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• Saintime Charlemagne

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Los ocho pilares del TPM Ya vimos anteriormente en otro artículo la filosofía del TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Preventivo Total. En el que nos ocupa hoy vamos a empezar a profundizar en el TPM y sus fundamentos. Veamos los ocho pilares en los que se asienta.

¿Qué son los pilares del TPM? Son las estrategias elementales de un programa de mantenimiento preventivo para cualquier empresa, industria u organización. Llevarlas a cabo implica rigor y disciplina, porque solo así se consigue que un sistema productivo funcione.

1. Mejoras enfocadas Consiste en identificar todas y cada una de las necesidades y problemas de las distintas áreas o departamentos de la empresa para evitar pérdidas (de tiempo, de material, de equipo humano…). Su objetivo es crear equipos, procedimientos, protocolos y mecánicas más efectivas.

2. Mantenimiento autónomo Se centra en los operarios y su relación con la maquinaria industrial. Propone la formación del operario para que se involucre no solo en el uso sino también en el mantenimiento de la maquinaria: inspecciones, limpieza, pequeñas reparaciones, orden y metodología de manipulación, lubricación, etc. Porque conocer y dominar los equipos que uno maneja repercute en la productividad más que cualquier otra cosa.

3. Mantenimiento planificado Un equipo especializado de mantenimiento (interno o externo) será el protagonista de este pilar del TPM. Su objetivo es reducir los costes de mantenimiento, evitar los fallos y agilizar el ritmo de producción. Para ello, el equipo desarrolla actividades programadas de análisis y obtención de datos e información destinados a mejorar toda la mecánica productiva, ya sea de una área o de toda la planta industrial.

4. Mantenimiento cualitativo En entornos industriales, cuando un equipo falla solemos creer que el único resultado va a ser un parón en la producción. El mantenimiento cualitativo entiende que si un equipo no produce un producto de calidad, aunque no se detenga el proceso productivo (aunque no se paren las máquinas), eso también es un fallo. Y genera tantos costos adicionales como una avería mecánica.

5. Control previo Otra manera muy efectiva de garantizar la fiabilidad de los equipos está en las fases de diseño y construcción. A veces también en la puesta a punto de equipos

industriales que ya tenemos. En resumen, la idea es aplicar a nuevos equipos (o equipos optimizados) los conocimientos adquiridos por la experiencia en el manejo o el historial de fallos de una máquina o sistema.

6. Administración ¿Has pensado nunca en la repercusión sobre la producción de los trabajadores que no son operarios? A pesar de que su implicación puede parecer indirecta, sus funciones son las que garantizan eficacia en el funcionamiento del proceso productivo, menores costes y productos finales de mayor calidad.

7. Formación Un equipo de empleados instruido y formado para desempeñar cada una de sus tareas es otra garantía de excelencia en el rendimiento. Esto repercute en todos los aspectos de la producción: las maquinas están más cuidadas, hay atención a la calidad del producto final, se agiliza la resolución de problemas y averías, se evitan fallos mecánicos y metodológicos, se estimula la autoestima y los vínculos entre el equipo humano… En resumen, se produce más y mejor.

8. Seguridad y medio ambiente Estos dos puntos parecen los más alejados del proceso productivo, y sin embargo tienen una incidencia más que notable. La seguridad en las condiciones de trabajo evita accidentes y, como es evidente, si no hay accidentes no se detiene el ritmo productivo. Por otro lado, la contaminación en los ambientes de trabajo acelera el deterioro de la maquinaria industrial y de la salud de los operarios, y esto también son factores que lastran el ritmo productivo, la calidad de los productos y, en resumidas cuentas, el rendimiento general de cualquier industria. 0 0 0 28