de productos muy representativos en el mercado de las pinturas: Barnices y Lacas. Los Barnices son recubrimientos transparentes que se formulan sobre la base de distintas familias de resinas sintéticas solubles en diluyentes orgánicos. Las resinas se eligen de acuerdo con el uso final del acabado y las más utilizadas son las alquídicas, fenólicas, poliuretánicas y epóxicas. Los barnices se diferencian de las lacas por su proceso de formación de película. Las lacas secan por evaporación del solvente y los barnices, por

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oxidación, curado o conversión química. Estos forman películas de gran flexibilidad, dureza, resistencia al lavado y a la abrasión, especiales para la protección y embellecimiento de maderas. 11.5. Especiales

Además de las pinturas y recubrimientos mencionados con anterioridad, también existe en el mercado de Hogar y Obra una amplia gama de productos con funciones específicas y que prestan una gran utilidad a la hora de proteger y embellecer distintas superficies. Las más destacadas que se encuentran entre una gran diversidad de pinturas especiales son:

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Tratamiento superficies metálicas. Pinturas especiales para piletas base acrílica. Pinturas para piletas base solvente. Pinturas para pisos. Pinturas para cielorrasos. Pinturas para maderas. Pinturas para reducir temperaturas en techos. Recubrimientos decorativos en techos de chapas. Pintura para evitar goteo por condensación.

CAPITULO CAPITULOTRES

[ EL APROVISIONAMIENTO ]

El cliente ha cambiado y si se quiere captar su atención, hay que entenderlo y adaptar la oferta a sus necesidades. Los negocios que no evolucionen e incorporen una cartera de servicios, no podrán resaltar en un mercado cada vez más competitivo.

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[El Aprovisionamiento] 3.1. Proceso de compras.....................................................................................................187 Relación con los proveedores y asesores Conclusiones 3.2. Modo de almacenamiento y manipulación..................................................................191

A. Estructuras de Hormigón Armado B. Albañilería, construcción húmeda C. Construcción en seco D. Cielorrasos E. Instalaciones F. Carpinterías de aluminio G. Cubiertas H. Revestimientos y pisos I. Artefactos y griferías J. Amoblamientos K. Impermeabilizantes L. Pinturas 3.3. Identificación y trazabilidad.........................................................................................206

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3. El aprovisionamiento 3.1 Proceso de compras

El Cliente ha cambiado y, si se quiere captar su atención, hay que entenderlo y adaptar la oferta a sus necesidades. Los negocios que no evolucionen e incorporen una cartera de servicios no podrán resaltar en un mercado cada vez más competitivo. Los cambios en los hábitos de compra de los consumidores, son la principal causa de las grandes modificaciones en la forma de comercializar productos y servicios en todos los mercados. Hoy en día, el consumidor es más racional y no tan impulsivo como solía serlo. Busca, compara, pregunta, quiere conocer más de los productos antes de decidir cuál es el apropiado para sus necesidades. Sus altas exigencias llevaron a una notable evolución del diseño en el sector comercial para conseguir la atención de dichos compradores. Los Clientes compran productos, pero también compran servicio y buscan que por medio de estos se vean satisfechas sus necesidades y expectativas. Toda organización debería trabajar para lograr la satisfacción de los Clientes y una manera eficaz de realizarlo es llevando a cabo una gestión de calidad basada en sus procesos. En los estudios que realizan una gestión por procesos, se pueden distinguir aquellos que son propios de la producción o del servicio, como pueden ser “realizar un proyecto”, “administrar una obra o dirigirla”, entre otros; de los procesos de apoyo, como procesos de compra, cómputos y presupuestos, de facturación y los propios de la gestión de la calidad, como la revisión por la dirección, la mejora continua, la comunicación. El Proceso es un conjunto de actividades relacionadas o que interactúan para transformar entradas en salidas o resultados. Cada proceso está definido por sus elementos de entrada y los de salida y se considera como una gran caja donde se transforman esos elementos de entrada, a partir de una serie de actividades, en un resultado. En la práctica, los procesos no son independientes, se interconectan, lo que pasa en uno afecta al otro, es decir, se crea una red de procesos que interactúan en forma coordinada para lograr el objetivo común que es la satisfacción del Cliente. Muchas personas pueden intervenir en un proceso o solo unas pocas; lo importante es que todas estén involucradas en el logro de los resultados. En el proceso, frecuentemente intervienen también, por ejemplo, asesores externos, como involucrados en él. La negociación exitosa cliente–proveedor empieza desde la negociación del pedido de compra. Una relación amigable de confianza, seguridad y economías mutuas. Cadena de Procesos Requisitos

Requisitos

Entradas relacionadas con el produco

Salidas relacionadas con el producto

Procesos del proveedor

Procesos de la organizacion

Procesos del cliente

Características y estado del producto

Características y estado del producto

Retroalimentación

Retroalimentación

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En el cuadro se establece un ejemplo de las relaciones que pueden darse entre los procesos propios del estudio, los de los proveedores y los del Cliente para llegar a un mejor resultado en la cadena productiva (se considera como cadena, la relación de compromiso que se establece entre todos los involucrados, para el logro de la satisfacción del cliente).1 Relación con proveedores y asesores

Para no encontrarnos, al finalizar el proceso, con un producto que no se pueda entregar al Cliente porque los requisitos, por ejemplo, no fueron comunicados correctamente o fueron mal interpretados por los asesores externos o proveedores, debe tenerse mucho cuidado en la manera en que se trasmite la información y asegurarse que se haya comprendido. Una manera de evitar futuros problemas es realizando una selección y evaluación de los proveedores o asesores, además de tener, un sistema para comunicar a los mismos los requisitos (condiciones, especificaciones, plazos, etc.) efectivo, como podría ser una orden de compra bien detallada. Existen diversos documentos para dejar establecidas las condiciones contractuales: • contratos, • órdenes de compra, • órdenes de trabajo (también se la suele llamar orden de producción). Una orden de compra es una solicitud escrita enviada a un proveedor, originada por una requisición o necesidad de materiales y suministros. La orden de compra se envía cuando se ha convenido un precio, especificaciones de los términos de pagos y entrega, y autoriza al proveedor a entregar los materiales o suministros y a emitir la factura. Todos los materiales o suministros comprados deben estar contenidos en las órdenes de compra debidamente prenumeradas con el fin de garantizar el control sobre su uso. En general, la orden de compra original se envía al proveedor, una copia es entregada al departamento de contabilidad para su debido registro y otra copia, al departamento de compra para dar seguimiento al pedido. La Orden de Trabajo o producción es un elemento de planificación que puede indicar, según los casos, para cada lote por producir, pedido por cumplimentar, productos concretos por fabricar o similares, los siguientes ítems: • Los materiales que han de utilizarse o los realmente empleados. • Las máquinas que han de intervenir. • La mano de obra necesaria. • Los planos, croquis o esquemas necesarios. • El circuito administrativo o de recorrido de la Orden. • Las autorizaciones necesarias. • La firma de los empleados o de los mandos intermedios que intervienen en esa producción. • Las fechas de planificación, producción y terminación de los productos fabricados. • Los tiempos empleados. El Contrato es una obligación legal de compromiso de ambas partes que describe derechos y obligaciones y documenta acuerdos. Establecen tres restricciones: TIEMPO, COSTO, CALIDAD y contiene condiciones y términos.

1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati

Si el contrato se va a adjudicar por licitación, será necesario escribir el Pliego que debe contener mínimamente los siguientes items: 1. Marco de referencia. 2. Lista de proveedores y servicios. 3. Especificaciones, requerimientos. 4. Otros términos y condiciones generales. 5. Instrucciones a los oferentes (Ej.: entregar hasta tal fecha, en tal lugar, de tal manera, en tales condiciones). 6. Anexos (reglamentaciones, planos, etc).

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Lo importante es que deben contar con toda la información necesaria para la contratación del producto o servicio. Información sobre la compra o prestación de servicio, las verificaciones o inspecciones que se van a realizar, los criterios de aprobación, etc. Los proveedores-asesores deben ser evaluados y seleccionados, es importante trabajar con empresas cuyo objetivo sea la Calidad y se preocupen por la satisfacción del cliente, que respondan a un Procedimiento de Compras que estará redactado conforme a la política de cada estudio o empresa. La mayoría de las organizaciones todavía no comprenden la necesidad de llevar a cabo una gestión de compras o consideran que esta consiste sólo en comunicarse telefónicamente con los proveedores para solicitarles los productos o servicios requeridos. Cada estudio elaborará su propio sistema de evaluación de proveedores. No hay “recetas” que puedan aplicarse universalmente o sin concesiones. Solo hay que usar el sentido común.2 Ejemplo de procedimiento de compras

PROCEDIMIENTO GENERAL DE COMPRAS CONTROL DE PROVISIONES Y CONTRATACIONES DE OBRA Fecha:

Revisión:

Páginas:

1. Objeto

Establecer un método para el desarrollo de la gestión de compras y contrataciones. 2. Alcance

El contenido de este procedimiento es aplicable a todos los proyectos y a todas las obras cuyas compras se encargan a la organización. 3. Definiciones

Proveedor: Se entiende por proveedor a los proveedores propiamente dichos como a los contratistas, subcontratistas y asesores. Licitación: Se entiende por licitación al llamado a compulsa de precios. Compra directa: La compra directa es aquella compra que se realiza sin una compulsa de precios, solo con presupuestos, cuya característica principal es la velocidad de ejecución. PC: Pedido de Cotización. CO: Comparativa de ofertas. OC: Orden de compra. 4. Responsabilidades

La responsabilidad recae en el coordinador de cada área. PA GINA

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4.1 Responsable de Dirección de obra

Es quien define los lineamientos de la dirección de obra, quien evalúa la calidad del servicio brindado por la organización y los rendimientos. 4.2 Responsable de Proyecto

Es el responsable del desarrollo del proceso de licitación, confecciona el llamado a licitación, realiza todas las aclaraciones necesarias, evalúa las ofertas, clarifica y complementa toda la información necesaria para una clara evaluación de las cotizaciones y confecciona el informe técnico final. 5. Procedimiento 5.1 General

La organización lleva a cabo la gestión de compras y contrataciones para obras, por medio de dos sistemas: 1. Pedido de cotización, por medio de licitaciones. 2. Compra directa. 5.2 Planificación de las provisiones y contrataciones de obra

Al planificar los proyectos, se prevén las fechas de compra y de licitación. De acuerdo con dicho plan, se estipulan las fechas límite para la selección de los proveedores y su posterior contratación. 5.3 Selección de proveedores Compra de materiales

Una vez seleccionado el proveedor de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de Proveedores), se inicia la negociación y posterior adjudicación del producto y se elabora la orden de compra respectiva (OC) de acuerdo con el formulario correspondiente. Contratación de servicios adicionales

En el momento de la revisión del contrato, se determina la necesidad de contratar los servicios adicionales y se emite el (PC) Pedido de Cotización. El área involucrada emite el requerimiento con las especificaciones técnicas o datos necesarios para contratar los servios de asesoramiento o consultoría. Subcontratación de servicios

En el momento de la revisión del contrato, si la organización no cuenta con los recursos propios disponibles para la ejecución de parte del servicio, podrá subcontratar a terceros, siempre y cuando los estos se ajusten a los requisitos establecidos de acuerdo con el sistema de calidad. Proveedores

Las contrataciones y subcontrataciones se realizan solo con proveedores habilitados. El listado de proveedores habilitados se encuentra a cargo del responsable del área. La incorporación de nuevos proveedores, así como la evaluación de los existentes se realiza de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de proveedores). 5.4 Presupuesto:

Las provisiones y contrataciones tendrán como base de comparación un presupuesto de referencia realizado por la organización y aprobado por el cliente. Este se llevará a cabo mediante la confección de una planilla de cotización con la que se elabora el presupuesto de la obra, las diferentes empresas cotizan la obra y, finalmente, con esta planilla se realiza la comparativa de ofertas en el momento de la licitación. 5.5 Registros

Cada obra cuenta con una carpeta de provisiones y contrataciones, tanto en soporte de papel como electrónico. Los documentos generados para efectuar los trámites antes mencionados son archivados en las carpetas correspondientes para cada proceso.2 2. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati

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Conclusiones

Es necesario definir todas las responsabilidades involucradas, la forma de comunicar los datos de compra, la selección de proveedores, los criterios de selección y evaluación, las acciones consecuentes, los controles al proveedor, la realimentación, y los reclamos. No se puede permitir que los productos o servicios comprados no cumplan las especificaciones, requisitos, tiempos o contratos pactados. Para ello, se establecerán Procesos de compra con los procedimientos asociados que faciliten la eficiente evaluación y control de los productos y servicios comprados. Se llevará a cabo un control de proveedores y asesores que contemple su capacidad y su relación y su compromiso con la satisfacción del Cliente final. Puede ser adecuado tener un Registro de proveedores y asesores, que se puede materializar en una lista con sus datos. Para seleccionar a los proveedores y asesores, se deberían definir los criterios de selección que más se adapten a las necesidades del proyecto. Se puede incluir una evaluación de su capacidad sobre los siguientes ítems:

• planificación y realización del trabajo y su verificación; cómo maneja la información; • cómo opera un ciclo PDCA (planificar-hacer-controlar-actuar) para identificar que las causas reales y potenciales del trabajo no conforme, sean identificadas y atendidas;

• cómo es su desempeño anterior; • cuál es su capacidad financiera; • cómo se enfoca en la gestión ambiental y de seguridad, etc.

Para evaluar su desempeño, pueden documentarse las acciones que el estudio proponga para asegurar el desempeño de los proveedores y asesores durante el seguimiento de su trabajo. 3 CONSEGUIR TRABAJAR CON PROVEEDORES “SOCIOS” ES UN BUEN NEGOCIO PARA TODOS. 3.2. Modo de almacenamiento y manipulación

A. Estructuras de Hormigón Armado a. Armaduras

Las barras, mallas y alambres para la construcción de armaduras en estructuras de hormigón deben protegerse de la oxidación excesiva y profunda que pueda provocar “pitting” o picaduras profundas en la superficie de las barras. El óxido superficial (color rojizo), fácilmente removible con cepillo, no afecta el uso normal. Para el manipuleo y correcto almacenamiento, las barras se presentan en las siguientes modalidades de embalajes: Barras y Alambres ATR: • Paquetes de 1 y 2 t. • Cuatro Ataduras de izaje. • Dos Ataduras de ceñimiento en los extremos. Rollos: • Peso 1.800 kg en un solo tramo. • Cuatro Ataduras de ceñimiento. Rollo compactado.

3. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati

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Mallas: • Paquetes de 50 ó 100 paneles. • Seis Ataduras de izaje y ceñimiento. b. Hormigones 1. Cemento

El cemento se comercializa en bolsas o a granel. El cemento embolsado habitualmente se comercializa, en corralones de materiales, en envases de 50 kg, aunque también se encuentra disponible en envases de 25 kg, 10 kg, 5 kg y 1 kg para trabajos menores de reparación. El cemento a granel se utiliza en aplicaciones que requieren un alto consumo, como es el caso de la industria del hormigón elaborado, prefabricados, obras de ingeniería, etc. Mientras que el almacenamiento a granel en silos adecuados tiende a asegurar buenas condiciones de conservación del material por algunos meses, el almacenado de cemento envasado requiere de ciertos cuidados como el estibado en un depósito cerrado, adecuadamente ventilado, en pilas de una altura no superior a las 16 filas, colocados sobre 2 pallets de madera seca de 8 filas cada uno, y separadas suficientemente para asegurar una buena ventilación, de manera tal que se mantenga el material en adecuadas condiciones durante un período no mayor de 30 días. Los envases de cemento tienen, además de la identificación de marca, tipo y origen que está preimpreso, datos de fecha, hora y máquina de envasado que permiten conocer el tiempo de almacenado y realizar la trazabilidad del producto. Independientemente del tiempo de almacenado del material, este es utilizable siempre que se encuentre en estado pulverulento sin grumos visibles o detectables al tacto. 2. Agregados

Los agregados pueden ser comercializados por peso (toneladas) o volumen aparente (m3). El AF (agregado fino), como las arenas, generalmente se separa por MF (módulo de finura) y el AG (agregado grueso) por fracciones comerciales (6-10, 6-20, 10-30, 30-50). El acopio debe realizarse de forma tal que evite la segregación de partículas, contaminación con sustancias extrañas y el mezclado de diferentes fracciones. Es responsabilidad del jefe de obra verificar mediante ensayos las características de los agregados y asegura la limpieza o ausencia de sustancias extrañas que hayan podido ingresar en las pilas, tanto en el acopio de obra como en las etapas anteriores de extracción, acopio en planta y transporte. Para evitar su contaminación, se recomienda siempre formar un piso de apoyo de las pilas constituido por una capa del mismo material no inferior a los 30 cm de espesor o suelocemento o piso de hormigón. 3. Aditivos

Los aditivos se comercializan en envases adecuados que permiten identificar la marca, origen, tipo, lote y fecha de envasado o vencimiento. Deben conservarse en sus envases originales herméticamente cerrados, al reparo del sol y de las bajas temperaturas, separados e identificados por marca, tipo y fecha de recepción. 4. Hormigón elaborado

El hormigón se mantiene en estado fresco durante un determinado período de tiempo en el cual, luego de elaborado, debe ser transportado, colocado, compactado y terminado. En general, los reglamentos establecen, para el hormigón elaborado, un tiempo desde la elaboración hasta la descarga en obra que no supere los 90 minutos. Sin embargo, este período puede ser modificado de mutuo acuerdo entre proveedor y director de obra en la medida que no se realice un adicionado de agua en el motohormigonero al pie de obra antes de la descarga. Si el hormigón se mantiene en obra por mayor tiempo al establecido, el material deberá ser descartado.

Si al llegar a obra y comenzar la descarga dentro de los tiempos previstos, se detecta que el hormigón presenta un asentamiento inferior al solicitado en más de 2 cm, podrá reestablecerse el asentamiento mediante la incorporación controlada de un aditivo superfluidificante por lo que es altamente no recomendable realizar el ajuste con agua, salvo que el proveedor de hormigón ya tenga prevista esta adición de agua en el diseño de su fórmula.

3

Si bien el proveedor de hormigón suele tomar en forma aleatoria muestras de hormigón de diferentes obras de manera tal que controle su proceso productivo, el jefe de obra deberá establecer su propio control de recepción de hormigón tomando muestras del material de acuerdo con un plan de muestreo y ensayo acordado con el proveedor de hormigón. Respecto del control de resistencia, la nueva versión del Reglamento CIRSOC 201-2005 establece 2 modos de control de acuerdo con la confiabilidad del proveedor/elaborador de hormigón. Define un modo de control 1 para proveedores/elaboradores de hormigón que tengan un sistema de calidad certificado y un modo 2, para proveedores/elaboradores que no lo tengan. En la tabla 1, se resumen los requisitos reglamentarios. Requisito

Modulo 1

Modulo 2

Media móvil de 3 valores consecutivos, f’cm3

f’cm3 ≥ f’c

f’cm3 ≥ f’c + 5 MPa

Valor individual, f’ci

f’ci ≥ f’c - 3,5 MPa

f’ci ≥ f’c

Tabla 1: Requisitos de aceptación por resistencia según CIRSOC 201-2005.

Si bien, lo habitual es que estos requisitos se cumplan, existen casos en los que este control detecta que un cierto volumen no cumple estas especificaciones. En estos casos, el reglamento establece la metodología a seguir en el análisis, no obstante siempre resulta muy importante, antes de extraer testigos verificar la validez de los resultados obtenidos y realizar un minucioso control de cada una de las etapas del control de calidad (muestreo, compactación de la probeta, dimensiones de las probetas, metodología de manipulación, verificación de temperatura y humedad de curado, encabezado, estado de la prensa de ensayo, etc.). B. Albañilería y construcción húmeda a. Muros y tabiques

Los bloques y ladrillos deben almacenarse en el depósito o en obra, cuidar que la superposición de los pallets no supere la cantidad de tres, ya que las tarimas están diseñadas solamente para el manipularlos y no resisten grandes cargas. Para su traslado, se presentan de la siguiente manera: Paletizados: en esta forma, es importante realizar los traslados en vehículos que observen todas las reglamentaciones vigentes en cuanto a normas de seguridad propias y hacia terceros, dado el volumen y el peso que implican. Desconsolidados: son productos de fácil manipuleo a los que deben cuidarse de no someterlos a golpes o caídas importantes que afecten superficial o estructuralmente su gran resistencia. b. Morteros

Las bolsas de morteros premezclados deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco y ventilado, sobre tarimas de madera. Para su almacenamiento no deben superarse las 10 bolsas de altura. Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protección dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos de seguridad).

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•

Los cementos

Almacenar las bolsas en un lugar seco y evitar tiempos de almacenamiento prolongado. Se recomienda no estibar más de 2 pallets de 8 filas cada uno. Los cementos deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protección dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos de seguridad). Es un producto eminentemente hidráulico que reemplaza al cemento y la cal utilizada en los morteros tradicionales para su puesta en obras albañilería. En otros países se los conoce como Cementos de Mampostería. Los Cementos de Albañilería deben cumplir los requisitos indicados en la norma IRAM 1.685, cuya definición establece: “Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería”.

•

Las cales Cal hidratada

Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar las bolsas, se recomienda hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas. Cal viva

Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas. Cal hidráulica

La Cal hidráulica hidratada se entrega en bolsas de papel de dos pliegos de 20 kg, 25 kg y 30 kg. Fino a la cal

Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas. C. Construcción en seco a. Paredes

•

De placas de yeso Transporte

Es recomendable que las placas lleguen a la obra una vez que haya finalizado la construcción húmeda, en el momento inmediatamente anterior a su instalación. El transporte en camión debe realizarse en posición horizontal, en paquetes separados por fajas de placas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho. Los pallets de placas deben protegerse de la lluvia o la humedad con una lona impermeable. La carga y descarga de los paquetes se realiza de plano, con autoelevador o medios mecánicos, nunca utilizando cables o cuerdas que puedan dañar los bordes de las placas. Almacenamiento

Las placas deben almacenarse sobre superficies planas, limpias y secas, en depósitos cubiertos, protegidos de temperaturas extremas, humedad y lluvia. Las placas se apilan horizontalmente sobre 8 separadores conformados por fajas de placas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho, que las separen del piso a una distancia no inferior a 7.5 cm. Se colocan a una distancia de 5 cm del borde y a una separación de 45 cm como máximo para evitar la deformación de las placas. Las masillas en balde o en bolsa se almacenan en lugares cubiertos, protegidas de la exposición solar, temperaturas extremas y humedad. Los productos en polvo se almacenan sobre pallets de madera, alejados del piso. Manipulación

Las placas se transportan manualmente siempre en posición vertical o de canto, nunca

de plano u horizontal. El transporte se realiza entre dos personas ubicadas del mismo lado de la placa, nunca cruzados ya que deben tomar la placa aproximadamente a 0.60 m del extremo de esta. Nunca deben tomarse las placas por los extremos. Para evitar dañar la superficie de las placas lo mejor es no deslizarlas unas contra otras.

3

De tableros de madera

•

Transporte

•

Transporte manual

•

Almacenamiento

•

Almacenamiento en obra

Se recomienda hacer el transporte de tableros en pilas enzunchadas para evitar así el desplazamiento de las planchas y el roce entre ellas. Se recomienda hacer el transporte del tablero entre dos personas y por unidad, en lo posible en forma vertical. Si es más de una placa, es mejor usar carretillas. El tablero será almacenado, en lo posible, horizontalmente, despegado del suelo. Verificar la distancia entre apoyos. Tableros y separadores alineados. Bajo techo. En lugares húmedos, cortar los zunchos de los paquetes. En pisos de tierra, aislarlo del piso.

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De placas de cemento

•

Transporte

•

Almacenamiento

•

Manipulación

Las placas de cemento deben estar protegidas de la lluvia durante el transporte y estar apoyadas en tarimas de madera para evitar la flexión. Deben ser almacenadas bajo techo en espacios secos y ventilados, sobre una superficie limpia y plana en posición horizontal en paquetes de 80 cm. Separados unos de otros mediante listones de madera y superponiendo como máximo 4 paquetes. Cuando se necesite mover las placas, estas deben ser transportadas entre dos personas en posición vertical y sujetándolas de los bordes. Nunca deben tomarse las placas por los extremos ni en forma horizontal; ambos operarios deben ubicarse al mismo lado de la placa. Plastico impermeable

Apoyar en tablones para evitar la inflexión

d. Cielorrasos

•

Suspendidos de placas de yeso

•

Suspendidos de madera

•

Cielorrasos de exteriores de placa de cemento

Ídem punto a. Construcción en seco. De placas de yeso Ídem punto C. Construcción en seco. De tableros de madera Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento e. Instalaciones a. Sanitaria

Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.

3 No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie.

No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie. Tanques de Fibrocemento Estibaje

Estibar boca arriba con una separación mínima de 20 mm y hasta 2 ó 3 pisos, utilizando parihuelas de madera. En caso de estibar a la intemperie colocar las respectivas tapas en el piso superior y film de polietileno en los intermedios.

Manipuleo y perforado

Se recomienda hacerlo girar sobre la base. Perforar la salida a conectar, alimentación y/o ventilación con mecha copa. (No por percusión).

Izaje

Se recomienda subir con autoelevador. En caso de izarlo manualmente colocar el tanque en forma horizontal sobre dos tablones de madera, con dos sogas resistentes, ubicarlas en cada extremo, proceder a subir.

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b. Pluvial

Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.

Carga y transporte

Ordenar correctamente los tubos en la caja del vehículo para eviar su deformación en el transporte y su deterioro en el proceso de carga y descarga.

Almacenamiento

Los tubos y accesorios no deben almacenarse al sol. Se recomienda almacenar bajo techo, lona o similares.

Estibaje de tubos

El estibaje debe hacerse sobre una superficie plana. Los tubos deben ser apilados alternando la posición de las campanas (o enchufes) con las espigas (o extremo macho), para dejar las campanas sobresaliendo libres.

Descarga y movimiento

Debe evitarse arrojar los tubos al piso, arrastrarlos o golpearlos con objetos duros y cortantes. Para un transporte seguro es conveniente atar los tubos entre sí, formando paquetes.

c. De gas

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Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.

1. Si los tubos evidenciaran un marcado deterioro que hiciera inviable su instalación o reparación con los medios previstos, deberán desecharse.

2. Los vehículos de transporte deberán estar en condiciones de asegurar el mantenimiento de la calidad de origen de los caños y accesorios.

3. Las tuberías no deberán depositarse o arrastrarse sobre superficies abrasivas o con bordes filosos.

4. Las tuberías deberán almacenarse bajo cubierta, protegidas de la acción solar.

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5. Los tubos en obra se podrán estibar algún tiempo a la intemperie, protegidos con una cubierta de polietileno negro, y de modo tal que quede una cámara de aire entre la lámina y los tubos.

6. El estibado de los tubos se realizará siempre sobre superficies planas y limpias. Cuando el piso sea irregular o abrasivo, la estiba estará sobre armazones de madera o tirantes de material adecuado.

7. Las alturas máximas de las estibas serán de 1,00 metro. IMPORTANTE Los productos de SIGAS Thermofusión® deben ser instalados antes de la fecha de vencimiento que figura en los mismos(*). YA INSTALADOS, según lo especificado en este manual, LOS PRODUCTOS NO TIENEN VENCIMIENTO.

(*) La fecha de vencimiento corresponde a dos años desde la fabricación de los productos. Y responde a un requerimiento del ENARGAS, basado en el supuesto de que los productos serán almacenados expuestos al sol.

d. Calefacción

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Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.

No estibar los rollos de Tubotherm®, con alturas mayores a 2,00m

No estibar los rollos de Tubotherm® expuestos a la intemperie. f. Carpinterías de aluminio Protección y embalaje

Todas las carpinterías deben tener una protección aplicada en el taller para evitar posibles deterioros durante su traslado y que asegure su correcta conservación durante su permanencia en la obra. El embalaje debe ser tal que proteja a las aberturas de posibles roces, golpes y roturas. Los materiales para este fin pueden ser film de polietileno, cartón corrugado o embalajes de madera. Se debe tener especial cuidado con las esquinas y elementos salientes de las ventanas, que deben estar protegidos para evitar golpes y roces con los consecuentes daños. De acuerdo con el tamaño de los marcos y premarco, podrá colocárseles riendas, escuadras o travesaños para darles rigidez y estabilidad durante el transporte y manipuleo. Transporte

Durante el transporte, debe evitarse el contacto directo de las carpinterías entre sí para lo cual deben separarse por tacos de madera, tacos de poliuretano expandido, cartón u otro material absorbente. Debe tenerse especial cuidado con las grampas de fijación, los herrajes y tapa juntas, que generalmente, sobresalen de la línea de la abertura, para que no se produzcan roturas durante su movimiento.

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Entrega y almacenamiento

Las aberturas deben entregarse debidamente identificadas, de acuerdo con tipología que corresponde y su ubicación dentro de la obra. Deben ser almacenadas en forma vertical, apoyadas sobre tacos de madera o goma, separadas entre sí por cartón o poliuretano expandido, en un lugar seco, libre de contaminantes y evitar las altas o bajas temperaturas extremas, en forma prolija y ordenada y protegidas de la intemperie. Manipuleo

Durante las etapas de transporte, entrega, almacenamiento y colocación, las aberturas deben manipularse con seguridad y cuidado, para lo cual deben utilizarse métodos y dispositivos de movimiento de acuerdo con el tamaño y peso de las ventanas. De esta manera, se evitaran golpes, roces y roturas de elementos como vidrios y herrajes. G. Cubiertas Cubiertas con pendiente 1. De tejas cerámicas Línea francesa.

Vienen en paquetes de 15 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 300 tejas. No pueden apilarse más de 2 pallets juntos. Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada, en el ángulo superior derecho, con 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2, al año. Línea romana

Vienen en paquetes de 14 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 224 tejas. No pueden apilarse más de 2 pallet untos. Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en el ángulo superior izquierdo por 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2 al año. Línea Classic

Vienen en paquetes de 6 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 510 tejas. No pueden apilarse más de 2 pallet juntos. Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del encastre. Se lee primero el mes y luego el año. Línea Americana

Vienen en paquetes de 15 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 300 tejas. No pueden apilarse más de 2 pallet juntos. Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del encastre. Se lee primero el mes y luego el año. Línea Colonial

Cada pallet está compuesto por 240 tejas. No pueden apilarse más de 2 pallet juntos. No cuentan con la fecha de producción en cada teja. 2. De tejas de cemento Transporte

El vehículo debe poseer una plataforma plana, rígida y libre de objetos extraños. En el transporte y almacenamiento horizontal, deben utilizarse parihuelas de madera para lograr un adecuado alineamiento y evitar deslizamientos laterales.

Almacenamiento Euroteja

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Las tejas pueden almacenarse a la intemperie en un lapso no mayor a 6 meses, es recomendable no apilar mas de tres pallets en vertical. Cada pallet de tejas modelo Alcalá tiene 210 unidades y del modelo Gala tiene 240 unidades.

Pizarras

Las pizarras de fibrocemento que se comercializan en cajas de 23 unidades, deben ir almacenadas bajo techo sobre piso firme y plano; recomendable no apilar mas de tres pallets en vertical (cada pallet tiene 7 cajas de alto). 3. De chapa ondulada de fibrocemento Manipuleo

La descarga debe hacerse con autoelevador, tomando todo el pallet con su correspondiente calza. En caso de descarga manual, hacerlo de una placa a la vez. En las placas de hasta 1,22 m de largo puede manipularse por una persona sola. Para largos mayores, deberán transportarse por dos personas que las sostengan desde los extremos.

Izamiento

Las placas deben suspenderse de tal modo que no cause esfuerzo en el sentido del ancho. En construcciones de 2 ó 3 pisos, las placas podrán subirse una a una, con una cuerda provista de un gancho lisa o un gancho envuelto en una protección, con la finalidad de no damnificar la placa. Estibaje

Las placas deben colocarse sobre las calzas de madera en suelo firme y bien nivelado. En placas de 2.44 m. o mayor longitud, deben utilizar cuatro calzas de madera. En caso de disponer del pallet completo, no debe agregar más placas que las suministradas por fábrica. PA GINA

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En caso de apilar un pallet sobre otro debe conservar las calzas, y mantenerlas verticalmente. No apilar más de dos pallet. Todo producto pintado en su largo total y mayor de 2,44 m debe estibarse bajo techo hasta su colocación.

H. Revestimientos y pisos a. Cerámicos

Las piezas grandes se mueven y apoyan en posición vertical y deben cuidarse especialmente las aristas y los ángulos. Cuando una cara de la pieza es lisa y otra áspera, debe quedar la cara lisa contra la otra cara lisa. Deben protegerse de la humedad las cajas de cartón que contienen los materiales, ya que estas se ablandan y al moverlas se rompen. Manipuleo

El paso de bultos y materiales de mano en mano es muy común en la obra. Después de las caídas, el manipuleo es la causa más común de accidentes. El manejo de los bultos con medios mecánicos puede contribuir a que el trabajo transcurra con fluidez, evitar daños y demoras. También en el manejo manual de materiales, pueden aplicarse técnicas que no son caras y aumentar la eficiencia. Levante y acarreo

Poner la carga sobre ruedas, en lugar de llevarla a pulso. Utilizar equipo mecánico, si se está capacitado para hacerlo. Siempre usar botas de seguridad. Verificar que no haya obstáculos cuando se acarrean objetos largos, como caños de andamio o varillas de hierro. Quitar o sujetar los objetos sueltos que haya encima de la carga. Asegurarse de que haya vía libre hasta el punto de destino y un lugar seguro para depositar los elementos. b. Adhesivos

Las bolsas de adhesivo deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco y ventilado. Sobre tarimas de madera, no superando las 10 bolsas de altura. En estas condiciones pueden almacenarse durante 12 meses. Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protección dérmica (guantes de protección impermeable) y protección ocular (anteojos de seguridad).

c. Pisos de tableros de madera. Estructura del piso

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Ídem punto C. Construcción en seco. De tableros de madera d. Revestimientos decorativos

Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento I. Artefactos, griferías Artefactos sanitarios

El producto puede almacenarse en un lugar cálido, templado, seco, húmedo, etc., puede apilarse uno con otro con cuidado, ya que este producto es de porcelana sanitaria, tiene alta resistencia a la contracción, pero es frágil. O sea, en su manipulación, hay que tener cuidado en el traslado para no golpearlo. Grifería

Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas. En el caso que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de Frágil. Una vez que el producto esta en la obra, hay que almacenarlos en lugares secos, lejos de productos químicos que puedan emitir, vapores cáusticos o agresivos para los acabados superficiales. J. Amoblamientos Almacenamiento

El tablero debe almacenarse en lo posible en forma horizontal. Si el espacio de almacenamiento es reducido, se recomienda un apilamiento oblicuo, con un ángulo que no supere los 20º con respecto de la vertical. En ambos casos, la superficie de apoyo debe ser lisa y completamente aislada de la humedad. Los tableros deben mantenerse despegados del suelo sobre soportes (pallets o tacos) de igual escuadría con una distancia máxima de 80 cm entre ejes. Para el caso de tableros delgados (3,2 a 9 mm), deben considerarse 60 cm como distancia máxima entre apoyos y un tablero de 18 mm como soporte del paquete. Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para evitar daños en las esquinas. Si se almacena, paquete sobre paquete, es necesario considerar que la ubicación de los separadores siempre debe encontrarse en perfecta verticalidad. La escuadría mínima de los separadores es 3” x 3” y la mínima cantidad requerida es: Espesor de los tableros menor o igual a 9 mm, cantidad de separadores =4 Superior a 9 mm, cantidad de separadores = 3

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K. Impermeabilizantes a. Recubrimientos Manipulación

Observar las normativas de protección en el trabajo. Almacenamiento

Conservar el recipiente bien cerrado en lugares secos. No abrir nunca los embalajes por presión. En forma específica, cada producto comercializado tiene su respectiva Hoja de Seguridad, en la cual están indicados una serie de aspectos relevantes como son la identificación del producto y de la empresa, los componentes riesgosos, identificación de los riesgos, primeros auxilios, medidas de lucha contra incendios, medidas en caso de derrame accidental, manipulación y almacenamiento, controles de la exposición y protección personal, propiedades físicas y químicas, estabilidad y reactividad, información toxicológica, información ambiental, condiciones relativas a la eliminación(desechos y residuos)información relativa al transporte, información reglamentaria, teléfonos de emergencia. L. Pinturas Tratamiento

Revolver muy bien la pintura antes de usarla. Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos. Almacenar los envases en un lugar fresco y seco. Evitar pintar bajo los rayos directos del sol, ya que se perjudica la adherencia por la excesiva velocidad de evaporación del agua. Cuando se deba lavar las paredes pintadas, hacerlo solo con detergente líquido no abrasivo, agua y una esponja o paño suave. Evitar pintar con HRA (humedad relativa ambiente) superior a 85% o cuando se prevean lluvias. Mantener fuera del alcance de los niños. 3.3. Identificación y trazabilidad

La trazabilidad es la aptitud para rastrear la historia, la aplicación o la localización de un objeto mediante indicaciones registradas. Es necesario asegurar la identificación y trazabilidad de los productos o servicios desde la recepción hasta la entrega, de forma que se pueda reconstruir documentalmente el historial completo para comprobar, por ejemplo, las verificaciones a que ha sido sometido. Los productos o los lotes de producción pueden identificarse individualmente para permitir su trazabilidad. La Trazabilidad permite seguir la pista del producto o servicio mediante los registros ante una “no conformidad” del producto y rastrear la causa que la origina. Es aconsejable registrar la recepción de materiales que ingresan a la obra y anotar en una planilla datos como la fecha de recepción, el tipo de producto, las cantidades, las condiciones, las inspecciones realizadas, las iniciales y la firma de la persona que lo recepciona e inspecciona y los datos obtenidos de esta, si fue rechazado y devuelto o etiquetado y ubicado en el sector de materiales por devolver. Este registro podría continuar estableciendo, por ejemplo, si fuera cerámica en qué piso o sector de la obra fue colocada tal partida. La identificación consiste en asegurar que un producto puede individualizarse inequívocamente. Por ejemplo, al asociarse mediante una única denominación código, nombre, partida, etc.4

4 Colaboración de Arq. María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.

Armadura

Las barras conformadas ADN y ADN-S tienen grabado en sobrerrelieve la marca de fábrica y la identificación característica del material y la medida: • ADN NORMAL, grabado sobre relieve 420-25 (ejemplo) • ADN SOLDABLE, grabado sobre relieve 420-S-25 (ejemplo)

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Alambres conformadas ATR tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”

Mallas soldadas los alambres tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”

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Precintos de identificación

Cada embalaje lleva adjunto un precinto de identificación con sticker adherido con todos los datos para una correcta identificación y trazabilidad.

Servicio de Cortado y Doblado de armaduras

Aceros de construcción conformados tipo ADN-420 y ATR-500-N en barras y rollos.

Etiquetas de identificación

Cada paquete está acompañado por una etiqueta indestructible, que permite su identificación y posicionamiento.

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Hormigones

Tiene una norma certificada, no a la vista del procedimiento de identificación y trazabilidad. Los resultados de este esfuerzo han sido, hasta la fecha, haber cumplido con el objetivo fijado en los siguientes organismos: Fábrica Olavaria y Sierras Bayas (ISO 9001:2000), Fábrica Catamarca (ISO 9001:2000), Planta Ramallo (ISO 9001:2000), Planta Lomaser (ISO 9001:2000), Planta L’ Amalí (ISO 9001:2000), Fábrica Sierras Bayas) API Spec Q1and Specification 10 A). El ente certificador que interviene es el Bureau Veritas Certification. Cumplimos además con las Normas IRAM, garantizando el lanzamiento de nuestros productos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten un uso y rendimiento previsibles. Equipos de operación e instrumental de control de última generación tecnológica, garantizan en todas nuestras Fábricas en estricto seguimiento de las variables críticas de procesos y de productos, y logran estándares de alto nivel competitivo en el mercado. Morteros

Los productos están identificados con un código alfanumérico que nos permite verificar su trazabilidad en caso de necesitarlo. Si el profesional observa alguna anormalidad en el producto, debe comunicarse con el servicio de asistencia técnica. Placas de yeso

Las placas de yeso estándar, resistentes a la humedad y resistentes al fuego son embaladas de a pares, cara contra cara. Los pares son encintados con una banda protectora de bordes que une las dos placas e identifica su tipo. • Placas estándar: cinta de borde amarilla. • Placas resistentes a la humedad: cinta de borde verde. • Placas resistentes al fuego: cinta de borde roja. Las placas son provistas en paquetes de 1,20m de ancho y 2,40m o 2,60m de largo. La cantidad de placas por paquete varía de acuerdo con el espesor de estas (véase tabla). Todas las placas llevan inscripta en su cara posterior una leyenda donde se indican fecha y hora de fabricación, espesor, ancho, tipo de borde y tipo de placa.

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Tableros de madera

Todos los lotes se entregan con un código de lote, con el cual puede realizarse la trazabilidad. Cerámicos

Es de suma importancia que a la recepción del material en obra se verifiquen los datos siguientes, expresados claramente en las cajas. Los envases se identifican con una serie de números y códigos según el siguiente detalle: Calidad

Serie

Calibre

Tono

Clasificador

4

3

6

AD

1

Calidad. Ejemplo

Primera calidad Segunda Calidad. El material podrá contar con defectos superficiales, no se clasifican por calibre ni tono. Tercera Calidad. Mayores defectos que la segunda, no se clasifican por calibre ni tono. Sólo serán aceptados reclamos que correspondan a productos de primera calidad. Calibre: puede definírselo como rango de dimensiones. Ello significa que las medidas ex-

presadas en las cajas, por ejemplo 30x30, 44x44, etc., son medidas nominales que podrán variar, según un calibre determinado de las medidas reales. Se debe a las características propias de la fabricación de cerámicos que hace imposible obtener producciones completas de dimensiones exactas preestablecidas. Lo importante es que, para un paño determinado, todo material por utilizar deberá pertenecer al mismo calibre. Tono: nuevamente, por características de producción, no es posible fabricar siempre piezas

que respondan exactamente al patrón original del color; por este motivo, deben clasificarse por tonos. Por lo tanto, para un paño determinado, todo el material por utilizar deberá pertenecer al mismo tono. De lo expresado se desprende que: para un paño determinado, todo el material a utilizar deberá pertenecer al mismo tono y calibre. Clasificador: es un dato irrelevante para el usuario. Sólo tiene utilidad para los controles

que se llevan a cabo en fábrica. Grado de destonalización

En la fabricación de porcellanatos, se diseñan modelos tratando de reproducir las características estéticas de las piedras naturales. De allí surge el grado de destonalización que se representan con una escala que va de V1 a V4, señalizado en las cajas de estos productos con una guía de variación de tonos literal y gráficamente, que significan lo siguiente:

• V1: apariencia uniforme. Las diferencias entre piezas de la misma producción son mínimas. • V2: ligera variación. Dentro de un mismo color, se distinguen piezas diferentes en aspecto. • V3: mediana variación. Los colores y diseños presentes en las piezas pueden variar significativamente entre ellas.

• V4: alta variación. Los colores y diseño entre piezas son muy diferentes y le permiten al colocador crear combinaciones de acuerdo con su criterio.

IMPORTANTE: las placas de todos los modelos que se presentan en los exhibidores son

indicativas de aquellas que el usuario puede esperar. El diseño, tono y movimiento del material recibido podrán variar respecto del observado en el muestrario.

3

Artefactos sanitarios

Los productos vienen embalados de la siguiente forma: las Bañeras de Acrílico, con una tapa de cartón; los Hidromasajes, en cajas de cartón bien reforzadas; las Bañeras de Acero Porcelanizadas, con una tapa de cartón; los sanitarios del segmento económico, con una tapa de cartón en la parte superior; los sanitarios del segmento medio, en bolsas termocontraíbles; y los sanitarios del segmento alto y los muebles, en cajas de cartón.

Todos los productos poseen esta etiqueta identificatoria. Como puede apreciarse en ella, la parte superior está el isologo de la empresa en el color azul pantone procese blue; debajo, la descripción del artículo abreviada, el color y a que línea pertenece; en la parte central, el símbolo de codificación del artefacto; por debajo de este, el código de barra con el correspondiente número; en la parte inferior la bandera argentina con la leyenda “Producto Argentino, Genera Empleo”; y en forma vertical, en el margen derecho, la nacionalidad de procedencia del producto “Industria Argentina”. Grifería

Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas. En el caso de que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de “Frágil”. Hay otros productos que vienen clasificados como pieza base o cuerpo de embutir en pared, por ejemplo, las (FVBase0480, 489, 216, 218), y en otra caja el conjunto decorativo para las Fvbase.

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Impermeabilizantes

La empresa cuenta con un código de fabricación interna en el cual se identifica cada lote y las materias primas utilizadas. Para su identificación, el profesional debe pasar el número de lote, presentación, producto y color. Sistema de Identificación y trazabilidad de Prepan S.A.

Los productos fabricados por Prepan S.A. son trazables por medio de un código alfanumérico que permite rastrear la fecha de fabricación, el número de lote y las materias primas utilizadas. Se colocan en el envase etiquetas adhesivas, las cuales, además de la descripción del producto más el código alfanumérico, llevan un código de barras para su utilización en el comercio por medio de un lector de códigos. Como medida preventiva, los envases llevan un sello con el código alfanumérico para poder identificarlo en caso de despegue de la etiqueta adhesiva. En caso de inconvenientes, el profesional actuante debe indicar el tipo de producto, color y el código alfanumérico. Identificación sobre cajas de productos

producto

color

contenido

color

contenido

código alfanumerico

CAPITULO CAPITULOCUATRO

[ LA EJECUCION Y LOS MATERIALES ]

4

[La Ejecución y los Materiales] 4.1. ESTRUCTURA 4.1.1. Hormigón Armado

A. El hormigón.........................................................................................................................215 A.1. Durabilidad. Principales procesos de deterioro A.2. Patologías habituales del hormigón B. El acero............................................................................................................................... 224 B.1. Doblado de barras B.2. Servicios especiales •Cortado y doblado •Mallas soldadas especiales C. Controles, pruebas e inspecciones......................................................................................228

4

A. El hormigón La historia de la construcción nos muestra varios ejemplos de estructuras que han cumplido satisfactoriamente la vida de servicio proyectada e, incluso, en ocasiones, esta resultó mayor que la esperada durante su ejecución. Sin embargo, otras no lo logran. En el presente capítulo del manual, tratará de analizarse y entenderse el mecanismo de algunas de las principales causas de deterioro de las estructuras de hormigón, para luego, establecer reglas de diseño que permitan la obtención de estructuras durables. La durabilidad del hormigón es la capacidad del material para resistir las acciones del medioambiente, los ataques físicos, químicos u otros procesos de deterioro durante el ciclo de vida para el cual fue proyectado con mínimo mantenimiento. Resulta evidente que una estructura debe mantener adecuadas condiciones de servicio durante el período de diseño y construcción, utilizando los materiales apropiados. Por este motivo, en la etapa de proyecto, resulta fundamental un minucioso estudio de las cargas actuantes sobre la estructura y de las condiciones de agresividad a las que estará expuesta, como, la erosión, la acción del ambiente, el ataque químico y todos aquellos otros procesos de deterioro que puedan afectar al hormigón o la armadura. Si dichas condiciones alcanzan un grado muy importante, se deberá diseñar una estructura que posea las dimensiones, espesores de recubrimientos, calidad de hormigón y en ocasiones, las protecciones adicionales. En el gráfico, se observa un detalle de las causas de fallas en estructuras de hormigón se producen por problemas de proyecto. Falta de Detalles 78,0% Materiales Inadecuados 5,0%

Proyecto 37,0%

Ejecución 51,0%

Errores de Cálculo 3,0% Concepción General 14,0%

Uso y Mantenimiento 7,5% Materiales 4,5%

Figura 1. Distribución de fallas según la etapa del proceso constructivo en la cual se produjo1

1. J. CALAVERA (1996), Patología de estructuras de Hormigón Armado y Pretensado, Madrid, INTEMAC.

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Si bien los profesionales tenemos responsabilidad sobre todos los aspectos de la obra, resulta muy importante no cometer errores en la etapa de proyecto, durante la cual se tiene mayor control de la situación. Por eso, es fundamental conocer y comprender los mecanismos de deterioro más frecuentes a fin de tomar los recaudos de diseño oportunos y establecer especificaciones correspondientes para cada estructura en particular. Cuando estas son adecuadas y suficientes, el Constructor y la Dirección de Obra tienen información necesaria para reducir los fallos por problemas de ejecución, lo que redundará en estructuras seguras, confortables y duraderas. A.1 Durabilidad. Principales procesos de deterioro

Algunos de los procesos de deterioro a los que están expuestas las estructuras de hormigón son los siguientes: a. fisuras, grietas y otros defectos b. ataque físico c. ataque químico d. corrosión de armaduras y otros metales embebidos en el hormigón e. reacción álcali agregado f. otros procesos internos de deterioro La diferenciación entre los distintos procesos no siempre resulta del todo clara; se establecen, en muchos casos criterios un tanto arbitrarios. Por ejemplo, existen causas de deterioro físico que inducen fisuras que, a la vez, facilitan el ingreso de agentes del tipo químico que afectan directamente al hormigón o a la armadura. Existen también procesos inversos o intermedios que complican la clasificación (para mayores detalles se recomienda la lectura de bibliografía especializada). A.2 Patologías habituales del hormigón

Existen diferentes causas de fisuras en el hormigón. Aquí no se tratarán las producidas como consecuencia de ataques físicos, químicos, corrosión de armaduras, reacción álcaliagregado u otras reacciones deletéreas internas, ya que estas serán tratadas particularmente más adelante. Como es sabido, el hormigón en condiciones normales, presenta durante un corto lapso, que generalmente, se extiende entre 2 y 4 horas, un estado plástico y maleable que permite, luego del mezclado, transportar y colocar el material dentro de los encofrados para luego compactarlo y terminarlo. Este estado es conocido como estado fresco del hormigón. Luego de este breve período, el material se endurece y pasa a un estado endurecido en el cual se vuelve resistente, por medio, de las reacciones de hidratación de la pasta cementicia. En estado fresco, cuando no se toman los cuidados necesarios, suelen presentarse fisuras de retracción plástica o de asentamiento plástico, además de otro fenómeno; la debilidad superficial, que puede depender de la exudación del hormigón, la protección o el curado, entre otras causas. En cambio, en estado endurecido, solo tratará las fisuras no estructurales, como las de contracción por secado y el mapeo o piel de cocodrilo. L as fisuras del tipo estructural producidas por exceso de carga, deformación o defectos de diseño o materiales escapan al alcance del presente manual. 1. Fisuración del hormigón en estado fresco

El hormigón en estado fresco es una suspensión concentrada formada por la pasta cementicia, compuesta por Cemento Pórtland y agua (también se incluyen en esta fase los aditivos y las adiciones si las hubiera), mezclada con la fase sólida constítuida por los agregados. Este material, luego de colocado y compactado experimenta una segregación de sólidos con desplazamiento hacia la superficie superior de parte del agua de mezclado denominado exudación.

Aquellos hormigones mejor diseñados, con una adecuada distribución granulométrica y relación a/c (agua/cemento en masa) suficientemente baja, tienden a retener mejor el agua de amasado y la exudación se minimiza. En cambio, cuando alguno o varios de estos factores no se cumplen, la exudación puede resultar considerable y el volumen del hormigón puede disminuir.

4

Entre los defectos más frecuentes producidos en el estado fresco del hormigón, se encuentra las fisuras de retracción plástica y las de asentamiento plástico. Las primeras se producen en elementos del tipo plano o cáscara que pueden estar sometidos a condiciones atmosféricas que favorezcan una rápida evaporación del agua superficial (velocidad de evaporación > velocidad de exudación), donde una dirección resulta poco significativa respecto de las otras dos e implica el hormigonado de grandes superficies no protegidas, como puede ser el caso de las losas de estructura, de pavimento o de piso. Las segundas tienden a ser más frecuentes en elementos de mayor espesor, como vigas, tabiques y columnas, aunque en casos extremos, cuando la exudación del hormigón resulta excesiva, también se presentan en losas y otras estructuras laminares. Las fisuras de retracción plástica resultan, en general, relativamente cortas, poco profundas y erráticas - aunque a veces se muestran paralelas - y pueden aparecer en el estado fresco del hormigón durante los trabajos de terminación en días ventosos, con baja humedad y alta temperatura del aire. La rápida evaporación de la humedad superficial supera a la velocidad ascendente del agua de exudación y hace que la superficie del hormigón se contraiga más que el interior. Mientras el hormigón interior restringe la contracción del hormigón superficial, se desarrollan tensiones de tracción que exceden la resistencia del hormigón y, consecuentemente, se desarrollan fisuras en la superficie. Las fisuras de retracción plástica varían desde unos pocos centímetros de largo hasta 1,50 ó 2,00 m y suelen tener una profundidad entre 2 y 3 cm, aunque pueden penetrar hasta la mitad o más del espesor de la losa cuando las condiciones ambientales son muy adversas y las prácticas de protección y curado resultan deficientes.

Figura 2. Fisuras de retracción plástica en pavimento urbano y losa de estructura2

2 E. Becker (2002). Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

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Si no se dispone de adecuadas condiciones de protección, la superficie del hormigón tiende a perder humedad por evaporación. Como resulta obvio, la velocidad de evaporación superficial aumenta a medida que la temperatura ambiente y la del hormigón, y la velocidad del viento son mayores, y la HR (humedad relativa) es más baja. En la Figura 3, se muestra un ábaco que permite el cálculo de la tasa de evaporación superficial. Considerando que los hormigones corrientes presentan una tasa que suele variar entre 0,50 y 1,00 kg/m2/h, resulta necesaria la protección del hormigón recién colocado, en una amplia región del país y durante la mayor parte del año.

Figura 3. Ábaco para determinación de la tasa de evaporación superficial del hormigón en relación con la temperatura y la humedad relativa del ambiente, la temperatura superficial del hormigón y la velocidad de viento3.

El asentamiento plástico se produce, a menudo en hormigones que no están adecuadamente diseñados, cuando un exceso de exudación produce una importante reducción en el volumen del hormigón en estado fresco. En aquellas zonas donde el movimiento del hormigón en estado fresco se encuentre restringido, se producirán fisuras en coincidencia con dicha restricción, generalmente producida por las armaduras superficiales. En la Figura 4, se observa claramente la forma en que una viga recién hormigonada sufre asentamiento plástico. La armadura longitudinal superior y los estribos sirven de restricción, y la fisuración del hormigón se produce en coincidencia casi perfecta con las armaduras. Estas fisuras afectan la durabilidad de las armaduras y la adherencia acero-hormigón de estos y otros elementos estructurales y se produce por la conjunción del asentamiento plástico propiamente dicho y un espesor de recubrimiento inadecuado.

3. Adaptado de ACI Committee 305, “Hot Weather Concreting”, Manual of Concrete Practice, Part 2, American Concrete Institute.

4 Figura 4. Fisuras por asentamiento plástico en vigas de hormigón armado

Figura 5. Fisuras por asentamiento plástico columna de hormigón armado y panel premoldeado

En general, aquellos hormigones que son correctamente diseñados con relaciones a/c (agua/cemento en masa) suficientemente bajas, con contenidos de agua apropiados, con asentamiento bajo, compatible con las condiciones de colocación y compactación, con agregados limpios y de buena cubicidad, en proporciones racionales, colocado y compactado en forma adecuada y que son protegidos de la pérdida superficial de agua inmediatamente, no presentan fisuras en estado fresco. 2. Fisuración del hormigón en estado endurecido

El hormigón en estado endurecido resulta sensible a los cambios de humedad en su masa, por eso aumenta su volumen cuando se humedece y se contrae cuando se encuentra seco. Los hormigones muy jóvenes, a medida que avanzan las reacciones de hidratación, sufren, en primer lugar, una pérdida del agua libre presente en la pasta cementicia para luego, en función del mantenimiento en el tiempo de adecuadas condiciones de curado, comenzar el secado por pérdida del agua adsorbida que se encontraba en estrecho contacto con la superficie sólida de los poros y vacíos de la pasta cementicia endurecida. Este proceso produce una contracción del hormigón que, de no ser absorbida por el elemento estructural a través de la armadura o dimensiones adecuadas, provoca las llamadas fisuras de

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contracción por secado. En el caso de las losas de piso o pavimento, en general, se realiza un aserrado apropiado que permite que estas fisuras se produzcan en zonas preestablecidas, a través de las juntas de contracción. Conforme a lo explicado, resulta bastante obvio que la magnitud de la contracción depende, fundamentalmente, de la cantidad de agua que pierde el hormigón. Por eso, los hormigones con menor contenido de agua de mezclado, que se someten a adecuadas condiciones de curado por un período suficientemente prolongado, tendrán una menor contracción y esta será más diferida en el tiempo. Existen, adicionalmente, otras características de la mezcla de hormigón que inciden en la magnitud de la contracción por secado en forma directa o indirecta, como el contenido y tipo de cemento, tamaño, forma, composición mineralógica y contenido de polvo de los agregados; uso y características de las adiciones minerales; uso de aditivos; etc. Sin embargo, todas estas resultan de un orden de magnitud inferior en importancia, salvo cuando inciden directa o indirectamente sobre la demanda de agua de la mezcla. Los cambios diferenciales de humedad, también pueden generar fisuras en el hormigón endurecido. Es el caso típico de las losas de piso o pavimento. Cuando la superficie inferior en contacto con el suelo húmedo mantiene una importante cantidad de agua, mientras que la superficie superior expuesta a la intemperie o a otros ambientes de menor humedad relativa se seca, este gradiente de humedad en el espesor de la losa de hormigón provoca un alabeo con levantamiento de esquinas en losas rectangulares, que puede provocar fisuras por incompatibilidad de deformaciones y tensiones producidas, directamente, por este efecto o, indirectamente, por medio de la aplicación de una carga circulante por las esquinas que poseen un apoyo nulo o limitado sobre la base. El hormigón en estado endurecido desde el punto de vista dimensional, también resulta sensible a los cambios de temperatura. Este fenómeno debe ser adecuadamente considerado por los profesionales proyectistas y estructuralistas en aquellas estructuras o elementos estructurales de gran tamaño o exposición a gradientes térmicos. En estos casos, es necesario prever mecanismos constructivos para absorber las deformaciones o las tensiones en el caso de existir necesariamente restricciones de borde que provocan las fisuras por restricción al cambio volumétrico. A continuación, se indica la fórmula que debe aplicarse para determinar la deformación de un elemento lineal sometido a un gradiente térmico DT: ∆L=α.∆T.L Donde: ∆L: valor absoluto de la dilatación/contracción. α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón. ∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media diaria de invierno y media diaria de verano). L: longitud de análisis Como ejemplo (véase la Figura 6, caso 1), se supone una viga de hormigón clase H-21 simplemente apoyada, de 35 m de luz con una sección de 0,50 m de ancho x 1,20 m de altura expuesta a la radiación solar que sufrirá un gradiente térmico máximo de 40 °C (temperatura máxima de verano – temperatura mínima de invierno) considerado como temperaturas medias diarias: ∆L = 10-5 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,000010 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,014 m = 1,4 cm

Es decir, en este caso, habría que diseñar un apoyo que fuera capaz de absorber un movimiento de 1,4 cm. Suponiendo que esto resultara imposible por particularidades del proyecto, este movimiento restringido se transformaría en una carga horizontal que debería ser absorbida por la estructura (véase Figura 6, caso 2). La magnitud de este esfuerzo horizontal sería:

H=

4

α ⋅ ∆T ⋅ E ⋅ J L

Donde: H: carga de tracción/compresión provocada por la variación de temperatura E: módulo de elasticidad€del hormigón J: momento de inercia de la sección del muro α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón ∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media diaria de invierno y media diaria de verano) L: longitud del elemento Entonces: H = [(0,00010 1/°C . 40 °C) . 300.000 kg/cm2 . 50 cm . (120 cm)3 / 12] / 3500 cm = 246.857,14 kg Como puede verse, la carga horizontal que provocaría una restricción del movimiento previsto resulta suficientemente importante como para ser considerada. Una falta de previsión en el proyecto o en el mantenimiento de la estructura originaría altas tensiones que, a su vez, causarían deformaciones no previstas con la consecuente aparición de fisuras y grietas sin descuidar el posible colapso de la estructura.

Figura 6. Efecto de la temperatura sobre una viga de Hormigón Armado simplemente apoyada sin restricción de movimiento horizontal y con él. Evidentemente cuando existe restricción horizontal en el movimiento, se deberá prever estructuralmente el efecto de la carga horizontal provocada por el gradiente térmico6

3. Otros defectos que perjudican la durabilidad

Además de los anteriormente mencionados y de los que se desarrollarán más adelante, existen otros defectos constructivos, o de proyecto o de mantenimiento que perjudican, en ocasiones, gravemente, a las estructuras de hormigón simple, armado y pretensado. Algunos de los más frecuentes son: el bombeo y el calentamiento de losas en pavimentos. 6 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

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Figura 7. El bombeo del material fino de la base, que ocurre al paso de cargas pesadas sobre un pavimento cuya base presenta una importante cantidad de agua debido a la presencia de juntas con sellado deficiente, sufre por la acción conjunta de la repetición de cargas y la falta de mantenimiento, la pérdida de material en la base, lo que genera cargas y un cambio de estado de tensiones en el hormigón (efecto viga) por falta de apoyo, lo que produce una rápida fatiga del hormigón con la consecuente aparición de fisuras, grietas y escalonamiento de losas 7

Figura 8. Fisuras, grietas y deformaciones permanentes provocadas por restricciones del movimiento de las losas de pavimento. Este fenómeno es habitual cuando los gradientes térmicos son importantes y existen problemas de diseño o mantenimiento en las juntas de dilatación 8

Otro frecuente defecto que afecta la durabilidad de pisos y pavimentos es la debilidad superficial y empolvamiento. Es conocido el hecho de que, fundamentalmente por efecto de la exudación, los hormigones en la zona cercana a la superficie o de piel presentan una menor calidad. En la Figura 9, se observa un corte transversal de una losa de hormigón que en estado fresco presenta exudación. Evidentemente, la relación a/c (agua/ cemento en masa) de la zona superficial resultará mayor que la del resto de la masa, por lo cual la porosidad de esta zona será mayor y, consecuentente, la resistencia inferior. Los hormigones en la superficie resultan más permeables, por lo tanto, más propensos al ingreso de sustancias perjudiciales y menos resistentes al desgaste y la abrasión. Los de hormigones con exceso de exudación y muchas veces acompañados por otros defectos como la falta de curado, presentan en la superficie, polvo suelto durante bastante tiempo]. Sólo mediante un adecuado diseño de la mezcla de hormigón y el respeto de las reglas del arte de colocación, compactación, terminación, protección y curado, se minimiza este fenómeno. Existen procesos y cuidados especiales cuando los hormigones son sometidos a procesos de abrasión.

7 y 8 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

4 Figura 9. Empolvamiento en losas de piso o pavimento

9

Figura 10. La fotografía muestra claramente que el material se desprende fácilmente al simple paso del dedo de una mano. Como generalmente el empolvamiento superficial solo incluye un espesor muy reducido, suele ser suficiente el paso de un equipo de pulido para eliminar la capa débil. Foto: Portland Cement Association

Existen otros defectos como las juntas frías que no son tratadas adecuadamente. El diseño de juntas inadecuado y muchos otros defectos que no serán tratados aquí, pero que afectan en forma directa la durabilidad de las estructuras o que resultan una fuente de ingreso de agentes agresivos, como sulfatos, cloruros, CO2, etc., atacan directamente al hormigón o las armaduras. También los elementos masivos pueden sufrir fisuración por efectos térmicos cuando el calor generado durante la hidratación no se disipa fácilmente y genera un aumento de la masa que luego, al enfriarse con lentitud puede originar tensiones de tracción que no sean absorbidas por la estructura. Varios de estos y otros defectos que, en ciertas ocasiones, solo afectan la estética de la obra o la estructura sin poner en riesgo la durabilidad desde el punto de vista estructural o funcional deben ser evitados mediante adecuadas prácticas de construcción o de proyecto, ya que en muchos casos la estética de la obra resulta básica para su funcionalidad. Por eso, si existe algún defecto en la estructura, este debe ser cuidadosamente estudiado por profesionales idóneos a fin de obtener la mejor solución técnica y económica.

9 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

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Bibliografía 1. ACI Committee 201, ACI 201.2R-92 “Guide to Durable Concrete”, ACI Manual of Concre-

te Practice 2002. 2. E. Becker, 2002. “Debilidad Superficial en Losas de Hormigón”, Seminario sobre Ce-

mento Pórtland y Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar 3. E. Becker, 2002. “Fisuras de Retracción Plástica”, Seminario sobre Cemento Pórtland

y Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar 4. E. Becker, 2003. “El Hormigón como Material de Construcción”, InfoTécnica, Boletín N° 1. 5. E. Becker, 2003. “Durabilidad del Hormigón - Comportamiento del Hormigón Estruc-

tural Durante su Vida de Servicio”, Seminario sobre Durabiliad del Hormigón y http:// www.lomanegra.com.ar 6. J. Calavera, 1996. “Patología de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado”, INTEMAC, Madrid, España. 7. M. Klaric, 2001. “Fisuración y Ataques Físicos al Hormigón”, AATH - Durabilidad del Hormigón Estructural. B. El acero Existen en el mercado, barras conformadas (ADN y ADN-S), laminadas en caliente, que están elaboradas de acuerdo a las normas que rigen la calidad de estos productos a nivel Nacional IRAM IAS U 500-528 y U 500-207. Los aceros dureza natural (ADN y ADN-S) obtienen sus propiedades mecánicas por medio del control estricto de su composición química y procesos termomecánicos. La barra conformada, obtenida por la laminación en caliente, presenta salientes con el fin de aumentar su adherencia con el hormigón. Debido a su mayor adherencia, puede suprimirse la ejecución de ganchos terminales en todos los diámetros, cuando los reglamentos de cálculo así lo permitan. Campos de aplicación del producto

Por sus características, el material es apto para utilizarlo en armaduras de estructuras de hormigón. Métodos de utilización

Más allá de los cálculos pertinentes, requiere otras formas que los estándares para usos de hierros y aceros. B.1. Doblado de barras Comprobación de medidas de las barras ADN/ADN-S

•

Diámetro nominal (d):

•

Diámetro equivalente (de):

Es aquel con el que se designan las barras ADN/ADN-S y aparece grabado en relieve sobre las mismas. Es igual al de una barra lisa de sección circular del mismo diámetro cuya masa por metro es igual al de una barra conformada y se calcula con la siguiente fórmula: de = 12,74 √ m/l m = masa en gramos (g) del trozo de barra por medir l = longitud en milímetros (mm) del trozo de barra por medir

Nota:

El diámetro equivalente resultante, puede variar +/- de acuerdo a la tolerancia de fabricación del producto, (ejemplo, para Ø 8 el resultado del cálculo puede variar entre 7,80 a 8,20 mm) pero el resultado es inequívoco y no se puede confundir con otra medida.

4

No es correcto medir el diámetro de la barra con un calibre para determinar su medida Recomendaciones para el doblado de barras de ADN/ADN-S

Para el doblado de barras ADN-ADN-Sse deben respetar los radios de curvatura especificados en la Norma IRAM IAS U 500-528 y 207 utilizar un mandril de las dimensiones indicadas en la tabla siguiente:

•

ADN – ADN – S

Ø Barra

“D ”Ø del mandril para doblado

6

21 mm mínimo

8

28 mm mínimo

10

35 mm mínimo

12

42 mm mínimo

16

56 mm mínimo

20

70 mm mínimo

25

87.5 mm mínimo

32

160 mm mínimo

40

280 mm mínimo

El doblado debe hacerse en forma progresiva, sin impactos ni esfuerzos violentos. Recomendaciones para el doblado de barras lisas al 220/220-S

Para el doblado de barras Lisas AL–220/220–S se deben respetar los radios de curvatura especificados en la Norma IRAM –IAS- U 500- 502 utilizando un mandril de las dimensiones indicadas en la tabla siguiente:

•

BARRAS LISAS AL 220/220–S

Ø Barra

“D ”Ø del mandril para doblado

6

12 mm mínimo

8

16 mm mínimo

10

20 mm mínimo

12

24 mm mínimo

16

32 mm mínimo

20

40 mm mínimo

25

50 mm mínimo

El doblado debe hacerse en forma progresiva, sin impactos ni esfuerzos violentos. PA GINA

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Recomendaciones para el doblado de alambres ATR 500–N

Para el doblado de alambres ATR-500-N se deben respetar los radios de curvatura especificados en Norma IRAM IAS U 500 26 utilizando un mandril de las dimensiones indicadas en la tabla siguiente:

•

ALAMBRES ATR 500–N

Ø Barra

“D ”Ø del mandril para doblado

4

16 mm mínimo

4,2

16 mm mínimo

4,5

18 mm mínimo

5

20 mm mínimo

5,5

22 mm mínimo

6

24 mm mínimo

6,5

26 mm mínimo

7

28 mm mínimo

El doblado debe hacerse en forma progresiva, sin impactos ni esfuerzos violentos. B.2. Servicios especiales

Servicio de Cortado y doblado

Existen servicios de cortado y doblado de barras que se llevan a cabo con máquinas de última generación con tecnología de punta, que permiten procesar el acero de construcción de acuerdo con las especificaciones del cliente, siendo el proceso controlado totalmente por microprocesadores, tanto en el corte y dimensionado como en el doblado de las barras. Este sistema de control permite elaborar los distintos largos y ángulos de doblado con absoluta precisión y con controles de calidad dentro del concepto de calidad total y posibilita, además, la ejecución de armaduras con total exactitud respecto a los planos y especificaciones de proyecto. Otro concepto aplicado en este servicio es el de entregas just in time en obra, de acuerdo con las planillas de cortado y doblado. Se respetan los cronogramas de manera que el acero llegue a la obra en paquetes perfectamente individualizados, en el momento de su utilización. Así se eliminan los acopios, las pérdidas y los robos de barras. Para cotizar el servicio, solo es necesario conocer la planilla de diámetros y cantidades, el tiempo de ejecución de la obra de hormigón y el consumo total de acero. Este servicio permite conocer el costo del acero cortado y doblado desde el primer día de obra y se adapta a cualquier forma y diseño de armadura con total flexibilidad.

Es necesario prever y programar las entregas con 15 días de anticipación, según el cronograma de hormigonado.

4

Los beneficios de este servicio son los siguientes

•



•

•

•



•

Menores costos de producción

El acero cortado y doblado en obra tradicionalmente necesita entre 30 y 70 hh/ton. de proceso comparable. Con el servicio de corte y doblado, el costo del procesamiento se conoce desde el presupuesto, no está sujeto a imponderables y es de menor costo que el doblado y cortado en obra, lo cual produce también una importante reducción de costos indirectos por disminución de los plazos de obra, menor equipamiento y personal directo y de supervisión. Con cortado y doblado, el desperdicio y las mermas son cero

El desperdicio usual en el sistema tradicional de cortado y doblado en obra, es de entre 5 y 10% del peso total de acero por consumir, según el tipo de obra. Además, están los imponderables, como el robo de barras, errores de los operarios, desperdicio por corte de barras de gran diámetro, que pueden modificar sensiblemente estos porcentajes. Solo se paga por el peso teórico de planillas de cortado y doblado y no por el desperdicio o mermas de material ni por su procesamiento ni por su flete. Eliminación de los acopios en obra

Con el servicio de corte y doblado, el material se pide solamente cuando se precisa en obra, normalmente se programan las entregas con una anticipación de siete y quince días. De esta manera, el material debe llegar a obra solo con anticipación suficiente para ser armado. Tampoco es necesario contar con grandes espacios de acopio y con un obrador para el cortado y doblado. Solo es necesario disponer entre 120 y 200 m2, como área de descarga de materiales para distribuirlo después donde sea necesario. Menores costos financieros

Según lo indicado anteriormente, el acero y el servicio de cortado y doblado son facturados en el momento en que llegan a obra. En el proceso tradicional de cortado y doblado en obra, el material se compra y se mantiene en la obra unas tres semanas antes de ser utilizado. Si a esto se suma una semana para la gestión de compra, y otra para el procesamiento, hay un efectivo ahorro de cinco semanas, que se traduce en una efectiva reducción de costos financieros. Además, con el servicio de cortado y doblado no se pagan costos financieros sobre el desperdicio ni las mermas de material. Facilidad de operación

El sistema de cortado y doblado de armaduras permite una mayor limpieza de la obra, elimina el manipuleo de barras de 12 m y de desperdicios y chatarra, disminuye la posibilidad de accidentes de trabajo, y tiene una mayor productividad y permite una importante reducción de costos.

•

Elasticidad en las entregas

•

Menores costos indirectos de obra





Puede aumentarse o disminuirse el ritmo de obra con solo coordinar con la planta la alteración del ritmo de entregas con pocos días de anticipación. No es necesario aumentar ni disminuir personal propio o subcontratado, con los inconvenientes que eso acarrea, ni prever nuevos equipamientos para alcanzar el ritmo deseado. Con el servicio de cortado y doblado se disminuyen: 1. Costos de supervisión, ya que no hay que mantener personal de supervisión controlando el corte y doblado del material. 2. Plazos de obra por mayor productividad, flexibilidad y adaptación a los cambiantes ritmos de obra. 3. Posibilidades de accidentes de trabajo, con menor personal en obra disminuyendo los costos de seguros y ART.

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227

Mallas soldadas especiales

A pedido de las partes y con acuerdo entre ellas, pueden fabricarse mallas de medidas y configuraciones especiales.

C. Controles, pruebas e inspecciones Procedimientos de control de calidad

La primera consideración para seleccionar los procedimientos por seguir es determinar si la distribución de los resultados de resistencia puede representarse mediante una distribución normal. Otro punto muy importante para considerar es la edad de ensayo para aceptación del hormigón. Debido al importante incremento de resistencia después de los 28 días, muchos investigadores sugieren establecer la fecha de ensayo en 56 o 90 días. Para satisfacer requerimientos de resistencia para el diseño de estructuras, la resistencia promedio del hormigón debe exceder a la de diseño. Esta cantidad en exceso depende de la variabilidad de los resultados obtenidos, expresados mediante el coeficiente de variación o la desviación estándar. Las normas ASTM especifican el tamaño de la probeta de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura. En hormigones de alto desempeño, pueden utilizarse probetas menores, por ejemplo, de 100 mm x 200 mm, dado el pequeño tamaño máximo del agregado grueso usado. Además de la elección de los materiales, otro factor que influirá en los costos es el incremento de ensayos, control de calidad e inspección. La calidad y la consistencia de las propiedades del hormigón es crucial, y se deben tomar todos los pasos apropiados para su consecución.

Existen algunos proyectos en los que se ha empleado personal muy calificado para llevar a cabo tareas de control en los procesos de producción del hormigón. Aunque la inspección profesional resulta costosa, la continua educación de los productores, de los subcontratistas y de todos los que trabajan con hormigón en el área de control de calidad, propenderá a la obtención de hormigones de mejor calidad cualquiera sea su resistencia y a una utilización más económica de los materiales.

4

Es importante que el DDO controle, según cada caso, lo siguiente: Fundaciones

La realización del ensayo de suelo (que justifique las presiones admisibles adoptadas) firmado por el profesional responsable, en el que se incluya la recomendación sobre el tipo de fundación por utilizar y la profundidad. El ensayo de suelo, como paso previo a la ejecución, resulta de enorme importancia al realizar el replanteo, ya que los errores que pudieran cometerse en esta etapa difícilmente puedan ser corregidos luego. En vigas, zapatas, plateas, pilotes y pilotines de ejecución in situ, la dosificación, el recubrimiento de las armaduras y las dimensiones, la cota de fundación y la verificación del estado de los encofrados. Estructuras de Hormigón Armado

•

Tareas previas al hormigonado

•

Hormigonado

La verificación de la concordancia entre los planos ejecutivos y los del proyecto. El replanteo, los encofrados, estado de los elementos, limpieza, seguridad, las dimensiones, niveles, plomos, así como el sistema de apuntalamiento, las juntas constructivas, las armaduras de acuerdo con los planos (diámetro, longitud, tipo, localización y recubrimiento) y la calidad de los materiales sobre la base de las especificaciones del pliego. La temperatura ambiente, la dosificación, la calidad del hormigón, el transporte (tiempo y forma de su realización), la operación de vaciado, el vibrado y compactado del hormigón, el curado de las superficies, la toma de muestras y probetas para ensayo de asentamiento y compresión.

PA GINA

229

4.1. A.

ESTRUCTURA Documentación

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Ubicación de ejes Planos de replanteo, encofrados, detalles, instalaciones Hormigón Armado Limpieza y nivelación del terreno

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Cota 0,00 de obra Medidas del predio Ejes de replanteo Replanteo general de la obra Movimientos de tierra Desmontes Existencia de redes de servicios Desconexión de servicios Protección adecuada de instalaciones Terraplenes y rellenos Compactación adecuada Tener en cuenta ensayos de suelos Tener en cuenta ensayos de estructuras existentes Excavaciones Proteger zanjas y excavaciones con film Ejes de replanteo

Verificación de la compactación del suelo Encofrados Supervisión del replanteo y nivelación. Apuntalamiento, soleras y tirantería de acuerdo con el tipo de estructura. Contraflecha en el fondo de losa. Flechado, puntales y columnas Colocación de “pelos” para enganchar las futuras mamposterías. Replanteos de escaleras o piezas especiales (por ejemplo, tanque) Desencofrantes Armaduras Uso de barras sin doble proceso de doblad Verificar la distancia de doblado. Estado de limpieza en que se encuentra el hierro utilizado

Tabiques de submuración

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

4

En el caso de tabiques construidos sobre tierra cortada a plomo, colocación de un film de polietileno en la cara posterior Colocación de encofrado con refuerzo de apuntalamiento en su parte inferior para evitar el desplazamiento por peso o impac del material Colocación de separadores de distancia entre encofrados Colocación de separadores de PVC entre armadura y encofrado Calidad del hormigón Vibrado Estructuras bajo nivel: bases o plateas Dimensiones Distancias a ejes Armaduras, cantidad, secciones, separacio Colado, calidad del H° Tiempo de vibrado Vallado perimetral en cada base Iluminación suficiente en caso de llenado nocturno Estructura de hierro sucia que impide la adherencia entre esta y el hormigón

Fisuras por llenado con material con alto tenor de agua Ataque al hormigón o a la armadura de suelos o aguas agresivas Fisuras por contracción o dilatación Disgregación de áridos por mal batido (excesivo o escaso) Estructuras sobre nivel: columnas Dimensiones Distancias a ejes Armaduras, cantidad, secciones, separaciones Colado, calidad del H° Tiempo de vibrado Estructuras de hormigón: vigas Dimensiones Distancias a ejes Armaduras, cantidad, secciones, separaciones Colado, calidad del H° Tiempo de vibrado PA GINA

231

Estructuras de hormigón: losas

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Dimensiones Distancias a ejes Armaduras, cantidad, secciones, separaciones Colado, calidad del H° Tiempo de vibrado Planilla de cada camión de hormigón Colocación del hormigón en obra Compactación Curado Desencofrado Hormigón Armado prefabricado Control dimensional de cada pieza Calidad de cada pieza Apuntalamiento cada 2 m Contraflecha Espesor capa de compresión Calidad del material utilizado

4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA 4.2.1. Muros y tabiques (paredes)

4

A. Introducción........................................................................................................................ 234 A.1. Paredes de ladrillo común A.2. Paredes de ladrillos cerámicos huecos A.3. Paredes de bloque de hormigón B. Herramientas........................................................................................................................237 C. Morteros..............................................................................................................................239 C.1 La cal en los morteros para elevación de mampostería C.2. Los morteros con cemento de albañilería C.3. Los morteros preelaborados D. Preparación para la construcción de mampostería con ladrillos cerámicos...................... 246 D.1. El nivel de manguera D.2. El nivel de burbuja D.3. La plomada D.4. La verificación de escuadras en la obra D.5. Nivelación D.6. Replanteo E. Proceso de construcción..................................................................................................... 248 E.1. Colocación de aberturas E.2. Dinteles y antepechos E.3. Encadenados verticales y horizontales E.4. Detalles constructivos F. Recomendaciones para muros de ladrillos y de bloques...................................................262 G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones...............................................263 H. Recomendaciones para evitar las patologías.....................................................................265

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233

A. Introducción Una pared es un estructura sólida vertical que protege, delimita o define un espacio. En la construcción de muros se llama mampostería al sistema tradicional, en el que, se colocan manualmente elementos tales como ladrillos, bloques de cemento prefabricados, piedras talladas en formas regulares o no. Las paredes no cumplen solo la función de cerramiento de espacios. Muchas veces tienen un fuerte contenido estético y otras veces se comportan como un elemento estructural (muros portantes). Es importante planearlas desde el inicio del proyecto, teniendo en cuenta relieves, colores, formas, vacíos y llenos, luces y sombras. Según el espesor, las paredes pueden ser muros o tabiques. Se denomina muro, por lo general, a la pared que tiene un espesor mayor de 20 cm y que puede ser independiente de la estructura, o portante, como así también a las dobles, con cámara de aire. Se denomina tabique a la pared que tiene un espesor menor de 15 cm y que se utiliza como divisoria de ambientes. Las paredes se clasifican de acuerdo con los materiales que se utilizan para su elevación:

• de ladrillo común; • de ladrillo cerámico hueco; • de bloque de hormigón.

A.1. Paredes de ladrillo común

Los ladrillos comunes son uniformes, tienen una estructura llena y, en lo posible, fibrosa y están uniformemente cocidos, sin vitrificaciones. Antes de la ejecución de los trabajos, cuando se los recibe en obra, es importante controlarlos, y rechazar los ladrillos “bayos” o “recocidos”; el primero, por su poca resistencia; y el segundo, por su dificultosa trabajabilidad. Las paredes se deben levantar a plomo, con paramentos paralelos entre sí y sin pandeos. Su construcción se efectúa simultáneamente y al mismo nivel en todas las partes trabadas, para regularizar el asiento y la traba. Cuando se levantan paredes portantes, se utilizan morteros de cal reforzada o de cemento. Es recomendable estudiar la traba entre ladrillos en paredes que requieran de instalaciones complementarias (electricidad, agua y otros) para dejar canaletas verticales y horizontales que las contengan y evitar de esta forma la rotura del paramento. De ser necesario, se colocarán barras de hierro (8/10), asentadas en mortero de concreto en los mampuestos como refuerzo. El ladrillo común, material básico utilizado, se produce artesanalmente. Además de este ladrillo genérico de toda la zona pampeana, existen áreas del país que producen ladrillos comunes con características diferentes y son denominados en el mercado según su procedencia. El ladrillo de Córdoba es de color claro y de mediana dureza, se recomienda para tabiques de frentes. El ladrillo de Chacabuco, de color oscuro, de mucha dureza, es apto para toda tarea. El ladrillón de Cuyo es de color claro, de mediana dureza, y se aconseja para tabiques de frentes. Todos los tipos enunciados pueden realizarse en plantas industriales de ladrillos. En la producción, su dimensión y color se regulariza, y queda, al menos, una cara para dejar vista.

4

A.2. Paredes de ladrillo cerámico hueco

Estos ladrillos son de cerámica roja y se diferencian entre hueco portante y hueco común, de acuerdo con el uso de que se trate.

La cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos. Combina eficientemente las propiedades de durabilidad, confort y economía. Los materiales cerámicos se vienen utilizando en la construcción de viviendas y obras monumentales desde hace 5 000 años, y han resistido los ataques del tiempo y de los agentes atmosféricos. Ladrillos huecos horizontales

8x18x33

12x18x33 (6 tubos)

18x18x33 (12 tubos) Later-Cer

18x18x33 (9 tubos) Cerámica Quilmes

12x18x33 (9 tubos)

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235

Ladrillos huecos verticales

18x19x33

12x19x33

22x19x20

Los espesores de ladrillos huecos para cerramientos varían entre los 4 y 18 cm, mientras que los portantes pueden tener un espesor de entre los 12 y 27 cm. La altura, el largo y el modelo (cantidad de agujeros) cambian según el fabricante. En la siguiente tabla, se indican las medidas más comunes y los valores típicos: Ladrillos huecos para cerramientos* Espesor cm

Altura cm

Largo cm

Peso aproximado por unidad kg/u

Cantidad de ladrillos por m2

Resistencia térmica de mampostería Rt (m2 k/w)

8

18

33

3.3

16.5

o.23

12

18

33

4.4

16.5

0.36

18

18

33

6.0

16.5

0.41

Bloques cerámicos portantes* Espesor cm

Altura cm

Largo cm

Peso aproximado por unidad kg/u

Cantidad de ladrillos por m2

12

19

33

6.0

15

18

19

33

7.8

27

19

20

8.2

Resistencia térmica de mampostería Rt (m2 k/w)

Resistencia media MPa

Resistencia característ. MPa

o.43

7.7

> 5.2

15

0.46

8.1

> 5.2

25

0.57

Los procesos de industrialización hacen que este tipo de mampuestos sea más confiable desde el punto de vista de su estabilidad dimensional. De hecho, en ellos se usa mucho menos material de asiento y de revoque. No obstante, excesos o defectos de cocción producen “ladrillos torcidos”, de manera que se pierden las cualidades enunciadas precedentemente. Las tareas de ejecución son similares a la anterior. Para la mampostería portante, el diseño del bloque cerámico portante (BPC) surge de las normas para cosntrucciones sismorresistentes. En la Argentina, los de mayor uso son los de 12x19x33 y 18x19x33 cm. El sistema de BPC está formado por distintos componentes como el “bloque normal”; el “bloque columna”, que permite armar un encadenado vertical colocando hierros; y el “bloque en U”, que resuelve los encadenados horizontales. Este sistema constructivo permite levantar edificios en altura que, con un riguroso cálculo estructural, puede reemplazar al Hormigón Armado Tradicional (HAT), y obtener de esta forma una importante economía en tiempo y en materiales. A diferencia de las mamposterías ejecutadas con ladrillos comunes, el material de asiento utilizado para su ejecución es significativamente menor. Su capacidad de resistencia térmica es alta, debido a las celdillas de aire que genera su proceso productivo.

4

A.3. Paredes de bloque de hormigón

Para la fabricación de bloques de hormigón se utilizan equipos automatizados de alta tecnología, con alta potencia de vibrado y prensado y con dosificación racional perfectamente controlada por peso. El cumplimiento de este modelo de producción hace la diferencia entre el buen o mal bloque de hormigón. Al ser un material de base cementicia, se trata de mampuestos que se contraen o se dilatan debido a los cambios térmicos, hidrófugos, asentamientos, cambios bruscos de sección o de carga. Por ello, es importante prever las juntas de contracción y dilatación, según corresponda: junta trabada con pasadores, junta formada por bloques enteros y medios bloques, junta sellada con material elástico, etc. Otro detalle que debe tenerse en cuenta es el uso del bloque sobre la base de una grilla de construcción modulada cada centímetro, para evitar la ejecución de cortes, y el empleo de todas las piezas disponibles, es decir, bloque común, bloque en U, medio bloque. El bloque es ofertado en plaza como “impermeable”, pero no es así. En realidad, la pieza es “resistente a la humedad” y, en mamposterías exteriores, necesita de pintura impermeabilizante que “selle” definitivamente los poros de cada bloque. Con relación al modo de ejecución, estos bloques conforman lo que llamamos una “mampostería armada”, ya que habrá que reforzarla con barras de hierro, tanto en horizontal, cada 4 hiladas, como en vertical, cada 1,20 m. Cuando se usan bloques con agujeros verticales, debe colocarse una faja de fieltro asfáltico como apoyo de la capa aisladora. B. Herramientas

Herramientas especiales

Maza de goma

Acanalador manual

Serrucho común

Rasqueta de widia

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237

Cuchara para mortero

Fratacho con lija

Martillo

Disco de Diamante

Escalera de madera Herramientas para morteros Rascador grande Rubi

Rascador chico Rubi

• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Dimensión: 25x15 cm.

Raspin Parex

• Uso: Labrado de Parex Estilo en lugares de difícil acceso. • Acero inoxidable.

Llana flexible

• Llana flexible con mango plástico - 30 x 14 cm. Base en polietileno flexible y antiadherente.

• Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc). • Dimensión: 15x8 cm.

Berthelet Parex

• Uso: Rectificador de ángulos. • Acero templado.

Llana lisa

• Dimensión: 48 cm. • Lámina de acero inoxidable especial de alta resistencia al desgaste.

Llanas de goma-espuma

• Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en madera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con distintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas para todo tipo de acabados y limpiezas finales.

Llana mango doble

• Llana mango doble 48 x 15 cm. • Acero inoxidable.

Regla H de aluminio lisa

• Dimensión: 48 cm. • Lámina de acero inoxidable especial de alta resistencia al desgaste.

Regla Ingletada 45º

4

• Uso: tratamiento de aristas. • Aluminio. • Dimensión: 2 mts.

Junquillos

• PVC alta resistencia 3 mts lineal.

C. Morteros Un mortero es un conglomerado que se obtiene de la mezcla entre un ligante (cal, cemento, cemento de albañilería) arena, agua y, en algunos casos, adiciones o aditivos, y que permite la adherencia entre los ladrillos y otros elementos constructivos. Cada uno de estos ingredientes individuales contribuye a la calidad del comportamiento del mortero. El Cemento Pórtland y el cemento de albañilería le brindan resistencia; este último y la cal le otorgan trabajabilidad, retención de agua y capacidad ligante. La arena actúa como relleno y le aporta cuerpo y el agua proporciona espacios vacíos para contener los productos de la hidratación, la movilidad y la reacción química con los ligantes. Las cualidades deseables en un mortero se obtienen mediante la adecuada selección y dosificación de las arenas y de los ligantes durante su preparación. Los morteros con cemento de albañilería necesitan solo el agregado de agua y arena.

Existe una gran variedad de dosificaciones, cuya elección depende de factores tales como

• El uso que se le va a dar. • Los requerimientos de la obra. • La calidad de los componentes (Cemento Pórtland, cales, arenas, cemento de albañilería, aditivos y agua).

• Los usos y costumbres locales. PA GINA

239

Las principales características que debe tener un mortero son las siguientes

»» »» »» »» »» »» »» »» »»

buena trabajabilidad; baja retracción por fragüe; alta plasticidad; tiempo abierto; adecuada resistencia a la compresión; ausencia de “popping”; alta adherencia; alta retención de agua; pegajosidad.

Los morteros para albañilería combinan cal, arena y Cemento Pórtland, aunque existen morteros de distinta composición que ofrecen las mismas prestaciones u otras, como los elaborados con cemento de albañilería o los preelaborados. Este manual presenta las propiedades y el comportamiento de los diferentes morteros a fin de que pueda seleccionarse correctamente, sobre la base de la elección de materiales para un determinado uso. Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia variedad de requisitos. Los utilizados en mampostería tienen una significativa influencia en el comportamiento global del muro, a pesar de la pequeña proporción de mortero. No existe uno solo que satisfaga todas las situaciones. Únicamente el conocimiento de cada componente del mortero y sus propiedades permitirá realizar la selección adecuada para cada caso específico. El propósito primario de los morteros utilizados en las obras de albañilería es unirse con otros elementos de la construcción y actuar como un elemento integrador que tiene las características funcionales deseadas. Los utilizados en mampostería influyen en las propiedades estructurales del conjunto y, al mismo tiempo, como los destinados a los revoques, confieren resistencia al agua. Los morteros para albañilería difieren de los hormigones. Por ejemplo, el mortero para mampostería se utiliza, por lo general, para unir mampuestos en un elemento estructural individual, mientras que el hormigón es, generalmente, un elemento estructural por sí mismo. Una diferencia aún mayor entre ambos materiales está dada por la manera en que son manipulados durante la construcción. El hormigón se coloca, por lo común, en encofrados no absorbentes, de madera o metálicos, o bien, tratados de manera tal de retener la mayor cantidad de agua. Los morteros empleados en las obras de albañilería se colocan sobre elementos absorbentes. La resistencia a la compresión es la propiedad fundamental del hormigón, pero es solo uno entre varios factores importantes en el mortero. C.1. La cal en los morteros para elevación de mampostería

El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una mayor retención de agua, lo que posibilita realizar tiradas más largas de carga de material y generar ahorros en tiempo y costos. La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor uso en las construcciones de edificios. Las cales hidratadas se elaboran específicamente para ser utilizadas en la construcción de edificios. Reúnen todas las características de los productos superiores, elaborados con materias primas seleccionadas de primera calidad.

La retención de la humedad durante más tiempo permite que finalice el ciclo de fraguado del mortero y asegura la resistencia de la mampostería. Los materiales utilizados, los distintos factores climáticos y las condiciones de curado tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera exudación y forma capilares que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el mampuesto y, de esta manera, impedir la correcta adherencia y atentas contra la impermeabilidad de la junta. Sus propiedades más destacadas, proceden de su finura, mejoran la retención de agua, la plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan a evitar numerosas patologías propias de otros morteros.

4

Las principales características de un mortero de cal

»» »» »» »» »» »»

mejor adherencia entre mampuestos; alta retención de agua; mayor trabajabilidad; máxima plasticidad; mayor tiempo abierto; mayor economía.

Propiedades de los morteros con cal

Los morteros con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla y aseguran así, la calidad final del trabajo. Sin agua libre en la superficie de la mezcla, los mampuestos (ladrillos, bloques) entran en contacto pleno con el mortero y alcanzan una óptima adherencia y el máximo grado de resistencia. Optimización de Propiedades

La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) en los morteros sin alterar sus propiedades. La mayor capacidad de acarreo de arena facilita una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia entre mortero y mampuesto. Logra de esta manera el comportamiento monolítico del muro. Disminución de Fisuras

Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad de deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta característica específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado. Otros Beneficios

»» En forma de pasta, la cal es muy plástica, suave y fácilmente moldeable, por lo que contribuye a la trabajabilidad del mortero.

»» Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono (CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.

»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrados en la duración de muchos edificios coloniales presentes en el mundo.

»» El pequeño tamaño de su partícula y su blancura garantiza, una mejor terminación y destacan los resultados de un trabajo de calidad.

»» Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie del mortero. PA GINA

241

Preparación del mortero para elevación de mampostería

El proceso de mezclado deberá realizarse conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Agregar la totalidad de la arena. 3. Incorporar la totalidad de la cal. 4. Mezclar por 1 minuto. 5. Añadir la totalidad del cemento. 6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos 8. Volcar el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación de materias extrañas. El mortero estará listo para su uso.

Dosaje recomendado de morteros con cal en la elevación de mampostería: Dosificación de morteros con cal de primera calidad Elevación de mampostería Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de cal

Cal

Cemento

Arena común

Aérea hidratada

1

1/4

4

Hidráulica hidratada

1

1/4

3 1/2

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad

de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales. C.2. Los morteros con cemento de albañilería

Los morteros elaborados con cementos de albañilería ofrecen una alternativa, que les permite aventajar a numerosas mezclas tradicionales. Su ingrediente principal, el ligante, se elabora en plantas de cemento donde el control de calidad es estricto. Como resultado de esto, las mezclas son más uniformes de batida en batida y mantienen las propiedades invariables bolsa tras bolsa. El color resultante de los morteros elaborados con este producto se mantendrá en todos y cada uno de ellos, en tanto se respeten las dosificaciones y siempre que la arena sea la misma. En el año 1932, cuando aparecen en los EE.UU. los cementos de mampostería, el ASTM publica la primera norma para la Industria, la C 91. El cemento de albañilería, es el fruto de avanzados métodos de elaboración y asegura un producto homogéneo y uniforme. Las propiedades y el comportamiento de los morteros en estado fresco y endurecido hacen que su uso sea ventajoso por varias razones: • Consistencia: se logra en obra mediante la adición de una menor cantidad de agua de amasado que en los morteros tradicionales, lo que mejora la trabajabilidad gracias al aditivo (tensioactivo) incorporador de aire.

• • • •

•

•

•

•

•

•

Tiempo de utilización: dependerá de numerosos factores climáticos, del método de pre-

paración, dosificación, etc. Poseen mayor trabajabilidad y plasticidad que muchos morteros tradicionales, y pueden reacondicionarse sin adición de agua con el fin de retomar las propiedades plásticas, siempre que se considere el tiempo de fragüe admisible. Tiempo abierto: estas mezclas, poseen un mayor tiempo de espera admisible, desde que se prepara el producto hasta que se colocan las piezas de albañilería, y facilitan el alineado y la puesta en obra. Se unen al soporte sin que se produzca una disminución en su poder adhesivo. Densidad: está directamente relacionada, como en todos los morteros, con los materiales componentes y con el contenido de aire. Los morteros elaborados, al ser ligeros, son más trabajables a largo plazo. Pegajosidad: se debe a las propiedades reológicas de la pasta del mortero considerada en estado fresco. Consiste en la capacidad para absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base, es decir, a la resistencia a la separación del mortero sobre su soporte. Esta es otra propiedad que ayuda al artesano a alinear las piezas de albañilería con mayor facilidad. Capacidad de retención de agua: es una de las ventajas que tienen los morteros elaborados, la cual permite mantener su plasticidad, durante un mayor tiempo abierto de trabajo. Estas mezclas resultan más viscosas y tienden a conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partículas del conglomerante. Cede el agua de exceso fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica. Resistencia mecánica: la función de los morteros usados en obras de albañilería es que actúen como elemento de unión resistente, compartiendo las solicitaciones del sistema constructivo del que forman parte. La estabilidad de las mezclas elaboradas permite soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Su resistencia influirá en la capacidad de un muro para soportar las cargas que actúan sobre él. Adherencia en estado endurecido: otra ventaja es la resistencia a la tracción, especialmente importante en los morteros para recubrimiento y mampostería, o para contrarrestar las fuerzas de choque (viento). Lógicamente que ésta, al igual que otras propiedades, depende de otros factores, en este caso, el diseño de mezcla, el mojado, la superficie del soporte, su preparación y su puesta en obra. Retracción: las contracciones que experimentan los morteros elaborados son menores que la de los morteros tradicionales. Estas son producidas por la disminución de volumen durante el proceso de hidratación y endurecimiento. Cuanto mayor es la cantidad de ligante, finos y agua, mayor será la contracción. La mayor capacidad de áridos en los morteros elaborados reduce notoriamente el fenómeno. Resistencia a la intemperie: esta afecta considerablemente a los morteros tradicionales que son muy permeables cuando quedan expuestos directamente a las lluvias. La absorción depende de la estructura capilar de las mezclas. Los morteros elaborados con cemento de albañilería se ven favorecidos con la incorporación de aire que interrumpe la red capilar, y contribuye a disminuir la absorción capilar. Densidad en estado endurecido: la densidad depende de los componentes de un mortero. La granulometría y el volumen que ocupen los áridos en la dosificación son de suma importancia. Además, también, incide en la densidad, la relación agua/ligante. A medida que aumenta dicha relación, más poroso es el mortero.

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Preparación del mortero para elevación de mampostería

La forma de mezclar los ingredientes puede ser diferente, pero existe un proceso que aporta un mayor beneficio para los morteros con cemento de albañilería: 1. Verter una parte del agua que se necesita. 2. Agregar la mitad de la arena y todo el aglomerante. 3. Mezclar por unos minutos y añadir el resto de la arena y el agua suficiente para lograr la consistencia deseada. 4. Mezclar durante 4 minutos. PA GINA

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Debe tenerse en cuenta las proporciones necesarias para lograr una buena mezcla, el lugar de acopio y el cuidado en el transporte para la puesta en obra. Recomendaciones de uso

»» mampostería general; »» revoques gruesos interiores; »» revoques gruesos exteriores. Dosificaciones

La siguiente información, tiene únicamente en cuenta las arenas rubias del Río Paraná. Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia variedad de requisitos. Los utilizados en mampostería y elaborados con cemento de albañilería tienen una significativa influencia en el comportamiento global del muro, a pesar de su pequeña proporción. Dosificación de morteros con cemento de albañilería Elevación de mampostería Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de tabique

Elaborado

Arena fina

De ladrillo común

1

5

De bloque portante (18 x 18 x 33)

1

4

De ladrillo hueco (8 x 18 x 33)

1

5

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad

de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales. No existe un solo mortero que pueda emplearse en todas las situaciones. Conociendo cada componente, sus propiedades y dosificación, podrá seleccionárselos adecuadamente. C.3. Los morteros preelaborados

Se utilizan tanto para elevación de muros como mortero de asiento de bloques y ladrillos, como para mampostería de ladrillo visto y tomado de juntas. Vienen listos para usar en forma manual o mecánica, son fabricados y premezclados en seco. Su resistencia (M-40) es apta para ejecutar la elevación de tabiques, como muros portantes con cargas moderadas, y resultan también ideales para el tomado de juntas del ladrillo.

Es un mortero con amplias ventajas, tanto en el uso de interiores como exteriores, que permite obtener calidad de terminación y aplicarse rápidamente.

Características técnicas

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Es un mortero listo para su uso, fabricado y premezclado en seco, y compuesto de: Cemento Pórtland; áridos de granulometría controlada; calizas compensadoras de curva granulométrica; aditivos tensioactivos que aumentan la velocidad de humectación y favorecen la incorporación de aire; aditivos para incrementar la retención de agua y producen un secado lento y parejo que reduzca el riesgo de grietas y fisuras, evite la succión de agua excesiva del bloque o ladrillo, lo cual generaría falta de adherencia; y aditivos hidrófugos que reducen la absorción capilar, generan mayor durabilidad y resistencia al congelamiento, y ayudan en la prevención de eflorescencias. Contraindicaciones

No »» »» »»

debe utilizarse en los siguientes casos: Si la temperatura es inferior a 5 °C; Sobre soportes sujetos a humedad ascendente debe interponerse una capa aisladora; Sobre superficies pintadas al látex o al aceite (en este caso, hay que remover el recubrimiento).

No se aconseja aplicar el mortero con insuficiente cantidad de agua, pues se obtendría una mala hidratación con pérdida de resistencia, ni con excesiva cantidad de agua, ya que el tiempo de fragüe se alargaría. Es importante no excederse en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de aire en el mortero, que provocarían disminución tanto en la adhesión como en la resistencia mecánica. Preparación del soporte

Todos los bloques o ladrillos son aptos para ser utilizados con este mortero y deben estar libres de polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente. Los ambientes muy húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mortero. Esta situación suele presentarse en espacios pequeños y cerrados. Es conveniente humedecer a los mampuestos muy absorbentes o calientes, para evitar un secado rápido y violento que generaría fisuras por contracción y problemas de adherencia. Preparación de la mezcla

Se realiza en balde de albañil o mezcladora, colocando solamente agua. Se usan 4,5 l de agua para cada bolsa de 30 kg y se mezcla hasta conseguir una pasta homogénea y sin grumos. Ha de cuidarse especialmente la dosificación del agua, que debe ser tal que permita obtener una masa homogénea después del empastado, con aspecto plástico y consistente, y sin exudación de agua. En preparaciones donde se utilicen mezcladoras, hormigoneras o batidoras, se aconseja no excederse de los 4 minutos de mezclado. Aplicación del mortero

Luego de empastado, es necesario, dejar reposar 15 minutos para que actúen los aditivos. En la colocación de mampuestos, el lapso entre el extendido del mortero y el asentamiento del bloque o ladrillo deberá ser mínimo, debido a la disminución de plasticidad causada por la succión del mampuesto sobre el que se coloca el mortero. Si el tiempo transcurrido antes de la colocación del mampuesto es excesivo, se reducirá la adherencia. PA GINA

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Es esencial la eliminación de cavidades profundas en las juntas horizontales y el llenado completo de las juntas verticales. No deben moverse los mampuestos una vez que el mortero haya comenzado a endurecer. Esta acción generaría problemas en la adhesión. Hay que tener presente que demasiada humedad o temperaturas inferiores a 5 ºC pueden causar irregularidades en la colocación. D. Preparación para la construcción de la mampostería con ladrillos cerámicos Algunas consideraciones que hay que tener en cuenta para la construcción de mampostería y en el uso de algunos elementos: D.1. El nivel de manguera

La manguera se carga con agua desde un extremo hasta llenarla, sin burbujas (evitar los rulos en su extendido), se deshechan 20 cm de agua y se tapan las dos puntas con los pulgares para evitar el derrame. La tarea de medición de nivel se realiza entre dos personas. Una de ellas ajusta el nivel de pelo de agua en la marca de arranque y en la otra posición; una vez estabilizado el nivel, se marca con lápiz el nivel transportado. Este método de nivelación permite trasladar las marcaciones desde los puntos extremos al levantar la mampostería, al realizar el arranque del alféizar de ventanas y al establecer la posición de carpetas de piso entre otros.

D.2. El nivel de burbuja

Para tomar el nivel relativo de planos de mampostería, el nivel de burbuja se debe apoyar sobre una regla de madera o aluminio de 1 m de longitud, como plano continuo del nivel. De esta forma, la burbuja toma el plano y no solo un pequeño sector como el de un solo ladrillo. a. La burbuja centrada entre las marcas define el plano horizontal. b. La burbuja, al desplazarse hacia una de las marcas, indica que ese lado está más alto. D.3. La plomada

La plomada, por su forma cónica centrada, en su equilibrio, establece la línea vertical. El filo de la chapa de contrastado coincide con el borde externo del diámetro de la “peona” de la plomada, paralela al hilo de esta. Se utiliza para controlar la verticalidad de un muro, el plomo de una abertura o de un tirante portalínea-guía. Se controla siempre la verticalidad de las dos caras adyacentes.

Es correcta la medición cuando el borde de la plomada queda estable, apenas separado del muro, en alrededor de 1mm, e incorrecta cuando la plomada “vuela” o se “duerme” contra el elemento.

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D.4. La verificación de escuadras en la obra

Una forma sencilla de verificar la escuadra es contar con un hilo de albañil o soga y marcar a los 3 m, 4 m, y 5 m. En total de 12 m, colocando como muestra el dibujo. Los catetos de 3 y 4 m, deben cerrar un triángulo, donde la hipotenusa es precisamente 5 m. El hilo-guía, si no coincide, debe desplazarse entonces, desde el caballete opuesto hasta el ángulo recto de partida. Para llevarlo a cabo será necesario, armar los cabezales o caballetes con maderas en cada esquina externa al cimiento, extender el hilo de albañil, del lado externo o visto, marcar las medidas y la posición de escuadras (a 90° donde hubiere), como muestra el dibujo. El hilo se enlaza apretando al travesaño y se cruza el extremo libre para trabarlo.

D.5. Nivelación

Es necesario verificar la nivelación del plano superior del cimiento. Para ello se usa el nivel de manguera y dos reglas de madera. Se marca el nivel del agua con lápiz sobre las reglas apoyadas en el cimiento, se mide en centímetros la diferencia de las marcas, se observa qué lado es el más bajo (la medida mayor de la regla) y se permite su nivelación, base de asiento de los ladrillos. D.6. Replanteo

Para la marcación de los muros medianeros, el caballete parte del eje divisorio. Todas las marcas van desde este hacia adentro. Las zapatas de fundación, ya sean de hormigón, mampostería o encadenados de fundación, no deben invadir el terreno ajeno a la obra. Para los cimientos, por ejemplo; en cada esquina de las paredes por levantar, deben prepararse cabezales o “caballetes” con madera, sobre los cuales se marcan las posiciones y se centra el espesor del muro sin revoques. Es aconsejable usar el metro de carpintero, y colocar clavos sobre las marcas en las que se enlazarán los hilos-guías del replanteo de todos los muros de cerramiento y portantes por realizar. Para marcar o “bajar” el replanteo, se debe extender una capa fina de mortero bajo el encuentro de las líneas y, a partir del punto de encuentro que define la plomada con el cruce de los hilos, se marca sobre la mezcla el recorrido de la posición del primer ladrillo por cada cara o lado que se vaya a colocar.

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Determinada la ubicación del muro mediante el replanteo y finalizado el cimiento, se procederá al montaje de los pilares con hilo-guía, que nos indicarán la línea que debemos continuar en la elevación de la mampostería. Ubicar a plomo la regla con la cual se encontrará el hilo guía. Es conveniente asentar las dos primeras hiladas y recubrirlas con un mortero hidrófugo, para evitar el ascenso de humedad de los cimientos.

Si la pared se levanta contra otra ya existente, la línea vertical o “plomo” se materializa con un alambre de fardo, tensado y tomado a clavos fijados abajo y arriba de esa pared. El hilo-guía se toma con un gancho hecho con el mismo alambre, que se deslizará sobre la “cuerda” aplomada. E. Proceso de construcción Algunos términos

• • •

El arranque: con la colocación de la primera hilada, que distribuye el mampuesto para

que no se produzca desperdicio de material en la elevación, se verifica la línea, el nivel y, en el caso de mamposterías sobre terreno natural, se ejecuta con mortero de asiento con hidrófugo. La elevación: los mampuestos se elevarán en hiladas hasta un metro de altura, aproximadamente, para permitir “descansar” a la pared ejecutada. El calce: es la traba de la mampostería contra el borde superior (losa, viga y otros) que se ejecuta con un mortero de cemento, una vez que la pared haya “descansado”.

1. Buena humidificación de los bloques

Antes de ser utilizados, los bloques deben mojarse abundantemente con agua, a fin de lograr su saturación. Los bloques se mojan para reducir la capacidad de succión que tiene el material cerámico. De esta forma, se evita que el mortero pierda agua al ponerse en contacto con él, y se logra, una mayor adherencia entre mortero y ladrillo. Como los distintos tipos de mampuestos (ladrillos comunes, ladrillos cerámicos, bloques cementicios) presentan diferentes tipos de porosidades y grados de absorción de agua, se deben humedecer de manera diferente.

2. Verificación del estado de los cimientos

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Se verifica que la superficie de los cimientos esté limpia y nivelada. Si hay irregularidades se rellenan con concreto. Durante la ejecución de los cimientos, debe preverse los lugares donde se instalarán los refuerzos verticales y dejar barras de acero para el empalme. En términos generales, conviene que dichos servicios se ubiquen en las esquinas y encuentros de muros. 3. Morteros de asiento

Se sugiere el empleo de morteros de cemento con el agregado de cal en los casos en que el conglomerado no esté en contacto con el acero. La cal hidráulica mejora la plasticidad del mortero sin perjudicar sensiblemente su resistencia, produce una mayor retención de agua, con lo que se facilita el fraguado y le da más elasticidad a la junta. 4. Colocación de la primera hilada

Anteriormente a la colocación de la primera hilada, conviene marcar sobre los cimientos 2 líneas paralelas donde se ubicarán los bloques (líneas de replanteo). Se extiende el mortero sobre la base, con un espesor aproximado de 4 cm y una longitud aproximada de 80 cm para no tapar demasiado la línea dibujada. Se sitúa el ladrillo sobre el mortero y se lo presiona vertical y lateralmente hacia el ladrillo ya colocado hasta que el mortero salga por la unión; con una cuchara se elimina el sobrante. De acuerdo con los niveles de la obra es probable que la primera hilada se asiente sobre un mortero hidrófugo.

En la hilada correspondiente, se pone una tira de fieltro asfáltico, que cubra los agujeros centrales del ladrillo, para evitar el escurrimiento del material. Luego, procede a realizarse las capas horizontales de aislación hidrófuga. Una vez completadas las tareas preliminares, comenzará a colocarse la primera hilada de ladrillos respetando en la cara externa del muro la línea que marca el hilo-guía.

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Los ladrillos deben ubicarse con junta trabada en mitades. La primera hilada comenzará con un ladrillo entero y la segunda con un medio ladrillo. De esta forma, se logra una buena traba y se garantiza la resistencia del muro.

5. Colocación del hilo-guía

Es necesario colocar el hilo que se utiliza para alinear y nivelar la pared, bien tirante y nivelado. Los bloques se ubican haciendo coincidir su borde externo con el hilo. Se recomienda instalar el hilo-guía sobre una regla fija, bien sujeta y aplomada, que puede ser de madera o un caño metálico de sección cuadrada. Se coloca una regla en cada esquina o quiebre de pared y se ata el hilo-guía entre ellas. El hilo-guía se debe subir entre hiladas a una altura igual al espesor del ladrillo más 1 a 1,5 cm para asentar el mortero de cal. 6. Colocación de las hiladas sucesivas

Una vez ejecutada la primera hilada, el albañil calcula la altura de la próxima (incluido el espesor del mortero de asiento), levanta el hilo, lo nivela y se procede a la colocación de las hiladas siguientes. Asegurar la verticalidad del muro de ladrillos permitirá un ahorro posterior en la cantidad de mortero de revoque que se utilice.

7. Colocación de la mezcla de asiento

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En los bloques portantes de tubos verticales, la mezcla de asiento debe colocarse, solamente, sobre las franjas laterales paralelas a la longitud del bloque donde los agujeros son de menor tamaño. Recomienda utilizarse una mezcla más bien espesa para que no fluya al interior de estos. La perfecta unión del mortero debido a la muy buena adherencia que tiene con el material cerámico, sumado a la trabazón entre piezas y la penetración parcial del mortero en las múltiples celdas del bloque, aseguran una excelente resistencia mecánica del conjunto.

El espesor de las juntas entre los ladrillos, que puede variar de 1 a 1,5 cm, evita que tomen contacto entre sí, porque, de suceder esto, los mampuestos transmitirán tensiones que pueden fisurar la mampostería. Se coloca el mortero sobre la hilada inferior y luego de apoyar el ladrillo sobre el mortero, se le da un golpe de cuchara para asentarlo. Excepto que se trate de edificios en altura, no es necesario colocar mezcla en las juntas verticales, pues no confieren mayor resistencia a los mampuestos que son solicitados principalmente por esfuerzos verticales. Sin embrago, en zonas sísmicas o en edificios en altura es necesario ejecutarlos a efectos de conferirles resistencia al corte.

En los ladrillos huecos con agujeros horizontales, la mezcla de asiento se colocará según lo indicado en las siguientes figuras. Es importante conseguir la horizontalidad y el alineamiento mediante el uso de una regla y nivel sobre la última hilada, y el tendido de hilos-guía. Se sugiere controlar cada 4 bloques su ajuste y su posición, dando pequeños golpes con el mango de madera de la cuchara antes de que se endurezca el mortero.

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Además hay que verificar la verticalidad del muro y de las juntas verticales mediante el uso de plomada en las esquinas y en varios puntos del muro. Se sugiere controlar la verticalidad en cada hilada con regla y cada 4 hiladas con la plomada.

En caso de usar bloques con agujeros horizontales, se aplica el mortero hidrófugo directamente sobre toda la superficie de la cara del bloque. Para el caso de bloques con agujeros verticales, deberá colocarse un fieltro asfáltico encima de los agujeros para evitar que la mezcla de mortero hidrófugo se introduzca en ellos.

4 8. capa de aislación hidrófuga horizontal y vertical

•

La capilaridad

Es la propiedad de ciertos cuerpos de absorber líquidos por acción de la tensión superficial. Tiene enorme importancia en la construcción porque es capaz de generar una fuerza suficiente como para mover el agua en sentido contrario a la acción de la gravedad y elevarla a alturas considerables.

Para evitar que la humedad del terreno pase al interior, se ejecuta una carpeta impermeable tanto en los muros que dan al exterior como en los internos que puedan tener contacto con el suelo. Con este fin se emplea concreto hidrófugo o algún material adecuado de acuerdo con las especificaciones del fabricante. El espesor de esta capa será de aproximadamente de 2 cm y ocupará todo el ancho del muro. Es conveniente hacer una doble capa horizontal y capas verticales que las una por ambas caras. Para ello, se forma un cajón y se rellena con mortero hidrófugo. La doble capa impermeable protege de la humedad que podría ascender a causa de alguna fisura o algún defecto en las capas verticales o en la inferior. Hay que tener sumo cuidado en su ejecución, ya que una pequeña falla puede ocasionar graves perjuicios al confort de la vivienda. Si los niveles de obra lo permiten, la capa horizontal inferior se puede colocar directamente sobre el cimiento antes de la primera hilada. Tipos de capas aisladoras y su ejecución 1. Concreto hidrófugo: Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia de otros ma-

teriales de albañilería, sólo es posible utilizar concreto con hidrófugo espesor óptimo: 1,5 a 2 cm. PA GINA

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La mezcla hidrófuga se prepara con 1 parte de cemento en 3 de arena fina, y se empasta con hidrófugo diluido al 10% en agua. Para estas proporciones recomendadas se considera la arena rubia proveniente del Río Paraná. El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce efecto: siempre se requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento. La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando el solape entre una cuchara y la siguiente para que no queden intersticios, y en capas superpuestas hasta lograr el espesor requerido. El modo frecuente de aplicarlo salpicando con concreto con hidrófugo sobre paramentos verticales es, evidentemente, más rápido, pero no garantiza la aislación hidrófuga. Como la inclusión del cemento aumenta la contracción de la mezcla y la consecuente aparición de fisuras cuando está expuesto a una aireación intensa, una vez aplicado el concreto, debe procurarse taparlo con elementos húmedos y protegerlo del calor a fin de lograr un tiempo de fragüe normal y una hidratación homogénea, aunque posiblemente, sea más aconsejable la aplicación inmediata de la capa siguiente (revoque o mampostería), para lograr el mismo efecto. Reforzar la cantidad de cemento no mejora la calidad de la mezcla destinada a la capa aisladora, pues se acrecientan los riesgos señalados, por lo que se recomienda no superar la proporción. 2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra

mezcla de albañilería sobre ella, por ejemplo si está ubicada en uno de los de los paramentos de la cámara de aire interior o en una pared doble o sobre tabique de panderete en sótanos, el concreto aplanado con cuchara puede pintarse con una pintura asfáltica o similar, con lo cual se asegura el sellado de eventuales fisuras pequeñas y, a la vez, se sirve como barrera de vapor para mantener la humedad relativa del ambiente interior. 3. Elaboración de una capa aisladora horizontal: La capa aisladora horizontal de la mampostería es doble, debido a que allí se produce con mayor fuerza el fenómeno de capilaridad. Ambas capas horizontales se unen entre sí verticalmente y forman un “cajón”; todo el conjunto lleva el nombre de “capa aisladora horizontal bajo muros”. Aproximadamente a la mitad de la distancia entre las dos capas horizontales que forman el cajón, debe unirse la capa aisladora, que se extiende sobre el contrapiso y bajo la mezcla de asiento del piso. Se aconseja verificar que dicha unión se efectivice. Del lado exterior, se observa la capa aisladora vertical del muro que se une con el mencionado cajón. Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, pasar por debajo del umbral del marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. El alojamiento del umbral de granito o similar que se coloque en el vano de las puertas, debe tener toda su superficie de apoyo revestida con concreto hidrófugo, pues este es un punto débil de posible transmisión de humedad de agua de lluvia al piso interior. Los tabiques interiores tendrán el mismo tratamiento. Si se apoyan sobre el contrapiso, deberá controlarse que exista una capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso. 4. Capa aisladora vertical: Cuando la terminación exterior es revocada, la capa aisladora vertical se ubica entre el revoque grueso exterior y la mampostería, y debe ser ejecutada con concreto hidrófugo. Si la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo, la capa aisladora se ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería. En este caso, el muro permanecerá húmedo cuando haya acción exterior de la lluvia. 5. Con morteros preelaborados: Son premezclas en seco que se usan como capas aisladoras horizontales, bajo carpetas de nivel, azotados hidrófugos de muros, capas verticales, etc.

4 1. Preparacion de la mezcla

Se prepara en balde o mezcladora: se agrega solo agua limpia, a razón de 4,5 l por cada bolsa de 30 kg y se mezcla hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos, con aspecto plástico y consistente. En los casos de empaste mecánico, no debe excederse de los 4 minutos de mezclado, para no incorporar más aire del necesario, dado que afectará la adherencia y la resistencia final a la compresión del mortero.

2. Preparacion del soporte

Como toda base de obra, debe encontrarse limpia, libre de polvo, aceites, grasa o líquidos desencofrantes. Es necesario humedecer convenientemente con agua limpia. En fondos muy absorbentes o calientes, tienen que repetirse el mojado para evitar fisuras por secado violento con retracción por secado. Hay que respetar siempre las juntas de dilatación perimetrales y de paños existentes.

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3. Aplicación

El espesor mínimo de uso es de 10 mm, para azotados hidrófugos y de 15 mm para capas aisladoras horizontales.

4. Rendimiento

Luego de aplicar los azotados, debe sellarse con la cuchara a fin de cerrar los poros. Para un espesor de 10 mm, se calcula un consumo de 17 a 18 kg / m2.

Para aplicar el mortero, luego de empastado, dejar reposar 15 minutos para que actúen los aditivos. La aplicación se realiza con las mismas técnicas que se emplean para los morteros de cemento: se prepara el nivel, se lo empapa previamente, se extiende la masa y se alisa para un mejor acabado superficial. El espesor mínimo recomendable es de 5 mm. Es conveniente hacer la capa alisando con cuchara sobre el paramento para aumentar la adherencia y sellando en forma adecuada la superficie a fin de asegurar la impermeabilidad del mortero. Luego se deja tirar y se aplica una segunda capa para nivelar. 5. Protección a nivel del zócalo

El lugar donde el muro se encuentra con el terreno es la parte más amenazada por la humedad; este sector del muro está expuesto al agua que chorrea por las paredes, a la que se salpica en el suelo y a la que proviene de la humedad del terreno, por ello es conveniente que esta zona esté protegida por un alero del techo y una vereda perimetral.

E.1. Colocación de aberturas

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Si las aberturas son de madera, los marcos, generalmente, vienen protegidos en sus escuadras con listones de madera clavados y una riostra inferior, para mantener su geometría. Solo se retirarán una vez que finalice su total colocación. El primer cuidado es proteger todas las superficies expuestas o vistas. Un buen sellado o encerado evitará las manchas que, luego de colocado, son muy difíciles de quitar. El aceite de lino no es una buena opción, porque oscurece excesivamente toda la madera a barnizar y, objetivamente, no evita el manchado con el mortero. Siempre es aconsejable la colocación con la hoja de puerta puesta y acuñada (con separadores), para reducir la aparición de torceduras del marco y del plano de contacto con la puerta. En las puertas placa o interiores con marco metálico, siempre se acuña el marco y luego se llenan con un mortero de fraguado normal las jambas (laterales) y el dintel. Esto cumple dos funciones y aumentar su rigidez del mismo y evitar la corrosión interna. De no hacerlo, la fijación será débil, con posible fisuración paralela al marco, y la ruina por oxidación no tardará en aparecer. Cuando se instalan marcos metálicos para vanos, se verifica midiendo la abertura a la altura del dintel y de la base. Es necesario dejar pasar entre 3 y 4 días desde la colocación del marco para cortar el fleje inferior sin afectar su fijación final.

Si la decisión es “presentar” primero el marco, antes de comenzar con la mampostería, los pasos a seguir son los siguientes: 1. Desde los parantes o tirantes extremos de la pared por levantar, se marca con nivel de manguera. 2. Se coloca el hilo-guía de la línea de la mampostería. 3. Se alinea el marco calzándolo sobre cuñas de madera y, en la parte superior, se forma un contrapeso “flechado” con tirante de madera. 4. Ya con el marco estable y en posición,” se aploman” las dos caras de cada lateral del marco, después de ajustar su altura, con el acuñado inferior a la marca trasladada del nivel de manguera. 5. Se verifica con nivel de burbuja en el dintel. La nivelación en cada lado del marco se efectúa acercando o separando las dos cuñas, respecto del plano del metro de altura trasladado del hilo-guía y, posteriormente, se verifican los aplomados verticales, moviendo la posición del contrapeso flechado, por “cabeceado” desde el dintel del marco.

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Cuando la abertura se coloca después de concluida la estructura de hormigón y antes de la mampostería, puede optarse por flecharla con tirantes desde el piso hasta el fondo de losa. Se lleva el plano y nivel de igual forma que en el caso anterior y se toma el marco a dos puntales internos, acuñados en la base y contra el dintel del marco como muestra la figura. Luego se procede a aplomar y a nivelar.

Aberturas de chapa

Conviene instalar los marcos de chapa de acero de puertas y ventanas a medida que se levanta la pared. De esta manera, puede ir llenándose fácilmente con mortero el espacio comprendido entre el muro y el marco, a fin de mejor su fijación y evitar la condensación de agua que puede llegar a oxidarlo. Este método, que es el tradicionalmente utilizado, consiste en ubicar el marco en su lugar de emplazamiento; nivelarlo, aplomarlo y, a medida que se va levantando el muro, se lo va fija colocando mortero dentro del marco y en las grapas. En la zona de las grapas, será necesario romper un poco el ladrillo para que encajen en el muro. Otra forma habitual de colocarlos consiste en terminar primero el vano y luego amurar el marco de chapa. Para ello, el tamaño del vano deberá ser unos 6 cm mayor que el tamaño del marco. En el muro, se deja un espacio para las grapas y se tapan los agujeros de los bloques, luego se coloca el marco, se lo nivela, aploma y fija rellenando con mortero las grapas. Al día siguiente, en 2 ó 3 etapas, se llena el espacio con mortero el espacio comprendido entre el marco y el muro. Para que no se escape el mortero, se colocan tablas en los costados. En todos los casos, previamente deberán llenarse los umbrales de los marcos con mortero sin cal. Como regla general, puede decirse que no deben quedar huecos entre los marcos y las paredes. Otras aberturas

Conviene instalar las aberturas, como las de aluminio, madera y otras, después de haber levantado el muro. De esta manera, se las protege del maltrato en obra y se independiza la tarea de colocación del trabajo de otros gremios. Estas aberturas se colocan de dos maneras 1. Se fijan directamente al muro mediante tarugos plásticos y tornillos.

En este caso, el albañil solo debe dejar el hueco en la pared perfectamente terminado. Su tamaño deberá ser uno o dos centímetros mayor que el tamaño de la carpintería, deberá estar perfectamente escuadrado y aplomado. Será conveniente verificar que las diagonales del vano sean iguales. Hay que tener en cuenta que los ladrillos huecos tienen agujeros que deben rellenarse con hormigón de Leca en los sectores donde se anclarán los tarugos. (Dosificación: 1 parte de cemento; 3 de arena; 3 de Leca mediana, con poca agua para

obtener una mezcla espesa). Cuando se coloca la abertura, los laterales del vano deben estar revocados y alisados.

4

2. Se amurando los premarcos: Se amura el premarco y luego con tornillos se coloca la carpintería sobre él y se pega con silicona u otros productos adhesivos que hay en el mercado para tal efecto. E.2. Dinteles y antepechos

Los dinteles pueden ser construidos con bloques especiales en forma de “U” o con encofrados de madera y apuntalamientos temporarios. Estos se llenan con hormigón y acero para suministrar una adecuada resistencia a la flexión y al corte. El ancho del dintel debe coincidir con el espesor de la pared; y su altura, con la hilada de ladrillos. El apoyo de los dinteles ha de ser suficiente para asegurar un buen reparto de cargas; la longitud mínima es de 20 cm en cada extremo. Es conveniente poner dos varillas del ø 6 en la hilada inmediata inferior del antepecho.

E.3. Encadenados verticales y horizontales Encadenados verticales

En paredes de más de 4 m de longitud, en algunas esquinas o en encuentros de muros, es conveniente utilizar bloques tipo “Columna” que permiten materializar encadenados verticales incorporados a la misma mampostería sin necesidad de recurrir a encofrados. Estos refuerzos verticales no cumplen con la función de una columna (con los bloques es suficiente) sino que colaboran a soportar esfuerzos laterales en caso de producirse, por ejemplo, el viento. Le dan al conjunto mayor rigidez. PA GINA

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El encadenado horizontal se hormigona junto con el encadenado vertical. Para la ejecución de estos refuerzos, se disponen verticalmente 3 varillas de acero del f 8 con una varilla del Ø 4,2 colocada en forma de espiral. El conjunto se enhebra por el agujero de los bloques “Columna”.

Al colocar los hierros y, posteriormente, llenar con hormigón, hay que tener cuidado de que los huecos de las columnas estén libres de obstáculos, tales como restos de mortero fraguado o basura, que impida su correcto llenado. Una forma de lograrlo es golpear las obstrucciones con una varilla de hierro y efectuar un agujero para limpieza en el bloque columna de más abajo. Este agujero permite retirar la basura que se pueda haber acumulado en el conducto. Antes de hormigonar, el agujero se tapa con una madera. Si los encuentros son de paredes de menor espesor, debe seguirse respetando la traba de las paredes, montando las hiladas en forma alternada. Para ello, en lugar de colocar bloques en las esquinas, se colocan tableros de madera y se llena con hormigón (encofrado tradicional). En todos los casos, debe asegurarse el llenado completo de los espacios con hormigón. Encadenados horizontales

El apoyo de la losa sobre el muro debe realizarse por medio de una viga horizontal de hormigón armado (viga de encadenado). El objetivo de esta viga es distribuir uniformemente las cargas de la losa sobre el muro y aumentar la rigidez del conjunto. De no existir esta viga, se producirían fisuras en el muro por concentración de tensiones en la zona del apoyo vigueta-ladrillo. Para la ejecución de esta viga, pueden utilizarse bloques especiales en forma de “U” que reemplazan al encofrado o bien puede construirse de manera habitual mediante un encofrado de madera. Dentro del encofrado o viga “U”, se colocan las barras de acero necesarias.

4 La aislación térmica del hormigón es menor que la de los bloques cerámicos. Si la vivienda está emplazada en una localidad geográfica cuyo clima es frío, deberá estudiarse la posibilidad de condensación. En caso de existir este riesgo se recomienda colocar en el encadenado algún material aislante, preferentemente del lado exterior del muro. E.4. Detalles constructivos Alféizar

La unión entre el muro y la carpintería es propensa a la aparición de filtraciones de agua. Para evitar este problema, se recomienda colocar en el alféizar una protección que puede ser metálica, premoldeado de hormigón, baldosas cerámicas esmaltadas u otros. Es conveniente colocarla con una pendiente aproximada del 20% y, además, que el marco de la ventana lo solape un poco.

También es necesario que la superficie del alféizar penetre al menos 3 cm en las jambas y vuele al menos 2 cm de la pared. El mortero de asiento debe ser hidrófugo. Paredón en cubierta de azotea y salientes del muro (Cornisas, etc.)

Estos elementos se encuentran muy expuestos a la acción de la lluvia. Para evitar que el agua se deslice sobre la fachada, se colocan en la parte superior de la pared elementos de protección (premoldeados de hormigón, baldosas esmaltadas, elementos metálicos, etc.) que deben volar como mínimo 3 cm sobre el revoque terminado, a ambas caras del muro y con una buena pendiente Conviene asentar esta protección sobre un mortero hidrófugo.

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F. Recomendaciones para muros de ladrillos y bloques En los bloques portantes, la mezcla de asiento deberá colocarse sobre las franjas laterales paralelas a la longitud de este donde los agujeros son de menor tamaño. En el caso de necesitar 1/2 3/4 1/4 de bloques, este podrá cortarse en obra con el canto de una cuchara o una sierra. Para los ladrillos huecos de tubos horizontales, el mortero de asiento debe colocarse en todo el ancho del muro, con un espesor mínimo de 1,5 cm. Las viguetas deben apoyar 8 cm como mínimo sobre la viga de encadenado cerámico. Este encadenado asegura la continuidad del material cerámico evitando fisuras. Para garantizar la libre dilatación, se sugiere apoyar las viguetas sobre 2 hojas de fieltro asfáltico. Los bloques o ladrillos, o el paramento que recibirá sobre éstos el mortero deben estar libres de polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente. Ambientes extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mortero. Esto suele presentarse en ambientes pequeños cerrados. En mampuestos muy absorbentes o calientes, es conveniente humedecerlos para evitar un secado acelerado que generaría fisuras por contracción de secado violento y problemas de adherencia. En sustratos muy absorbentes o calientes, es conveniente mojar el soporte con abundante agua en sucesivas veces sin llegar a saturación para evitar un secado acelerado que generaría fisuras por contracción de secado violento. Si el mortero está atravesado por cañerías, es necesario colocar encima de estas una red metálica. Además hay que aplicar metal desplegado o malla de fibra de vidrio de 0,8 x 0,8 cm en los encuentros de materiales diferentes, o en fisuras que pudieran existir, como así también respetar las juntas de dilatación. A lo largo del perímetro del local y alrededor de los pilares, es conveniente interponer un material de separación (cartón, poliestireno expandido, corcho, etc.) con espesor del orden de 1 cm. Aplicar metal desplegado o malla de fibra de vidrio de 0,8 x 0,8 cm en los encuentros de materiales diferentes o en fisuras que pudieran existir, como así también respetar las juntas de dilatación.

El uso del mortero se extiende a la fijación de ménsulas, grapas (vulgarmente “grampas”) de sujeción, colocación de aberturas y guías o correderas de portones, asentado de mampostería en las primeras hiladas y fijación de cañerías y tanques de agua entre otras aplicaciones.

4

G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional Director de Obra es controlar que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del buen arte. ¿Qué es importante controlar? Con respecto a la ejecución de las paredes (muros y tabiques):

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replanteo; materiales, dosificación de los morteros, calidad de los mampuestos; trabas; calidad del mortero; humedad del ladrillo, bloque o prefabricado; colocación de materiales; espesor y profundidad de las juntas; luces de los vanos; plomos; niveles de las hiladas; alineación del muro; espesor; amarres y anclajes; tipo de dinteles y refuerzos; canaletas, acabados; espaciamiento de las juntas de dilatación y sísmicas.

Con respecto a las aislaciones:

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La dosificación correcta del mortero con inclusión del hidrófugo en la proporción que indique el fabricante. El espesor uniforme y perfectamente nivelado. La unión vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado. El uso de bandas compresibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para el apoyo de piezas premoldeadas, salvo indicaciones en contrario del Certificado de Aptitud Técnica.

El contratista o los contratistas seleccionados y evaluados antes de la contratación son responsables por los trabajos, y deben cuidar que se lleven a cabo de acuerdo con la documentación, con las reglas del buen arte y con las indicaciones del Director de Obra. El contratista debe realizar sus propios controles para asegurar la conformidad de los trabajos. Por ejemplo, al levantar la pared debe controlar el plomo y el nivel, porque estos errores se agravan con la altura. Es importante el uso cada 5 ó 6 hiladas de la plomada y el nivel de burbuja. Para llevar a cabo los controles en obra, una herramienta muy útil es un check list de control como el siguiente:

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H. Recomendaciones para evitar las patologías.

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Falla por adherencia

Es un indicador de fallas de ejecución en la tarea. Ejemplos:

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deficiente mojado de mampuestos; dosificaciones muy pobres; materiales de baja calidad.

Las fisuras se pueden producir por: • Causa: Falla en la cimentación. • Solución: Verificar el tipo de cimentación a adoptar de acuerdo con las características

del suelo.

• •

Causa: Movimiento de estructura resistente. Solución: Prever juntas de dilatación para absorber los movimientos ocasionados por

• •

Causa: Falta de mojado del ladrillo. Solución: Mojar los ladrillos en forma abundante, antes de su utilización, para garan-

diferencias térmicas entre un material y otro. tizar su posterior estabilidad dimensional.

Los muros no tienen problemas para resistir esfuerzos de compresión, no ocurre lo mismo cuando tienen que soportar tracciones, siendo este el principal origen de la aparición de grietas y fisuras. Un trabajo mal ejecutado o construido con materiales de deficiente calidad dará por resultado un muro de poca resistencia a la tracción que se fisurará ante el menor esfuerzo. A veces, puede resultar difícil determinar si la grieta se produjo por un movimiento excesivo de la estructura o por falta de resistencia de la mampostería. Observarlas nos puede dar algún indicio. a) Si la grieta produjo una separación limpia entre el mortero y el ladrillo, es debido a una baja adherencia entre el mampuesto y el mortero, posiblemente, por falta de humectación del ladrillo o por problemas en la elaboración del mortero. Si todos los ladrillos que bordean a la grieta tienen mortero adherido debe descartarse esta causa. b) Si el mortero está bien adherido al ladrillo, el problema estará originado en movimientos que superan a la resistencia de la mampostería. El criterio es el siguiente:

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Si Si Si el

hay falta de adherencia, fácilmente aparece la grieta. la adherencia es correcta, puede controlarse el esfuerzo. el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero y/o ladrillo.

Fallas por humedad

• •

Causa: Aislación hidrófuga horizontal. Solución: Realizar la aislación hidrófuga garantizando la continuidad de la capa hidró-

• •

Causa: Aislación hidrófuga vertical. Solución: Ejecutar el revoque hidrófugo vertical y en forma simultanea protegerlo con

fuga en todo el cajón de cimentación. el revoque grueso para evitar la fisuración de la capa aislante.

En el mortero para asentar ladrillos, es de vital importancia la calidad de los materiales para la obtención de un buen resultado. En la realización de la tarea, se recomienda prestar especial atención a los siguientes puntos: Realizar un correcto mojado del ladrillo. Distribuir en forma uniforme el mortero. El mortero debe poseer la adecuada plasticidad y trabajabilidad para amoldarse a las imperfecciones de los ladrillos. En el asentamiento de ladrillo, pueden ocurrir distintos tipos de fallas:

En los dos primeros ejemplos, se excedió la capacidad portante del muro. En general, no son errores en la ejecución de la tarea. Otras fallas

•

Morteros mal elaborados

La consistencia del mortero de asiento debe ser adecuada para lograr una mezcla trabajable. Debe, sin embargo, evitarse un mortero con exceso de agua, pues se corre el riesgo de que escurra por las juntas y que, además, se produzcan contracciones de fragüe que provoquen fisuras con la consiguiente pérdida de resistencia y durabilidad. Cuando hay falta de adherencia o el mortero es débil, aparece fácilmente la grieta. Si la adherencia es correcta se puede controlar el esfuerzo. Si el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero o el ladrillo. A fin de evitar problemas de adherencia, es muy importante mojar bien los ladrillos un tiempo antes de su colocación.

•

Falta de traba en las esquinas

Se denomina “aparejo” al orden o traba de colocación de los ladrillos. La forma habitual es la denominada “soga” en donde hay un solape de 1/2 ladrillo o bloque entre hilada e hilada. Cuando se trata de esquinas con ángulos diferentes a 90º los ladrillos suelen ser cortados a inglete marcándose una grieta en la arista del ángulo. Debe construirse de manera que todos los ladrillos queden trabados especialmente en las esquinas.

4 •

Uniones a paredes existentes

•

Contracción de fragüe

•

Acciones mecánicas exteriores

•

Asentamientos diferenciales de los cimientos

Debe respetarse la traba de los mampuestos. Para ello, será necesario realizar un dentado en la pared existente o materializar una junta.

Si los morteros de asientos tienen mucho espesor y son muy ricos en cemento, se producen fuertes contracciones de fragüe, que, en algunos casos, pueden llegar a romper el ladrillo o a producir fisuras. Es la causa más común y la que produce grietas más claras y abundantes. Estas acciones se transforman en esfuerzos que pueden ser de tracción, corte o rasantes. Las acciones de compresión raramente producen fisuras. Las acciones mecánicas pueden ser muy variadas, por lo que conviene agruparlas en una serie de tipos, y tener en cuenta, si el movimiento es de la estructura soporte o del propio del elemento. Los suelos arcillosos varían su resistencia a la compresión según su contenido de agua. Con la humedad natural (aprox. 18%,) tienen muy buena resistencia, pero a medida que aumenta el contenido de humedad también aumenta su volumen al tiempo que disminuye la resistencia que llega al valor límite del 26% (límite plástico). Luego, va disminuyendo su volumen y se licúa a partir de 35%. Al aumentar su volumen, el suelo ejerce una presión que ronda en los 4 kg/cm2. Como las cargas que los muros portantes transmiten al suelo están en el orden de los 2 kg/cm2 puede ocurrir que la acción del suelo supere a las cargas empujando la estructura hacia arriba. Si la humedad continúa aumentando, el suelo pierde volumen y resistencia y se produce el fenómeno contrario.

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En la medida que los asentamientos sean parejos, el problema no es demasiado grande, los inconvenientes se magnifican cuando existen asentamientos diferenciales o humedad del suelo no pareja. El exceso de humedad puede provenir de: agua de lluvia que cae por los desagües del techo, falta de vereda perimetral, cañerías rotas, etc. También se producen rajaduras en donde existen elementos constructivos de distinto peso (Por ejemplo, en chimeneas).

En los cimientos que ceden en forma puntual, como ocurre al romperse un caño, o desagües que aflojan el terreno, las grietas pueden ser verticales o en forma de “V” invertida sobre el eje del asiento, o ligeramente inclinados en algunos tramos por los esfuerzos del corte. En otros, la base de apoyo se deforma y aumenta su longitud. Según cómo y dónde sea ese aumento aparece la grieta. Si la pared es muy larga y apoya sobre un terreno débil, puede resultar que no se llegue a formar un arco de descarga por estar muy alejados los puntos de arranque. En consecuencia, la grieta que se produce es horizontal y coincidente con una hilada en la parte inferior.

•

Cargas puntuales

•

Cargas uniformes sobre muros de sección variable

•

Muros sometidos a estados de carga muy diferentes

•

Flechas en vigas y forjados

Las cargas concentradas pueden provocar aplastamientos que se manifiestan con una grieta vertical acompañada de ramificaciones laterales. Si la carga está aplicada en un extremo, pueden aparecer fisuras a 45º. Las cargas verticales, estén distribuidas o concentradas, pueden ocasionar el pandeo del muro. El pandeo es un fenómeno complejo que depende de la esbeltez del muro (cuanto más alto y delgado, se dice que es más esbelto y mayor es la posibilidad de pandeo). También depende de su vinculación a columnas y losas en su perímetro y de la excentricidad de las cargas. Al deformarse un muro por pandeo, aparecen grietas y fisuras horizontales, abiertas en una de las caras y cerradas en la otra. El pandeo se produce en muros delgados que soportan grandes cargas.

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Una carga uniforme aplicada sobre un muro cuya sección presenta una variación de espesor puede ocasionar que el muro de menor espesor sufra mayores deformaciones con la consiguiente aparición de una rajadura vertical entre ambas. Se recomienda colocar una junta en esta zona. Es un caso muy habitual en donde el muro está sometido a un estado de carga muy distinto del cerco contiguo que no recibe carga alguna. Ambos muros se deformarán de diferente manera y se producirán rajaduras. En este caso, también se recomienda independizar los muros mediante una junta vertical.

Estos defectos son raros en las estructuras bien calculadas, pero suelen verse cuando se construyen muros sobre entrepisos de losas premoldeadas o viguetas y bloques (forjados) sin tomar las precauciones del caso. Donde apoya un muro, debería reforzarse la losa colocando dos o tres viguetas juntas o realizando una viga, pues de no hacerlo, la deformación de la losa puede ser importante. Consideremos ahora una estructura de hormigón de un edificio de departamentos, que desea cerrarse con tabiques de mampostería. Esta estructura puede deformarse debido a contracciones de fragüe, viento o simplemente al cargarse.

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Las deformaciones (flechas) pueden producir aplastamientos en la parte superior de la pared y grietas en la inferior. En el centro, pueden aparecer fisuras por pandeo. Estos efectos pueden ocurrir en forma simultánea o independiente, en el supuesto caso de un edificio en el que se produce un asentamiento en parte de su estructura. El sistema que estaba en equilibrio se altera y produce tensiones que generan esfuerzos rasantes, de tracción y compresión a 45º con generación de grietas. Si la adherencia entre viga y columna o muros no es suficiente los esfuerzos tangenciales pueden producir otras fisuras.

•

Apoyo en los extremos

•

Aberturas

En los entrepisos de losas premoldeadas o de bloques y viguetas, debe tratarse que el apoyo sea, al menos, de 2/3 del espesor del muro. También deben utilizarse bloques de techo de altura suficiente, pues caso contrario la losa tendrá poco espesor y será muy elástica y producirá rotaciones con grietas y aplastamientos en el apoyo. Además, un apoyo insuficiente produce una excentricidad grande en las cargas que favorecen el pandeo.

Las aberturas debilitan el muro porque las cargas verticales que actúan sobre el dintel no son transmitidas al suelo por este paño. sino por los paños laterales donde se generarán esfuerzos diferenciales que pueden originar grietas. A veces si la deformación del dintel es importante, la resistencia a la tracción de la mampostería es superada al ocasionar rajaduras en forma de arco.

4 Acciones higrotérmicas

•

Empuje entre muros adyacentes

•

Grietas por contracción térmica

Las variaciones de temperatura y humedad provocan contracciones y dilataciones. Cuando la mampostería dilata, puede producir empujes sobre elementos vecinos para dar lugar a fisuras en estos, las paredes que miran al Norte y Oeste dilatarán más que las otras y pueden producirse empujes y fisuras verticales.

Al enfriarse un muro se contrae y es sometido a un esfuerzo de tracción. Estas grietas son generalmente verticales, pues si bien la contracción es uniforme en todas las direcciones, el peso propio de la estructura contrarresta la deformación en sentido vertical. La ubicación de las grietas puede variar según las condiciones de vínculo lateral. Si hay anclajes en sus extremos las grietas aparecen cerca de estos, si no hay anclajes aparecen más o menos centradas. Como dato ilustrativo el coeficiente de dilatación térmica de la mampostería cerámica es 0,5x10-5 m/m ºC.

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•

Movimientos horizontales

•

Deficiencias del proyecto

Las acciones higrotérmicas provocan movimientos básicamente horizontales, pues los verticales resultan contrarrestados por el peso propio del muro. La mayoría de los materiales de construcción modifica su tamaño debido a los cambios de temperatura, humedad o cargas a los que son sometidos. Estos movimientos aparentemente pequeños causan tensiones que pueden producir agrietamientos. Para evitarlos, deben idearse diseños que minimicen, acomoden o prevengan estos movimientos. Juntas, fijaciones y refuerzos de acero son algunos de los sistemas generalmente empleados con el objeto de resolver estos problemas. El coeficiente de dilatación térmica de la cerámica roja es aproximadamente la mitad del hormigón y del yeso. Respecto de los metales, es tres veces menor. En los materiales cerámicos, el cambio de volumen al saturarse con agua es parecido al del hormigón pero no es reversible.

Esto quiere decir que la cerámica roja, después de haberse mojado abundantemente antes de su colocación, no cambia más de volumen, aunque se seque o moje posteriormente. En cambio, el hormigón al secarse disminuye su volumen y al mojarse, aumenta. Las diferencias de propiedades de los materiales requieren un cuidadoso análisis y causan algunos problemas. Todas las patologías vistas anteriormente pueden evitarse si se tienen en cuenta algunos detalles en el proyecto.

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Mencionaremos los errores u omisiones que consideramos destacables. Uniones constructivas mal resueltas

A veces, desde el proyecto, se diseña la unión de dos unidades constructivas distintas (Por ejemplo, pared y columnas, encuentro de dos paredes en esquina de distintas características, etc.) pensando que al aplicarles un mismo acabado superficial se logrará que ambas trabajen como un solo conjunto. Es muy improbable que esto ocurra y el resultado será la aparición de grietas, pues cualquier movimiento de la columna será transmitida a la mampostería. Falta de juntas de contracción/dilatación

Las juntas deben ubicarse a una distancia tal que los movimientos de contracción-dilatación no superen la cohesión interna o la resistencia de la mampostería a la tracción horizontal. Falta de limitación en la flecha

Los reglamentos estructurales establecen flechas como un porcentaje de las luces. Es conveniente considerar las flechas en valor absoluto si las luces son grandes. Las estructuras de mampostería son rígidas, por lo que se aconseja que las cimentaciones también lo sean. Como norma general, no deben admitirse flechas superiores a 1/1000. Muros de cerramientos excesivamente débiles

Hay que evitar muros de cerramientos muy delgados y largos o con instalaciones gruesas embutidas. Deben tomarse precauciones, especialmente en la instalación de agua caliente, pues los plásticos y metales tienen elevados coeficientes de dilatación térmica. También los metales deben protegerse porque la corrosión provoca aumentos importantes de volumen que dan lugar a grietas que, a su vez, permiten el paso de mayor humedad con lo que se acelera el proceso.

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4.2.2. Revoques A. Introducción.........................................................................................................................275 B. Aglomerantes.......................................................................................................................276 C. Elección del revoque............................................................................................................277 D. Herramientas........................................................................................................................278 E. Revoque grueso...................................................................................................................280 E.1. Preparación del muro E.2. El proceso F. Revoque fino....................................................................................................................... 288 F.1. Preparación del muro F.2. El proceso G. Revoque monocapa............................................................................................................292 G.1. Preparación del muro G.2. El proceso H. Revoques premezclados..................................................................................................... 295 H.1. Revoque fino a la cal con terminación simil yeso H.2. Revoque premezclado gris para interiores H.3. Fino a la cal para interiores H.4. Revoque premezclado gris para exteriores H.5. Revoque monocapa color 4 en 1 I. Controles..............................................................................................................................303 J. Recomendaciones................................................................................................................ 305

A. Introducción

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El revoque es un revestimiento permeable al vapor de agua, de una o varias capas de un determinado espesor de mortero para recubrimiento. En estado plástico, puede ser aplicado manualmente o proyectarse mecánicamente, en paredes y techos, para luego alcanzar sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato. Los revoques son técnicamente morteros simples, constituidos por aglomerantes, responsables de unir los elementos constructivos y otorgar resistencia al conjunto. Otros de sus componentes son los agregados como arena, polvo de ladrillo, etc., que cumplen funciones técnicas y económicas. Constituyen el esqueleto del mortero, y reducen la aparición de patologías como consecuencia de las contracciones provocadas por los aglomerantes, además de aportar un beneficio económico. El agua es un componente muy importante, en contacto con los aglomerantes se produce la reacción química que da lugar a los productos y subproductos de la hidratación, actúa como lubricante, facilita la puesta en obra del mortero, y genera los suficientes espacios vacíos para contener a los productos de la hidratación. Se conoce como pasta a la combinación de agua con aglomerante. La pasta más el agregado fino constituye el mortero simple. El aglomerante más el agregado fino y el agregado grueso hormigón, en albañilería, constituye la mezcla, comúnmente denominada hormigón pobre que se elabora con cascote triturado limpio de impurezas o proveniente de demoliciones. El revoque de base de cal es el revoque tradicional cuyo principal conglomerante es la cal; necesita del Cemento Pórtland en su constitución. El revoque de base cementicia, es un revoque cuyo principal conglomerante es el Cemento Pórtland. El revoque elaborado con cemento de albañileria constituye una mezcla ofreciendo una alternativa a los morteros en base de Cal y Cemento Pórtland. El revoque a base de yeso es un revoque cuyo principal conglomerante es el yeso. Los revoques pueden aplicarse manualmente sobre una superficie utilizando herramientas adecuadas a este fin o con la revocadora por proyección. Esta máquina con un sistema compuesto tiene una tolva receptora de morteros secos premezclados, que alimenta al sector de mezcla con el agua y posterior bombeo por rotor estator, para ser transportado por la manguera de proyección, que por acción del aire en la lanza de proyección, es aplicado en la superficie definitiva de construcción. Entre los tipos de revoques, encontramos los multicapa (grueso, fino, azotada impermeable) y los monocapa: El revoque multicapa requiere de la aplicación de otra u otras capas para su adecuado funcionamiento y se diferencia por los componentes aglomerantes que se utilizan en las mezclas y las dosificaciones correspondientes: El azotado impermeable (hidrófugo) es indispensable en las paredes de mampostería que dan al exterior y requiere un espesor aproximado de 0,50 cm. El revoque grueso (jaharro) se utiliza para nivelar las irregularidades de la pared. Puede quedar como terminación con distintos acabados y requiere un espesor aproximado de 1,50 cm. El revoque fino (enlucido) se utiliza para lograr una pared pareja y sin defectos requiere un espesor aproximado de 0,50 cm. Puede ejecutarse con distintos acabados, fratachados, fieltrados o decorativos. Existen en el mercado también revoques monocapa que permiten ser aplicados en una sola mano. Son revoques cuya utilización no necesita de otra capa de revoque complementaria. Es un mortero para aplicar sobre mampostería que reemplaza el revoque grueso y fino en un solo paso, con un gran ahorro de tiempo, costos y limpieza en el sistema, se aplica en forma manual o con máquina de proyectar. Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la carga en los espesores usuales del revoque grueso y cuenta con los finos necesarios para una correcta terminación final, en un sólo proceso continuo de aplicación. PA GINA

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Glosario. Algunos términos para tener en cuenta • Aditivo: producto químico que se agrega al mortero para mejorar alguna de sus propiedades. • Aglomerante: componente que con el agregado de agua endurece y adquiere capacidad ligante (Cemento Pórtland, cemento de albañilería, cal). • Agregado: componente no activo que confiere masa al conjunto (arena). • Dosificación: proporciones en volumen de los componentes del mortero. • Enlucido: revoque fino. • Estado fresco: estado del mortero antes de comenzar su fragüe. • Fragüe: proceso químico del aglomerante que conduce a su endurecimiento. • Hidrófugo: aditivo que confiere al mortero propiedad impermeable al agua. • Jaharro: revoque grueso. • Mortero: mezcla de aglomerantes, agregados y agua. • Pasta aglomerante: mezcla de aglomerante y agua sin los agregados.

B. Los aglomerantes • Cal viva. Es la piedra caliza (carbonato de calcio) que al calcinarse en un horno pierde el

dióxido de carbono y se transforma en cal viva (óxido de calcio). En las obras se la apaga mediante la incorporación de agua. • Cal aérea hidratada. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado hidratador, consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándose así en hidróxido de calcio. Adicionalmente, se procede a la clasificación y molienda de las partículas, a fin de producir un polvo extremadamente fino que garantiza la ausencia de popping. Las cales hidratadas son específicamente elaboradas para ser utilizadas en la construcción de edificios. Sus propiedades más destacadas, resultan de su finura, mejoran la retención de agua, la plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan a evitar numerosas patologías propias de otros morteros de cal y cemento. Los morteros de cal hidratada mejoran la plasticidad, la retención de agua, la capacidad de contenido de arena, la adherencia, la flexibilidad y la durabilidad y colaboran automáticamente en la cura de las fisuras más pequeñas • Cal hidráulica. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado hidra-

tador y consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándose así en hidróxido de calcio. La cal hidráulica contiene además cantidades apropiadas de compuestos hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran un proceso de endurecimiento duradero bajo el agua. Adicionalmente, se procede a la calcificación y molienda de las partículas, a fin de producir un polvo extremadamente fino. • Cal hidráulica hidratada y cal aérea hidratada. El mezclado manual debe evitarse, pues siempre existe el riesgo de que quede defectuoso. Si está forzado a mezclar en forma manual, debe hacerse sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación de materias extrañas, se deberán mezclar todos los materiales en seco y el proceso de mezclado debe durar hasta que se obtenga un color totalmente uniforme, sin que queden concentraciones locales de cemento que provocan fuertes retracciones. Después se agrega cuidadosamente el agua evitando que ésta escurra y lleve aglomerantes (cal y cemento). El mezclado mecánico se recomienda siempre cuando sea posible.

• El Cemento Pórtland. El cemento es un aglomerante, es decir, un material que une y proporciona cohesión a las mezclas, presentable en forma de polvo y que se obtiene de pulverizar duras rocas (caliza) y arcilla para luego quemarlas en un horno rotatorio. Posteriormente, se pulveriza otra vez y se agrega yeso para obtener un material pulverizado con las características antes mencionadas.

Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir compuestos mecánicamente resistentes. A diferencia del cemento gris, el cemento blanco presenta mayor finura, fraguado rápido y no tiene hierro.

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La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor uso en las construcciones de edificios, en la actualidad existen otros aglomerantes, como el cemento de albañilería, adiciones o aditivos que incorporados a los morteros con cal, logran propiedades específicas. Cualquier aditivo que se agregue a la mezcla, debe incorporarse en el agua de la mezcla. El cemento de albañilería. Tiene un gran desempeño en trabajos de superficie por su notable estabilidad de volumen, que impide la aparición de fisuras o mapeos. Este aglomerante reemplaza a los morteros tradicionales de cal y Cemento Pórtland, y cumple notablemente con las exigencias de seguridad, salubridad, habitabilidad y de aspecto.

C. La elección del revoque La terminación de una pared ya sea interior o exterior, requiere el análisis previo de algunas variables como puede ser diseño e imagen por lograr, calidad, precio, facilidad de aplicación, durabilidad y mantenimiento. Hay que tener en cuenta que el espesor final debe estar determinado por el material de terminación. Primero debe pensarse el revestimiento y después, en el revoque. Una pared puede terminar con revoque, venecita, cerámica, piedra, pintura, papel u otros. Para la correcta ejecución del revoque, es necesario tener claro qué terminación se le va a dar y luego seleccionar la mejor. • Revoque fino Se aplica directamente sobre un revoque grueso peinado de Cemento Pórtland, cales hidratadas, y arena en volumen, fratasado y rayado horizontal para los símil piedra o simplemente fratasado para el caso de los salpicados. No debe presentar roturas, suciedad o encontrarse fuera de plomo. Si existen zonas flojas, deben ser reparadas previamente. La mezcla y el espesor del revoque grueso deben ser iguales para evitar diferencias de absorción y efectos de manchas en el revestimiento. El dosaje de las fajas debe ser el mismo que el de los paños. En caso de revoques nuevos, aplicar el revoque fino sobre el grueso enseguida antes que fragüe o dejar endurecer el revoque grueso entre 10 y 15 días, para constatar la correcta ejecución, cepillándolo antes de ejecutar el fino. La pendiente de parapetos y cargas debe ir hacia la azotea para evitar chorreos que manchen el revestimiento. Las salientes deben tener la pendiente necesaria para no acumular agua de lluvia. Por ser varios de sus componentes de origen natural, los revestimientos cementicios pueden presentar pequeñas variaciones de tonalidad entre distintas partidas. Es necesario mantener las proporciones de agua aconsejadas, ya que la falta o exceso de agua provoca fisuras y manchas en la terminación. • Revestimientos cementicios Llamados también materiales de frentes o símil piedra, son mezclas base a cemento de blanco y aditivos con color incorporado para interiores o exteriores, que proporciona distintos tipos de texturas a partir del fratasado y el peinado. Existen también los revestimientos cementicios para salpicar. También son a base de cemento blanco y sirven para realizar texturas a partir del salpicado, con la opción de los planchados.

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• Revestimientos acrílicos texturables

Son revestimientos a base de polímeros acrílicos para exteriores e interiores. Se presentan en baldes de 20 l (36 kg aproximadamente) y vienen listos para usar. Pueden lograrse diversas texturas con rodillo, llana o compresor y se encuentran disponibles en distintos colores. Son lavables por lo que su mantenimiento es económico y fácil (puede usarse cepillo o hidrolavadora doméstica). Su composición incluye cargas minerales como el cuarzo lo que hace que se logren texturas rústicas a partir de llaneado que al arrastrar este grano forma vetas que le dan la originalidad a estas texturas. También existen las texturas proyectadas que son más económicas (el consumo de material por metro cuadrado es menor y se destaca su rápida y fácil aplicación). Es fundamental para las texturas realizadas con revestimientos acrílicos que las superficies de base estén a plomo y sin imperfecciones. Pueden considerarse como base, los revoques gruesos bien fratasados, los revoques finos, las placas de cartón, yeso, maderas, etc. Los colores que pueden lograrse en este tipo de materiales son innumerables, ya que pueden pigmentarse en cualquier máquina tintométrica. Conclusión. A la hora de elegir la terminación para paredes exteriores o interiores, es necesario tener en cuenta los puntos mencionados para que luzcan con la terminación proyectada y con las características óptimas de imagen que se pretende lograr.

D. Las herramientas

Rascador grande Rubi

• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Dimensión: 25x15 cm.

Rascador chico Rubi

• Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc). • Dimensión: 15x8 cm.

Raspin Parex

• Uso: Labrado de Parex Estilo en lugares de difícil acceso. • Acero inoxidable.

Llanas de goma-espuma

• Llana flexible con mango plástico - 30 x 14 cm. Base en polietileno flexible y antiadherente.

• Llana mango doble 48 x 15 cm. • Acero inoxidable.

• Dimensión: 48 cm. • Lámina de acero inoxidable especial de alta resistencia al desgaste.

• Uso: Rectificador de ángulos. • Acero templado.

Llana flexible

Llana mango doble

Llana lisa

Berthelet Parex

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• Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en madera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con distintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas para todo tipo de acabados y limpiezas finales.

Regla H de aluminio lisa

• Dimensión: 48 cm. • Lámina de acero inoxidable especial de alta resistencia al desgaste.

Regla Ingletada 45º

• Uso: tratamiento de aristas. • Aluminio. • Dimensión: 2 mts.

Junquillos

• PVC alta resistencia 3 mts lineal.

Regla H c/dientes de aluminio

• Llana flexible con mango plástico - 30 x 14 cm. Base en polietileno flexible y antiadherente.

Avión Parex

• Espátula de acero inoxidable con mango de madera. • Uso: Alisar y aplanar la superficie de los revoques. • Dimensión: 60 cm.

Guardacanto Parex

• Uso: Tratamiento de aristas. • Aluminio. • Dimensión: 2 mts.

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E. Revoque grueso ¿Por qué utilizar cal?

Para la correcta ejecución de un revoque grueso, es importante que el mortero fresco reúna las cualidades adecuadas: 1. plasticidad; 2. adherencia; 3. trabajabilidad. El diferente poder de absorción de los mampuestos y las condiciones de curado tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla y asegura su calidad. La utilización de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se produzcan fisuras, así se logra un revoque más flexible que acompañe la dilatación y contracción del muro respecto de la estructura. Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado, esto sumado a otros factores, como ser, diversos grados de absorción de los mampuestos, condiciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la posible generación de fisuras o microfisuraciones. Los morteros con contenido de cal tienden a evitar la contracción en esta etapa ya que su capacidad de deformarse plásticamente le permite absorber mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado. El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia y una mayor retención de agua, permite realizar paños de mayor tamaño, obtener mayor tiempo abierto de trabajo en la carga de material y generar ahorros en tiempos y costos. ¿Por qué utilizar cemento de albañilería?

Por su uniformidad, conveniencia y propiedades conocidas, los morteros elaborados con cemento de albañilería, fraguan y endurecen dentro de los tiempos esperados. Estos morteros mantienen sus propiedades invariables en todas sus bolsas. Entre ellos, se destacan los siguientes: 1. adherencia; 2. trabajabilidad; 3. plasticidad; 4. resistencia a la intemperie; 5. capacidad de contenido de arena; 6. buen rendimiento; 7. menor permeabilidad. Las principales funciones de los revoques son las de recubrimiento y protección de los muros, también es muy importante la función estética: debe ser agradable a la vista, además de durable y de fácil limpieza. El revoque o enfoscado es la terminación más usada a lo largo del tiempo en los muros de las viviendas. Las propiedades más destacadas tienen que ver con el tipo de mortero adoptado y su puesta en obra. El tiempo de mezclado del cemento de albañilería con los agregados deberá estar entre los 4 a 5 minutos, es conveniente hacerlo en una mezcladora mecánica, con la mínima cantidad de agua que permita alcanzar una consistencia trabajable. Se podrá permitir el mezclado manual, por convenio previo, indicando el procedimiento de mezclado.

Principales ventajas de un cemento de albañilería

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• Impermeabilidad

Uno de los agentes externos que con mayor frecuencia atacan a los muros es el agua. Los revoques cumplen con una función protectora, por ello es importante su resistencia al paso del agua. La impermeabilidad del mortero es especialmente importante en los muros exteriores y la ventaja de estar recubiertos con mezclas elaboradas con cementos de albañilería hace que se reduzca la permeabilidad, brinda una buena protección a la capa aisladora vertical, y evita, además, la eflorescencia cuando no hay protección. Se deben tomar medidas en el diseño de los morteros para mejorar su capacidad impermeable. Sin embargo, para asegurar un acabado completamente impermeable, es necesario aplicar pinturas especiales repelentes al agua.

• Adherencia

La adherencia entre el soporte y el mortero es de singular importancia, debe soportar el propio peso de la mezcla y, además, las tensiones originadas por dilataciones, contracciones, operaciones mecánicas, etc. Una mala adherencia entre el mortero y el soporte provoca espacios discontinuos por los que puede circular el agua, dañar otras partes del muro y provocar con el paso del tiempo desprendimientos del revoque.

• Fisuras

Un mortero utilizado en enfoscados es mucho más propenso a fisurar que en una obra de mampostería. Las fisuras normalmente se producen por las contracciones que sufre su masa, debidas a su disminución de volumen provocada por los fenómenos de cristalización que ocurren durante el fraguado, endurecimiento y pérdida de agua. Las fisuras son vías de penetración del agua al interior de la pared, el agua puede ser el vehículo de transporte de otros agentes corrosivos provenientes del exterior. Esta es una de las ventajas de utilizar en los morteros cemento de albañilería, destacando su estabilidad de volumen. Esta patología se manifiesta mayormente cuando los morteros son elaborados con cales de mala calidad. En su mayoría, estas carecen de estabilidad dimensional y provocan numerosos inconvenientes, entre los cuales los más evidentes son los de piel. Cuando el espesor de las fisuras está por debajo de las 5 décimas, y los morteros aplicados son de cal pueden curarse por sí solas. El agua penetra en la fisura disolviendo una pequeña cantidad de calcio del mortero con cal. Además, el agua absorbe el dióxido de carbono del aire. Este y el calcio reaccionan formando carbonato de calcio y cierran las microfisuras. Los revoques elaborados con cementos de albañilería minimizan estos inconvenientes por su capacidad de incorporar aire. Una vez colocados y endurecidos, las burbujas de aire quedan ocluidas dentro del espesor de su masa interrumpen los capilares, logran una resistencia a la intemperie desconocida en los morteros de cal. Además, durante el período plástico el aire incorporado ayuda a proteger al mortero de los daños por congelación y descongelación. Las burbujas de aire brindan al agua un sitio para expandirse cuando el mortero se congela, y así se reduce la fragmentación. La mayor parte de los revoques está en posición vertical, de tal modo que los efectos de la intemperie no son una gran preocupación, sin embargo, la presencia de fisuras en revoques exteriores elaborados con morteros de cal de mala calidad, no protegen debidamente la capa aisladora y, si esta tiene una falla, afectará significativamente al muro.

• Resistencia

La resistencia en los morteros para revoques no es tan importante como la adherencia, ya que no actúan grandes cargas sobre ellos. Los morteros para revoque deben reflejar la máxima elongación posible, sus módulos de elasticidad deben ser bajos; por esta razón, no deben utilizarse morteros con mayor resistencia que la necesaria. Las dosificaciones y los métodos empleados en la mayoría de las obras son en volumen. PA GINA

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• Durabilidad

La durabilidad del mortero debe permitir garantizar un perfecto estado del revoque durante largos períodos de tiempo y soportar todos los factores que van a actuar sobre él. La longevidad potencial de los morteros en revoques representa una de las preocupaciones mayores de los responsables de diseño y colocación. Los cementos de albañilería son altamente resistentes a la intemperie, y contribuyen a la durabilidad. E.1. Preparación del muro Puesta en obra del mortero en revoques

El revoque grueso no debe ser aplicado hasta que el muro no se haya asentado. Se comienza la operación limpiando perfectamente la superficie por revocar. Una vez que se saca la escuadra sobre los paramentos, y sobre puntos de referencia (bolines) perfectamente aplomados, se “tira” el cordel en la parte superior y inferior del muro para hacer las “fajas” verticales, que tendrán entre 15 y 20 cm de ancho, distanciadas cada 1,5 m a no más de 2 m. Debe tenerse especial precaución en sacar los “bolines de madera” una vez terminadas las fajas. En los paramentos exteriores, debe aplicarse una capa aisladora vertical previa al revoque grueso, elaborada con Cemento Pórtland, arena y la incorporación de un hidrófugo. El revoque grueso debe colocarse mientras esta capa no haya comenzado a fraguar, pues de lo contrario tendrá problemas de adherencia. Recomendaciones de la Puesta en Obra

Para evitar problemas, deben tenerse en cuenta las prácticas y cuidados de obra relacionados con el almacenamiento de los materiales, de manera de prevenir su deterioro o la introducción de material extraño. También es importante la correcta medición de los materiales componentes del mortero, de modo tal que las proporciones estén especificadas antes de la puesta en obra, para que puedan ser controladas y mantenidas con exactitud. Los morteros elaborados con cemento de albañilería se caracterizan por su facilidad en la preparación: una parte de aglomerante y cuatro o cinco partes de arena (unidades enteras o recipientes llenos). En los morteros elaborados con cal y Cemento Pórtland, a este último se lo fracciona, no puede conocerse con exactitud la cantidad de producto que ingresa a la hormigonera por batida y resulta muy difícil prepararlos con precisión. Otro de los aspectos para tener en cuenta es la cantidad de agua de mezclado requerida, según las condiciones climáticas. Además, se seleccionará el mortero que se va a utilizar y se adoptará la dosificación conveniente. La clave está en la uniformidad. Hay que mezclar cada batida en la misma forma, usar los mismos ingredientes y realizar el acabado de la misma manera. Durante el proceso de fraguado, el mortero podrá volver a mezclarse con el agregado de agua en tiempo caluroso hasta que adquiera la consistencia inicial. Con temperaturas normales, a los morteros elaborados con cemento de albañilería se los reacondiciona sin agregado de agua., con solo volver a batirlos, el aditivo le proporcionará la consistencia inicial. La superficie del soporte debe ser rugosa y estar limpia. En caso de que sea de hormigón, es necesario proceder a un repicado superficial o usar medios que garanticen su unión, por ejemplo, un salpicado de cemento con arena como puente de contacto. Los pliegos formados durante esta operación aumentan la superficie de contacto.

Se recomienda considerar la selección del mortero para revoques durante el tiempo caluroso, entendiendo como tal la combinación de distintos factores ambientales (alta temperatura ambiente, baja humedad relativa y velocidad del viento) que pueda perjudicar la calidad del mortero fresco o endurecido. El mortero que se utilice deberá tener alta retención de agua para disminuir la pérdida de agua por evaporación. En tiempo frío, se aconseja una baja retención de agua para disminuir el riesgo de congelamiento.

4

Condiciones del soporte

•

Estabilidad

•

Resistencia

•

Planimetría

•

Rugosidad y porosidad

•

Limpieza

El soporte debe haber completado los movimientos previsibles, como los de retracción y térmicos. Así pueden observarse las posibles fisuras y tratarlas antes de revestirlo. Se recomienda que hayan pasado 28 días desde la realización de la mampostería.

Los materiales utilizados en los soportes, son válidos si han pasado el control de calidad de la obra y tienen la resistencia suficiente, de lo contrario se procederá a su reparación.

El paramento tiene que cumplir una tolerancia máxima del plano de 3 mm medidos con regla por cada metro. El revoque no puede suplir sus anomalías, teniendo en cuenta que el espesor mínimo del mortero monocapa es de 10 mm y su espesor promedio es de 15 mm.

Para que se produzca el anclaje mecánico del mortero, es necesario que el cemento disuelto en el agua penetre en los capilares. Al cristalizarse aumenta de tamaño y queda fusionado en el capilar. Si no existe la porosidad necesaria debe crearse un puente de adherencia, con un látex flexible.

Es fundamental para la adherencia del mortero. El soporte deberá estar libre de polvo, grasas, restos de pintura, yesos, salitres o desencofrantes. PA GINA

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•

Grado de humedad

•

Temperatura

El soporte debe estar húmedo antes de la colocación del revestimiento, pero no empapado en exudación.

No es recomendable aplicar con temperaturas inferiores a 5 ºC o superiores a 30 ºC.

Todos los soportes tradicionales son aptos para la colocación de revoques siempre que están compactos, firmes, libres de polvo y partes flojas, grasas, aceites, barnices, líquidos desencofrantes y suficientemente secos. Es habitual encontrar soportes con grietas y cuarteados debido a la aplicación de grandes espesores en algunas zonas más deprimidas. En este caso, es conveniente sellar las grietas antes de la colocación para evitar que éstas se trasladen luego al revoque fino a la cal. Debe humedecerse el sustrato convenientemente para evitar que el paramento no le sustraiga agua al revoque y ocasione problemas de adherencia. Fondos extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del revoque, lo cual, suele presentarse sobre muros hidrofugados, revoques frescos, ambientes pequeños cerrados, etc. Este inconveniente se presenta también con los materiales tradicionales. En estos casos, suelen aparecer problemas de desprendimiento al fratasar, debido a la mala adhesión sobre fondos mojados (exudando agua), pues el contacto no se produce sobre el sustrato, sino sobre la delgada película de agua que lo cubre. En sustratos muy absorbentes o calientes, se recomienda humedecer el muro para evitar un secado acelerado que generaría fisuras por contracción de secado violento en el fino a la cal. En revoques gruesos de cemento-cal endurecidos, pueden encontrarse grumos de cal mal dispersos o partículas de cal viva o mal hidratada que en presencia de humedad, se hidratan en la pared y producen ampollas. Sobre sustratos como este no se aconseja aplicar fino a la cal hasta tanto no se solucione el inconveniente. Impermeabilizar con aditivos poliméricos o productos a base de siliconas (adecuados para este fin), que eviten la hidratación de estos grumos de cal, a veces, genera una solución; pero en estos casos, se ejecutará el fino a la cal con aditivos que posibiliten mejorar la adhesión sobre ellos. Preparación del mortero para revoques gruesos

El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Agregar la totalidad de la arena. 3. Añadir la totalidad de la cal. 4. Mezclar por un minuto. 5. Incorporar la totalidad del cemento. 6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos. Volcar el mortero sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación con materias extrañas.

4 Dosaje recomendado para morteros con cales en revoques gruesos: Dosificación de morteros con cal de primera calidad Reboques gruesos Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de cal

Cal

Cemento

Arena común

Aérea hidratada

1

1/4

4

Hidráulica hidratada

1

1/4

3 1/2

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales. E.2. El proceso

Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque grueso 1. La mampostería debe estar a plomo para permitir ahorrar tiempo y materiales, y lograr el espesor necesario para el revoque grueso. 2. La superficie debe estar libre de polvo, grasitudes y manchas. 3. En revoques gruesos al exterior, debe realizarse previamente el azotado hidrófugo, cuchareado y alisado para garantizar la impermeabilización del muro. En el caso de que no se realice el revoque grueso inmediatamente, deberá protegerse el azotado hidrófugo con un salpicado de mortero de cal, para conseguir la futura adherencia del revoque grueso y así, evitar el “cuarteo”.

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4. Colocar los hilos para determinar el plano del muro por revocar, los que servirán de guía para realizar los bulines o puntos guía y las fajas. Deben ubicarse puntos de referencia aplomados y alineados, y recuadrar los bordes del muro y otros puntos intermedios, todos en el mismo plano. 5. Con la guía de los hilos se deben fijar los bulines en los sectores donde se plantarán las fajas o fijar guías metálicas respetando el plomo del revoque. Una vez realizadas y secas, las fajas servirán de guía para cortar el revoque con la regla. El ancho de carga o distancia entre guías debe oscilar entre 1 m y 1,5 m para facilitar el cortado posterior del revoque.

6. Pueden utilizarse caños metálicos como fajas, para acelerar los tiempos de trabajo, nivelándolos y asentándolos con mortero, para asegurar su fijación al muro. 7. Debe humedecerse la mampostería con la cantidad de agua necesaria para evitar una pérdida prematura de agua del mortero. La cantidad de agua se determina en función del grado de absorción de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos. La situación ideal es la de mojado, sin espejo de agua en la superficie. Transcurridas las primeras 24 horas de ejecutado el revoque, se mantendrá húmeda su superficie.

8. Se comienza la carga del revoque con la cuchara, esparciendo y cargando el mortero entre las fajas. Luego hay que enrasarlo, pasando la regla por las fajas con movimientos laterales para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado posterior debe realizarse a efectos de mejorar la terminación.

9. El espesor de un revoque grueso dependerá del nivel de plomo de la mampostería y oscilará entre 1,5 y 2,5 cm. El revoque grueso no debe aplicarse hasta que el muro no se haya asentado. Nunca debe ser menor de 1,5 cm debido a que en espesores menores se corre el riesgo de que se produzcan fisuras. Si existen diferencias en el plomo de la mampostería, será necesario hacer el revoque en espesores mayores de 2,5 cm, deberá realizarse la carga en etapas y, en algunos casos, se complementará con escallas de ladrillo a fin de realizar el enchape y evitar así posibles fisuras horizontales. No se aplicará una segunda capa hasta que la primera no haya fraguado y se preverá un puente de contacto, en el caso de que pasen muchas horas para terminar el enfoscado. Debe tenerse en cuenta que esta no es la situación ideal, ya que encarece innecesariamente el trabajo.

4

10. Realizada la carga del paño, se procede al cortado con la regla con el fin de eliminar el material sobrante que supera el espesor de las guías.

11. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque, cuando la capa tenga buen nivel de trabajabilidad ni muy blanda ni muy seca, y siempre con movimientos circulares amplios. 12. Si se aplica posteriormente una terminación o revoque fino, se recomienda peinar el revoque grueso. El peinado se realiza con un peine de chapa, marcando pequeños surcos que servirán de anclaje al revoque fino.

13. Finalizado el paño de trabajo, se recomienda proceder al curado del revoque por lo menos durante los primeros dos días para evitar la retracción al fragüe. 14. El tiempo abierto de trabajo de los morteros preparados con cal aérea hidratada es más amplio, y la mezcla sobrante puede utilizarse al día siguiente, ablandándola e incorporando nuevamente la proporción de cemento, pues el cemento originalmente incorporado ya estará fraguado. Es conveniente que el proceso general que debe seguirse cumpla con todos estos pasos: »» Colocar los hilos (indican el espesor, el plomo y la línea del revoque). »» Emparejar la pared. »» Fijar los puntos guías. »» Hacer las fajas guías. »» Revocar los paños. »» Terminar los cantos.

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F. Revoque fino ¿Por qué utilizar cal en los revoques finos?

Para que un revoque fino tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero fresco presente las cualidades requeridas. La alta retención de agua que aporta la cal de primera calidad, garantiza una mayor adherencia y plasticidad al mortero, facilita así su aplicación, permite una mejor calidad final del trabajo, un perfecto acabado y una larga vida útil del revoque fino realizado. El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia al revoque grueso, y una mayor retención de agua, que posibilita realizar paños de trabajo más amplios y mayor tiempo abierto de trabajo en la carga de material, lo que genera ahorros en tiempo y costos. La retención de la humedad por más tiempo, permite que finalice el ciclo de fraguado del mortero y evita las fisuras por retracción al fragüe. Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado, tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera exudación, y forma capilares, que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el revoque grueso e impide así, la correcta adherencia. Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propiedades especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto grado de retención de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia. Los morteros para revoque fino que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presentan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento. Disminución de fisuras

Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad de deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta característica específica, el revoque fino cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado. Otros beneficios

• En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, y contribuye a la trabajabilidad del mortero. • Su excelente finura y blancura realzan los resultados de un trabajo de calidad. • Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono (CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación. • Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de muchos edificios coloniales presentes en el mundo. • El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación. • Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de los revoques finos.

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F.1. Preparación Preparación del mortero para revoques finos con cal

El proceso de mezclado debe ser realizado de acuerdo con los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Agregar la totalidad de la arena previamente tamizada. 3. Añadir la totalidad de la cal aérea. 4. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 5. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos. El cemento se agrega en los baldes antes de iniciar la aplicación del revoque fino para evitar que el mortero fragüe antes de ser utilizado. Es necesario realizar un buen mezclado hasta lograr un color uniforme. Preparación del mortero con fino a la cal

El proceso de mezclado debe ser realizado conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Agregar la totalidad del fino preparado. 3. Incorporar el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 4. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos. 5. Dejar reposar 15 minutos. No debe incorporarse cemento adicional, ya que el revoque fino a la cal contiene la proporción necesaria de cemento, lo cual está indicado en la misma bolsa. Para evitar que el mortero fragüe antes de utilizarlo, debe prepararse la cantidad necesaria de revoque fino que va a utilizarse.

Dosaje recomendado de morteros con Cales en Revoque Fino: Dosificación de morteros con cal de primera calidad Reboque fino Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de cal

Cal

Cemento

Arena tamizada

Aérea hidratada

1

1/8

2

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.

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F.2. El proceso Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque fino

1. Verificar que el revoque grueso se haya realizado con morteros de cal y que posea la porosidad y rugosidad necesaria para que se produzca un perfecto anclaje del revoque fino. Una cal de primera calidad permite un mejor anclaje debido a su finura. De no realizar el revoque con morteros de cal, se recomienda incorporar aditivos plastificantes en el agua de amasado del mortero del revoque fino para mejorar la adherencia.

2. Corroborar que la superficie se encuentre libre de polvo y grasitudes que afecten la adherencia y que no existan fisuras considerables en el revoque grueso. 3. Mojar correctamente el revoque grueso, antes de realizar el revoque fino. Esta tarea es de suma importancia para permitir un buen anclaje del revoque fino. De este modo, el revoque grueso absorbe el agua del mortero del revoque fino, arrastrando las partículas de cal, cemento y arena que penetran en el poro del revoque grueso y genera una correcta unión.

4. Comenzar la carga del revoque fino con fratacho en fajas verticales desde abajo hacia arriba a fin de lograr una capa pareja en la superficie y evitar superponerlas.

5. Emparejar la superficie con el fratacho realizando movimientos circulares y retirarlo suavemente.

4

6. Utilizar un fieltro para mejorar la terminación, cuando así se desee y dejar más fina y pareja la superficie. Este paso debe realizarse cuando el revoque no esté ni muy blando ni tampoco duro.

7. Embeber el fieltro en agua de cal (solución de tres cucharas de cal aérea en 20 l de agua). Primero se lo pasa a lo largo del borde superior de la pared y después, desde arriba hacia abajo. El fieltro debe desplazarse con movimientos circulares pequeños sin volver a pasar sobre lo terminado, hasta lograr el acabado deseado.

8. Tener en cuenta que la mezcla para revoque fino tiene un tiempo abierto de trabajo de 2 horas, contadas a partir de la incorporación del cemento al empastado de cal-arena-agua, por ser este, el tiempo de fragüe del cemento al tomar contacto con el agua. 9. En los revoques finos premezclados, el cemento está incorporado en la bolsa del preparado y el tiempo abierto de trabajo es de 2 horas, contadas a partir del agregado de agua. 10. Para que el muro no presente fisuras, es necesario que el paño de revoque fino realizado se mantenga humedecido hasta el fraguado final. El riego debe ejecutarse por medio de un pulverizador o salpicado con brocha mojada, y debe controlarse el tiempo de fragüe para impedir que se produzca en forma violenta. En el caso de los revoques exteriores, el viento tiene fuerte incidencia en su desecación (quemado), por lo tanto, es indispensable mantener los paños de trabajo húmedos por lo menos los primeros 5 días, a efectos de garantizar un fragüe controlado.

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G. Revoques monocapa La cal aérea hidratada de primera calidad es la única que permite realizar revoques monocapa (grueso y fino, en una sola mano). ¿Por qué utilizar revoque monocapa con cal de primera calidad?

La cal aérea hidratada de primera calidad, por sus cualidades químicas y físicas, su mayor plasticidad, trabajabilidad y adherencia, posibilita la ejecución de los revoques grueso y fino en una sola capa, y aporta excelentes beneficios: 1. La gran retención de agua de la mezcla de revoque monocapa admite colocar un grueso y fino en una sola capa; debido a su máxima adherencia y a su capacidad de retención de humedad por más tiempo, garantiza un adecuado ciclo de fraguado de la mezcla. 2. La aplicación del revoque en una sola capa permite ahorrar tiempo, mano de obra y materiales en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en dos capas. 3. Disminuye la proporción de cemento, e impide el riesgo de que el revoque se fisure por retracción al fragüe o se queme. 4. Evita la realización de una junta, con lo que se obtiene un revoque único, uniforme y de excelente terminación. 5. Posibilita una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura. 6. Es garantía de máxima calidad en todo el espesor del revoque. Existen revoques monocapa hidrófugos que son aptos para decorar paredes verticales exteriores construidas en mampostería u hormigón. Se aplican en forma manual o con máquina de proyectar. G.1. Preparación

El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Añadir la totalidad de la arena. 3. Agregar la totalidad de la cal. 4. Mezclar por un minuto. 5. Agregar la totalidad del cemento. 6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos. Volcar el mortero ya listo y apto para su uso sobre una superficie dura y que esté limpia para impedir toda contaminación.

4 El dosaje que mezcla calidad y economía del revoque monocapa: Reboque monocapa

Dosificación recomendada en volúmen (baldes) Tipo de cal

Cal

Cemento

Arena común

Aérea hidratada

1

1/8

3

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales. G.2. El proceso Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque monocapa con cal de primera calidad

1. La mampostería debe estar a plomo lo que permitirá ahorrar tiempos y materiales y lograr el espesor necesario para el revoque monocapa.

2. La superficie tiene que encontrarse libre de polvo, grasitudes o manchas. 3. En revoques exteriores, previamente debe realizarse el azotado hidrófugo con un cuchareado y posterior alisado para garantizar la impermeabilización del muro. 4. El paso siguiente es aplicar el revoque monocapa directamente sobre el azotado hidrófugo.

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5. Para realizar las fajas guía que permitan contar con el nivel y plomos para la carga del revoque, se recomienda el empleo de caños (metálicos o plásticos) cuya sección dependerá del espesor de revoque que se desee aplicar. 6. Antes de la aplicación del revoque, deben realizarse las instalaciones correspondientes (agua-luz–gas, aberturas) y protegerlas con mortero de concreto dado que va a realizarse un revoque monocapa con terminación lista para la aplicación de pintura. 7. Luego de ejecutar las protecciones recomendadas y fijar las guías al muro, la mampostería debe ser humedecida. La cantidad de agua con aplicar será en función del grado de absorción de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos de agua. 8. La carga del revoque se realiza con la cuchara esparciendo y cargando el mortero entre las fajas. Posteriormente, se lo enrasa, pasando la regla por las fajas con movimientos laterales para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado debe realizarse a efectos de mejorar la terminación.

9. El espesor del revoque monocapa oscila entre 1,5 y 2,5 cm, según el nivel de verticalidad de la mampostería; lo deseable es que esté a plomo. Nunca debe ser menor de 1,5 cm debido al riesgo del que se produzcan fisuras. En el caso de que la mampostería esté fuera de plomo y se requiera consecuentemente un espesor mayor de 2,5 cm, se recomienda realizar la carga en etapas que se complementen con escallas de ladrillo a fin de realizar el “enchape” y, de este modo, evitar que se produzcan fisuras horizontales por exceso de carga. 10. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque cuando la capa tenga un buen nivel de trabajabilidad, ni muy blanda ni muy seca y siempre con movimientos circulares amplios. 11. Terminado el fratachado será necesario pasar el fieltro para mejorar la terminación y dejar más fina y pareja la superficie.

12. Para pasar el fieltro, es necesario embeberlo previamente en agua de cal (solución de tres cucharas de cal aérea hidratada de primera calidad en 20 l de agua). Primero se pasa a lo largo del borde superior de la pared y después, desde arriba hacia abajo. El fieltro se desplaza con movimientos circulares pequeños, sin volver a pasar sobre lo terminado, hasta lograr el acabado deseado. Sólo la finura de la cal aérea hidratada de primera calidad, posibilita una excelente terminación.

4

13. Finalizado el fieltrado del revoque monocapa, se obtiene una superficie uniforme apta para recibir enduido y pintura final.

H. Revoques premezclados H.1. Los revoques finos a la cal con terminación símil yeso

Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en seco, con el agregado del cemento CP50 que aporta dureza y alta resistencia. Las características de este producto son las siguientes: • máxima blancura; • mayor dureza y plasticidad; • excelente rendimiento; • terminación símil yeso (con llana); • empalmes sin evidencia. Por su estado plástico, permite el extendido y la corrección del material fácilmente. El rendimiento es el siguiente: Espesor de la capa

Rendimiento

Rendimiento por bolsa de 25 Kg

2 mm

2 Kg/m2 3 Kg/m2

12 m2 8 m2

3 mm

Modo de aplicación 1. Mojar con abundante agua el soporte de aplicación. Si es muy absorbente o caliente

realizar en forma sucesiva. 2. Preparar en el balde de albañil utilizando de 9 a 9,5 l por bolsa de 25 kg hasta con-

seguir una mezcla homogénea y sin grumos. 3. Aplicar una primera carga, dejar que tire (comprobar con la yema de los dedos). 4. Aplicar la segunda carga y realizar la terminación símil yeso con llana metálica, o dejar

tirar y terminar con fratás o fieltro de paño para una terminación extra fina. Se recomienda aplicar sobre los revoques gruesos que permitan una buena adherencia a través de un peinado fino o acabado poroso.

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H.2. Revoque premezclado gris para interiores

Puede revocarse en un solo paso, con sensibles ahorros de tiempo, costos y limpieza en el sistema. Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la carga en los espesores usuales del revoque grueso y cuenta con los “finos” necesarios para una correcta terminación final, en un solo proceso continuo de aplicación. De esta forma, se refuerza el concepto de un mortero integral monocapa para el revocado interior. En los encuentros de materiales de distinto módulo de elasticidad (mampostería–hormigón), se coloca previamente una red de fibra de vidrio de 10 x 10 mm, con solapas de 15 a 20 cm a cada lado de la unión y de igual forma en caso de fisuras existentes. 1. Deben utilizarse guías metálicas removibles que evitan el solapado de material, en el caso de las clásicas fajas de material de ejecución anticipada al revoque. Se proyecta a mano una primera capa, se aprieta al fondo para su sellado, se deja tirar y se continúa con la capa de engrosado.

2. Debe reglarse la superficie, preferentemente con reglas de aluminio de perfil “h”. Por su bajo peso y alineación, logran un corte preciso del material sobrante y se reducen los tiempos de terminación en el fratasado. Se retiran las reglas cortando con el filo de la cuchara, girando los caños. Luego, se completa con material su posición dejando “tirar”. 3. Se termina con fratás de madera dura de largo no menor de 35 cm, se rocía con agua para su mejor deslizamiento.

4. El mortero no necesita ser “fieltrado”, porque no rectifica las superficies, por el empleo de pequeños fieltros que generan ondulaciones incompatibles con la planitud buscada. Si se desea un grano de textura más fina, se aplica enduido de cal (agua de cal) con el material aún fresco. El espesor mínimo de uso es de 15 mm.

H.3. Fino a la cal para interiores

4

Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en seco. Se utiliza para terminaciones de muros y cielorrasos interiores, con mejor calidad de acabado y rapidez en la aplicación. Empaste: entre 28 y 32% de agua (entre 7 y 8 l por bolsa). Rendimiento: 8 m2/bolsa. Se preparan en balde de albañil, piso o mezcladora colocando solamente agua. Se usan entre 7 y 8 l de agua para cada bolsa de 25 kg (entre 2,8 y 3,2 l por cada 10 kg de polvo), y se mezcla hasta conseguir una pasta o mezcla homogénea y sin grumos. No se debe exceder en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de aire en el mortero que provocarían disminución tanto en la adherencia como en la resistencia a la compresión. En colocaciones de uso intensivo, es aconsejable el agregado de Cemento Pórtland para aumentar la resistencia a la compresión y la adherencia (recomendamos agregar 1,5 kg de cemento por cada bolsa de 25 kg de revoque para Interior). Este agregado podría ocasionar cambios en la plasticidad, tiempos de tirado y, posiblemente, mapeo. Aplicación de la mezcla

En todos los casos, se recomienda aplicar una capa fina de revoque para interior, 2mm de espesor aproximadamente en el soporte para asegurar un perfecto recubrimiento. Para cargas superiores a 3 mm, se aplica por cargas sucesivas. Para aplicar revoque para interior, se coloca sobre un fratás y se realiza una suave presión para que la mezcla se adhiera sobre el soporte. Una vez obtenido el tirado correcto, se procede a la terminación con los herramentales conocidos (fratás, fieltro, llana, etc.). No se recomienda trabajar a temperaturas inferiores a 5 ºC. Los revoques monocapa para interior son morteros a base de cal hidratada que endurece gradualmente por carbonatación bajo la influencia del CO2 (dióxido de carbono) del aire, proceso que es retardado por el tiempo frío o húmedo. Debido a esto, el endurecimiento completo se produce muy lentamente, a lo largo de un prolongado período (6 meses, aproximadamente, a temperaturas normales). 1. Se prepara en balde de albañil colocando primero el agua. Usar entre 7 y 8 l de agua por cada bolsa de revestimiento fino a la cal, mezclar hasta conseguir una pasta homogénea y sin grumos.

2. Mojar en forma adecuada el sustrato de aplicación. No es necesario que el revoque grueso se encuentre peinado.

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3. Aplicar una capa fina del revestimiento fino a la cal de 2 mm con un fratás realizando presión. De ser necesario, realizar una segunda carga de material, dejando tirar previamente.

4. Dejar tirar y proceder a la terminación con las herramientas conocidas (fratás, fieltro o llana).

H.4. Revoque premezclado gris para exteriores

Este revoque monocapa integral brinda seguridad por la continuidad de su fórmula y producción. Con un solo producto, se aísla, se engrosa y se da terminación fina y se permite su pintado final. Para el empaste, se requiere 17 y 20% de agua (5 a 6 litros por bolsa). Pasos en la aplicación de los morteros monocapa (2 en 1 y 3 en 1).

1. Utilizar guías metálicas removibles que permiten evitar el solapado del material, en el caso de las clásicas fajas de material de ejecución anticipada al revoque. Proyecta a mano una primera capa, apretando el material para su sellado, dejar tirar y continuar con la capa hasta el espesor final.

2. Nivelar con regla la superficie, preferentemente con reglas de aluminio de perfil “h”. Por su bajo peso y alineación, logran un corte preciso del material sobrante, y reducen los tiempos de terminación del fratasado. Retirar las reglas con el filo de la cuchara, girando los caños y luego completar con material su posición dejando tirar.

3. Terminar con fratás de madera dura de largo no menor de 35 cm, rociando con agua para su mejor deslizamiento.

4

4. Estos revoques no necesitan ser fieltrados, porque no rectifican las superficies por el empleo de pequeños fieltros que generan ondulaciones incompatibles con la planitud buscada. Si se desea un grano de textura más fina, aplicar enduido de cal (agua de cal) con el material aún fresco. El espesor mínimo recomendado es de 15 mm.

No »» »» »» »» »» »» »»

se recomienda aplicar sobre las siguientes superficies: Muros revestidos de yeso. Soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 º. Madera y paneles derivados de la madera. Placas de fibrocemento. Soportes con algún revestimiento (pintura u otros). Soportes a base de tierra. Soportes metálicos. H.5. Revoque monocapa color 4 en 1

Es un mortero para aplicar sobre mampostería. Impermeabiliza y decora fachadas con terminación texturada (labrada fina, gruesa, fratasada, gota, etc.). El revoque monocapa integral, para la ejecución de todo revoque exterior, brinda la seguridad de un producto- -sistema garantizado, por la continuidad de fórmula y producción de todo material listo para usar. Con solo un producto, se aísla, se engrosa y se da terminación fina, lo que permite su pintura final. El revoque monocapa color 4 en 1 es un revoque monocapa (hidrófugo, grueso, color y textura) para aplicar tanto en paredes verticales exteriores o interiores construidas en mampostería u hormigón. Tiene hidrófugo de masa incorporado, que permite aplicarlo sin la necesidad de colocar previamente la capa aisladora. Es fabricado y premezclado en seco para aplicar en forma manual o con máquina de proyectar.

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Establece una amplia ventaja: obtiene hidrorrepelencia, nivelación y decoración en una sola aplicación, lo que significa un importante ahorro de tiempo. Es adaptable a otros materiales para fachadas como ladrillos vista, revoques, etc. Otorga excelente trabajabilidad, una mayor limpieza y rendimiento. Su alto nivel de impermeabilidad y permeabilidad al vapor de agua adquiere una mayor durabilidad. Antes de su aplicación, es necesario humedecer los soportes y luego de su aplicación, humedecer el revoque. No debe aplicarse sobre soportes congelados o con riesgo de congelamiento. Las temperaturas mínimas de aplicación son: + 5 ºC para los colores claros, +8 ºC para los colores persistentes y fuertes. Por encima de los 35 ºC hay que seguir las recomendaciones particulares. El espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, antes de la terminación rústica, rústica alisada, o luego de la terminación raspada o fratasada. Se utiliza para decorar soportes que garanticen en sí mismos la estanquidad, como el hormigón o la mampostería revestidos por un cuerpo de revoque. Atributos técnicos

Acción de la lluvia

Mortero monocapa

Acción del vapor

Mortero monocapa

Al preparar la superficie, debe asegurarse de que la misma esté limpia, en buen estado, sin polvo y eliminar todo rastro de yeso, pinturas, etc. Tanto la planimetría como el plomo del soporte deben regularse antes, de acuerdo con las exigencias. Aplicación

1. Se usan entre 5,5 y 6,5 l de agua por cada 30 kg de mortero. Se incorpora el agua antes que le polvo, mezclando hasta conseguir una pasta homogénea y sin grumos. Amasar máximo 3 bolsas por mezcla. El tiempo de amasado está comprendido entre 3 y 5 minutos. Una vez mezclado, se deja reposar durante 15 minutos antes de su utilización, con el fin de permitir reacciones químicas de los aditivos contenidos en la masa.

2. Se aplica una capa continua de material para generar el espesor necesario dado las condiciones del paramento (planimetría) en ese sector. Luego se presenta el junquillo usando la regla y un nivel de mano. Terminado esto, se apoya la regla sobre el perfil y se ejerce la presión necesaria hasta nivelar. Se retira el exceso de material generando un corte a 45º.

3. Se colocan reglas o guardacantos en aristas, mochetas, etc. Es recomendable el uso de reglas de aluminio con corte a 45º. Si contamos con reglas sin inglete, debe emplearse una cuña de madera.

4

4. En encuentros de distintos tipos de soportes (HºAº y mampostería) hay que colocar una malla de fibra de vidrio, de 1 x 1 cm, solapando no menos de 20 cm en cada una de las partes. La distancia del soporte a la malla debe ser de 4 mm. No debe estar pegada al soporte ni tampoco en la cara exterior. Sobre fondos poco absorbentes es conveniente aditivar el agua de empaste en la primera capa con 0,6 l de Klaukurú por bolsa de 30 kg.

5. Debe mojarse adecuadamente el soporte antes de la aplicación. Se aplica sobre el soporte, con llana metálica, una primera capa de raseo para mejorar la adherencia y homogeneizar la absorción del soporte. La superficie de recubrimiento debe quedar rugosa. Es aconsejable que esta capa no supere los 5 mm. Luego dejar tirar y aplicar la carga completando el espesor (el espesor final debe superar los 5 mm) y regularizar con una regla.

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6. Luego de 3 ó 4 horas, según la temperatura, cuando adquiere la dureza suficiente (al presionar con la yema de los dedos no se hunde) se realiza el labrado de la superficie por medio de la raspa, con movimientos circulares hasta el nivel de regla y junquillos. Para asegurar la planimetría de la superficie, se verifica con la regla metálica.

La aplicación también puede realizarse con máquina revocadora.

7. Detalles de cornisas y molduras. Se carga el material sobre la base preparada con la moldura, con cuchara de albañil en cargas sucesivas, y se pasa el molde con la forma establecida. Luego que alcance la dureza requerida, se labra la superficie con el mismo molde y los detalles con raspín.

4 Para lograr diferentes terminaciones es conveniente seguir los siguientes procedimientos • Terminación gota-gota alisada

Se aplica la primera mano con una capa de 10 mm como mínimo, extendida y oprimida sobre el soporte. una vez que esta haya tirado, se proyecta la pasada del grano decoración. el aspecto más alisado se obtiene mediante la pasada de una llana plástica o inoxidable sobre el relieve del grano endurecido. • Terminación raspada Se proyecta directamente una capa del orden de los 15 mm de espesor, extendida y oprimida sobre el soporte. luego de un período de secado de aproximadamente entre 3 y 6 horas. se raspa el revoque. • Terminación fratasada

Se aplica la primera capa con un espesor entre 7 y 8 mm extendida y oprimida sobre el soporte. una vez que esta haya tirado, se aplica la segunda pasada. la terminación se obtendrá con la ayuda de un fratás de madera o llana de plástico o filtro, de acuerdo con el aspecto deseado. el espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, previo a la terminación rústica, rústica alisada o luego de la terminación raspada o fratasada. I. Controles Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional del Director de Obra es supervisar que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del buen arte. Es importante controlar la calidad del mortero, plomos, filos y aristas, el nivel de terminación exigida (al fratás, llana, bolsa, etc.) y, también, que la superficie esté plana, sin alabeos, nidos o agujeros, las escuadras, correctas en los rincones como en las aristas. En las aislaciones, debe corroborarse el espesor uniforme y perfectamente nivelado, la unión vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado y el uso de bandas compresibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para el apoyo de piezas premoldeadas, salvo indicaciones contrarias al Certificado de Aptitud Técnica. ¿Qué es importante controlar en una obra? Para llevar a cabo los controles en obra una herramienta muy útil es un check list de control como el siguiente:

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4.2.

ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA

4.2.2.

REVOQUES

A

Preparación

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros) Puntos del aplome y línea Ejecución de fajas y secado Enmascarado de carpinterías de madera o aluminio (mancha) Controlar la calidad del material (cales, cementos, yesos, otros) Almacenamiento y estiba Calidad de mano de obra B

Ejecución Superficie del revoque grueso perfectamente aplomada (el revoque fino, de existir, copia las imperfecciones de la base) Mojado abundante de la superficie Plasticidad de la mezcla por utilizar Aplomado y línea de mampuestos existentes

Fajeado, esquinero y aristas (aplomado, escuadras, otros) Detalles de terminación Control de la calidad de la mano de obra, colocación de la luz rasante a cada paño ejecutado Limpieza del lugar de trabajo Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros)

Revoque impermeable Calidad de los materiales Ejecución del revoque impermeable de abajo hacia arriba, encimando las “planchadas” Protección del revoque impermeable antes de las 24 horas de ejecutado (mediante salpicado de cal o con revoque grueso)

Revoque proyectado Estibaje (lugar y tiempo) Estado de la superficie del mampuesto (calidad) Prevención de la ejecución de la primera capa en función de la calidad Fajeado o colocación de “bulines” (plomo)

Temperatura ambiente (+ de 5 ºC)

4

Proyección del mortero Supervisión del reglado Ejecución de las tareas de fratasado y filtrado entre 2 y 3 horas después de ejecutado el proyectado Limpieza

J. Recomendaciones Reglas para no fallar con las mezclas

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El agua que se emplea en morteros debe ser limpia, preferentemente potable y desprovista de impurezas. La apta para el consumo humano es la más indicada. No deben utilizarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén contaminados, pues los residuos orgánicos impiden el fragüe ni las residuales de industrias, ya que pueden contener ácidos. Tampoco deben utilizarse las aguas de terrenos yesosos, selenitosos, ni aguas azucaradas o aguas destiladas, ni de pozos con sales desconocidas, ni de lluvia. La temperatura del agua debe estar entre los 18º y los 22º. La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y trabajabilidad de la mezcla. El exceso de agua disminuye drásticamente la resistencia de mezclas y hormigones. Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras. Mezclas con exceso de agregados como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgregación por rozamiento. En climas cálidos, pueden amasarse morteros más líquidos y en climas fríos, más secos. Preparar pequeñas cantidades, pues cuando una mezcla empieza a fraguar ya no debe tocársela. La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de cemento y cal. Materiales muy mojados y mezclas muy secas o mezclas muy líquidas con materiales muy secos dan malas adherencias y pueden dejar fisuras que perduren en el tiempo. Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el hormigón y los morteros; en cambio luego de este período, son beneficiosas. Se aconseja el riego manual posterior al fragüe. Heladas momentáneas y pasajeras no son dañinas, pero heladas y deshielos repetitivos tienen desastrosos efectos. Calor moderado durante el fragüe aumenta la resistencia. Calor en exceso produce un fragüe incompleto.

Las fisuras en revoques

•

Espesor del revoque

Deben distinguirse las fisuras propias del revoque, debido a su mala ejecución, de las provenientes de movimientos o fisuras en la estructura soporte que se manifiestan en el revoque. Para salir de dudas, lo mejor es picar el revoque y observar el sustrato. Las fisuras se producen por un esfuerzo de tracción y corte superior a la resistencia del revoque. El espesor es importante, pues a mayor espesor, mayor sección y resistencia. Si los revoques son muy delgados (menores de 10 mm), la probabilidad de fisuración aumenta. Por otra parte, no se puede aumentar indefinidamente el espesor ya que la acción del peso propio puede producir desprendimientos si se supera el límite de adherencia al soporte. Como término medio se puede decir que el espesor critico o máximo está en los 2 cm. PA GINA

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•

Fisuras de piel de cocodrilo

•

Fisuras ramificadas

Son muy comunes. Su forma se asemeja a la tierra seca resquebrajada (habitualmente convergen 3 líneas en cada vértice). Se debe a la retracción del fragüe cuando se han usado revoques con excesiva agua de amasado, que sumados a los efectos de vientos y altas temperaturas han producido retracciones importantes. También puede deberse a que no se mojaron previamente los ladrillos. En este caso, los ladrillos absorberán el agua y producirán las contracciones. La principal causa son los movimientos diferenciales entre el sustrato y el revestimiento por diferencias de sus coeficientes de dilatación térmica y de humedad. Las tensiones están igualmente distribuidas en el revoque, las fisuras se producen en las zonas más débiles o de concentración de tensiones. De ahí su forma aleatoria.

En la ejecución de revoques exteriores con azotado hidrófugo, el revoque grueso debe ser aplicado en forma inmediata una vez que este fue realizado. Como consecuencia, se logrará que ambas capas puedan fraguar en forma conjunta y se evitará de esta forma, fisuras en la capa aisladora.

•

Fisuras de formas regulares

•

Reventones popping

Si las fisuras son muy uniformes y rectas, y forman paños muy geométricos, pueden ser consecuencia de las líneas guía realizadas durante la ejecución del revoque cuando se ha usado una dosificación distinta, o cuando el material del revoque no ha tenido buena adherencia. Otra causa pueden ser los cambios de dosificación durante la ejecución de un revoque. Los reventones en el revoque se deben exclusivamente a la hidratación tardía de una partícula de óxido de calcio, CaO. Este tipo de patología es producida únicamente por la calidad de la cal utilizada. En el país existen cales en el país fabricadas bajo el exclusivo sistema de hidratación CORSON en autoclave, proceso que garantiza la total hidratación de las partículas de CaO. En algunas construcciones en las que se han utilizado cales de baja calidad, pueden llegar a generarse reventones en los revoques que se detectan una vez finalizado el trabajo. En el centro de estos reventones, puede observarse una mancha de color blanco (partícula de cal), producto de la utilización de una cal mal hidratada en el proceso de producción.

figura A

figura B

•

Cuarteado

Este tipo de fallas es muy común en revoques realizados con morteros sin cal o con materiales de baja calidad. Es de suma importancia el uso de cal de primera calidad, por su alta capacidad de retención de agua, su mayor grado de adherencia y su gran plasticidad. Todas estas características optimizan la calidad y la trabajabilidad del mortero, y evitan las fallas por cuarteado y las fisuras que generan permeabilidad y filtraciones en los revoques. Las fisuras que se producen en los revoques gruesos, se trasladan al revoque fino, debido a que esta última capa, al ser más delgada, no puede absorber las dilataciones y contracciones generadas por los 1,5 o 2 cm, del revoque grueso fisurado. Para evitarlo, es importante el correcto curado del revoque que debe mantener su humedad para que el fragüe sea parejo.

4

Para evitar el cuarteado, es conveniente seguir los siguientes pasos: a. Mojar correctamente el muro antes de la aplicación del revoque. b. Rociar posteriormente el revoque a fin de mantener su humedad y controlar la lentitud

del fragüe. c. Considerar las condiciones climáticas del lugar donde se realizó el revoque (humedad,

sol directo, viento, etc.), que pueden demorar o acelerar el fragüe. En las figuras siguientes, se observa el “mapeo” de las patologías que se pueden dar en los revoques, en el caso de no seguir las indicaciones y recomendaciones o en el caso de utilizar un mortero realizado con cales de baja calidad.

Otro tipo de patologías

•

Desprendimientos de revoque de fachada por mala aplicación

La patología es generada por un revoque de cal, con escaso cemento, débilmente ligado y de poca dureza.

La solución es: 1. Retirar la totalidad del revoque en forma mecánica. 2. Colocar una malla de fibra de vidrio en los encuentros de distintos materiales, para

acompañar los movimientos diferenciales. 3. Utilizar para el nuevo revoque, que deberá ser hidrófugo, un revestimiento exterior

monocapa (3 en 1) que permite regular la carga de acuerdo con el resultado del retiro de la anterior, con un espesor mínimo de aplicación de 1 cm. PA GINA

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•

Desprendimiento de revestimiento del cielorraso aplicado

La patología consiste en la caída de grandes trozos del enlucido de los cielorrasos desde el soporte de hormigón.

La solución es: 1. Picar totalmente el enlucido de los cielorrasos afectados. 2. Tratándose de un cielorrasos interiores, se aconseja utilizar el revestimiento mono-

capa (2 en 1), con un consumo promedio de 17 kg/m2 por cm de espesor de carga, aditivando Klaukurú en la primera carga para asegurar el anclaje.

•

Grietas en paramento exterior revocado

Los muros exteriores revocados y fratasados presentan fisuras capilares irregulares que forman un reticulado, causado por el fratasado en exceso y se encuentra desprendido del soporte.

La solución es: 1. Retirar el revoque fino desprendido. 2. Limpiar el revoque de base para retirar el polvo de la superficie. 3. Aplicar un revoque fino a la cal listo para aplicar en forma manual, fabricado y pre-

mezclado en seco, con un consumo promedio de 2,5 kg/m2 por cada 2 mm de espesor de carga.

•

Eflorescencias en revestimiento exterior

Se producen por la reacción de las sales cálcicas, con el dióxido de carbono (CO2) cuando una vez disueltas por el agua, son arrastradas a la superficie.

La solución es: 1. Desprender las sales antes de que se produzca la carbonatación con un lavado de la

superficie afectada.

•

Fisuras en un paramento exterior

Se producen por el diferencial entre distintos materiales como la mampostería y la estructura de hormigón, sin enmallado.

La solución es: 1. Desprender el material de la zona afectada, dado que el revoque se encuentra des-

prendido de la base. 2. Aplicar revoque monocapa (3 en 1), con una malla incorporada en la masa del mate-

rial de fibra de vidrio de 1 x 1 cm.

4.2.3. Contrapisos y carpetas

4

A. Introducción A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos? A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas? A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas? B. Herramientas C. Preparación C.1. Preparación de morteros para contrapisos C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación D. Proceso D.1. Ejecución de contrapisos D.2. Ejecución de carpetas E. Controles F. Recomendaciones

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A. Introducción Las funciones básicas de los contrapisos son nivelar, dar pendiente hacia los desagües y aislar acústica y térmicamente. Generalmente, se realizan con hormigón de cascote de ladrillo, para lograr una buena resistencia y economía. Si se necesita un contrapiso más liviano, que también sea aislante térmico y muy resistente, es conveniente utilizar diferentes agregados para lograr la resistencia adecuada en cada caso. Se denomina carpeta a la capa de mezcla que se hace sobre un contrapiso o una losa para nivelar, para asegurar aislamiento hidrófugo, para lograr una superficie lisa, para recibir el piso o para oficiar de piso definitivo, como los pisos de cementos patinados. Las carpetas cumplen la función de de regularizar la superficie irregular del contrapiso, para recibir el solado definitivo. Según la topología del piso de terminación, será el tipo de carpeta requerida para contenerlo. Cuando el piso está sobre terreno natural, generalmente sobre el contrapiso, se hace un aislamiento hidrófugo y luego se ejecuta la carpeta para impedir que suba la humedad. A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos?

Para que un contrapiso tenga las mejores propiedades, se aconseja la utilización de cal para lograr así una mayor adherencia entre los cascotes. La cal mejora el rendimiento del material y permite la incorporación de una mayor cantidad de áridos. El uso de cal mejora la trabajabilidad, facilita la compactación del contrapiso y posibilita una perfecta base de adherencia a la posterior carpeta de nivelación o colocación de baldosas. Por otra parte, la retención de agua de la cal impide la exudación del contrapiso y evita así que se concentre humedad en él. Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas y las condiciones de curado tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. El uso de cal en los contrapisos permite una mayor adherencia entre el mortero y el agregado de cascote, la retención de agua facilita la ejecución de paños de trabajo más amplios por su mayor tiempo abierto de trabajo, permite que finalice el ciclo de fraguado del mortero sin las fisuras por retracción al fragüe. Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propiedades especificadas, es imprescindible contar con un contrapiso que tenga gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia. Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presentan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento. Optimización de Propiedades

La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) o cascotes de los contrapIsos sin alterar sus propiedades. La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena y permite lograr una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia. Otros Beneficios

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En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, lo que contribuye a la trabajabilidad del mortero.

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Mejora la adherencia en el contacto con la carpeta y logra una perfecta unión entre ambas capas de los solados.

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Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración de muchos edificios coloniales presentes en el mundo.

A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas?

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Para la correcta ejecución de una carpeta, es importante que el mortero fresco reúna las cualidades adecuadas: 1. plasticidad; 2. adherencia; 3. trabajabilidad. El diferente poder de absorción de los contrapisos y las condiciones de curado tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado. La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla y asegura su calidad. El empleo de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se produzcan fisuras logrando una carpeta más flexible que acompañe la dilatación y contracción del contrapiso. En el caso de ser necesaria la colocación de clavos para las terminaciones, una carpeta con cal permite su fijación con mayor facilidad. Un mortero elaborado con ligantes de baja calidad presenta poca plasticidad y retención de agua, genera exudación y formando capilares, que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el agregado o cascote lo cual impide así, la correcta adherencia. La retención de la humedad por más tiempo, posibilita que finalice el ciclo de fraguado del mortero evitando las fisuras por retracción al fragüe. Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde las propiedades especificadas, es imprescindible contar con una carpeta que tenga gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia. Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presentan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento. Recomendaciones

Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámico, calcáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosificación necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de acuerdo con el contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga. En carpetas transitables (sin revestimientos), que requieran una resistencia elevada o deban ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosificación del mortero. Optimización de propiedades

La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los morteros sin alterar sus propiedades. La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena, permite lograr una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia entre mortero y el contrapiso, y logra, de esta manera, un comportamiento homogéneo. Disminución de fisuras

El empleo de cal en los morteros produce carpetas de nivelación más flexibles, que acompañan la dilatación y contracción del contrapiso, y previenen la generación de fisuras. Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado del mortero; esto sumado a otros factores, como diversos grados de absorción del contrapiso, condiciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la posible generación de fisuras o microfisuraciones. Es importante prevenir los excesos en las dosificaciones de los ligantes, debido a que pueden originar fisuras. PA GINA

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Otros beneficios

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En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable y contribuye a la trabajabilidad del mortero.

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Su excelente finura y blancura destacan los resultados de un trabajo de calidad.

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Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono (CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.

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Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración de muchos edificios coloniales presentes en el mundo.

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El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.

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Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de las carpetas.

A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas?

Uno de los mayores beneficios proviene del aditivo inclusor de aire; interrumpe gran parte de los capilares, y minimizar los efectos causados por la humedad capilar en los contrapisos de hormigón pobre de cascote y en las carpetas de nivelación. En zonas de muy bajas temperaturas, dispone de gran resistencia a los ciclos de congelación y deshielo. El agua congelada del mortero se expande en los vacíos generados por las burbujas, disminuye las presiones internas y reduce la aparición de fisuras o desprendimientos. El aditivo utilizado permite una menor contracción del material y mayor resistencia a la intemperie. Los cementos de albañilería mantienen un PH adecuado para proteger otros elementos constructivos. B. Herramientas

C. Preparación

4

Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, estén bien nivelados e impermeabilizados. Si el contrapiso es débil o está asentado sobre un terreno de poca resistencia, cederá y arrastrará al piso cerámico. Los contrapisos se ejecutan con el fin de nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superficie es irregular, luego se hace sobre él una carpeta para lograr una superficie lisa. La carpeta deberá estar perfectamente adherida al contrapiso. La aislación hidrófuga deberá realizarse antes de la carpeta y sobre la aislación la carpeta 1:4 cemento/arena. La mayoría de los defectos de colocación de pisos cerámicos se originan en problemas de ejecución de contrapisos y carpetas. Características para tener en cuenta durante la ejecución de los contrapisos y carpetas

Aislación hidrófuga

Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural, es muy conveniente intercalar entre el suelo y el contrapiso una película impermeable (por ejemplo: película de polietileno de 150 micrones de espesor) que impida el paso de la humedad y el vapor de agua a la superficie (barrera de vapor). De esta manera, el agua no pasa y el vapor no se condensa en las capas superiores, con lo que asegura la adherencia de algunos tipos de pegamento, se evitan posibles eflorescencias y se logran ambientes secos. Si por alguna razón no puede ejecutarse la aislación entre el suelo y el contrapiso, se la construirá sobre el contrapiso y, sobre la misma se ejecutará una carpeta 1:4 cemento/arena.

Los adhesivos que se utilizan para pegar las baldosas deben ser impermeables. Debido a que existe una amplia variedad de productos impermeabilizantes y adhesivos, se recomienda consultar con los fabricantes y seguir sus instrucciones. Sin embargo, en todos los casos, convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el mayor posible antes de colocar el piso (mínimo 15 días).

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Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la aislación hidrófuga del piso y la aislación de las paredes. A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan antes que el contrapiso y se impide el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta hidrófuga del piso. Juntas de contracción-dilatación en contrapisos y carpetas

Para controlar las solicitaciones de dilatación y absorber las contracciones de fragüe deberán ejecutarse juntas en el contrapiso y la carpeta. Si los pisos son colocados al exterior, los paños no deberán exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2. Además, deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con columnas, huecos, etc. (ancho aprox. 5 a 7 mm). Si los pisos se colocan en ambientes interiores, los paños pueden ser mayores (5 m de lado y una superficie no mayor de 20 m2). La profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta deberá ser aproximadamente igual al doble de su ancho. Éstas se rellenarán con un material elástico. Debe tenerse en cuenta que las juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir con las juntas del piso cerámico, donde también, llevarán una junta elástica. Las juntas perimetrales pueden dejarse libres y luego cubrirlas con el zócalo. Se recomienda tratar de medir y modular el solado con la ubicación de las juntas a fin de minimizar el corte de baldosas. Conviene hacer una prueba mediante la colocación en seco (sin adhesivo) de las baldosas para planificar planificando su disposición, accesorios (guardas, escalones) y ubicar los cortes. C.1. Preparación de morteros para contrapisos

El proceso de mezclado deberá realizarse conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Agregar la totalidad del cascote o aporte. 3. Añadir la totalidad de la arena. 4. Incorporar la totalidad de la cal y el Cemento Pórtland o el cemento de albañilería si es la opción de uso. 5. Mezclar por un minuto. 6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 7. Mezclar durante 4 o 5 minutos. Volcar el mortero en forma directa sobre el sector a realizar o sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación de materias extrañas. El mortero estará listo para su uso.

4 El dosaje recomendado

Dosificación de morteros con cal de primera calidad Contrapisos Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Cal

Cemento

Arena común

Cascote

Aérea hidratada

1

3/4

4 1/4

8 1/2

Hidráulica hidratada

1

1/4

3 1/2

7

Tipo de cal

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.

C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación

El proceso de mezclado deberá realizarse conforme a los siguientes pasos: 1. Verter una parte del agua. 2. Incorporar la totalidad de la arena. 3. Añadir la totalidad de la cal o cemento de albañilería, en caso de adoptar su uso. 4. Mezclar por un minuto. 5. Agregar la totalidad del cemento si se utilizara cal. 6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada. 7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos. Se vuelca el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación con materias extrañas y se obtiene un mortero listo para su uso.

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Dosaje recomendado para los morteros con cales en la ejecución de carpetas

Dosificación de morteros con cal de primera calidad Carpetas Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de cal

Cal

Cemento

Arena común

Aérea hidratada

1

3/4

4

Hidráulica hidratada

1

1

3

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.

Dosificación de morteros para carpetas Dosificación recomendada en volúmen (baldes)

Tipo de carpeta

Cemento

Cementicia para piso con pegamento

Cal

Arena común

1

A la cal para clavar

4

1/2

1

4

Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.

Dosaje recomendado en morteros para carpetas con cemento de albañilería

Dosificación en volúmen recomendada Utilizando cemento de albañilería

Tipo de obra

Cemento de albañilería

Arena

Cascote

Contrapisos

1

2 a4

6 a8

Carpetas de nivelación

1

4 a5

Agua 1 3/4 1 a 1 1/4

Nota: Las dosificaciones aconsejadas son orientativas pudiendo variar según la procedencia de la arena y su granulometría.

D. Proceso D.1. Ejecución de contrapisos 1. Antes de la ejecución de un contrapiso, es necesario verificar el nivel de compactación

del suelo sobre el que se realizará. Si hiciera falta una mayor compactación, se procederá a asentar la tierra con abundante agua y a apisonarla en capas sucesivas. 2. Al realizar un contrapiso sobre terreno natural, se recomienda cubrir la superficie con un film de polietileno para evitar que ascienda la humedad del suelo. 3. En caso de realizar contrapiso sobre losas de HºAº, puede trabajarse con diversos tipos de agregados, ya sea cascote, leca u otros, teniendo en cuenta lo especificado por el proyectista y lo corroborado por el profesional a cargo de la obra. Para ejemplificar, suponemos un contrapiso de cascote. 4. En algunos contrapisos, por diversos factores, se recomienda la utilización de mallas de hierro electrosoldadas, generalmente de 4.2/6/8 mm, debido a los posibles movimientos del suelo, por ejemplo, en las veredas, donde las raíces de los árboles pueden deteriorar el contrapiso.

4 5. En todos los casos, deben considerar y verificar, previamente a la ejecución del contra-

piso, los niveles y pendientes necesarios que se van a adoptar, según las previsiones del proyecto. 6. Es preciso fijar los puntos de nivelación y direccionar la pendiente hacia los desagües. Las pendientes generalmente varían entre 1% y 3% (1 cm/m y 3 cm/m) de acuerdo con el lugar donde se esté realizando el trabajo. En el caso de terrazas o lugares donde se acumula agua, la pendiente mínima será de 2%, tomando como punto más bajo el sector hacia donde se encuentre el desagüe. 7. Una vez establecidos los niveles y las pendientes, se realizarán las fajas o guías maestras por donde se deslizará la regla para nivelar el contrapiso. Generalmente, las fajas se ejecutan con tirantes de madera o ladrillos comunes y mortero de cal.

8. En locales interiores, cuyas dimensiones superen los 4 m x 4 m deben realizarse jun-

tas de dilatación las que tienen que situarse próximas a las paredes perimetrales. En exteriores, de dimensiones análogas, donde el contrapiso puede sufrir problemas de dilatación y contracción por diferencias de temperatura, se realizarán juntas perimetrales cerca de la unión con los muros y las juntas intermedias. Las juntas, tanto perimetrales como intermedias, deben rellenarse con un material que absorba la dilatación, como el poliestireno expandido.

9. Preparadas las guías, se comienza con la carga del contrapiso. Este se nivela respe-

tando las guías maestras por medio de una regla. Se asegura así, la homogeneidad mediante vibrador o golpes en la regla, que garanticen la compactación del contrapiso y eliminen posibles huecos de aire. PA GINA

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10. El espesor del contrapiso quedará determinado mediante las pendientes. Se tomará

como referencia, en el nivel inferior, un espesor mínimo de 7 cm.

11. Finalizada la carga del paño completo y una vez fraguado el contrapiso, se procederá

a recortar el sobrante de poliestireno. D.2. Ejecución de las carpetas 1. Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámi-

co, calcáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosificación necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de acuerdo con el contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga. 2. En carpetas transitables (sin revestimientos), que necesiten una resistencia elevada o deban ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosificación del mortero. En la foto, se observa la diferencia de color de las distintas carpetas. Carpeta cementicia

Carpeta con cal

3. Si se trata de una carpeta en el exterior, bajo solados de subsuelos o P.B. y sobre

terrazas, deberá incorporarse a ella un hidrófugo para evitar el ingreso de humedad. 4. Para definir el nivel de la carpeta, será necesario verificar los niveles del contrapiso

realizado y el tipo de revestimiento por utilizar.

4 5. Es conveniente emplear caños del espesor deseado como guías maestras que se ubi-

carán cada 80 cm, de modo de poder retirarlas una vez terminada la carga del paño. 6. Las pendientes de la carpeta acompañan al contrapiso y varían entre 1% y 3% (1 cm/m

y 3 cm/m) de acuerdo con el lugar donde s esté realizando. En el caso de terrazas o lugares donde se acumula agua, la pendiente mínima será del 2%, tomando como punto más bajo el sector hacia donde se encuentre el desagüe.

7. Una vez ejecutadas las guías, deben realizarse las juntas de dilatación en coincidencia

con las del contrapiso.

8. El espesor mínimo de las carpetas es de 1,5 cm. Si fuese necesario un espesor mayor

para absorber una diferencia en el nivel del piso o por un cambio del tipo de revestimiento, deberá considerarse como máximo espesor 3 cm. 9. Preparadas las guías, se comienza con la carga de la carpeta, se nivela la misma por medio de una regla y se alisa con movimientos hacia los lados.

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10. Una vez cargados los sectores, debe fratacharse la carpeta en forma circular para

lograr una superficie lisa. 11. Terminado el paño, se retirarán los caños-guía se rellenarán los espacios que ocupa-

ban y se alisarán con el fratacho.

12. De este modo, la carpeta realizada con cal se encuentra finalizada y lista para la co-

locación del revestimiento. Preparación de la carpeta para piso de madera

Para que el piso de madera pueda ser colocado, la carpeta deberá estar perfectamente seca. El tiempo de secado necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor es, aproximadamente, de 30 a 45 días. Una vez seca y controlada con hidrómetro, se podrá colocar el piso. Cuando el piso de madera está en la planta baja, es imprescindible realizar una buena capa aisladora que se continúe con la capa aisladora vertical de la pared. Es recomendable utilizar polietileno de 200 μ bajo el contrapiso, con uniones entre fajas que se solaparán 10 cm y se pegarán con cinta impermeable. Sobre el film, se extiende una capa de cal, y sobre esta, el contrapiso empastado con un mínimo de agua que contenga cemento, cal, arena y escombro molido fino. El espesor final del contrapiso será de aproximadamente 12 cm. Sobre este contrapiso, se hará una carpeta con cemento, cal y arena, con un espesor de entre 2,5 y 3 cm, reglando con regla metálica, sin fratasar. Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta aislación térmica. Si el piso por colocar es un entablonado (sin tarugos) de una pulgada de espesor, se recomienda empotrar en la carpeta alfajías de 1” X 3” cada 50 cm, de madera dura sin secar (para que la humedad de la carpeta no la afecte), y de perfil trapezoidal, amuradas con concreto y con clavos en sus cantos para mejor sujeción. Luego se llena al ras el espacio entre alfajías con la carpeta. En ambientes rectangulares, se colocan las alfajías en sentido transversal, para que el piso quede en sentido longitudinal. Los pisos tarugados pueden colocarse también atornillándolos sobre alfajías. En este caso, las alfajías deberán tener 4” de ancho y hay que prestar mucha atención a la distancia que se deja entre las mismas, que deberá ser igual a la mitad del largo de las tablas del piso, según gráfico adjunto.

4 Morteros de nivelación para pisos premezclados a. Morteros para Contrapisos

Son morteros premezclados en seco a base de cemento, cal y áridos seleccionados, a los que solo debe agregarse, en relación 1:1, el árido grueso o cascote para su empaste con agua. En la mezcladora se coloca el mortero y se agregan los áridos gruesos y el agua. Esta última, en la proporción necesaria para el empaste sin que se produzca exudación.

La base debe estar limpia y debe humedecerse previamente con agua. Si la aplicación es sobre terreno natural, es necesario verificar su firmeza y su compactación. En el perímetro del local y alrededor de las columnas debe colocarse un material de separación compresible (poliestireno expandido) de 1 cm de espesor. En encuentros de materiales de base diferente o en fisuraciones debe colocarse metal desplegado o malla de fibra de vidrio de 10 cm x 10 mm. Para su aplicación es necesario cargar los paños entre niveles, extendiendo la masa sobre el soporte humedecido nivelado con regla. Luego dejar tirar.

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Rendimiento: para un espesor de 10 cm, se calcula entre 75 y 80 kg/m2 de mortero. b. ¿Cómo realizar la carpeta de nivelación?

Los contrapisos deben encontrarse limpios, libres de polvo y de cualquier otra sustancia extraña. Es conveniente mojarlo con agua limpia y establecer el plano de nivelación, preferentemente, con caños redondos de 3/8 o 1/2 mojados en el mortero para carpeta niveladora.

Es importante respetar las mismas juntas realizadas en el contrapiso, tanto las perimetrales como las de los paños, materializándolas con tiras de poliestireno expandido. Luego se extiende la capa de mortero nivelante a cuchara en exceso entre las fajas. Por último se enrasa con la regla de aluminio y de acuerdo con los tiempos de tirado de los paños ejecutados.

Cuando la dureza superficial lo permite, se retiran las guías girándolas, se completan los espacios con el mismo material y se avanza en el llenado en forma secuencial.

Se recomienda humedecer la superficie a las 4 o 5 horas para realizar el curado, sobre todo cuando haya altas temperaturas. Una vez logrado el tirado justo de cada paño, se continúa con el fratazado.

El ahorro de tiempo en la preparación de este tipo de producto, permite avanzar rápidamente multiplicando los metros cuadrados ejecutados por jornada en forma significativa.

c. ¿Cómo realizar el contrapiso y la nivelación en una sola etapa de aplicación y reducir su peso?

4

Se pueden realizar contrapisos y carpetas niveladoras en una sola ejecución con un aporte en la reducción de su peso del 20%, a partir de los 4 cm de espesor, hasta el requerido en obra, lo que permite reducir considerablemente los espesores habituales y el costo. La resistencia a la compresión a los 28 días es de 80 kg/m2 y es apto para recibir el piso. El consumo para un espesor de 4 cm es entre 50 y 55 kg/m2.

d. ¿Cómo realizar los bordes atérmicos de piscinas con un mortero preelaborado?

El mortero nivel atérmico viene listo para aplicar en forma manual. Está fabricado y premezclado en seco a partir de la utilización de cemento de alta resistencia, áridos seleccionados y aditivos que, con el agregado de agua, permite obtener un mortero óptimo para ejecutar carpetas niveladoras con excelentes propiedades atérmicas.

Para su empaste debe utilizarse entre 5,5 y 6 l de agua por cada 40 kg.

La aplicación del mortero se lleva a cabo con las mismas técnicas que los morteros tradicionales. Se preparan los niveles, se moja previamente el soporte, que debe ser, de buena resistencia y porosidad, y se extiende la masa en dos cargas sucesivas. Para asegurar la adherencia a la base es conveniente aditivar la primera capa con 1 l. de Klaukurú por bolsa, luego, nivelar con regla, dejar tirar, raspar superficialmente y terminar con fratás de material plástico para una mejor terminación superficial. Para realizar la terminación de bordes es necesario, realizar curvas sucesivas y pasar un molde con la forma deseada. Dejar tirar y realizar la terminación raspando y planchando la superficie.

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Realizar juntas de dilatación en paños no mayores a 1,5 m2 e involucrar la carpeta y contrapiso de base. Tomar luego las juntas con un sellador elástico de poliuretano.

Rendimiento: para un espesor entre 15 y 20 mm, se calcula entre 35 y 45 kg/m2. E. Controles Es importante controlar el tipo de contrapiso y carpeta, niveles y espesores. Una herramienta de control ágil es un check list que se adecua a cada tipo de obra. Los ítems que hay que controlar dependen de la obra por ejecutar y se adaptarán según la competencia de quien lleve a cabo el control. 4.2. 4.2.3. A

ALBAÑILERÍA, COSNTRUCCIÓN HÚMEDA CONTRAPISOS Y CARPETAS Contrapisos

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Compactación de la sub-base Colocación del film de polietileno y el sellado con pistola de calor entre paños sobre sub-base Nivelación de fajas o reglas a lo largo del contrapiso Dosificación, espesores Control de calidad del material Llenado y vibrado por regla En caso de contrapisos armados, ejecutar en dos etapas (1.ª capa contrapiso, colocación de malla, 2.ª capa contrapiso) Juntas de dilatación, ejecución y sellado No transitar las primeras 24 horas y no trasladar elementos pesados durante 7 días Tareas de limpieza B

Carpetas

Limpieza del contrapiso (elementos flojos, detritos o grasas) Nivelación de reglas Dosificación, espesores Mojado de la sub-base Calidad del material (tipo) Llenado (muestra) Reglado y fratasado Juntas de dilatación, ejecución y sellado

Tareas de limpieza

F. Recomendaciones

4

Para evitar que los pisos se levanten, la solución más adecuada es realizar un correcto diseño de juntas de dilatación, tanto en contrapiso como en la carpeta. En las azoteas y en el suelo natural, es conveniente poner entre el contrapiso y la losa de hormigón una barrera de vapor consistente en una membrana multicapa o manta de polietileno. Otro problema que suele presentarse es la falta de continuidad entre la carpeta hidrófuga horizontal y el cajón hidrófugo, interrumpida por el revoque de la pared. Para evitar estos problemas, es necesario mantener la continuidad de la capa aisladora y ejecutar carpetas resistentes de 80 kg/cm2 a la compresión dosificadas 1:4 cemento/arena. Este tipo de patología suele confundirse con una falla del cajón o con problemas de humedad ascendente de los cimientos. La forma de verificarla es picando la pared para ver si el ladrillo del cajón hidrófugo está seco. Si es así, hay que restaurar el empalme correcto utilizando inyecciones de silicatos. Cuando la carpeta se craquela por subpresión, es necesario levantarla para proceder a deshumectar el contrapiso. La función de las juntas es descomprimir una masa rígida y absorber sus movimientos. Deben tener el doble de ancho que de profundidad y llegar hasta el aislante térmico. Es preferible excederse en la cantidad de juntas antes que realizar menos juntas que las necesarias. En el relleno de estas no debe usarse asfalto, sino sustancias elastoméricas que no desborden. Es importante también cuidar que la imprimación no toque el fondo de la junta para que el sellador se adhiera solo a los costados. Un error de concepto

Los problemas en los contrapisos, tanto en el suelo natural como en las azoteas, se producen por una concepción equivocada de lo que es un contrapiso. Se cree erróneamente que este debe ser una estructura resistente, cuando sus funciones básicas son nivelar, dar pendiente y aislar acústica y térmicamente. Es importante no incorporar cantidades desmedidas de agua en la elaboración de los contrapisos, ya que esta cumple la función de plastificante que permite mezclar los componentes y de agente reactivo de los aglomerantes. Lo correcto es incorporar la cantidad de agua mínima e indispensable para lograr la trabajabilidad del mortero. Así se consigue una mezcla más flexible, menos rígida que ante una solicitación térmica permite la dilatación dentro de la propia masa del contrapiso. Si se ejecutan las carpetas simultáneamente con el contrapiso, se evita el uso de un puente de adherencia entre estos elementos heterogéneos. Conviene hacerlas con cal hidráulica y no aérea. Tampoco se recomienda utilizar cemento, ya que tiene una alta contracción de fragüe.

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4.3. CONSTRUCCIÓN EN SECO 4.3.1. Paredes con placas de yeso A. Introducción.........................................................................................................................327 B. Herramientas.......................................................................................................................328 C. Preparación..........................................................................................................................329 D. Proceso de colocación D.1. Construcción de una pared simple.............................................................................330 1. Estructura • Armado de estructura 2. Emplacado • Fijación de placas • Colocación de aislaciones • Perforación de las placas 3. Tomado de juntas • Pegado de cinta • Recubrimiento de cintas • Terminación final 4. Terminaciones 5. Fijación de objetos D.2. Construcción de una pared doble............................................................................ 336 1. Cuadro de resistencia al fuego 2. Cuadro de aislación acústica 3. Consumo de materiales para pared doble 4. Emplacado D.3. Construcción de una media pared..............................................................................339 E. Controles.............................................................................................................................340 F. Recomendaciones

A. Introducción

4

El sistema placas de yeso constituye una importante innovación en la historia de las técnicas constructivas. Es ideal para realizar todo tipo de proyectos y ofrece múltiples ventajas sobre la construcción tradicional, ya que es sumamente práctico y veloz en su ejecución, brinda mayor nivel de confort y se adapta a cualquier tipo de diseño. El sistema de placas de yeso ha sido diseñado considerando los factores técnicos más importantes de resistencia al fuego, a la humedad, control de sonido, capacidad estructural, estética y funcionalidad. El producto se emplea tanto en la arquitectura comercial, industrial, hospitalaria, educacional como en la construcción de emprendimientos residenciales con alto grado de exigencia de confort y calidad de terminaciones, ya se trate de edificios de propiedad horizontal o de viviendas unifamiliares.

•

Pared Simple

•

Pared Doble

•

Media Pared

•

Revestimientos

•

Las placas

Está formada por un bastidor metálico compuesto por soleras de 70 mm. y montantes de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM IAS U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm. Luego se atornillan las placas de 12,5 mm ó 15 mm, con tornillos autorroscantes N.º 2. Está formada por un bastidor metálico compuesto por soleras de 70 mm. y montantes de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM IAS U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm. Luego se atornillan dos placas en cada cara de 12,5 mm ó 15 mm con tornillos autorroscantes N.º 2 y N.º 3. Se utilizan en divisorios de unidades funcionales o para mejorar la aislación acústica e ignífuga. Está formada por un bastidor metálico compuesto por soleras de 70 mm. y montantes de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM–IAS U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm al que se atornillan placas de 12,5 mm ó 15 mm en una sola cara con tornillos autorroscantes N.º 2. Se utilizan en cerramientos de conductos, revestimientos con aislaciones, etc. Las placas de 12,5 mm ó de 15 mm pueden utilizarse sobre muros o tabiques de mampostería y hormigón, en reemplazo del revoque húmedo. Pueden colocarse sobre clavaderas de madera, perfil omega, adhesivo y otras. La forma normal de contratación es con masillado en junta y elementos de fijación. Este tipo de especificación conllevará un resultado superficial de mala calidad, por lo que es recomendable el masillado completo de la placa. La función de la cinta de papel es, además de restablecer la continuidad de la superficie, absorber posibles movimientos e impedir la aparición de fisuras superficiales. La línea completa de productos de placas de yeso incluye distintos tipos de placas indicadas para cada uso específico. Las placas estándar de 9,5 mm de espesor se utilizan para pequeños cielorrasos, taparrollos, falsas vigas, cajones, gargantas, etc. Las placas estándar de 12,5 mm se utilizan en cielorrasos, paredes y revestimientos; las placas estándar de 15 mm, en paredes y revestimientos. La decisión de optar por una placa de 12,5 mm o de 15 mm en una pared o revestimiento, estará asociada a la calidad final del producto, la resistencia mecánica y la acústica. Las placas resistentes a la humedad, conocidas como “placa verde” se utilizan en paredes o revestimientos que contengan en su interior cañerías de agua, utilizando el mismo criterio que las anteriores para la elección del espesor. Nunca se utilizará una placa resistente a la humedad o verde en cielorrasos. Las placas resistentes al fuego denominadas “placas rojas” permiten, en distintas combinaciones de espesores (12,5 y 15 mm) y cantidades, lograr distintos valores de resistencia al fuego en paredes, clasificándose como F30, F60, F90, F120, etc. Todas las placas se encuentran normalizadas bajo la denominación IRAM 11643 y ensaya-

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das bajo norma IRAM 11644 y 11645.

•

Los tornillos

•

Cinta de papel

•

Cinta autoadhesiva o tramada

•

Masilla lista para usar

•

Masilla de secado rápido

•

Estructura

•

Fijaciones

Los anclajes mecánicos entre perfiles se obtienen con tornillos cabeza tanque extrachata con ranura en cruz, punta aguja o mecha, fabricados bajo norma IRAM 5471. En cambio la fijación de las placas a las estructuras se materializan con tornillos del tipo punta aguja o mecha, cabeza trompeta con ranura en cruz, fabricado bajo norma IRAM 5470. La importancia de la calidad de estos tornillos está ligada directamente con el resultado final del anclaje que por lo general presenta un tratamiento térmico de terminación superficial del tipo empavonado que lo protege del óxido. No se deben aceptar tornillos de procedencia dudosa o cuyos procesos productivos no garanticen normalización, control estricto y calidad. Es una cinta de celulosa especial, microperforada, de 50 mm de ancho, con una premarca en el centro que permite plegarla para lograr encuentros en ángulo. Presenta en una de las caras, una superficie que se puede denominar “piel de durazno”, que resulta ser la cara que se aplica sobre la junta con masilla. Esta cinta no es un papel cualquiera ya que surge después de aplicar procesos de investigación y desarrollo que hacen de este producto un elemento vital para componer una junta. El uso de estas cintas se limita a pequeños arreglos o reparaciones, no se recomienda utilizarla al ejecutar sistemas nuevos. Se pueden producir desprendimientos y fisuras generalizadas si es utilizada en reemplazo de la cinta de papel microperforada. Es un producto formulado especialmente para resolver juntas y cubrir las improntas de los tornillos en el emplacado. El tiempo de secado es de 24 horas. Como lo indica su nombre ya viene lista para aplicar y no hay que agregarle ningún componente, teniendo en cuenta que los instaladores han generalizado la mezcla de este producto con yeso, obteniendo en consecuencia una formulación desvirtuada y no resultando apta técnicamente. Producto formulado en polvo que se presenta en bolsas. Al igual que la anterior resuelve las juntas y cubre las improntas de los tornillos. El tiempo de secado es de 2 y 3 horas. El instalador coloca en un recipiente la cantidad de agua necesaria, agrega el polvo en forma de lluvia, deja hidratar, agita hasta lograr una pasta cremosa y aplica. Hay que tener en cuenta que una vez preparado el producto, comienza su proceso de secado a los 20 minutos. El contenido del envase al hidratarlo se transforma en un 50% más (por ejemplo, una bolsa de 10 kg se convierte en 15 kg de masilla preparada). Los perfiles utilizados en construcción en seco deben ser de chapa de acero zincada por inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-2 La fijación de los perfiles que conforman la estructura de cielorrasos a obra gruesa (losa, mampostería, etc.), se realiza mediante tarugos de nylon N.º8, con tope y tornillos de acero de 8 mm x 22 mm. Los tornillos utilizados para vincular los elementos del sistema son tornillos autorroscantes de acero, protegidos con recubrimiento resistente a la corrosión. B. Herramientas

•

Atornillador

Es la única herramienta sobre la que hay que tener una serie de consideraciones y es importante que se conozcan. Es una máquina que debe tener poco peso, carcaza plástica, empuñadura anatómica, velocidad variable y reversa, buen torque y fundamentalmente cabezal con profundidad de penetración regulable. Un taladro no es apto, pues prácticamente no cumple con ninguna de las características descriptas, ya que posee mandril en lugar de cabezal para atornillar. »» Atornillador »» Nivel de Mano »» Plato porta masilla »» Tijera de corte hojalatera »» Espátulas »» Serruchín »» Plomada »» Refilador »» Trincheta

4

C. Preparación Cortes de perfiles

Para construir paredes y revestimientos con placas de yeso se utilizan perfiles tipo Solera, Montante y Omega, de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricados bajo Norma IRAM IAS U 500-243:2004, de 2,60 m de largo. Con una cinta métrica y un lápiz, se marca la medida por cortar y con una tijera para hojalata, se cortan las alas del perfil. Luego se dobla el alma del perfil, se marca la línea por donde luego se lo cortará, utilizando también la tijera.

Fijación de perfiles

Para fijar los perfiles entre sí, se utilizan tornillos T1, tipo Parker con cabeza Phillips y autorroscantes.

Empalmes de perfiles

Si se necesita cubrir espacios mayores a 2,60 m, los montantes se empalman superponiéndolos como mínimo 20 cm. Para ello, se colocan los dos perfiles enfrentados, y se hace deslizar un perfil dentro del otro para lograr la superposición telescópica de estos. PA GINA

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Cortes de placas

Es muy importante tener en cuenta que nunca debe intentarse arrancar el papel de la superficie de la placa por ningún motivo; esto alteraría su resistencia mecánica. Las placas pueden cortarse a la medida que se desee, con una trincheta. 1.º Paso: corte del papel de la cara expuesta.

Se coloca la placa sobre una superficie plana, limpia y se seca. Se marca con una cinta métrica y lápiz sobre la cara que quedará a la vista (cara con rebaje) la medida por cortar. Con la ayuda de una escuadra o regla metálica y una trincheta, se corta el papel de la superficie. 2.º Paso: quiebre del núcleo de yeso.

Se apoya la línea de corte sobre el canto de una mesa de trabajo o sobre la estiba de placas y, presionando ligeramente, se quiebra el núcleo de yeso de la placa.

3.º Paso: corte del papel de la cara posterior.

Se da vuelta la placa y se corta el papel de la cara posterior por la línea de quiebre, utilizando la trincheta.

Cortes en “l” o “u”

Si el corte que hay que realizar no fuera continuo en todo el largo o el ancho de la placa (corte en “L” o en “U”), deberá utilizarse un serrucho de mano para los primeros cortes. El último corte se hará de acuerdo con los pasos anteriormente descriptos. Eliminación de rebabas

Si fuera necesario, se repasa el canto de la placa recién cortada con la misma trincheta o se pasa suavemente una lija gruesa o un refilador. D. Proceso de colocación D.1. Construcción de una pared simple

Es importante tener en cuenta que si se trata de una pared divisoria de locales húmedos o de una pared por cuyo interior pasan instalaciones sanitarias, deberá utilizarse en ambas caras de la pared una placa resistente a la humedad. Si se trata de una pared divisoria de locales secos, deberá utilizarse una placa estándar en ambas caras. Únicamente en el caso de tratarse de una pared divisoria de un local húmedo y un local seco por cuyo interior no pasa ningún tipo de instalación sanitaria, podrá utilizarse placa resistente a la humedad en la cara correspondiente al local húmedo y placa estándar en la cara correspondiente al local seco. Para todos estos casos se utilizarán placas de 12,5 mm ó 15 mm de espesor. Se usan, generalmente, como paredes interiores divisorias dentro de una misma unidad funcional (ya se trate de un departamento, vivienda, local comercial u oficina).

1. Estructura.

•

4

Armado de la estructura

Para construir paredes simples, deberá armarse una estructura de perfiles de chapa de acero zincada por inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-243:2004, sobre la cual se fijarán las placas de 12,5 mm ó 15 mm de espesor. La estructura de la pared se realiza utilizando perfiles tipo solera de 70 mm y montantes de 69 mm. Los perfiles montantes podrán colocarse con una separación de 0,40 m (para emplacado vertical u horizontal) ó 0,48 m (para emplacado horizontal). Una vez definida y marcada la posición de la pared, se fijará la solera de 70 mm sobre el piso, y se repetirá esta operación en el techo, manteniendo la verticalidad con la plomada. Para ello, se utilizan fijaciones tipo tarugo de Nylon N.º 8 y su correspondiente tornillo, que deben ser colocados cada 60 cm. Los montantes de 69 mm se cortan de acuerdo con la altura de pared deseada, aproximadamente, 1 cm menos que la separación entre piso y cielorraso. Se ubican tomando los perfiles solera como guía, con una separación de 0,40 m o 0,48 m, y se los fija con tornillos de acero tipo T1 punta aguja, con cabeza tanque y ranura en cruz. Si la pared por construir contiene una puerta, se deberán colocar perfiles montantes con la separación necesaria para después alojar la carpintería y un perfil solera que una estos montantes, a la altura del dintel.

Previamente al emplacado, se hacen los refuerzos necesarios para luego poder colgar objetos pesados (ménsulas, muebles, etc.). Estos refuerzos se ejecutan con perfiles solera fijados a los perfiles montantes con tornillos T1, o atornillando refuerzos de madera. Si la pared aloja instalaciones, se utilizarán las perforaciones de los perfiles montantes. Si hay que perforar el perfil para realizar el pasaje de instalaciones, solo se deberá agujerear con mecha copa el alma del perfil, nunca se agujerean las alas, debido a que le restaría resistencia mecánica.

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2. Emplacado

•

Fijación de placas

Una vez armada la estructura, se fijan las placas a los perfiles montantes, con tornillos de acero tipo T2 punta aguja, con cabeza trompeta y ranura en cruz, colocados con una separación de 25 cm o 30 cm, en el centro de la placa y de 15 cm, en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 1 cm de estos. Si desea mejorarse el aislamiento acústico, puede colocarse material aislante (lana de vidrio, mineral o aislación de celulosa) en el interior de la pared, ubicada entre los perfiles montantes de la estructura. Las placas se colocan en sentido vertical u horizontal, trabadas entre sí de manera tal que no queden juntas verticales continuas en la pared, el revestimiento o el cielorraso. Los bordes de las placas deben coincidir siempre con los perfiles montantes. Estos deberán colocarse respetando la separación máxima de 0,40 m (para emplacado vertical u horizontal) o 0,48 m (para emplacado horizontal). De esta manera, la junta entre dos placas coincide con el eje de los perfiles montantes. Nunca debe unirse un borde de canto rebajado con otro de canto vivo. Las juntas entre placas no deben coincidir con las jambas o dinteles de aberturas, ya que estos sectores se resuelven con placas cortadas en forma de “L” o “bandera”. En paredes y revestimientos, la placa no deberá apoyar sobre el piso, se dejará aproximadamente una separación de 1,5 cm para evitar cualquier posible contacto de la placa con agua y el ascenso de humedad por capilaridad. La posterior colocación de un zócalo asegurará una terminación prolija. Los tornillos T2 deben quedar rehundidos, sin torcerse ni romper el papel de la superficie de la placa. Para ello, es recomendable el empleo de una atornilladora con tope regulable, que asegura la colocación de los tornillos a la profundidad exacta. Si el tornillo queda mal colocado, se lo deberá retirar y reemplazar por otro, a pocos centímetros de este, nunca en el mismo orificio. Se comienza a atornillar la placa poniendo primero los T2 del centro, luego se presenta la placa contigua y se la fija también en el centro; una vez ubicadas las dos placas, se procederá a colocar las fijaciones de la junta.

•

Colocación de aislaciones

•

Perforacion de las placas

Antes de emplacar la segunda cara, se coloca la aislación entre los perfiles. Las pequeñas aberturas para cajas de luz conexiones de artefactos u otros usos, se podrán realizar con la ayuda de un serruchín, una vez emplacada la pared.

3. Tomado de juntas

4

Para realizar el tomado de juntas entre placas, se deberá utilizar masilla y cinta de papel de celulosa especial microperforada y premarcada en el centro. La masilla podrá ser del tipo lista para usar o de secado rápido. Antes de comenzar, deberá verificarse que las superficies por unir estén limpias y libres de polvo. Es muy importante seguir las recomendaciones referidas al uso de la masilla, indicadas en el envase. No hay que agregar ningún componente a la masilla lista para usar. A la masilla de secado rápido, solo se deberá incorporar agua, de acuerdo con las indicaciones del envase. Con la espátula se aplica una capa fina de masilla en las uniones entre placas, sin dejar rebabas y se deja secar.

•

Pegado de cinta

•

Recubrimiento de cintas

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Terminación final

Se aplica una segunda mano de masilla. Inmediatamente después y sin dejar secar, se pega la cinta de papel, se retira el excedente pasando una espátula desde el centro de la cinta hacia sus bordes y se deja secar. Es importante recordar que para que la cinta quede correctamente adherida, debe realizarse este paso en tramos cortos, y evitar que la masilla se seque demasiado y no se adhiera la misma. Se aplica una tercera mano de masilla para cubrir la cinta de papel, se deja una huella de masillado más ancha que la anterior con espátula de 30 cm y se deja secar. Se aplica la última capa de masilla cubriendo una superficie mayor. Se utiliza para ello una llana o espátula de 30 cm y se deja secar. Es importante que, para realizar el tomado de juntas formadas por bordes rectos de placas, se sigan los mismos pasos, pero el masillado debe realizarse de manera tal que queden huellas más anchas que en las juntas formadas por bordes rebajados. El ancho del masillado se aumentará gradualmente con cada paso, para evitar un sobreespesor perceptible. Es fundamental dejar secar cada paso completamente antes de aplicar las capas siguientes; de lo contrario, se producirán contracciones de fragüe que generarían rehundimiento de la cinta o fisuras.

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333

Se deberá respetar el tiempo de secado de la masilla que se esté utilizando masilla lista para usar; 24horas, masilla de secado rápido; 3 horas, sin agregar otro componente. Si se desea abreviar los tiempos de ejecución, se deberá utilizar masilla de secado rápido. En un recipiente limpio, se vierte una parte de agua, se agrega la masilla de secado rápido en forma de lluvia y se deja reposar entre 2 y 3 minutos. Una vez que el polvo se haya hidratado, se mezcla en forma manual o mecánica hasta obtener una pasta de consistencia homogénea y sin grumos. El tiempo de trabajabilidad abierto es aproximadamente de entre 25 y 30 minutos.

1. Tomado de junta: aplicar una capa fina de masilla en las uniones de las placas, sin

dejar rebabas. Dejar secar. 2. Pegado de cinta: aplicar una segunda mano de masilla. Sin dejar secar, pegar la cinta

de papel retirando el excedente. Dejar secar. 3. Recubrimiento de cinta: aplicar una tercera mano de masilla utilizando una espátula

más ancha. Dejar secar. 4. Terminación: aplicar una última capa de masilla utilizando una llana. Dejar secar. 4. Terminaciones

•

Pinturas al látex

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Pinturas satinadas

•

Revestimientos cerámicos

Seguir las indicaciones del fabricante. Se recomienda realizar el masillado total de la superficie, con una o dos manos de masilla para luego poner el sellador correspondiente. En caso de usar pinturas satinadas o de tratarse de superficies con iluminación rasante, es posible que, una vez aplicada la pintura, puedan distinguirse las zonas masilladas de las que no lo están. Para evitarlo, es recomendable realizar el masillado total de la superficie, utilizando masilla lista para usar, que se aplica como un enduido.

Se puede utilizar adhesivo para cerámicos, sin necesidad de aplicar ningún primer. La base debe estar seca y limpia, libre de polvo, ceras o aceites. Se aplica una primera capa delgada de adhesivo para cerámicos, con el lado plano de la llana o con cuchara. Luego se “peina” el producto con una llana dentada de paso cuadrado de 4 mm o 6 mm, según el tamaño de las piezas por colocar (ver tabla). Si la superficie no tiene la cobertura necesaria, puede aplicarse una segunda capa de adhesivo. Las piezas se colocan presionándolas con maza de goma. Las juntas entre placas deben tomarse con masilla lista para usar o de secado rápido, y cinta de papel microperforada. Sobre las improntas de los tornillos, también se aplican dos manos de Masilla. Si es necesario, se eliminan las imperfecciones con lija fina. La superficie debe quedar limpia y libre de polvo. Las superficies construidas con placas de yeso son aptas para recibir cualquier tipo de terminación superficial.

4

Aplicaciones Tamaño de la pieza Llana recomendada Rendimiento Rendimiento balde de 7 Kg

Hasta 20 x 20 cm

Mayor a 20 x 20 cm

4 x 4 mm 2 Kg/m2 3-4 m2

6 x 6 mm 2,4 Kg/m2 2-3 m2

5. Fijación de objetos

•

Fijación de cargas pesadas

En el caso de objetos pesados como repisas, percheros, etc., se recomienda fijarlos a los perfiles que conforman la estructura. Los perfiles montantes se pueden ubicar con la ayuda de un imán o un detector de metales. Las fijaciones se colocarán entonces sobre placa y perfil. Es recomendable utilizar en estos casos anclajes metálicos para paredes construidas con placas de yeso. Si deben fijarse cargas superiores a 50 kg, como alacenas, bibliotecas o muebles, será necesario hacer un refuerzo en la estructura que transmita la carga hacia los perfiles. Esto puede ocurrir antes de construir la pared o una vez que esté emplacada.

•

Refuerzos de estructuras en paredes sin emplacar

En estos casos, se definirá la futura ubicación del mueble y se realizará un refuerzo con un perfil solera de 40 o 48 cm de largo, de acuerdo con la separación entre montantes y que se fijará a ellos mediante tornillos autorroscantes T1. Otra posible solución es utilizar listones de madera cepillada de 3” x 2“ y de 40 ó 48 cm de largo, atornillados a los montantes. Una vez colocados estos refuerzos, se ejecutará el emplacado, tomado de juntas y terminación de la pared. Luego, se fijará el objeto directamente al refuerzo, en la posición prevista.

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•

Refuerzos de estructuras en paredes emplacadas

•

Fijación de cargas livianas y medianas

Una vez definida la posición del refuerzo, se ubicarán los perfiles montantes de la estructura, con ayuda de un imán o detector de metales. Se cortará con un serruchín o trincheta el sector de placa por retirar para poder realizar el trabajo. Así quedará un orificio de 40 ó 48 cm de largo (de eje a eje de perfil) y de ancho variable. Para conformar el refuerzo, se cortará un taco o listón de madera de 40 ó 48 cm de largo, el cual se colocará en el orificio realizado en la pared; se lo fijará a los perfiles de la estructura y se comprobará que haya quedado firmemente sujeto a ellos. Se fijarán en la parte superior e inferior del hueco tramos de perfil o tacos de madera, que se atornillarán a la placa, para poder realizar el emplacado del orificio. Se colocará luego el recorte de placa y se lo atornillará a los perfiles o tacos de madera ya colocados y se realizará luego el tomado de junta en todo el perímetro. El objeto se colgará, fijándolo al refuerzo ubicado en el interior de la pared, con tornillos tipo tirafondo.

Para cargas de hasta 30 kg se podrán utilizar tarugos de nylon de alta resistencia, que serán atornillados a la placa con destornillador, sin necesidad de realizar una perforación previa.

•

Fijación de cargas livianas

Cuando se trata de realizar la fijación de objetos ligeros, como cuadros o elementos de peso menor a 5 kg, podrán utilizarse clavos o soportes para cuadros, fijados a 45º con respecto al plano de la placa.

D.2. Construcción de una pared doble

Se utilizan como paredes interiores divisorias de locales pertenecientes a distintas unidades funcionales, con propiedades que favorecen a la resistencia al fuego y al confort termoacústico.

4

1. Cuadro de resistencia al fuego

Tipología

Clasif.

Paredes simples - una placa por cara 1 Placa Est E: 12.5 mm 1 Placa Est E: 12.5 mm

1 Placa RF E: 12.5 mm 1 Placa RF E: 12.5 mm

Pared Simple-Placa EST e: 12,5 mm Estructura: 70 mm, BWG24, separación: 0,40 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con velo de vidrio e: 70 mm

FR 30

Pared Simple-Placa RF e: 12,5 mm Estructura: 70 mm, BWG24, separación: 0,40 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con velo de vidrio e: 70 mm

FR 30

Pared Doble-Placa EST e: 12,5 mm Estructura: 70 mm, BWG24, separación: 0,40 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con velo de vidrio e: 70 mm

FR 60

Pared Doble-Placa RF e: 12,5 mm Estructura: 70 mm, BWG24, separación: 0,40 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con velo de vidrio e: 70 mm

FR 90

Pared Doble-Placa RF e: 15 mm Estructura: 70 mm, BWG24, separación: 0,40 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con velo de vidrio e: 70 mm

FR 120

Paredes dobles - una placa por cara 2 Placa Est E: 12.5 mm 2 Placa Est E: 12.5 mm

2 Placa RF E: 12.5 mm 2 Placa RF E: 12.5 mm

2 Placa RF E: 15 mm 2 Placa RF E: 15 mm

2. Consumo de materiales para pared doble

Pared Doble Estructura cada 40 cm

Estructura cada 48 cm

Soleras 70 mm

ml

1º

Soleras 70 mm

ml

1º

Montantes de 69 mm

ml

3º

Montantes de 69 mm

ml

2,50º

Tornillos T1

u

10

Tornillos T1

u

8

Tornillos T2

u

15

Tornillos T2

u

13

Tornillos T3

u

30

Tornillos T3

u

26

Durlock®

Durlock®

ml

3,30

Cinta

ml

3,30

Masilla Durlock®

kg

1,80

Masilla Durlock®

kg

1,80

Fijaciones

u

3,50

Fijaciones

u

3,50

Placa 12,5 / 15 mm

m2

4,10

Placa 12,5 / 15 mm

m2

4,10

Cinta

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3. Cuadro de aislación acústica

4. Emplacado

4

Si la pared doble es divisoria de dos locales secos, las placas para utilizar en ambas caras serán tipo estándar, de 12,5 mm o 15 mm de espesor. Si se trata de una pared doble divisoria de dos locales húmedos o por cuyo interior existe pasaje de instalaciones sanitarias, las placas deberán ser tipo resistentes a la humedad, de 12,5 mm o 15 mm. Si la pared doble es divisoria entre un ambiente seco y un ambiente húmedo, sobre la cara del ambiente seco se colocan placas tipo estándar y sobre la cara del ambiente húmedo se colocarán placas resistentes a la humedad, conformando así una pared doble mixta. En aquellos casos en que se deban construir paredes con resistencias al fuego de 90 ó 120 minutos, deberá utilizarse placas resistentes al fuego. Una vez armada la estructura, se fijan las placas a los perfiles montantes. La primera capa de placas se fijará directamente a la estructura con tornillos T2, colocándolos con una separación de hasta 60 cm en el centro de la placa y de 30 cm en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 10 mm; la segunda capa de placas se fijará utilizando tornillos T3, con una separación de 25 cm o 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm, en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 1 cm. D.3. Construcción de media pared

•

Emplacado

Si la media pared se encuentra en un local seco, las placas que hay que usar serán tipo estándar, de 12,5 mm o 15 mm de espesor. Si se trata de una media pared ubicada en un local húmedo o que conforma el cierre de un pleno de instalaciones sanitarias, las placas deberán ser tipo resistentes a la humedad, de 12,5 mm o 15 mm.

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E. Controles 4.3. 4.3.1. A

CONSTRUCCIÓN EN SECO Tabiques Preparación

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros) Estiba de los componentes del sistema Replanteo y nivelación general Andamios, caballetes o escaleras correctamente armados Calidad de los materiales Cantidad de mano de obra Elementos de seguridad B

Ejecución Replanteo y colocación de soleras Colocación de perfiles (metálicos o de madera) Colocación de 1.º placa de fijación (una cara) Ejecución de instalaciones Colocación placa cierre Colocación de cinta, masillado de junta y elementos de fijación Masillado total Limpieza del lugar de trabajo

F. Recomendaciones Por tratarse de un material cuyo núcleo está compuesto por yeso, las placas no son aptas para resolver problemas de humedad. Toda superficie que será revestida con placas de yeso, ya se trate de placa estándar, resistente a la humedad o al fuego, deberá estar libre de humedad. En caso de realizar el revestimiento de una pared en estas condiciones, se resolverá primero el origen de la humedad y, una vez que la pared esté seca, podrá realizarse el revestimiento con placas de yeso. Las masillas formuladas se utilizan sin mezclar ni agregar ningún otro componente. Únicamente, en el caso de la masilla de secado rápido es necesario mezclarla con agua para su preparación. Todas las masillas deben protegerse de la exposición directa al sol, a la humedad y a las temperaturas extremas.

La incorporación de materiales aislantes en construcciones con placas de yeso permite lo siguiente: »» Mantener temperaturas agradables, tanto en invierno como en verano. »» Eliminar ruidos molestos, externos e internos. »» Reducir tareas de mantenimiento. »» Contribuir a mejorar la resistencia al fuego. »» Reducir la contaminación debida a la emisión de gases de combustión.

4

Resistencia mecánica

La resistencia mecánica de las placas surge de la combinación de sus componentes y suma a la natural dureza del yeso, la resistencia de la celulosa. La unión de yeso y celulosa se produce como “amalgama” de moléculas de sulfato de calcio que cristalizan, penetrando en el papel especial durante el proceso de fragüe en el tren formador. De esta manera, las placas contribuyen a la indeformabilidad y a la resistencia de las soluciones con ellas construidas. Aislamiento térmico

La cantidad de calor que deja pasar una placa de yeso es inferior a la del yeso tradicional, lo que la hace más confortable y aislante. Con la incorporación de aislantes térmicos en el interior de cielorrasos construidos con placas, pueden cumplirse las más variadas exigencias térmicas. Coeficiente de conductividad térmica de las placas. λ=0.38 KCL / (M.H.ºc) Propiedades acústicas

Las soluciones construidas con placas de yeso ofrecen un excelente aislamiento acústico para cada requerimiento en particular, gracias al sistema masa-resorte-masa logrado con la incorporación de distintos materiales con capacidad de absorber vibraciones. Su comportamiento acústico es superior en comparación con las soluciones tradicionales, y se debe contar con su reducido peso. Comportamiento ante la acción del fuego

Al estar expuestas al fuego, el agua contenida en el núcleo de yeso de las placas es lentamente liberada como vapor, y así se retarda la transmisión de calor a la cara no expuesta a la llama, donde se mantiene una baja temperatura. Las placas de yeso clasifican como “Material de muy baja propagación de llama” (Clase RE2), según ensayos realizados bajo Normas IRAM 11.910-1-3 en el INTI CECON. Cómo debe prepararse la superficie antes de pintar

Si se aplican pinturas satinadas, sintéticas o epoxi, al igual que si la superficie recibe iluminación rasante, se realizará un masillado total, y aplicarla en dos manos, como enduido de toda la superficie. Una vez hecho este masillado total, se aplicará el sellador recomendado para el tipo de pintura elegido.

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4.3.2. Cielorrasos 4.3.2.1. Cielorrasos de placas de yeso A. Introducción.........................................................................................................................343 B. Herramientas.......................................................................................................................344 C. Preparación D. Proceso................................................................................................................................345 D.1. Construcción de cielorrasos aplicados junta tomada D.2. Construcción de cielorrasos desmontables 4.3.2.2. Cielorrasos suspendidos de madera A. Introducción........................................................................................................................ 350 B. Herramientas.......................................................................................................................351 C. Preparación D. Recomendaciones...............................................................................................................352 4.3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placas de cemento A. Introducción.........................................................................................................................353 B. Herramientas.......................................................................................................................354 C. Preparación D. Proceso................................................................................................................................355 D.1. Tomado de junta D.2. Terminación final 4. Controles

4.3.2.1. Cielorrasos de placas de yeso

4

A. Introducción La construcción con placa de yeso resuelve hoy los requerimientos especiales para el diseño de edificios modernos y recibe amplia aceptación en arquitectura comercial, decorativa, industrial, hospitalaria, educacional, propiedad horizontal y vivienda unifamiliar y colectiva. Muchas veces solo se mencionan sus características técnicas separadas de las grandes cualidades que se obtendrían cuando se proponen diseños nuevos con aplicaciones mucho más eficientes y creativas que las convencionales. En el caso de cielorrasos, cuando se recurre a proyectos o diseños en donde la forma ocupa un papel importante, aún determinante en algunos casos, o bien tratándose de formas no tradicionales de cielorrasos ejecutados con este sistema, hay que considerar que no solo pueden responder a necesidades que embellezcan el ambiente, sino también a requerimientos de iluminación o acústicos exigidos por el proyecto (por ejemplo, cines, salas de conferencias, auditorios, oficinas, locales comerciales, salas de estudio, consultorios, etc.). Según el diseño adoptado para cada caso, la solución puede estar dada por curvaturas en la superficie, desniveles o quiebres, los cuales surgen según lo determinado por ensayos acústicos y lumínicos o bien por premisas de formas o proyectos. Para realizar curvas, las placas brindan la flexibilidad suficiente para adaptarse a las propuestas de diseño más variadas. Diferentes tipos de cielorrasos que se pueden ejecutar con este sistema A.1. Cielorrasos aplicados con junta tomada

Está formado por una estructura compuesta por perfiles tipo solera y montante de chapa de acero zincada. Sobre esta estructura se fijan mecánicamente las placas de yeso. Se utilizan para relizar cielorrasos interiores monolíticos, sin estructura vista, en todo tipo de construcción, ya se trate de un departamento, vivienda, local comercial u oficinas. Se recomienda su uso para áreas quirúrgicas en hospitales. A.2. Cielorrasos desmontables

Está formado por una estructura compuesta por perfiles bimetálicos de chapa de acero zincada con vista prepintada en blanco, sobre la que se apoyan las placas de yeso desmontables. Se utilizan para construir cielorrasos interiores con estructura vista, de rápido montaje y fácil acceso a las instalaciones. Se recomienda para obras comerciales, gastronómicas, áreas públicas de hospitales y oficinas. Ventajas del sistema de cielorrasos con placas de yeso

• • • • • •

Contar con cielorrasos interiores para todo tipo de locales. Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones. Contar con la incorporación de aislaciones o instalaciones de manera simple y limpia. Posibilidad de realizar un montaje rápido y sin obra húmeda. Libertad para construir todo tipo de superficies, planas y curvas. Lograr una excelente calidad de terminación.

Las placas, los tornillos, la cinta de papel, la cinta autoadhesiva o tramada, las masillas, la estructura y las fijaciones:

Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco paredes.

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B. Herramientas Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco paredes C. Preparación Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco, paredes Consumo de materiales por m2 para cielorraso junta tomada

Para obtener aproximadamente la cantidad de materiales necesaria para realizar el armado de un cielorraso junta tomada, se deberá calcular su superficie y multiplicarla por los consumos indicados en la Tabla N.º 1. Estos perfiles de terminación se masillan aplicando dos manos de masilla lista para usar o masilla de secado rápido, al igual que las improntas de los tornillos. El tomado de juntas entre placas se realiza con cinta de papel de celulosa especial y masilla lista para usar o masilla de secado rápido. Hay que cubrir también las improntas de los tornillos y los perfiles buña perimetral, y respetar los tiempos de secado de la masilla que se esté utilizando. En caso de aplicar pinturas satinadas o de tratarse de superficies con iluminación rasante, es posible que, una vez aplicada la pintura, se puedan distinguir las zonas masilladas de las que no lo están. Para evitarlo, es aconsejable realizar el masillado total de la superficie, con masilla lista para usar, aplicándola como un enduido. Materiales por m2

Unidad

Consumo

Soleras 70 mm / 35 mm

ml

1,10

Montantes de 69 mm / 34 mm

ml

3,20

Tornillos T1

unidad

16

Tornillos T2

unidad

18

Cinta

ml

1,65

Masilla

kg

0,90

Fijaciones Placas

unidad

6

m2

1,05

Tabla N.º1· Consumo de materiales

Consumo de materiales por m2 para cielorraso desmontable

Para obtener aproximadamente la cantidad de materiales necesaria para realizar el armado de un cielorraso desmontable, deberá calcularse su superficie y multiplicarla por los consumos indicados en las Tablas N.º1, 2 y 3 (según se realice un cielorraso de 0,61 m x 0,61 m ó 1,22 m x 0,61 m). Materiales por m2

Unidad

Consumo

Perimetrales (3,05 m)

m

1,50

Largueros (3,66 m)

m

1,60

Travesaños (0,61 m)

m

1,60

Alambre galvanizado Nº 14 Fijaciones Placas (0,606 m x 0,606 m) Tabla N.º1· Cielorraso de 0,61 m x 0,61 m

m

1,30

unidad

6

m2

1,05

Materiales por m2

Unidad

Consumo

Perimetrales (3,05 m)

m

1,50

Largueros (3,66 m)

m

1,60

Travesaños (0,61 m)

m

0,80

Alambre galvanizado Nº 14

m

1,30

Fijaciones Placas (0,606 m x 1,216 m)

unidad

6

m2

1,05

4

Tabla N.º2· Cielorraso de 1.22 m x 0,61 m con travesaños de 0,61 m de largo

Materiales por m2

Unidad

Consumo

m

1,50

Largueros (3,66 m)

m

0,80

Travesaños (1,22 m)

m

1,60

Perimetrales (3,05 m)

Alambre galvanizado Nº 14 Fijaciones Placas (0,606 m x 1,216 m)

m

1,30

unidad

6

m2

1,05

Tabla N.º3· Cielorraso de 1,22 m x 0,61 m con travesaños de 1,22 m de largo

D. Proceso D.1. Construcción de cielorrasos aplicados junta tomada Composición de la estructura

Los montantes de 34 mm, se colocan con una separación de 40 cm entre ejes. Las vigas maestras, se colocan por encima de los montantes y en forma transversal a ellos, con una separación máxima de 1,20 m entre ejes. Se materializan con perfiles montantes de 34 mm. Las velas rígidas son elementos verticales de los cuales se suspende la estructura del cielorraso. Se colocan con una separación máxima de 1 m. Se materializan con perfiles montantes de 34 mm. Si debe construirse un cielorraso con junta tomada bajo un parabólico o una cubierta que sufrirá movimientos por acción del viento o variaciones de temperatura, etc., se deberá armar una estructura independiente de dicha cubierta, con el objeto de evitar que el movimiento se transmita al cielorraso y genere fisuras en las juntas entre placas. Para ello se utilizarán vigas (reticuladas, perfiles, etc.) dimensionadas para soportar la carga del cielorraso. De ésta estructura secundaria e independiente, se colgará la estructura de perfiles de chapa galvanizada del cielorraso.

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Pasos que se deben seguir en la construcción de la estructura 1. Replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales. 2. Fijar las soleras a las paredes que conforman los lados mayores del cielorraso, me-

diante tarugos de expansión de nylon N.º 8 y tornillos de acero de 22 x 40 mm, colocados con una separación máxima de 0,60 m. 3. Ubicar los montantes utilizando las soleras como perfiles guía, con una separación máxima entre ejes de 0,40 m. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja. 4. Ubicar las vigas maestras (perfiles montante, con una separación máxima de 1,20 m entre ejes. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja. 5. Suspender las vigas maestras con velas rígidas materializadas con perfiles montantes, colocadas con una separación de 1,00 m. La fijación de las velas rígidas a la estructura resistente se realizará mediante un encuentro en T, con un tramo de perfil solera. 6. En caso de ser necesario, hacer los refuerzos necesarios para colocación de cajas de luz, futura fijación de objetos pesados o conductos de aire acondicionado. 7. Realizar el pasaje de instalaciones y la colocación de material fonoabsorbente sobre la estructura, si es preciso. 8. Fijar las placas a la estructura, ubicándolas en forma transversal a los montantes colocados cada 0,40 m y trabándolas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 30 cm o 25 cm en el centro de las placas y de 15 cm en las juntas coincidentes sobre el eje de los montantes. 9. Colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm. 10. Realizar el tomado de juntas con masilla y cinta de papel microperforada. Aplicar dos manos de masilla sobre la impronta de las fijaciones y realizar el masillado de los perfiles de terminación.

D.2. Construcción de cielorrasos desmontables

4

a. Armado de la estructura

Para construir cielorrasos desmontables, se deberá armar una estructura de perfiles bimetálicos de chapa de acero galvanizado con vista prepintada en blanco, de 24 mm de ancho de y 32 mm de alto, sobre la cual se apoyarán las placas desmontables. Los perfiles utilizados son los siguientes: • Perimetrales: perfil tipo L prepintado en blanco, de 20 mm x 20 mm, de 3,05 m de largo. • Largueros: perfil tipo T invertida, con vista prepintada en blanco y perforaciones para sujetar los elementos de suspensión y travesaños, de 3,66 m de largo. • Travesaños: perfil tipo T invertida, con vista prepintada en blanco, de 1,22 m o 0,61 m de largo. Los extremos de los perfiles largueros y travesaños están provistos de cabezales que permiten realizar el encastre de los mismos.

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Pasos que se deben seguir en la construcción de la estructura

1. Nivelación y colocación de perfiles perimetrales l ad

om

en

or

- la rg ue

ros

lado mayor - travesaños

h

h

Sobre las paredes se marcará la altura deseada, y se transportará esta medida con nivel a todo el perímetro trazando una línea continua con línea tiza. l ad

Tarugo Nº8 + tornillo

om en

Perfiles Perimetrales

or -

l ar gu ero s

lado mayor - travesaños

Perfil perimetral

Los perfiles perimetrales “L” se fijarán sobre la pared, colocando fijaciones (tary tornillo), con una separación de 60 cm y de manera que el borde inferior del pecoincida con la línea guía. 2. Colocación de elementos de suspensión

L

L L

1/2

L

L L L LT T T T T T T T TLL 1/2

1/2

L

L

1/2

Sobre los perfiles perimetrales, se indicará la ubicación de los perfiles largueros y delos travesaños.

Tarugo Nº8 + tornillo

posición de largueros

4

Elementos de suspensión Elemento de suspensión

Las marcas de los largueros se transportan a la cubierta, trazando líneas de referencia con hilo tiza, sobre estas líneas se colocanlas fijaciones con una separación máxima de 1,20 m. De las fijaciones ya instaladas se colgarán los elementos de suspensión (alambre N.º 14 o varillas regulables). 3. Colocación de perfiles largueros Elemento de suspensión

Perfiles Largueros Perfil Larguero

El extremo de los largueros se debe cortar de manera que las muescas para travesaños coincidan con la modulación prevista. Se ubican los perfiles largueros y se los cuelga de los elementos de suspensión, se utilizan las perforaciones circulares provistas en el alma del perfil. De ser necesario empalmar largueros, se utiliza el sistema de encastre de cabezales. 4. Colocación de perfiles travesaños

Perfiles Travesaños Perfil Travesaño

Deberán verificarse el nivel y alineación de los largueros y corregirlos mediante la regulación de los elementos de suspensión. Para colocar los travesaños, se introducen al mismo tiempo los extremos de dos perfilestravesaño, realizando el encastre mediante el sistema de cabezales.

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b. Emplacado

Utilizando guantes, se introducen las placas desde abajo, se los deja descender hasta que apoyen en todo su perímetro sobre la estructura de perfiles ya armada.

Placas con recorte

Se deberá comenzar colocando las placas enteras, y se finalizará con la instalación de las placas con recorte. Para cortar las placas, se utiliza una trincheta, se corta primero el papel del frente de la placa para que resulte un corte prolijo, se quiebra luego el núcleo de yeso y, por último, se corta el papel de la cara posterior de la placa. Instalación de artefactos de iluminación

Debido a su dureza, las placas de yeso permiten instalar artefactos de iluminación sin deflexar. En el momento de colocar los artefactos de iluminación y las instalaciones, deberá verificarse y corregirse la correcta nivelación del cielorraso. Es conveniente colocar primero los artefactos o aquellas placas que contienen artefactos embutidos. 4.3.2.2. Cielorrasos suspendido de madera. A.Introducción

La construcción de cielorrasos con placas de madera resuelve los requerimientos de las nuevas tendencias constructivas, y es una de las mejores opciones constructivas por su versatilidad, economía, rapidez de montaje y seguridad.

B. Herramientas

4

Se recomienda, para el corte a mano, el uso de serruchos de dientes muy finos, sin trabajo o con trabajo muy reducido. La hoja debe tener un espesor mínimo de 3 mm para evitar vibraciones. Para el corte a máquina, esta debe estar correctamente nivelada y anclada al piso. De no ser así, las vibraciones del motor se transmitirán al disco y deteriorarán el corte.

Es de vital importancia mantener la guía en forma paralela al plano de la sierra, ya que cualquier desviación se transmite al corte. Para el corte de tableros de partículas, se recomiendan velocidades de entre 60 y 80 m/s; y para MDF de 30/60 m/s. La velocidad de corte se entiende como la relación entre el número de revoluciones del eje y el diámetro de la sierra.

Para tableros recubiertos, además de tener los mismos cuidados anteriores, es necesario verificar que las hojas de sierra con filos widia, presentan mayores tiempos de duración, mientras que las hojas con filos cortantes a ambos lados, con dientes cóncavos producen los mejores cantos. En corte con sierras circulares, se recomienda el uso del cuchillo incisor. Siguiendo estas recomendaciones, es posible obtener ambas caras del tablero en óptimas condiciones. C. Preparación Se utilizan como cielorraso también estructuras de madera o de perfiles metálicos revestidos. Estos cuentan con una serie de ventajas: »» »»

Costos y ventajas diferenciadas, razón por la cual se puede seleccionar el que más se ajusta a la necesidad. Con la utilización de estos tipos de tableros se obtienen óptimas características mecánicas, una mayor facilidad de manejo e instalación y un adecuado comportamiento termoacústico. PA GINA

351

Nota: Este ejemplo permite indicar las escuadrías mínimas y los criterios generales de uniones; el proyectista elegirá las formas de uso de los materiales (perfiles metálicos, de aluminio, de plástico, etc.). D. Recomendaciones Para el revestimiento de cielorrasos con placas de madera, el tablero debe fijarse sobre una estructura de madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias entre apoyos: Cielos Tableros

Espesor (mm)

Distancia entre ejes cintas (cm)

Distancia entre ejes cadenetas (cm)

Ecoplac

6

40

40

Ecoplac

8

40

60

FibroFácil

5,5

40

50

FibroFácil

9

60

80

FibroPlus

3

30

30

•

Fijación

•

Aclimatado

•

Juntas de dilatación

Para fijar los tableros, pueden utilizarse tanto tornillos como clavos, que se fijan a la estructura desde el centro hacia los bordes de los tableros, cuyo perímetro se deja para el final. Debe cuidarse que la madera posea un adecuado porcentaje de humedad (15% o menos), y está libre de nudos sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material. Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del lugar donde se instalarán antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de los tableros, a la salida de fábrica oscila entre el 8% y el 9%, porcentaje que normalmente es menor que el de la obra. En el proceso de búsqueda de equilibrio, el tablero sufre una dilatación, lo que no debe originar una deformación. Por este motivo, el tablero debe instalarse ya estable dimensionalmente. Un correcto aclimatado se logra separando los tableros de forma tal que cada uno de ellos exponga sus dos caras al aire por un período determinado. Debido a que los tableros están fabricados con madera y a pesar de haber realizado un

buen aclimatado antes de su aplicación, estos pueden sufrir una variación dimensional causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde están aplicados. Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, por lo que debe dejarse una junta de 5 mm entre los tableros y de 6 mm contra los muros. Estas juntas pueden dejarse a la vista o taparse con junquillos o tapajuntas, pero en ningún caso, deben rellenarse con material rígido.

•

Montaje

•

Acabados

4

Es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una vez que la obra gruesa y húmeda esté terminada. Estos cielorrasos no deben usarse en exteriores, en contacto con aguas de lluvia o en recintos interiores con posibilidad de mojado directo. Los tableros tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente y no son atacados por los solventes que forman parte de pinturas y de pegamentos. El agua levanta las astillas superficiales cuando se usan pinturas o adhesivos muy diluidos, lo cual se puede evitar usando previamente imprimantes no acuosos. 4.3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placas de cemento A. Introducción Son cielorrasos suspendidos, compuestos por un entramado de perfiles montantes y soleras de acero galvanizado calibre BWG 20 (0,93 mm) como mínimo para todos los casos. Las soleras de 70 mm de alma se fijan perimetralmente a muros mediante tarugos de expansión de nylon con tope N.° 10 y tornillos. El panel se completa con la colocación de montantes de 70 mm separados cada 40 cm entre ejes como máximo, en sentido perpendicular a las soleras perimetrales. Para sujetar la estructura y reforzarla, se colocan transversalmente a estas, montantes de 70 mm que actúan como vigas maestras ubicadas cada 1,20 m. Este refuerzo se cuelga del techo mediante una vela rígida colocada cada 1,00 m. Las velas se fijan a través de tarugos los cuales deberán ser seleccionados según la carga suspendida que se vaya a soportar. Todas las uniones entre perfiles se fijan con tornillos T1 galvanizados con punta mecha. En todos los casos hay que verificar la correcta rigidez del sistema. Debe tenerse presente que al estar colocado en el exterior, este cielorraso esta expuesto a cargas de viento, cambios de temperatura bruscos y demás situaciones propias de la intemperie, por lo que un especialista deberá realizar su verificación estructural a fin de determinar la correcta sección y el calibre del perfil por utilizar. Una vez armada y fijada la estructura de soporte, se procede al emplacado de la superficie. Se utilizan placas de 8 mm de espesor de bordes longitudinales rebajados, fijadas a la estructura mediante tornillos autoperforantes y autofresantes de 8 x 32 mm, colocados según el esquema de fijación correspondiente. Las placas deben colocarse trabadas entre sí, con el borde longitudinal en relación directa con el ala de un perfil montante.

El cielorraso estará dividido en paños de 4 m x 4 m, aproximadamente, entre los cuales se coloca una buña especificada según detalle, la cual se fija a la estructura con tornillos de 8 x 32 mm y se cubre con masilla. No se debe trabajar con superficies mayores de 20 m2 sin colocar juntas de dilatación o buñas.

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B. Herramientas

Atornillador con torque

Amoladora de mano

Sierra circular

Caladora y tope de profundidad

C. Preparación C.1. Detalle de fijaciones 10 mm 20 mm 30 mm

30 mm

30 mm

12 mm 2400 mm 30 mm

Entre Soleras y montantes: • Tornillo T1 galvanizado con punta mecha • Tornillo hexagonal mecha

30 mm

30 mm

Entre placas y perfiles: • Tornillo galvanizado con aletas de corte, punta mecha y estrías.

30 mm 20 mm 10 mm 40 mm

40 mm

40 mm 1200 mm

100 mm

12 mm

45º

50 mm

Correcto

Incorrecto

Incorrecto

D. Proceso

4

D.1. Tomado de juntas

El tomado de juntas se realiza según el siguiente procedimiento: Cuando se realice junta tomada deberán fijarse las placas a la estructura a tope, sin dejar separación alguna entre ellas. Cabe aclarar que estas poseen de fábrica un rebaje en el sentido longitudinal para permitir la contención de la masilla acrílica y la cinta tramada. Para realizar el tomado de juntas, en sentido transversal es preciso rebajar con una amoladora de disco diamantado en obra a fin de obtener un mejor acabado. La masilla de alta performance está compuesta por una mezcla homogénea de polímeros acrílicos de alta calidad, está desarrollada para tomados de juntas y cargado de cantoneras y fijaciones, y posee una buena trabajabilidad y elasticidad. El tomado de juntas se realiza según el siguiente procedimiento: • Imprimación Quitar restos de polvo del rebaje de la placa. Se realiza una imprimación sobre el rebaje de la placa, que consiste en diluir la masilla entre un 30% y un 40% de agua. Se obtiene una pintura que se aplica con pincel. • Primer paso Una vez seca al tacto la imprimación (entre 1 y 2 horas), colocar la primera mano de masilla, aplicándola en todos los pasos en capas delgadas. • Segundo paso Una vez seca (24 horas), aplicar la segunda mano con la cinta tramada de fibra de vidrio de 2” de ancho. Espatular ambas. • Tercer paso Una vez seca la segunda mano, cubrir la cinta con una tercera capa de masilla. • Cuarto paso Dar una última mano de terminación con espátula ancha, hasta nivelar la junta con la superficie de la placa. Dadas las características de elasticidad que posee la masilla, puede presentar dificultad al lijado final, por lo que se deberá evitar su sobrecargado. No dejar rebabas. En caso de utilizar cantoneras, tener en cuenta que, por ser mayor el volumen de masilla, se debe trabajar en capas, y evitar su cargado. Las fijaciones se cubren con capas delgadas de masilla. Hay que respetar el tiempo de secado entre mano y mano (24 horas). Las características constructivas de ambos cielorrasos son idénticas, salvo el tipo de perfil utilizado para materializar la junta en los módulos de 4,00 x 4,00 m aproximadamente. D.2. Terminación final

De acuerdo con los requerimientos de obra, al estar trabajando con un cielorraso junta tomada que contiene una masilla elástica, se le debe dar una terminación final que posea dicha característica mediante la aplicación de una pintura acrílica. 4.3.2.4. Controles Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional Director de Obra es controlar que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del buen arte. El DDO controla los materiales, la nivelación, las juntas, la colocación de cajas de luz, luminarias, etc. estipuladas en el proyecto, los anclajes, los cambios de nivel. En el cielorraso suspendido, controlar el replanteo, las alturas, los plomos y la nivelación de la estructura resistente. ¿Qué es importante controlar en una obra?

Para llevar a cabo los controles en obra una herramienta muy útil es un check list de control como el siguiente:

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4.3.

CONSTRUCCIÓN EN SECO

4.3.2.

Cielorrasos

A

Preparación

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Responsable

Inspección

Aprobación

Observaciones

Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos, material flojo, otros) Puntos del aplome y línea

Replanteo y nivelación general Andamios, caballetes o escaleras correctamente armados Calidad de los materiales Calidad de mano de obra. Elementos de seguridad B

Ejecución con estructura metálica Nivelación de la buña perimetral Calidad de terminación de las piezas Verificación del prepintado, si fuera necesario Colocación en línea de las varillas de suspensión Coordinación con el sistema de instalaciones complementarias proyectado (aire acondicionado, incendio, electricidad, iluminación) Colocación de paneles y del sistema de iluminación Ajuste y nivelación definitiva del sistema completo Calidad de superficie vista Juntas Instalación eléctrica de obra (cables) Limpieza del lugar de trabajo

4.4. INSTALACIONES

4

4.4.1.1. Instalación sanitaria y cloacal A. introducción.........................................................................................................................358 B. Herramientas.......................................................................................................................360 C. Preparación..........................................................................................................................361 C.1. Unión por termofusión C.2. Unión de monturas de derivación C.3. Funcionamiento de piezas especiales D. Proceso................................................................................................................................370 D.1. Instalación de cañerías embutidas D.2. Instalación de cañerías a la vista D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de HºAº D.4. Instalación cloacal D.5. Tanques de agua D.6. Cisternas D.7. Cámaras sépticas D.8. Modificaciones, ampliaciones y reparaciones de instalaciones E. Controles y pruebas............................................................................................................389 F. Recomendaciones................................................................................................................396 F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales F.2. Curvado de cañerías F.3. Reparación de cañerías F.4. Uso del nivel F.5. Electrofusión F.6. Soporte para centrado y alineación F.7. Tanques G. Mantenimiento posterior.....................................................................................................404

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A. Introducción Evacuación de las aguas. Sanitarios. Obturadores hidráulicos. Ventilación

Las instalaciones sanitarias, tienen por objeto retirar de las construcciones en forma segura, aunque no necesariamente económica, las aguas negras y pluviales, además de establecer obturaciones o trampas hidráulicas, para impedir que los gases y malos olores producidos por la descomposición de las materias orgánicas acarreadas, salgan por donde se usan los muebles sanitarios o por las coladeras en general. Las instalaciones sanitarias deben proyectarse y, principalmente, construirse procurando sacar el máximo provecho de las cualidades de los materiales empleados, e instalarse en la forma más práctica posible, de modo que se eviten reparaciones constantes e injustificadas, solo se efectúe un mínimo mantenimiento, el cual consistirá, en condiciones normales de funcionamiento, en hacer la limpieza periódica requerida a través de los registros. Independientemente de que se proyecten y construyan las instalaciones sanitarias en forma práctica y, en ocasiones, hasta cierto punto económica, no debe dejarse de cumplir con las necesidades higiénicas. Además, la eficiencia y funcionalidad las requeridas en las construcciones actuales deben ser planeadas y ejecutadas con estricto apegado a lo establecido en los Códigos y Reglamentos Sanitarios, que son los que determinan los requisitos mínimos que deben cumplirse para garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones particulares, que redunda en un óptimo servicio de las redes de drenaje general. A pesar de que en forma universal, las aguas evacuadas se conocen como “aguas negras”, suele denominárselas como “aguas residuales”, por la gran cantidad y variedad de residuos que arrastran o también se las puede llamar, y con toda propiedad, como “aguas servidas”, porque se desechan después de aprovechárselas en un determinado servicio. Tuberías de aguas negras

Verticales: conocidas como “bajadas”. Horizontales: conocidas como “ramales”. Aguas residuales o servidas

Las aguas residuales o las aguas servidas, suelen dividirse en distintos tipos según su coloración: a. “aguas negras”, las provenientes de mingitorios y W.C. b. “aguas grises”, las evacuadas en vertederos y fregaderos. c. “aguas jabonosas”, las utilizadas en lavabos, regaderas, lavadoras, etc. Localización de ductos

La ubicación de ductos es muy importante, obedece tanto al tipo de construcción como a los espacios disponibles para tal fin. 1. En casas y en edificios de departamentos, se deben localizar lejos de recámaras, salas, comedores, etc., es decir, lejos de lugares en donde el ruido de las descargas continuas de los muebles sanitarios conectados en niveles superiores provoquen malestar. 2. En los lugares públicos y de espectáculos, en donde hay grandes concentraciones de personas, debe tenerse presente lo anterior, amén de que otras condiciones que podrían surgir en cada caso particular. Supervisión en los proyectos

Existen construcciones que deben proyectarse y construirse de acuerdo en las instalaciones, y viceversa instalaciones que deben hacerse de acuerdo con el tipo de construcción. Las dimensiones de los ductos deben estar de acuerdo tanto con el número como con el diámetro y el material de las tuberías instaladas.

No es lo mismo trabajar tuberías soldables que roscadas ni representa la misma dificultad dar mantenimiento que hacer cambios. También hay diferencias entre las instalaciones construidas con tuberías de diámetros reducidos y las instalaciones realizadas con tuberías de grandes diámetros.

4

Ventilación de instalaciones sanitarias

Las tuberías de ventilación desempeñan las siguientes funciones: a. Equilibran las presiones en ambos lados de los obturadores o trampas hidráulicas, y evitan la anulación de su efecto. b. Evitan el peligro de depresiones o sobrepresiones que pueden aspirar el agua de los obturadores hacia las bajadas de aguas negras o expulsarla dentro del local. c. Al evitar la anulación del efecto de los obturadores o trampas hidráulicas, impiden la entrada de los gases a las habitaciones. d. Impiden en cierto modo la corrosión de los elementos que integran las instalaciones sanitarias, al introducir en forma permanente aire fresco que ayuda a diluir los gases. Existen tres tipos de ventilación: 1. ventilación primaria. 2. ventilación secundaria. 3. doble ventilación. Se conoce la ventilación de los bajantes de aguas negras como “ventilación primaria” o bien suele llamárselas simplemente “ventilación vertical”. El tubo de esta ventilación debe sobresalir de la azotea hasta una altura conveniente. La ventilación primaria ofrece la ventaja de acelerar el movimiento de las aguas residuales o negras y de evitar hasta cierto punto, la obstrucción de las tuberías. Además, la ventilación de los bajantes en instalaciones sanitarias particulares, es una gran ventaja higiénica, ya que ayuda a la ventilación del alcantarillado público, siempre y cuando no existan trampas de acometida. La ventilación que se hace en los ramales es la “ventilación secundaria”, también conocida como “ventilación individual”, esta ventilación se hace con el objeto de que el agua de los obturadores en el lado de la descarga de los muebles, quede conectada a la atmósfera y así nivelar la presión del agua de los obturadores en ambos lados para evitar que sea anulado su efecto e impedir la entrada de los gases a las habitaciones1. El polipropileno surge, en el ámbito comercial, como una alternativa de mercado. Aparece abruptamente y, en poco tiempo, logra competir con materiales que hasta entonces dominaban con amplitud la conducción de fluidos en sistemas sanitarios. Orígenes de la materia prima

El polipropileno proviene del petróleo, específicamente de la nafta o del gas de refinería, a partir de los cuales se obtiene otro gas que se llama propeno. De allí en adelante, mediante la utilización de catalizadores especiales y dentro de un complejo circuito químico, se obtiene el polipropileno. Visualmente, tiene el tamaño de una lenteja y el color del arroz crudo. Al principio, se producía la polimerización en un medio líquido de hidrocarburos. Los residuos del catalizador y los polímeros no cristalinos se separaban en una etapa posterior a la polimerización, pero previamente se secaban. Al mejorarse los catalizadores, ya no se requería la etapa de eliminación de residuos. La simplificación final se obtuvo con el desarrollo de la polimerización en propileno líquido o gaseoso, que eliminaba el medio portador inerte. La creadora del proceso de polimerización en fase gaseosa para polipropileno fue la empresa BASF, puesta en marcha en el año 1967. 1 Dirección URL: