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Horno

Horno romano de Abia de las Torres (Palencia, Castilla y León), para la elaboración de cerámica y materiales de construcción.

Horno en una pintura de Millet

Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede obtenerse directamente por combustión (leña, gas u otro combustible), radiación (luz solar), o indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico). Índice [ocultar]

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1 Historia

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2 Tipos de hornos

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3 Usos

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4 Enlaces externos

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5 Véase también

[editar]Historia

Horno de Pompeya.

El horno tradicional era un recinto formado por una fábrica de tapial o adobes, que acababa convirtiéndose en un bloque de material de alfarería por la cocción por calor. Tenían forma de pequeña bóveda sobre una base plana y una sola abertura, la entrada. Se calentaba mediante un fuego de leña, que se dejaba consumir. El grosor, la inercia térmica de la envoltura, guarda el calor. La base donde se produce la combustión se limpia de cenizas y en ella se colocan los alimentos que deben asarse.

[editar]Tipos

de hornos

Un horno de leña, utilizado para uno de los platos típicos castellanos, ellechazo asado, en el asador Rafael Corrales, fundado en 1902.

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Horno de leña. Funcionan a partir de materiales forestales. Desde el punto de vista del consumo energético son los menos eficientes y los que más emisiones de dióxido de carbono tienen, pero desde el punto de vista gastronómico, en ciertos casos da un sabor especial a ciertos platos. Es ampliamente utilizado en la cocina tradicional castellana: como por ejemplo para el cordero asado o el cochinillo asado.

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Horno de gas. Los avances en la utilización del gas natural como combustible, han permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas que nos brinda su uso, mostrándose muy eficaces, tanto por la reducción de los tiempos de cocción de las materias primas, como la reducción de las emisiones al ambiente. La regulación de la atmósfera en el interior del horno, se puede controlar variando la inyección de la mezcla de gas y aire, por lo que resultan muy útiles para hacer reducciones. Otra ventaja digna de mención es que se alcanzan altas temperaturas en un menor tiempo.

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Horno eléctrico. Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy extendido por su comodidad y fácil manejo. En la actualidad con los sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos van alojadas, en unas zanjas o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor de energía eléctrica, que actúan de resistencia formadas por aleaciones de cromo-niquel y otros metales cuya característica es la buena conductividad, según las temperaturas que se quiera alcanzar.

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Cocina solar. Su principal ventaja radica en el óptimo aprovechamiento del recurso solar para obtener energía calorífica.

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Horno de crisol. Es un deposito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta completamente aislado del combustible, siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido.

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Horno de microondas. Funciona mediante la generación de ondas electromagnéticas que interaccionan con las moléculas de agua contenidas en los alimentos. La interacción consiste en aprovechar las propiedades resonantes de las moléculas de agua que absorben la energía de las ondas electromagnéticas, elevando su temperatura.

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Horno de cubilote. Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

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Horno de inducción. Las muchas variantes existentes de hornos de inducción no es posible en la actualidad clasificarlos rígidamente por la frecuencia de la corriente usada. Los hornos que trabajan a frecuencias superiores a los 500 ciclos por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de hierro. Estos hornos se llaman corrientemente hornos de inducción sin núcleo. En los últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos por segundo, es decir, la frecuencia normal de las redes de suministro. Los primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario en cortocircuito de un transformador; estos se pueden denominar hornos de inducción de canal.

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Horno de resistencia. Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia. Los de la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S niquel-cromo 80/20, en forma de cintas o varillas; generalmente un crisol o recipiente para el metal líquido y siven para aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura, las de tipos de imprenta, los metales antifricción para cojinetes y algunas veces las de aluminio. Los elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior del crisol y todo el horno queda dentro de una carcasa rellena con un material refractario y aislante térmico. Los elementos de caldeo suelen estar soportados por el revestimiento refractario

[editar]Usos

Sacando pan del horno

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Cocina . El horno convencional de cocina se utiliza para hornear, cocer, calentar o asar csta de alimentos que se preparan de este modo incluye la carne, el pescado, el pan, lospasteles y otros postres. En algunos países como en la cocina india se suelen emplear abundantemente y elaboran platos especiales que se denominan al tandoori (al horno).

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En la industria y la artesanía cerámica se utilizan hornos para cocer, secar y endurecerarcilla. El mismo proceso de cocción de la arcilla puede además permitir la solidificación, fijación y vitrificación de esmaltes con fin utilitario o decorativo aplicados previamente a la cocción sobre la arcilla.

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Se utilizan distintos tipos de hornos para el secado de materiales húmedos, tales comomadera, pintura sobre metales, etc.

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Otro tipo de hornos se utilizan para la cremación.

Horno - Wikipedia, la enciclopedia libre https://es.wikipedia.org/wiki/Horno

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1. Hornos Eléctricos Expositores:Paul Zolon Salas CalderónFernando Dill`Erva HernándezRosario Romero CondeGianni Rivera Bustamante

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2. INTRODUCCIONEl primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la metalurgia del acero, fue principalmente estimulada por el deseo de obtener un producto que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de 1900 (Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de importantes cantidades de acero de calidad corriente.Objetivo: Conocer el funcionamiento de los Hornos eléctricos en la Industria Siderúrgica.Fundamentar la fabricación de aceros en hornos eléctricos de diferentes tiposDar a conocer algunos ejemplos de diseño elaborado para algunos tipos de hornos eléctricos.

 HORNOS ELÉCTRICOS: CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden clasificarse como sigue: Hornos de arco eléctrico Hornos de inducción Hornos de resistencia Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de otros metales.  Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor principal que se usa para la fabricación de los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositado en el crisol. Tiene ventajas respectos a otros hornos como son: 

Instalación mas sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para fabricar aceros.



Se obtienen temperaturas mas elevadas, del orden de los 3500ºC



No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas, recuperadores, etc.



El aprovisionamiento de materia prima es mas fácil y libre.



Es menor también la absorción de gases por la masa liquida.

 Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son: 

Horno eléctrico de arco indirecto.



Horno eléctrico de arco directo.

Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo): En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.  b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen dos tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de arco directo monofásico

 I.- Hornos Básicos: Son los más importantes y los más usados en la fabricación de aceros de calidad. La solera es de magnesita y dolomita. II.- Hornos Ácidos: Se utilizan en la producción de fundiciones y aceros comunes. La solera es de sílice.  PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO: El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales: LA CUBA BOVEDA, PAREDES Y SOLERA ELECTRODOS MECANISMO DE BASCULACION CUBA: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor. BOVEDA, PAREDES Y SOLERA: La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita según sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que contiene al metal fundido, esta revestido de ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm. Electrodos: Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las barras longitudinales. Mecanismo de Basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas de basculación o giro hidráulico.   CAPACIDAD DEL HORNO: Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se seleccionan conforme los requerimientos de acero, así por ejemplo: Si la necesidad de acero liquido por año se determina en 4000 t/año. Días de operación año: 282 Considerando 1 turno de operación, el tiempo de operación será: 282 x 8 = 2256 horas. Establecimiento un coeficiente de utilización del horno del 80%, siendo el resto para mantenimiento, inspección y revestimiento, se tiene: Tiempo útil = 2256 x 0,80 = 1805 hora/año. Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos: 

Preparación y reglaje de electrodos: 15 minutos.



Carga: 30 minutos.



Fusión: 75 minutos.



Colada: 15 minutos.

El numero de coladas por años seria: 1850 horas/horas Si se necesita 4000t/año de acero liquido. La capacidad del horno seria: Total : 135 minutos   DIÁMETRO DE ELECTRODOS Y CUBA De acuerdo a la capacidad de los hornos se obtiene el diámetro de la cuba y de los electrodos que han de usarse. Mediante curvas experimentales como la que se muestra en la Figura A, se determina lo señalado, por ejemplo para 1 horno de 5t. Diámetro de los electrodos en mm = 120 Numero de electrodos = 3 Diámetro de la cuba en m = 3  POTENCIA ELECTRICA De la misma manera la potencia eléctrica resulta de acuerdo al diámetro de los electrodos es evidente que a mayor diámetro se debe aplicar una mayor potencia conforme la Fig. B que muestra la variación de la potencia de los transformadores en KVA en relación a la capacidad de los hornos y duración de la colada. Ejemplo para un horno de 5TM y un tiempo de 2,5 horas/colada, se obtiene una potencia de: 8000 kVA = 8 MVA  DIMENSIONES DEL HORNO ELÉCTRICO DE ARCO Generalmente la solera del horno tiene la forma de un cono truncado, con el fondo en forma de segmento esférico: el cono tiene un ángulo de 45º lo que facilita la operación de función de colada. El diámetro del baño es igual a 5 veces la altura del mismo: Siendo la altura del segmento esférico 1/5 de la altura total: El volumen total del baño es igual a la suma del volumen del cono truncado y del segmento esférico en función del diámetro seria: Entre la superficie del baño y el límite inferior de la puerta del horno existe una diferencia de 10 a 20 cm. La altura de la cuba o cámara de la reacción se calcula según la siguiente ecuación: La flecha de la bóveda (techo) del horno es igual al 15% de Dr , donde: Entonces: El espesor del refractario en el techo es de 230 mm para hornos de 20 a 40 Ton y 380 - 480 mm para hornos de 40 Ton y más.   MATERIAS PRIMAS USADAS EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO: 

Chatarra de hierro fundido.



Chatarra de acero dulce.

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Fe – Mn de alto carbono.

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Como elementos de adicción en el horno: mineral de fe, arrabio, clinker, grafito en trozos, carburo de calcio , aluminio, sílice, coque, etc.

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Ferroaleaciones al final del proceso: Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Mo, Fe-Cr, etc.



Como aditivos en la cuchara (desoxidantes): aluminio, carburo de calcio, Fe-Si, etc. que sirven para mejorar la calidad del material.

 CARACTERISTICAS DE LOS HORNOS ELECTRICOS DE LAS SIDERURGICAS DEL PAIS. Tanto en SiderPerú como en Aceros Arequipa se tienen instalados hornos eléctricos como parte de los equipos utilizados para la fabricación de aceros las características de los mismos lo anotamos como sigue: Los hornos cuchara son también hornos eléctricos que sirven para la retención del acero liquido y para permitir el ajuste final de la composición química y proceder luego de las verificaciones respectivas a la respectiva colada continua.   HORNOS DE INDUCCION Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica de un medio conductivo, un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como: 

Hornos de baja frecuencia: 50 ó 60 Hz.



Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz.



Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.

 LOS HORNOS DE BAJA FRECUENCIA: son utilizados para la fusión, mantenimiento y sobrecalentamiento de fierro y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, bronce, latón, etc. Normalmente estos hornos mantienen metal líquido los fines de semana, trabajando a baja potencia, pues la partida con carga sólida es muy lenta. LOS HORNOS DE MEDIA FRECUENCIA: Pueden ser utilizados para la fusión de cualquier tipo de aleaciones, tanto ferrosas como no ferrosas (fundiciones, aceros al carbono y especiales, Al y sus aleaciones, Cu y sus aleaciones, oro, plata y sus aleaciones, aleaciones nobles, etc), siempre utilizado en refusión (no puede ser usado para fundir minerales). LOS HORNOS DE ALTA FRECUENCIA: son utilizados en laboratorio y en calentamiento de piezas para tratamiento térmico.  Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se subdividen en:



Hornos de canal



Hornos de crisol

Hornos de Canal: Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un baño de metal líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cerámico, que es llenado con metal procedente del baño del horno.  El horno de canal esta constituido básicamente por: 

Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.



Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es netamente superior a la del canal.

Hornos de Crisol: Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol.  Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones especiales. En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son: 

Material a ser fundido, determinado por el usuario.



Tamaño del horno, determinado, generalmente, por el tamaño de la mayor pieza producida.



Potencia, según la producción por hora necesaria.



Frecuencia, de acuerdo con los tres parámetros anteriores.

 CARACTERISTICAS DE UN HORNO DE CRISOL Se trata de determinar las características de un horno de crisol de fusión por inducción de 10 t de capacidad de fundición, de forma cilíndrica en relación: Debe ser capaz de conseguir una velocidad de fusión de 3.5t/h para tapa abierta al 25 por 100, y cerrada 75 por 100, en tiempo. El revestimiento lateral tiene un espesor total de 120mm y está compuesto básicamente de 100mm de cuarcita con ligante (conductividad 1,3 W/mK) y 20mm de hormigón de alta alúmina (conductividad 1.5 W/mK). El fondo consta de 200mm de cuarcita y 300mm de hormigón. La tapa tiene un espesor de

hormigón refractario de 150 mm. La temperatura de colada es de 1.500 °C lo que supone para la fundición una entalpía de 380 kWh/t y una densidad de 6.800 kg/m3. El coeficiente de pérdidas de calor por convección de la tapa al ambiente puede estimarse en 30W/m2 K. CALCULOS (click aquí)  HORNOS DE RESISTENCIA Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente eléctrica. Los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentándose. Estos hornos encuentran aplicación generalmente en el tratamiento térmico de metales (Figura N°1). Figura N°1. Principio de Funcionamiento del Horno Eléctrico de Resistencia  Los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiación, por convección y/o por conducción mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las resistencias se encuentran contenidas en una cámara aislada térmicamente por medio de materiales refractarios y aislantes (Figura N°2). Figura N°2. Horno de Calentamiento Directo  Se clasifica 2 hornos de resistencias son: 

Hornos de resistencia no metálica y de electrodo radiante (figura a)



Hornos de resistencia metálica (figuras b y c).

a) Horno radiante de resistencia no metálica b) Horno de crisol con resistencia metálica. c) Horno de cámara con resistencia metálica.  Entre las aplicaciones metalúrgicas de estos hornos se encuentran la fusión y mantenimiento de temperatura de metales, generalmente de bajo punto de fusión (aluminio, plomo zinc, estaño, cobre, etc.) y el tratamiento térmico de metales. Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras características, una elevada resistividad eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a la corrosión en el ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en juego. El tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula principalmente a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:  a) Resistencias metálicas:



Aleaciones austeníticas: Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850°C, dependiendo de los contenidos de estos elementos.



Aleaciones ferríticas: Son aleaciones Cr-Fe-Al para temperaturas de 1100 a 1300°C.

b) Resistencias no metálicas: 

Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500°C.



Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.



Grafito y molibdeno para temperaturas de hasta 1800°C.

Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables de fracción de mm a unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal. Las resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos paredes del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta  Hornos eléctricos de Resistencia: El calor originado en este tipo de hornos es debido al paso de la corriente por el alambre o cintas de aleaciones resistentes a la oxidación en altas temperaturas y enrollados en espiral o en Zig- Zag a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. Hay que tener presente que la resistencia de un conductor es proporcional a su longitud a su resistividad e inversamente proporcional a su sección, tal como se expresa en la siguiente ecuación: Donde: R= Resistencia en Ohm; ρ= Resistividad; l=longitud m; S= sección mm2 El calor generado al paso de la corriente se puede expresar según la siguiente relación: Donde: I = corriente, amperios; R = resistencia, Ohm; T = tiempo, segundos; Q = calor, Kcal El factor de conversión es: La resistividad varía de acuerdo a la temperatura; según la siguiente relación: Donde: ρ= Resistividad T= Temperatura de uso. To = Temperatura ambiente (20°C) α = factor  Calculo de la Potencia La Potencia del horno eléctrico a resistencia se determina teniendo en cuenta la masa del material a calentar (M), el calor específico del material y la temperatura media del horno (TH) y la temperatura exterior (TE):

Para el cálculo del flujo de calor es necesario calcular el área promedio del Horno, siendo A1 el área interior y A2 el área exterior para el caso que:  CONCLUSIONES 

Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.



El empleo del horno eléctrico, considerado el sistema más moderno que existe en el mundo para fabricar acero, así como la planta de hierro esponja, donde se fabrica la materia prima para la acería, son dos de los principales exponentes del permanente compromiso con la inversión en tecnologías de punta que permite una constante mejora de todos los procesos.



La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición de metales más controlable que la mayoría de los demás modos de fundición de metales.



El Horno de Resistencia aprovecha al máximo la capacidad de fusión

 BIBLIOGRAFIAS: 

http://books.google.com.pe/books?id=GHuGDMSpjzUC&pg=PA438&dq= ventajas+de+hornos+el%C3%A9ctricos#PPA438,M1 Fuente: Libro Ing. Electroquímica- Capitulo 17: Hornos eléctricos.



http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/ApunteHornosIndustriales.p df Fuente: Hornos Industriales - Apunte Universidad de Buenos Aires.



http://www.metalurgiausach.cl/TECNICAS%20EXPERIMENTALES/UNI D8.pdf Fuente: Hornos y Medición de temperatura – Apunte Universidad de Santiago de Chile.



Libro: Hornos Metalúrgicos Industriales, Autor: Arturo Lobato Flores.



Principios de Fundición y Moldeo, Autor: Luis Caso Palpa. Página: 346 – 378.

 GRACIAS

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Horno eléctricos FAME www.slideshare.net/paulsalascalderon18/horno-elctricos-fame

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beneficios principales que posee un horno eléctrico es que nos permite cocinar los alimentos de una manera rápida y práctic ar.Como bien lo indica su nombre estos aparatos funcionan una vez que son enchufados a la corriente eléctrica y esto produce que entro de el cocine los alimentos desde adentro hacia fuera, a diferencia de los hornos convencionales que lo haces desde afuera h

or lo que el alimento es cocido y no asado.

nte los hornos eléctricos pueden venir en tres modelos, uno de ellos es el horno eléctrico con grill, lo que nos ayuda a cocina de u a los alimentos. Permiten varias funciones como por ejemplo: gratinar, dorar, cocinar, o incluso hasta asar los platos. Este grill co ncia eléctrica que se sitúa en la pared superior del horno eléctrico y su función es emitir un calor seco logrando así que los alimen otra parte, también tenemos la posibilidad del horno eléctrico sin grill. Éstos sirven para descongelar, calentar y cocinar alimento vidos. Es el modelo más económico ya que este diseño apunta a un público que utilice un horno eléctrico únicamente para descong alimentos básicos. Por último existe también un modelo de horno eléctrico con convección. Funcionan a través de un sistema de c ción, que generalmente se encuentra ubicado en el fondo del horno y consiste en un ventilador que realiza una distribución del air nera uniforme. Este horno eléctrico incluye grill y son los más completos, aunque también es el modelo más costoso. A la hora de e rico es importante tener en cuenta algunas características, como por ejemplo, las dimensiones que éste tendrá para saber si se qu re algún mueble en su cocina o empotrarlo a la pared.

También la capacidad que éste tenga dependerá de la cantidad de comida que planee cocinar en standard es entre 19 y 25 litros. A su vez existen los modelos de hornos eléctricos digitales y mecánicos. Probablemente los di de un mayor dominio con respecto a sus mandos, en cambio los mecánicos, podríamos decir que son un poco mas intuitivos, los controles se basa en colocarlos en distintas posiciones según el programa elegido. La potencia de un horno eléctrico se mid eralmente los hornos eléctricos tienen una potencia de unos 800W y en el caso de que posea grill va a tener una potencia algo may 00W a 1.100W. Muchos modelos de hornos eléctricos incluyen programas diferentes de descongelado y cocinado de algunos alimen dos, por ello deberemos indicar la cantidad de alimento introducida.

Cocinar con un horno eléctrico

ción de alimentos en un horno eléctrico no reduce sus valores nutricionales, más bien, por el contrario, éste puede contribuir cons as y minerales ya que los alimentos se cocinan rápidamente y sin la necesidad de agua. La influencia del método por el cual cocin obre los alimentos radica en el sabor, por ejemplo, de las verduras ya que este tipo de alimentos necesitan mucha cantidad de agu n horno o cocina convencional y por lo general, el agua disminuye el sabor de los mismos. El horno eléctrico, al trabajar con mu as desgasta el sabor original, pero sin embargo, por la rapidez de cocción que tienen lo alimentos dentro de el, no puede pro omo por ejemplo el tostado en la carne. Los alimentos dentro del horno eléctrico se ven sometidos a una exposición hacia rayos y esta es la razón por la cual no se altera la estructura de su materia, además, esta radiación desaparece inmediatamente que el s apagado y no permanece en los alimentos una vez que estos ya están cocinados, ya que solo son utilizados para la cocción.

eléctricos son confiables, pero de todas maneras es importante estar atento en que el horno no vaya a perder nada de radiación p estos a ella. Sin embargo, no es muy probable que esta radiación se escape al exterior ya que el cristal que posee el horno eléctric por una micro malla fabricada en metal cuyos agujeros con mucho mas pequeños que el ancho que poseen estas ondas de radiació

www.buenastareas.com/ensayos/...Horno-Electrico/3008819.html -

ACERO DE HORNO ELÉCTRICO Un horno eléctrico es aquel aparato para la cocción que funciona con energía eléctrica. Esta es convertida en calor por resistencias. Los hornos eléctricos son totalmente automatizados; la cocción es la más perfecta por el control que mantiene sobre la temperatura en todo momento. Cierto que el consumo de electricidad es oneroso, aunque en los modernos no es excesivamente alto. En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de

la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas. Clasificación de hornos eléctricos: Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden clasificarse así: * 1. hornos de arco eléctrico * 2. horno de inducción * 3. hornos de resistencia Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno)

HORNOS DE VACIO Estos hornos resuelven el problema de la oxidación y la descarburación superficial de una forma muy eficiente. A través de una profunda succión, se desaloja casi todo el aire que podría oxidar la superficie. Una vez logrado el vacío (presión negativa) entre las resistencias y la pieza, comienza el calentamiento por medio de una lenta radiación y convección. Después, el temple se realiza con N2, a una presión de hasta 10 bar. Además se puede realizar tratamientos isotérmicos que disminuyen considerablemente la deformación de los aceros. Las temperaturas máximas de estos hornos son de 1180-1200°C.

Tratamientos térmicos: recocido, relevado, solubilizado, brazing, revenido y endurecido (temple). Aceros: Por sus capacidades de enfriamiento, estos hornos están limitados a los aceros de temple al aire como el A2, H13, H19,H21,D2,420,M2,T1, etc.

HORNOS SEMICONTÍNUOS Estos hornos realizan procesos a temperaturas entre 780-900°C de forma semicontínua, calentando paulatinamente el material durante su recorrido dentro de la mufla, después se realiza el temple en aceite, sal o polímero. Aquí se pueden tratar piezas pequeñas a granel, tales como: flejes, tornillos, seguros clavos, pernos o pijas. Tratamientos térmicos: endurecido (temple), carburizado y carbonitrurado. Aceros: 1018, 1045, 1050, 1075, etc.

REACTORES CRIOGÉNICOS Estos hornos realizan procesos a temperaturas bajo cero. De forma lenta se desciende con hielo seco, nitrógeno en gas y nitrógeno líquido. Tratamientos térmicos: sólo criogénicos y/o subcero. Propiedades: Lograr buenas transformaciones de austenita retenida (una fase suave del acero a martensita, una fase dura del acero) y una precipitación de carburos que producen un mejor desempeño de las piezas, ya que las moléculas se comprimen y se expanden uniformemente para alinearse de una forma balanceada por lo que se relevan los esfuerzos intersticiales y se incrementa la estabilidad dimensional de las piezas tratadas. El tratamiento criogénico puede aumentar mucho la vida útil de una pieza tratada, pero siempre depende de un buen endurecido (temple) previo. Materiales: Aceros, plásticos, aluminio, etc.

HORNOS DE BAÑO EN SALES Estos hornos son muy versátiles ya que se pueden utilizar diversos rangos de temperaturas,

desde 140°C hasta 1200°C, además se pueden meter lotes chicos o grandes. El control es delicado pues depende mucho de un operador experimentado. Desde el punto de vista metalúrgico y dimensional son muy estables. Si la calidad de la superficie es muy importante, no se recomiendan estos hornos, pues la sal ataca la superficie, además de que en componentes con perforaciones y cavidades intrincadas o profundas la sal es muy difícil de remover. Por otra parte se requiere una gran responsabilidad y cuidado para evitar posibles daños al medio ambiente. Tratamientos térmicos: recocido, normalizado, relevado de esfuerzos, cementado, revenido, nitrurado, pavonado y endurecido (temple). Aceros: Estos hornos tienen la ventaja de poder templar todos los aceros, las fundiciones, los aceros de temple al aceite como el 01, 4140, 9840, etc., los aceros de temple al aire como el H13, A2, D2, etc., los aceros al carbono como el 1018, 1045, etc., los aceros de construcción como el 4140, 9840, etc., los aceros de cementación como el 8620, 4320, etc., o los aceros de alta velocidad como el M2, T1, etc. HORNOS DE ATMÓSFERA CONTROLADA En estos hornos se genera una atmósfera gaseosa con la cual se logra una protección contra la oxidación y la descarburación a alta temperatura. Las temperaturas de operación son de 780 - 940° C.

A través de un sensor de contenido de carbono, se balancea la atmósfera con el porcentaje de carbono del acero. Por sus tamaños y características, estos hornos se utilizan para procesar lotes grandes (generalmente más de 200 kg.) Tratamientos térmicos: recocido, normalizado, relevado de esfuerzos, cementado, carbonitrurado, revenido y endurecido (temple). Aceros: En estos equipos sólo se puede templar al aceite aceros como el 01, 4140, 9840, etc. o al aire aceros como el 420 y otros. También se pueden carbonitrurar aceros de baja templabilidad como los de la familia del 1018, 1010, 1045, etc. Para cementar se utilizan sobre todo los aceros de la familia del 8620, 4320, etc.  

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[PDF] HORNOS INDUSTRIALES - Emison www.emison.es/hornos/pdf/hornos%20industriales.pdf

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HORNOS INDUSTRIALES Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: • Fundir. • Ablandar para una operación de conformación posterior. • Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades • Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. • Arcas de recocer en la industria del vidrio. • Incineradores, equipos destinados a la combustión y/o eliminación de residuos. Reservamos el término “Estufas”, para hornos que operen a baja temperatura, normalmente hasta 500 - 600 ºC. Por otro lado, se sigue denominando horno de revenido a un equipo que realiza este tratamiento aunque sea a 180 ºC. (Muy frecuente en piezas cementadas y/o templadas) y aunque su diseño sea idéntico al tradicional de una estufa. Secaderos, también denominados, cuando se realiza por elevación de la temperatura, estufas de secado. La temperatura de secado puede ser elevada y adoptar una técnica de construcción similar a la de los hornos. Únicamente consideramos los hornos industriales, es decir, los utilizados en industrias de todo tipo, como hornos y sistemas para cerámica, metal, dental, laboratorio, tratamiento térmico, plásticos, hornos de laboratorio, hornos de fusión, hornos de templado, hornos de cámara, baño para enfriamiento, hornos de revenido, hornos continuos, hornos de esmaltado, hornos de desaglomerado, hornos de fusing, hornos a gas, hornos de recocido, hornos de gradiente, hornos de temple, hornos de campana, hornos de solera calentada, hornos de vagoneta, hornos de alta temperatura, hornos crisol basculante, horno mufla, horno raku, horno retorta, horno tubular, horno de baño salino, hornos de envejecimiento, hornos de cocción rápida, hornos gas protector, hornos de sinterización, hornos especiales, hornos de crisol, estufas, hornos de aire circulante, hornos de vacío, hornos de incineración, hornos precalentamiento, hornos de cera perdida, hornos para tratamientos térmicos, etc. La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de: • Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general. • Energía eléctrica en diversas formas: Arco voltaico de corriente alterna o continua

Inducción electromagnética Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas Resistencia óhmica directa de las piezas Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor. A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos de resistencias.

TIPOS DE HORNOS HORNOS DE REVERBERO Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está. . . EMISON c/ Vallirana nº 67 ES 08006 - Barcelona Telf.: Voz: 932 115 093 Fax: 932 111 838 Internet: www.emison.com Mail: [email protected] la combustión.

situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero. La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se empleara siempre por la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades. Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg. a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm. Que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de hierro. HORNOS ROTATIVOS Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o carbón pulverizado. Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc. HORNOS DE CRISOLES Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias, provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible carbón o, mas modernamente, gasoil. Los hornos de crisoles clásicos eran de tipo de foso, y se colocaban en ellos los crisoles rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10cm. de las paredes del horno. Pero los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío, hasta que llega al rojo cereza y después se carga. La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases producidos en HORNOS ELÉCTRICOS

Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes: Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos.

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