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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DPTO. ACADEMICO DE CONSTRUCCION CURSO:TECNOLOGIA DE CONCRETO I Profesora: Ing. Heddy Jiménez

INTRODUCCION • El concreto es un material de construcción que se diseña y se produce bajo normas rigurosas, y siguiendo un diseño de mezclas; es en si la única roca elaborada por el hombre ya que se caracteriza por la resistencia a la compresión, la impermeabilidad, la durabilidad, etc. La tecnología de desarrollo del concreto evoluciona constantemente y para poder aplicarla se necesita tener un conocimiento básico acerca del material mas usado en la CONSTRUCCIÓN.

MATERIALES PARA ELABORAR CONCRETO • • • • •

AGREGADOS AGUA CEMENTO ADITIVOS AIRE

AGREGADOS • Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.

FUENTES DE AGREGADOS • Canteras

• El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una alternativa económica donde escaseen agregados de calidad. • La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso.

Agregado fino • Se define así al agregado que pasa por el tamiz de 9.51mm (3/8) y queda retenido en el tamiz 74 um. (No 200) cumpliendo con los límites establecidos en la NTP 400.037. • Deberá estar graduado dentro de los limites establecidos en la NTP 400.037.

En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los siguientes límites (según NTP 400.037): MALLA

PORCENTAJE QUE PASA

3/8”

100

N· 4

95-100

N· 8

80-100

N· 16

50-85

N· 30

25-60

N· 50

10-30

N· 100

2-10

Agregado Grueso • Se define así al material retenido en el tamiz 4.75 Mm. (n· 4) y cumple los limites establecidos en la NTP 400.037. Consiste en una grava o una combinación de grava o agregado triturado.

REQUERIMIENTOS: • Deberá estar conformado de partículas limpias, de perfil preferentemente angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa. • Deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas. • Pueden estar compuestas de piedra natural o piedra chancada.

AGREGADO CON GRANULOMETRIA DISCONTINUA • Consisten en sólo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso compactado. Las mezclas con granulometría discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos.

• También se emplean en concretos estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad, permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de granulometría de agregados locales. • Normalmente el agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total.

GRANULOMETRÍA EN GENERAL Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe exceder:

Mallas granulométricas

GRANULOMETRÍA EN GENERAL 1)Un quinto de la dimensión mas pequeña del miembro de concreto. 2)Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo. 3)Un tercio del peralte de las losas.

FORMA DE PARTÍCULA Y TEXTURA SUPERFICIAL • Para producir un concreto trabajable, las partículas elongadas, angulares, de textura rugosa necesitan mas agua que los agregados compactos, redondeados y lisos.

Agregado redondeado y liso mayormente procedente de lechos de ríos.

Agregado anguloso mayormente procedente de canteras

.

• En consecuencia, las partículas de agregado que son angulares, necesitan un mayor contenido de cemento para mantener la misma relación agua cemento. La adherencia entre la pasta de cemento y un agregado generalmente aumenta a medida que las partículas cambian de lisas y redondeadas a rugosas y angulares.

AGUA • Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto. • La NTP 339.088 establece como requisitos para agua de mezcla y curado lo siguiente:

DESCRIPCION

LIMITE PERMISIBLE

Sólidos en suspensión

5 000 ppm máximo

Materia Orgánica

3 ppm máximo

Carbonatos y Bicarbonatos alcalinos (Alcalinidad total expresada en NAHCO3) Sulfatos (Ión SO4)

1 000 ppm máximo

Cloruros (Ión Cl)

1 000 ppm máximo

pH

Entre 5.5 y 8

600 ppm máximo

AGUA DE MAR • Aún cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua-cemento.

• El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes cálidos y húmedos. El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.

FUNCIONES DEL AGUA EN LA MEZCLA • Reaccionar con el cemento para hidratarlo. • Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto. • Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.

CEMENTO • El cemento ha sido utilizado desde tiempos muy antiguos pero el mas utilizado es el Portland; se produjo por primera vez en 1824. Los materiales esenciales para su manufactura son calizas y arcillas. En las obras el cemento tiene un fin principal que es la elaboración del concreto, siendo una de sus propiedades la de aumentar su resistencia.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO • Se fabrica por lo general de piedra caliza. • Trituran las materias primas. • Se calientan hasta que se funden (Clinker). • El clinker se enfría con rapidez y se tritura, transportándose a una empaquetadora, a silos o depósitos de almacenamiento. CLÍNKER

NORMAS TECNICAS PERUANAS OBLIGATORIAS NTP 334.001 CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura. expresada por la superficie específica. NTP 334.002 CEMENTOS. Método para la determinación de la finura NTP 334.004 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen. NTP 334.005 CEMENTOS. Métodos de determinación del peso específico. NTP 334.007 CEMENTOS. Muestreo e inspección. NTP 334.008 CEMENTOS. CEMENTOS PORTLAND. Clasificación y nomenclatura. NTP 334.048 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el contenido de aire en morteros de cemento hidráulico.

Método de ensayos

NTP 334.048 NTP1 NTP 334.051 NTP 334.052 NTP 334.002 NTP 334.072 NTP 334.064 NTP 334.004 NTP 334.056 NTP 334.006 NTP 334.065

Contenido de Aire del Mortero. Método de Ensayo. Análisis Químico. Resistencia. Falso Fraguado. Finura mediante el Permeabilímetro. Finura mediante el Turbidímetro. Calor de Hidratación. Expansión de Autoclave. Tiempo de Fraguado mediante las Agujas de Gillmore. Tiempo de Fraguado mediante las Agujas Vicat. Resistencia a los Sulfatos

TIPOS DE CEMENTO • CEMENTO TIPO I: De uso general. • CEMENTO TIPO II: De uso general, moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. • CEMENTO TIPO III: Alta resistencia inicial. • CEMENTO TIPO IV: Bajo calor de hidratación. • CEMENTO TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos.

ADITIVOS • •

Hay quienes afirman que los primeros aditivos para el concreto fueron la clara del huevo y la sangre. El cemento Portland de fabricación reciente (1850), poco tiempo después se le agregó yeso crudo, con el fin de obtener fraguados mas regulares, agregándosele al cemento en el momento de su fabricación y luego al mismo concreto al momento de la mezcla.

• Se comenzaron a regular la duración todo para poder confeccionar impermeables.

utilizar con el fin de del fraguado, y sobre acelerarlo, así como concretos mas

• A principios de siglo se comenzó agregando silicato sódico y diversos jabones para mejorar la impermeabilidad, llegando a usarse polvos y ocres para darle color al concreto. Los fluatos y los fluosilicatos se empezaron a usar como endurecedores de superficie. Mas tarde a medio siglo se empezaron a usar anticongelantes.

La tecnología y los aditivos • Recientemente y gracias al progreso de la industria química, las materias plásticas han sido incorporadas al concreto, y actualmente podemos encontrar un sinnúmero de productos en el mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los usuarios de concreto.

• El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del producto apropiado. • Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que los usuarios se informen ya que la eficacia depende en gran parte de esto.

Definición •

•

Es un producto que adicionado al cemento, mortero o concreto en su estado fresco o se entiende por aditivo todo aquel que endurecido que varia una o mas de sus propiedades. Se presentan en polvo, pasta o liquido. Según la norma se le define como: “Un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico que se usa como ingrediente en concretos o morteros y se añade a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado”.

Razones de empleo de un aditivo Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son: a) En el concreto fresco: Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua. Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad. Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla. Crear una ligera expansión. Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación. Reducir la segregación. Facilitar el bombeo. Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.

Razones de empleo de un aditivo b) En el concreto endurecido: -

Disminuir el calor de hidratación. Desarrollo inicial de resistencia. Incrementar las resistencias mecánicas del concreto. Incrementar la durabilidad del concreto. Disminuir el flujo capilar del agua. Disminuir la permeabilidad de los líquidos. Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo. Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.

Como se utilizan? • Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados entre el 0.2% y 0.5% del peso del cemento. • La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o menospreciada. • El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se realicen pruebas a fin de constatar las propiedades del material.

Consecuencias de los efectos de cada aditivo • Además de lo ya antes mencionado los efectos varían por las condiciones atmosféricas y factores intrínsecos como son el contenido de agua, tipo de cemento, duración de mezclado. • Ningún aditivo puede subsanar las deficiencias de una mezcla de concreto mal dosificada.

Clasificación de los aditivos • Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy extensa, además debido a que un solo aditivo modifica varias características del concreto, además de no cumplir todas las que especifica. • Sin embargo según la norma técnica ASTMC497 es:

Clasificación de los aditivos • • • • • • •

TIPO A: Reductor de agua TIPO B: Retardante TIPO C: Acelerante TIPO D: Reductor de agua retardante TIPO E: Reductor de agua acelerante TIPO F: Super reductor de agua TIPO G: Super reductor de agua retardante

Clasificación de los aditivos •

1. 2. 3. 4. 5.

Existen otros tipos de clasificaciones que van de acuerdo a los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su uso: como la clasificación hecha por el comité 212 del ACI. Aditivos acelerantes. Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado. Aditivos para inyecciones. Aditivos incorporadores de aire. Aditivos extractores de aire.

Clasificación de los aditivos 6. Aditivos formadores de gas. 7. Aditivos productores de expansión o expansivos. 8. Aditivos minerales finamente molidos. 9. Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad. 10. Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).

Clasificación de los aditivos 11. Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los alcalies del cemento. 12. Aditivos inhibidores de corrosión. 13. Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas. 14. Aditivos floculadores. 15. Aditivos colorantes.

CONCRETO El concreto endurecido es un material artificial compuesto, el cual consiste en un medio ligante, denominado pasta, dentro del que se encuentran embebidas partículas de un medio llamado agregado.

COMPOSICION DEL CONCRETO a.- La pasta: 1) Elementos Fundamentales 2) Funciones 3) Propiedades 4) Influencia b.- El Agregado

La Pasta 1) Elementos fundamentales: • A) El gel: Se denomina así al producto resultante de la reacción química e hidratación del cemento. • B) Los poros: incluidos en ella. El cemento hidratado, si lo hay. Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre que puedan haberse formado durante la hidratación del cemento.

La Pasta

Esquema típico de la estructura de la pasta de cemento

• A) El gel: (concepto) Se define como gel a la parte ceñida de la pasta, la cual es el resultado de la reacción química cemento- agua durante el proceso de hidratación.

Proceso de formación del gel: • Cuando el cemento se combina el agua se produce una muy rápida solución sobresaturada de hidróxido de calcio, con concentración de silicato cálcico hidratado. De acuerdo a Le chatelier este hidrato se precipita rápidamente correspondiendo el endurecimiento posterior a la perdida de agua del material hidratado, presentándose el silicato de calcio hidratado en forma de cristales interconectados extremadamente pequeños, los cuales por sus dimensiones son denominados gel.

Composición: • El gel es una aglomeración porosa de partículas sólidamente entrelazadas, en su mayoría escamosas o fibrosas, el conjunto de las cuales forma una red eslabonada que contiene material mas o menos amorfo. • Comprende: Masa de cemento hidratado, hidróxido de calcio cristalino y poros gel.

Comportamiento: • Desempeña el papel mas importante en el comportamiento del concreto, especialmente en su resistencias mecánicas y su modulo de elasticidad. Las razones de su resistencia aun no están claramente comprendidas ( físicas, químicas). • La atracción física es del tipo Van der Waal entre superficies de sólidos separados únicamente por microscópicos “poros gel”.

• B) Poros: Existen en la pasta cantidades variables de espacios vacíos, denominados poros, los cuales no contienen materia sólida, aunque pueden estar llenos de agua. Se clasifican en: Poros por aire atrapado Poros por aire incorporado Poros capilares Poros gel

• Poros por Aire Atrapado: Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de aire (1%) es aportado por los materiales y es la que queda atrapada en la masa de concreto. Son parte inevitable de toda pasta.

• Poros por aire incorporado: Se incorpora intencionalmente para incrementar la durabilidad del concreto, debido a que aumenta la protección de la pasta contra los procesos de congelación del agua en el interior de la misma, porque evita el agrietamiento . • Pueden ocupar hasta 5% del volumen del concreto. • Además el aire incorporado tiende a incrementar la trabajabilidad , la plasticidad y fluidez de las mezclas: disminuye las consistencia permitiendo la reducción de agua.

• Poros Capilares: Son los espacios originalmente ocupados por el agua en el concreto fresco, los cuales en el proceso de hidratación del cemento no han sido ocupados por el gel. • El gel solo puede desarrollarse en los espacios originalmente llenos de agua. • Aumenta el numero de poros capilares cuando la relación agua-cemento es alta. • Al aumentar el numero de poros capilares: aumenta la porosidad, permeabilidad capacidad de absorción de la pasta; pero disminuyen las resistencias mecánicas de la pasta endurecida.

• Poros Gel: Se forman durante el proceso de formación del gel, son las partículas de aire que quedan atrapadas dentro de el, aisladas unas de otras. • Se presentan independientemente de la relación agua cemento.

La Pasta 2) Funciones • Contribuir a dar las propiedades requeridas al producto endurecido. • Separar las partículas del agregado. • Llenar los vacíos entre las partículas de agregado y adherirse fuertemente a ellas. • Proporcionar lubricación a la masa cuando esta aun no ha endurecido.

La Pasta 3) Propiedades: • Dependen de las propiedades físicas y químicas del cemento. • Las proporciones relativas de cemento y agua en la mezcla. • El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación química entre este y el agua.

La Pasta 4) Influencia: • Las propiedades de la pasta son las que influyen directamente sobre la mezcla final. • Para un cemento dado, las características y porosidad de la pasta dependen de la relación agua-cemento, y del grado de hidratación del cemento.

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO NORMAL • El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación mas práctica y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso.

• Para lograr tal objetivo, una mezcla de concreto bien proporcionada deberá poseer las propiedades siguientes:

1)

En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable. 2) En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación uniforme. 3) Economía.

ELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO • En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposición, al tamaño y forma de lo miembros, y a las propiedades físicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieren para la estructura.

PROPIEDADES FISICAS DEL CONCRETO (CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO) • A diferencia de la producción de otros productos en el proceso de fabricación del concreto no se pueden tener el control de ciertos factores como son el clima, además de la variabilidad de los materiales como el agua, cemento, agregados y aditivos; y la diversidad de equipos, técnicas constructivas y mano de obra.

• A pesar de estar estandarizado el proceso constructivo, en general no se puede cumplir a un 100% el esquema estimado por los diseñadores, ni estos son los mas precisos. • No cualquier persona esta capacitada para diseñar, controlar y producir un concreto de buena calidad.

• Control de la calidad de los materiales componentes. • Control de la calidad del concreto fresco. • Control de la calidad del concreto endurecido.

Control de calidad de los materiales componentes Cemento: • El control de calidad lo llevan en el Perú, los fabricantes. • Se debe solicitar a los fabricantes certificados con resultados de su control de calidad. • Ellos tienen experiencia en su producción mas no así en la aplicación practica de este en el concreto.

• Es recomendable limpiar los silos de almacenamiento (humedad). • En el caso de las bolsas es necesario aislarlas de la humedad . • El criterio correcto para evaluar la calidad del cemento no es el tiempo que ha sido almacenado sino las condiciones en las que ha sido almacenado (condiciones de hidratación).

Agua de mezcla: • Debe de estar libre de impurezas, ya que ocasionan alteraciones en el comportamiento de la pasta de cemento. • Una regla empírica consiste en saber si el agua es apta para el consumo humano ya que “si no daña al hombre no daña al concreto”.

• Es importante diferenciar el agua potable de el agua apta para el consumo humano. • No se debe cometer el error de establecer especificaciones que en la practica no se van a poder cumplir, ya que en el Perú muy pocas “aguas potables” cumplen con las limitaciones establecidas de contenido de sulfatos y carbonatos.

• Los efectos mas perniciosos que pueden esperarse son: retardo en el endurecimiento, reducción de la resistencia, manchas en el concreto endurecido, eflorescencia, contribución a la corrosión del acero, cambios volumétricos, etc.

• Es importante concluir que salvo casos especiales de aguas contaminadas en exceso (residuos industriales) o que los agregados o aditivos contribuyan a incrementar notablemente las sustancias nocivas, siempre es posible usar aguas con ciertas impurezas afrontando las consecuencias ya indicadas pero que en la mayoría de los casos es manejable.

Aditivos: • En países como el nuestro el uso y la fabricación de aditivos no esta muy diversificado, en comparación a otros en los que se les considera casi como un elemento mas del concreto. • Esto incluye que el control de calidad no sea el mejor, esto debido a que los fabricantes no cuentan con el material ni con la economía suficiente como para llevar un control de calidad a sus productos.

• Una alternativa lógica frente a esta realidad es la de evaluar los aditivos mediante pruebas prácticas en los diseños de mezcla y la medición de influencia en los parámetros que se supone modifica.

Control del concreto fresco • CONCRETO FRESCO.- Es aquel recién preparado cuyo estado es plástico y moldeable en el cual no se produce el fraguado ni el endurecimiento y adopta la forma del encofrado.

Control del concreto fresco • El control de calidad del concreto depende en primera instancia de los procedimientos de muestreo que permitan contar con porciones representativas para el análisis correspondiente. • El proceso de la toma de la muestra esta normado por ASTM C-172.

Control de la trabajabilidad y su trascendencia • Trabajabilidad (def.): Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco en los procesos de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado. Esta influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado entre gruesos y finos, produciendo en el caso óptimo una suerte de continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa.

• En nuestro país lo rige la NTP 339.035 y el ensayo se denomina de asentamiento. • Se mide tradicionalmente por el “slump” o consistencia (cono de ABRAMS) ya que se permite una aproximación numérica a esta propiedad del concreto, pero es una manera limitada de evaluarla, siendo mas una prueba de uniformidad que de trabajabilidad. • Es común que esta prueba sea un condicionante de aprobación o desaprobación del concreto fresco.

• Se han establecido 3 tipos de asentamientos característicos: Normal o verdadero.- Es el propio de una mezcla rica y con una correcta cantidad de agua. En este caso el concreto no sufre grandes deformaciones, sus componentes permanecen unidos debido al cemento que los liga.

Corte.- Se produce por un exceso de agua, la pasta pierde su poder aglutinante produciendo asentamientos mayores y reduciendo el coeficiente de rozamiento. Desplomado.- Se produce cuando el concreto tiene mucha agua y es pobre en arena, el lugar de asiento se produce rotura por derrumbamiento y algunas veces por corte.

Control del peso unitario y contenido de aire • El peso unitario (NTP 339.046): es el peso varillado, expresado en kilos por medio cúbico, de una muestra representativa del concreto, se emplea principalmente para: o Determinar o comprobar el rendimiento de la mezcla.

o Determinar el contenido de materiales (cemento, agua y agregado) por metro cúbico de concreto, así como el contenido de aire. o Formamos una idea de la calidad del concreto y de su grado de compactación.

CONTENIDO DE AIRE N.T.P. 339.083 • Sabemos que mientras más aire tenga internamente el concreto su resistencia a la compresión disminuirá. Pero también es necesario en casos de tener un clima con condiciones severas (o sea que tenga temperaturas muy bajas), ya que el aire incorporado en ciertas cantidades favorece la resistencia a las bajas temperaturas, sobre todo en casos en que el agua atrapada internamente aumente su volumen cuando entra en congelamiento.

Control del peso unitario y contenido de aire • Son muy útiles para evaluar la uniformidad y comprobar el rendimiento de la mezcla al comprobar el peso unitario del diseño con el peso real de la obra. • Normas aplicables ASTM C-138, ASTM C-231, C-173. • Es de vital importancia cuando se utilizan incorporadores de aire.

Control de la temperatura • Esta regulada por la ASTM C-1064,que indica la manera de medir la temperatura del concreto con un termómetro de 0.5 C de precisión y que el tiempo que este introducido en la mezcla sea de 2 min. como mínimo y 5 min. como máximo.

Control del tiempo de fragua (NTP 339.082, ASTM C-403) •

•

El ensayo tiene por objeto encontrar el tiempo que demora en ganar el concreto una determinada resistencia desde el contacto cemento – agua. Para tal efecto se consideran dos definiciones: fragua inicial, cuando el concreto alcanza la resistencia de 500 lb/pulg2, equivalente a 35 Kg./cm2, y fragua final, cuando el concreto alcanza la resistencia de 4.000 lb/pulg2, que equivale a 250 kg/cm2.

Exudación N.T.P. 339.077 •

Es un tipo de segregación en la que parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto recién colocado. Esto se debe a que los componentes sólidos de la mezcla no pueden retener toda el agua de mezclado cuando se asientan en el fondo.

• Por causa de la exudación la superficie del concreto puede quedar demasiado húmeda y, así el agua queda atrapada entre elementos superpuestos de concreto el resultado puede ser un concreto poroso, débil y poco durable.

Ensayo de fluidez N.T.P. 339.085 • Es la capacidad que tiene el concreto para compactarse como un líquido en determinadas circunstancias, se logra medir esta propiedad mediante la mesa de sacudidas.

ENSAYOS DE CONCRETO ENDURECIDO • EVALUACIÓN DE CURADO: Se considera que el curado, en un tiempo dado, es satisfactorio cuando los especímenes de prueba en condiciones de obra, dan al tiempo determinado el 85% o más de la resistencia obtenida con especímenes similares curados en laboratorio, así mismo, si las resistencias de los cilindros curados a pie de obra exceden en más de 35 kg/cm2 de la resistencia especificada, también se considera correcto el curado.

• De no alcanzar los límites deseados anteriormente, se deberá proseguir con el curado y, en caso necesario identificarlos. En previsión de esta eventualidad, es necesario curar en las mismas condiciones de la identificación dos series de cilindro de prueba. El tiempo de curado varía de 3, 7, 14, 21, 28 y 42 días para nuestro caso.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN AXIAL N.T.P. 339.034 • Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.

DESARROLLO DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO SEGÚN EL TIPO DE CEMENTO

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL N.T.P. 339.084 • Cuando una estructura de concreto esta en servicio, generalmente se asume que el concreto no resiste tensiones.

• Sin embargo el concreto al agrietarse durante la flexión, si resiste cierto valor de tensiones, siendo estos del orden del 8 – 20% de la resistencia a la compresión dependiendo de la edad y de la calidad de los elementos constituyentes. Se elaboran para el ensayo de tracción por compresión diametral, tres (3) probetas para la edad de 28 días para cada relación a/c.

MÓDULO ELÁSTICO ESTÁTICO NORMA ASTM C-469 • El módulo elástico en el concreto, es una de las propiedades elásticas hasta un cierto grado. Su gráfica representativa de esfuerzo – deformación es una línea curva, lo que nos dice que el concreto es un material perfectamente elástico. • Al someterse una probeta de concreto a carga que incrementa constantemente, ocurre una deformación plástica o escurrimiento.

• La curva esfuerzo-deformación muestra una zona de trabajo donde los esfuerzos y las deformaciones son proporcionales para fines prácticos. Este límite de proporcionalidad para el caso del módulo elástico es del 40% de la resistencia a la compresión (f’c) y la deformación para este punto. • Es importante decir que la deformación del módulo elástico es una aproximación por cualquiera de los métodos que existen, sencillamente porque el concreto no es perfectamente elástico.

MEZCLADO DEL CONCRETO • Para el mezclado se debe utilizar el equipo y métodos que sean capaces de mezclar eficazmente los materiales de concreto que tengan el mayor tamaño de agregado especificado, para producir mezclas uniformes, con el menor revenimiento que sea práctico para el trabajo.

• Para esta operación , el agua deberá ingresar antes que el cemento y los agregados, y continuará fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del tiempo de mezclado. • La medición del cemento agua y agregados deberá ser en peso . • Es preferible que el cemento se cargue junto con los otros agregados, pero debe entrar después de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en la mezcladora.

• El material de una tanda no deberá comenzar a ingresar antes de que la totalidad de la anterior no haya sido descargada. • El cemento deberá ser mezclado en cantidades para uso inmediato. El concreto cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado.

TIEMPO DE MEZCLADO: • Debe de estar basado en la capacidad de la mezcladora para producir un concreto uniforme, siguiendo las instrucciones del fabricante de la mezcladora. • El tiempo de mezclado debe de medirse desde el momento en que todos los ingredientes están dentro de la mezcladora.

TEMPERATURA DE LA MEZCLA: • Los concretos mezclados, colocados y curados a elevadas temperaturas, normalmente desarrollan una resistencia inicial mas alta; pero por lo general no continua así al pasar los días.

RETEMPLADO: • Podrá agregarse pequeñas cantidades de agua para lograr el revenimiento deseado para compensar la perdida de revenimiento como resultado de demoras en la entrega o en la colocación pero sin excederse en la relación aguacemento.

TRANSPORTE DEL CONCRETO • Puede ser transportado por diversos equipos y métodos, todos ellos deben prevenir la segregación y pérdida de materiales garantizando una adecuada calidad del concreto.

MEZCLADO Y TRANSPORTE EN CAMIONES DE TAMBOR GIRATORIO: • Algunas especificaciones limitan el tiempo de mezclado a un máximo de 1.5 horas a partir de que el cemento ingresa al tambor y hasta que termine la descarga, otro método de especificación es no poner límites mientras no se exceda el agua de mezclado especificada, no se agregue agua de retemplado o mientras el concreto conserve propiedades físicasplásticas satisfactorias, consistencia y homogeneidad para su colocación y consolidación , esta manera es preferida cuando el concreto tiene temperatura fresca o cuando no hace calor.

CONCRETO MEZCLADO EN CAMION: • Cuando el tambor se esta cargando, debe girarse a la velocidad designada por el fabricante y después de cargarse totalmente el camión debe de girarse empleando entre 70 y 100 revoluciones. El volumen absoluto total de todos los ingredientes no debe de exceder el 63% del volumen total del camión.

CONCRETO DOSIFICADO EN SECO: • Los materiales secos se transportan a la obra en el tambor y el agua de mezclado se lleva por separado. El agua se añade a presión y el mezclado se completa con entre 70 y 100 revoluciones. En general de este modo se logran mayores tiempos de espera. Sin embargo la humedad libre de los agregados genera algo de hidratación del cemento.

TRANSPORTE DE CONCRETO MEZCLADO EN PLANTA: • En este caso el camión sólo sirve como unidad agitadora de transporte . El tambor se gira a velocidad de carga durante la carga y luego se reduce a velocidad de agitación o se detiene después de completar la carga.

• El tiempo es el especificado anteriormente y el volumen transportado puede ser hasta el 80% de la capacidad del tambor.

TRANSPORTE POR MEDIO DE FAJAS: • Deberán ser de metal y con una pendiente no mayor de 1:2 ni menor de 1:3.

DESCARGA : • El concreto mezclado deberá ser adecuadamente descargado sobre los camiones de transporte o fajas transportadoras.

Procedimiento inadecuado

Procedimiento adecuado en la descarga del concreto

COLOCACIÓN: • Deberá preverse suficiente capacidad de colocación, mezclado y transporte, de manera que el concreto deba mantenerse plástico y libre de juntas frías mientras se coloca. • Debe colocarse en capas horizontales que no excedan de 50 cm. de espesor.

COLOCACION: • Deberá evitarse la segregación del concreto durante la colocación del mismo. • Deberá transcurrir cierto tiempo después del vaciado de muros y columnas esperándose por lo menos hasta que el concreto de ellos pase del estado plástico al sólido antes de vaciar los elementos horizontales que descansan sobre ellos.

COLOCACIÓN:

COLOCACIÓN:

COLOCACIÓN:

COLOCACIÓN:

CONSOLIDACION DEL CONCRETO: • Inmediatamente después de colocado el concreto, este deberá ser consolidado hasta alcanzar la máxima densidad, lograr una masa uniforme y adecuada colocación en los encofrados, alrededor del refuerzo y los elementos embebidos. • Debe iniciarse tan pronto el concreto fue colocado, operación que debe de efectuarse antes de que el concreto inicie su fraguado. • La consolidación puede ser manual, por vibración o por fuerza centrifuga.

El tiempo disponible para el consolidado depende del tipo de cemento y la temperatura del concreto

CONSOLIDACION MANUAL: • Es aplicable sólo a mezclas con asentamientos mayores de 10 cm., especialmente en secciones estrechas o con grandes concentraciones de refuerzo. • Se usa varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos en forma de semiesfera, que se introducirán en la altura total de la capa compactada alcanzando a unirla al concreto de la capa inferior

CONSOLIDACION POR VIBRACION: • Este es el procedimiento mas recomendable, con el que se logra mejores niveles de compactación. • Las capas de mezcla a vibrarse deben estar entre 10 a 50 cm. Con tiempos de tiempo de vibrado de 3 a 15 segundos cada 30 o 45 cm. • El equipo tendrá una frecuencia no menor de 7000 RPM. El equipo no debe ser usado para mover el concreto ni entrará en contacto con el encofrado.

CURADO DEL CONCRETO • Tiene por finalidad mantener en el concreto el contenido de agua adecuado para alcanzar la máxima hidratación del cemento. • El concreto deberá ser curado por lo menos los 7 primeros días después de su colocación, pudiendo ser 3 en el caso de concreto de alta resistencia inicial, en ninguno de los casos se suspenderá antes de que el concreto alcance el 70 % de la resistencia especificada.

VARIACION DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR EFECTO DEL CURADO

• El proceso de hidratación del cemento en una mezcla de concreto es función de la temperatura del medio ambiente. METODOS DE CURADO: • Existen tres formas básicas de curar el concreto: Con agua, usando materiales sellantes o curadores líquidos, a vapor.

CURADO CON AGUA: • Por inmersión: el mas recomendado. • Usando rociadores o fumigadores: inconveniente en la frecuencia. • Coberturas húmedas: Usando por ejemplo yute, pero absorben la humedad del concreto y hay que humedecerlos periódicamente. • Con arena, tierra o aserrín: protege del viento pero con los mismo inconvenientes de las coberturas y además pueden deteriorar o unirse al concreto. • Materiales sellantes: Especificación de uso por los fabricantes.

CURADO A VAPOR: • Es recomendable cuando se requiere alta resistencia inicial o cuando se requiera de calor adicional para completar la hidratación. METODOS: 1) Curado a vapor a presión atmosférica. 2) Curado a vapor en autoclaves a altas temperaturas.

1. Para estructuras vaciadas en sitio o unidades de concreto prefabricadas, se hace en una cámara de vapor, por lo menos dos horas después de colocado el concreto, sin embargo una demora de 4 a 5 horas previo al vapor alcanzará la máxima resistencia inicial. 2. Para pequeñas unidades prefabricadas.

EXUDACION: • Cuando los agregados del concreto tienden a sentarse por acción de la gravedad, originalmente un ascenso a la altura de la lechada de cemento, se acentúa con la temperatura del concreto. • Cuando la temperatura es elevada o existen fuertes vientos y la humedad relativa es elevada o existen fuertes vientos y la humedad relativa no es elevada, la velocidad de evaporación es mayor que la exudación ,originando tensiones superficiales de tracción que producen la figuración del concreto, es muy peligrosa en losas no protegidas .

CONDICIONES ESPECIALES DE CURADO Y PROTECCION: • Se debe planear el tipo de curado para obtener las resistencias proyectadas.

CONCRETOS ESPECIALES • Son aquellos cuyas características principales no son las del concreto ordinariamente concebido, ya sea por algún tipo especial de insumos, o por la tecnología de aplicación y/o producción. • Muchos de los concretos especiales no contienen cemento Portland.

Algunos tipos de concretos especiales CONCRETOS ESPECIALES FABRICADOS CON CEMENTO PORTLAND C. con aire incluido C. arquitectónico C. colado centrifugado C. coloreado C. con densidad controlada C. ciclópeo C. con epóxicos C. con agregados expuestos Ferrocemento C. reforzado con fibras C. fluido C. con cenizas volantes C. tipo grounting C. pesado

C. con alta resistencia temprana C. aislante C. con látex modificado C. con baja densidad C. masivo C. liviano con resistencia moderada C. sin slump C. modificado con polímeros C. poroso C. puzolánico C. precolado C. con graduaciones discontinuas

C. perforable C. pretensado C. rolado compactado C. protegido Shotcrete C. microsílica Suelo cemento C. liviano-estructural C. con súper plastificante C. terrazo C. blanco C. con cero slump C. compensado en la concentración de fragua

CONCRETOS ESPECIALES SIN USO DE CEMENTO PORTLAND

C. acrílico C. asfáltico C. aluminio y calcio C. epóxico

C. látex

C. poliéster C. polímero C. silicato y potasio C. sodio y potasio C. sulfuroso

CONCRETO LIVIANO • Similar al concreto estándar excepto que tiene baja densidad. • Es preparado con agregados ligeros o combinados con los agregados estándar. • La densidad varia entre 1365 y 1850 Kg/m3 y una resistencia a la compresión a los 28 días de aproximadamente 175 kg/m2. Este concreto es usado primordialmente para reducir el peso propio en elementos de concreto tales como losas de entrepiso en edificios altos.

CONCRETO PESADO • Producido con agregados pesados especiales, lográndose una densidad por encima de los 6400kg/m3. • Es usado generalmente como una pantalla contra la radiación o como contrapeso y otras aplicaciones donde la densidad es importante. • Como pantalla: proporciona protección contra rayos gamma, X, radiación de neutrones. • La selección de este concreto esta basado en los requerimientos de espacio, intensidad y tipo de radiación. • Se utilizan agregados de alta densidad tales como barita, ferro fósforo, geotita, hematita, ilmetita, limonita, magnetita y escoria de acero. • Excepto por la densidad las propiedades físicas del concreto pesado son las mismas del concreto estándar. • Se le puede agregar aditivos de acuerdo a las necesidades.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA • Adquiere a edad temprana una alta resistencia. • El periodo de tiempo en el que se desea que el concreto adquiera una determinada resistencia muestra un rango muy amplio: va desde unas pocas horas hasta algunos días. • Para lograr un concreto con estas características se puede usar los materiales y las mismas practicas de diseño. • La resistencia puede ser obtenida por una o una combinación de los siguientes materiales dependiendo de las condiciones de trabajo que las especificaciones lo requieran:

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA • Cemento tipo III (Alta resistencia temprana). • Alto contenido de cemento (360 a 600 Kg. Sobre metro cúbico). • Baja relación agua-cemento (0.2-0.45). • Aditivos químicos. • Microsílice.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA • Es usado para concreto pretensado, concreto premezclado, para una rápida producción de elementos, construcciones rápidas, construcciones en climas fríos, pavimentación para uso inmediato y otros usos.

CONCRETO MASIVO • Cualquier volumen grande de concreto con dimensiones suficientemente extensas que requiere control de la generación del calor de hidratación y el cambio d volumen con la mínima figuración (ACI 116). • Incluye bajo contenido de cemento (como el concreto que se usa en diques, presas y otras estructuras macizas), además un uso moderado de concreto que incluye un alto contenido de cemento en algunos miembros estructurales que requieren manejar el manejo del calor de hidratación y el aumento de temperatura.

CONCRETO MASIVO • En este tipo de concreto el aumento de temperatura es causado por el calor de hidratación que trae como consecuencia una diferencia de temperatura entre la parte interior y la superficie, gradiente que ocasiona esfuerzos de tensión y rajaduras en la superficie del concreto: el ancho y la profundidad de las fracturas depende precisamente del gradiente de la temperatura.

CONCRETO SIN SLUMP • Concreto con una consistencia correspondiente a un slump de ¼ pulgada o menos (ACI 116). • En estado seco debe de ser lo suficientemente trabajable para ser trabajado y consolidado con el equipo que va a ser usado en el trabajo.

CONCRETO ROLADO COMPACTADO • Concreto sin slump, y seco que es compactado mediante un rodillo vibratorio de compactación. • Es una mezcla de agregado, cemento y agua. • El contenido de cemento varia de 60 a 360 kg/m3, mezclándose con una mezcladora tradicional o un mixer. • Este concreto es considerado como el mas rápido y económico método de construcción en presas de gravedad, pavimentos, aeropuertos, y como subbases para caminos y avenidas para caminos que luego serán pavimentadas.

CONCRETO ROLADO COMPACTADO • La resistencia a la compresión obtenida es de 70 a 315 kg/m2, sin embargo los pavimentos requieren de una resistencia a la compresión de aproximadamente 350 kg/cm2. • Debe reunir algunas condiciones para su colocación: Tener suficiente espesor para que la compactación sea uniforme y completa con los equipos usados (8 a 12 pulgadas cuando va a ser colocado y consolidado con equipo convencional de movimientos de tierra o equipos de pavimentos). • ACI 207.5 especifica ampliamente el proceso de mezclado y procedimientos de construcción.

SUELO CEMENTO • Es una mezcla de suelo pulverizado o material granular, cemento y agua. La mezcla es compactada para lograr alta densidad y ocurre la reacción de hidratación del cemento que liga a los agregados proporcionando la fragua y la durabilidad. • Es usado como una base para caminos, calles aeropuertos y áreas para parqueo. Elementos bituminosos o concreto de cemento Pórtland son usados luego sobre la base.

SUELO CEMENTO • Es también usado como una sub-base para pavimentos de concreto, como protección para presas de tierra y embarcaderos, reservorios y la estabilización de fundaciones.

SHOTCRETE • Es un mortero de concreto que es lanzado neumáticamente sobre una superficie a alta velocidad. • La relativamente seca mezcla es consolidada por la fuerza de impacto y puede ser colocada sobre superficies vertical y horizontal sin ocurrir disgregación.

SHOTCRETE • Es usado para construcciones nuevas pero es mas común su uso en reparaciones. • Su aplicación es particularmente importante en estructuras abovedadas o en la construcción de túneles para la estabilización de fragmentos de roca suelta y expuesta.

SHOTCRETE • Sus propiedades son muy dependientes del operador, tiene una resistencia a la compresión y un peso especifico similar al de un concreto de alta resistencia y uno Standard respectivamente. • Pueden ser usados agregados con un tamaño máximo ¾ de pulgada. • Puede ser producido mediante un proceso seco o húmedo.

Proceso seco: • Se hace un pre-mezclado del cemento y los agregados: luego esta mezcla supuestamente homogénea va a ser impulsada por una compresora de aire hacia la boquilla. El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla a la salida mezclándose íntimamente, para que inmediatamente sea lanzada, proyectada sobre la superficie.

Proceso húmedo: • Todos los ingredientes son premezclados y luego lanzados sobre la superficie. Si se adiciona al final de la boquilla una compresora de aire se incrementa la velocidad del lanzamiento de la mezcla sobre la superficie.

CONCRETO BLANCO • Se logra con el uso de cemento blanco Portland, es un material ampliamente usado como material arquitectónico. • Este cemento es fabricado de acuerdo a ASTM C150. Este concreto es producido con agregados y agua que no contengan materiales que puedan modificar la coloración del concreto.

CONCRETO DE COLORES • Este concreto, puede ser producido usando agregados coloreados, añadiendo pigmentos de colores a ambos (ASTM C979). Cuando son usados los agregados de colores ellos deberán ser usados en la superficie del concreto.

CONCRETO EN CONDICIONES EXTREMAS DE TEMPRATURAS • Consideramos condiciones normales de temperaturas cuando el concreto se trabaja entre 5 y 30 ºC. • Se dan por la baja o alta temperatura del agua de amasado y sobre la fragua.

TEMPERATURAS EN ALGUNAS REGIONES PERUANAS

Definición: • Se define condiciones extremas a aquellas que están por debajo o por encima de los valores críticos, de manera que es necesario tener cuidado especial tanto en la dosificación, preparación, transporte, colocación y curado de la misma, ensayos y en el almacenaje de los materiales, incluyendo el tipo de encofrado y el tiempo de desencofrado. • Las condiciones extremas de temperaturas son también cuando sobre la mezcla inciden combinaciones de temperatura ambiental, humedad relativa y velocidad del viento.

CONCRETO EN CLIMAS FRIOS • Cuando aún no se ha iniciado el proceso de endurecimiento, y el concreto se congela, el agua de amasado se convierte en hielo y se detiene el proceso de endurecimiento, debido a que el aumento volumétrico del agua en estado sólido rompe la débil adherencia entre las partículas del concreto. Este caso es mas grave en el caso de concreto reforzado, al romperse la adherencia con el acero.

CONCRETO EN CLIMAS FRIOS • Si el endurecimiento ha alcanzado a iniciarse, este quedara suspendido hasta que el concreto se descongele, reiniciándose el proceso en el punto que quedo; sin embrago habrá una merma en la resistencia final, grado de compactación y adherencia, tanto mayor como menor sea la edad a la que se inicio el proceso. • No existe un criterio común, sobre cual es la resistencia mínima para la cual la congelación del concreto no produce reacciones significativas en la Resistencia final (ACI 35 kg/cm2, otros: 50, 20 kg/cm2) .

Manejo del concreto: dosificación • Es conveniente tener diseños de mezcla alternativas. • Para esto se puede prever el uso de mayores dosis de cemento, cementos de alta resistencia o aceleradores de fragua. • También aditivos (Plastificantes para reducir la relación agua- cemento; incorporadores de aire cuando existen ciclos de hielo y deshielo).

Almacenamiento de los materiales • Cemento: silos o lugares cubiertos. • Agregados: sitios secos y encubiertos de lluvias, nieve o vientos fuertes, si hay agregados lavados como arena se recomienda usar mantas térmicas para evitar la formación de hielo. • El agua, almacenada en estanques o depósitos cerrados, lo mas cerca posible al lugar de la mezcla y tratando de evitar el menor recorrido por tuberías.

Preparación de la mezcla • La temperatura de los materiales al rato de ingresar al equipo de mezclado es factor decisivo. • Dependiendo del estado del cemento, agua y agregados, dependerá si se tienen que calentar el agua o los áridos o los dos en conjunto, pero jamás se debe calentar el cemento o los aditivos.

Temperaturas máximas para el concreto y materiales Tipo de cemento Normal Portland o Puzolánico Alta resistencia

Temperatura máxima aceptada ºC

Agua

Agregados

Concreto

80

50

40

60

40

35

Recomendaciones en climas fríos • Tener el control de la temperatura del concreto, manteniéndolo entre rangos previstos durante la preparación, transporte colocación y curado. • Evitar que el concreto se congele hasta que se logre el endurecimiento que evite la pérdida significativa de resistencia final así como un deterioro en el acabado.

CONCRETO EN CLIMAS CALIDOS • Como en el caso anterior, incluye otros factores como la velocidad del viento y la humedad relativa. • Se debe tener especial cuidado para grandes volúmenes de vaciado, donde el efecto negativo del calor de fragua se incrementa, también en los elementos con grandes superficies de exposición.

Efectos que produce el clima: • Disminución de la resistencia final, menor durabilidad, mayor permeabilidad y fisuración producidos por el aumento de la cantidad de agua de amasado. • Disminución del tiempo para la colocación y vibrado correcto del concreto, aumentado la probabilidad de grietas. • Disminución de la trabajabilidad, debido a la rápida evaporación del agua de amasado, a la aceleración del proceso de fragua, y a la mayor absorción por parte de los agregados, ocasionando esto el aumento de agua a la mezcla y disminuyendo la resistencia final del concreto.

La resistencia se eleva rápidamente , pero también se detiene bruscamente

Efectos que produce el clima: • Incremento de la fisuración por retracción, al producirse la evaporación violenta. El incremento de la retracción por la pérdida de volumen produce esfuerzos de tracción que no pueden ser absorbidos por el concreto joven, produciéndose grietas visibles, que pueden debilitar las estructuras o dejar ingresar la humedad u otros agentes corrosivos. • Deficiencias en el curado, debido a que el tiempo disponible de curso disminuye, así también resulta difícil mantener la humedad óptima sobre las superficies.

Manejo del Concreto • También es importante tener diseños de mezclas alternativos. • Es recomendable el uso de aditivos retardantes de fragua, así se permitirá al concreto poder tomar sus propias tracciones y reducir las fisuras por retracción de fragua. • Aditivos reductores de agua, que permiten con menos cantidad de agua una mayor trabajabilidad de la mezcla sin pérdida de la resistencia final. • No se recomienda el uso de mayor cantidad de cemento para mantener la relación agua- cemento, ya que supondrá mayores temperaturas de la mezcla.

Almacenamiento de los materiales • Se debe evitar en lo posible una mayor absorción de calor proveniente del ambiente. • Mantener los agregados a cubiertas de los rayos solares directos. • Mantener los acopios de agregados debidamente humedecidos, así no solo se les bajará la temperatura sino que también se evitará su resecamiento. • Debe evitarse el uso de cemento recién salido de la molienda, ya que en estas condiciones presenta mayor temperatura. • El agua debe de estar en lo posible en estanques a la sombra ( posee 4 a 5 veces mas calor especifico que los otros componentes del concreto).

Preparación de la mezcla • La temperatura ideal de la mezcla al momento de ser colocado es de 15 ºC, siendo recomendable bajar la temperatura por debajo de los 30 ºC. • Controlar la temperatura de sus diversos componentes. • Un método fácil y de bajo costo es utilizar hielo en escamas o picado en el agua.

Preparación de la mezcla: • Si el cemento está caliente se le debe mezclar uniformemente con los agregados antes de ingresar el agua, en todo caso se puede producir fragua violenta y la formación de grumos. • El tiempo de amasado debe de ser el menor posible, asegurando la calidad deseada. El exceso de masado producirá aumento de temperatura.

Transporte de la mezcla • Si se usa aditivos reductores de agua es preferible colocarlos en la mezcla momentos antes de colocarlos en su posición definitiva o de la tolva de la bomba. • Reducir al mínimo el tiempo de transporte. • Cuando se use bomba de concreto es preferible que la tubería tenga un aislamiento térmico.

Colocación del concreto • Los encofrados y el terreno natural deben de humedecerse para enfriarlos y evitar que absorban agua de la mezcla. • La velocidad en la colocación y el vibrado es importante. • Se debe tener cuidado cuando los vaciados son mas grandes. • Colocar el concreto en horas de menor temperatura.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA CONDICIONES EXTREMAS DE TEMPERATURA • Es recomendable obtener información histórica acerca del clima. • En general las mezclas preparadas en climas fríos tienen mayor resistencia que los preparados en calurosos. • No escatimar recursos para lograr el concreto de la mayor calidad posible.

RECOMENDACIONES GENERALES PARA CONDICIONES EXTREMAS DE • Los factores TEMPERATURA fundamentales del problema son: A) Efecto de la temperatura en la trabajabilidad de la mezcla. B) Velocidad de la reacción química de hidratación del cemento.

BIBLIOGRAFIA • SUPERVISION DE OBRAS DE CONCRETO ACI CAPITULO PERUANO 1998. • TECNOLOGIA DEL CONCRETO ACI CAPITULO PERUANO 1995. • REGLAMENTO NACIONAL DE CONSTRUCCIONES.