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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE XALAPA

INGENIERIA MECATRÓNICA

MATERIA: MANTENIMIENTO

ALUMNOS: BARRADAS DIAZ JESUS URIEL HERNANDEZ MELGAREJO AMERICA DEL CARMEN HERNANDEZ RODRIGUEZ KEVIN ALFREDO MENESES CAMPOS IVETH TEXON MARTINEZ SILVANA VELASCO PALE JORGE GABRIEL

NOVIEMBRE DEL 2020

1.1 Importancia del mantenimiento 5 razones por las que la gestión del mantenimiento es importante 1. Complejidad creciente Los edificios y equipos de hoy en día son cada vez más automatizados, y la automatización aumenta la complejidad. En los edificios industriales y comerciales, el uso de HVAC automatizado, sistemas electrónicos y neumáticos, energía auxiliar y tecnologías ambientales especiales son cada vez más comunes. El costo potencial de la avería de estos sistemas y activos críticos se está convirtiendo en un riesgo cada vez mayor para la gestión de instalaciones y mantenimiento. Aún más preocupante, se pide a los personales de mantenimiento que hagan más con menos, mientras que los sistemas siguen creciendo en complejidad. 2. Competencia Con las presiones competitivas del mercado aumentando, los propietarios de edificios y los gerentes de instalaciones se esfuerzan por encontrar nuevas y mejores maneras de contener y controlar el costo de hacer negocios. Como resultado de la presión económica, el mantenimiento y la gestión de activos durante mucho tiempo descuidados se están reconociendo como otro campo de gestión potencialmente productivo y rentable. Los gerentes de hoy en día se centran en reducir los costos de reparación de equipos y mejorar la eficiencia de los departamentos de mantenimiento e ingeniería. La importancia de la gestión del mantenimiento se realiza ahora más que nunca. 3. Los costos potenciales para no hacer nada son altos Las estadísticas de la industria muestran que el mantenimiento puede representar hasta el 60% de los costos operativos controlables de una planta. Cuando no se sigue el mantenimiento preventivo programado, la avería prematura es un resultado determinado. Para máquinas y equipos más antiguos con una cantidad considerable de desgaste, no solo es más arriesgado la operación, sino que los costos de mantenimiento y reparación son aún más altos. Aparte de los costos de reparación directa, también están las realidades de la detención del trabajo, los productos dañados o defectuosos, las oportunidades de negocio perdidas, las relaciones tensas con los clientes debido al tiempo de inactividad de la producción, las horas extras de los empleados y la compra de inventario de emergencia.

4. Los esfuerzos de mantenimiento son erróneos Los equipos de mantenimiento a menudo realizan trabajos innecesarios, improductivos o contraproducentes. El trabajo de mantenimiento preventivo en equipos que no lo necesitan conduce a tiempos de inactividad innecesarios, costos de mano de obra y uso de piezas. Los técnicos a menudo sacrifican el tiempo de llave inglesa para la entrada y recuperación de datos, la presentación de informes de estado y el procesamiento de otros documentos. Por último, el reensamble incorrecto, la desalineación u otros errores reducen realmente la fiabilidad del equipo. 5. Las viejas costumbres ya no funcionan Históricamente, la mayoría de los sistemas para administrar las actividades de mantenimiento han sido manuales, desde tarjetas de índice y archivos de notas hasta tableros de registro montados en la pared. Estos métodos son engorrosos, incompletos e ineficaces. Lo que, es más, se utilizan de manera inconsistente. Esto reduce aún más los beneficios mínimos que podrían haber proporcionado una vez. La gestión de mantenimiento computarizado es un método mucho más robusto y rentable. La importancia del mantenimiento La importancia de un programa de mantenimiento eficaz nunca se puede pasar por alto porque juega un papel tan importante en la eficacia de la fabricación Lean. Al igual que en el seguro de cuidado de la salud personal, el mantenimiento puede considerarse el cuidado de la salud de nuestras máquinas y equipos de fabricación. Es necesario reducir eficazmente los residuos y ejecutar una operación de fabricación eficiente y continua, un negocio o una operación de servicio. El costo del mantenimiento regular es muy bajo cuando se compara con el costo de un desglose importante en el que no hay producción. Finalidad del mantenimiento: El objetivo principal del mantenimiento regular es garantizar que todos los equipos necesarios para la producción funcionen al 100% de eficiencia en todo momento. Mediante inspecciones diarias cortas, limpieza, lubricación y realización de ajustes menores, se pueden detectar y corregir pequeños problemas antes de que se conviertan en un problema importante que puede cerrar una línea de producción. Si un pequeño problema no se puede resolver inmediatamente, se puede planificar en el bucket semanal para la parada programada. Esto dará tiempo para comprar los repuestos y piezas necesarios para el mantenimiento que se realizará. Un buen programa de mantenimiento requiere la participación y el apoyo de toda la empresa por parte de todos, desde el máximo ejecutivo hasta el personal de la planta.

Averías: El costo real de la avería de una máquina a veces es difícil de medir. Normalmente, el costo de una avería de la máquina es algo más que la mano de obra de mantenimiento normal y los materiales para hacer una reparación. El coste real de un desglose es de entre cuatro y quince veces los costes de mantenimiento. Cuando el desglose hace que la producción se detenga, los costos son muy altos porque ningún producto está saliendo de la planta de producción. Mantenimiento siempre ha sido tratado como un trabajo sucio, aburrido y a menudo pasado por alto. Es muy importante obtener la mejor productividad de los equipos de una empresa, pero no se reconoce como parte de la operación que produce ingresos o ahorra costos. Mantenimiento general: El desafío para la confiabilidad es tratar con datos del pasado. El fracaso se modela, analiza y, en cierta medida, se predice. Desafortunadamente, la predicción no tiene en cuenta los usuarios o las restricciones relacionadas con el entorno de trabajo, y a menudo los resultados no son útiles. Las condiciones de la máquina se supervisan a nivel de máquina, una máquina a la vez. Es un "enfoque de error y corrección". La solución de problemas es el propósito principal. Mantenimiento autónomo: El propósito del mantenimiento autónomo es desarrollar operadores para poder encargarse de pequeños trabajos de mantenimiento en los equipos que utilizan para que las personas de mantenimiento calificadas puedan concentrarse en la actividad de valor agregado y las reparaciones técnicas. Centrándose en la línea de fondo: Hoy en día, con la industria tan centrada en los resultados finales, el costo del tiempo de inactividad tiene un gran impacto en la rentabilidad. Si el equipo comienza a desgastarse, es posible comenzar a producir piezas de rechazo y no saberlo durante mucho tiempo. Eventualmente, el desgaste de la máquina afectará seriamente no sólo la productividad, sino también la calidad del producto. Las quejas de los clientes aumentarán y más tarde en la cuota de mercado tomará una picada vertical. Las empresas de clase mundial ya han adoptado un enfoque cambiante, implementando un nuevo modelo de negocio de servicios para cambiar los sistemas de mantenimiento en soluciones de gestión de activos. Reducen el tiempo de inactividad y proporcionan la capacidad de mirar hacia adelante en la calidad de los productos antes de que se envíen observando de cerca el rendimiento del equipo y el desgaste de la máquina. Los gerentes de ingeniería deben alejarse de la administración de RTF (ejecutar hasta el error) y pasar al mantenimiento "Predecir y prevenir". Esto puede ahorrar mucho dinero a las empresas.

Por qué el mantenimiento preventivo es tan importante Existen dos tipos de estrategias de mantenimiento empleadas por empresas que dependen de equipos: mantenimiento reactivo y mantenimiento preventivo. El mantenimiento reactivo pasa por el lema "si no está roto, no lo arregles", una estrategia que a veces puede ahorrar dinero a corto plazo, pero a menudo termina costando aún más a largo plazo. El mantenimiento preventivo, por otro lado, es un programa de mantenimiento cuidadosamente diseñado (a menudo utilizando el software CMMS) donde las tareas de mantenimiento se realizan de forma rutinaria con el fin de evitar correcciones más grandes y costosas en la línea. Muchos profesionales de mantenimiento han reconocido los beneficios del mantenimiento preventivo y ahora están recurriendo a software de mantenimiento preventivo para el mantenimiento continuo de los equipos. Aquí está un vistazo a 7 razones por las que el mantenimiento preventivo es una alternativa mucho mejor al mantenimiento reactivo. Ahorro de costos Las empresas que dependen únicamente del mantenimiento reactivo están esencialmente esperando a que ocurra un problema, y esto a menudo puede ser una mudanza muy costosa. El tiempo de inactividad no planificado puede resultar en empleados inactivos, detener la línea de producción, faltar a plazos y, para los administradores de propiedades de hoteles, centros turísticos, campus escolares y otras industrias orientadas al consumidor, daños a largo plazo en su marca. Un fracaso inesperado también puede significar tener que pagar horas extras a los técnicos y tener que pagar dinero extra por la entrega de piezas durante la noche. Un programa de mantenimiento preventivo está destinado a evitar estos problemas a través de tareas de mantenimiento a largo plazo que se planean para el uso de software CMMS. Un plan de mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero a una empresa porque los esfuerzos se centrarán en prevenir fallas en los equipos en lugar de responder a emergencias, y el mantenimiento preventivo suele ser mucho más barato y rápido que las grandes correcciones. Los gerentes de mantenimiento pueden utilizar el software CMMS para configurar un programa de mantenimiento, que simplifica la transición del mantenimiento reactivo al preventivo y también es muy rentable. Seguridad mejorada Cuando el equipo no funciona en condiciones óptimas, crea muchos peligros, condiciones de trabajo inseguras e incluso situaciones de emergencia en las que los trabajadores resultan heridos. El mantenimiento preventivo mejora la seguridad de los equipos y, por lo tanto, la seguridad de los trabajadores de la empresa, lo que resulta en menos lesiones y accidentes en el trabajo.

Mayor eficiencia de los equipos El software CMMS puede ayudar a planificar el mantenimiento de rutina, como inspecciones, cambios de aceite y fluidos, reemplazos de piezas y más. Estas pequeñas correcciones pueden ayudar a que el equipo funcione de manera mucho más eficiente. A su vez, una empresa se beneficiará del ahorro de combustible y energía porque los equipos funcionarán al máximo rendimiento. Disminución del tiempo de inactividad del equipo Aunque casi todas las tareas de mantenimiento requieren cierto tiempo de inactividad del equipo, un programa de mantenimiento preventivo puede disminuir y optimizar ese tiempo de inactividad. Por ejemplo, una empresa no experimenta un tiempo de inactividad inesperado tanto como si dependiera únicamente del mantenimiento reactivo. Las empresas también pueden utilizar el software CMMS para planificar previamente las tareas de mantenimiento en momentos óptimos, por lo que el tiempo de inactividad experimentado es menos problemático. La reducción del tiempo de inactividad del equipo es una ventaja que ahorra tiempo en mantenimiento y operaciones diarias. Fiabilidad mejorada El mantenimiento preventivo también puede ayudar a una empresa a ser un socio comercial más confiable. Los clientes pueden contar con una empresa para entregar productos, materiales o servicio a tiempo, sin demoras innecesarias. Un complejo con aire acondicionado roto no tendrá éxito por mucho tiempo. Al ofrecer siempre un producto o servicio confiable, una empresa puede mejorar su servicio al cliente y mejorar su reputación. Conservación de Activos La mayoría de los equipos en estos días ciertamente no es barato, pero cuanto mejor una empresa se preocupa por su equipo, más tiempo durará. El mantenimiento preventivo prolongará la vida útil de los equipos para que una empresa pueda obtener más horas del equipo, lo que resulta en costos reducidos y mayores ganancias. Los numerosos beneficios del mantenimiento preventivo han hecho que muchos gerentes de mantenimiento cambien de mantenimiento reactivo a un plan de mantenimiento preventivo regular y rutinario destinado a prevenir problemas y optimizar los equipos. El software CMMS de hoy ayuda a facilitar el mantenimiento preventivo al ayudar a programar tareas de mantenimiento y mantener registros organizados de todas las inspecciones y correcciones. El mantenimiento preventivo es la mejor opción para las empresas que quieren tener éxito a largo plazo, y por lo tanto entienden que necesitan un plan a largo plazo para el mantenimiento adecuado del equipo.

¿Cuál es la necesidad e importancia de la gestión de mantenimiento? El mantenimiento regular de los activos es una acción obligatoria para mantener el negocio en crecimiento. El mantenimiento de los activos es realizado por las organizaciones para mantener su rendimiento optimizado para hacer el error mínimo como resultado, lo que puede conducir aún más a un rendimiento eficaz de los activos. ¿Qué es la gestión de mantenimiento? La palabra mantenimiento no siempre significa para reparar. Lo que realmente significa el mantenimiento es dar seguimiento a los procesos regulares o metodológicos para mantener el equipo actualizado y en condiciones de funcionamiento. No sólo significa reparar un equipo cuando está roto. La prioridad del esfuerzo y el tiempo debe ser en el mantenimiento en lugar de la reparación. El equipo debe estar forrado y etiquetado, sus superficies de desgaste deben ser examinadas y reemplazadas, los horarios de aceite deben alinearse a intervalos regulares. Por lo tanto, el equipo con buenas condiciones de trabajo requiere una inspección y un ajuste regulares para continuar produciendo productos de buena calidad durante mucho tiempo. ¿Cuál es el uso de la gestión de mantenimiento? El objetivo principal del mantenimiento del equipo es mantener la funcionalidad del equipo y minimizar sus averías. Para equipos mecánicos, la gestión de mantenimiento implicará la reparación, reemplazo y servicio de herramientas. También garantiza el correcto funcionamiento e interceptar las fluctuaciones que se producen durante el proceso de producción. El hecho es que, cualquier tipo de cambio, incluso un tiempo de inactividad menor podría reducir la eficiencia general de las máquinas, lo que llevaría a pérdidas de producción importantes. Por lo tanto, es importante que las organizaciones hoy en día obtengan e implementen una buena estrategia de mantenimiento. Sin o en ausencia de gestión de equipos, podría ser posible enfrentar algunas consecuencias en la reversión de decisiones descuidadas. Algunos de ellos son:

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Pérdida de producción

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Reprogramación de proyectos completos

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Desperdicio material de recursos que aún no se han utilizado

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Con el tiempo de trabajo debido al tiempo de inactividad

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Eliminación de maquinaria y equipo antes del final de su vida útil

¿Cómo planificar y trazar el programa de gestión de mantenimiento? Puede ignorar este tipo de contratiempos mediante la estrategia de un sistema de mantenimiento de equipos en su organización u organizaciones gubernamentales. Hay pocas intenciones que necesitará conocer y recordar durante la programación de mantenimiento de equipos en su negocio. Planificar y establecer algunos estándares de calidad y uso para el personal internamente, que también se basa en su tipo de activo. De esta manera, el activo se operará de la manera adecuada, lo que reduce las posibilidades de uso indebido y tiempo de inactividad. Llevar a cabo una reparación cuidadosa, cuando se realice una consulta adecuada desde el lado del departamento en cuestión. De esta manera, sus proyectos de mantenimiento se programarán correctamente y determinarán la necesidad de subcontratación siempre que sea necesario. Documentar todas las actividades a fondo. Le facilitará el seguimiento del historial de reparaciones y el cálculo de la amortización para su eliminación oportuna. El sistema centralizado actualizará automáticamente los registros de activos fijos; por lo tanto, debe buscar un proveedor de sistema en línea. Para completar todas las tareas diarias y más, dentro de sus plazos con el fin de apegarse al plan de mantenimiento. Esta realización de tareas a tiempo minimizará su pérdida de recursos de reparación. Estos objetivos son de mayor utilidad para su negocio, puede reducir los costos de reemplazo a gran escala en mayor medida e incluso generar altos ingresos al aumentar la productividad general.

Categorías de mantenimiento: Hay dos categorías principales de mantenimiento: A) Funciones primarias •

Inspección, limpieza y lubricación de equipos

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Alteraciones en los tipos de equipos y edificios existentes

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Mantenimiento de edificios y terrenos existentes

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Mantenimiento de la planta y el equipo existentes

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Nuevas instalaciones de equipamientos y edificios

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Generación y distribución de servicios públicos

B) Funciones secundarias •

Contabilidad de propiedades

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Administración de seguros contra robos e incendios, etc.

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Mantenimiento de la tienda con fines de mantenimiento

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Protección vegetal contra incendios, etc.

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Contaminación y control del ruido

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Eliminación de residuos

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Salvamento

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Prestación de servicios de cuidador

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Cualquier otro servicio relacionado con el mantenimiento según lo delegado por la dirección de la planta

Industrias en las que se utiliza o requiere la Gestión de Mantenimiento: Algunos ejemplos de las industrias que utilizan la gestión del mantenimiento son – Industria de Procesamiento de Alimentos: Incluye maquinaria pesada, equipos móviles y herramientas portátiles que requieren mantenimiento de equipos. Industria de fabricación de plásticos: Las plantas de fabricación de plásticos utilizan una amplia gama de equipos pesados y ligeros, que deben ser reparados regularmente. Industria de molinos de acero: Trabajos de mantenimiento en plantas de fabricación de acero, servicios a todos los equipos, desde rodillos calientes y hornos hasta las herramientas portátiles.

Restaurantes Industria: Son muchos tipos de equipos que se utilizan en las cocinas comerciales que necesitan ser mantenidos en una posición de trabajo para que puedan proporcionar el servicio adecuado. El mantenimiento regular de los equipos también ayuda a los restaurantes a mantener su cumplimiento normativo. Industria de la construcción: Hay equipos móviles pesados, herramientas eléctricas de mano y equipo de seguridad requerido en el campo de la obra que cumple con sus buenas condiciones de trabajo para que funcione eficientemente. Industria de fabricación de automóviles: Para fabricar y ensamblar cualquier vehículo, las piezas requeridas deben ser equipos finamente ajustados. Por lo tanto, para satisfacer la demanda de producción, la mejor manera es implementar una buena gestión del mantenimiento del equipo para obtener el servicio y reparación del equipo regularmente. Talleres de industria: Los talleres utilizan una variedad de herramientas para producir diversos artículos, por ejemplo, carpintería, productos metálicos, vidrio soplado, etc. Para una producción de buena calidad, sus herramientas deben mantenerse en las mejores condiciones, y esto se puede lograr fácilmente a través de la gestión del mantenimiento. Importancia de la gestión del mantenimiento Muchas organizaciones todavía creen en las viejas metodologías que sugieren no arreglar nada a menos que esté roto. Pero rompiendo este mito, le sugerimos, para ir a la gestión de mantenimiento preventivo, ya que tiene muchos beneficios: Seguridad del Operador y la Máquina Al realizar un mantenimiento preventivo regular, siempre estará seguro de que su equipo funcionará en condiciones seguras, tanto para la máquina como para los operadores. Posibles problemas pueden ser cortados antes de que tiende a causar cualquier daño, sin tomar ninguna oportunidad. Eficiencia de la máquina Con el desgaste normal, las máquinas pueden causar una menor eficiencia. La adecuada gestión de mantenimiento preventivo le asegurará las condiciones óptimas de trabajo del equipo y, además, conserva su vida útil.

Ahorro de tiempo La gestión planificada del mantenimiento preventivo reducirá el tiempo de inactividad real causado por la avería y mejorará aún más los productos que también en menos tiempo, ahorrando así mucho tiempo. El mantenimiento preventivo consumirá menos tiempo que el tiempo necesario en las reparaciones y reemplazos de emergencia. Funciones importantes de la gestión de mantenimiento en la gestión de activos •

Desarrolla políticas de mantenimiento, procedimientos y estándares para el mantenimiento, así como el sistema de gestión de activos.

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Programa el trabajo de mantenimiento después de obtener la consulta correcta de los departamentos de producción interesados.

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Realiza las reparaciones y corrige el equipo planificado para lograr el nivel requerido de disponibilidad y una eficiencia operativa óptima.

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Garantiza la inspección programada, la lubricación y la comprobación de aceite, y el ajuste de toda la maquinaria y el equipo.

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Documenta y mantiene el registro de cada actividad de mantenimiento, es decir, reparaciones, reemplazos, revisiones, modificaciones y lubricación, etc.

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Mantiene y lleva a cabo reparaciones de edificios, servicios públicos, equipos de manipulación de materiales y otras instalaciones de servicio como instalaciones eléctricas, alcantarillas, centrales y carreteras, etc.

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Realiza y facilita las inspecciones periódicas de equipos e instalaciones para conocer sus condiciones, si hay alguna avería o parada en la producción.

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Prepara la lista de inventario de piezas de repuesto y materiales necesarios para el mantenimiento.

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Garantiza un mantenimiento rentable.

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Pronostica los gastos de mantenimiento y prepara un presupuesto y garantiza los gastos de acuerdo con el presupuesto previsto.

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Implementa las normas de seguridad según sea necesario para el uso de equipos específicos como calderas, grúas aéreas y plantas químicas, etc.

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Desarrolla los sistemas de información de gestión, para proporcionar información a la alta dirección relacionada con las actividades de mantenimiento.

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Supervisa el estado del equipo a intervalos regulares.

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Garantiza un control adecuado del inventario de piezas de repuesto y otros

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materiales según sea necesario. La gestión del mantenimiento y la gestión de activos son técnicamente diferentes sistemas, pero, aun así, se interrelacionen y funcionan bien juntos. La gestión de

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activos ayuda a analizar los datos relacionados con el rendimiento de los activos en el trabajo requerido. Mientras que la gestión del mantenimiento ayuda a guiar el rendimiento físico del equipo con sus actividades y eficiencias relacionadas con su mantenimiento.

La importancia del Mantenimiento industrial en las fábricas La importancia del mantenimiento industrial en las fábricas debe de tener un gran peso en las decisiones a tomar por las siguientes ventajas: 1.- Evitar que la actividad ordinaria de la empresa se detenga porque una máquina se ha averiado, con el consecuente perjuicio productivo y económico. El origen del mantenimiento está ligado a la producción en masa y esto implica continuidad en los procesos. 2.- Conseguir un funcionamiento a pleno rendimiento de una máquina o aparato, lo que repercutirá en la productividad de la compañía. Si no se realizan determinadas labores de mantenimiento, una máquina o componente puede funcionar a una capacidad menor de la que tiene homologada y no percibirse la diferencia a corto plazo. 3.- Eliminar o, en el peor de los casos, reducir riesgos materiales y personales derivados del desgaste de la maquinaria o dispositivo. Hoy se prioriza la seguridad frente a otras consideraciones y determinadas políticas de mantenimiento son un imperativo legal. 4.- Ganar en sostenibilidad, porque los sistemas de gestión del mantenimiento industrial en las empresas respetan el medio ambiente, puesto que actúan optimizando el gasto energético. Una fuga de electricidad por una instalación deficiente, además de ser peligrosa, es antieconómica. 5.- Cumplir con la legislación vigente. En determinados supuestos, como es el caso de las instalaciones de alta tensión, torres de refrigeración, vehículos, elevadores, aparatos de presión, equipos contra incendios o torres de almacenamiento, son obligatorias. Según el caso, el mantenimiento ha de hacerse desde la empresa o se tendrá que solicitar la visita del técnico de un OCA (Organismo de Control Autorizado). Por todas estas razones, la gestión del mantenimiento es una prioridad para la empresa que se transmite a los distintos componentes de su organigrama.

Composición de una correcta gestión del mantenimiento La gestión del mantenimiento industrial parte de dos premisas fundamentales que se clasifican en este orden: la seguridad y la criticidad. 1.- La seguridad se refiere a la necesidad de evitar daños materiales o personales debido a la falta de mantenimiento de una maquinaria o dispositivo. Por este motivo, hay determinados equipos en los que el mantenimiento es obligatorio y tienen que monitorizarse y apuntar el seguimiento en un libro de registro. En algunos casos el mantenimiento puede ejecutarse por el personal de la compañía, pero en otros, será un organismo autorizado por la Administración quien lo realice. 2.- La criticidad se refiere al perjuicio de la avería de una máquina o dispositivo en relación con la instalación en la que está ubicado. Esta medida es cuantitativa y cualitativa, porque sirve para saber si una avería inutiliza toda la instalación, parte, o tendrá un impacto marginal. Conocer la criticidad de cada aparato o instalación es fundamental para realizar una gestión profesional y responsable. En un equipo, una rotura de la correa de transmisión supone un alto nivel de criticidad, mientras que la avería en un piloto luminoso representa una baja criticidad. Una adecuada gestión del mantenimiento tendrá que considerar los equipos y los recursos humanos. 1.- En los equipos, hay que realizar un inventario de los componentes disponibles, empezando por sus tipos y siguiendo por su relación con el proceso productivo de la compañía. Posteriormente, hay que observar si los equipos son seguros o no, el nivel de criticidad, la tipología de cada maquinaria, antigüedad y las características de la instalación. 2.- Con respecto a la gestión de los recursos humanos, se debe elaborar un organigrama donde se especifique el número de empleados y queden definidas las funciones de cada miembro, así como las relaciones jerárquicas. También hay que incluir la ratio entre supervisores y subalternos, así como los programas de formación del personal.

Por otra parte, es imprescindible contar en las tareas especializadas con personal que cumpla los estándares de la ISO, puesto que en algunos casos las autoridades lo requerirán. Posteriormente, se diseñará un plan de mantenimiento adaptado a las necesidades de cada compañía. Este documento señala las acciones que hay que realizar en las instalaciones, bienes de equipo u otros aparatos en un determinado periodo de tiempo con el fin de alargar su vida útil. Este documento es dinámico y será susceptible de modificación en función de los cambios productivos de la empresa. El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa. El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado de conservación del sistema productivo. El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los equipos alargando su vida útil. ¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial? Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y prescindible pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer que el ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y rentabilidad de la empresa. El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los que podemos enumerar los siguientes: • • • • •

Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas que intervienen en el proceso productivo. Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción. Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos necesarios para cada equipo. Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales. Aumenta la vida útil de tus equipos

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Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones Mejora la calidad de tu actividad industrial

¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen? Podemos clasificar el mantenimiento industrial en 3 tipos principalmente: •

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Mantenimiento preventivo. En lo que respecta al mantenimiento preventivo de instalaciones industriales podemos decir que es aquel enfocado a la prevención de fallos en equipos e instalaciones con el objetivo de reducir riesgos. Intenta reducir errores o averías con una revisión constante y planificada según las necesidades de cada industria. Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo en instalaciones industriales es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha detectado la avería. Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y avanzado. Requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos especializados. Al igual que el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura

¿Cada cuánto tiempo hay que hacer un mantenimiento? Para un correcto mantenimiento industrial es aconsejable tener una visión a largo plazo, planearlo con suficiente antelación teniendo en cuenta las características de cada industria. Si la empresa dispone de un sistema de producción automatizado el trabajo de mantenimiento y revisión de maquinaria será más sencillo y rápido. Si la empresa tiene procesos con picos de producción por temporadas siempre se recomienda hacerlo al principio de estas para evitar problemas durante los meses de mayor actividad. Durante el verano es habitual que, en algunos sectores como industrias químicas, eléctricas, automoción, agroalimentación, etc. La producción descienda, y haya paros técnicos o que un alto porcentaje de la plantilla este de vacaciones y baje la actividad. Es normal utilizar estos momentos para mantenimiento y otras tareas como mejoras, ampliaciones o nuevas instalaciones. Los meses de verano son un buen momento para revisar cómo se encuentran los procesos de nuestra empresa y ponerlos al día. En cambio, hay empresas que no cierran en verano; las altas temperaturas ambiente fuerzan a muchas máquinas a trabajar al límite. Es de vital importancia realizar un correcto mantenimiento y limpieza de todos los equipos de riesgo.

Por último, los reglamentos y la normativa legal vigente para cada tipo de instalación marcan la periodicidad tanto de los mantenimientos como de las inspecciones obligatorias. Sin el correcto mantenimiento, las cosas pueden ir al valor actual neto Así como para el cuerpo humano los exámenes periódicos son esenciales para prolongar la vida, un mantenimiento regular es esencial para mantener la seguridad y la confiabilidad de los equipos, también ayudan a eliminar los riesgos laborales. La falta de mantenimiento o un mantenimiento inadecuado puede provocar situaciones peligrosas, accidentes y problemas de salud para su equipo. El mantenimiento es una actividad de alto riesgo. Debe ser realizada de una forma segura, es decir, todo profesional tiene que estar capacitado. La identificación de defectos ocultos es esencial para asegurar la confiabilidad. En sistemas complejos, estas acciones deben ser llevadas a cabo por personal del área de mantenimiento, con formación y habilitaciones tales, asesorado por el personal de operaciones. La principal diferencia entre el mantenimiento de predictivo y preventivo es el nivel de automatización. En el mantenimiento predictivo, es necesario el diagnóstico de la medición de parámetros; en el mantenimiento preventivo, el diagnóstico se obtiene directamente a partir del procesamiento de la información recogida junto al equipo. De un modo u otro, la reducción de los niveles de paradas no deseadas para mantenimiento no programado, es extremadamente bajo. Sin embargo, para que usted consiga una mayor confiabilidad en su equipo es importante que usted siga todos los planes de mantenimiento contenidos en el manual de mantenimiento de su equipo.

1.2 Funciones del mantenimiento Funciones de Mantenimiento La función mantenimiento se ha convertido en uno de los pilares fundamentales sobre los cuales descansa toda la actividad operacional de una industria o fabrica. Esta función es una disciplina industrial construida bajo los fundamentos de la ciencia y la tecnología, su estudio debe iniciarse con una definición clara y precisa de lo que realmente significa el mantenimiento. A fin de evitar los errores conceptuales que en muchas ocasiones se tienen acerca del concepto de mantenimiento; se hace necesario definir parcialmente en términos negativos lo que es la teoría del mantenimiento. El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño; El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción. Funciones Primarias: • • • • • •

Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones. Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc. Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones. Nuevas instalaciones de equipos y edificios. Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado. Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias: •

Asesorar la compra de nuevos equipos.

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Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros. Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros. Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección. Llevar la contabilidad e inventario de los equipos. Cualquier otro servicio delegado por la administración.

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Funciones •

Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para gasto corriente e inversión física para su aprobación, así como participar en la elaboración del Programa Anual de Obras e Infraestructura, contribuyendo en la definición de criterios y prioridades de asignación de recursos para el correcto desempeño de las labores de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles.

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Verificar que la contratación de la obra pública y los servicios relacionados con la misma, se realicen con estricto apego a lo dispuesto en la Ley de Adquisiciones y Obras Públicas y su Reglamento.

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Supervisar los trabajos de los contratistas, verificando que los servicios que presten se apeguen a las condiciones estipuladas en los contratos y a las especificaciones requeridas, así como instrumentar los cierres administrativos de las obras contratadas.

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Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como de la contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles del Centro.

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Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.

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Proporcionar o en su caso contratar los servicios de acondicionamiento de laboratorios, colocación de mesas centrales, cubiertas de trabajo, pintado de interiores, armado de cancelería, pintado de inmuebles, deambulatorios, estacionamientos y áreas verdes.

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Proporcionar o en su caso contratar los servicios de colocación de nuevas Instalaciones para alumbrado y tendido de líneas, suministro de energía de emergencia ininterrumpida, mantenimiento preventivo correctivo a

subestaciones eléctricas y todo tipo de reparaciones de este género. •

Preparar la información mensual requerida del avance físico - financiero de la obra pública contratada.

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Preparar la información trimestral para el Comité de Control y Auditoría, así como para el informe de las sesiones de la Junta Directiva.

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Realizar las demás actividades que le sean encomendadas por la Subdirección de Servicios y Mantenimiento, afines a las funciones y responsabilidades inherentes al cargo.

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Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia.

Mantenimiento como proceso: En este escenario, el mantenimiento se puede clasificar en: • • • •

Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento de Reparación.

Mantenimiento como organización: Observando el mantenimiento en este escenario, podemos ver al conjunto integrado de los recursos humanos, materiales y tecnológicos, incluyendo la infraestructura; los cuales, organizados de forma coordinada y sistemática, se encargan de que el mantenimiento cumpla su función dentro de las empresas o industrias. En la organización de mantenimiento se dan los procesos de administración, planificación, programación, ejecución y el control, procesos típicos de toda empresa organizada y competitiva.

Objetivos Fundamentales: La contribución de mantenimiento y la obtención de los beneficios de la empresa se logran a través de sus objetivos y variables que dependen entre otros factores, del tipo de planta industrial, la posición y el papel que debe jugar el mantenimiento en la empresa, el grado de organización existente en la misma; es decir, de un conjunto de

factores y características intrínsecas de cada empresa. Entre esos objetivos fundamentales de una organización de mantenimiento tenemos los siguientes: 1. Respaldar las operaciones asegurando la máxima disponibilidad de los equipos. 2. Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea económicamente justificable hacerlo. 3. Garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones y la conservación del medio ambiente. 4. Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento. Actividades y responsabilidades del mantenimiento. A continuación, se relacionan las principales Actividades y responsabilidades del mantenimiento: • • • • • • • • • •

Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción. Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación. Reducir al mínimo el tiempo de paro. Reducir al mínimo los costos de mantenimiento. Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado. Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia. Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido. Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento. Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios, organizando y adiestrando al personal.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. Ventajas y desventajas Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil. Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.

La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas. El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos. Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

1.3 Impacto económico del mantenimiento. Clasificación de las maquinas en vitales, importantes y triviales Un aspecto trascendental para elaborar el plan maestro de mantenimiento lo representa la clasificación de las máquinas en vitales, importantes y triviales. ■ Maquinaria vital. Es aquella que por una falla en su operación puede derivar en daños físicos a las personas, y materiales a las instalaciones. Son de alto impacto para la empresa porque ocasionan pérdidas humanas y económicas considerables. ■ Maquinaria importante. Es aquella cuyas fallas pueden causar daños físicos significativos a los operadores y pérdidas económicas de menor impacto que las vitales. ■ Maquinaria trivial. Es aquella cuyas fallas ocasionan daños leves en el personal que las opera y su impacto económico es igualmente de un bajo nivel.

Específicamente, el concentrado de fallas y tiempos de paro (puntos 6, 7, y 8) –así como su jerarquización, clasificación y atención basada en una distribución deficiente de Pareto– permitirá minimizar las fallas y los tiempos de paro por falla, lo que redundará en un incremento de la producción y, por tanto, del rendimiento y de la productividad. Los beneficios que se obtienen de un plan maestro de mantenimiento diseñado, implantado y después ejecutado son económicos y de conservación de equipo. De entrada, se reducen los tiempos muertos, se incrementa el tiempo disponible para la producción, se mejora la calidad de los productos y también la imagen de la empresa. En lo económico –que es el factor más importante que interesa mejorar a cualquier organización– las ventajas se explican por sí mismas en el Cuadro 2.

En él se observa que el costo de producción representa 20% del precio de venta, y la utilidad marginal, 80%. Si un producto no se produce y no se vende, la aportación que se deja de recibir en la empresa corresponde a 80% del precio de venta de cada unidad. Así es que, si un producto tiene un precio de venta de 100 pesos, la empresa pierde como utilidad marginal 80 pesos por cada unidad no producida y no vendida. Por esta razón es tan importante que los procesos no paren. Por ejemplo: En una industria de cerámica el metro cuadrado de mosaico cuesta 200 pesos. Se producen 600 m2 por hora, pero la empresa tiene un paro en la línea de producción de 30 minutos para atender una falla de mantenimiento. La empresa perdería durante ese tiempo:

Bajo este canon, destaca la importancia de evitar los paros de las líneas de producción por fallas de mantenimiento y por cualquier otra circunstancia. Costos económicos del mantenimiento Los cálculos realizados en el Presupuesto Anual de Mantenimiento pueden ser en muchos de los casos pura imaginación ya que son gastos estimados En un entorno cada vez más competitivo, cada vez adquiere más importancia el control de los Costes de Mantenimiento. Estos pueden ser: • Costes Directos • Costes Indirectos Costes Directos (o de mantenimiento) Están compuestos por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento. Cuando hablamos de Costes del Mantenimiento nos referiremos a los que se van constatando en la realidad con la marcha de las instalaciones y el funcionamiento real del servicio Costes Indirectos (o costes de avería) Son los derivados de la falta de disponibilidad o del deterioro de las funciones de los equipos. Los Costes Indirectos no suelen ser objeto de una partida contable tal como se aplica a los Costes Directos. El volumen de los Costos Indirectos puede ser superiores a los Directos. Ejemplos de Costes Indirectos • • •

Los efectos sobre la seguridad de las personas e instalaciones, así como los efectos medioambientales provocados por los fallos. La repercusión económica por perdida de producción por paro, falta de disponibilidad o deterioro de la función de los costes de la falta de calidad. Las penalizaciones por retrasos en la entrega.

•

Los costes extraordinarios para paliar fallos en equipos productivos: a) Horas extras b) Reparaciones provisionales c) Etc.

Es posible que un pequeño periodo de pare en la producción puede ser el justo nivel desde el punto de vista económico, si se compara el costo de mantenimiento con el de paro. La ausencia total de paros o una poco realista escasez de ellos, es indicio de que hay un exceso de mantenimiento y que el precio de éste es desmesurado y antieconómico. Presupuestos de mantenimiento Un presupuesto es un plan económico que constituye el mejor cálculo posible, hecho por la administración, de los gastos que se harán en un lapso futuro determinado. Por tanto, puede decirse que los presupuestos son una expresión de resultados previstos. Deben reflejar planes reales y estar basados en posibilidades verdaderas, más bien que en conjeturas de lo que puede ocurrir. Una mejor planeación como consecuencia del presupuesto sólo es posible si las operaciones futuras son consideradas en detalle y si las cifras de aquél expresan el efecto de planes reales para operaciones venideras. Cuando un presupuesto está bien elaborado viene a ser un eficaz instrumento de control en cuanto a que los informes que presentan el desempeño real contra las partidas estimadas constituyen una base para emprender una acción correctiva. Para que pueda utilizarse como un control administrativo eficaz, el presupuesto tiene que ser sensible a los acontecimientos económicos, registrando los cambios que tengan lugar al ascender o descender la producción. Conviene entender bien que aun cuando esta última no llegue a alcanzar el volumen previsto, el mantenimiento tiene que continuar a un ritmo alto. Por consiguiente, el presupuesto de mantenimiento tiene que estar proyectado de modo que 1) fluctúe según los ingresos, y 2) se asigne una partida suficiente en los índices menores de producción para que pueda tener lugar el suficiente mantenimiento para conservar la fábrica en condiciones de que pueda satisfacer de una manera adecuada las demandas de la producción. Coste del ciclo de vida, (LCC) El costo del ciclo de vida se define en BS 3811: 1993 como el costo total de propiedad de un artículo, teniendo en cuenta todos los costos de adquisición, capacitación del personal, operación, mantenimiento, modificación y eliminación. El análisis de LCC de una máquina se puede utilizar para diferentes objetivos. En este artículo, nos enfocamos más en identificar los factores de costo que constituyen el LCC y en describir su comportamiento durante la vida útil del equipo, de modo que sea posible localizar las causas detrás de los cambios en el LCC. Esto permitirá al usuario y al fabricante mejorar el rendimiento, la construcción y la operación de la máquina, las condiciones ambientales y el mantenimiento para tratar las áreas problemáticas de manera efectiva y reducir los factores de costos

crecientes. El objetivo de utilizar LCC, en general, decide el nivel al que se debe desglosar el costo total. Para evaluar la importancia económica de una inversión particular en producción o mantenimiento, siempre es necesario evaluar los Ingresos del ciclo de vida (LCI). En muchos casos, esta evaluación parece muy difícil de lograr. Por ejemplo, a menudo es más fácil evaluar la ahorros logrados al reducir las fallas y el tiempo de inactividad, mediante el uso de una política de mantenimiento más precisa, que evaluar el LCI de esta inversión. Esto se debe a las dificultades para evaluar algunos factores importantes, como las ventas, que pueden estar influenciados por parámetros externos irrelevantes. El costo del ciclo de vida (LCC) se puede dividir en las siguientes partes principales: 1. Costo de adquisición de vida (LAC); el capital invertido en la máquina, equipos de soporte, instalación, sistemas, edificio, formación, etc. 2. Costo operativo de vida (LOC); el costo incurrido por la operación de una máquina, incluido el operador, el combustible y la energía, el seguro y los impuestos, etc. 3. Costo de soporte vital (LSC); el costo de mantenimiento como personal de mantenimiento, repuestos, gastos de almacenamiento, instrumento de medición, etc. 4. Coste de indisponibilidad de vida (LUC); el costo del tiempo de inactividad (el tiempo de parada, que no se pudo utilizar para la producción). 5. Pérdidas indirectas de vida (LIL); las pérdidas surgen debido a productos de mala calidad y / o menor eficiencia del equipo debido a, p. ej. menor velocidad de producción causada por una política de mantenimiento ineficaz. 6. Costo de modificación de vida (LMC); el costo incurrido en la modificación de la máquina o equipo durante su vida útil. 7. Costo de terminación de vida (LTC); el costo pagado por raspar el equipo o el ganado vendiéndolo. Por tanto, LCC se puede expresar como: LCC = LAC + LOC + LSC + LUC + LIL + LMC

LTC (1)

Si consideramos una máquina, se puede suponer que LAC no varía cuando las inversiones en modificaciones de la máquina, es decir, LMC, se tratan por separado. Se puede considerar que el LOC aumenta durante la vida útil de la máquina debido al envejecimiento y deterioro de la máquina que pueden causar, entre otros, p.ej. más consumo de combustible. Por lo general, se considera que el LSC se reduce en la fase de desgaste, es constante durante la fase de funcionamiento normal y aumenta en la fase de desgaste (Ahlmann 1994). En Suecia, el valor medio de la proporción del coste directo de mantenimiento con los valores añadidos del producto es de aproximadamente el 8% (varía del 5 al 18%). Pero, en el caso de que se consideren los costos totales de mantenimiento, este valor

medio aumenta al 15%, (varía de 11 al 30%), la misma referencia. Estas cifras revelan la importancia económica de cualquier reducción en el costo total de mantenimiento. Una política de mantenimiento eficiente resultaría en una reducción continua en los reemplazos y pérdidas en la vida media efectiva de los componentes reemplazados. Denote que la función describe el i-ésimo factor de costo en (1) y la variación en el factor de costo por Yi (t) y Gi (a ), respectivamente, es decir, i = LAC, LSC, LOC, LUC, LIL, LMC o LTC

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