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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ALUMNO: ROJAS LUQUE DIEGO DOCENTE: WILFREDO JILAPA HUMPIRI FECHA: 04 DE JULIO TEMA: TRATAMIENTOS TERMICOS EN PROCESOS DE ALIMENTOS CURSO: TRATAMIENTO TERMICO

JULIACA 2018

LIOFILIZACION DE PAPA I. INTRODUCCION Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95% del agua contenida en un alimento, lo que se traduce en un gran beneficio con relación al costo del transporte, ya que permite cargar mayor cantidad de mercadería sin necesidad de cadena de frío (se logra un producto más estable microbiológicamente). Al finalizar el proceso de liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida que conserva la forma y el volumen, pero con peso reducido, preservando sus características nutritivas y organolépticas. Al rehidratarlo se recuperarán la textura, el aroma y el sabor original. II. OBJETIVOS 

Describir el proceso de liofilización en la papa.

III. MARCO TEORICO 3.1.LIOFILIZACION Una sustancia pura puede existir como sólido, líquido o gas y puede cambiar de estado por medio de un proceso en el cual libera o absorbe calor a temperatura constante (calor latente), de esto depende hacia donde se direcciona dicho cambio. El cambio de fase de sólido a gas o sublimación, debe realizarse en condiciones de presión y temperatura menores a las del punto triple (punto en el que conviven los tres estados de la materia), ya que por debajo de éste no existe la fase líquida. En el caso del agua el punto triple se encuentra a 4,58 Torr y 0,008 °C. Por ejemplo, si se tiene agua congelada, al calentarla a una presión menor a la de dicho punto el hielo sublima.(Castro, 2009)

Las sustancias moleculares disueltas en el agua disminuyen su punto de fusión (descenso crioscópico), por esto es conveniente describir el enfriamiento y posterior congelación de una solución de este tipo en varias etapas. Al bajar la temperatura de una solución, inicialmente se produce un subenfriamiento que origina los núcleos de cristalización, luego la temperatura aumenta hasta la de equilibrio. A partir de ese momento comienzan a desprenderse los cristales de hielo puro, por lo que la solución se concentra hasta alcanzar la menor temperatura a la cual puede existir solución en equilibrio con hielo, denominada temperatura eutéctica. Por debajo de esta temperatura debería existir, idealmente, equilibrio entre hielo y soluto. Sin embargo, las soluciones que contienen polímeros naturales como azúcares no cristalizan en este punto, sino que aumentan su viscosidad a medida que disminuye la temperatura y el agua se congela. Esta etapa finaliza cuando el sistema alcanza su temperatura de transición vítrea, donde su viscosidad aumenta significativamente en un pequeño rango de temperatura dando lugar a un sólido amorfo y frágil. Con relación a la conservación de alimentos, es importante destacar que el flujo viscoso dentro de este sólido es prácticamente nulo, casi no existe flujo de materia, lo que evita que ocurran reacciones químicas. Cabe aclarar que no toda el agua que compone un alimento está disponible para que los microorganismos puedan llevar a cabo sus actividades metabólicas, solo el agua libre cumple dicho propósito. El contenido de agua libre en un alimento se define como aw – actividad de agua. Al deshidratar un producto su disponibilidad de agua (libre) disminuye drásticamente. Para eliminar entonces la mayor parte del agua libre contenida en el sólido obtenido, se le debe entregar calor a fin de lograr la sublimación total del hielo, cuidando que la temperatura del producto se mantenga siempre por debajo de su temperatura de transición vítrea. Al final de este cambio de fase se obtiene un producto que conserva el volumen y tamaño original, presentado la forma de un vidrio altamente poroso. (Cuper, 1965)

Estructura de un producto en proceso de liofilización .

3.2.PROCESO DE LIOFILIZACION Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización. La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C. Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar: • La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación. • La velocidad óptima de enfriamiento. • La temperatura mínima de fusión incipiente. Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin que haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por sublimación. En los alimentos se pueden obtener mezclas de estructuras luego de la congelación, que incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas. Estas últimas se forman por la presencia de azúcares, alcoholes, cetonas, aldehídos y ácidos, así mismo como por las altas concentraciones de sólidos en el producto inicial. (Ramirez, 2006) VELOCIDAD DE CONGELACIÓN CONGELACIÓN RÁPIDA  La temperatura de los alimentos



La temperatura deseada se alcanza en 3 a 72 horas (aparatos domésticos de congelación).



Cristales grandes. En su formación causan ruptura de la membrana o pared celular y estructuras internas.



Al hidratarse presentan textura y sabor diferente al original.



Apariencia oscura del producto seco.



Se aplica en líquidos, ya que la formación de cristales grandes favorece la presencia de canales para el movimiento del vapor de agua.

desciende aproximadamente unos 20°C en 30 minutos.  Cristales pequeños.  Al rehidratarse conservan textura y

sabor original.  Apariencia clara del producto seco.  Se aplica en alimentos sólidos, ya que

evita la ruptura de la membrana o pared celular y estructuras internas.

CONGELACIÓN LENTA

La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos). Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara, mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por radiación, desde la parte superior. Por otro lado, la calefacción por medio de microondas presenta dificultad porque puede provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial formación de puntos calientes en su interior; por lo cual actualmente no se aplica comercialmente. Los niveles de vacío y de calentamiento varían según el producto a tratar. (SCENI, 2007) Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles sobre la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas. El primero se debe a que, si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá hacia el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por arrastre de producto. El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que, si se calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá calidad. Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por debajo de la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase. No obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá asintóticamente hacia la temperatura de las placas. Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del sistema. La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación secundaria del producto por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%. Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad. (Castro, 2009)

3.3.PAPA El nombre científico de la papa es Solanum tuberosum L. Se considera un alimento energético ya que es fuente de carbohidratos, proteína de buena calidad, vitaminas y minerales. Además, la papa aporta vitaminas (niacina, tiamina, riboflavina, vitamina c) y minerales (hierro, calcio, fósforo, potasio). Según Franco y colaboradores, “una papa de tamaño mediano (aproximadamente 70 gramos) contiene alrededor de la mitad de los requerimientos diarios de vitamina para una persona adulta; otros cultivos de primera necesidad como el arroz o el trigo no la poseen. Además, la papa es baja en grasa (5% del contenido de grasa del trigo y una cuarta parte de las calorías del pan) y sancochada tiene más proteína que el maíz y casi el doble de calcio”. (Perera, 1996) 3.4. LIOFILISACION DE PAPA Una vez que se recibió la papa acondicionada y transportada de acuerdo a la normativa orgánica, se procedió a la toma de datos iniciales y procesamiento:    

Peso Inicial: 3,000 kg. Cantidad de tubérculos: 24 de diferentes calibres. Se procedió al lavado con agua de red para sacar excedente de tierra adherida. Se hirvieron con cáscara los siguientes lotes:

Temperatura de producto: El producto cocido se congeló en cámara entrando al equipo con -7ºC. Se considera presión de sublimación a 2000 micrones ó 2 mm Hg. Placa de calefacción: a 70°C, llegando al final del ciclo con placa a 35ºC. Equipo de Liofilización: se había puesto en marcha cuatro horas antes, permitiendo que las paredes del condensador se encontraran a -40ºC. Se colocó sensor de temperatura en el producto, optándose por el tubérculo de mayor tamaño. Se cierran las puertas del equipo se puso en marcha la bomba de vacío y se tardó quince minutos para alcanzar la presión de sublimación. A las dieciséis horas de iniciado el ensayo la temperatura de producto era de 4°C. Se realizó liofilización continúa registrándose los datos de temperatura de producto y peso final. A las 24 horas de ensayo y con placa a 60°C la temperatura de producto

fue de 22°C. Las últimas 8 horas de liofilización se descendió la temperatura de placa a 35°C finalizando el ciclo cuando el producto alcanzó los 35°C. Se realizó en ese momento la observación y peso final. El tiempo que demoró el ciclo fue en función de los tubérculos de mayor tamaño, lo que evidencia la importancia de mantener tamaños homogéneos para realizar la opción de tubérculo entero. (Perera, 1006) Peso Inicial (g)

Peso Seco Final

2,362

0,500

(%) Rendimiento 21,17

IV. CONCLUSIONES La papa tiene un excelente comportamiento en el deshidratado por liofilización, la decisión de realizarla con tubérculos enteros fue en función de analizar la posibilidad más compleja (por tiempo) y de mostrar un producto final al consumidor que le permitiría hidratarla y obtener con certeza un puré cuyo ingrediente fuera 100% papa. Considerar a la liofilización como una opción de conservación en papa orgánica parece muy interesante para los mercados de comidas pediátricas. Siendo esta una alternativa para comercializar sin riesgos de barreras paraarancelarias, principalmente al mercado europeo. Además de utilizar en forma más eficiente el costo de un flete, al estar transportando solamente materia seca y no agua. V. BIBLIOGRAFIA 

CASTRO, Jorge. Recuperación de la Economía Mundial y Oportunidades de la Argentina en el Mercado Mundial de los Alimentos. Instituto de Planeamiento Estratégico. Septiembre de 2009.

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CUPER, Oscar. 1965. Deshidratación Artificial – Liofilización Alimentaria. Tomo 1: Bases Generales – Tecnología Industrial. Buenos Aires, Consejo Nacional de Desarrollo, Grupo de Proyectos Especiales.

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RAMIREZ NAVAS, Juan Sebastián. 2006. Liofilización, Estado del Arte. Universidad del Valle Programa Doctoral en Ingeniería. Ingeniería de Alimentos. Cali – Colombia. Www.ingenieriaquimica.net

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SCENI, P. 2007. Transiciones de Fase. Universidad Nacional de Quilmes. Area de Química de los Alimentos.

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PERERA HORACIO, YANOVSKY J. Proyecto LIAL – Liofilización Alimentaria. Buenos Aires. 1996

CONSERVACION DE LAS CARNES ROJAS MEDIANTE CONGELACION

I. INTRODUCCION Desde hace muchos años y con el objeto de dar solución a problemas de estacionalidad de producción, la conservación de alimentos se ha convertido cada vez más en una práctica más frecuente. Tratamientos tradicionales como la deshidratación, la salazón, la fermentación y otros son prueba de esta tendencia y aunque permiten incrementar el tiempo de conservación alteran considerablemente las características naturales del producto. Con el avance tecnológico en la conservación de alimentos, se ha solucionado en gran parte el problema de la estacionalidad. Este avance se ha ido adaptando a la demanda de los consumidores, que cada vez son más exigentes en aspectos de calidad sensorial, nutricional y sanitaria. La Conservación de alimentos apunta hacia tecnologías limpias, que ayuden a mantener en la medida de lo posible los atributos de calidad y las características naturales de los productos. Los métodos de conservación han evolucionado desde las maneras más rudimentarias de conservar alimentos como el secado al sol hasta tecnologías más recientes como la liofilización, la deshidratación osmótica o el uso de muy bajas temperaturas de refrigeración o congelamiento en atmósferas modificadas o controladas. En el actual mercado global existe la tendencia que orienta a tecnologías de consumo en fresco o procesado al mínimo, con tecnologías medias, en las que el congelamiento, el ultra congelamiento y la refrigeración misma juegan el papel principal. II. OBJETIVOS 

Describir el proceso de congelación de la carne

III. MARCO TEORICO 3.1.CONGELACION El principio de la conservación de los alimentos por el sistema de congelación se basa en el mismo principio que el de la refrigeración la ventaja que presenta es que en cuanto más baja es la temperatura más se aleja de las condiciones ideales en las que pueden multiplicarse los microorganismos, por lo que el alimento se altera cada vez menos. La congelación consiste en la aplicación de temperaturas a los alimentos por debajo de cero grados centígrados, de forma que parte del agua del alimento se convierte en hielo. Al mismo tiempo, como el agua se solidifica, se produce una desecación del alimento, lo que contribuirá de forma significativa a una mejor conservación. Lógicamente, este efecto será más importante cuanto más baja sea la temperatura. La temperatura de elección a nivel internacional es de -18ºC/0ºF, ya que por debajo de ésta se estima que no es posible la proliferación de bacterias (significativamente), por lo que disminuye la posibilidad de alteración y se reducen los riesgos para la salud.

Hay que destacar que, después de la refrigeración, la congelación es el tratamiento que menos modificaciones produce en los alimentos. De forma que después de la descongelación los alimentos son casi idénticos a los productos crudos empleados como materia prima. No toda el agua presente en el alimento puede separarse en forma de cristales como consecuencia de la congelación. En el alimento existe una fracción del agua no congelable a la que corresponde una actividad de agua muy baja (de hasta 0,3). Esta agua, la cual se encuentra fuertemente unida a las estructuras moleculares, es denominada agua ligada y representa entre el 5 y el 10% de la masa total de agua contenida en el alimento. El agua libre o no ligada, por su parte, representa la mayor parte del agua contenida en los alimentos. No obstante, esta agua no sale espontáneamente de los tejidos. Esta agua se encuentra en forma de geles tanto en el interior de la célula como en los espacios intercelulares, estando su retención influenciada por el pH y las fuerzas iónicas. Durante la congelación el agua es removida de su posición normal dentro de los tejidos y convertida en hielo. Este proceso es parcialmente revertido durante la descongelación dando lugar a la formación de exudado. 3.2.VELOCIDAD DE CONGELACION 

CONGELACION LENTA Cuando la congelación es lenta la cristalización extracelular aumenta la concentración local de solutos lo que provoca, por ósmosis, la deshidratación progresiva de las células. En esta situación se formarán grandes cristales de hielo aumentando los espacios extracelulares, mientras que las células plasmolizadas (pierden agua por estar expuesta una presión osmótica mayor) disminuyen considerablemente su volumen. Este desplazamiento del agua y la acción mecánica de los cristales de hielo sobre las paredes celulares provocan afecciones en la textura y dan lugar a la aparición de exudados durante la descongelación.



CONGELACION RAPIDA Cuando la congelación es rápida la cristalización se produce casi simultáneamente en los espacios extracelulares e intracelulares. El desplazamiento del agua es pequeño, produciéndose un gran número de cristales pequeños. Por todo ello las afecciones sobre el producto resultaran considerablemente menores en comparación con la congelación lenta. No obstante, velocidades de congelación muy elevadas pueden provocar en algunos alimentos, tensiones internas que pueden causar el agrietamiento o rotura de sus tejidos, congelar demasiado rápido tomates u otros vegetales o frutas con alto contenido de agua. Existen diversas maneras de definir la velocidad de congelación siendo estas: el tiempo característico de congelación o duración de la congelación, el tiempo nominal de congelación, la velocidad media de congelación, etc.

3.3.CONGELACION DE CARNES ROJAS Una canal o carcasa caliente se debe enfriar lo más rápido posible. Deben ser considerados los efectos secundarios que pueden reducir ternura de la carne. El estímulo eléctrico puede reducir al mínimo el acortamiento frío. La reducción rápida de la temperatura es importante en la reducción del índice de crecimiento de microorganismos que pueden existir en las superficies de la canal. Las condiciones de la temperatura, la humedad y movimiento del aire se deben considerar para lograr las temperaturas deseadas de la carne dentro del límite de tiempo y prevenir la contracción excesiva, la corrupción del hueso, limo superficial, mohos o la decoloración. La canal o carcasa se debe entregar con un aspecto brillante, fresco.

3.4.TIEMPO DE CONGELAMIENTO DE CARNE DESHUESADA La carne deshuesada que se refrigera a partir de 50 a 10F/ 10 a -12C y se requiere remover cerca de 133 Btu/lb de la carne magra (74% de agua), la mayoría de los cuales son calor latente liberado cuando el agua líquida en la carne cambia a hielo. La mayoría del tiempo necesario para congelar carne es enfriarla entre 30 a 25F/-1 a -4C. Para la carne deshuesada en cajas, el índice de congelación depende de la temperatura y de la velocidad del aire circundante y del grueso y características termales del cartón y de la carne misma.

IV. CONCLUSIONES Se desarrolló el proceso de conservación de la carne mediante la congelación el cual es adecuado para este proceso por la resistencia del producto y por ser un alimento muy perecible alargando su vida útil para el consumo humano

V. BIBLIOGRAFIA 

Lamúa Soldevilla, Manuel. Aplicación del frío a los alimentos.1ª.Edición-Madrid, 2000.

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2006. ASHRAE-Handbook, American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers, Inc. Gill, C.O., Reichel, M.P. “Growth of the cold-tolerant pathogens Yersinia enterocolitica, Aeromonas hydrophila and Listeria monocytogenes on high-pH beef packaged under vacuum or carbon dioxide”. Food Microbiology. 1989. IIF-International Institute of Refrigeration. Recommandations pour la preparation et la distribution des aliments congelés. París 1990

ELABORACION DE CHARQUI I. INTRODUCCION En el Perú la alta tasa de crecimiento demográfico y la alta tasa de consumo de carnes rojas hacen que el requerimiento de proteínas de origen animal sea cada vez mayor, generando tensiones sociales y problemas nutricionales, sin embargo, es posible mejorar sus propiedades de la carne de alpaca, para ello es necesario establecer las diferencias y semejanzas de ciertas variables en el proceso de obtención de charqui de alpaca. Si bien el productor tradicional debe utilizar tecnologías de bajo costo de producción o al menos que no signifique una mayor inversión para los empresarios. Razón por lo cual, se plantea elaborar conservas de charqui de alpaca para mejorar su palatabilidad y al mismo tiempo conservar mejor sus propiedades nutricionales y de esa manera prolongar su vida útil del producto. II. OBJETIVOS 

Describir el proceso de elaboración de charqui de alpaca

III. MARCO TEORICO 3.1.ALPACAS Es la especie más pequeña de los camélidos domésticos y se caracteriza por presentar un mechón de fibra que le cubre la frente y mejillas de la cara, la misma que llega a casi cubrir los ojos. Las orejas son pequeñas y terminan en punta. Los ojos son redondeados, grandes y salientes. (Aceituno, 1996) La alpaca se distribuye originalmente a lo largo de Sudamérica, encontrándose estos animales en Ecuador, en Perú desde los departamentos de Cajamarca y Ancash, hasta el lago Poopó en Bolivia, al norte de Chile y en el noroeste de Argentina, en pisos altitudinales por sobre los 3,800 m.s.n.m. Sin embargo, la alpaca ya no es un animal de crianza exclusiva de Sudamérica, puesto que desde fines de los años 80 se viene desarrollando su crianza en Estados Unidos, Australia, Nueva Zelanda y Canadá, manteniéndose el interés por desarrollar su crianza en otros países. Entre las alpacas se encuentran dos razas: Huacayo y Suri (Aceituno, 1996) 3.1.1. BENEFICIO DE ALPACAS Comprenden todo un conjunto de operaciones relacionados con la muerte del animal, para obtener diversos productos como la carne, las vísceras, la piel, fibra y los residuos orgánicos, en la forma más técnica posible esto es dentro de ciertas normas de higiene y de sanidad en defensa de la salud pública Publica que el beneficio de alpaca deberá ser de animales machos castrados y animales reproductores de saca (machos y hembras viejos) que se encuentra

en buenas condiciones de salud y por ende buen peso. La razón de esta recomendación se hace para proteger el desarrollo de multiplicación de estas especies animales y obtener una racional productividad, pues los últimos años se ha observado cierta tendencia a la descapitalización de nuestra ganadería, por lo tanto, no conviene beneficiar animales tiernos, animales flacos, reproductores fértiles y en edad reproductiva. (Ampuero, 2006) 3.2.PROCESO DE LA ELABORACION DEL CHARQUI  Trozado de canal de alpaca Se realiza los cortes mayores de la canal (Carcasa de Alpaca) en piezas siguiendo la estructura muscular evitando los cortes en la parte muscular blanda, en partes como: paletas o brazuelos, piernas, costillas, rabadilla, y cuello, para una mejor elaboración de charqui  Desgrasado Se realiza para evitar la rancidez u oxidación de la grasa que provoca malos olores a la carcasa, extrayendo toda la grasa de las piernas.  Deshuesado y Fileteado Se realiza separando la carne completamente de los huesos siguiendo la estructura muscular que tiene cada pieza y luego filetear los trozos de la carne con un grosor de un centímetro, lo cual facilitará a la buena penetración de la sal en los músculos. La columna vertebral y el cuello se cortan longitudinalmente sin separarlo con una sierra, con la finalidad de extraer la médula espinal y luego se filetea.  Fileteado Los músculos de las piezas trozadas como piernas, brazuelos, costillares, rabadilla y cuellos deberán ser fileteados en forma de láminas con un grosor de 1 a 2 centímetros lo cual facilitará la presentación de la sal en los músculos. La columna vertebral y el cuello se cortan longitudinalmente sin separarlo con una sierra, con la finalidad de extraer la médula espinal y luego se filetea.  Primer Lavado Se realiza con abundante agua clorada, con la finalidad de eliminar restos de sangre y sustancias extrañas, utilizando las pozas de lavado con mangueras de agua a presión.  Salazón Es la distribución homogénea de la sal en la carne ya fileteada en una cantidad desde un 25% hasta un 50%, se utilizará un medidor para el concentrado de la calidad de sal yodada, el porcentaje de sal se formulará de acuerdo al requerimiento de los clientes este proceso consisten colocar una pieza sobre otra uniformemente para dejar por un lapso de 5 a 6 días en las pozas de

salmuera con la finalidad de lograr la penetración uniforme de la sal en toda la carne incluyendo los huesos, existen dos tipos de salmuera que son: pila seca y pila húmeda. La recomendación en esta parte del proceso es que las pozas o tinas de salmuera sean de acero inoxidable  Segundo Lavado Se procede a lavar con agua clorada, con la finalidad de eliminar restos de sangre y sal.  Oreo Luego se deja escurrir los restos de agua colgados con ganchos de acero inoxidable u apilando uno sobre otro en una mesa de mallas de acero inoxidable o mesas con material de mayólica.  Primer Resalado Se procede a resalar las piezas de alpaca con sal fina o sal molida del 4% al 6% de acuerdo a los requerimientos de los clientes.  Prensado Se realiza con la finalidad de facilitar la pronta deshidratación de las piernas, brazuelos, costillares, rabadillas, cuellos trozados y las carnes fileteadas además que estas queden bien estiradas, apilando unas encimas de otras, este prensado debe realizarse con una máquina prensadora de material de acero inoxidable  Segundo Resalado Se adiciona nuevamente sal molida o fina del 2% al 4%  Secado y Tenderizado Deberá realizarse en un secador solar para que el producto seque higiénicamente o en playas de secado con piso de mayólica, exponiendo el producto durante el día al sol y al frío de la noche volteando diariamente, las piezas se pasan por una máquina de dos rodillos para que el producto exude los restos de humedad y llegue al grosor de acuerdo a las normas técnicas de charqui, las carnes fileteadas se pasan por una máquina tenderizadora, para que el secado sea uniforme hasta llegar a un producto blanco cremoso que le dé una buena presentación al producto terminado, el secado en un secador solar puede ser de 2 o 3 días (promedio) y el secado al natural puede ser de 4 a 7 días dependiendo del clima, hasta llegar a la humedad según las normas técnicas del charqui.  Envasado Se procede a envasar en envases que conserven la calidad del producto, en cantidades según requiera el cliente, en el presente estudio se envaso en envases de conserva tipo Tull a diferentes soluciones o caldos nutritivos

como: Solución de salmuera a 2% de concentración, Vinagre comercial, Aceite vegetal comercial, Sin solución (en seco).  Etiquetado El producto deberá llevar en el envase el etiquetado de acuerdo a NMP 001 1995 (productos envasados rotulados)  Almacenado Deberá ser almacenado en ambientes limpios y frescos utilizando ventiladores naturales o artificiales listo para a su comercialización. IV.

CONCLUSIONES 

V.

Se describió el proceso de la elaboración del charqui de alpaca en la región el cual es muy usado para la conservación de las diferentes carnes el cual es más efectivo en la carne de alpaca debido a su bajo contenido de grasas que al deshidratarse causa problemas de oxidación

BIBLIOGRAFIA  

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ACEITUNO, P. 1996. Elementos del clima del Altiplano Sudamericano. Geofísica 44: 37-55. AMPUERO, E. 2006. Beneficio técnico y elaboración de charqui de alpaca. In: Seminario Internacional: Sistemas de producción e industrialización de camélidos americanos. Lima, Perú. ALBRIGHT, S.; KENDALL, P.; AVENS, J.; SOFOS, J. 2002. Effect of marinade and drying temperature on inactivation of Escherichia coli O157:H7 on inoculated home dried beef jerky. J Food Safety

ALMIBAR DE DURAZNO I.

INTRODUCCION Las frutas y hortalizas son consumidas por los seres vivos, por sus características sensoriales de sabor, aroma, textura y apariencia; además, por la presencia de nutrientes, como las vitaminas y minerales y otras sustancias químicas que mantienen saludables a los humanos. Los principales componentes que contienen las frutas son los siguientes: minerales, vitaminas, flavonoides, fibra, carotenoides y fenoles; todos estos componentes, no solamente ayudan a que el cuerpo esté nutrido, sino que previenen la aparición de muchas enfermedades, entre las que destacan la obesidad, estreñimiento, ataque al corazón, hipertensión y cáncer. Los frutos poseen, por lo general, una vida útil relativamente corta; además, existe una competencia por el alimento entre el hombre y otros entes vivos superiores e inferiores. Los microorganismos son competidores importantes y pueden ser causantes de enfermedades en el hombre. La importancia de conocer algunos cambios químicos presentes en los frutos y los factores que afectan la presencia de microorganismos, radica en que ello, permite definir y optimizar la aplicación de tecnologías de transformación y conservación de estos frutos.

II. OBJETIVOS 

Describir el proceso de elaboración de almíbar de durazno y sus parámetros

III. MARCO TEORICO 3.1.CONSERVACION DE FRUTOS Dependiendo del producto que se elaborará, o el método de conservación que se seguirá, será el fruto que se seleccionará. Es decir, si se desea conservar el fruto mediante la elaboración de almíbar, se requiere seleccionar frutos de pulpa firme, de buena presentación sin daños físicos ni microbiológicos, entre otros aspectos. Para el caso de elaboración de mermeladas, ates, néctares o concentrados, se requieren frutos inocuos (que no causen daños a la salud), aunque no necesariamente se exigen de buena presentación o un grado de madurez óptimo. El mejor momento para la cosecha de la mayoría de los frutos, es cuando presentan el cambio de color de verde a amarillo. Los frutos madurados en la planta son más frágiles para el transporte y no resisten al procesamiento por ser blandos y se deterioran fácilmente, aunque son ideales para consumo en fresco. Por otro lado, si el grado de madurez no se ha alcanzado cuando se cosecha, la calidad de la fruta una vez que esté madura, no será adecuada.

Para transportar las frutas pueden utilizarse cajones, cajas de plástico o de madera y vasijas, y debemos tener cuidado para evitar maltratar el fruto. Otro aspecto importante es que el fruto se debe procesar lo más pronto posible después de cosechado: a temperatura ambiente, la fruta se ablanda rápidamente y favorece su descomposición, por lo que se debe mantener en la sombra y en un lugar fresco. (Banlieu, 1969) 3.2.FRUTA EN ALMIBAR La conservación de frutas por enlatado o envasado, se basa en el aislamiento de la fruta del contacto con el aire, al sumergirlas en un líquido azucarado (almíbar) y el sellado hermético del envase. La ausencia de oxígeno y la aplicación de calor, inhiben y destruyen la mayor parte de las enzimas y de los microorganismos que pueden causar el deterioro del alimento. (Charley, 1987) 3.3.DURAZNO El durazno tiene forma semejante a un globo. Mide de cinco a siete centímetros y medio y es de color amarillento, con tonalidades rojizas en la parte donde pega el sol. Tienen un surco o hendidura más o menos marcada a lo largo del fruto. El hueso es muy duro y también tiene hendiduras. Los árboles crecen en zonas templadas y no resisten mucho frío. Sufren a temperaturas inferiores a 15ºC. Si están floreando en primavera y el termómetro baja a menos 3ºC, sufren daños graves. Sin embargo, la falta de bajas temperaturas puede ser también un problema: requieren de cuatrocientas a ochocientas horas de frío. (Meyer y Paltrieniem, 1989). 3.4.PROCESO DE LA ELABORACION DE ALMIBAR DE DURAZNO  

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 



El durazno se recibe en las jabas o cajas en que fueron transportadas del campo de producción. Se analiza la materia prima recibida y se elige únicamente aquélla que haya alcanzado la madurez fisiológica y que no presente daños mecánicos; debe tener de preferencia un tamaño uniforme. Elimínese los frutos que presenten magulladuras, color oscuro u otro tipo de deterioro, y desechar los duraznos que presenten daños por hongos. Se deben sumergir los frutos en agua para realizar el lavado y eliminar el polvo, la tierra y restos de plaguicidas e insecticidas, además de las posibles hojas que pudiera transportar. El mondado es un proceso químico que consiste en eliminar la superficie del fruto, es equivalente al pelado del fruto. Se debe tener preparada una solución de ácido cítrico al 1%, en donde se sumergen los duraznos inmediatamente después del enjuague, para evitar la oxidación. El almíbar o jarabe debe tener alrededor de 25 a 30 grados Brix (oBx), es decir, porcentaje de azúcares, para lo cual se debe pesar y preparar los siguientes ingredientes: si se tienen 15 litros de agua, agregar 5 kilogramos de azúcar. Por cada kilogramo de azúcar, se agrega un gramo de ácido cítrico.

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IV.

Utilizar benzoato de sodio como conservador en proporción de medio gramo por kilogramo de azúcar utilizado en el jarabe. Se mezclan primeramente el azúcar con el ácido cítrico, y se ponen en el agua a calentar hasta llegar a ebullición. Cuando se logre la ebullición plena, se agrega el conservador. Una vez que se tiene el jarabe se agregan los duraznos previamente enjuagados después de haberse puesto en la solución cítrica, y se dejan en ebullición la mezcla durante 10 minutos para lograr la concentración deseada del almíbar. Los duraznos en almíbar se ponen en el recipiente donde se va a envasar. Primeramente, se ponen los duraznos y después se cubren con el almíbar a alta temperatura. Para eliminar las burbujas de aire, se debe agitar el recipiente, mientras se agrega el almíbar. El recipiente se tapa para evitar la contaminación con polvo, suciedad, microorganismos u otro material extraño. Durante el almacenamiento se efectúa un intercambio hacia la fruta, y sustancias aromáticas hacia el jarabe, de tal manera que, si se consume el durazno en almíbar recién hecho, éste no tendrá un sabor óptimo, pero después de una semana, el producto estará equilibrado y listo para consumirse. (Guevara, 1996)

CONCLUSIONES 

V.

Se describió el proceso de elaboración de la conserva en almíbar de durazno, además ya que es un proceso combinado el cual se tiene el escaldado y la conservación por almíbar que notablemente incrementa la vida útil de este producto siendo muy rentable para su producción.

BIBLIOGRAFIA  

BANLIEU, J. 1969. Elaboración de Conservas Vegetales. Editorial Sintes. Barcelona. España. CHARLEY, H.1987. Tecnología de Alimentos. Primera Edición. Editorial Limusa S.A. México.

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

GUEVARA, A. 1996. Conservación de los alimentos Universidad nacional Agraria La Molina – Facultad de Industrias Alimentarias. Lima. Perú. MEYER, M. Y PALTRIENIEM, G. 1989. Elaboración de frutas y hortalizas. Editorial Trillas. México

ELABORACION DE LECHE CONDENSADA I. INTRODUCCION La leche es el producto normal de secreción de la glándula mamaria, que tienen las hembras mamíferas. Desde el punto de vista fisicoquímico, la leche es una mezcla homogénea de un gran número de sustancias (lactosa, glicéridos, proteínas, sales, vitaminas, enzimas etc.) que están unas en emulsión (la grasa y sustancias asociadas), algunas en suspensión (las caseínas ligadas a sales minerales) y otras en disolución verdadera (lactosa, vitaminas hidrosolubles, proteínas del suero, sales, etc.). Es un producto integral obtenido del ordeño total e ininterrumpido, en condiciones de higiene que da la vaca lechera en buen estado de salud y alimentación. Esto, además, sin aditivos de ninguna especie. Otras características secundarias de la leche son una débil reacción alcalina y una reacción ácida. Esta última indica alteración por fermentación. Sin embargo, la leche tiene algunas desventajas: es, por un lado, fácilmente alterable, por lo que en muchas ocasiones se encuentra adulterada, y es, por otro lado, vehículo frecuente de gérmenes y su consumo es a veces causa de enfermedades endémicas. II. OBJETIVOS 

Describir el proceso de la elaboración de la leche condensada junto a los tratamientos que se requiere para obtener este producto.

III. MARCO TEORICO 3.1.LECHE EVAPORADA CONCENTRADA En la actualidad, se pueden encontrar en el mercado diferentes variedades de leche condensada. Según el contenido graso de la leche de partida empleada en su elaboración, se diferencian leche condensada entera, semidescremada y descremada. También se comercializa la leche condensada aromatizada, a la que se le han añadido aromas y colorantes autorizados para aportar diferentes sabores. Un tipo especial de leche condensada que se elabora en Europa y EE UU es la leche en bloque. Se trata de un producto de consistencia pastosa, con menos contenido en humedad que la leche condensada tradicional y mayor contenido en sólidos totales. Se emplea fundamentalmente en la industria pastelera. Por otra parte, La leche condensada, al estar compuesta por poca agua debido a su proceso de elaboración, los nutrientes están concentrados, aumentando en gran medida su proporción. Al igual que la leche, la leche condensada contiene diversas vitaminas (A, D, ácido fólico) y minerales (calcio, fósforo, zinc y magnesio) siendo este un producto excelente para niños en desarrollo, que necesiten un gran aporte de calorías, vitaminas y minerales. (IBALPE, 2002)

3.2.LECHES CONCENTRADAS Bajo la denominación de Leche condensada se incluyen dos productos diferentes, conocidos normalmente como leche evaporada y leche condensada. La principal ventaja de esos dos productos es que pueden conservarse durante mucho tiempo sin refrigeración. El primero no se altera por que sufre un tratamiento de esterilización y en la leche condensada el principal agente que aumenta la presión osmótica del medio destruyendo la mayor parte de los microorganismos e impidiendo el desarrollo de los supervivientes. Estos dos productos se pueden elaborar a partir de leche entera, leche descremada o parcialmente descremada. Las primeras etapas de fabricación son iguales para los dos tipos de leche: estandarización, precalentamiento y concentración por evaporación. El severo tratamiento térmico y el de concentración, modifica la estructura química de la leche, afectando principalmente a sus equilibrios salinos y a las micelas de caseína. Estas modificaciones disminuyen la estabilidad térmica de la leche. No obstante, estos efectos negativos se pueden pailar utilizando diversas técnicas. Como el pre-calentamiento de la leche y la adición de sales estabilizantes. (Meyer, 1986) 3.3.DESCRIPSION DEL CONDENSADA 

PROCESO

DE

ELABORACION

DE

LECHE

Estabilidad térmica de la materia prima La capacidad de la leche para resistir tratamientos térmicos fuertes depende en gran medida de su acidez, que debe ser baja, así como del equilibrio salino de la leche.

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Tratamiento previo Es esencial llevar a cabo un tratamiento previo tanto en la leche concentrada no azucarada como en la azucarada, en el que se incluye la normalización del contenido graso, así como del contenido en sólidos no grasos y un tratamiento térmico.

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Normalización Las leches concentradas se comercializan con un contenido previamente fijado de grasa y sólidos. Las cifras varían con el estándar aplicado, pero son normalmente un 8% de grasa y un 18% de sólidos no grasos. La proporción de grasa y sólidos no grasos es, por lo tanto, de 8:18 ó 1:2,25. Los porcentajes estipulados son valores mínimos que deben ser mantenidos. Por razones económicas, no deben ser sobrepasados más allá de un margen razonable.

Antes de la evaporización se procede a la normalización del contenido en grasa y sólidos no grasos de la leche, hasta los valores previamente fijados. También se procede a un tratamiento térmico de dicha leche, con objeto de destruir microorganismos y enzimas que podrían provocar problemas, así como para estabilizar su complejo proteínico. Además, el tratamiento térmico es importante para desarrollar la viscosidad del producto durante su almacenamiento. 

Evaporación La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma que la de la leche evaporada. Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador el jarabe entra y se mezcla con la leche a mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el contenido en sólidos requerido. Dicho contenido es comprobado indirectamente por la determinación de la densidad del concentrado. Debe ser aproximadamente 1.30 para la leche entera condensada y 1.35 para la leche desnatada condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en sólidos.



Enfriamiento y cristalización La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es el momento más crítico e importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada puede mantener en solución a mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará en forma de cristales. En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos tienen un tamaño máximo de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas normales de almacenamiento (15º - 25ºC), y no se notan en el paladar. La cristalización se realiza por enfriamiento rápido de la mezcla bajo agitación vigorosa. Para provocar dicha cristalización se siembran cristales de lactosa

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Llenado e inspección La leche condensada debe ser de color amarillento y tener la apariencia de mayonesa, se llena los envases, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes del llenado, ya que no se procederá a la esterilización posterior. (Revilla, 1976)

3.4.DEFECTOS DE LA LECHE CONDENSAD 

Textura arenosa Este defecto se debe al tamaño de los cristales de la lactosa. Unos productos con buena textura contienen unos 400 millones de cristales por ml, que tienen un diámetro de 93,3 micras. Por el contrario, un producto grosero y arenoso contiene solo de 7 a 25 millones de cristales por ml, con un diámetro de 23 a 35 micras. Este defecto se puede evitar controlando rigurosamente el proceso de cristalización durante el almacenamiento.

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Precipitación del azúcar Cuando un producto que ha sido mal refrigerado y tiene poca viscosidad se almacena a altas temperaturas, puede originarse cristales de lactosa que se depositan en el fondo del envase formando una pasta.

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Espesamiento El espesamiento puede tener un origen bacteriano. En este caso se observa un aumento de la viscosidad, desarrollo de la acidez y la aparición de un sabor a pasado y a queso. Este defecto se debe generalmente a la presencia de micrococos. Puede evitarse utilizando una concentración de azúcar del 64.5% en la fase acuosa, por lo que la presión osmótica es muy alta. Generalmente este defecto aparece cuando la concentración es del 63.5%. En un producto con el 28% de extracto seco lácteo, hay que añadir el 46.44% de azúcar para tener el 64.5% de azúcar en la fase acuosa. La leche condensada azucarada puede espesarse con el paso del tiempo hasta adquirir la consistencia de una pasta semi-sólida. Este defecto se debe a los cambios fisicoquímicos, como la inestabilidad y la coagulación, que son característicos de la leche evaporada. Este problema puede evitarse modificando los siguientes factores, el precalentamiento y la temperatura de almacenamiento.

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Botones Los botones son partículas coaguladas que apareen sobre la superficie del producto. Generalmente son de color marrón-rojizo y están producidos por los mohos., en especial del genero Aspegillus. Estos mohos se desarrollan hasta que se agota el oxígeno y las acciones de sus enzimas da lugar a la formación de coágulos. Para que no se presente este defecto hay que aplicar un precalentamiento adecuado y evitar las contaminaciones atmosféricas que pueden producir entre las etapas de evaporación y envasado. Los envases deben cerrarse a vació.

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Sabor a rancio La aparición de sabor a rancio de este sabor se debe a la acción de las lipasas sobre la materia grasa de la leche. La presencia de estas enzimas se explica en parte porque sus resistencias al calor aumentan con la concentración de azúcar y no se destruyen si el precalentamiento no ha sido adecuado. No se inactivan con un tratamiento de treinta minutos a 65.5ºC que es suficiente para destruir en la leche normal. Otra posible causa de este problema es la introducción accidental de leche no tratada en el evaporador.

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Fermentación e hinchamiento de empaques La fermentación gaseosa se debe generalmente a la acción de las levaduras sobre el azúcar. Pueden eliminarse con un tratamiento de diez minutos a 70- 71ºC. Para evitar este defecto hay que tomar las precauciones necesarias para que no se produzcan contaminaciones después del calentamiento.

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Alteración microbiana La leche condensada no es un producto estéril; contienen bacterias y esporas vivas, su baja actividad de agua aprox. Es de 0.83, o más bien, su elevado contenido en azúcar impide el crecimiento de muchos microorganismos, aunque no de todos. (Veisseyre, 1980)

IV. CONCLUSIONES 

Se describió el proceso de la elaboración de la leche condensada el cual involucra dos tratamientos térmicos: La pasteurización y la concentración el cual tienen como objetivo conservar el producto por un mayor tiempo y darle características sensoriales particulares.

V. BIBLIOGRAFIA    

BALPE (Ed.) (2002). Manual Agropecuario, Tecnologías Orgánicas de la Granja Integral Autosuficiente. Bogotá, Colombia. Meyer, M. (1986). Elaboración de Productos Lácteos. Editorial Trillas. México. Revilla, A. (1976). Tecnología de la Leche. Editorial Homero Hnos. México. Veisseyre, R. (1980). Lactología Técnica. Editorial Acribia, S.A. Zaragoza, España.