• Author / Uploaded
• arturmb1593

Citation preview

Guía de gestión de almacenes

Página 1 de 464

Guía de gestión de almacenes La ayuda de la informática se ha vuelto imprescindible en la organización y la gestión de almacenes, ya que permite tratar de una forma precisa y eficiente las necesidades logísticas de las empresas. La aplicación Gestión de almacenes SAP (WM) proporciona un soporte flexible y automatizado de ayuda en el procesamiento de todos los movimientos de mercancías y en el mantenimiento de los inventarios de stock en su complejo de almacenes. WM ofrece soporte para los procesos de almacén al permitir que se pueda z z z

Definir y gestionar estructuras de almacén complejas. Optimizar el flujo de materiales utilizando técnicas de entrada de almacén y de picking. Procesar entradas de mercancías, salidas de mercancías y traslados de una manera rápida y sencilla.

Criterios de selección Aunque es posible gestionar los stocks de almacén utilizando el componente de aplicación Gestión de stocks (IM), la diferencia principal entre la gestión de stock en WM y en IM es que, en IM, el sistema sólo puede mostrar el total del stock de un material en un almacén. Si el almacén es de tamaño reducido y su gestión relativamente sencilla, el mero uso de IM satisfará sus necesidades. Por otro lado, WM ofrece la posibilidad de gestionar las cantidades de stock de cada una de las ubicaciones que forman parte de instalaciones de almacenamiento muy complejas. Esto significa que, con WM, se puede optimizar el uso de todas las ubicaciones, combinar palets pertenecientes a diferentes propietarios en almacenes desorganizados y conocer la ubicación exacta de los materiales en el complejo de almacenes, en cualquier momento.

Integración La aplicación Gestión de almacenes está totalmente integrada en el Sistema SAP R/3. Las operaciones que se inicien en otros componentes de SAP tendrán sus tareas correspondientes en WM, lo cual a su vez activará los traslados físicos dentro del almacén. Entre estas actividades se encuentran: z z z

Los movimientos de material y las modificaciones del status del material, como la liberación de mercancías de la inspección. La puesta a disposición del material en las áreas de suministro de producción. Picking y envío de mercancías para pedidos del cliente.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 2 de 464

La mayoría de las actividades que se realizan en el sistema WM se inician en Gestión de stocks. Por ejemplo, la mayoría de entradas de mercancías, salidas de mercancías y los traspasos se inician en IM y a partir de ese momento se procesan en WM. WM también está conectado por interfase con Ventas y distribución (SD), a través del módulo de Expedición para procesar documentos de entrega para la aplicación WM integrada y el sistema WM descentralizado. La interfase WM conectada a Gestión de calidad (QM) permite a los encargados de almacén localizar y gestionar lotes de inspección que se encuentran en el almacén. WM está conectado por interfase con el sistema Planificación de la producción (PP) como herramienta de ayuda en el envío de materiales a las áreas de suministro de producción.

Características WM proporciona varias características que ofrecen soporte para las actividades de almacén. Aquí se incluyen: La estructura de almacén z

z

Gestión de estructuras de almacén muy complejas con la inclusión de almacenes automatizados, áreas de almacenamiento con un diseño personalizado, almacén de estanterías, almacén de bloques, ubicaciones fijas y el resto de las áreas de almacenamiento de uso común. Definición y adaptación de una variedad ilimitada de ubicaciones para su uso en un complejo de almacenes específico.

Movimientos de mercancías z

z z z z

Gestión de las actividades de almacén relevantes, como entradas de mercancías, salidas de mercancías, entregas, traslados internos y externos, reposición de las ubicaciones fijas, puesta a disposición de material en áreas de producción y manejo de las diferencias de stock. Utilización de ubicaciones aleatorias para varios propietarios de mercancías. Implementación de una serie de estrategias de picking y entrada de almacén, incluyendo las que defina el usuario. Procesamiento de movimientos múltiples de mercancías, efectuando las necesidades de transporte y las entregas simultáneamente. Almacenamiento y toma de sustancias peligrosas y de aquellas mercancías que requieran un

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 3 de 464

tratamiento especial. Establecimiento de áreas de "picking prioritario" y de áreas de suministro de producción con reposición automática de cajas o almacenamiento de reserva, cuando las cantidades de stock alcanzan niveles determinados.

Controlling z z

Optimización de la capacidad y el flujo de materiales utilizando unidades de almacenamiento en el almacén. Control y visualización de los stocks actuales y evaluaciones de totales de todos los movimientos de mercancías mediante tareas de controlling de almacén.

Inventario z z

Capacidad para actualizar registros de inventarios totalmente actualizados con la ayuda de la confirmación de traslados. Archivo de registros de todos los movimientos de mercancías y actividades de inventario. Con estas funciones de inventario, WM se asegura que los stocks teóricos de Gestión de stocks coincidan en todo momento con los stocks del almacén. Gracias a que los componentes SAP están totalmente integrados, no será necesario separar los programas de interfase entre MI y WM.

Tareas de impresión z

Es posible imprimir (notas de palet, órdenes de transporte, notas de entrega, documentos de inventario, etc.) para todas las operaciones relevantes. Aunque es posible imprimir documentos de material para cada operación que se efectúa en el almacén, WM permite llevar a cabo automáticamente las diferentes tareas que se dan en un almacén prácticamente sin papeles.

Interfase con sistemas externos z

Soporte para el uso de scanners de códigos de barras, tecnología RF, AS/RS y sistemas de carretilla elevadora automatizados para todos los movimientos de stock a través de una interfase de control de almacén ALE automatizada.

Lean WM z

Esta estructura de almacenamiento permite la creación de órdenes de transporte para entregas, cuando no se gestiona ninguna ubicación en el sistema. En el caso de Lean WM, no se procesan entradas o salidas de mercancías como un proceso posterior en WM. Esto significa que no se actualizan los datos de ubicación y de stock en el nivel de ubicaciones con cuantos. En su lugar, la operación se produce por almacén. Se utiliza principalmente para gestionar órdenes de picking para entregas. Véase también: Orden de transporte como orden de picking en Lean WM

Acoplamiento R/2-R/3 z

Interfase con un sistema SAP R/2 host mediante la utilización de las pantallas y menús de fácil manejo del sistema R/3. Los usuarios que ya disponen del sistema SAP-R/2 pueden instalar la interfase WM de R/3 de manera que se puedan llevar a cabo las funciones WM independientemente de la disponibilidad del sistema central host R/2.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 4 de 464

Véase también: Acoplamiento R/2-R/3 Gestión en unidades de almacén z

Gestión y control del flujo de materiales utilizando unidades de almacenamiento en el almacén. Véase también: Gestión en unidades de almacén

Sistema de gestión de almacenes descentralizada z

El sistema de gestión de almacenes (WMS) como sistema autónomo descentralizado que funciona independientemente de un sistema de ERP operado de manera centralizada. WMS no sólo sirve para guardar mercancías sino que comprende otros procesos logísticos relacionados y funciona independientemente del sistema ERP central. Véase también: Sistema de gestión de almacenes

Estructura de almacén en el sistema de gestión de almacenes Antes de implementar el componente de aplicación gestión de almacenes (sistema de gestión de almacenes), primero debe definir primero la estructura, es decir, la estructura física, del almacén o del complejo de almacenes y, a continuación, representarla en el sistema.

Estructura de almacén sin WMS Si no está utilizando el sistema de gestión de almacenes, el almacén es el último nivel de la gestión de stocks en el sistema. En el componente Gestión de stocks (IM), el almacén se define como la ubicación del stock físico en un centro. En este caso, los almacenes componen las diferentes instalaciones de almacenamiento (o áreas) de un complejo de almacenes (por ejemplo, almacén de estanterías, área de picking o almacén de bloques). Sin embargo, sólo puede gestionar stock de material en un almacén de ubicación fija. El almacenamiento caótico no es posible. Esta clase de ubicación fija es distinta a la ubicación WMS indicada en el registro maestro de materiales en el ámbito del almacén. Si utiliza la gestión de stocks sin WMS, puede asignar uno o varios almacenes físicos a cada centro.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 5 de 464

En este ejemplo, se asignan los almacenes a dos centros. El primer centro tiene dos almacenes: almacén 0001 (por ejemplo, almacén de estanterías) y el almacén 0002 (por ejemplo, almacén de bloques). El segundo centro tiene tres almacenes: almacén 0001 (por ejemplo, almacén de estanterías), almacén 0002 (por ejemplo, almacén de bloques) y el almacén 0003 (por ejemplo, área de picking). En este caso, la gestión de stock informa sobre las cantidades de stock en el ámbito del almacén en forma de totales de cantidad. Además de tener una estructura de almacén sin sistema de gestión de almacenes (WMS), también dispone de la posibilidad de procesar actividades de almacén utilizando Lean WM en almacenes de ubicación fija. De este modo, puede utilizar las ventajas de tratar la orden de transporte sin tener que gestionar cantidades de stocks en el ámbito de la ubicación.

Se recomienda implementar Lean WM en almacenes de ubicación fija para el picking de entregas.

Estructura de almacén con WMS Al implementar el sistema de gestión de almacenes (WMS) en un centro, se definen los almacenes individuales (almacén de estanterías, almacén de bloques, área de picking, etc.) como tipos de almacén dentro de un complejo de almacenes y se agrupan con un número de almacén. En general, no es necesario definir varios almacenes para un centro, ya que asigna el número de almacén WMS a un almacén de la gestión de stocks (IM). Es recomendable, por ejemplo, definir más almacenes para un centro si otros almacenes (tipo de almacén) existen dentro de un centro que no se gestiona mediante WMS sino con Lean WM. En WMS, puede definir las ubicaciones para cada tipo de almacén. De este modo, WMS gestiona la información de stock de todos los materiales en el almacén en el ámbito de la ubicación. Asimismo, se gestionan las cantidades de stocks del material en la gestión de stocks (MM-IM) en el ámbito del almacén. Para enlazar la información del almacén con la información de la ubicación; asigne un número de almacén al almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 6 de 464

En este gráfico se pueden ver dos centros, cada uno gestiona un almacén mediante WMS. z z

Se asigna el número de almacén 001 al almacén 0088 en el primer centro. En el complejo de almacenes 001 hay dos tipos de almacén. Se asigna el número de almacén 001 al almacén 0088 en el primer centro En el complejo de almacenes 002, hay tres tipos de almacén.

También se puede gestionar simultáneamente stock de diversos centros del mismo almacén. En este caso, se asigna el mismo número de almacén a los almacenes de estos centros.

En general, es una buena idea gestionar sólo los stocks de un almacén y del mismo centro con un número de almacén. Sin embargo, también puede gestionar varios almacenes del mismo centro con un número de almacén. Para los escenarios relacionados con esta configuración estructural, véase Almacenes en el caso de necesidades de transporte, órdenes de transporte y traspasos. Para información sobre cómo enlazar un almacén de centro en IM con un número de almacén en WMS, consulte la guía de implementación en la vía de acceso Estructura de la empresa → Asignación → Logistics Execution → Asignar número de almacén a centro/almacén. El sistema utiliza los enlaces creados en la gestión de stocks (IM) para garantizar que ciertas operaciones que tienen lugar en la gestión de la calidad (QM), en planificación de la producción (PP) y en Comercial (SD) se lleven a cabo en el sistema de gestión de almacenes (WMS) para los números de almacén apropiados.

Representación del almacén físico en WMS

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 7 de 464

La estructura de almacén en Gestión de almacenes es jerárquica y está compuesta de los siguientes elementos: z

El número de almacén. Es posible definir todo un complejo de almacenes físico en WM utilizando un único número de almacén.

z

El tipo de almacén. Cada una de las instalaciones de almacenamiento o áreas que conforman el complejo de almacenes se puede definir como un tipo de área de almacenamiento o "tipo de almacén" por sus características de espacio, técnicas y organizativas. Cada tipo de almacén se divide en áreas de almacenamiento. Normalmente, un área de almacenamiento incluye todas las ubicaciones que tienen ciertas características en común (por ejemplo, las ubicaciones para "mercancías de alta rotación" cerca de las áreas de salida de mercancías).

z

La ubicación. Cada tipo de almacén y cada área de almacenamiento constan de una serie de superficies de almacenamiento que en WMS se denominan ubicaciones. Las coordenadas de las ubicaciones indican la posición exacta en el almacén donde se pueden almacenar las mercancías.

z

El cuanto. El cuanto sirve para gestionar el stock de un material en la ubicación.

Para representar la configuración de su almacén físico en el sistema, primero debe definir las estructuras de almacén en WMS en Customizing. Es recomendable que siga los pasos siguientes al configurar su estructura de almacén en el sistema. 1. Defina el número de almacén en Customizing en la vía de acceso Estructura de la empresa → Asignación → Logistics Execution → Asignar número de almacén a centro / almacén. 2. Defina los tipos de almacén en Customizing en la vía de acceso Logistics Execution → Gestión de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 8 de 464

almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén. 3. Defina los tipos de almacén en Customizing en la vía de acceso Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén. 4. Cree las ubicaciones.

Número de almacén Definición En gestión de almacenes (WM), todo un almacén físico se define con un número de almacén único. Utilizando el número de almacén, puede gestionar varios edificios de almacén individuales que, juntos, forman todo un complejo de almacenes.

Utilización El número de almacén abarca los aspectos físicos y organizativos de un complejo de almacenes como un concepto único. Por ejemplo, se define una unidad de peso para el ámbito del número de almacén. Además, en este ámbito, el sistema también especifica la unidad de medida estándar para documentos WM y determinadas interfases, como las interfases externas o las interfases entre la gestión de almacenes (WM) y la planificación y control de producción (PP). Posteriormente, puede modificar estas configuraciones.

Se recomienda utilizar un único número de almacén para cada uno de los grupos de almacenes o edificios (complejo de almacenes) en la misma área geográfica. Si las instalaciones de su almacén están situadas en diferentes ciudades o están separadas por una gran distancia, es conveniente asignar a cada complejo de almacenes un número de almacén distinto. Para información sobre cómo definir un número de almacén, consulte en la guía de implementación (IMG) Logistics Execution → Gestión de almacenes, en Datos maestros → Definir parámetros de control por número de almacén.

Ejemplo Digamos, por ejemplo, que el almacén de la empresa XYZ consta de un z z z z z z

Área de entrada de mercancías. Área de salida de mercancías. Pasillo con estanterías. Área de almacén de bloques. Área de picking (con ubicaciones fijas). Patio de almacenamiento exterior para mercancías especiales. (Este recurso se utiliza también cuando las otras áreas han agotado su capacidad).

Cada una de las áreas de la lista anterior son tipos de almacén en WM. La gestión de almacenes agrupa estos edificios o áreas con un número de almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 9 de 464

Tipo de almacén Definición Un tipo de almacén es un almacén, instalación de almacenamiento o un área de almacenamiento que se define en gestión de almacenes (WM) para un número de almacén. Se trata de una subdivisión física o lógica de un complejo de almacenes que se caracteriza por su técnica de almacenamiento, el espacio utilizado, su método de organización o su función. Una ubicación consta de una o varias ubicaciones. Puede definir los siguientes tipos de almacén físicos utilizados frecuentemente en WM: z

Almacén de bloques.

z

Almacén de libre utilización.

z

Almacén de estanterías.

z

Área de picking.

z

Almacenamiento en estanterías.

En WM, también se pueden definir tipos de almacén compartidos entre los componentes de aplicación gestión de stock (IM) y gestión de almacenes (WM) denominados tipos de almacén intermedios. Algunos incluyen lo siguiente: z z z z

Área de entrada de mercancías. Área de salida de mercancías. Tipo de almacén intermedio para las diferencias. Área traspaso.

Utilización Estos tipos de almacén conforman el complejo de almacenes y pueden estar ubicados en uno o varios edificios. Todos se gestionan utilizando un único número de almacén. En la versión estándar de gestión de almacenes, ya están configurados varios tipos de almacén completos que puede utilizar directamente. Por ejemplo: z z z z z

Un almacén de estanterías. Un almacén de bloques. Un almacén de picking. Un almacén de libre utilización. Un almacén de palet.

Todos se han definido con diversos parámetros de control para la entrada en almacén, el picking y el inventario.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 10 de 464

Puede utilizar estos tipos de almacén estándar como base para sus parametrizaciones individuales o puede crear tipos de almacén diferentes para satisfacer las necesidades de su empresa. Definición de parámetros de control en el tipo de almacén Se deben definir indicadores de control importantes al nivel de tipo de almacén que determinen el flujo de materiales (actividades de entrada en almacén y de picking), así como el modo en que se maneja el inventario en cada tipo de almacén. Se incluyen los indicadores de control para: z

Entrada en stock.

z

Picking.

z

Indicadores de bloqueo y procedimientos de inventario.

Algunos indicadores de control para tipos de almacén se excluyen mutuamente, esto es, algunas combinaciones de indicadores están prohibidas por normativas legales o internas. En tales casos, el sistema emite un mensaje de error. Se recomienda verificar y comprobar cualquier combinación nueva antes de liberarla en el sistema productivo. Sólo cuando no haya más stock disponible en un tipo de almacén puede activar o desactivar la gestión en unidades de almacén. Se recomienda modificar sólo la función de verificación de capacidad para un tipo de almacén cuando ya no haya stock almacenado. Debería tener especial precaución al modificar indicadores de control pertenecientes a estrategias de entrada en stock. Existen indicadores en el tipo de almacén que se pueden sobrescribir en la clase de movimiento. Es decir, hay ciertas funciones, como la confirmación obligatoria para la entrada en almacén y el picking o para permitir traspasos en la misma ubicación, que en general son válidas para un tipo específico de almacén, pero no para un traslado específico (por ejemplo, no es necesario confirmar la entrada de mercancías de producción). Para más información sobre cómo modificar tipos de almacén existentes o crear a nuevos, consulte la guía Definir tipo de de implementación (IMG) para gestión de almacenes en la vía de acceso Datos maestros → almacén.

Integración El componente de aplicación gestión de stocks (IM) se comunica con el componente gestión de almacenes mediante estos tipos de almacén intermedios. Las entradas y salidas de mercancías contabilizadas en IM se actualizan automáticamente en WM en estos tipos de almacén intermedios. Estos tipos de almacén pueden contar con características que normalmente no aparecen definidas en tipos de almacén meramente físicos. Por ejemplo, pueden tener stock negativo, no precisar una verificación de capacidad y no tener definidas estrategias de salida de stock o de entrada en stock para los tipos de almacén intermedios.

Ejemplo Se pueden definir varios tipos de almacén para cada número de almacén. En la siguiente figura se pueden ver cinco tipos de almacén que se han asignado a un único número de almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 11 de 464

Áreas de almacenamiento Definición En la gestión de almacenes (WM), un área de almacenamiento es una subdivisión organizativa de un tipo de almacén que agrupa ubicaciones con características similares con el objeto de almacenar stock. Se pueden definir los criterios para agrupar ubicaciones según especifique el usuario, por ejemplo, según piezas pesadas, materiales voluminosos, artículos de alta rotación o artículos de baja rotación.

Utilización El área de almacenamiento puede servir como ayuda de organización para almacenar mercancías en el almacén. Si decide utilizar tipos de almacén y áreas de almacenamiento, debe definir sus objetivos de organización. Aquí el emplazamiento físico es a menudo un factor de organización decisivo. No es absolutamente obligatorio subdividir un tipo de almacén en dos o más áreas de almacenamiento. Sin embargo, debe crear por lo menos un área de almacenamiento para cada tipo de almacén.

Sólo puede definir datos de control y controlar valores en el tipo de almacén. Para más información sobre la definición de un área de almacenamiento para un tipo de almacén, consulte la Definir guía de implementación (IMG) para gestión de almacenes con la vía de acceso Datos maestros → áreas de almacenamiento

Ejemplo Los almacenes de estanterías están compuestos con frecuencia por varias ubicaciones de tamaño diferente. Por ejemplo, en un gran número de estos almacenes, las ubicaciones del nivel inferior son de mayor tamaño, por estar destinadas a piezas grandes y pesadas, mientras que las ubicaciones de niveles superiores son de menor tamaño. A menudo, un almacén de estanterías está dividido en dos áreas de almacenamiento. El área delantera está destinada a artículos de alta rotación y el área posterior se utiliza para los materiales con un grado de rotación más bajo. Tal como se muestra en el gráfico a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 12 de 464

Área de picking Definición Un área de picking es un área dentro de un tipo de almacén en la que todas las actividades de picking se llevan a cabo del mismo modo. El área de picking agrupa ubicaciones desde el punto de vista de estrategias de salida de stock y se contrapone al área de almacenamiento, que agrupa ubicaciones desde el punto de vista de estrategias de entrada en stock.

Utilización En la gestión de almacenes (WM), se imprimen todas las posiciones de una o de varias entregas en una lista de picking. Si define áreas de picking por separado, el sistema puede dividir automáticamente la lista de picking por áreas de picking. Esto permite que pueda ejecutar el picking paralelamente en estas áreas y, de este modo, se acelera el proceso de expedición. Las partes individuales de la lista de picking forman distintas órdenes de transporte.

Se definen las áreas de picking A, B y C y se asigna cada área a un empleado distinto. Ejecuta el picking para una entrega cuyos materiales se almacenan en las tres áreas de picking. El sistema divide automáticamente la lista de picking en las tres áreas: la lista para la sección A sólo contiene los materiales que se almacenan en el área A y lo mismo sucede con las áreas B y C. Además, el sistema crea una orden de transporte para cada área de picking, o sea, existen tres órdenes de transporte para esta entrega. Para poder utilizar áreas de picking, primero debe definir los datos siguientes en Customizing para la gestión Definir áreas de picking: de almacenes en la vía de acceso Datos maestros → z

Se define una o varias áreas de picking para un almacén o un tipo de almacén particular. También se puede definir una impresora para cada área de picking.

z

Se debe determinar para cada almacén, si se puede realizar una partición de las órdenes de transporte para una entrega. Se pueden imprimir listas de picking por separado.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 13 de 464

Ubicación Definición Normalmente, un tipo de almacén está formado por varios espacios o puntos de almacenamiento. Éstos se denominan ubicaciones en la gestión de almacenes (WM). Las ubicaciones son las unidades de espacio disponibles menores en un almacén. Por lo tanto, la ubicación describe la posición en el almacén donde se almacenan o se pueden almacenar las mercancías. Debido a que la dirección de una ubicación deriva con frecuencia de un sistema de coordenadas, la ubicación se denomina a menudo coordenada. La coordenada 01-02-03, por ejemplo, puede referirse a una ubicación en la línea 1, pila 2 y nivel 3.

Utilización Asigne cada ubicación a un número de almacén y a un tipo de almacén determinados según su emplazamiento. Además, también debe asignar cada ubicación a un área de almacenamiento. Puede definir las características adicionales siguientes de una ubicación: z

El peso máximo.

z

La capacidad total.

z

El sector contra incendios.

z

El tipo de ubicación (por ejemplo, para palets grandes o pequeños). La ubicación desempeña un papel importante en determinadas estrategias de entrada en stock, por lo que se refiere a la optimización de la búsqueda automática para una ubicación con relación al tipo de palet. Por ejemplo, se puede definir la estrategia de entrada en almacén de WM para colocar palets industriales de gran tamaño en un tipo de ubicación de gran tamaño específico y los palets más pequeños en ubicaciones más pequeñas.

Para información sobre cómo definir ubicaciones, consulte la guía de implementación (IMG) para la gestión de almacenes y en Datos maestros → Ubicaciones.

Estructura Por lo general, se puede utilizar una combinación de letras y números para una coordenada de ubicaciones, con la excepción de determinados caracteres alfanuméricos que se utilizan para la estrategia P de entrada en stock (según el tipo de unidad de almacenamiento o de palet).

Cuando se almacenan mercancías, el sistema selecciona las coordenadas en orden ascendente según criterios de clasificación específicos y asigna la ubicación disponible siguiente en función de la estructura de coordenadas definida para crear ubicaciones. Véase también: Ubicaciones intermedias

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 14 de 464

Creación de ubicaciones Utilización Se puede crear una ubicación manualmente o reunir una serie de ubicaciones con características similares y definirlas simultáneamente.

Procedimiento Creación de una ubicación individual 1. En el Menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Manualmente. 2. Indique los datos necesarios. Como mínimo, debe registrar el área de almacenamiento para la ubicación. 3. Grabe las entradas. Creación de varias ubicaciones simultáneamente Para crear un grupo de ubicaciones con características similares, se define una máscara de edición con la estructura de coordenadas, del siguiente modo: 1. Para visualizar una lista de los modelos previamente definidos, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Automático. 2. Para crear un nuevo modelo, seleccione Entradas nuevas. 3. Introduzca el número de almacén, el tipo de almacén y el número actual en la primera sección de la pantalla. Para el número actual, introduzca cualquier número que no haya sido utilizado con anterioridad. 4. En el ámbito de pantalla "Definición de ubicación", registre los valores para definir el modelo y las coordenadas de las ubicaciones que desea crear.

Para más información sobre cómo registrar datos para definir la estructura de coordenadas de la ubicación, véase el ejemplo. 5. Defina las características para todas las ubicaciones en el ámbito de pantalla "Datos adicionales". Como mínimo, debe introducir un área de almacenamiento, un tipo de almacén y el peso máximo. Grabe los datos de las características. 6. Para generar las coordenadas, seleccione Entorno → Crear ubicaciones. El sistema muestra una pantalla que contiene las características de la ubicación y las coordenadas de todas las ubicaciones que se crearán basándose en sus entradas. 7. Si los datos son incorrectos, vuelva a la pantalla de entrada de datos, haga las correcciones

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 15 de 464

necesarias y vuelva a grabar los datos. Si los datos son correctos, seleccione Crear online para crear las ubicaciones o Crear por batch input para crearlas más tarde en modo batch. Si escoge crear las ubicaciones en modo batch, el sistema vuelve a la pantalla de entrada de datos y muestra un mensaje que indica la creación de un modo batch. Apunte el nombre del juego de datos batch para su tratamiento posterior.

Ejemplo: Creación de varias ubicaciones Para crear las siguientes series de ubicaciones (coordenadas) 02-1-020 02-2-020 03-1-020 03-2-020 02-1-040 02-2-040 03-1-040 03-2-040 debe completar la sección Definición de la ubicación de la pantalla de creación automática de ubicaciones, del siguiente modo: Definición de la estructura de coordenadas de una ubicación Def. ubicación Máscara de edición Estructura

Entrada N A

N A

C

N B

C

N C

N C

N C

Valor de inicio

0

2

-

1

-

0

2

0

Valor final

0

3

-

2

-

0

4

0

Incremento

0

1

-

1

-

0

2

0

C

C

Máscara de edición El campo máscara de edición se utiliza para especificar los caracteres numéricos y no numéricos a partir de los cuales se formarán las coordenadas de ubicación. z z z

N representa un valor numérico variable. C representa una constante. A representa valores alfabéticos ascendentes.

Las dos variables alfabéticas (2 A) no se pueden introducir una al lado de la otra. Estructura El campo de estructura se utiliza para reunir los caracteres numéricos (valores N de la máscara de edición) en las secciones de variables individuales. El sistema cuenta estas secciones.

Se deben introducir caracteres numéricos en las mismas posiciones que los caracteres alfabéticos de la máscara de edición. Valor de inicio

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 16 de 464

Este campo de datos especifica la ubicación que se debe crear en primer lugar en un rango de ubicaciones. Valor final Este campo de datos especifica la ubicación que se debe crear en último lugar en un rango de ubicaciones. Incremento En este campo de datos, se define el incremento para las variables individuales (N o A) en la máscara de edición.

Tratamiento de ubicaciones Utilización Utilizando el componente de aplicación de gestión de almacenes (WM), puede borrar o modificar una o varias características de varias ubicaciones a la vez. Existen distintas razones por las que es necesario tratar almacenes. Puede necesitar tratarlos para: z z z z z z z

Asignar otra área de almacenamiento a un grupo de ubicaciones. Volver a asignar ubicaciones a otro sector contra incendios. Definir ubicaciones para la utilización de sustancias peligrosas. Volver a colocar un tipo de almacén. Corregir un error que cometió al crear ubicaciones. Volver a establecer el orden de clasificación de almacenamiento transversal en un grupo de ubicaciones. Volver a definir la secuencia de picking para un grupo de ubicaciones.

Para más información sobre la estrategia de búsqueda del almacenamiento transversal y sobre la definición de la secuencia de picking, véase Factores adicionales para estrategias de búsqueda.

Condiciones previas No hay restricciones para la modificación de datos de ubicaciones. Sólo puede borrar ubicaciones que están vacías y bloqueadas.

Procedimiento Para tratar ubicaciones, en el menú SAP seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación Función Visualización de una ubicación

Acceso vía menús

Procedimiento Registre los datos necesarios y

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 17 de 464

individual

→ Visualizar

seleccione Continuar.

Modificación de ubicaciones

→ Modificar → Ubicación

Registre los datos necesarios y seleccione Grabar.

Modificación simultánea de varias ubicaciones

→ Modificar → Selectivo

Registre los criterios de selección necesarios y seleccione Programa → Ejecutar. El programa crea una lista de ubicaciones. Seleccione las ubicaciones relevantes. Seleccione Modificar ubicaciones y registre los datos nuevos. El sistema sólo tratará las ubicaciones seleccionadas.

Borrar una ubicación individual

→ Modificar → Ubicación

Registre los datos para la ubicación que desea borrar y seleccione Continuar. Seleccione Ubicación → Borrar.

Borrar más de una ubicación

→ Modificar → Selectivo

Registre los criterios de selección necesarios y seleccione Programa → Ejecutar. El programa crea una lista de ubicaciones. Seleccione las ubicaciones relevantes. Seleccione Borrar ubicaciones. El sistema fija el indicador de borrado para las ubicaciones seleccionadas. Seleccione Grabar.

Algunas modificaciones de almacenes hacen necesaria la reorganización. Éste es el caso, por ejemplo, cuando modifica el campo de clasificación o la capacidad de las ubicaciones.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 18 de 464

Bloqueo y desbloqueo de ubicaciones Utilización Puede bloquear ubicaciones de almacén para la entrada en stock así como para el picking. Debe bloquear cualquier ubicación a la que ya no se pueda acceder, que esté dañada o que se deba renovar o cuando las entradas en stock o los pickings no sean posibles. En un almacén, puede bloquear o desbloquear ubicaciones z z z z

Selectivamente. Por filas. En el almacén de bloques con un bloqueo temporal para entradas en stock. Para el tipo de almacén entero.

Sólo se verifican los indicadores de bloqueo de entrada en stock y de bloqueo de picking para ubicaciones al crear la orden de transporte. Si se fijan los bloqueos después de que se haya creado la orden de transporte, esto no tendrá ningún efecto sobre la orden de transporte abierta porque no se verifican los indicadores para la confirmación de orden de transporte otra vez.

Procedimiento Para bloquear o desbloquear ubicaciones, en el menú SAP seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stock → Bloquear. Función

Acceso vía menús

Lo que debería saber

Bloqueo selectivo de ubicaciones

→ Ubicaciones selectivas

Bloqueo de ubicaciones por filas

→ Ubicaciones por pasillos

Puede bloquear y desbloquear las ubicaciones para un área específica dentro de un número y un tipo de almacén, por ejemplo, cuando el equipo de vehículo de transporte no funcione.

Bloqueo de ubicaciones en almacén de bloques según el bloqueo temporal A para entrada en stock

→ En almacén de bloques

Registre el número de días transcurridos después del primer traslado a la fila (ubicación), tras los cuales es posible trasladar mercancías a la fila (véase también Bloqueo temporal para bloques).

Bloqueo de ubicaciones para el tipo de almacén entero

→ Tipo de almacén

Fije el bloqueo para la entrada en stock o el picking necesarios y seleccione Grabar.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 19 de 464

Visualización del estado de almacén Utilización El estado de almacén le proporciona un resumen de la situación de almacenamiento. La lista de ubicación contiene la información sobre el grado de utilización del almacén, los materiales que se almacenan allí, durante cuánto tiempo los artículos han estado almacenados y los cuantos almacenados.

Procedimiento 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Ubicación → Estado de almacén. 2. Registre los criterios de selección y seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra si las ubicaciones en el tipo de almacén que seleccionó están ocupadas o vacías. Si una ubicación está ocupada, el sistema muestra el material y el número de días que lleva almacenado en la ubicación. 3. Para visualizar un registro de ubicación, seleccione una ubicación de la lista. Aparece la pantalla Visualizar ubicación. 4. Para visualizar la información del cuanto, seleccione un material de la lista. Accede a la pantalla Visualizar cuanto.

Visualización de capacidad de almacenaje Utilización Esta función le permite visualizar en la misma pantalla información resumida sobre los tipos de almacén, las subdivisiones de ubicación y los tipos de ubicación. También puede seleccionar la visualización de gráficos bidimensional y tridimensional para cada evaluación. Además de ofrecer información sobre el número y el porcentaje de ubicaciones ocupadas en el almacén, puede visualizar un gráfico del porcentaje de uso real de las ubicaciones ocupadas en cada tipo de almacén y tipo de ubicación. Esta visualización le permite analizar con detalle las diferencias entre los datos de las ubicaciones "ocupadas" y "vacías" de su almacén.

Procedimiento 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Capacidad utilizada. Puede seleccionar varios tipos de almacén y ubicaciones para un número de almacén. También puede elegir visualizar sólo las ubicaciones no bloqueadas o imprimir un resumen de tipos de almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 20 de 464

2. Registre los criterios de selección y seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra la información sobre la capacidad de almacenamiento de los tipos de almacén seleccionados. Si desea fijar el indicador Imprimir resumen tipo almacén, el sistema mostrará un resumen de los tipos de almacén seleccionados al principio de la lista. 3. Desde la lista de capacidad de almacenamiento, tiene varias opciones adicionales. Información necesaria

Actividad

Consultar más información sobre un tipo de almacén.

Seleccione Detalle tipo almacén.

Visualizar todas las ubicaciones de un tipo de almacén.

Sitúe el cursor en la línea de totales en la parte superior de la lista y seleccione Lista de ubicaciones.

Visualizar todas las ubicaciones de un tipo de ubicación determinado.

Sitúe el cursor sobre el tipo de ubicación requerido (Tp.ubic.) y seleccione Lista de ubicaciones.

Visualizar el porcentaje de ubicaciones utilizadas y el grado de ocupación en un tipo de almacén como un gráfico de color.

Seleccione Gráfico.

Cuanto Definición Se trata del stock de cualquier material con las mismas características en una ubicación. El sistema gestiona diferentes lotes de un material como cuantos diferentes. Se puede incrementar la cantidad de un cuanto añadiendo stock al existente. Los cuantos pueden crearse o borrarse sólo mediante movimientos de mercancías.

Utilización Los cuantos se utilizan para gestionar almacenes en el ámbito de la ubicación. Cuando se almacenan mercancías en una ubicación vacía en WM, el sistema crea automáticamente un cuanto en esta ubicación. Además, el sistema asigna automáticamente un número de cuanto y borra automáticamente el cuanto al efectuarse el picking de la cantidad de material. En el registro del cuanto, el sistema gestiona los datos de los materiales agrupados en el cuanto. Estos datos incluyen: z z z z z z

La identificación del cuanto. Centro. Número de material. El número de lote. Diferenciación de stock. El número y el indicador de stock especial.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 21 de 464

Véase también: Gestión de cuantos y stocks en WM

Muelle Definición Se trata del emplazamiento donde las mercancías llegan al almacén o salen del almacén. Es una unidad organizativa que se asigna al número de almacén. Los camiones llegan a los muelles de un almacén para descargar o cargar mercancías allí. Los muelles se encuentran próximos físicamente a las zonas de puesta a disposición de material respectivas.

Utilización Para perfeccionar los procesos de entrada en stock y de picking en su almacén, puede definir muelles y zonas de puesta a disposición de material en un número de almacén. También puede asignar muelles a las zonas de puesta a disposición de material como puntos de recepción de mercancías y puestos de expedición. La zona de puesta a disposición de material se indica junto con el muelle en el documento de entrega si no existe ninguna otra asignación en la "Determinación de zona de puesta a disposición de material y muelle". También puede asignar distintas funciones, incluso simultáneamente, a un muelle. Por ejemplo: z z z

Entrada de mercancías. Salidas de mercancías. Cross-Docking.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 22 de 464

Reparto directo.

El sistema encuentra los muelles y las zonas de puesta a disposición de material para las entregas individuales utilizando criterios de búsqueda que ayudan a optimizar el flujo de materiales durante la entrada en stock, el cross-docking y el picking. Cree esta estructura de organización en Customizing para la gestión de almacenes en la vía de acceso Datos maestros → Definir muelles.

Zona de puesta a disposición de material Definición Es una unidad organizativa que se asigna jerárquicamente al número de almacén. Se utiliza para organizar el flujo de mercancías en el almacén.

Utilización Las zonas de puesta a disposición de material se utilizan para el almacenamiento intermedio de mercancías en el almacén. Están situadas cerca de los muelles asignados a ellas. También se pueden definir las zonas de puesta a disposición de material para distintos propósitos, incluso simultáneamente: z

Entrada de mercancías. El almacén intermedio de mercancías descargadas hasta que entren en el almacén.

z

Salidas de mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 23 de 464

El almacén intermedio de mercancías para el picking hasta que se carguen en un camión. En Customizing para la gestión de almacenes, puede asignar las zonas de puesta a disposición de material a Definir zonas de puesta a disposición de los respectivos muelles en la vía de acceso Datos maestros → material.

Gestión de almacenes con Lean WM Utilización Cuando implementa el sistema de gestión de almacenes (WMS), gestiona movimientos de mercancías y modificaciones de stocks en el almacén en el ámbito de la ubicación. Sin embargo, si implementa Lean WM, la gestión de stocks sólo tiene lugar en el ámbito del almacén. El sistema no actualiza los datos de stock utilizando los cuantos en el nivel de la ubicación. Lean WM sólo se utiliza para tratar entradas y salidas de mercancías. Utilizando Lean WM, procese los movimientos de almacén básicamente de la misma manera que con el sistema de gestión de almacenes: trate con entregas y cree órdenes de transporte para estas entregas. Estas órdenes de transporte se utilizan como listas de picking (véase también Utilizar la orden de transporte como lista de picking en Lean WM). Se recomienda implementar Lean WM si desea realizar el picking de entregas en un almacén que no está gestionando por WMS. Utilizar órdenes de transporte en Lean WM ofrece las ventajas siguientes: z z z

Puede volver a imprimir órdenes de transporte en cualquier momento. Puede partir órdenes de transporte y así distribuir el workload mejor entre el personal en su almacén. Puede transferir los datos previstos para la orden de transporte y los nombres de aquéllos que procesan órdenes de transporte al componente de aplicación HR, donde se pueden utilizar estos datos para calcular incentivos.

Si no desea actualizar stocks en su almacén de ubicación fija en el ámbito de la ubicación, Lean WM le ofrece la posibilidad de utilizar las ventajas de la gestión de almacenes mediante las órdenes de transporte del mismo modo que si estuviese utilizando WMS.

Si ya está utilizando el sistema WM estándar, es recomendable que implemente Lean WM en otros almacenes donde no se precise la actualización de stocks en el nivel de la ubicación. De este modo, se asegura de que los procesos para la gestión de almacenes sean uniformes en todos los almacenes. Ya que Lean WM no actualiza stocks en el ámbito de la ubicación, sólo puede visualizar las cantidades de stocks en la gestión de stocks (IM) y no con la función de resumen de stocks en WM. Además, no puede tratar posibles diferencias de stock que surgen en el almacén utilizando Lean WM, sino sólo con la gestión de stocks (MM-IM):

Condiciones previas Sólo puede implementar Lean WM en un almacén de ubicación fija; el almacenamiento caótico no es posible. Antes de poder implementar Lean WM, deben efectuarse las modificaciones de parametrización siguientes

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 24 de 464

en Customizing: 1. Asignar un almacén (definido nuevamente) a un número de almacén. 2. Parametrizar al menos dos tipos de almacén: { {

Un tipo de almacén de picking como el tipo de almacén de procedencia. Un área de expedición como el tipo de almacén de destino para entregas.

Para más información, consulte la sección Configuración de Lean WM.

Configuración de Lean WM Utilización Para poder utilizar Lean WM en su almacén, primero debe efectuar las parametrizaciones siguientes en Customizing para Expedición.

Procedimiento En Customizing para Expedición, seleccione Picking → Lean WM. Actividad IMG

Vía de acceso

Lo que debería saber

Definición de parámetros de control y de rangos de números para el número de almacén.

→ Definir parámetros de control y de rangos de números para el número de almacén

En la versión estándar de SAP, el número de almacén 100 está predefinido para Lean WM. Se recomienda utilizar siempre el número de almacén 100 como almacén para copiar al implementar Lean WM.

Definición de tipo de almacén para Lean WM.

→ Definir tipo de almacén

En la versión estándar de SAP, diferentes ejemplos de tipos de almacén de Lean WM están predefinidos en el número de almacén 100. Se recomienda parametrizar, como mínimo, los tipos de almacén siguientes: z

z

z

Definición del área de picking.

→ Definir áreas de picking

Un tipo de almacén como el tipo de almacén de procedencia con una o varias ubicaciones fijas. Un área de expedición como el tipo de almacén de destino para entregas. El tipo de almacén 902 (entrada de mercancías para entregas externas) si está trabajando con entregas entrantes.

Lean WM es un requisito para la implementación de áreas de picking.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 25 de 464

En el maestro de materiales, se debe asignar un área de picking al material en la vista Datos del centro / Almacén 1. En la versión estándar de SAP, están predefinidas dos áreas de picking. Definición de clases de transporte.

→ Definir clases de transporte

En la versión estándar de SAP, la clase de transporte A (entrega de salida) está predefinida para el número de almacén 100 (Lean WM). Se recomienda dejar esta clase de transporte.

Definición de clases de movimiento.

→ Definir clases de movimiento

La clase de movimiento para Lean WM informa sobre si se requiere para las entregas de salida y de entrada. z

z

Tipo de almacén de destino que aparece en la impresión de la orden de transporte. Indicador de control para tratar, notificar y emitir órdenes de transporte (impresión individual o combinada).

Las clases de movimiento 101, 601 y 255 están predefinidas para Lean WM. Se recomienda dejar estas clases de movimiento. Definición de indicador de diferencias.

→ Definir indicador de diferencias

Mediante el indicador de diferencias, puede clasificar diferencias de stock. Este indicador se utiliza en Lean WM sólo para propósitos de evaluación. En la versión estándar de SAP, se almacenan los indicadores de diferencias para Lean WM en el número de almacén 100. Se recomienda utilizar sólo el indicador de diferencias " " (en blanco).

Definición de control de impresión.

→ Definir control de impresión

Para más información, consulte la guía de implementación (IMG) para la expedición en la vía de acceso Picking → Lean WM → Definir control de impresión.

Sincronización de clases de movimiento entre la gestión de stocks (MM-IM) y el sistema de gestión de almacenes (Lean WM).

→ Interfase de gestión de stocks

En la versión estándar de SAP están predefinidas todas las clases de movimiento relevantes. Se recomienda trabajar con la versión estándar.

Definición de grado de activación para la gestión de almacenes (selección entre Lean WM y WM completo).

→ Control de asignación de centro / almacén / número de almacén

Decida qué característica desea implementar para la gestión de almacenes y defina el control para la asignación de centro / almacén / número de almacén. En la versión estándar de SAP, Lean WM está predefinido con el grado de activación 1 en el número de almacén 100.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 26 de 464

Funciones básicas Esta sección contiene información sobre varios temas adicionales y funciones que son relevantes para WM en general o que pertenecen a un grupo de usuario específico. Contiene los siguientes temas: Rangos de números Proceso de primer plano/Fondo Códigos de barras Verificaciones de autorización Archivo y reorganización Controlling de almacén Módulo de funciones y exits del cliente WM en el sistema de retail

Rangos de números Utilización La gestión de almacenes (WM) numera muchos objetos del almacén de forma continua. La asignación de rangos de números proporciona un sistema de secuencia ordenada para varias funciones en WM.

Asignación de rangos de números Puede definir rangos de números para los objetos siguientes en la guía de implementación (IMG) para la gestión de almacenes: z z z z z z z z z

Necesidades de transporte. Órdenes de transporte. Cuantos. Instrucciones de traspaso. Números de referencia. Registros de comunicación. Números de unidad de almacén. Números de inventario. Números de inventario para órdenes de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 27 de 464

Para fijar rangos de números para necesidades de transporte, órdenes de transporte, cuantos, instrucciones Definir rangos de números. de traspaso y números de referencia, seleccione Datos maestros → Los rangos de números para números de unidad de almacén sólo son relevantes para aquellos sistemas en los que la gestión en unidades de almacén está activa. Encontrará más información sobre la gestión en unidades de almacén en la sección Unidades de almacén. Para fijar rangos de números, seleccione Unidades de almacén → Datos maestros → Definir rangos de números. Los números de inventario normales se asignan para el inventario en día fijado, el inventario continuo, el inventario manual, el inventario por muestreo y el inventario cíclico. Los números de inventario para órdenes de transporte se utilizan cuando el inventario se hace en la entrada de stock o en el caso de controles de desocupación tras la extracción total del stock. Para fijar rangos de números para documentos de inventario, Actualizar rangos de números. seleccione Actividades → Inventario →

Si ya se habían creado anteriormente rangos de números y se habían asignado a los datos del sistema, podrían producirse problemas si se modificaran con posterioridad. Se recomienda que los rangos de números se creen con suficientes intervalos para evitar futuras complicaciones. El rango de números para los cuantos debería comenzar con el número 1. Rangos de números para la interfase R/2 → R/3 Para los usuarios con el sistema de gestión de almacenes descentralizado, sólo se permite el rango de números 01 para registros de comunicación. Los números de registro de comunicación se utilizan para supervisar la comunicación entre los sistemas R/2 y R/3 para la gestión de almacenes descentralizada. Para Definir conexión descentralizada a R/2. realizar las opciones necesarias, seleccione Interfases →

Ejecución en proceso visible/de fondo Utilización Para muchas operaciones del sistema de gestión de almacenes (WMS), tiene la posibilidad de seleccionar una ejecución en proceso visible o de fondo. Las operaciones que se ejecutan en proceso visible le permiten visualizar cada paso y registrar manualmente modificaciones a las propuestas del sistema. Cuando crea una orden de transporte para la entrada en stock, si lleva a cabo la ejecución en proceso visible, deberá revisar y procesar manualmente la información en distintas pantallas. Por ejemplo, si la orden de transporte contiene 20 posiciones, debería trabajar con 24 pantallas distintas. Si elige procesar una operación en proceso de fondo, toda la operación se realiza en el sistema sin necesidad de que el usuario efectúe entradas manuales. Las ventajas de proceso de fondo incluyen: z z z

Algunas operaciones se efectúan más rápidamente en el proceso de fondo y no es necesario intervenir. Como algunos pasos no tienen que hacerse manualmente, la carga de trabajo individual se reduce considerablemente. Al utilizar el proceso de fondo, puede omitirse la información detallada, por lo tanto, evita que el

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 28 de 464

usuario se confunda innecesariamente.

Condiciones previas Utilice Actividades → Definir parámetros de transacción en la sección Gestión de almacenes de la guía de implementación (IMG) para definir los valores propuestos para la ejecución en proceso visible y en proceso de fondo de algunas actividades.

Características Existen varias posibilidades para influir en la ejecución en proceso visible o de fondo en WMS: z z

Para la mayor parte de las transacciones y operaciones, puede elegir la ejecución en proceso visible o de fondo de forma manual. Clase de movimiento: Al crear clases de movimientos en Customizing, puede establecer un valor por defecto H (ejecución en proceso visible) o D (ejecución en proceso de fondo) para todas las transacciones que utilizan la clase de movimiento seleccionada.

Uso del código de barras Utilización El uso de los códigos de productos universales (códigos de barras) impresos en los envoltorios de los productos, en los palets y en otro tipo de contenedores, se ha extendido a escala global, no sólo para la identificación de los productos y la gestión de los costes en las cajas registradoras, sino también para el control del inventario y la optimización de los movimientos de stock en el almacén. Por lo que se refiere al uso de los dispositivos de escáner u otros dispositivos que se manejan con la mano, se puede ofrecer soporte para las operaciones de WM como medio para llevar a cabo movimientos de mercancías físicos.

Características En WM, el escaneado de código de barras se utiliza, por ejemplo, para confirmar órdenes de transporte. La utilización de los dispositivos de lectura del código de barras, tal como se describe anteriormente, permite que el sistema escanee códigos de barras que están impresos en documentos de órdenes de transporte y en otros documentos container. El escaneado de los códigos de barras se puede llevar a cabo de dos formas: z

Utilizando un dispositivo RF/IR que se maneja con la mano con una interfase con el sistema SAP. (Véase también: Entrada de datos portátil).

z

Conectando un dispositivo lector de códigos de barras mediante un filtro de teclado al puerto de entrada del teclado del PC. Este método es un procedimiento estándar y muchos clientes lo utilizan. Es de fácil aplicación, puesto que el lector del código de barras opera como un teclado. De este modo, se ofrece soporte para la entrada de datos en las ubicaciones físicas definidas donde existe un terminal de SAP.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 29 de 464

Impresión de códigos de barras La utilización de SAPscript no permite únicamente la impresión de texto en los documentos de almacén, también se pueden imprimir códigos de barras como un proceso estándar en WM. La propuesta WM es imprimir el código de barras EAN 39. Sin embargo, una vez que se ha configurado la impresora para que imprima códigos de barras, resulta sencillo imprimir números de documentos seleccionados u otros tipos de códigos de barras.

Verificaciones de autorización Utilización El concepto de autorización de Gestión de almacenes garantiza una organización uniforme y segura de la logística de almacén.

Condiciones previas Definición de perfiles Los perfiles contienen objetos de autorización para un número limitado de operaciones. Por ejemplo, el perfil L_WM_ALL contiene todos los objetos de autorización para tareas de WM (a excepción de L_ARCH). Para definir perfiles, consulte Herramientas → Gestión de autorizaciones → Crear perfiles en la guía de implementación de la gestión de almacenes. También se puede hallar información sobre cómo definir perfiles en "Base /Usuarios y Autorizaciones" en la documentación Administración de sistemas.

Definición de autorizaciones de usuario Para cada usuario que necesite autorización para realizar tareas en WM, debe actualizarse un registro maestro de usuario. Para definir autorizaciones de usuario, consulte Herramientas → Gestión de autorizaciones → Especificar autorizaciones en la documentación de IMG de la gestión de almacenes. También se puede hallar información sobre cómo definir perfiles en "Base /Usuarios y Autorizaciones" en la documentación Guía de administración de sistemas.

Grupos de autorización de usuario Al configurar WM en Customizing, se asignan vistas individuales (tablas parciales que contienen informaciones específicas) a los grupos de actualización de autorización que deben incluirse en el concepto de autorización. Estos grupos se asignan a usuarios que utilizan el objeto de autorización S_TABU_DIS. Los siguientes grupos de autorización son aplicables a WM: WMA - WM: Tabla de aplicación

Los usuarios de WM pueden actualizar las vistas de tablas de aplicación del modo más conveniente.

WMC - M: Control de aplicación

Estas vistas sólo deberían actualizarlas los administradores del sistema o las personas autorizadas para realizar modificaciones en los menús de configuración de WM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 30 de 464

WMC1 - WM: Textos de aplicación

Estas vistas contienen descripciones de varios indicadores que utiliza WM y deben actualizarlas los usuarios que deseen trabajar en el sistema en más de un idioma.

WMS - WM: Control SAP

Normalmente, las vistas de control WM no se modifican, a menos que las modificaciones se hayan discutido antes con un representante de SAP AG.

Características Para verificaciones de autorización en WM, se pueden asignar selectivamente los siguientes objetos para cada usuario. L_TCODE

Código de transacción del sistema de gestión de almacenes

L_LGNUM

Números de almacén y tipos de almacén

L_BWLVS

Clases de movimiento en WM

L_SFUNC

Funciones especiales en Gestión de almacenes

Estos objetos de autorización se asignan a la clase de objeto LE_L. Se pueden visualizar seleccionando Herramientas → Workbench ABAP, Desarrollo → Otras herramientas → Objetos de autorización → Objetos. Los objetos S_ARCHIVE y S_DATASET pertenecen al archivo de los datos de WM. Además, existen objetos de autorización para la interfase ALE. Proceso de órdenes de transporte Al crear órdenes de transporte, se consigue una alta precisión combinando la verificación de autorización de los objetos L_BWLVS y L_LGNUM. Si el sistema permite una cierta clase de movimiento WM, el usuario podrá gestionar todas las clases de movimiento al crear órdenes de transporte tal y como se define en la tabla WM para clases de movimientos y/o la tabla para tipos de almacén alternativos. Si un tipo de almacén se modifica manualmente, el sistema hace una verificación de autorización adicional para el tipo de almacén. La secuencia de verificación es la siguiente: 1. Verificación de las autorizaciones de número de almacén. 2. Verificación del tipo de almacén. En primer lugar, el sistema verifica si el tipo de almacén introducido se utiliza en la búsqueda de tipo de almacén (Customizing, Estrategias). Si se define el tipo de almacén en la secuencia de búsqueda, el tipo de almacén correspondiente no se compara con el maestro de usuario. Si no se ha definido el tipo de almacén en la tabla de búsqueda del tipo de almacén, el sistema realiza una comparación con el maestro de usuario. El objeto L_SFUNC proporciona la autorización para llamar el procesamiento automático de la orden de transporte, para la puesta a disposición del material utilizando la interfase WM/PP y para ejecutar programas de reparación. Para obtener información más detallada sobre los objetos de autorización de WM, consulte la documentación IMG de la gestión de almacenes. Uso general Utilizando el objeto L_TCODE puede limitar el acceso a ciertas transacciones de gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 31 de 464

Todas las operaciones de WM empiezan por la letra "L". Si va a trabajar con sustancias peligrosas, también deberá incluir las operaciones "VM01 a VM03" en su concepto de autorización. La llamada de los programas de archivo está protegida por el grupo de autorizaciones L_ARCH (atributos de los programas de reorganización implicados). Para activar la autorización, debe añadir el valor L_ARCH al objeto de autorización S_PROGRAM (autorización del sistema).

Visualización de grupos de autorización y vistas de tabla Para visualizar las asignaciones del área de actualización de las tablas y vistas de WM que se entregan con el sistema estándar: 1. 2. 3. 4. 5.

Seleccione Sistema → Servicios → Actualizar tablas Introduzca tddat en el campo Tabla y seleccione Tabla → Visualizar Seleccione Asignar grupos de autorización a tablas/vistas. Seleccione Tabla y/o Grupo de autorizaciones. Para visualizar las vistas de tabla WM junto con los grupos de autorizaciones y descripciones de vista, introduzca los siguientes parámetros en el campo Tabla:

v_t30*

- v_t31* - v_t32* - v_t33* - v_t34* - v_t646* 6. Para visualizar los grupos de autorizaciones WM, introduzca WMA, WMC, WMC1 o WMS en el campo Grupo de autorizaciones. (Si está actualizando su sistema a partir de una versión anterior, también puede registrar LC en este campo.) Seleccione INTRO . También puede visualizar asignaciones de áreas de autorización para tablas y vistas WM, utilizando el sistema de información del Data Dictionary.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 32 de 464

Archivo y reorganización Se han proporcionado programas de lotes para archivar registros en la aplicación Gestión de almacenes (WM) y para reorganizar tablas y borrar datos antiguos que ya no son necesarios en el sistema. Estos programas pueden utilizarse para liberar espacio en la base de datos y para proporcionar registros accesibles para futuras referencias.

Archivo Para obtener información detallada sobre cómo utilizar los informes de archivo, consulte la documentación titulada BC - Archivo de datos de aplicación.

Utilizando estos informes puede archivar los siguientes registros de WM: z

RLREOT00 Órdenes de transporte

z

RLREOB00 Necesidades de transporte

z

RLREOU00 Instrucciones de traspaso

z

RLREOI00 Documentos para hacer el inventario

z

RLREOH00 Historiales del inventario

Reorganización Además de los informes que ofrecen la posibilidad de archivar o guardar registros, se han proporcionado dos informes que le permiten "borrar" registros o datos que ya no son necesarios en WM: z z

RLREOLPQ borra datos de inventario RLRE311X reorganiza tablas de proceso colectivo

Estos informes deben ejecutarse en proceso de fondo por razones técnicas. Para obtener información sobre cómo ejecutar un informe en proceso de fondo , vaya al manual ABAP/4: Creación de listas.

Anulación de datos de inventario Al comienzo del nuevo ejercicio fiscal, el informe RLREOLPQ se aprovecha para anular los números de inventario, posiciones, indicadores de inventario físico, fechas de las ubicaciones, números de inventario y las posiciones de inventario de las ubicaciones.

Para asegurarse de que ha tomado inventario de todas las ubicaciones, seleccione Inventario → Evaluaciones → Avance del inventario de la barra de menús de WM.

Borrar entradas en tabla de proceso colectivo Con el informe RLRE311X, puede borrar las entradas en tabla que ya no son necesarias para proceso colectivo, una vez finalizado el procesamiento. De este modo se borran los números de referencia, así como las entradas correspondientes en las tablas utilizadas para referirse a las necesidades de transporte o notas de entrega.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 33 de 464

En el picking de dos etapas , la reorganización de las tablas de procesamiento múltiple incluye la tabla T311L (Definición de la ejecución dentro de un número de referencia de WM). El informe separa las entradas que deben reorganizarse para el procesamiento múltiple y las del picking de dos etapas . El criterio para la reorganización de l picking de dos etapas es el indicador "terminado" de la tabla T311 (Definición del número de referencia de WM).

Controlling de almacén Utilización La gestión de almacenes (WM) está integrada en el Sistema de información para logística de SAP (LIS) con el fin de ofrecer soporte para el análisis del flujo de cantidades y para la carga de trabajo en el almacén. El Controlling de almacén evalúa y reduce la información exhaustiva de la gestión de almacenes a unas medidas de rendimiento esenciales, permitiendo de este modo un análisis de las áreas más deficientes con la ayuda de gráficos. Las evaluaciones de Controlling de almacén están integradas como análisis estándar con el menú de Controlling de stocks. Estos análisis se basan en bases de datos estadísticas del Controlling de almacén, llamadas "estructuras de información", en las que se escriben directamente medidas de rendimiento actualizadas desde las aplicaciones de almacén. Estos datos se pueden utilizar para objetivos de planificación del rendimiento.

Los cinco análisis estándar de Controlling de almacén utilizan como base datos que se actualizan a las estructuras de información S090 y S091.

Características En Controlling de stocks existen los cinco análisis estándar siguientes para gestión de almacenes: z

Picking/Entrada en stock.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 34 de 464

El sistema muestra, para este análisis, el peso total y la cantidad de mercancías que se entraron en almacén, se recogieron o se devolvieron. z

Flujo de cantidades. Este análisis muestra las cantidades y pesos que se han desplazado en el almacén. También incluye información sobre la frecuencia y el tiempo medio transcurrido entre la necesidad de transporte o creación de la entrega y la creación de orden de transporte.

z

Entrada en stock material/Picking. Este análisis está basado en la entrada en stock y picking de un material o de varios materiales e incluye información sobre la cantidad y el peso para un período de tiempo determinado.

z

Flujo de materiales. En este análisis se tienen en cuenta la cantidad, peso y tiempo necesarios para el desplazamiento de materiales.

z

Clases de movimiento. Este análisis se basa en la clase de movimiento y en los tipos de almacén desde o a los que se lleva a cabo el picking o la entrada en stock.

La siguiente tabla proporciona un resumen de los eventos que se actualizan mediante las estructuras de información S090 y S091 una vez que se ha activado la actualización. Resumen de eventos Evento Movimientos de mercancías/Gestión de stocks

Estructura de información S090

(cantidades externas) Entrada en stock o picking Creación de orden de transporte

S090

(entrada en stock, picking, almacenamientos de retorno) Cantidad transportada

S091

Confirmación de orden de transporte

S091

(Confirmación de diferencias reales e irreales)

Sólo se tienen en cuenta los movimientos físicos para la actualización, es decir, no se consideran ni las contabilizaciones de diferencias de inventario ni los traspasos.

Activación de la actualización La actualización de las dos estructuras de información S090 y S091 se puede activar en Customizing de Controlling de stocks. Si se selecciona la actualización V1, el documento se contabiliza con los documentos originales, si se selecciona V2 la actualización se realiza posteriormente. Si utiliza el Proceso colectivo, sólo debe trabajar con la actualización V2.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 35 de 464

Visualización de datos de movimiento de material Para visualizar datos de movimiento de material 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Análisis estándar → Flujos material en el menú SAP. Del menú principal de SAP, seleccione Logística → Controlling Logíst. → Controlling stocks. → Análisis estándar → Gestión de almacenes. 2. Introduzca el número de material y otros parámetros necesarios en la pantalla inicial y seleccione Ejecutar. Para obtener más información sobre la funcionalidad de Controlling de stocks, véase el documento de WinHelp Controlling de stocks.

Módulos de funciones y exits de cliente en WMS Utilización Se pueden utilizar módulos de funciones y exits de cliente (ampliaciones) para reemplazar muchas operaciones de batch input que se utilizan en WM. Además, puede utilizar estos módulos para combinar varias operaciones en una única pantalla o para ampliar la funcionalidad actual de su sistema para que se ajuste a las necesidades específicas de su empresa.

Tratamiento de NT mediante módulos de funciones Es posible crear y modificar necesidades de transporte en Gestión de almacenes utilizando los módulos de función. Se pueden y se deberían utilizar estos módulos de funciones de procesos de batch input existentes. Esto simplificará y mejorará notablemente el rendimiento en comparación con la ejecución en proceso de fondo. Todas las verificaciones de congruencia se efectúan de la misma manera que se crean las necesidades de transporte utilizando batch input. Los siguientes módulos de funciones están disponibles en WM: Módulos de función para necesidades de transporte Utilice... L_TR_CREATE_CHECK L_TR_CREATE_UPDATE L_TR_CREATE L_TR_CANCEL

para... Efectuar verificaciones de congruencia. Efectuar modificaciones de la base de datos de acuerdo con las verificaciones de congruencia. Efectuar verificaciones de congruencia y modificaciones de la base de datos. Cancelar verificaciones de congruencia y modificaciones de la base de datos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 36 de 464

Tratamiento de OT mediante módulos de funciones Se pueden crear, confirmar y modificar órdenes de transporte en la gestión de almacenes utilizando los módulos de funciones que se enumeran a continuación. El procesamiento de la orden de transporte online se divide en tres informes. Informes SAPML03T Grupo de funciones L03A

L03B

Descripción El informe SAPML03T contiene todas las pantallas y tareas necesarias para procesar documentos externos. Descripción El grupo de funciones L03A contiene datos internos esenciales para crear y confirmar órdenes de transporte y, además, llama el programa de actualización. Los módulos de funciones del grupo L03A son sólo de uso interno y, por lo tanto, no se liberan para el cliente. El grupo de funciones L03B contiene módulos de funciones que se deberían utilizar en lugar de batch input o CALL TRANSACTION, ya que son más sencillas de gestionar.

Módulos de funciones para órdenes de transporte Utilice... L_TO_CREATE_SINGLE

para... Crear una orden de transporte con una posición.

L_TO_CREATE_MULTIPLE

Crear una orden de transferencia con dos o más posiciones. Crear una orden de transporte para desplazar una unidad de almacén. Iniciar un traslado de unidades de almacén desde un sistema externo. Crear una orden de transporte para una necesidad de transporte. Crear una orden de transporte para una entrega. Confirmar una orden de transporte.

L_TO_CREATE_MOVE_SU L_TO_CREATE_MOVE_SU L_TO_CREATE_TR L_TO_CREATE_DN L_TO_CONFIRM L_TO_CONFIRM_SU L_TO_CANCEL L_TO_CANCEL_SU L_REF_CREATE L_TO_CREATE_2_STEP_PICKING L_TO_CREATE_POSTING_CHANGE

Confirmar una orden de transporte para una unidad de almacén. Cancelar una orden de transporte. Cancelar una orden de transporte para una unidad de almacén. Crear órdenes de transporte utilizando el proceso colectivo. Crear órdenes de transporte para el picking de 2 etapas. Crear órdenes de transporte para traspasos.

Exits de cliente para seleccionar NT Los siguientes exits de cliente permiten crear proyectos propios de cliente con el fin de utilizarlos en la selección de las necesidades de transporte para la creación automática de órdenes de transporte. Exit de cliente MWMTOAU1

Texto Selección de necesidades de transporte para la creación automática de órdenes de transporte

Descripción Esta tarea permite influir en la selección de necesidades de transporte para la creación automática de órdenes de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

MWMTOAU2

Página 37 de 464

Selección de necesidades de transporte para la creación automática de órdenes de transporte mediante números de referencia

Esta tarea permite influir en la selección de necesidades de transporte para la creación automática de órdenes de transporte múltiples, utilizando números de referencia.

Exits de cliente para crear y confirmar OT Utilizando la lógica especificada por el cliente, los siguientes exits de cliente posibilitan su participación en el proceso de determinación de ubicaciones y, a continuación, la actualización de los datos de cliente al crear y confirmar órdenes de transporte. Además de poder crear proyectos específicos de cliente utilizando esta función, es posible visualizar información adicional de SAP sobre cada exit de cliente individual. Los siguientes exits de cliente relacionados con órdenes de transporte están disponibles en WM: Exit de cliente MWMTO001 MWMTO002

Descripción Actualizar datos propios después de crear órdenes de transporte. Actualizar datos propios después de confirmar órdenes de transporte.

MWMTO003

Estrategias de entrada en stock definidas por el usuario.

MWMTO004

Esta tarea le permite crear y realizar su propia estrategia de entrada en stock. Estrategias de salida de stock definidas por el usuario.

MWMTO005

Este exit de cliente le permite crear y realizar su propia estrategia de salida de stock. Suministro incompleto relacionado con orden de transporte (infracobertura).

MWMTO006 MWMTO007 MWMTO008

Exceso de suministro relacionado con ubicación. Paletización y determinación del tipo de almacén para la entrada en stock. Determinación de tipo de almacén por picking. Esta tarea le permite crear su propia estrategia de determinación de tipo de almacén para picking de stock.

MWMTO009

Impide el borrado de posiciones de órdenes de transporte. Esta tarea impide el borrado de posiciones de orden de transporte.

Todos los exits de cliente están en el mismo grupo de funciones y se pueden comunicar entre ellos, con algunas limitaciones, mediante datos globales (por ejemplo, actualizaciones asincrónicas).

Creación/confirmación de OT online o mediante programas de actualización Para los módulos de funciones de gestión de almacenes, se puede controlar el programa de actualización para crear y confirmar órdenes de transporte mediante un parámetro distinto. Se efectúan actualizaciones para operaciones normales mediante el programa de actualización. Sin embargo, puede configurarlo especialmente para crear y notificar órdenes de transporte. Para ello, debe modificar el programa ML03TPAR.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Constantes DEF_VERBU_CREATE

DEF_VERBU_CONFIRM

Página 38 de 464

Descripción Valor propuesto para crear órdenes de transporte con los valores "X" para la actualización, mediante el programa de actualización y " " (en blanco) para actualizar sin modificar el proceso online. Valor propuesto para confirmar órdenes de transporte con los valores "X" para la actualización mediante el programa de actualización y " " (en blanco) para realizar actualizaciones sin modificar el proceso online.

Si desea trabajar sin una conexión, deberá actualizar las estadísticas mediante el enlace V2.

Instrucciones adicionales Es posible contabilizar datos en el sistema sin ejecutar COMMIT WORK desde el módulo de funciones. El sistema contabiliza los datos utilizando actualizaciones de datos sincrónicas mediante SET UPDATE TASK LOCAL. Esto significa que no se contabilizan los datos y el sistema no puede leer desde los programas subsiguientes hasta que el programa alcance COMMIT WORK. Un comando COMMIT de base de datos no es suficiente para iniciar la actualización. También necesita utilizar el comando COMMIT WORK de ABAP.

A causa de la contabilización aplazada resultante, no se pueden llamar varios módulos de funciones a partir del número de referencia L03B sin tener un COMMIT entre ellos. Esto podría tener como resultado inconsistencias en los datos, por ejemplo, porque se podría utilizar la misma ubicación vacía o el mismo stock en órdenes de transporte consecutivas. Para obtener una lista de los exits de cliente de la interfase ALE, consulte la documentación en Funciones de multiaplicaciones en Interfases MM-MOB y WM-LSR.

WM en el sistema SAP Retail Utilización En el sistema SAP Retail está disponible toda la gama de funciones de la aplicación Gestión de almacenes (WM). Esta documentación está destinada principalmente a la aplicación WM estándar. Por consiguiente, cuando lea esta documentación, si está utilizando el sistema SAP Retail, deberá reemplazar la siguiente terminología: Diferencias de la terminología de retail Aplicación WM estándar centro material maestro de materiales

Sistema retail empresa artículo maestro de artículos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 39 de 464

Planificación y supervisión Esta sección proporciona información sobre los temas siguientes: z z z

Previsión de carga global Fases de picking Centro de control de almacén

Además de estos temas, para obtener información sobre el Monitor de progreso de picking, véase Análisis de números de referencia.

Cálculo aproximado del workload Utilización Estos análisis estándar permiten al responsable del centro de distribución o del almacén calcular el workload aproximado para los próximos días. Los análisis pueden utilizarse, por ejemplo, para planificar la cantidad de trabajadores necesarios, para crear fases de picking o para evaluaciones estadísticas. Mediante estos análisis, es posible visualizar un resumen del workload por día o bien por almacén. La actualización de datos de workload se basa en documentos SAP: z

Pedido y aviso de entrega correspondiente

z

Pedido de traslado

z

Pre-entrada de mercancías (sólo en sistemas comerciales de minoristas)

z

Pedido de cliente

z

Entrega Devoluciones al proveedor, devoluciones de cliente y devoluciones de tienda (sólo en sistemas comerciales de minoristas)

z

A partir de estos documentos, el sistema actualiza la cantidad, el peso, el volumen y el número de posiciones de documento o asignaciones de stock. También existe la opción de fijar los tiempos de tratamiento mediante las tablas del Customizing.

Integración El pronóstico aproximado del workload es un análisis estándar del Sistema de información para logística (SIL). Puede disponer de todas las funciones del datos del workload, como por ejemplo: z z

Sistema de información para logística de LO para el análisis de los

Sistema de alerta temprana Segmentación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z

Página 40 de 464

Clasificación Lista ranking y análisis ABC Agregación arbitraria y posibilidades de desagregación

Puede utilizar también la función de planificación para incorporar datos plan en el análisis, en lugar de analizar únicamente datos reales.

Condiciones previas Es necesario implementar Lean WM (como mínimo) para poder realizar el cálculo aproximado del workload. Por supuesto, el cálculo aproximado del workload es también posible utilizando la función WM completa. Para obtener información sobre el Customizing, véase la guía de implementación para la gestión de almacenes, sección Previsión de carga global.

Rango de funciones Dispone de los cinco análisis siguientes para el cálculo aproximado del workload: 1. 2. 3. 4. 5.

Resumen total Entrada de mercancías/entrada en stock Picking/salida de mercancías Devoluciones de cliente/tienda (esta última sólo en sistemas comerciales de minoristas) Devolución de proveedor

Con el análisis 1, puede determinar el workload total para el centro de distribución/almacén para todos los procesos de almacén. Con los análisis 2 a 5, puede determinar el workload para procesos de almacén específicos.

Fases de picking Utilización Mediante las fases de picking, puede realizar una planificación detallada del picking creando paquetes de trabajo para el picking. Las fases de picking constan de un grupo de entregas que deberán tratarse aproximadamente al mismo tiempo. Puede crear fases de picking manualmente o automáticamente según los criterios temporales. Las capacidades limitadas deberán tenerse en cuenta al formar fases según criterios temporales. Si las entregas cuyo material deberá tomarse del almacén ya están asignadas a transportes, puede hacerse referencia a dichas expediciones al formar las fases de picking.

Integración Las fases de picking son grupos de entregas que se identifican mediante un número. Puede ejecutar las siguientes Funciones siguientes para fases de picking con referencia a la fase de picking para todas las entregas de una fase:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z z z z z

Página 41 de 464

Planificación de reaprovisionamientos para ubicación fija Creación e impresión de órdenes de transporte Confirmación de órdenes de transporte Picking en dos etapas Creación y supervisión de transportes Impresión de notas de entrega / listas de carga Contabilización de la salida de mercancías Creación e impresión de documentos de facturación

Puede hacer un seguimiento del status de tratamiento de las fases de picking con el monitor de fases de picking. Las fases de picking no influyen en el workload visualizado en el Pronóstico aproximativo de workload.

Condiciones previas Lean WM es el requisito de implementación mínimo para poder trabajar con fases de picking y la mayor parte de las funciones siguientes. Por supuesto, también podrá trabajar con fases de picking si ha implementado el sistema WM completo. Cree las fases de picking mediante parámetros temporales exactos. Por este motivo es necesaria una planificación exacta (hasta el nivel de minuto). No obstante, podrá trabajar con fases de picking sin utilizar estas especificaciones precisas si ha implementado el plan de itinerarios y utiliza la hora de la salida de mercancías como hora de comparación. Para obtener detalles sobre el Customizing, consulte la sección de la IMG relativa a fases de picking. Véase también: Fases de picking con capacidades limitadas Funciones siguientes para fases de picking

Actividades Para crear fases de picking según criterios temporales, deberá en primer lugar dividir el día laborable en unidades más pequeñas utilizando intervalos de tiempo. Puede agrupar estos intervalos mediante la trama de fases. El sistema lleva a cabo los pasos siguientes mientras crea fases de picking según el plazo de entrega: Antes de asignar las entregas individuales a fases de picking, las entregas pendientes se clasifican por: 1. Fecha 2. Hora 3. Prioridad de entrega (campo del maestro de clientes) A continuación, el sistema asigna las entregas cuya hora de comparación está incluida en el intervalo de una trama de fases a una fase de picking perteneciente a dicho intervalo. En el caso de las fases de picking con capacidad limitada, esto se realiza hasta que se alcanza el límite.

El sistema selecciona como hora de comparación la hora de salida de mercancías establecida en el Customizing para el almacén/centro de distribución respectivo. Existen las siguientes entregas: z

Entrega A (hora de salida de mercancías 8:00)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Entrega B (hora de salida de mercancías 8:00)

z

Entrega C (hora de salida de mercancías 9:00)

z

Entrega D (hora de salida de mercancías 9:30)

Página 42 de 464

La trama de fases seleccionada cubre dos intervalos: z

Intervalo 1 (de 8:00 a 8:59), perfil 1 de fase de picking

z

Intervalo 2 (de 09:00 a 09:59), perfil 2 de fase de picking El sistema crea las siguientes fases de picking:

z

Fase de picking 1 (de 8: 00 a 8: 59): entregas A, B

z

Fase de picking 2 (de 9: 00 a 9: 59): entregas C, D

Fases de picking con capacidades limitadas Utilización Las capacidades limitadas sólo se tienen en cuenta si las fases de picking se configuran según criterios temporales (Crear fases de picking según plazo de entrega y Crear fases de picking según transporte y horas de comparación). Cuando se alcanza un límite de capacidad individual, también se alcanza el límite de capacidad de una fase de picking. Si ejecuta esta función en el fondo, el sistema asignará únicamente a una fase la cantidad de entregas que permite el límite de capacidad. En proceso visible, las entregas que exceden uno de estos límites se resaltan en rojo.

Rango de funciones Puede definir las siguientes límites de capacidad en el Customizing: z z

Cantidad de carga de posiciones de entrega relevantes para el picking de una fase de picking Cantidad de carga de actividades de picking de una fase de picking

Artículo A: 150 Unidades de embalaje Artículo B: 1 Palet Artículo C: 5 Unidades Artículo D: 250 Unidades de embalaje

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 43 de 464

Nº actividades de picking: 406 Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades siguientes en la guía de implementación (IMG): { {

z

Actualizar clase de unidad de medida de la carga Asignar unidades de medida a clase de unidad de medida de la carga

Cantidad máxima de materiales de embalaje en una fase de picking

Euro palet: 10 Contenedor grande con ruedas: 250 Contenedor pequeño con ruedas: 15 Cantidad de materiales de embalaje: 275 Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades siguientes en la guía de implementación (IMG): { {

z z z

Definición de clases de material de embalaje Datos adicionales para material de embalaje e intervalo de tiempo

Peso máximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking Volumen máximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking Tiempo de tratamiento máximo para una fase de picking en horas (workload planificado) Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades IMG para el

cálculo del workload.

Creación de fases de picking: Plazo de entrega Procedimiento Para crear fases de picking automáticamente según criterios temporales, proceda como se indica a continuación: 1. Desde la expedición, seleccione Picking → Fases de picking → Crear → Según plazo de entrega. Aparecerá la pantalla Crear/modificar fases de picking. 2. Introduzca el número del almacén para el que desea crear fases de picking. 3. Introduzca los siguientes datos en la sección Período de tiempo de la pantalla: {

Fecha de referencia

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 44 de 464

Todas las entregas cuyas horas de comparación correspondan a esta fecha se incluirán en la creación de la fase de dicha fecha. {

Trama de fases Puede agrupar varios intervalos de tiempo introduciendo una trama de fases. Obtendrá un máximo de una fase de picking por cada intervalo de tiempo.

{

Intervalo de tiempo Además de la trama de fases, especifique un intervalo de tiempo si desea únicamente crear una fase de picking para ese intervalo de tiempo determinado de la trama de fases.

{

Entregas excedentes con fecha del Al crear las fases, se pueden incluir las entregas que todavía no se hayan asignado a una fase de picking. Introduzca la fecha en la que se deberán incluir estas entregas.

4. Seleccione un tipo de tratamiento: {

Visualizar fases antes de grabar (valor propuesto) Seleccione este tipo de tratamiento si desea que las fases aparezcan en la pantalla, si desea tratarlas antes de grabar o bien si únicamente desea ejecutar una simulación (en proceso visible).

{

Grabar fases directamente Seleccione este tipo de tratamiento si desea grabar las fases inmediatamente sin visualizarlas primero (ejecución en proceso de fondo). El sistema graba las fases sin visualizarlas en la pantalla.

5. En la sección Filtro de la pantalla, dispone de varios criterios de selección que puede utilizar para seleccionar las entregas específicas que desea agrupar en fases de picking. 6. Seleccione Programa → Ejecutar. 7. Según el tipo de tratamiento seleccionado, el resultado será el siguiente: z

Visualizar fases antes de grabar El sistema visualiza una o varias propuestas de fase en la pantalla. Puede seguir tratando estas fases antes de grabarlas. Para más información, consulte el punto 8. Si únicamente deseaba ejecutar una simulación, seleccione Cancelar.

La estructura de información S159 es la base para la creación de fases de picking. La actualización de esta estructura de información se controla mediante el Customizing para fases de picking (véase Control actualización de carga en la guía de implementación). Si tiene problemas para crear fases de picking, deberá verificar la actualización seleccionando Fases de picking → Logs → Actualizar. • Grabar fases directamente El sistema visualiza los números de las fases de picking grabadas en la base de datos. 8. Mediante el

List Viewer ABAP, el sistema visualiza una o varias propuestas de fase en la pantalla.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 45 de 464

Los siguientes son los indicadores estándar: z

Semáforo verde y marca de selección como indicador de grabación Fases sin capacidades limitadas o fases con capacidades limitadas que no se han excedido. Si desglosa la fase, aparecerán las entregas correspondientes. Todas las entregas de la fase (excepto las entregas excedentes) tienen un semáforo verde. La marca de selección verde significa que están marcados para grabarse.

z

Semáforo rojo sin marca de selección como indicador de grabación Fases con capacidades limitadas que se han excedido. Si desglosa la fase, aparecerán las entregas correspondientes.

z

Semáforo verde y marca de selección como indicador de grabación Entregas que no se consideran críticas en lo que respecta a la capacidad

z

Semáforo rojo sin marca de selección como indicador de grabación Entregas que se encuentran dentro del margen crítico de capacidad de fase

Las entregas excedentes se asignan generalmente a la primera fase, que aparece completamente desglosada en la pantalla. Las entregas excedentes se marcan con una señal de stop. 9. Para contrarrestar un problema de capacidad, puede tratar las fases visualizadas como se indica a continuación: z

Excluir fases antes de grabar Desactive la marca de selección de la fase (indicador de grabación).

z

Borrar entregas de las fases Desglose la fase y borre las marcas de selección de las entregas seleccionadas. El sistema graba únicamente las entregas que se marcan para ser grabadas. Esto significa que no se grabarán las entregas que no tienen ninguna marca de selección, aunque se encuentren dentro de una fase marcada para ser grabada.

z

Desplazar entregas entre fases Para desplazar una entrega desde una fase de origen a una fase de destino, proceda del modo siguiente:

1. Haga clic en el número de la entrega de la fase de origen que desea desplazar. La entrega aparece resaltada en amarillo. 11. Haga clic en la fase de destino. La entrega se desplaza de la fase de origen a la fase de destino, en la que aparecerá con un signo más. 10. Grabe las fases de picking

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 46 de 464

11. Los números de las fases de picking que se han creado aparecen en la pantalla.

El sistema crea un log de las actividades realizadas. Para visualizar el log, seleccione Fases de picking → Log → Fase de picking.

Tratamiento de fases de picking 1. Para tratar fases de picking, desde la expedición, seleccione Picking → Fases de picking. 2. A continuación, seleccione el acceso vía menús respectivo desde la tabla siguiente. Función

Acceso vía menús

Información correspondiente

Modificar/borrar fases de picking

Fases de picking → Modificar

Aparecerá la pantalla Crear/modificar fases de picking. Introduzca los criterios de selección. Puede introducir los números de fases de picking directamente en el campo Grupo. Aparecen las fases de picking. Se marcan en amarillo las fases y entregas grabadas a pesar de los problemas de capacidad. Podrá desplazar entregas de una fase a otra, si es necesario. Las fases o entregas se borrarán si las desmarca y graba a continuación.

Visualizar fases de picking

Fases de picking → Monitor

Aparecerá la pantalla Monitor de fases de picking. Introduzca los criterios de selección. Puede introducir los números de fases de picking directamente en el campo Grupo. La lista resultante le ofrece un resumen del status de tratamiento de las fases de picking.

Funciones siguientes para fases de picking

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 47 de 464

1. Para ejecutar funciones posteriores a fases de picking, desde la expedición, seleccione Picking → Fases de picking → Monitor.

Aparecerá la pantalla Monitor de fases de picking. 2. Introduzca el número de almacén y otros criterios de selección y seleccione Programa → Ejecutar. Aparecerá la pantalla Monitor de fases de picking: Lista. 3. Seleccione el grupo deseado y, a continuación, Funciones siguientes → seguido de uno de los accesos vía menús siguientes: Función

Acceso vía menús

Información correspondiente

Planificación de reaprovisionamientos para ubicación fija de fases de picking

→ Planif.reaprovision.FPI

Llegará a la pantalla Planif.reaprovision.p.ubicac.fijas. Continúe como se indica en Planificación de reaprovisionamientos para ubicación fija e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo. La implementación del sistema WM completo es necesaria para poder utilizar la función de planificación de reaprovisionamientos para ubicación fija. Es decir, la implementación de Lean WM no es suficiente.

Creación de órdenes de → Orden de transporte transporte para fases de picking

Aparecerá la pantalla Crear OT con proceso colectivo: Pantalla inicial. Continúe como se indica en Creación de órdenes de transporte para un grupo e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo.

Liberación para la impresión de órdenes de transporte para fases de picking

→ Liberar/Imprimir

Reimpresión de órdenes de transporte para fases de picking

→ Lista de picking (reimpresión)

Confirmación de órdenes de transporte para fases de picking

→ Confirmar

Aparecerá la pantalla Ejecutar proceso colectivo. Continúe como se indica en la Liberación de grupo e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo. Aparecerá la pantalla Lista de picking colectivo. Continúe como se indica en Impresión de órdenes de transporte y etiquetas e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo. Aparecerá la pantalla Órdenes de transporte para cada grupo. Continúe como se indica en Confirmación de órdenes de transporte para un grupo e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo.

Ejecución de picking en dos etapas para fases de picking

→ Picking de dos etapas → Iniciar toma

Aparecerá la pantalla Cr.OT de toma p.picking en 2 etapas: Pantalla inicial. Continúe como se indica en Ejecución de picking en dos etapas e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 48 de 464

La implementación del sistema WM completo es necesaria para poder utilizar la función de picking en 2 etapas. Es decir, la implementación de Lean WM no es suficiente. Creación de transportes → Transporte → para fases de picking Proc.colectivo transporte mediante tratamiento colectivo

Selección de transportes para fases de picking

→ Transporte → Lista transporte: Planificación

Creación de notas de entrega para fases de picking

→ Mensajes/Documentos → Nota de entrega

Aparecerá la pantalla Crear transportes en proc.colect. aparece. Continúe como se indica en Creación de transportes mediante tratamiento colectivo e introduzca el número de la fase de picking en el campo Grupo. Aparecerá la pantalla Lista transportes: Planif. Utilice el número de fase de picking en el campo Grupo de entregas. Aparecerá la pantalla Lista entregas general: Entrega de salida. Introduzca el número de fase de picking en el campo Número de grupo de la sección Datos de documento.

Seleccione Programa → Ejecutar Seleccione Tratar → Imprimir mensajes

Introduzca la clase de mensaje en la sección Propuesta de salida. Aparecerá una lista con las entregas individuales de la fase de picking.

Se crean las notas de entrega. Creación de documentos de carga para fases de picking

→ Mensajes/Documentos

Aparecerá la pantalla Mensajes de grupos de entregas.

→ Documentos de carga Continúe como se indica en Impresión de listas de carga e introduzca el número de la fase de picking en el campo Número de grupo.

Contabilización de salida de mercancías para fases de picking

→ Salida de mercancías

Aparecerá la pantalla Salida mcía.p.entrega de salida.

→ SM proceso colectivo Continúe como se indica en Contabilización de salida de mercancías con tratamiento colectivo e introduzca el número de la fase de picking en el campo Número de grupo.

Creación de documentos de facturación para fases de picking

→ Crear factura

Aparecerá la pantalla Factura p.fases picking. Introduzca los criterios de selección. Si desea imprimir los documentos de facturación mientras los crea, utilice la clase de factura correspondiente. Introduzca el número de fase de picking en el campo Número de grupo.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 49 de 464

Centro de control de almacén Utilización Las funciones del centro de control de almacén tienen como objetivo ayudar a los administradores del almacén en las tareas de planificación, supervisión y optimización de los procesos de trabajo del almacén. Constituye un medio para notificar al personal responsable en caso de que se produzcan retrasos o errores en el sistema general. El Centro de control de almacén le ayuda a identificar y corregir errores del almacén o procesos críticos en cuanto éstos se producen, contribuyendo a que las operaciones del almacén se lleven a cabo puntualmente. El Centro de control de almacén proporciona: z z z z

Supervisión automática de los procesos de almacén. Detección automática y visualización de errores en el almacén. Soporte en el análisis de los procesos en los que se han producido errores. Soporte para la corrección de errores.

¿Por qué se necesita el Centro de control de almacén? El Centro de control de almacén resulta útil por una serie de razones: z z z

No todos los procesos de almacén se llevan a cabo en el sistema sin que se produzcan errores. A menudo, los errores no se detectan hasta que ha transcurrido un tiempo desde que se produjeron. La búsqueda de la causa del error y su corrección puede requerir mucho tiempo.

Las órdenes para introducir el stock en el almacén deberían procesarse en un período de tiempo razonable. Una de las características claves de las tareas del Centro de control de almacén es la verificación del procesamiento puntual de las órdenes de transporte en WM.

Por ejemplo, si no se ha desplazado un palet del área de entrada de mercancías a su destino en el plazo de unas horas, es muy probable que la orden de transporte se haya perdido, traspapelado o que se haya producido un error.

Condiciones previas El que un proceso o situación sea considerado crítico depende del objeto que debe ser supervisado. Se pueden utilizar diversos criterios para decidir si un proceso es crítico: 1. Como norma general, se puede afirmar que un proceso es crítico si no ha sido completado en un plazo de tiempo aceptable. – Por ejemplo, una vez que el sistema ha creado una orden de transporte, es de esperar que, en cuanto el material haya llegado a su destino en el almacén, se confirme la orden de transporte. – Cuando el sistema crea una instrucción de traspaso, lo normal es que, al poco tiempo, la instrucción se convierta en órdenes de transporte. 2. Para algunas operaciones del almacén, se establece una fecha tope para la finalización de la actividad. Esto es válido para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 50 de 464

– El suministro de materiales a la producción. – Tratamiento de la entrega. 3. Para determinadas situaciones de WM, se considera aceptable un determinado período de tiempo o duración. Estas situaciones se pueden convertir en críticas si se excede el período de tiempo planificado. Los ejemplos incluyen: { {

Stock negativo: A modo de ejemplo, se registra stock negativo en el área de entrada de mercancías si se contabiliza una entrada de mercancías en WM antes de contabilizarla en IM. Stock en tipos de almacén intermedios. Por ejemplo, cuando contabiliza una entrada de mercancías en IM, el sistema almacena esta información en el tipo de almacén intermedio para entradas de mercancías.

Fijación de parámetros de tiempo Se actualizan períodos de tiempo críticos utilizando la aplicación Customizing. Se pueden definir diversos períodos críticos de tiempo para la mayor parte de los objetos. Para los períodos de tiempo críticos, se define la duración y la unidad de tiempo correspondiente. Se puede definir, adicionalmente, un período de tiempo en un calendario determinado. De este modo, se garantiza que los días que se excluyen no deban incluirse en el período de tiempo crítico (como los fines de semanas, los días festivos, etc.).

Todas las órdenes de transporte creadas pero no confirmadas en un plazo de 4 horas serán incluidas en la lista de órdenes de transporte críticas por parte del Centro de control de almacén. Si el período de tiempo crítico se define basándose en el calendario de fábrica, no todas las órdenes de transporte no confirmadas creadas el viernes se visualizarán el lunes por la mañana como órdenes de transporte críticas. Al definir el período de tiempo crítico, debe asegurarse de que el Centro de control de almacén sólo muestra las situaciones excepcionales. Este factor es importante debido al tiempo extra que se necesita para investigar y resolver una situación crítica. Para obtener información sobre cómo configurar los parámetros de tiempo individuales para el Centro de control de almacén, consulte la documentación de la guía de implementación Gestión de almacenes.

Características En Gestión de almacenes, el Centro de control de almacén muestra objetos con procesos críticos. Para cada una de las funciones de supervisión, el Centro de control de almacén ofrece funciones adicionales de ayuda en el análisis y corrección de errores. Las funciones adicionales disponibles dependen del objeto implicado. Los objetos individuales que se pueden manejar de este modo son: Órdenes de transporte no confirmadas Necesidades de transporte abiertas Instrucciones de traspaso abiertas Entregas abiertas Stock en tipos de almacén intermedios Stock negativo

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 51 de 464

Incoherencias en las cifras de stock para el suministro de la producción

Actividades Se pueden controlar las funciones de supervisión que el Centro de control de almacén puede mostrar para usuarios individuales o grupos de usuarios.

Órdenes de transporte no confirmadas Definición Cuando se visualizan los procesos críticos para este objeto, el sistema enumera todas las órdenes de transporte que se crearon pero no se confirmaron, dentro de los parámetros de tiempo definidos en el sistema.

Utilización La visualización de órdenes de transporte no confirmadas se utiliza para informar a tiempo si las órdenes de transporte se han confirmado y procesado correctamente. Se pueden verificar estas órdenes de transporte, si así se desea. Debido a que los materiales no se encontrarán disponibles en el sistema (o para el envío a los clientes) hasta que se haya confirmado la orden de transporte es importante identificar las órdenes de transporte no confirmadas rápidamente.

Criterios Se puede fijar el período de tiempo crítico para el número de almacén y la clase de movimiento, según el objetivo comercial de la orden de transporte. Se pueden definir diversos períodos de tiempo crítico para la reposición o para órdenes de transporte para una entrada de mercancías. Además, el período de tiempo crítico se puede definir, tomando como base los tipos de almacén de origen y destino de la orden de transporte.

Funciones adicionales Cuando se muestra una posición de orden de transporte crítica, el sistema proporciona la información siguiente, además de los datos de visualización normales: z

Se puede mostrar la información de stock en las ubicaciones de origen, destino y retorno de la posición de orden de transporte.

z

Las órdenes de transporte adicionales no confirmadas con el mismo número de material, lote, indicador de diferenciación de stock y número especial de stock, que acceden a una de estas ubicaciones, son anotadas por el Centro de control de almacén y pueden visualizarse, si es necesario.

Utilizando el Centro de control de almacén, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para las órdenes de transporte: z

Confirmar una orden de transferencia visible o no visible.

z

Cancelar una orden de transporte crítica.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 52 de 464

z

Cancelar una orden de transporte crítica.

z

Bloquear las ubicaciones de retorno, destino y origen para una posición de orden de transporte. También se pueden desbloquear estas ubicaciones. El bloqueo estará indicado cuando se deba verificar stock de una ubicación para aclarar el status crítico de una orden de transporte. De este modo, se impide que el sistema acceda a una ubicación o lleve a cabo procesos que puedan modificar la situación de stock de estas ubicaciones.

Necesidades de transporte abiertas Definición Este objeto enumera todas las necesidades de transporte que no han sido procesadas completamente dentro de los parámetros de tiempo definidos en el sistema.

Utilización Este objeto se utiliza para informarle puntualmente de que z

Se han recibido mercancías que no han sido almacenadas.

z

Se ha contabilizado una salida de mercancías en IM que aún no ha sido contabilizada en WM.

z

Existen peticiones de reposiciones no procesadas para ubicaciones fijas.

z

La puesta a disposición de los materiales para la producción se planificó pero aún no se ha producido.

Criterios ¿Cuándo se considera que una necesidad de transporte es crítica? Existen dos criterios que determinan si una necesidad de transporte abierta es crítica: z

No ha sido procesada en la fecha y hora planificada en la necesidad de transporte.

z

El sistema no ha establecido el status de la necesidad de transporte en procesada dentro de los parámetros de tiempo definidos en Customizing para el centro de control de almacén.

En función del uso comercial (el número de almacén y la clase de movimiento) de la necesidad de transporte, se puede definir el criterio que va a utilizar el centro de control de almacén. También se puede definir el período de tiempo crítico, según el número de almacén y la clase de movimiento asignados a la necesidad de transporte. El primer criterio debería utilizarse únicamente si la fecha y hora planificadas para la necesidad de transporte ya existen. De lo contrario, debería utilizarse el segundo criterio. Creación inmediata de la orden de transporte Se produce una excepción cuando el sistema está fijado para creación inmediata de la orden de transporte. En este caso, si el sistema no puede crear una orden de transporte inmediatamente, las órdenes de transporte se convierten en críticas poco después de haber sido creadas, porque no cuentan con el status procesadas. Debido a que la creación inmediata de órdenes de transporte para necesidades de transporte

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 53 de 464

se controla en la clase de movimiento, se puede definir un segundo período crítico en Customizing que sólo sea válido para las necesidades de transporte con creación inmediata de orden de transporte. Si este período de tiempo crítico no se define, el Centro de control de almacén utilizará los mismos criterios para las necesidades de transporte sin creación inmediata de la orden de transporte. Si se ha definido un período de tiempo crítico para las necesidades de transporte con creación inmediata de orden de transporte, el sistema utiliza el segundo criterio.

Funciones adicionales Utilizando el centro de control de almacén, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para las necesidades de transporte: z

Se puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte tanto de forma visible como no visible.

z

Se puede modificar el status de una posición de necesidad de transporte a procesada.

Apertura de instrucciones de traspaso Definición El Centro de control de almacén muestra , para este objeto, instrucciones de traspaso que no han sido totalmente procesadas en los parámetros de tiempo definidos en el sistema. Una instrucción de traspaso no se considera totalmente procesada hasta que el status de la instrucción de traspaso se ha fijado en "U" (procesada).

Utilización El Centro de control de almacén informa al administrador del almacén de las instrucciones de traspaso que se iniciaron en IM o WM y que no se han procesado puntualmente.

Criterios Se puede fijar el período de tiempo crítico en Customizing para el número de almacén y la clase de movimiento, según el objetivo de la instrucción del traspaso. Al igual que con las necesidades de transporte, existen instrucciones de traspaso para las que se emplea la creación inmediata de orden de transporte. Al igual que con las necesidades de transporte, se puede definir un segundo período de tiempo crítico que sólo sea válido para las instrucciones de traspaso con creación inmediata de orden de transporte. Si este período crítico de tiempo no se define, el Centro de control de almacén utiliza los mismos criterios para los traspasos sin creación inmediata de orden de transporte.

Entregas abiertas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 54 de 464

Definición El Centro de control de almacén muestra, para este objeto, todas las entregas relevantes para WM cuyas posiciones no han sido sometidas a picking en su totalidad y que cumplen una de las siguientes condiciones: z

No se cumplieron los plazos de tiempo en la puesta a disposición del material.

z

No se respetó la fecha tope para cargar la entrega.

z

Se excedió el plazo de tiempo en la salida de mercancías.

Utilización Esta tarea tiene como finalidad informar puntualmente a los administradores del almacén de las entregas que se han realizado dentro del plazo. De este modo, se pueden tomar medidas para garantizar que las entregas se realicen puntualmente. Asimismo, esta tarea muestra aquellas entregas que se pasaron por alto.

Criterios La elección de una de las condiciones mencionadas anteriormente para determinar si una entrega es crítica o no depende del tiempo de comparación que se define para crear la fase de picking en Customizing. Si no se define ningún tiempo de comparación, el Centro de control de almacén utiliza el tiempo de carga como una referencia para el período de tiempo crítico. El período de tiempo crítico debería definirse dejando un plazo de tiempo suficiente para aplicar medidas correctivas que garanticen la entrega de las mercancías a tiempo. Para las entregas que contienen tanto posiciones objeto de picking de un almacén gestionado por WM como aquellas que no son relevantes para WM, deberá asegurarse de que el Centro de control de almacén decida si una entrega es crítica o no basándose únicamente en la perspectiva de WM. Es decir, una entrega no se considera crítica si se ha efectuado el picking de las posiciones relativas a WM pero aún existen posiciones no relacionadas con WM de las que no se ha tomado material de almacén dentro del plazo especificado. Se produce un caso especial cuando el sistema selecciona la hora de puesta a disposición del material como la hora de referencia, porque el sistema introduce esta hora tanto en la cabecera de entrega como en la posición de entrega. Estas tablas horarias pueden variar. Puesto que el Centro de control de almacén sólo procesa datos al nivel de cabecera, al calcular el período de tiempo crítico sólo se tiene en cuenta el período de puesta a disposición del material en la cabecera de entrega.

Funciones adicionales Utilizando el Centro de control de almacén, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para entregas: Se puede crear una orden de transporte para una entrega crítica tanto de forma visible como no visible.

Stock crítico Definición Con esta tarea, el Centro de control de almacén puede mostrar: z

Stock en un tipo de almacén intermedio

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 55 de 464

Stock negativo

Utilización La visualización del stock crítico en los tipos de almacenes intermedios posibilita la identificación de movimientos de mercancías que no han sido procesados completamente en un plazo de tiempo aceptable.

Stock en tipos de almacén intermedios El Centro de control de almacén muestra en tipos de almacén intermedios el stock que no ha sido desplazado dentro de los parámetros de tiempo definidos en el sistema. El stock de los tipos de almacén intermedios siempre indica procesos incompletos. Por consiguiente, el stock que permanece en los tipos de almacén intermedios durante un largo período de tiempo se considera crítico. Para los tipos de almacén intermedios, el Centro de control de almacén puede mostrar los siguientes procesos abiertos: z

El stock crítico en el área de expedición intermedia para las entregas: Esto puede significar que aún existen salidas de mercancías abiertas que no han sido entregadas.

z

Stock en el tipo de almacén intermedio para diferencias Esto puede indicar discrepancias (originadas a raíz de la toma de material o de la confirmación de órdenes de transporte) que aún no han sido eliminadas.

z

Stock en tipos de almacén intermedios para traspasos Esto significa que pueden existir instrucciones de traspaso que no han sido procesadas totalmente.

z

Stock en el área intermedia para la entrada de mercancías. Esto indica que pueden existir mercancías que aún no han sido guardadas en el almacén.

Stock negativo El Centro de control de almacén muestra todo el stock negativo que ha superado el período de tiempo crítico definido en el sistema. La existencia de stock negativo indica, asimismo, procesos incompletos que puede visualizar el Centro de control de almacén. Como por ejemplo: z

Instrucciones de traspaso que no han sido procesadas completamente

z

Entradas de mercancías en WM que aún no han sido contabilizadas en IM

Criterios Para el stock crítico, se define el período de tiempo crítico para cada número de almacén y clase de movimiento en el Customizing. Adicionalmente, se puede definir si se desea que se supervise todo el stock o sólo el stock en ubicaciones dinámicas.

Funciones adicionales Utilizando el Centro de control de almacén, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 56 de 464

el stock crítico: z

Para un material crítico, se pueden visualizar todas las órdenes de transporte que corresponden al cuanto crítico. En muchos casos, esto ayuda a determinar el motivo por el que se produjo la situación crítica. Con frecuencia, no existen órdenes de transporte para un stock crítico en un tipo de almacén intermedio. En este caso, no cabe duda de que la situación crítica fue ocasionada por una contabilización en IM.

NT críticas para el suministro de producción Definición Para este objeto, el Centro de control de almacén muestra las incoherencias en las cantidades de stock que se utilizan para la puesta a disposición del material en la producción. Estos procesos críticos pueden aparecer durante la puesta a disposición de los materiales en órdenes de producción para las cuales se han definido ubicaciones de producción en un ciclo de control. Se pueden producir incoherencias entre las necesidades de transporte y las cantidades de necesidades de transporte que se actualizan en una reserva cuando z

Se crean manualmente las necesidades de transporte para suministrar materiales a ubicaciones de producción.

z

Se borran las reservas sin llevar a cabo las correcciones necesarias para abrir las necesidades de transporte en WM.

Cuando se borran o modifican los componentes para las órdenes de producción PP/PP-PI, el sistema modifica las necesidades de transporte automáticamente. Este proceso automático no está disponible para la fabricación repetitiva. En cuanto se borra esta conexión (y consecuentemente la reserva) para la cual se han creado necesidades de transporte, no se modificarán las necesidades de transporte.

Utilización La identificación de estas incoherencias es importante porque pueden conllevar problemas en la creación de órdenes de transporte para el suministro de los materiales necesarios en la producción. El Centro de control de almacén puede identificar los materiales y ubicaciones en los que existen incoherencias, posibilitando la aplicación de medidas correctivas destinadas a corregir los cuellos de botellas potenciales en la producción.

Funciones adicionales Con el Centro de control de almacén, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para los materiales y ubicaciones que presentan incoherencias: z z

Se pueden visualizar órdenes de transporte que correspondan al material y ubicación visualizados. Se pueden visualizar todas las reservas y necesidades de transporte para el material y ubicación implicados.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 57 de 464

Criterios A diferencia del resto de objetos del Centro de control de almacén, no se deben introducir parámetros críticos para esta función de supervisión, puesto que las ubicaciones de producción y los materiales son considerados críticos en cuanto el sistema detecta una incoherencia. Este factor es independiente del tiempo durante el cual ha existido la incoherencia.

Utilización del Centro de control de almacén Condiciones previas Fijación de una variante En la pantalla inicial, se puede introducir una variante para que el sistema muestre sólo aquellos objetos del Centro de control de almacén que desea ver en la pantalla. Si no se introduce la variante, aparecerán para su selección todos los objetos que hayan sido activados para su supervisión en Customizing. 1. Para llamar el centro de control de almacén, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Centro de control del almacén en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén (sólo se permite un número cada vez) y seleccione Programa → Ejecutar. De la lista de objetos visualizados, seleccione el campo Visualizar para todos los objetos que se quieren visualizar en la pantalla para esta variante. 3. Una vez seleccionados los objetos, seleccione Pasar a → Variante → Grabar como variante. El sistema muestra la pantalla detallada para definir las variantes. 4. En esta pantalla, introduzca un nombre de variante y la descripción. El resto de entradas en esta pantalla es opcional. La tabla a continuación ejemplifica la utilización de algunas de estas entradas opcionales. Limitaciones de variante opcionales Objeto Órdenes de transporte críticas

Opción de selección Clase de movimiento

Tipo de almacén de procedencia Tipo de almacén de destino

Descripción El sistema sólo muestra las órdenes de trans críticas para las clases de movimiento seleccionadas. El sistema sólo muestra las órdenes de trans en un tipo de almacén de procedencia seleccionado. El sistema sólo muestra las órdenes de trans en un tipo de almacén de destino seleccionad

5. Para continuar, seleccione Grabar. A partir de ahora, cuando introduzca esta variante en la pantalla inicial, cada vez que active el centro de control de almacén, el sistema sólo mostrará la pantalla asociada con esta variante. La pantalla de selección sólo aparecerá de nuevo si deja el campo Variante en blanco.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 58 de 464

Parámetros de usuario Una vez definida la variante, se pueden modificar los parámetros de usuario para que cada vez que el usuario seleccione el centro de control de almacén del menú de WM, aparezca automáticamente en la pantalla inicial la variante asignada a ese usuario. Para realizar esto, seleccione Sistema → Valores prefijados → Parámetros usuario en cualquier barra de menús. Introduzca LVA en el campo ID de parámetros (PID) y la variante definida en el campo Valor de parámetro.

Procedimiento Una vez definida la variante, se realizan las siguientes operaciones para utilizar el centro de control de almacén. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Centro de control del almacén en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén y una variante y seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra la cantidad de procesos críticos del número de almacén y la fecha y hora de la información.

El grupo de fecha-hora visualizado en el monitor indica la hora en que se obtuvieron datos del sistema. Debería configurar su sistema para ejecutar informes tan a menudo como crea necesario. Puede actualizar esta información, situando el cursor en uno de los objetos y seleccionando Tratar → Poner a disposición nuevos datos. Cuando se obtienen datos nuevos para un objeto, el sistema no espera al proceso no visible (informe) que se definió para que se pudiese ejecutar este objeto. En su lugar, el sistema ejecuta el informe para obtener la información deseada y se actualizan la cantidad y la fecha para ese objeto consecuentemente. Si se renueva la pantalla seleccionando Tratar → Refrescar, el sistema no obtiene datos nuevos, sino que sólo renueva los datos de la visualización de la pantalla actual. Indicadores de status Se utilizan iconos de semáforos para cada uno de los objetos del centro de control de almacén, con el fin de indicar su status. El color del semáforo indica el status del siguiente modo: Indicadores de status del Centro de control de almacén Color de semáforo verde ámbar

rojo

Status de procesamiento No existen procesos críticos para este objeto Indica que existen procesos críticos que ya se están procesando. Se han producido operaciones, pero estas posiciones no se han procesado o corregido completamente. Este objeto contiene, como mínimo, un proceso crítico que no ha sido procesado.

Pantalla de lista detallada Para visualizar una lista de objetos con más información detallada del árbol jerárquico inicial, sitúe el cursor en una categoría (por ejemplo, órdenes de transporte no confirmadas o una de las categorías subordinadas) y seleccione Tratar → Visualización detallada.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 59 de 464

Se puede modificar la manera en que se visualizan los datos seleccionando Opciones → Variante visualización → Actuales. Desde las pantallas detalladas, se pueden llevar a cabo funciones adecuadas a cada objeto individual, como la confirmación de una orden de transporte no confirmada. Para obtener una descripción de estas funciones, véase la sección Funciones adicionales para cada uno de los objetos individuales. Órdenes de transporte no confirmadas Necesidades de transporte abiertas Instrucciones de traspaso abiertas Entregas abiertas Stock en tipos de almacén intermedios Stock negativo Incoherencias en las cifras de stock para el suministro de la producción Véase también : Ejemplo: Visualización de órdenes de transporte no confirmadas

Ejemplo: Visualización de órdenes de transporte no confirmadas Este tema describe algunas funciones que se pueden llevar a cabo cuando se visualizan órdenes de transporte no confirmadas utilizando el Centro de control de almacén. Cuando se visualizan los árboles jerárquicos para las órdenes de transporte no confirmadas, se pueden ver detalles de cada posición individual en la lista de visualización. Esto puede servirle de ayuda para averiguar por qué no se ha confirmado una orden de transporte. También se puede visualizar toda la información detallada asociada con la posición de orden de transporte. Ejemplos de análisis Si se selecciona Tratar → Otras funciones → Informaciones sobre OT, el sistema muestra información detallada que incluye las cantidades de stock y los datos de movimiento en la misma pantalla. Dicho factor resulta útil para el análisis de datos.

Si se visualiza una orden de transporte (OT) con diez unidades de material que no se ha confirmado y la cantidad a almacenar para una ubicación particular son 10 unidades, se podrá ver inmediatamente que esta orden de transporte es la única que se debe entrar en stock en la ubicación. Si la ubicación está resaltada en esta pantalla, como mínimo existe una o rden de transporte que no se ha confirmad o para la ubicación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 60 de 464

Si existen diez unidades de material en la lista de una orden de transporte no confirmada, pero el centro de control muestra que se deben almacenar 100 unidades del mismo material (status=para entrada en stock), no será conveniente enviar a alguien a la ubicación para comprobar si las 10 unidades ya han llegado, porque aún quedan 90 unidades que deben almacenarse en la ubicación. Actividad anterior Si selecciona Tratar → Información sig. → Información tratamiento, el sistema muestra una ventana con las últimas diez acciones relativas a la posición marcada, situando la última acción en primer lugar. El usuario y la hora de la acción se anotan en la parte superior de la ventana. Bloqueo de ubicaciones Se pueden bloquear ubicaciones de origen, de destino y de retorno.

Picking parcial con devolución a ubicación: Si el material no se puede colocar en una ubicación por una razón determinada, seleccione Pasar a → Bloquear ubicaciones para impedir que se realice un procesamiento adicional mientras una persona verifica las ubicaciones correspondientes. Opciones adicionales Si existe otro usuario que procesa stock en una u bicación o procesa la ubicación , el sistema resalta la posición en rojo y no se podrá tener acceso a ella mientras dure el procesamiento. Esto significa que se puede dar el caso de que no se puedan utilizar funciones como Bloquear todas las ubicaciones o Confirmar todas las ubicaciones. Si se sitúa el cursor en las posiciones resaltadas en rojo y se selecciona Log, el sistema muestra un mensaje en el que se explica por qué se resaltan estas posiciones .

Gestión de stock básico En esta sección se tratan los siguientes temas relativos a la gestión de stock utilizando la aplicación Gestión de almacenes SAP: Datos maestros de material Definición de datos de almacén en el registro maestro de materiales Visualización del registro maestro de materiales La gestión de cuantos y stocks en WM Modificación de datos de cuanto Visualización de información de cuanto

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 61 de 464

Tipos de stock Diferenciación de stock Visualización de stock en el almacén Bloqueo de stock en el almacén Unidades de medida Gestión de lotes Fecha preferente de consumo Visualización de materiales con una fecha de preferente de consumo (FPC) Almacenamiento de materiales en el almacén Interfase de WM con la gestión de stocks (IM) Ubicaciones intermedias Creación de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas Orden de las contabilizaciones Contabilizar primero en IM Contabilizar primero en WM Comparación de las cantidades de stocks en WM e IM

Datos maestros de materiales Debemos tratar la organización de los registros de materiales en el sistema de gestión de materiales SAP antes de proceder a la descripción de la gestión de materiales en WM.

¿Qué es el registro maestro de materiales? El registro maestro de materiales contiene toda la información sobre los materiales que una empresa obtiene , fabrica, almacena y envía. Los datos almacenados en el maestro de materiales los utiliza Gestión de materiales (WM), así como otros componentes como Gestión de stocks (IM), Planificación de la producción (PP), Gestión de calidad (QM) y Expedición (SD-SHP). La integración de toda la información de u n material en un único registro elimina redundancias y posibilita el almacenamiento de datos de material para todos los componentes relevantes del sistema, en una base de datos única.

Esta guía describe los datos maestros sólo desde el punto de vista de WM. Para una descripción detallada de los datos maestros de material, así como instrucciones para la creación, modificación o visualización de registros maestros de materiales, consulte la documentación de MM - Gestión de datos maestros de material.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 62 de 464

Vistas del registro maestro de materiales Los registros maestros de materiales se actualizan y visualizan utilizando vistas. Mientras que los datos del registro maestro de materiales se actualizan para departamentos específicos, como el de gestión de calidad, de ventas o de planificación de producto, otros datos sólo los utiliza la aplicación Gestión de almacenes (WM). Por ejemplo, cuando se actualizan datos de material desde la perspectiva de gestión de almacenes, el sistema muestra únicamente aquellos datos relevantes para el almacenamiento del material en el almacén. Los datos generales que son relevantes en más de una vista (por ejemplo, la descripción del material, el peso y el volumen) aparecen en varias vistas. Nivel de organización de los datos Existen dos niveles de organización que se pueden definir en WM. En la vista WM del registro maestro de materiales, todos los indicadores y campos que se utilizan para la totalidad del número de almacén se introducen en el nivel de número de almacén. También existe un nivel de almacén con todos los indicadores que son válidos para un tipo de almacén único, pero no para la totalidad del almacén. Si introduce un tipo de almacén para un material de la pantalla inicial para la vista WM, el sistema muestra una sección adicional en la que se puede introducir, por ejemplo, una ubicación fija o un control de manipulación. Estos campos sólo son válidos para el tipo de almacén y no para el almacén completo.

Definir datos de almacén en el maestro de materiales Es posible utilizar el sistema de Gestión de materiales sin que se establezca una interfase con Gestión de almacenes, por lo que puede que existan otras vistas cuando se cree la vista WM en el registro maestro de materiales. Por ejemplo, es posible que ya existan en el maestro de materiales datos de otros componentes del sistema (como Compras, Gestión de calidad, Contabilidad y Almacenamiento). Para definir datos de almacén en el maestro de materiales 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Crear → Inmediatamente en el menú SAP.

Para modificar datos en el maestro de materiales, seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Crear → Inmediatamente. Los pasos para modificar datos son básicamente los mismos que los que se describen a continuación. Utilizando esta función, se pueden sobrescribir los datos existentes en el registro maestro de materiales. 2. Introduzca un número de material, un ramo y un tipo de material, y seleccione Seleccionar vista. 3. Seleccione Gestión de almacenes y las vistas adicionales relevantes y seleccione Niveles de organización. 4. En la ventana Nivel de organización, debe introducir un número de almacén como mínimo. También puede introducir el centro y el tipo de almacén. Registre un tipo de almacén sólo si necesita registrar datos del tipo de almacén para ubicaciones fijas o para el tratamiento especial. Pulse INTRO . Si sólo seleccionó la vista de gestión de almacenes, el sistema muestra inmediatamente la pantalla de datos de almacén. 5. Como mínimo, debe introducir un texto que describa el material y la unidad de medida base. Si

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 63 de 464

introdujo un tipo de almacén en la pantalla de nivel de organización, se visualizan campos adicionales bajo la cabecera Ubicación, como las cantidades máximas y mínimas que pueden almacenarse en una ubicación y las cantidades de reposición. Enlace del registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas

Sólo se aplicarán estos pasos si se encuentra activada la gestión de sustancias peligrosas. 6. Para enlazar este material con un registro de sustancias peligrosas, introduzca el número o la denominación de la sustancia peligrosa en el campo Nº sustancia peligr. 7. Grabe los datos del material en la base de datos.

En la tabla de status del material, Gestión de almacenes tiene en cuenta dos campos que permiten limitar los tratamientos permitidos para los materiales. • Instrucción de necesidades de transporte: Basándose en el status del material, el sistema muestra un aviso cuando se crean necesidades de transporte manualmente o mediante módulos de funciones. El sistema no muestra el aviso cuando las necesidades de transporte se crean mediante la interfase IM ↔ WM. Cuando el sistema crea necesidades de transporte mediante módulos de funciones, no aparece ningún aviso. • Instrucción de orden de transporte: Basándose en el status del material, el sistema muestra un aviso o un mensaje de error cuando se crean las órdenes de transporte. Cuando se confirma una orden de transporte, el sistema no muestra ningún aviso. Cuando el sistema crea órdenes de transporte mediante módulos de función, no aparece ningún aviso. El campo de status del material aparece en la vista "MRP 1" del registro maestro de materiales. Para modificar la tabla de status del material, véase la Guía de implementación de Logística. Véase también: Necesidades de transporte Órdenes de transporte

Visualización del registro maestro de materiales Se puede visualizar el registro maestro de materiales desde varios componentes del sistema. Por ejemplo, en el componente Gestión de stocks, se pueden visualizar las mismas vistas del maestro de materiales que en Gestión de almacenes (WM). Para visualizar información sobre un material específico asignado a su almacén en la vista de gestión de almacenes 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Material → Visualizar → Visual.estado actual en el menú SAP. 2. Introduzca un número de material y seleccione Pasar a → Selección de vistas. 3. Seleccione la vista 1 de Gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 64 de 464

Para introducir el centro, el número de almacén o datos del tipo de almacén, seleccione Niveles de organización. 4. Como mínimo, debe introducir un número de almacén. También puede introducir el centro y el tipo de almacén. Para visualizar información acerca de las ubicaciones fijas o de la reposición de un material, debe introducir un tipo de almacén. 5. Pulse INTRO .

La gestión de cuantos y stock en WM Definición En el sistema de Gestión de almacenes de SAP, se gestiona stock en cuantos (cantidades separadas de material identificable), que se guardan en el almacén. Un cuanto, ¿es simplemente una "cantidad" de material? Sí, sin embargo, es una cantidad de material con características similares en una ubicación individual. Por consiguiente, si en una ubicación con dos números de lote diferentes existiera una cantidad determinada del mismo material, habría dos cuantos en dicha ubicación.

Estructura ¿Cuáles son los datos que identifican cuantos distintos en una ubicación? Si la ubicación está ocupada, el sistema actualiza en el registro del cuanto los datos sobre los materiales almacenados en dicha ubicación. En dicha información se especifica: z

La identificación del cuanto.

z

Centro.

z

Número de material.

z

El número de lote.

z

Diferenciación de stock.

z

El número y el indicador de stock especial.

Si una ubicación individual contiene 100 unidades del material ABC distribuidas del siguiente modo: { { {

Lote 01 = 20 unidades Lote 02 = 50 unidades Lote 02 = 30 unidades de stock en control de calidad Esta ubicación contiene tres cuantos.

En el gráfico representado a continuación, se visualiza el número de cuantos que se utilizan en

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 65 de 464

las ubicaciones:

De izquierda a derecha: { { { {

La primera ubicación tiene dos cuantos, uno para el material 1 y otro para el material 2. La segunda ubicación contiene dos cuantos del material 3, cada uno con un número de lote distinto. La tercera ubicación contiene un cuanto del material 4. La cuarta ubicación contiene 2 cuantos del material 5. El primer cuanto es stock en control de calidad con una diferenciación de stock "Q". El segundo cuanto del material 5 ha sido liberado del control de calidad, convirtiéndose en stock de "libre utilización" que ya puede ser utilizado.

Añadiendo material al stock existente puede incrementar la cantidad de material en un cuanto. Los diferentes tipos de stock (diferenciación de stock) y los stocks especiales pasan de IM a WM y cumplen la función de separación de stocks dentro de un mismo cuanto. WM no dispone de diferenciaciones de stock ni de tipos de stocks especiales propios. El hecho de que se puedan gestionar stocks de diferentes centros en un único número de complejo de almacenes supone que el centro también debe existir como característica de separación del stock en el cuanto. La gestión activa en unidades de almacén en un tipo de almacén puede influir asimismo en el número de cuantos de una ubicación. (Para ver el número de cuantos gestionados en tipos de almacén con gestión en UA, véase Gestión de almacenes en el nivel de unidad de almacén). En Customizing, puede definir para cada tipo de almacén si se almacena un cuanto o varios cuantos en una ubicación. En cada tipo de almacén, se puede realizar un almacenaje mixto u homogéneo (véase Almacenamiento de materiales en el almacén). En este nivel, también se permite añadir stock al existente. Esto significa que las mercancías con el mismo número de material y los mismos criterios de cuanto se pueden combinar durante las entradas en stock y los traslados.

Al añadir materiales al stock existente, se combinan las características del cuanto. Esto significa que se pierde la información del cuanto del stock que se añade al existente y se toman las características del cuanto del stock que ya está almacenado en la ubicación. Aquí se incluyen, por ejemplo, la fecha de entrada de mercancías y se aconseja prestar atención en el caso de disponer de stock FIFO. Esta información del cuanto no desaparece hasta que la ubicación no se haya vaciado por completo. ¿Qué otros datos se guardan en el registro del cuanto?

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 66 de 464

z

Datos sobre el último traslado.

z

Datos sobre el último inventario.

z

Cantidades de stock, por ejemplo, stock disponible o stock que se va a trasladar a una ubicación o desde ella.

z

Indicadores de bloqueo.

¿Cómo se crea un cuanto? Cuando se almacenan mercancías en una ubicación vacía en WM, el sistema crea el cuanto en la ubicación. Esto significa que el sistema emite un número de cuanto y, cuando se recoge la cantidad de material, el número de cuanto se borra automáticamente.

Este número no es especialmente relevante para su empresa y se utiliza con fines de gestión en WM.

Integración ¿Qué uso tiene el cuanto relevante en WM? Puesto que el sistema asigna automáticamente un número de cuanto a cada cuanto de WM, éste puede optimizar el flujo de materiales y gestionar stock en el almacén de forma más eficaz. Fecha preferente de consumo (FPC) El campo SLED sólo existe en el cuanto si la gestión de la fecha preferente de consumo está activa en Gestión de materiales (MM). Esto sucede cuando el maestro de materiales se actualiza de forma correspondiente. Durante la entrada en stock en MM, se puede introducir bien la fecha de fabricación o la fecha preferente de consumo. Esto depende de si se ha actualizado el campo Intervalo hasta caducidad en el registro maestro de materiales. Por ejemplo, si se han introducido 10 días en este campo, el sistema da por supuesto que cuando se reciben las mercancías, se introduce la fecha de producción y se calcula la fecha preferente de consumo automáticamente. Si se deja este campo vacío en el maestro de materiales, el sistema permite que se introduzca la fecha preferente de consumo directamente. Esta fecha que se introduce o se calcula durante la entrada de mercancías se anota en el cuanto que se crea en la ubicación. Si se añade stock a un cuanto existente en una ubicación, se perderá la fecha preferente de consumo de la nueva cantidad añadida. Véase también: Fecha de caducidad

Modificación de datos de cuanto

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 67 de 464

Para modificar los datos de un cuanto individual: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Visual.individuales → Cuanto almacenaje en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén, el tipo de almacén y la coordenada del cuanto que desea modificar y seleccione INTRO . 3. Para acceder al cuanto, seleccione Stock. Si existe más de un cuanto en la ubicación, aparecerá una lista de cuantos. 4. Para modificar un cuanto de la lista, sitúe el cursor en el cuanto que desea visualizar y seleccione Modif. cuanto. 5. Realice los cambios en la pantalla detallada. No es posible acceder a los datos que no se pueden modificar. 6. Grabe las modificaciones en la base de datos.

Visualización de la información del cuanto Existen varias tareas en WM que permiten visualizar información sobre cuantos en el almacén. z

Por ejemplo, para visualizar la información de stock para un material concreto del almacén con la diferenciación de stock Q, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stocks de ubicación por material en el menú SAP. Introduzca un número de almacén, un número de material, un centro, una Q (en el campo Diferenciación de stocks) y seleccione INTRO .

z

Para visualizar la información de stock para un tipo de almacén concreto, como un tipo de almacén intermedio, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stocks de ubicación por material en el menú SAP. A continuación, seleccione Programa → Ejecutar. Por ejemplo, para visualizar el stock en el tipo de almacén intermedio para entrada de mercancías, introduzca un número de almacén y el tipo de almacén (902 en el sistema estándar).

Para visualizar en el estado de almacén la información individual del cuanto para un material, sitúe el cursor en un material y seleccione un material.

Tipos de Stock Stock especial El stock especial se gestiona de forma separada en la aplicación Gestión de almacenes (WM), por motivos de titularidad o por varios factores que reflejan el lugar en el que se encuentra. Cada tipo de stock especial se asigna a un indicador de stock especial como ayuda para su gestión en el sistema. Las características del stock especial asignadas durante las operaciones de movimiento de mercancías en el componente IM se tienen en cuenta cuando se procesa stock en WM. Puede gestionar el siguiente stock especial utilizando WM:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 68 de 464

Cliente individual, Stock para pedido de cliente (E) El stock de cliente individual (stock contra pedido ) se gestiona en WM utilizando un número especial de stock y el indicador de stock especial E. El número de stock especial está formado por el número del pedido de cliente (10 dígitos) y la posición del pedido de cliente (6 dígitos). Stock de artículos en consignación (K) Stock de materiales que el proveedor facilita y que se almacenan en las instalaciones del solicitante. El stock sigue siendo propiedad del proveedor hasta que se elimina del almacén y se utiliza con fines de fabricación o lo integra la compañía como parte de su stock valorado. El stock de artículos en consignación se gestiona en WM utilizando un número de stock especial y el indicador de stock especial K. El número de stock especial para el stock de artículos en consignación coincide con el número de proveedor. Proveedor (M) de embalaje retornable para transporte Medio de embalaje multiusos (como palets y containers) en que se pueden transportar las mercancías entre proveedores y clientes. Es propiedad del proveedor, por lo que no se incluye en el stock valorado del cliente. Stock para proyecto (Q) El material que se tiene en stock en el almacén para la realización de un proyecto. En el caso del stock para proyecto, el sistema verifica si existe un registro maestro correspondiente. Verificaciones de sistema El sistema lleva a cabo las siguientes verificaciones de la longitud de los números de stock especial que se indican a continuación, en conjunción con el indicador de stock especial. Máxima longitud de Indicador E C M Q

Stock especial Stock de cliente individual Consignación Proveedor del embalaje retornable para el transporte Stock para proyecto

número de stock especial 16 dígitos 10 dígitos 10 dígitos 24 dígitos

Diferenciación de stock En WM, es importante saber la cantidad de stock que hay en una ubicación determinada, así como su status y si está disponible. El stock del almacén se diferencia en WM del siguiente modo: Stock disponible El stock de libre utilización se encuentra en el almacén, está valorado y no está sujeto a restricciones de uso. Puede llevar a cabo todos los movimientos de stock necesarios, incluyendo los traslados, la entrada en stock y el picking. Stock en control de calidad

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 69 de 464

La diferenciación de stock de este stock es "Q", para indicar que se encuentra en control de calidad. El stock en control de calidad ha sido valorado pero no se cuenta como stock de libre utilización. Los datos de inspección de Gestión de calidad en la vista QM del maestro de materiales determinan si un porcentaje de stock debe ser considerado como stock en control de calidad cuando se recibe en el almacén. Una vez realizado el control de calidad y tomada la decisión de empleo, se lleva a cabo un traspaso en el componente Gestión de almacenes y el traspaso consiguiente en WM para eliminar la diferenciación Q, convirtiéndolo en stock disponible. Stock bloqueado En IM se pueden designar mercancías como stock bloqueado. Estos materiales forman parte del stock propio de la empresa y no deben utilizarse. El stock puede bloquearse, por ejemplo, porque está dañado o por otras razones. Este stock se visualiza en WM con una diferenciación de stock "S". Este stock se procesa exactamente de la misma manera que el stock en control de calidad.

Para el stock bloqueado, existen clases de movimientos tanto en IM como en WM que se pueden utilizar para convertir stock bloqueado en stock en control de calidad y viceversa (clases de movimientos 349 y 350 en el sistema IM estándar con referencia a 309 en el sistema WM). Stock bloqueado de devoluciones Cuando el cliente devuelve las mercancías entregadas, se contabilizan en el sistema en primer lugar en stock bloqueado de devoluciones con una diferenciación de stock "R". Este stock no está valorado ni se considera stock de libre utilización. Se puede almacenar el stock en el almacén. Para devolverlo a stock disponible, se deberá llevar a cabo un traspaso.

Status del stock del almacén Cuando las mercancías llegan al almacén, suelen llegar al área de entrada de mercancías (Área EM) cerca del muelle de entrada. Más adelante, se trasladarán utilizando una orden de transporte en el almacén, como el almacén de estanterías u otros almacenes de reserva. En algunos casos, las mercancías se desplazan directamente a ubicaciones fijas en un área de picking cercana al área de salida de mercancías o muelle de salida. Durante el período de tiempo en que se crearon las órdenes de transporte para los movimientos de mercancías entre los diferentes tipos de almacén, y mientras éstas no hayan sido procesadas en su totalidad, existen dos status de disponibilidad para este stock que aún no se ha desplazado. Cuando se visualizan los listados de evaluación de almacén para estos materiales, estas mercancías aparecen en las listas de visualización para las siguientes cabeceras: Cantidad o stock total Este indicador aparece normalmente al principio de numerosos listados de visualización de stocks. Indica la cantidad total de cuantos de material almacenados en el almacén y no incluye las cantidades para las entradas en stock y salidas de stock planificadas. También se visualiza la cantidad total en cada ubicación para la visualización de materiales en una ubicación. Para entrada en stock Este indicador de columna aparece en algunos listados de stock. El sistema ha creado una orden de transporte para desplazar el stock de una ubicación a otra. Se ha marcado para su entrada en stock en el almacén. Para salidas de stock

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 70 de 464

Este también es un indicador de columna que aparece en algunos listados de stock. Se ha creado una orden de transporte para efectuar el picking del stock desde una ubicación al almacén. En algunos casos, este stock se transferirá a la ubicación de l área de salida de mercancías.

Visualización del stock del almacén Material específico Para visualizar el stock de un material específico por centro y tipo de almacén: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stock total por material (gestión de almacenes) en el menú SAP. 2. Introduzca un centro, un material y un número de almacén y seleccione INTRO . También puede introducir el almacén y/o tipo de almacén para limitar aún más la edición de esta tarea. Para crear un listado de stock para un rango de tipos de almacén y de ubicaciones, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Vál.p.todos materiales. Lote de material Para visualizar el emplazamiento de materiales con un lote concreto en el almacén, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Por material, referido a ubicación. Stock en una ubicación Para visualizar los cuantos de una ubicación individual: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Por ubicación fija. 2. Introduzca el número de almacén, el tipo de almacén y la ubicación en la pantalla de selección y seleccione INTRO .

Bloqueo de stock en el almacén En WM, se pueden bloquear cuantos de material en el almacén, por ejemplo, debido a la existencia de stock dañado o para reservar el stock en el almacén a petición de un cliente específico. Para bloquear cuantos de un material específico del almacén 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Bloquear → Inventarios en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén y un material. Puede dejar en blanco el campo de centro o introducir un único centro o un grupo de centros. Como criterio de selección adicional, puede seleccionar materiales ya bloqueados (para la entrada y/o salida de stock) y puede especificar un lote, una diferenciación de stock, un stock especial y un número de stock especial. Para iniciar el proceso de bloqueo, seleccione Programa → Ejecutar. 3. Marque cada ubicación que desee bloquear o desbloquear.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 71 de 464

Para marcar todas las ubicaciones, seleccione Tratar → Seleccionar todo. 4. Para bloquear las ubicaciones seleccionadas, seleccione Bloquear; para desbloquearlas, seleccione Desbloquear. 5. Seleccione el tipo de bloqueo, introduzca un código para el motivo del bloqueo y seleccione Continuar. 6. Grabe las modificaciones en la base de datos. El sistema se mantiene en la visualización de lista y muestra un mensaje de modificación del bloqueo del material. Véase también : Bloqueo de ubicaciones en el almacén

Unidades de medida En el componente Gestión de materiales (MM) del sistema SAP, se pueden definir varias unidades de medida (unidades de medida de almacén) para cada material que se tienen en cuenta en WM. La unidad de medida base es la base para la gestión de stocks y la evaluación. Se definen unidades de medida alternativa como la unidad de pedido, la unidad de envío o la unidad de medida WM para identificar bultos o containers para unidades de medida más pequeñas como cartones, cajas, botellas, toneles o palets.

Unidades de medida utilizadas en WM Unidad de medida base Las cantidades de materiales de almacén (cuantos) se cuentan utilizando la unidad de medida base (UM). Las cantidades en unidades de medida alternativa siempre se convierten a la unidad de medida base para el cálculo. Unidad de medida de almacén La unidad de medida de almacén es equivalente a la unidad de medida base. En el sistema SAP, el concepto "unidad de medida base" es el más utilizado. Unidad de medida WM La unidad de medida WM (UM WM) es una unidad alternativa que puede definirse en la vista del registro maestro de materiales de la gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 72 de 464

Unidad de medida de salida La unidad de medida de salida es una unidad que se utiliza normalmente en la Gestión de stocks para gestionar entradas y salidas de mercancías. Otras unidades de medida alternativas Las unidades de medida alternativas también pueden definirse para identificar bultos o containers más grandes para unidades de medida pequeñas como cartones, cajas, botellas, toneles, palets (tipos de unidad de almacén), etc.

Cómo implementar las distintas unidades de manera adecuada La utilización de diversas unidades de medida en el sistema SAP es útil, por ejemplo, para la contabilidad, el almacenamiento y el embalaje. Por ejemplo, si un cajón contiene varios miles de unidades de un material concreto, es más conveniente adquirir, embalar y vender este material por pieza de caja o por caja que por unidad. Además, es importante utilizar unidades de medida que no causen desbordamientos de campos cuando se incrementan las cantidades. Unidades de medida alternativas en el maestro de materiales Además, en la vista WM del registro maestro de materiales se puede definir una cantidad de carga para cada tipo de palet o de unidad de almacenamiento (TUA). Se puede introducir esta cantidad utilizando cualquier unidad de medida ya definida en el sistema.

Un material se gestiona normalmente en kilogramos. Se almacena en el almacén en sacos y se transporta en grandes jaulas. En este caso, la unidad de medida base es "kilogramos" y la unidad de medida alternativa es "saco" (por ejemplo, un saco = 10 Kg.), lo que se puede definir en la vista WM del maestro de materiales de modo que una jaula contenga 5 sacos o 50 kilogramos. El TUA es un factor importante para la estrategia de entrada en stock automática. La cantidad a introducir en stock se divide entre la cantidad definida para un TUA y se distribuye para el almacenamiento sobre la base de la estrategia y la capacidad de las ubicaciones del almacén. Véase también: Traspasos

Conversión de unidades de medida alternativas Dado que el sistema MM utiliza la unidad de medida base para el cálculo, la aplicación WM requiere que se defina una conversión para las unidades de medida alternativas asignadas a un material. Al crear un material nuevo en el sistema, por ejemplo, si designa "unidad" como unidad de medida base y "caja" como unidad de medida alternativa, el sistema mostrará una ventana de conversión que le pedirá que defina el número de unidades contenidas en una caja.

Unidades de cantidad por defecto La unidad de medida propuesta es la que el sistema selecciona cuando se introduce sólo un número y una cantidad de material en el sistema. Al definir un número de almacén, puede designar unidades de medida primarias o secundarias por defecto. El sistema las utilizará si no se especifica una unidad de medida mientras se realiza una operación. Deben introducirse en el campo 1ª propuesta UM y el campo 2ª Propuesta UM en la sección Pesos/Cantidades en la pantalla del registro de número de almacén. Si la unidad de cantidad primaria por defecto no se actualiza para un material, se aprovecha la secundaria. Si la unidad de cantidad secundaria por defecto no se actualiza para un material, se aprovecha la primaria.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 73 de 464

Utilización de unidades de medida en el tratamiento de órdenes de transporte El usuario confirma las órdenes de transporte utilizando cualquier unidad de medida permitida para el material. El sistema la convierte en unidad de medida alternativa y la almacena al gestionar la posición de orden de transporte. En los campos de datos del registro de número de almacén 1ª propuesta UM y 2ª propuesta UM, se puede modificar la unidad de medida propuesta por el sistema (es decir, si los usuarios no registran una UM). Por lo general, el sistema toma las unidades de medida de documentos preliminares, como las necesidades de transporte y las entregas. Utilizando la característica M, también es posible tratar estos documentos automáticamente en función de la unidad de medida WM.

Unidades de peso Durante la fase de planificación, el traslado de materiales y la posterior visualización del stock en almacén, WM ofrece soporte para el tratamiento de todas las unidades de medida alternativas relacionadas. Por ejemplo, si el peso de un material concreto se gestiona en kilogramos, el sistema puede realizar cálculos basados en la entrada de medidas de peso, como gramos, onzas, libras o toneladas.

Es importante utilizar unidades de peso que no causen desbordamientos de campos una vez se ha activado WM.

Gestión de lotes ¿Qué es un lote? Un lote en el sistema Gestión de materiales se define como un subconjunto o cantidad parcial de un material que se gestiona separadamente de otros subconjuntos del mismo material. Cada lote se puede identificar no sólo por su identificación de material sino también por un número de lote individual. Ejemplos típicos de lotes incluyen lotes de producción (como pinturas, tintes, papeles de empapelar, productos farmacéuticos), lotes entregados, grados de calidad de un material.

¿Cuándo se utiliza la gestión de lotes? En el proceso de logística , desde aprovisionamiento a ventas, a veces resulta necesario especificar lotes para operaciones individuales. Para las operaciones de entrada de mercancías, se puede especificar manualmente un número de lote o se puede utilizar la función de asignación de números interna. Para las salidas de stock de WM, el sistema busca stock con los lotes especificados en el pedido de cliente o entrega. Es posible activar una gestión de lotes que abarque toda la Logística en las siguientes áreas centrales: z

Definición de lotes

z

Gestión de estados de lotes

z

Determinación de lotes

¿Cómo se puede distinguir entre los diferentes lotes en WM?

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 74 de 464

Las características principales de Gestión de almacenes son las siguientes: 1. En la gestión de estados de lote existen dos estados: disponible y no disponible. El estado se almacena centralmente en el lote y se clasifica como característica de dicho lote. El sistema utiliza este status durante la determinación de lotes. Sin embargo, al gestionar órdenes de transporte, debería intentar no transmitir lotes con estado no libre en ciertos movimientos. Esto se determina con las entradas de la tabla de clase de movimiento. 2. Se ha creado una solución general que abarca toda la parte de logística para el complejo de determinación de lotes, por la cual distintas áreas utilizan un módulo central de determinación de lotes. Este módulo se divide en varias subfunciones. Para el sistema WM son importantes los siguientes pasos: {

Estrategia Si se necesita una cantidad "independiente de lotes" al crear una orden de transporte para tomar material del almacén, un "patrón de búsqueda" en la clase de movimiento o en el registro de número de almacén especifica si se realiza o no la determinación de lotes. En función del patrón de determinación, el sistema determina las secuencias de acceso que, a su vez, se enlazan a la secuencia de búsqueda. Entonces, el sistema selecciona la estrategia válida para la determinación de lotes.

{

Selección El sistema encuentra lotes por medio del sistema de clasificación, según los criterios de búsqueda predeterminados. Ejemplos de posibles criterios son fecha de caducidad y estado del lote.

{

Clasificación El sistema clasifica los lotes que encuentra según ciertos criterios (por ejemplo, fecha preferente de consumo o fecha de fabricación) y los envía al programa que crea las órdenes de transporte. En este punto, el sistema gestiona los lotes seleccionados en función de las estrategias de salida de stock.

Para definir las opciones mencionadas anteriormente, véase Logística general → Gestión de lotes → Gestión de estados de lotes → Activar la verificación de lotes en la gestión de almacenes en la documentación IMG de empresa.

Determinación de lotes Se puede utilizar la determinación de lotes en las siguientes aplicaciones: Aplicación Gestión de stocks (IM) Gestión de almacenes (WM) Planificación de la producción (PP) Planificación de la producción (PP) Ventas y distribución - Ventas Ventas y distribución - Envío Para obtener más información, véase

Función /Documento Movimientos de mercancías Orden de transporte Orden repetitiva y orden de fabricación Orden de proceso Pedido de cliente Entrega Determinación de lotes.

Tratamiento de sustancias activas El tratamiento de las sustancias activas está integrado en el proceso de determinación de lotes en WM. Para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 75 de 464

este proceso, se tienen en cuenta los factores de conversión para los lotes individuales. Cuando se crean órdenes de transporte, el sistema muestra la unidad de medida de la sustancia activa pero ésta no se convierte en la unidad de medida alternativa ya que esto no sería apropiado para trabajar en el almacén. Por lo tanto, no se puede utilizar la unidad de medida de la sustancia activas para confirmar órdenes de transporte ni para tomar inventario.

Fecha preferente consumo La fecha preferente de consumo (FPC) del stock de almacén se establece cuando entran las mercancías. Esta fecha se actualiza en el cuanto en el que se puede visualizar y se modifica si es preciso.

La fecha preferente de consumo de los materiales que se gestionan en lotes se guarda en el lote y no se puede modificar en la gestión de almacenes (WM). Cuando la gestión del período de conservación está activa para un material específico, deberá introducir la fecha preferente de consumo en la pantalla preparatoria de la entrada en stock cuando cree la orden de transporte. Además, puede imprimir la fecha preferente de consumo en los documentos de container y de palet. Registre los datos de conservación en la vista almacenamiento del registro maestro de materiales. Estos datos incluyen: z z z z z

Tiempo máximo de almacenamiento de un material. Tiempo hasta caducidad mínimo que un material debe tener para que el sistema lo acepte. Porcentaje de la duración total de la conservación que aún debe estar disponible si se deben enviar las mercancías a otro punto de distribución. La unidad de tiempo utilizada para los datos de conservación (días, semanas o años). El número total de días que se pueden guardar las mercancías, desde la fabricación a la fecha preferente de consumo.

Véase también: Estrategia de picking H: Fecha preferente de consumo

Visualización de materiales con fecha preferente de consumo Esta aplicación permite seleccionar y hacer una lista de los materiales del almacén que corresponden al tiempo restante definido por el usuario con anterioridad a una fecha preferente de consumo específica. Esta lista se denomina lista de control de fecha preferente de consumo (FPC).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 76 de 464

Esta función sólo será necesaria cuando la gestión de fechas preferente de consumo esté activa. Para visualizar la lista de control de fecha preferente de consumo 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Lista control FPC en el menú SAP. 2. Como mínimo, debe introducir el número de almacén. También puede introducir los datos del material, del centro y del tipo de almacén. Como criterio de selección, debe introducir el intervalo hasta caducidad en días. El sistema selecciona todos los materiales con un intervalo hasta caducidad inferior o igual al número de días introducido. 3. Seleccione Programa → Ejecutar.

Almacenamiento de materiales en el almacén El sistema WM gestiona tanto el almacenaje homogéneo como el mixto.

Almacenaje homogéneo El almacenaje homogéneo es el almacenaje de un único número de material en una ubicación. Se puede definir un tipo de almacén para que sólo se pueda almacenar un material en cada una de las ubicaciones disponibles.

Las áreas de almacén de bloques se configuran para que un bloque o línea contenga sólo un número de material. Por ejemplo, los materiales como las cajas de bebidas, el gas embotellado y los palets de bloques de cemento u otros materiales de construcción se almacenan de forma homogénea en áreas de almacén de bloques. Este método es más recomendable cuando se almacenan grandes cantidades del mismo material en el almacén. Véase también : Estrategia entrada en stock B: Almacén de bloques

Almacenaje mixto Cuando define el almacenaje mixto para un tipo de almacén en el complejo de almacenes, se pueden almacenar dos o más materiales (cuantos) en cada ubicación. No existe una estrategia estándar en WM que coloque el material automáticamente junto con el material que ya está almacenado en una ubicación.

El almacenaje mixto resulta de especial utilidad cuando se dispone de cantidades pequeñas de materiales con diversos números de material que deben almacenarse en el mismo almacén. A menudo, los artículos de baja rotación se almacenan en almacenes mixtos. El almacenaje homogéneo no sería muy útil en este punto, porque sólo permitiría almacenar unas cuantas cajas en cada ubicación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 77 de 464

Interfase WM para la gestión de stocks (IM) El componente más importante del sistema que está vinculado al sistema de Gestión de almacenes es el componente Gestión de stocks (IM). La mayoría de las actividades que se realizan en el sistema WM se inician en IM.

Tipo de almacén intermedio El componente Gestión de stocks se comunica con WM mediante tipos de almacén intermedios.

Cuando se trata una entrada de mercancías en IM que se contabiliza en un almacén gestionado en WM, la cantidad se contabiliza automáticamente en un tipo de almacén intermedio (de entrada de mercancías). Cuando esto sucede, se crea un cuanto en una ubicación del tipo de almacén intermedio. Después, WM contabiliza las mercancías en una ubicación del almacén. Este segundo paso puede realizarse automáticamente. Esto incrementará la cantidad de stocks total, tanto en IM como en WM. Cuando se trata una salida de mercancías, el sistema contabiliza una cantidad en un tipo de almacén intermedio (área de salida de mercancías o zona de expedición). Sin embargo, esta vez se crea un cuanto con una cantidad negativa, ya que la contabilización de IM reduce la cantidad de stocks total (véase Salida de mercancías basándose en una contabilización IM). Las cantidades de stocks se mantienen constantes, tanto en IM como en WM, a través de los tipos de almacén intermedio. El total de stock de todos los almacenes WM para un número de almacén, tanto físico como lógico, siempre debería ser idéntico al total de stock del almacén de IM (véase Comparación de cantidades de stock en WM y en IM).

Cantidad necesaria de tipos de almacén intermedio Es necesario decidir cuántos y qué tipos de almacén intermedio se desean definir y utilizar. Por norma general se necesitarán por lo menos cuatro: z

Área de entrada de mercancías.

z

Área de salida de mercancías.

z

Tipo de almacén intermedio para las diferencias.

z

Área de traspaso.

El tipo de almacén intermedio para desviaciones gestiona las desviaciones de stock que tienen lugar durante los movimientos de stock. Los datos relativos a las desviaciones de stock (como los excesos de suministro/infracoberturas y averías) se guardan en el tipo de almacén intermedio hasta que se soluciona el problema que ha provocado las diferencias. Las diferencias de stock se compensan con una contabilización de diferencias desde el tipo de almacén intermedio WM al componente IM. (Véase Diferencias de stock) Tipo de almacén intermedio adicional Asimismo, puede configurar varios tipos de almacén intermedio para la entrada y la salida de mercancías, en función de las necesidades de su sociedad. Por ejemplo, se pueden definir los siguientes tipos de almacén intermedio adicionales: z

Tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías para los pedidos.

z

Tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías para las órdenes de fabricación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 78 de 464

z

Tipo de almacén intermedio de salida de mercancías para los documentos de entrega.

z

Tipo de almacén intermedio para traspasos.

z

Tipo de almacén intermedio para la salida de mercancías para centros de coste.

Esto haría posible que se mantuviera un registro para cada uno de las diferentes clases de documentos y compartimentos totalmente por separado al nivel de tipo de almacén.

Definición de un tipo de almacén intermedio Los tipos de almacén intermedio se definen de la misma manera que los otros tipos de almacén en WM. Debe utilizar la aplicación Customizing para configurar los tipos de almacén para cada almacén. A continuación, defina las características de cada tipo de almacén. Véase también: El tipo de almacén

Ubicaciones intermedias Al hacerlo, se debe especificar también la coordenada que se utilizará para identificar las ubicaciones dentro del tipo de almacén intermedio. Las ubicaciones de un tipo de almacén intermedio pueden tener: z

Coordenadas predefinidas.

z

Coordenadas dinámicas.

z

Coordenadas fijas.

El siguiente gráfico ilustra la utilización de todos los tres tipos de ubicación intermedia.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 79 de 464

Coordenadas predefinidas Para cada tipo de almacén intermedio, se puede definir uno o varias ubicaciones con coordenadas fijas. Por ejemplo, para la entrada de mercancías, se puede crear una ubicación fija con las coordenadas GR-AREA. A continuación, asigne una clase de movimiento separado para cada ubicación en el tipo de almacén intermedio. Para ello, introduzca las coordenadas de la ubicación en el registro de la clase de movimiento cuando defina la clase de movimiento.

Antes de poder contabilizar movimientos de stock utilizando clases de movimiento con coordenadas de ubicación, es necesario crear la correspondiente ubicación intermedia en WM. Cuando se contabiliza una entrada de mercancías en el componente IM, el sistema utiliza la clase de movimiento para seleccionar las ubicaciones intermedias que recibirán la cantidad de stocks en el tipo de almacén intermedio. Por otro lado, cuando se contabiliza una salida de mercancías, el sistema utiliza la clase de movimiento para determinar desde qué ubicación del tipo de almacén intermedio se realizará la salida de stock. Véase también: Creación de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas

Coordenadas dinámicas Cuando se define una clase de movimiento, se puede establecer que el sistema cree ubicaciones dinámicas en el tipo de almacén intermedio asignado. En este caso, el sistema utiliza el número de documento que desencadenó el movimiento de stock como las coordenadas para la ubicación intermedia.

Por ejemplo, para una entrada de mercancías se puede establecer que el sistema utilice el número de pedido como coordinadas de ubicación en el tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías. Estas coordenadas sólo existen mientras el cuanto se encuentre en la ubicación intermedia; más tarde, se

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 80 de 464

borrarán. Ventaja de utilizar coordenadas dinámicas La ventaja de utilizar coordenadas dinámicas para la entrada de mercancías para pedidos es que cuando se contabilizan varias entradas de mercancías, estas contabilizaciones crean cuantos separados que se pueden diferenciar utilizando los números de pedido como coordenadas. Si se utilizan coordenadas predefinidas, sólo queda visible la cantidad total del material contenido en el tipo de almacén intermedio.

Coordenadas fijas de ubicación También se puede asignar para una clase de movimiento una ubicación fija definida en la vista WM del registro maestro de material. Introduzca esta coordenada de ubicación en el campo Ubicación de la sección de stock de ubicación en el maestro de materiales en el nivel de organización de tipo de almacén (véase Datos maestros de material). En este caso, al definir la clase de movimiento, introduzca el tipo de almacén en el maestro de materiales como tipo de almacén intermedio en el que se ha definido la ubicación fija. Cuando el material se recibe en el almacén, se contabiliza directamente en la ubicación fija asignada. Para la contabilización de entradas de mercancías, el sistema no crea una necesidad de transporte. En este caso, no hace falta. Cuándo utilizar coordenadas de ubicación fija Utilice este procedimiento, por ejemplo, para el picking de ubicaciones fijas o en situaciones en las que sea importante un buen rendimiento del sistema y cuando no sea imprescindible una notificación de entrada en stock.

Creación de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas En gestión de almacenes, las ubicaciones de tipos de almacén intermedios se deben crear de la misma manera que las ubicaciones de otros tipos de almacén. En general, las ubicaciones intermedias se crean cuando se instala WM (véase Generar ubicaciones intermedias, en Interfases → Gestión de stocks de la documentación IMG sobre Gestión de almacenes). Más tarde, al definir nuevas clases de movimiento a las que se desea asignar ubicaciones intermedias, se pueden crear estas ubicaciones manualmente (véase Creación de ubicaciones) o se puede establecer que WM las cree automáticamente. En el último caso, proceda del siguiente modo . 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Ubicación → Crear → Para interfases en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén y seleccione Programa → Ejecutar. El sistema verifica todas las clases de movimiento en las que se ha definido un tipo de almacén y muestra dos listas. La primera lista contiene ubicaciones aún no creadas en WM. La segunda lista contiene ubicaciones ya creadas en WM. 3. Seleccione Crear ubicaciones.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 81 de 464

Orden de las contabilizaciones en WM integrado En función del sistema que los inicia, se pueden distinguir dos tipos de movimientos de stocks. z

El movimiento de mercancías se contabiliza en primer lugar en IM y a continuación se realiza en WM.

z

El movimiento de mercancías se lleva a cabo en WM y acto seguido se contabiliza en IM.

Para realizar estas tareas, el sistema utiliza tipos de almacén intermedios (véase Interfase de WM para Gestión de stocks (IM) y Ubicación intermedia) para cada tipo de almacén intermedio.

Report modelo El report RLEXIP01 sirve como ejemplo para mostrar cómo la información contabilizada en el sistema de Gestión de almacenes se puede completar con contabilizaciones en el sistema de Gestión de stocks. Para obtener información más detallada sobre este report, consulte la documentación online (ayuda ampliada). Véase también : Contabilizar primero en IM Contabilizar primero en WM Comparación de las cantidades de stocks en WM e IM

Contabilizar primero en IM Ejemplo: Entrada de mercancías para un pedido Proceso físico Cuando entran mercancías en una sociedad, normalmente no se trasladan de inmediato a su ubicación final. Por lo general, las mercancías se entregan a una ubicación intermedia (temporal), como una área marcada en el lugar de entrega o cerca de éste, donde se las identifica y clasifica. Continúan en el mismo emplazamiento hasta que se encuentra en el almacén una ubicación final adecuada. Procedimiento en el sistema 1. En el sistema SAP, se debe contabilizar la entrega de mercancías como una entrada de mercancías en el sistema IM. 2. El sistema contabiliza el stock en un almacén y se crea un documento de entrada de mercancías. Esta contabilización IM actualiza automáticamente los datos sobre el emplazamiento de las mercancías. 3. WM utiliza el documento de entrada de mercancías para crear una necesidad de transporte. Esto se realiza automáticamente. En el sistema, el stock consta como almacenado en su ubicación, dentro de un tipo de almacén intermedio. La cantidad de stock registrada en WM es la misma que la registrada en IM. 4. Tras la entrada de mercancías, se debe crear una orden de transporte en WM utilizando la información de la necesidad de transporte. La orden de transporte inicia el movimiento físico del stock. De este modo, las mercancías se trasladan desde el tipo de almacén intermedio al almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 82 de 464

Contabilizar primero en WM Ejemplo: Entrada de mercancías desde fabricación Proceso físico Para este ejemplo, se utiliza un fabricante cuyo departamento de producción fabrica continuamente materiales en palets. Éstos se trasladan inmediatamente desde la fabricación a los almacenes de estanterías del almacén. Procedimiento en el sistema En esta situación, al sistema IM no se le informa cada vez que se traslada un palet desde la fabricación al almacén. En su lugar, cada cierto tiempo se produce una contabilización que resume la entrada de mercancías. 1. En WM, se crea una orden de transporte para trasladar cada palet individual al almacén. 2. Cuando se crea una orden de transporte, el sistema contabiliza una cantidad negativa en el tipo de almacén intermedio designado para la entrada de material a partir de la fabricación y una cantidad positiva para las ubicaciones de destino en el almacén, por ejemplo, en almacenamiento de estanterías. 3. Cada vez que se recibe un palet del mismo material en el almacén, el sistema aumenta la contabilización de stock negativa en el tipo de almacén intermedio (actualización acumulada). 4. Más tarde, se inicia un programa en proceso de fondo que lee los datos del tipo de almacén intermedio (por ejemplo, las cantidades y el material). Esto lanza la tarea para la contabilización de entradas de mercancías en el sistema de Gestión de stocks (IM). 5. Cuando se contabiliza la entrada de mercancías para la orden de fabricación en el sistema IM, el sistema actualiza los datos de stock en IM y compensa las cantidades negativas del tipo de almacén intermedio.

Comparación de cantidades de stock en WM e IM La función de comparación de stocks compara los niveles de stock de la aplicación Gestión de almacenes (WM) con los niveles de stock de la Gestión de stocks y busca las diferencias. Para compensar diferencias, se puede crear un fichero de batch input. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → en Gestión almacén → Confrontación de nivel de stocks en el menú SAP. 2. En la primera sección de la pantalla inicial, los datos seleccionados deben confrontarse para el informe de comparación de stocks. Las delimitaciones permitidas son: • Centro y almacén. • Centro y número de almacén. • Número de almacén solamente. 3. En la sección de salida de la pantalla, seleccione uno de los siguientes campos adicionales para determinar cómo debe visualizarse o tratarse la información: Con stock de ubicación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 83 de 464

Si selecciona esta opción, el sistema enumerará las cantidades de stock al nivel de ubicación para Gestión de almacenes. Todos los datos de materiales Con esta opción se seleccionan todos los registros de stock de un material para el cual se ha detectado una diferencia. Esos registros también incluyen el número de material, el proceso de fondo, el indicador de stock especial y las combinaciones de proveedor que no tienen diferencias y cuya cantidad de stocks es mayor que cero. Esta información detallada resulta útil para detectar exactamente dónde se produjo el error. Creación del fichero de batch input Si selecciona esta opción de salida, el sistema genera un fichero de batch input. Este juego de datos batch input adapta las cifras de stock de IM a las de WM.

La condición previa para esto es que todos los movimientos de mercancías estén bloqueados en el correspondiente número de almacén. Si sólo desea ver un resumen de las diferencias, no es recomendable utilizar esta opción. Es mejor aclarar en primer lugar las causas de las diferencias utilizando la lista de salida visualizada en la pantalla antes de eliminarlas mediante el fichero de batch input. 4. Seleccione Ejecutar.

Gestión de sustancias peligrosas A pesar de que muchos materiales que se clasifican como peligrosos pueden almacenarse junto con otras mercancías, algunos requieren un tratamiento y una ubicación especiales en almacenes especialmente diseñados. Algunos ejemplos de estos materiales son: z

Explosivos.

z

Petróleo y combustibles de petróleo.

z

Sustancias tóxicas.

z

Líquidos corrosivos.

z

Materiales radiactivos.

La aplicación Gestión de almacenes (WM) de SAP se ha diseñado para realizar la gestión y el almacenamiento de sustancias peligrosas basados en características definidas en el registro de sustancias peligrosas.

Características de las sustancias peligrosas Antes de que se pueda utilizar WM para gestionar mercancías peligrosas, se deben actualizar varias

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 84 de 464

características de sustancias peligrosas en las tablas de configuración de WM. Por ejemplo: z

Notas de peligrosidad.

z

Instrucciones de gestión.

z

Etapas agregadas.

z

Indicadores regionales.

z

Clases de almacén.

Después, deberá actualizar las tablas que controlan la manera en que el sistema gestiona el almacenamiento de sustancias peligrosas en los almacenes deseados.

Para actualizar estas características y tablas, consulte Sustancias peligrosas → Datos maestros en la documentación IMG sobre la Gestión de almacenes.

Las características y las normativas de peligrosidad que pertenecen a mercancías peligrosas varían según el país. Por lo tanto, puede ser necesario modificar las listas y los datos que pertenezcan a materiales peligrosos disponibles en el sistema estándar para así cumplir los requisitos de las normativas locales y nacionales.

Registros de sustancias peligrosas Para designar un material del almacén como peligroso, primero debe crear un registro de sustancias peligrosas y después asignarlo al registro maestro de materiales de la sustancia peligrosa. Cuando se enlaza un registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas y se han activado las verificaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas, se tienen en cuenta las características definidas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 85 de 464

en el registro de sustancias peligrosas para tipo de almacén y determinación de tipo de almacén. Normalmente, la información sobre los peligros de gestionar y almacenar materiales es la misma para unas clases de material específicas, como por ejemplo tipos de productos químicos. Las características de peligrosidad también pueden ser similares. La información general sobre la clase de material se almacena en un registro individual de sustancias peligrosas. Después puede utilizar un registro de sustancias peligrosas para todos los materiales que comparten las mismas propiedades y características. Véase también : Creación y utilización de registros de sustancias peligrosas

Creación y utilización de registros de sustancias peligrosas El sistema de Gestión de almacenes (WM) contiene diversas tareas para visualizar, implementar y actualizar información acerca de las sustancias peligrosas. WM proporciona para estas tareas los siguientes procedimientos simples:

Creación de un registro de sustancias peligrosas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Sustancia peligrosa → Crear en el menú SAP. 2. Introduzca un número (o una designación) y un indicador regional para identificar la sustancia peligrosa y seleccione INTRO. 3. Como mínimo, debe introducir un texto descriptivo sobre la sustancia peligrosa. El resto de campos son opcionales. 4. Para grabar los datos en la base de datos, seleccione Sustancia peligrosa → Grabar en la barra de menús.

Asignación de registros maestros de materiales con registros de sustancias peligrosas El maestro de materiales para sustancias peligrosas se crea utilizando los mismos pasos que se utilizan para crear cualquier otro material. Para enlazar un registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas, debe introducir el número de registro de sustancias peligrosas en el campo Núm .sust.pel. de la vista de la Gestión de almacenes. Véase también : Definición de datos de almacén en el registro maestro de materiales

Visualización de un registro de sustancias peligrosas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Sustancia peligrosa → Visualizar en el menú SAP. 2. Introduzca el número y la región del registro de sustancias peligrosas y seleccione INTRO.

Visualización de una lista de registros de sustancias peligrosas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Sustancia peligrosa → Lista en el menú SAP.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 86 de 464

2. Puede introducir un rango de números de registro de sustancias peligrosas en el campo de datos Mercancía peligrosa. Si lo deja en blanco, se recuperarán todas las sustancias peligrosas para la región o las regiones seleccionadas. Seleccione INTRO . 3. Para clasificar los registros en la lista por número de registro de sustancias peligrosas, seleccione Tratar → Clasificar según sustancias peligrosas desde la barra de menús. Para clasificar los registros por región, seleccione Tratar → Clas. por región desde la barra de menús. Para visualizar los detalles de un registro de sustancias peligrosas, desplace el cursor hacia el número de sustancia peligrosa y marque Seleccionar en la barra de pulsadores.

Modificación de un registro de sustancias peligrosas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Sustancia peligrosa → Modificar en el menú SAP. 2. Introduzca un número (o designación) y un indicador regional para identificar el registro de sustancias peligrosas y seleccione INTRO . 3. Realice modificaciones en los campos que desee. 4. Para grabar los datos en la base de datos, seleccione Sustancia peligrosa → Grabar.

Borrado de un registro de sustancias peligrosas Puede borrar un registro de sustancias peligrosas aunque constituya la referencia de un registro maestro de materiales. Sin embargo, si usted utiliza un material que hace referencia a un registro de sustancias peligrosas que ha sido borrado, recibirá un mensaje de error al crear una orden de transporte. Si quiere borrar un registro de sustancias peligrosas con referencias, le recomendamos que determine primero los registros maestros de materiales que mencionan ese registro de sustancias peligrosas y, después, borre o modifique la referencia en el registro maestro de materiales. Para borrar un registro de sustancias peligrosas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Sustancia peligrosa → Modificar en el menú SAP. 2. Introduzca el número (o designación) y el indicador regional para el registro de sustancias peligrosas y seleccione INTRO . 3. Seleccione Borrar.

Informes de evaluación de sustancias peligrosas Para ayudar en la gestión de sustancias peligrosas, el sistema WM proporciona varios informes. Se pueden visualizar dichos informes en modo interactivo o imprimirlos en forma de lista. En WM se encuentran disponibles los siguientes informes de sustancias peligrosas: z

Lista de instrucciones para bomberos

z

Sustancias peligrosas almacenadas

z

Lista de componentes peligrosos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 87 de 464

Visualización de la lista de instrucciones para bomberos Este informe muestra una lista que contiene información sobre las sustancias peligrosas de un número de almacén y/o tipo de almacén específicos. Es para uso del cuerpo local de bomberos e incluye información sobre z

Clase de almacén

z

Clase de contaminación de agua

z

Contaminantes de agua

1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Sustancia peligrosa → Lista instrucciones p.bomberos en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, usted puede elegir entre distintas opciones que permiten recuperar una lista de instrucciones para bomberos que abarca una gama de sectores contra incendios y tipos de almacén dentro del almacén o para todo el almacén.

Verificación del almacenamiento apropiado de sustancias peligrosas Para verificar si las sustancias peligrosas se han almacenado adecuadamente. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Sustancia peligrosa → Verificar almacenamiento en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén y seleccione Programa → Ejecutar. Para cada tipo de almacén, el informe enumera la cantidad de ubicaciones que se han verificado, la cantidad de cuantos almacenados del modo correcto y la cantidad de cuantos almacenados incorrectamente en función de los parámetros de almacenamiento de sustancias peligrosas configurados para el almacén. Este informe verifica si se han almacenado correctamente las sustancias peligrosas. Identifica errores en las siguientes situaciones: z

Cuando las sustancias peligrosas se almacenan en tipos de almacén gestionados específicamente para sustancias peligrosas.

z

Cuando un material no se puede almacenar en el tipo de almacén deseado en función de la clase de contaminación de agua.

z

Cuando un material no se puede almacenar en el tipo de almacén deseado en función de la clase de almacén.

z

Cuando un material con una clase especificada de contaminación de agua y de almacén no se puede almacenar en el área de almacenamiento definida en el Customizing.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 88 de 464

Visualización de stock con sustancias peligrosas Para visualizar información sobre stocks en el almacén que contiene sustancias peligrosas , realice lo siguiente: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Stocks → Sustancia peligrosa → Lista sustancias peligrosas en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén. Como opción adicional también puede introducir un tipo específico de almacén, un rango de ubicaciones y sectores contra incendios. Seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra una lista de stock de almacén clasificado según el tipo de almacén, el sector contra incendios y el número de material.

Copiar datos de sustancias peligrosas de la base de datos de sustancias También se pueden copiar en la tabla de datos de sustancias peligrosas de WM datos de sustancias peligrosas que se hallan en la base de datos de sustancias. Para hacerlo, se debe determinar qué materiales/sustancias reales se deben copiar en la tabla WM y cómo debe tener lugar la transferencia de datos a los campos. Si la asignación de campos entre la base de datos de sustancias y la tabla de sustancias peligrosas de WM es errónea, podría dar lugar a entradas erróneas en los datos de sustancias peligrosas de WM. Cuando se ejecuta este programa, un log proporciona información sobre el tratamiento de la transferencia de datos. Este log incluye información sobre cualquier problema que se pueda producir. Para personalizar el sistema para esta función, véase Tomar dat.sustancias peligrosas de la base dat.de sustancias en la IMG de WM.

Esta función sólo se puede utilizar cuando la base de datos de sustancias está activa.

Movimientos de almacén Objetivo Con la asignación de almacenes y centros en la gestión de stocks (IM) al número de almacén del sistema de la gestión de almacenes (WM), el balance de stocks total entre IM y WM se mantiene igual al contabilizar las entradas y las salidas de mercancías que tienen como consecuencia las modificaciones de cantidad de stock en el sistema. Para estos movimientos de mercancías, se necesitan normalmente dos contabilizaciones para completar el proceso: Una en IM y otra en WM. Sin embargo, es posible automatizar casi completamente este proceso. En el movimiento de mercancías del almacén, se incluyen varias actividades y documentos clave. Las actividades y los documentos de sistema más importantes se indican a continuación. En otras secciones de esta guía se describirán con detalle. Incluyen:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z z z

Página 89 de 464

Entrada de mercancías. Salida de mercancías. Traslado. Traspaso. Necesidad de transporte. Orden de transporte.

Características Entrada de mercancías Las entradas de mercancías son movimientos de entrada de stocks que se reciben como resultado de un pedido, una orden de fabricación o por otros motivos. Todas las entradas de mercancías tienen como resultado un aumento del stock total de IM y WM. La contabilización IM aumenta el stock total de IM y WM a la vez. En este caso, WM tiene una función de "distribución" para desplazar el stock contabilizado en IM desde el área de entrada de mercancías a ubicaciones del almacén. Con este propósito, se crea una orden de transporte para determinar las ubicaciones más apropiadas. Después de que se haya desplazado el almacén, se confirma la orden de transporte.

Salida de mercancías Para las salidas de mercancías, la contabilización IM disminuye el stock total de IM y WM. Por ejemplo, el picking de mercancías para la entrega a un cliente es una salida de mercancías en WM. En este caso, WM tiene la función de encontrar las cantidades de stock necesarias en las ubicaciones individuales del almacén y la de desplazarlas al área de salida de mercancías. Véase también: Entrada de mercancías

Traslado El movimiento físico de materiales de un centro a otro, de un almacén a otro o de una ubicación a otra del almacén, en WM se denomina traslado. Los traslados efectuados dentro del almacén (dentro del número de almacén) no conducen a una modificación del stock total y sólo necesitan una contabilización en el sistema WM (por ejemplo, al desplazar stock de una ubicación a otra). Este proceso no es pertinente para IM porque el stock total del sistema se mantiene igual. No obstante, existe una diferencia para los traslados que implican movimiento de mercancías de un almacén físico a otro, de un almacén a otro o de un centro a otro. En IM se puede contabilizar esta clase de traslado en una o dos etapas. Sin embargo, sólo es necesario efectuar una contabilización adicional en WM si los almacenes en cuestión se gestionan en WM.

Tome como ejemplo un traslado del Centro 0001 Almacén 0001 (sin WM) al Centro 0001 Almacén 0088 (con WM). En este caso, WM debe encontrar ubicaciones para el stock trasladado al almacén gestionado por WM. Para efectuar una salida de stock del Almacén 0001 no existe ninguna actividad WM. En este caso, la cantidad de stock total en el Centro 0001 no se modifica. Lo mismo se aplica a traslados de stock de un centro a otro. Se requiere una segunda contabilización para almacenes con gestión WM. Véase también: Interfase Gestión de almacenes a Gestión de calidad

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 90 de 464

Traspaso Un traspaso se refiere generalmente a una modificación en la información sobre un determinado material, por ejemplo, al liberar el stock desde inspección. Para la mayoría de los traspasos, las mercancías se mantienen en el mismo almacén y no se producen traslados. Véase también: Traslados y reaprovisionamiento

Necesidad de transporte Las necesidades de transporte se utilizan para planificar e iniciar movimientos de stock. Representan la necesidad existente de trasladar las mercancías del almacén. Creación automática de necesidades de transporte Según la clase de movimiento, las necesidades de transporte se crean automáticamente como resultado de una operación de otro componente SAP. La contabilización IM (para las mercancías, las salidas de mercancías y los traslados) genera automáticamente la mayoría de las necesidades de transporte. Para la puesta a disposición de material de fabricación a través de la interfase de Planificación de la producción (PP), se pueden crear necesidades de transporte simplemente liberando la orden de fabricación. Sólo se pueden crear manualmente las necesidades de transporte mediante una operación desarrollada con dicho objetivo.

Cuando se contabiliza en IM una entrada de mercancías para un pedido, el sistema genera automáticamente una necesidad de transporte para la entrada en stock. En este caso, las mercancías se deben trasladar del área de entrada de mercancías al almacén. Para una entrada de mercancías en un centro de coste, la necesidad de transporte contiene un indicador para la salida de stock. En este caso, las mercancías se deben trasladar del almacén al área de salida de mercancías.

Para la interfase con Expedición (salida de mercancías para una entrega), no es la necesidad de transporte la que inicia los movimientos de mercancías, sino la propia entrega. Véase también: Necesidades de transporte

Orden de transporte La orden de transporte es el "desencadenante" de la entrada de material en stock, el picking o el traslado en el almacén. Las órdenes de transporte utilizadas en WM son "órdenes de movimiento" que contienen toda la información necesaria para realizar el movimiento físico de mercancías en el almacén. WM puede crear órdenes de transporte automáticamente tanto para las necesidades de transporte como para las entregas, de modo que no se necesita ninguna intervención de los jefes de almacén. Una vez se haya creado la orden de transporte, puede imprimirla. La orden de transporte incluye tanto la ubicación de procedencia como la de destino del movimiento, para que el traslado de stock físico pueda tener lugar. Cuando se efectúa una contabilización de entrada de mercancías IM, la necesidad de transporte creada como consecuencia de dicha contabilización sirve como documento de referencia para la creación de una orden de transporte. En este caso, el área de entrada de mercancías ya es conocida como la ubicación de procedencia y el sistema utiliza una estrategia de entrada en stock (véase Contabilización de modificaciones) para buscar una ubicación de procedencia adecuada en el almacén. El sistema también puede crear una orden de transporte utilizando una entrega como documento de referencia (véase Salida de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 91 de 464

mercancías en función de entrega) o utilizando una necesidad de transporte generada para proporcionar materiales para la fabricación (véase Salida de mercancías para suministro de fabricación). También se pueden crear órdenes de transporte manualmente, por ejemplo, para trasladar stocks de una ubicación a otra dentro del almacén.

Stock negativo WM gestiona stock negativo en tipos de almacén intermedios. Cuando se producen operaciones de movimiento que requieren la utilización de tipos de almacén intermedio, la cantidad de stock en almacén entre IM y WM debe mantenerse constante. La utilización de contabilizaciones negativas de stock lo hace posible. Por ejemplo, las contabilizaciones de stock negativas se producen para una salida de mercancías basándose en una necesidad de transporte (un cuanto negativo se contabiliza en el área de salida de mercancías) o cuando se contabiliza una entrada de mercancías en WM antes de la contabilización de entrada de mercancías en IM. Para obtener una explicación sobre estos procesos, véase Tipo de almacén intermedio en Interfase WM para Gestión de stocks (IM), Salida de mercancías en función de una contabilización IM, Contabilizar primero en WM y Verificación de stock negativo.

Clases de movimiento Al igual que en IM, también hay clases de movimiento WM que determinan el control de flujo de materiales. En WM, la orden de transporte controla el movimiento y, por tanto, contiene información sobre la clase de movimiento. En WM, la mayoría de las clases de movimiento se determinan de modo automático, sea mediante el movimiento de IM (por ejemplo, entrada de mercancías para un pedido) sea mediante una operación especial (por ejemplo, puesta a disposición de material en la fabricación). Normalmente, las clases de movimiento se copian automáticamente de la necesidad de transporte a la orden de transporte. Sólo es necesario reconocer e introducir la clase de movimiento para crear manualmente órdenes de transporte para traslados internos.

Bases para movimientos de mercancías En el sistema de gestión de almacenes (WMS), existen dos tipos de movimientos de mercancías: z z

Los movimientos que afectan solamente al almacén; por ejemplo, los traslados dentro de un almacén. Los movimientos que afectan al almacén y a otros departamentos; por ejemplo, los traslados a clientes o a fabricación.

Por lo general, los movimientos de mercancías en WMS se inician desde otro sistema, como la gestión de stocks (IM) o Comercial (SD).

Movimiento de mercancías dentro del almacén de un tipo de almacén a otro Utilice una orden de transporte para desplazar materiales de un tipo de almacén a otro para cada movimiento de mercancías en WMS. Registre toda la información de material que es relevante para movimientos de mercancías en la orden de transporte. La cantidad de stock real y la cantidad de stock total en el sistema no se modifican durante movimientos de mercancías dentro de WMS.

Movimientos de mercancías que implican tipos de almacén intermedio

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 92 de 464

Los movimientos de mercancías que implican la gestión de stocks (MM-IM) utilizan tipos de almacén intermedio. Un tipo de almacén intermedio es un tipo de almacén lógico (en algunos casos, físico) utilizado para intercambiar datos de cantidad entre la gestión de stocks y la gestión de almacenes. En resumen, los tipos de almacén intermedio para entradas y salidas de mercancías y para diferencias se emplean para almacenar datos temporalmente, antes de que se contabilicen en las áreas de almacenamiento del almacén. Para obtener información sobre tipos de almacén intermedio, véase Interfase WM para Gestión de stocks (IM).

Clases de movimiento en WM Definición La clase de movimiento es una clave de clasificación en el sistema de gestión de almacenes que describe un movimiento de almacén dentro de un número de almacén.

Utilización En gestión de almacenes, los movimientos de mercancías se controlan mediante la clase de movimiento. Asimismo, las clases de movimiento identifican las contabilizaciones de stock en IM. Junto con otros indicadores, las clases de movimiento utilizadas para un movimiento de mercancías en IM remiten a una clase de movimiento de referencia de WM. La clase de movimiento de referencia proporciona la siguiente información: z z z

Clase de movimiento para WM. Diferenciación de stock para los cuantos creados por el movimiento. Indicador de control de la creación de necesidades de transporte e instrucción de traspaso.

Las clases de movimiento WM proporcionan la siguiente información necesaria para introducir o extraer stock del almacén: z z z z

Tipo de almacén intermedio. Tipo de ubicación intermedia (predefinida, dinámica o fija). Indicadores de control para el tratamiento, la confirmación y la impresión de órdenes de transporte. El indicador para la localización del tipo de almacén en el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 93 de 464

Ejemplo Por ejemplo, en el sistema estándar, una entrada de mercancías basada en un pedido se asigna a la clase de movimiento 101, mientras que una salida de mercancías hacia un centro de coste se codifica como clase de movimiento 201. Utilizando la clase de movimiento WM 101 estándar, el sistema accede a la tabla en la que están definidas las clases de movimiento para determinar cómo deben tratarse las entradas de mercancías en WM.

Para visualizar esta clase de movimiento, seleccione la vía de acceso Actividades → Traspasos Definir clases de movimientos en la guía de implementación en gestión de almacenes. → La clase de movimiento WM 101 (Entrada de mercancías para pedidos) tiene las siguientes características y trata los movimientos de mercancías del siguiente modo: z

z

z

Dado que las mercancías se trasladan desde un tipo de almacén intermedio, el tipo de almacén de procedencia es un tipo de almacén intermedio En el sistema estándar, se le identifica con el número 902 (almacén de entrada de mercancías para entradas externas). Se fija el indicador de coordenada dinámica (Din.). Esto significa que el sistema crea la coordenada de ubicación intermedia utilizando el mismo número de documento que desencadenó el movimiento; en este caso, el número de pedido. La clase de documento que se utiliza para crear las coordenadas de la ubicación dinámica está definida en el campo Clase de necesidad como B (Pedido). Esto significa que el sistema utiliza el número de pedido para estructurar las coordenadas.

Cuando se contabiliza una entrada de mercancías utilizando la clase de movimiento 101, WM crea una necesidad de transporte abierta con un cuanto positivo en el tipo de almacén intermedio para entradas de mercancías. A continuación, cuando se trate la necesidad de transporte, WM creará una orden de transporte para desplazar las mercancías desde el tipo de almacén intermedio a una ubicación del almacén. En el ejemplo anterior, el sistema utiliza la clase de movimiento de referencia 101 para acceder a la tabla en la que la clase de movimiento WM está asignada a una clase de movimiento de referencia.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 94 de 464

Para asignar una clase de movimiento de IM a una clase de movimiento de referencia, seleccione la vía de acceso Interfases → Gestión de stock → Definir clases de movimientos en la guía de implementación (IMG) en gestión de almacenes. Además de la clase de movimiento de referencia, el sistema utiliza las configuraciones para el número de almacén y los indicadores siguientes para determinar la clase de movimiento de referencia WM: z z z z

Indicador especial de stock. Indicador de movimiento. Indicador de stock especial. Indicador especial de movimiento.

La entrada de *** en la columna Número de almacén indica que la clase de movimiento de referencia es válida para todos los almacenes. Para el sistema, la clase de movimiento para WM (columna ClM) también es la 101. Si se marca la columna NT, significa que el componente IM creará automáticamente la necesidad de transporte cuando se contabilice la entrada de mercancías. Esa línea contiene también indicadores especiales para stocks y movimientos.

Utilización de indicadores especiales de movimiento Utilización Es posible influir en el movimiento de material dentro de WM mediante los indicadores especiales de movimiento. Puede asignar otra clase de movimiento del sistema de gestión de almacenes (WMS) a una clase de movimiento de la gestión de stocks utilizando este indicador. Dado que se pueden especificar tipos de almacén intermedios y ubicaciones intermedias dentro de las clases de movimiento WM, se pueden determinar los tipos de almacén intermedio y las ubicaciones que deben seleccionarse en WM para el movimiento de mercancías, en función del indicador especial de movimiento utilizado. De este modo, puede influir de forma activa en la interfase entre la gestión de stocks (IM) y gestión de almacenes (WM).

Condiciones previas En la guía de implementación (IMG) de la gestión de almacenes, debe definir los indicadores especiales de movimiento correspondientes por número de almacén y asignarlos a una combinación de número de almacén, clase de movimiento de referencia y clase de movimiento de gestión de almacenes. 1. Para definir indicadores especiales de movimiento, seleccione la actividad Datos maestros → Material → Definición de indicadores especiales de movimiento. 2. Para asignar indicadores especiales de movimiento (SpecMovementInd) a una clase de movimiento, Definición de clases de movimientos → seleccione la actividad Interfases → Gestión de stocks → Interfase de gestión de stocks LE-WM. Además, puede definir un indicador especial de movimiento directamente en el maestro de materiales. De este modo, puede llevar a cabo determinados movimientos de mercancías mediante la interfase IM-WM, por ejemplo, para un grupo de materiales con características similares (véase el ejemplo). Fije el indicador especial de movimiento en el maestro de materiales como se indica a continuación:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 95 de 464

1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Material → Modificar → Inmediatamente. 2. Registre el material necesario para el que desea fijar un indicador especial de movimiento. 3. Seleccione Pasar a → Selección de vistas y, luego, la vista Gestión de almacenes 1. 4. Registre el número de almacén (y el tipo de almacén si fuera necesario) para el que desea efectuar las modificaciones. 5. En el área Estrategias de almacenamiento, registre el indicador especial de movimiento correspondiente.

Procedimiento Hay dos maneras de fijar los indicadores especiales de movimiento: z

Mediante recuperaciones automáticas desde el maestro de materiales. Si ha configurado su sistema como se describe en Condiciones previas, este indicador se evalúa automáticamente y se llevan a cabo las actividades correspondientes en el almacén para un determinado movimiento de mercancías utilizando el material para el que se definió el indicador especial de movimiento.

z

Manualmente. Si no ha fijado el indicador en el maestro de materiales para un determinado grupo de materiales, que desea contabilizar especialmente en WMS, por ejemplo, para un movimiento de mercancías determinado, podrá fijar este indicador manualmente para una contabilización de movimiento de mercancías de IM como se indica a continuación:

1. En la pantalla de acceso para movimientos de mercancías, seleccione Pasar a → Gestión de almacenes → Parámetros WM. 2. Registre el indicador especial de movimiento en la ventana de diálogo siguiente.

Si fijó manualmente el indicador especial de movimiento cuando contabilizaba un movimiento de mercancías en la gestión de stocks, el sistema ignora el indicador en el registro maestro de materiales y es válido para el documento de material completo, es decir, para todas las posiciones.

Ejemplo Desplazar el stock directamente a una ubicación fija utilizando un indicador especial de movimiento al contabilizar entradas de mercancías Para cada vez que se contabiliza una entrada de mercancías para el material ABC, desea desplazar directamente el material a la ubicación FIX-ABC en el tipo de almacén 005 del número de almacén 001, sin tener que crear una necesidad de transporte ni una orden de transporte. Para hacerlo, configure el sistema del modo siguiente: 1. Cree la ubicación fija FIX-ABC en el tipo de almacén 005 que se define en el sistema estándar utilizando la estrategia de búsqueda de ubicaciones fijas. (Véase Estrategia de entrada en stock F: Ubicación fija). 2. Cree un indicador especial de movimiento para su número de almacén. 3. Añada el indicador especial de movimiento y la ubicación fija FIX-ABC al maestro de materiales del material ABC. (Asegúrese de registrar el tipo de almacén 005 en la ventana de diálogo del nivel de organización al crear el maestro de materiales.) 4. Cree una nueva clase de movimientos WM para desplazar los materiales directamente a las ubicaciones fijas sin crear órdenes ni necesidades de transporte. 5. En la tabla de clase de movimiento de referencia, cree una nueva entrada que enlace una clase de movimiento IM apropiada con la nueva clase de movimiento mediante el indicador especial de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 96 de 464

movimiento. Si contabiliza ahora una entrada de mercancías para el material ABC en IM, el sistema no creará ni una necesidad de transporte ni una orden de transporte. La cantidad contabilizada para el material se incrementa inmediatamente en la ubicación fija. Desplazar el stock directamente a una ubicación en almacén de producción utilizando un indicador especial de movimiento Cuando se reciben los materiales utilizados para la fabricación, éstos se suelen almacenar primero en el área de almacenamiento de reserva y a continuación se ponen a disposición cuando se necesitan en la línea de producción. Para un material concreto o sólo para una entrada de mercancías concreta, también es posible introducir un indicador de movimiento especial durante la contabilización de entrada de mercancías (o ponerlo a disposición desde el registro maestro de materiales). Para estas excepciones, la orden de transporte utiliza una clase de movimiento diferente (basada en la configuración de Customizing) a la que se utiliza normalmente para determinar ubicaciones en el almacén. Esto significa que se puede registrar una clase de movimiento especial para desplazar un determinado material directamente a una ubicación en almacén de producción.

Necesidad de transporte Definición Se trata de un documento que se utiliza para planificar movimientos de mercancías utilizando el sistema de gestión de almacenes (WMS). Diferenciando entre la planificación y la ejecución de un movimiento de mercancías, puede reconocer inmediatamente si un movimiento de mercancías aún debe ejecutarse (la necesidad de transporte está abierta), si se está ejecutando en estos momentos (la orden de transporte está creada) o si se ha terminado (se confirma la orden de transporte).

Utilización Por una parte, las necesidades de transporte se utilizan para transferir la información sobre movimientos de mercancías que se contabilizan en la gestión de stocks (MM-IM) al sistema de gestión de almacenes (WMS). Sin embargo, también puede utilizar las necesidades de transporte para los propósitos siguientes: z z z

Para iniciar movimientos de mercancías en WMS. Para iniciar la reposición de material para ubicaciones en almacén de producción en las áreas de suministro de producción utilizando el componente Planificación de la producción (PP). Para llamar informes de necesidad de transporte para obtener un resumen de todos los movimientos de mercancías pendientes.

En función de las necesidades de transporte existentes, el sistema de gestión de almacenes crea órdenes de transporte que, a su vez, sirven para ejecutar los movimientos de mercancías físicos en el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 97 de 464

El sistema actualiza la necesidad de transporte: z z

Cuando se crea, se confirma o se anula una orden de transporte. Cuando cancela una contabilización de entrada o salida de mercancías en la gestión de stocks (MMIM) antes de que se haya creado la respectiva orden de transporte en el sistema de gestión de almacenes (WMS). En este caso, el sistema resta automáticamente la cantidad que se debe cancelar de la cantidad de la necesidad de transporte o borra completamente la necesidad de transporte si se debe cancelar toda la cantidad de la necesidad.

Estructura Una necesidad de transporte consta de una cabecera de necesidad de transporte con la información general y una o varias posiciones de necesidad de transporte con información sobre el material (véase la sección Creación de necesidades de transporte). La necesidad de transporte contiene toda la información necesaria sobre un movimiento de mercancías planificado. z

El stock de desplazamiento.

z

La cantidad de desplazamiento. El momento de desplazamiento.

z

La fecha prevista es importante para la realización de procesos automáticos posteriores z

La clase de transporte utilizada como base para el movimiento de mercancías. Cada movimiento de mercancías se clasifica en el almacén según un indicador de clase de transporte. Esta clave distingue entre: „ „ „

z

Una entrada en stock. Un picking de stock. Un traslado.

El motivo por el que se debería desplazar. Informa de si se creó la orden de transporte como consecuencia de un pedido o de una orden de fabricación o se creó manualmente.

Creación de necesidades de transporte Utilización Los movimientos de stock se planifican y se lanzan mediante la necesidad de transporte. Las necesidades de transporte sirven como base para crear órdenes de transporte que se utilizan para realizar movimientos de mercancías físicos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 98 de 464

Características Se pueden crear necesidades de transporte: z z z

Automáticamente, contabilizando un movimiento de mercancías en la gestión de stocks. Automáticamente, solicitando materiales mediante el sistema de planificación de la producción. Manualmente, utilizando WM.

Se pueden crear necesidades de transporte con o sin referencia a otros documentos del sistema.

Se puede crear una necesidad de transporte Con referencia... a un documento de material a una orden de fabricación Sin referencia...

para desplazar stock dentro o fuera del almacén. para suministrar los materiales necesarios en un área de suministro de producción. para desplazar stock de una ubicación a otra dentro del almacén. para solicitar piezas de cajones de embalaje y liberar otras piezas para reponer sus ubicaciones asignadas en áreas de suministro de producción. para iniciar la reposición de las ubicaciones fijas en WM.

Actualización de necesidades de transporte El sistema actualiza una necesidad de transporte: z

Cuando se crea, se confirma o se anula una orden de transporte. Una vez confirmada la orden de transporte correspondiente, el sistema actualiza el campo para las posiciones de orden de transporte abiertas en la necesidad de transporte. Cuando una orden de transporte ha tratado la cantidad completa de una necesidad de transporte, es decir, cuando se han tratado todas las posiciones, el sistema pone el Status cabecera en E, lo que indica que se ha terminado la necesidad de transporte.

z

Cuando se anula una contabilización de entradas o salidas de mercancías en la Gestión de stocks. A veces, cuando se anula una contabilización de entrada o salida de mercancías en IM, existe una necesidad de transporte abierta para la cantidad que se va a anular. Esto puede suceder si las mercancías todavía no se han trasladado en WM, es decir, si no se ha creado una orden de transporte. En tal caso, el sistema determina automáticamente si existe una necesidad de transporte correspondiente. Si el sistema encuentra una, resta a la cantidad de la necesidad de transporte la cantidad que se va a anular o borra la necesidad de transporte si se va a anular toda la cantidad.

Ejemplo Creación manual de una necesidad de transporte en IM En el sistema Gestión de materiales (MM), se crea un pedido para el material MATL1. Posteriormente, se recibe el material MATL1. Cuando se recibe el material, se contabiliza la entrada de mercancías en IM. En este caso, IM crea automáticamente una necesidad de transporte y actualiza los datos del material en WM e

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 99 de 464

IM. La cantidad de entrada de mercancías está situada en el tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías, conocido también como área de recepción. Posteriormente, la cantidad de mercancías se traslada desde el área de recepción al almacén. El movimiento físico se lleva a cabo con una orden de transporte creada por el sistema utilizando la información que contiene la necesidad de transporte.

Creación manual de necesidad de transporte Un puesto de trabajo del departamento de producción necesita una cantidad de material de gastos generales. En este caso, el usuario creará manualmente una necesidad de transporte en WM. Más tarde, la cantidad del material solicitado se desplazará del almacén al tipo de almacén intermedio de la salida de mercancías, conocido también como área de distribución. El movimiento físico se lleva a cabo con una orden de transporte creada por el sistema utilizando la información que contiene la necesidad de transporte.

Creación de necesidades de transporte Utilización Los movimientos de stock se planifican y se lanzan mediante la necesidad de transporte. Las necesidades de transporte sirven como base para crear órdenes de transporte que se utilizan para realizar movimientos de mercancías físicos.

Condiciones previas Existen dos maneras de configurar la creación automática de necesidades de transporte: 1. Fijar el indicador de necesidad de transporte (NT) en la tabla que enlaza la clase de movimiento de referencia y la clase de movimiento del almacén WM. Para obtener más información, consulte la guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes. (Definir clases de movimiento: Gestión de almacenes → Interfases → Gestión de stocks → Definir clases de movimiento). 2. Fijar el indicador de necesidad de transporte en la pantalla inicial para contabilizar entradas y salidas de mercancías en IM.

No siempre es necesario o útil generar una necesidad de transporte para cada contabilización en IM; por ejemplo, si el movimiento físico de stock ya ha tenido lugar. Puede desactivar la creación de necesidad de transporte automática fijando el indicador Ninguna necesidad de transporte.

Procedimiento Normalmente, las necesidades de transporte se crean automáticamente. Para configurar esta función, necesitará hacer las parametrizaciones Customizing de IMG descritas anteriormente.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 100 de 464

Para movimientos de mercancías, como los movimientos internos, también puede crear manualmente necesidades de transporte en WM. Los casos siguientes, por ejemplo, permiten la creación manual de necesidades de transporte: z z z

Salidas de mercancía para un centro de coste. Aprovisionamientos manuales a áreas de suministro de producción para piezas de picking. Reposición para ubicaciones fijas en WM.

1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Crear en el menú SAP. 2. Introduzca un número de almacén y una clase de movimiento. En función de la clase de movimiento, se deberá introducir un número de necesidad. El número de necesidad es el número de la entidad (documento, centro de coste, etc.) que ha provocado el movimiento de mercancías, como un número de pedido o un número de centro de coste. El sistema utiliza el número introducido para reestructurar la coordenada dinámica para el tipo de almacén intermedio, si se ha definido una clase de movimiento para ello. (Véase Ubicaciones intermedias) 3. En la pantalla inicial, existen varias opciones.

- Para introducir información general sobre la necesidad de transporte, seleccione Pasar a → Cabecera.

- Para introducir información sobre una posición de necesidad de transporte individual, seleccione Pasar a → Nueva posición. - Para registrar información para varias posiciones en la necesidad de transporte, pulse INTRO o Pasar a → Lista de entrada

.

Los campos visualizados y su contenido dependen de la clase de movimiento registrada en la pantalla inicial. En la primera sección de la pantalla, el sistema muestra los datos que se introdujeron en la pantalla inicial. Basándose en las características definidas para la clase de movimiento, el sistema muestra el tipo de almacén de procedencia o de destino. Además, se han predefinido las coordenadas de la ubicación en el tipo de almacén intermedio. 4. Como mínimo, se deben introducir el número de material y la cantidad de material a trasladar. Para grabar los datos y crear la necesidad de transporte, seleccione Necesidad de transporte → Contabilizar. El sistema volverá a la pantalla inicial con un mensaje que confirmará la creación de la necesidad de transporte. Asimismo, el sistema mostrará el número de necesidad de transporte. Véase también: Creación manual de necesidades de transporte para la puesta a disposición de material

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 101 de 464

Tratamiento de necesidades de transporte Utilización En función de las necesidades de transporte existentes, el sistema de gestión de almacenes (WMS) crea órdenes de transporte para ejecutar los movimientos de mercancías físicos en el almacén.

Procedimiento Visualización de una necesidad de transporte 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Visualizar y uno de los tipos de visualización en el menú SAP. 2. Introduzca sus criterios de selección y pulse INTRO . El sistema mostrará una lista de todas las necesidades de transporte que cumplen los criterios de selección.

Seleccione Status de tratamiento para obtener información sobre la orden de transporte.

Modificación de una necesidad de transporte Para modificar una necesidad de transporte o una posición de necesidad de transporte: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Modificar en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén y el número de necesidad de transporte. Seleccione las funciones de menú adecuadas para acceder a la pantalla para modificar información en la cabecera de la necesidad de transporte o en una posición. 3. Grabe las modificaciones.

Borrado de una necesidad de transporte Puede borrar una necesidad de transporte: z

Si no se ha creado ninguna orden de transporte (el status de la necesidad de transporte es "abierto").

-Oz

Si se ha confirmado la orden de transporte creada para la necesidad de transporte (el status de la necesidad de transporte es "terminado").

Tras borrar todas las posiciones de una necesidad de transporte, el sistema borra automáticamente el resto del registro de la necesidad de transporte. También se puede borrar de la cabecera la necesidad de transporte completa. Las mismas condiciones que las anteriormente mencionadas son aplicables para esta acción. Para borrar una necesidad de transporte o una posición de necesidad de transporte:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 102 de 464

1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Necesidad de transporte → Modificar en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén y el número de necesidad de transporte. También se puede introducir el número de la posición que se desee borrar. En la pantalla inicial, existen varias opciones.

- Para borrar una necesidad de transporte, acceda a la pantalla de cabecera seleccionando Cabecera. Luego seleccione Necesidad de transporte → Borrar en la barra de menús Modificar cabecera.

- Para borrar una o varias posiciones de necesidad de transporte, seleccione Lista modificaciones para acceder a la pantalla en la que aparece la lista de todas las posiciones. 3. Pulse Intro. El sistema mostrará una lista de posiciones de necesidad de transporte.

- Seleccione las posiciones que desee borrar en la columna D. Para borrar las posiciones, pulse Intro. - También se puede acceder a la lista de todas las posiciones de necesidad de transporte, seleccionando Resumen de posiciones. Seleccione la posición que debe borrarse (por ejemplo, situando el cursor sobre la posición) en la lista y, a continuación, seleccione Tratar → Borrar posición en la barra de menús. Independientemente de la opción seleccionada, el sistema muestra una ventana de confirmación. 4. Para confirmar que desea borrar, seleccione Sí. Si se han seleccionado varias posiciones, el sistema mostrará una ventana de confirmación para cada una de ellas. Si la posición borrada es la única de la necesidad de transporte, el sistema mostrará otra ventana, en la que se deberá confirmar que se desea borrar la necesidad de transporte.

Análisis de stock tratado para NT Es posible realizar un informe de evaluación de las necesidades de transporte. Este informe de evaluación muestra el porcentaje de las cantidades tratadas para cada necesidad de transporte. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema información → Almacén → Necesidad de transporte → Resumen documentos en el menú SAP. 2. Como mínimo, se debe registrar el número de almacén en la pantalla de selección. Puede registrar un número de necesidad de transporte individual o un rango de números de necesidad de transporte o limitar la selección a las necesidades de transporte abiertas, parcialmente trasladadas o terminadas. Después de introducir estos criterios de selección adicionales, seleccione Programa → Ejecutar para visualizar el informe online o Programa → Ejecutar e imprimir para ejecutar e imprimir el informe. El sistema muestra o imprime la lista de necesidades de transporte seleccionadas.

Ejemplo Creación de órdenes de transporte online Desea visualizar todas las necesidades de transporte para los materiales de un tipo de almacén específico,

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 103 de 464

por ejemplo, el tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías, de modo que pueda crear órdenes de transporte para trasladar las mercancías al almacén. Para cada necesidad de transporte seleccionada, el sistema muestra la pantalla de resumen para la creación de órdenes de transporte de necesidades de transporte. Para continuar el tratamiento, seleccione Orden de transporte → Contabilizar. Si se seleccionó más de una necesidad de transporte, el sistema mostrará la siguiente necesidad de transporte a tratar. Si no, el sistema vuelve a la pantalla de visualización de listas. En ambos casos, el sistema muestra un mensaje que indica que se ha creado una orden de transporte. Asimismo, el sistema muestra el número de orden de transporte. En la pantalla de visualización de listas, el sistema marca con un ( * ) todas las necesidades de transporte tratadas con éxito.

Orden de transporte Definición Se trata de un documento utilizado para ejecutar movimientos de mercancías con la ayuda de la gestión de almacenes (WM). Los movimientos de mercancías lógicos o físicos o, incluso, las modificaciones de stocks pueden ser la base de una orden de transporte. Por ejemplo: z z z z z

Salidas de stock. Entradas en stock. Traspasos. Reembalaje. Inventario.

Utilización En general, la orden de transporte se crea con relación a un documento original de WMS o de otros componentes de aplicación de SAP. Un documento original puede ser: z z z z

Documento de entrega. Necesidad de transporte. Documento de material. Instrucción de traspaso.

La orden de transporte contiene toda la información necesaria para ejecutar el traslado físico de materiales al almacén, del almacén o de una ubicación a otra dentro del almacén. Además, también se utiliza para ejecutar traslados lógicos. Los traslados lógicos de stock se producen, por ejemplo, cuando se liberan mercancías de la inspección y se ponen a disposición para uso general. En WM, estos traslados lógicos se llaman traspasos. Al confirmar una orden de transporte, se informa al sistema de que ésta se ha tratado y de que las mercancías han llegado al destino previsto (véase la sección sobre la confirmación de órdenes de transporte). Si la cantidad planificada (cantidad prevista) es diferente a la cantidad efectiva de stock desplazada, existe una cantidad de diferencia. Si confirma una orden de transporte con una diferencia, se contabiliza automáticamente la cantidad de la diferencia en un tipo de almacén intermedio para diferencias (véase la sección sobre las diferencias de stock). Cuando ya se han llevado a cabo, las órdenes de transporte también tienen una función de control y de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 104 de 464

supervisión, ya que documentan los movimientos del almacén (véase Supervisión de almacenes). Para ciertos tipos de inventario (por ejemplo, verificación de stock cero o stock basado en entrada en stock), las órdenes de transporte actúan como documentos de stock. En este caso, cuando se confirma la cantidad real (después de la primera entrada en stock en una ubicación), se actualiza en el sistema como cantidad de stock.

Estructura Una orden de transporte contiene toda la información necesaria sobre un movimiento de mercancías planificado. z z z

El stock de desplazamiento. La cantidad de desplazamiento. La ubicación de procedencia (de donde se desplaza la mercancía) y la ubicación de destino (a donde se desplaza la mercancía).

La orden de transporte consta de una cabecera de orden de transporte con información general y una o varias posiciones de orden de transporte con información sobre el material (véase la sección sobre la creación de órdenes de transporte).

Cabecera de la orden de transporte La cabecera de la orden de transporte contiene el número de la orden de transporte y las fechas de su creación y confirmación. También identifica la necesidad de transporte o la entrega en la que se basa, así como la clase de movimiento.

Posición de la orden de transporte Una orden de transporte puede contener una o varias posiciones. La cantidad de posiciones contenidas en una orden de transporte depende de la cantidad de ubicaciones a las cuales accede el sistema para llegar a la cantidad total de mercancías necesarias para la necesidad de picking o de la cantidad de ubicaciones necesarias para almacenar las mercancías (entrada en stock). Una posición de la orden de transporte contiene subsecciones que especifican la dirección del movimiento de mercancías para cada posición. z

Ubicación de procedencia. Esta sección subordinada contiene la ubicación de procedencia y la cantidad de material a trasladar. Indica la ubicación desde la cual se realizará el picking de mercancías (salida de mercancías) o bien un tipo de almacén intermedio (como el área de entrada de mercancías) desde el que se toman las mercancías para almacenarlas en el almacén.

z

Ubicación de destino. Esta subsección contiene la cantidad de material que debe trasladarse y la ubicación en la que se almacenarán las mercancías. Por ejemplo, puede contener una ubicación en un almacén de estanterías que se ha seleccionado para una entrada en stock o un tipo de almacén intermedio (el almacén de salida de mercancías) para la salida de stock del almacén.

z

Ubicación de retorno. Por ejemplo, si la necesidad de almacén está completa y toma más stock del necesario de una ubicación, el sistema crea una subsección para la ubicación de retorno. Éste puede ser el caso, por ejemplo, cuando se quita todo un palet de la estantería, pero sólo se toma una parte de los materiales del palet. En este caso, la cantidad restante puede devolverse a su ubicación original o trasladarse a otra.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 105 de 464

Creación de órdenes de transporte Utilización Para ejecutar movimientos de mercancías en el almacén, cree órdenes de transporte en el sistema de gestión de almacenes (WMS). z

z

z

Cree una orden de transporte para una entrega entrante tan pronto como el proveedor le informe de la entrega programada. La ventaja de representar el proceso de entrada de mercancías mediante la función de entrega entrante es que puede ejecutar muchos procesos por adelantado, incluso, antes de que la contabilización de entrada de mercancías real tenga lugar. Cree una orden de transporte para una entrega de salida si desea suministrar una entrega a un pedido de cliente para el que ha creado previamente una entrega de salida en el sistema (véase Salida de mercancías para entrega). Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte siempre que se haya creado la necesidad de transporte como un documento original. Éste es el caso, por ejemplo, si contabiliza una entrada de mercancías en la gestión de stocks (IM) o si se crea una necesidad de transporte mediante la interfase PP para el suministro de producción.

Condiciones previas Uno de los documentos originales siguientes existe para una orden de transporte: z z z z z

Entrega entrante. Entrega de salida. Necesidad de transporte. Instrucción de traspaso. Documento de material.

Características Cuando crea una orden de transporte (OT), el sistema especifica todas las ubicaciones en el almacén a las que afecta el movimiento de mercancías (ubicación de procedencia, ubicación de destino y, posiblemente, también la ubicación de retorno) y actualiza automáticamente los datos de las ubicaciones. El sistema también actualiza los campos correspondientes en el documento que se utilizó para crear la orden de transporte en primer lugar.

Para simplificar el análisis de errores en la búsqueda de ubicaciones, puede visualizar un log del proceso interno que se lleva a cabo entre los datos maestros de material y la función de determinación de ubicaciones. El sistema registra en un log de dónde buscó las ubicaciones. Para visualizar el log de determinación de ubicaciones, seleccione Entorno → Protocolo determ.ubic. en las pantallas preparatorias o las pantallas de posición individuales al crear órdenes de transporte tanto para salidas de stock como para entradas en stock. Puede crear órdenes de transporte (OT) utilizando distintos procedimientos. Procedimiento

Lo que debería saber

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 106 de 464

OT para la entrega entrante

Puede crear órdenes de transporte en función de entregas entrantes. Para más información, consulte Creación de una orden de transporte para una entrega entrante.

OT para la entrega de salida

Puede crear órdenes de transporte automáticamente o en función de las entregas de salida. Para más información, consulte Creación automática de órdenes de transporte para entregas de salida.

OT para la necesidad de transporte

Puede crear órdenes de transporte automáticamente en función de las necesidades de transporte. Para más información, consulte Creación automática de órdenes de transporte para necesidades de transporte.

OT para la instrucción de traspaso

Puede crear órdenes de transporte automáticamente en función de las instrucciones de traspaso. Para más información, consulte Creación automática de órdenes de transporte para instrucciones de traspaso.

OT para el documento de material

Puede configurarse el sistema de modo que las órdenes de transporte se creen inmediatamente al contabilizar documentos de material en el componente de Gestión de stocks. Para más información, consulte Creación de órdenes de transporte directamente durante la contabilización de IM.

Creación de órdenes de transporte utilizando la función de proceso colectivo

La tarea de proceso colectivo permite agrupar varias necesidades de transporte o entregas y procesarlas a la vez. En vez de procesar cada necesidad de transporte o entrega individualmente, puede seleccionar estos documentos desde una lista de proceso colectivo y crear órdenes de transporte para dichos documentos mediante una sola transacción. Para más información, consulte Proceso colectivo.

Creación de órdenes de transporte manualmente

También puede crear órdenes de transporte manualmente si tiene un movimiento de mercancías que sólo implica el traslado interno de mercancías. Consulte las secciones Creación de órdenes de transporte para entrada en stock manualmente y Creación de órdenes de transporte para seleccionar manualmente.

Creación automática de órdenes de transporte para la necesidad de transporte Utilización Puede hacer que las órdenes de transporte las cree el sistema automáticamente en el fondo con referencia a necesidades de transporte. Las órdenes de transporte se crean independientemente de las entregas.

Condiciones previas Para que las órdenes de transporte se creen automáticamente en el fondo, primero debe fijar el indicador Creación automática de orden de transporte para cada clase de movimiento respectiva en la aplicación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 107 de 464

Customizing para la gestión de almacenes en la vía de acceso Actividades → Traspasos → Definir clases de movimiento. El sistema copia automáticamente este indicador en la posición de cabecera del documento original. Para más información sobre cómo configurar la creación automática de órdenes de transporte para necesidades de transporte e instrucciones de traspaso, consulte la IMG para la gestión de almacenes en la Configurar la creación automática de órdenes de transporte vía de acceso Actividades → Traspasos → para necesidades de transporte e instrucciones de traspaso. .

Características Para activar la creación automática de órdenes de transporte en relación con estas necesidades de transporte, se debe iniciar el informe RLAUTA10 como job de fondo. Para cada incidencia del indicador Creación automática de orden de transporte, debe definir una variante separada. De este modo, se pueden definir diferentes tiempos de inicio y ciclos de repetición para los distintos indicadores. Dispone de las opciones siguientes: z z

z

El sistema crea una orden de transporte para cada necesidad de transporte. El sistema crea órdenes de transporte sólo para las necesidades de transporte que cumplen determinados criterios (por ejemplo, fecha y hora). Estos criterios se registran uno por uno en un exit de usuario. Con la ayuda de criterios de exit de usuario (véase el paso 2) puede configurar el sistema para que agrupe necesidades de transporte con un número de grupo y cree órdenes de transporte para este número de referencia.

Orden de transporte como orden de picking en Lean WM Objetivo En Lean WM, se crean órdenes de transporte (OT) de entregas para tomar el stock de ubicaciones fijas en el almacén que el sistema WM no gestiona. Las órdenes de transporte creadas con Lean WM en vez de con la gestión de almacenes normal tienen las características siguientes: z z z z

z

No se requiere la confirmación de órdenes de transporte. Las diferencias de stock se transfieren a IM para procesarlas. No es posible tratar diferencias en WM. Se pueden transmitir los datos de orden de transporte de Lean WM a sistemas externos. Al registrar datos de rendimiento, como la asignación a un responsable de picking, se puede devolver la confirmación de los tiempos actuales o determinar los tiempos teóricos para esta clase de orden de transporte. Si se ha creado una orden de transporte, se pueden efectuar las modificaciones subsiguientes de la entrega en el campo Cantidad de picking, lo cual no es posible en la gestión de almacenes estándar.

Condiciones previas Tiene que haber configurado Lean WM en el Sistema SAP. Para más información, consulte Configuración de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 108 de 464

Lean WM. Véase Logistics Execution → Expedición → Picking → Lean WM en Customizing para más información sobre las distintas actividades.

Flujo de procesos Normalmente, los procesos utilizados en Lean WM son similares a los habituales en WM. Existen entregas y órdenes de transporte creadas para las entregas. Sin embargo, con Lean WM es mucho más sencillo crear la orden de transporte. 1. Cree una entrega como condición previa para la orden de transporte. 2. Cree una orden de transporte para la entrega. 3. Contabilice la salida de mercancías.

Visualización de órdenes de transporte Utilización Después de crear órdenes de transporte, se pueden visualizar una por una o agrupadas según varios criterios de selección. Puede utilizar las tareas de visualización, no sólo para visualizar los datos, sino también para marcar órdenes de transporte a fin de confirmarlas.

Procedimiento Los pasos para visualizar órdenes de transporte son parecidos, independientemente de cómo se deseen marcar y agrupar. Para visualizar una orden de transporte, seleccione la vía de acceso siguiente en el menú SAP: Logística → Logistics Execution → Proceso dentro de almacén → Traslado → Visualizar orden de transporte. Función

Acceso vía menús

Procedimiento

Visualizar un documento individual

→ Documento individual

Registre el número de la orden de transporte, el número de almacén y pulse INTRO . Aparece la lista de posiciones de la orden de transporte. Aquí se visualizan las etiquetas Datos de origen, Datos de destino, Vista general.

Todos los demás tipos de visualización

→ Lista → Por tipo de almacén → Por material

Registre los criterios de selección necesarios y seleccione Programa → Ejecutar. En el sistema se visualizará una lista de las órdenes de transporte que cumplen los criterios de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 109 de 464

→ Por ubicación

selección.

→ Por unidad de almacén

Info detallada Para visualizar detalles, seleccione una posición de orden de transporte. Para visualizar una posición individual de orden de transporte de la lista, sitúe el cursor en una posición y seleccione Orden de transporte → Visual.posición. En la pantalla de posición individual, seleccione Pasar a → Posición → Resumen posiciones para pasar a la pantalla Lista de posiciones descrita anteriormente.

Impresión de órdenes de transporte y etiquetas Utilización Las órdenes de transporte y etiquetas se imprimen con la intención de identificar y trasladar stock de una ubicación a otra en el complejo de almacenes, realizar el picking y efectuar las preparaciones para actividades de expedición. Según las parametrizaciones de Customizing, el sistema generalmente imprime órdenes de transporte automáticamente cuando éstas se crean. Sin embargo, se puede imprimir manualmente una sola orden de transporte o un grupo de órdenes de transporte en varios formatos. Por ejemplo, un operador de carretilla elevadora puede utilizar la impresión para identificar los palets que se deben desplazar al almacén. Si una orden de transporte provoca que se haga inventario de una ubicación (tipo de inventario permanente), el sistema lo indica en el documento de orden de transporte. La orden de transporte puede ser tratada como un documento de inventario. Cuando el sistema imprime la orden de transporte, utilizará el informe de propuesta que se ha definido para el almacén. Los informes RLVSDR40 "Imprimir órdenes de transporte" y RLKOMM40 "Imprimir lista de picking colectiva" se entregan con el componente de aplicación de la gestión de almacenes (WM).

Condiciones previas Controlling del proceso de impresión Para definir los códigos que controlan la impresión en WM, se deben actualizar los datos en varias tablas en la sección Gestión de almacenes de Customizing. Las tablas controlan dónde, cuándo y cómo se imprimen las órdenes de transporte. Para configurar los objetos (tablas o vistas de tabla) que controlan el proceso de impresión, véase Actividades → Definir control de impresión en la sección Gestión de almacenes de la guía de implementación (IMG). Código de impresión El sistema pasa al control de impresión al crear órdenes de transporte. En Customizing de la gestión de almacenes, se asigna el informe estándar que se utiliza en cada número de almacén. Cada orden de transporte tiene una clase de movimiento específica. En Customizing, se asigna un código de impresión a cada clase de movimiento WM. Por consiguiente, el sistema asigna a cada orden de transporte un código de impresión en función de la clase de movimiento. Al contabilizar las órdenes de transporte, el código de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 110 de 464

impresión determina los formularios y/o etiquetas que se imprimirán, la cantidad y el código SPOOL. Como función adicional, en relación con la lista combinada, el código de impresión también determina el orden de clasificación de posiciones dentro de la impresión.

La clasificación de posiciones OT hace posible la optimización de la secuencia de impresión. Esto se refiere especialmente a las posiciones OT que pueden clasificarse y tomarse de la misma ubicación de origen. Se pueden configurar diferentes rutinas de clasificación que existen en el sistema estándar. Dado que el tratamiento de tiempos para órdenes de transporte (OT) depende de la secuencia de posiciones OT, si se desea, se puede desactivar la función de clasificación para la impresión de OT. Código SPOOL El código SPOOL determina los parámetros SPOOL, como, por ejemplo, la cantidad de copias y cuándo se imprimirán las órdenes de transporte. Según los tipos de almacén de origen y destino del movimiento de stock, se pueden sobrescribir los nombres de formulario y parámetros SPOOL para cada posición de traslado. Tratamiento colectivo El sistema determina la manera de imprimir listas de picking colectivas basándose en una entrada en tabla en Customizing. Para esta tarea, el sistema pasa al informe RLKOMM40 "Imprimir lista de picking colectiva". También se puede introducir un status de impresión en una tabla que ordena al sistema la impresión de órdenes de transporte (OT) individuales. En este caso, el sistema imprime las órdenes de transporte normalmente. Mediante el informe RLKOMM40, se pueden imprimir tanto listas de picking colectivas como posiciones individuales. La ventaja de imprimir posiciones individuales utilizando RLKOMM40 en lugar de RLVSDR40 radica en la posibilidad de clasificar posiciones de orden de transporte para su liberación como un grupo en un momento determinado.

Características Impresión de orden de transporte Las órdenes de transporte impresas contienen toda la información necesaria para realizar movimientos de stock. La información estándar incluye los tipos de almacén de origen y de destino, el número de material y la descripción, la cantidad, el código de barras, la fecha de impresión de la orden de transporte y el número de orden de transporte. Dependiendo de cómo haya configurado el sistema en Customizing, estarán disponibles varias funciones además de la información estándar: z z z

Se puede imprimir el número personal y la denominación de la entrada de datos reales en una orden de transporte. Se puede imprimir la información de embarque como la dirección del destinatario de mercancía (véanse las tablas de sistema VBLKK, VBLKB y VEKP). También se pueden imprimir números de serie si la orden de transporte contiene una referencia a una posición de entrega que contenga un número de serie.

El sistema imprime todos los números de serie para una posición de entrega cuando ésta se toma con varias posiciones de orden de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

z z

z z z

Página 111 de 464

Se pueden imprimir datos de fabricación siempre que la orden de transporte contenga una referencia a una orden de fabricación. En relación con esta tarea, el sistema lee las reservas de la tabla RESB correspondientes. Al visualizar las órdenes de transporte para números de referencia, la función de clasificación del informe RLKOMM40 dicta cómo se imprimen las listas de picking. Se pueden configurar listas individuales y colectivas respecto al picking, para desglosarlas en cantidades de necesidades individuales. (Esto afecta a la línea de totales y las necesidades individuales correspondientes en entregas y necesidades de transporte.) Por ejemplo, se pueden imprimir duplicados de listas si es preciso. Se tienen en cuenta las solicitudes adicionales de picking en dos etapas. Los exits de cliente permiten acceder a opciones del sistema estándar sin tener que modificar los programas existentes para la función de búsqueda de impresora. Se puede editar información de impresión como un fichero secuencial externo.

Impresión de etiquetas Además de los documentos de orden de transporte, también se pueden imprimir etiquetas para las posiciones de orden de transporte individuales. La función de impresión de etiquetas se ofrece para soportar el picking en el almacén. Existen las siguientes características para la impresión de etiquetas: z

Para la propia transacción de impresión se pueden utilizar opciones para determinar cómo el sistema debe imprimir las etiquetas. Esto incluye las siguientes opciones: { { { {

La cantidad de redondeo en unidad de medida alternativa. La cantidad de redondeo en unidad de medida base. La cantidad en unidad de medida alternativa y el resto en la unidad de medida base. Una etiqueta por posición de orden de transporte (la cantidad de la etiqueta está expresada en unidad de medida alternativa).

También se pueden imprimir manualmente posiciones de orden de transporte individuales para grandes cantidades. (Véase el ejemplo en la ayuda de campo para el campo Ctd.grande en la pantalla de impresión de la orden de transporte de WM). Esto le permite reducir el número de etiquetas utilizadas para el traslado de grandes cantidades de material.

Por ejemplo, muchos clientes toman material con listas de picking en las que los responsables de picking etiquetan cada paquete, palet o unidad a trasladar. Éstos se envían entonces a través de un sistema de clasificación que combina las diferentes posiciones de entrega. Esto hace necesario (en función de las parametrizaciones en Customizing), determinar la impresión de una etiqueta según la unidad de medida, posición de orden de transporte o la cantidad solicitada (para el picking de dos etapas). z z z

Las etiquetas en la etapa de asignación (picking de dos etapas) también contienen el número de grupo. Pueden imprimirse etiquetas para la etapa de picking (si es necesario). Se puede configurar la impresión de posiciones individuales, listas combinadas y etiquetas.

Al igual que en la impresión de órdenes de transporte, es necesario activar la impresión de etiquetas en Customizing antes de poder imprimirlas. Véase Actividades → Definir control de impresión en la guía de implementación (IMG) para la gestión de almacenes. Determinación de impresora

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 112 de 464

El sistema asigna una impresora basándose en las posiciones de orden de transporte (tomadas en un módulo de funciones), de acuerdo con la siguiente jerarquía: 1. Las entradas manuales siempre tienen preferencia. 2. La impresora se asigna en función del movimiento de mercancías. a. El sistema verifica en primer lugar si una impresora se encuentra asignada a un área de picking. b. Si no hay ninguna impresora asignada a un área de picking, se toma la de la tabla de tipo de almacén si está seleccionada en el movimiento de mercancías. 3. Si no se encuentra información de asignación de impresora, se utiliza la impresora en el registro maestro de usuario. 4. Si la impresora no está actualizada en el registro maestro de usuario, el sistema propone por defecto LP01. 5. Para cada número de almacén e impresora seleccionada, el sistema evalúa la impresión de vales y etiquetas de unidades de almacén desde la tabla de pool de impresora. Si no se han actualizado impresoras en esta tabla, los documentos se imprimen en la impresora de orden de transporte (LP01). El módulo de funciones para determinar la impresora está integrado con la función de creación de orden de transporte. Vales de unidad de almacén Si la gestión en unidades de almacén está activa en el sistema, también podrá imprimir vales de unidad de almacén. Se listan los vales de unidad de almacén que están disponibles para la impresión automática en la sección Vales de unidad de almacén.

Restricciones La función no ofrece soporte para ninguna impresora de etiquetas específica. Es decir, no hay códigos de control de impresora específicos para impresoras de etiquetas. El sistema imprime en formato SAPscript o edita un fichero. Cualquier información adicional no disponible en el sistema estándar debe leerse (o introducirse utilizando un scanner) utilizando un exit de cliente. No se puede imprimir un documento por separado para una posición de devolución utilizando el software estándar. Esto puede hacerse utilizando un exit de cliente. Véase también: Impresión de órdenes de transporte y etiquetas

Impresión de órdenes de transporte y etiquetas Impresión de orden de transporte individual 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén →

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 113 de 464

Traslado → Imprimir orden de transporte → Impresión individual de orden de transporte... o ... Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías para entrega entrante → Entrada en stock → Impresión y comunicación → Impresión individual de orden de transporte. 2. Como mínimo, se debe introducir el número de almacén y la orden de transporte que se desea imprimir. Si el sistema no propone un código de impresión por defecto, se debe introducir un código en el campo Imprimir ID p.líneas de condición. 3. Para iniciar el proceso de impresión, seleccione Orden de transporte → Imprimir.

Impresión de etiquetas Para imprimir, marque el campo Etiquetas en la pantalla inicial de informe de impresión. Los campos adicionales para grandes cantidades permiten imprimir etiquetas para más de una unidad al mismo tiempo.

Consulte el ejemplo en la ayuda de campo F1 para el campo Ctd.grande.

Utilización de números de referencia para imprimir varias órdenes de transporte Si se han creado órdenes de transporte para proceso colectivo como un número de referencia, se puede aprovechar el número de grupo para imprimir todas las órdenes de transporte en una sola lista. Para imprimir un grupo de órdenes de transporte mediante un número único de grupo o de un rango de números de grupo: 1. En el menú SAP, seleccione el acceso Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Comunicación/Impresión → Reimpresión de lista picking. 2. Como mínimo, se debe introducir el número de almacén y el número de grupo o el rango de números de grupo. Si el sistema no propone un código de impresión por defecto, se debe introducir un código en el campo Imprimir ID p.líneas de condición. Para visualizar una lista de códigos de impresión disponibles para el almacén, posicione el cursor en el campo Imprimir ID p.líneas de condición y visualice las Entradas posibles. 3. En la pantalla de selección existen varias opciones según la parametrización del indicador Imprimir list. (si no, visual.) y la función marcada. a. Para visualizar una lista de los números de grupo que cumplen los criterios de selección:

- Marque el campo Imprimir list.(si no, visual.). - Seleccione Ejecutar. Seleccione Visualizar detalles o Vis. info totales para visualizar las órdenes de transporte asignadas a los números de grupo. Esto puede hacerse únicamente si el informe ha sido enviado a la impresora. b. Para visualizar el formato de impresión de la orden de transporte antes de imprimirla:

- Desmarque el campo Imprimir list.(si no, visual.).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 114 de 464

- Seleccione Ejecutar. c. Para imprimir las órdenes de transporte o etiquetas:

- Marque el campo Imprimir list.(si no, visual.). - Seleccione Programa → Ejecutar + imprimir. En el sistema se visualizará una pantalla con valores de impresión por defecto, como la impresora, la cantidad de copias, el nombre de la orden SPOOL y los parámetros de control SPOOL. Se pueden modificar los valores de propuesta en la mayoría de estos campos. 4. Para continuar, seleccione Ejecutar e imprimir. En el sistema se visualizará información acerca de la orden SPOOL. No se pueden modificar los datos de esta pantalla. Línea de totales Al imprimir listas de picking de proceso colectivo, puede imprimir una línea de totales para materiales que se deben tomar de la misma ubicación. Ya que sólo es posible tomar stock varias veces de la misma ubicación utilizando la tarea de proceso colectivo, esta función sólo está activa para imprimir listas de picking de proceso colectivo (informe RLKOMM40 y módulo de funciones L_PRINT_TO_MULTIPLE_REF). En lugar de modificar parametrizaciones en Customizing, se debe decidir si la línea de totales se imprimirá en función del formulario de impresión que se seleccione. El proceso técnico es el siguiente: 1. En el programa, el sistema analiza el formulario según el elemento "TOTALIZAR" de la ventana "PRINCIPAL". 2. Si esto existe, el sistema calcula internamente el total de las cantidades y se imprime la posición de origen de las órdenes de transporte junto con la línea de totales. 3. Después, el sistema imprime las posiciones de destino individuales. Imprima la lista utilizando el formulario "LVSPICKLIST".

Evaluación de órdenes de transporte Utilización La Gestión de almacenes ofrece informes que permiten resumir los datos de una cantidad de órdenes de transporte y visualizar o imprimir la información en formato de informe. Los pasos para utilizar los informes son parecidos para cada informe.

Procedimiento 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Orden de transporte y una de las posiciones del menú.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 115 de 464

2. Introduzca valores en los criterios de selección. Seleccione Ejecutar si desea visualizar el informe; seleccione Ejecutar e imprimir si desea imprimir el informe. Si el informe seleccionado muestra órdenes de transporte individuales o posiciones de orden de transporte, se puede acceder a la tarea de visualización de órdenes de transporte, colocando el cursor en la posición individual y seleccionando Visualizar orden de transporte. Los siguientes informes (evaluaciones) están disponibles. z z z z

Para visualizar la cantidad de movimientos de un tipo de almacén a otro, seleccione Movimientos/Tipo de almacén. Para visualizar las órdenes de transporte, seleccione Resumen de documentos o Vista global detallada. Para visualizar las diferencias resumidas por tipo de almacén y clase de transporte, seleccione Diferencias para OT. Para visualizar la cantidad de veces que el material se traslada hacia un tipo de almacén o desde éste, seleccione Análisis de grado de rotación. Este informe es útil para determinar si un material deberá estar en un área de almacenamiento de alta o baja rotación.

Confirmación de órdenes de transporte Utilización Cuando se confirma una orden de transporte o una posición de orden de transporte, se verifica que se ha trasladado realmente la cantidad precisada del material de un emplazamiento a otro y que el proceso de la orden de transporte o de la posición ha terminado.

Si la confirmación es obligatoria, la cantidad de material trasladado al almacén o fuera del mismo no estará disponible para su uso hasta que se haya confirmado la orden de transporte o la posición.

Condiciones previas 1. Puede fijar la confirmación obligatoria para un tipo de almacén seleccionando las parametrizaciones siguientes en la guía de implementación (IMG) para Gestión de almacenes: { {

Para fijar la confirmación obligatoria para entrada en stock, seleccione el indicador Entrada en stock requiere confirmación. Para fijar la confirmación obligatoria para el picking, seleccione el indicador Salida de stock requiere confirmación.

Definir tipos de almacén y Puede fijar estos indicadores seleccionando Datos maestros → determinando el tipo de almacén relevante. Se recomienda fijar los indicadores de confirmación para la mayoría de los tipos de almacén. Después de fijar estos dos indicadores, los operarios de almacén deben confirmar cada traslado físico de material al almacén o fuera del mismo. Aunque la confirmación obliga a los operarios de almacén a realizar pasos adicionales, facilita un alto grado de seguridad y exactitud de datos sobre mercancías

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 116 de 464

en el almacén. 2. Puede fijar la confirmación obligatoria para una clase de movimiento seleccionando Actividades Definir clases de movimiento y determinando la clase de movimiento relevante. → Traslados → { {

Para fijar la confirmación obligatoria para la ejecución en proceso visible, seleccione el indicador Posición de orden de transporte puede confirmarse inmediatamente Para fijar la confirmación obligatoria para el proceso de fondo, necesitará también seleccionar el indicador Proponer confirmación.

Características Las órdenes de transporte pueden confirmarse z z z

Manualmente. Automáticamente. Mediante un scanner.

Se puede utilizar una de las diferentes tareas para confirmar manualmente órdenes de transporte. Normalmente, llamaría la tarea de confirmación directamente. Sin embargo, también puede utilizar las tareas de visualización de órdenes de transporte para acceder a la tarea de confirmación. Se puede utilizar un scanner para leer la información en la pantalla inicial de confirmación. Si desea obtener información sobre cómo confirmar órdenes de transporte, véase Confirmación de órdenes de transporte.

Diferencias Las diferencias se procesan al confirmar una orden de transporte. Esto tiene como resultado la actualización de los niveles de stock en WM. Posteriormente, será necesario compensar las diferencias de WM en IM.

Opciones del proceso Se puede especificar si se desea controlar el proceso de confirmación en modo visible o si se desea ejecutar el proceso de confirmación en proceso de fondo. Si se utiliza la tarea de confirmación para órdenes de transporte o posiciones individuales (la primera opción descrita anteriormente), se fija el campo Visible/no visible en H (modo visible). Si utiliza tareas de visualización, seleccione la opción deseada en la barra de menús de la tarea. Generalmente, estas opciones se identifican como Confirm.visible (en modo visible) y Confirm.en proc.fondo (en modo no visible).

Confirmación de órdenes de transporte Procedimiento Confirmación de la orden de transporte manualmente 1. Para confirmar una orden de transporte (OT) manualmente, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Confirmar orden transporte → Documento individual → en una etapa en el menú SAP. Para confirmar una posición de orden de transporte individual, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Confirmar orden transporte → Posición

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 117 de 464

individual → en una etapa en el menú SAP. 2. Indique los datos necesarios. Puede especificar si la orden de transporte se debe procesar en modo visible (H) o en proceso de fondo (D). Para más información, véase Proceso visible/proceso de fondo. Si se selecciona el indicador Cerrar NT, el sistema considera la necesidad de transporte subyacente como cerrada cuando se confirma la orden de transporte y se fija el status de cabecera a entregado totalmente. De este modo, se impide que necesidades de transporte queden abiertas cuando desea cerrarlas. Si no selecciona este indicador, la necesidad de transporte quedará abierta si la cantidad procesada es menor que la cantidad necesaria. 3. Pulse Intro. Según la opción de tratamiento que haya seleccionado, el sistema notificará que se ha confirmado la orden de transporte (proceso de fondo) o mostrará un resumen de todas las posiciones de orden de transporte (ejecución en proceso visible). Si sus parametrizaciones del sistema precisan la entrada de datos reales, aparecerá una ventana de diálogo para este propósito. Si se selecciona Lista de entrada en la pantalla, el sistema mostrará las fichas siguientes: „ „ „

Pool de trabajo activo. Posiciones inactivas. Posiciones confirmadas internamente.

El sistema transfiere cada posición que se ha procesado a la etiqueta Confirmadas internamente. El status confirmadas internamente implica que la confirmación todavía no ha sido contabilizada. Si finaliza la transacción antes de grabar la orden de transporte, se perderá la confirmación interna y se devolverán las posiciones al pool de trabajo activo. „

Posiciones confirmadas.

El sistema transfiere todas las posiciones para las cuales se ha grabado la confirmación para esta etiqueta. 4. Para confirmar las posiciones que se encuentran en el pool de trabajo activo, seleccione Tratar → Confirmar internam. 5. Para la confirmación final de la orden de transporte, seleccione Orden de transporte → Contabilizar.

Si fija el indicador Ubicación de destino durante confirmación para el tipo de almacén deseado en Customizing de la gestión de almacenes en Logistics Execution → Gestión de almacenes → Datos maestros → Definir tipo de almacén, podrá modificar la ubicación de destino al confirmar una orden de transporte si, por ejemplo, la ubicación de destino propuesta por el sistema está dañada. { { { { {

No se puede registrar ninguna ubicación de destino durante la confirmación para Coordenadas dinámicas. Posiciones de devolución. Lean WM (si se define la ubicación de destino en la clase de movimiento). Órdenes de transporte de traspaso.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

{ { {

Página 118 de 464

Inventario según la entrada en stock. Almacenamientos adicionales en unidades de almacén. Transacción Confirmar posición individual.

Confirmación de la orden de transporte de la lista de visualización 1. Seleccione Visualización de órdenes de transporte para confirmar órdenes de transporte con la tarea de visualización de orden de transporte. 2. Seleccione Confirmar → Orden de transporte para confirmar todas las posiciones de una orden de transporte. Para confirmar posiciones de orden de transporte individuales, seleccione las posiciones relevantes y, luego, Confirmar → Posición.

Esto es útil si no recuerda una determinada orden de transporte o si desea confirmar varias órdenes de transporte en la misma tarea.

Confirmación de la orden de transporte utilizando un scanner Cuando confirma posiciones de orden de transporte con códigos de barras, puede registrar las posiciones manualmente o utilizar un lector de códigos de barras. El sistema copia automáticamente el número de orden de transporte en la pantalla inicial de la transacción Confirmar órdenes de transporte.

Aviso de embalaje para expedición Para tratar órdenes de transporte, se enlaza la gestión de almacenes (WM) con las funciones de embalaje en la expedición.

Creación de una orden de transporte, propuesta de embalaje Al crear una orden de transporte (OT) para una entrega, se puede llamar un exit de cliente mediante una rutina de expedición. El exit de cliente busca a continuación una propuesta de embalaje para las posiciones OT. El sistema sugiere lo que se conoce como embalaje libre con referencia a la cabecera de orden de transporte. El embalaje libre implica unidades de manipulación (UMp) sin contenido. Esto significa que no se están asignando posiciones de orden de transporte específicas a unidades de manipulación. Puede imprimir la información de la unidad de manipulación en los documentos de orden de transporte. Los responsables de picking podrán utilizar esta información para determinar los containers de expedición (Tomar UMp) y la cantidad de los mismos que necesitan para el picking.

Confirmación de una orden de transporte, aviso de embalaje Al confirmar una orden de transporte para una entrega, se puede acceder a la pantalla de entrada de datos para el embalaje:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 119 de 464

1. En la pantalla de resumen de posiciones OT, seleccione Tratar → Embalar un.embalaje. De este modo, accede directamente a la pantalla de embalaje en el sistema de expedición para esta entrega. 2. Registre los datos correspondientes en los campos de información de embalaje. Al efectuar una entrada en estos campos, sencillamente está diciendo, por ejemplo "Utilicé dos palets estándar para estos materiales". Si se está utilizando la propuesta de embalaje descrita anteriormente, el sistema propone las unidades de manipulación descritas en esa propuesta. De lo contrario, se pueden registrar las unidades de manipulación sin referencia a posiciones de orden de transporte. 3. Una vez creadas las unidades de manipulación para una posición OT, se puede volver a la lista de resumen de posiciones en la gestión de almacenes (WM).

Resultado Al contabilizar la confirmación de orden de transporte, el sistema actualiza tanto las unidades de manipulación como las cantidades de la entrega. En este caso igualmente, nos referimos a éstos como embalaje libre (sin contenido). A continuación, puede asignar posiciones de entrega a la unidad de manipulación en la expedición.

Anulación de órdenes de transporte Utilización Si, por ejemplo, decide anular una entrega para la que aún no se han confirmado las órdenes de transporte, primero debe anular la orden de transporte de esta entrega. Siempre se necesita realizar este paso para anular una entrega. No se pueden anular órdenes de transporte creadas a partir de instrucciones de traspaso. Si ya se ha confirmado la orden de transporte, la única manera de modificar un movimiento de mercancías para recuperar la situación de stock original es la creación de una nueva orden de transporte. Para obtener información sobre una excepción a esta norma, véase Creación de una OT para una entrega anulada. Cuando se anula una orden de transporte, las actividades de inventario asociadas a estos traslados (como el inventario permanente durante la entrada en stock o el control de desocupación) se anulan. Además, el sistema elimina todas las actualizaciones en los documentos de referencia y las ubicaciones pertinentes.

Procedimiento Para anular órdenes de transporte: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Anular orden de transporte → Documento individual en el menú SAP. 2. Registre el número de la orden de transporte y el número de almacén en la pantalla inicial y pulse

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 120 de 464

Intro. La pantalla siguiente muestra tres etiquetas: – Pool de trabajo activo. – Posiciones inactivas. – Posiciones confirmadas.

Según la parametrización realizada en Customizing para la pantalla de confirmación y la clase de movimiento, es posible que el sistema no muestre todas estas etiquetas. Por ejemplo, cuando se desplaza una unidad de almacén completa dentro del almacén, el sistema sólo muestra el pool de trabajo activo y la lista de confirmación interna. Ya que se está desplazando la unidad de almacén entera, no hay ninguna columna de selección para posiciones individuales. 3. Puede seleccionar posiciones que no desee anular en el pool de trabajo activo y enviarlas a la lista de posiciones inactivas seleccionando el pulsador Inactivo. Para anular las posiciones de la orden de transporte en el pool de trabajo activo, seleccione Orden de transporte → Contabilizar.

Partición de órdenes de transporte Utilización En ocasiones, resulta útil dividir las tareas de entrada en stock y picking en jobs menores. Por otra parte, es importante distribuir el trabajo de forma uniforme entre trabajadores del almacén, y asegurar al mismo tiempo que estas tareas se terminan a su debido tiempo. La orden de transporte (lista de picking para salidas de mercancías o lista de entrada de mercancías) determina la cantidad real de trabajo que debe llevarse a cabo. Mediante la partición de grandes cantidades de artículos de stock disponibles para picking o entrada en stock en varias órdenes de transporte, en lugar de una sola orden de transporte de grandes dimensiones, es posible distribuir la carga de trabajo uniformemente entre los trabajadores del almacén y optimizar las funciones de manipulación de stocks. De esta forma cada trabajador recibe periódicamente sólo una lista con sus obligaciones (entradas de mercancías, salidas de mercancías o traslados).

Es importante comprender que, aunque aquí se utilice el término "partición", no se parte una posición individual de una orden de transporte en posiciones menores sin tener en cuenta la cantidad de esa posición. No se modifican las posiciones. En su lugar, las posiciones dentro de una orden de transporte individual se distribuyen entre dos o más órdenes de transporte.

Condiciones previas En la aplicación de Customizing, se puede definir si debe tener lugar la partición de una orden de transporte y, en ese caso, si se debe seleccionar una combinación de criterios detallados que afectan a la partición. También se encuentra disponible un exit de cliente para definir sus propios criterios para esta tarea. Para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 121 de 464

obtener instrucciones sobre cómo configurar el sistema para la partición de OT, véase Actividades → Traslados → Desarrollo datos rendimiento / Partición OT → Definir perfiles en la documentación IMG de la gestión de almacenes.

Características Las siguientes posibilidades de partición de órdenes de transporte se encuentran disponibles. z

La partición según unidad de movimiento se visualiza como una función separada que se procesa independientemente de los criterios de partición. Para cada unidad de movimiento (TUA en una posición) se planifica una partición. La OT contiene una posición con solamente una unidad de movimiento. La partición es necesaria al registrar datos reales y juega un papel importante en el cálculo de los tiempos teóricos. Basándose en la definición de Customizing, se puede desactivar la función de partición y decidir utilizar el proceso estándar.

z

Las posiciones de clasificación en la orden de transporte. Las posiciones en la OT se encuentran ordenadas en una secuencia de forma que el documento creado para la OT elabore una lista de ubicaciones a partir de la cual se toman los materiales en un orden de clasificación óptima para su procesamiento. Se minimizan las rutas y en consecuencia los tiempos de tratamiento teóricos y reales. Un campo adicional en la ubicación define una secuencia para todas las ubicaciones en el almacén. El cliente actualiza este campo.

z

Las órdenes de transporte también pueden partirse según los siguientes criterios: { { { {

Tipo de almacén/área de almacenamiento. Tiempo teórico de tratamiento de orden de transporte. Cantidad de contenedores/peso/volumen. Mezcla (combinación de criterios denominados).

También es posible asignar una impresora por separado a cada área de trabajo. De esta forma, todos los materiales que necesitan ser procesados en un área específica pueden combinarse e imprimirse en una sola lista en la impresora asignada.

Tenga en cuenta que el volumen se calcula según la unidad de medida alternativa. Una caja con 10 botellas, por ejemplo, puede tener un volumen que no sea de 10 veces el volumen de una botella. Si no se ha definido el volumen para la unidad de medida alternativa en el registro maestro de materiales, el sistema utilizará el volumen de la unidad de medida base para el cálculo.

Datos de rendimiento Los datos de rendimiento utilizados en el sistema de gestión de almacenes (WM) se hallan en la cabecera de la orden de transporte e incluyen tanto datos planificados como datos reales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 122 de 464

La terminología que se utiliza en el sistema de gestión de almacenes SAP incluye los siguientes términos:

Datos planificados Los datos planificados son datos teóricos calculados previamente que pertenecen al tratamiento de una orden de transporte WM. Estos datos incluyen: z z z

Volumen. Peso. Tiempo de tratamiento de orden de transporte. El tiempo de tratamiento de OT planificado es el tiempo teórico o tiempo que se espera (planificado) que un trabajador necesite para procesar una orden de transporte completa que contenga una o varias posiciones.

Datos reales Los datos reales son la información real de cómo se procesó una orden de transporte. Estos datos incluyen: z z z z

Trabajador (número de personal). Duración (tiempo real necesario para procesar la orden de transporte). Fecha y hora de inicio y fecha y hora de fin. Código de comentario de tratamiento de OT.

Datos planificados Los datos de workload planificados relativos a una orden de transporte hacen referencia al cálculo de tiempo teórico o esperado, necesario para efectuar un movimiento en el almacén. Esto se denomina tiempo teórico de tratamiento para una orden de transporte.

Utilización Esta tarea puede utilizarse con los siguientes fines: z

Base para el controlling del workload interno. Junto con los datos reales, los datos de tratamiento planificados proporcionan una base para la evaluación del workload total en el almacén.

z

Cálculo de incentivos. Junto con los datos reales (que incluyen el trabajador que procesa la orden de transporte), el workload planificado puede transferirse a Recursos Humanos (HR) mediante una interfase. En este componente el sistema puede utilizar esta información para calcular los incentivos (por ejemplo, para el personal de picking).

Condiciones previas Las parametrizaciones en Customizing hacen que el cálculo de los tiempos teóricos de tratamiento para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 123 de 464

órdenes de transporte sea muy flexible. Al crear órdenes de transporte, el sistema utiliza dos fórmulas para este cálculo, una para las posiciones de orden de transporte y otra para la orden de transporte en su totalidad. Estas fórmulas tienen en cuenta el material, la cantidad de stock, la unidad a trasladar y el emplazamiento geográfico en el almacén. Para obtener información sobre cómo configurar el sistema para implementar esta tarea, véase la sección apropiada en Actividades → Traslados → Desarrollo de datos de rendimiento en la sección de la gestión de almacenes de la guía de implementación (IMG).

Entrada de los datos reales Utilización Puede utilizar esta función para asignar órdenes de transporte a un trabajador del almacén y para registrar el tiempo real que se necesita para procesarlas. Puede utilizar los datos reales para los siguientes propósitos: z

Control del proceso de órdenes de transporte. Se pueden asignar órdenes de transporte a un trabajador (número personal) para su tratamiento.

z

Como criterios de partición.

z

Entrada de tiempos de tratamiento como información estadística. Los datos de tratamiento reales pueden compararse con los datos planificados.

z

Base para determinar incentivos.

Integración Si utiliza los datos reales como base para determinar incentivos (por ejemplo, para responsables del picking), se transferirán los datos reales al componente de Recursos Humanos (HR) junto con los datos planificados. El sistema transmite estos datos utilizando el informe RLT1HR00. El trabajador y el tiempo teórico (tiempo planificado) deben registrarse obligatoriamente para calcular incentivos en HR. Se recomienda ejecutar este informe como un job de fondo a intervalos regulares (por ejemplo una vez al día). Estos datos también se pueden transferir manualmente seleccionando Entorno → Sistemas externos → Dat.servicios a HR.

Si se han producido errores de datos durante la última ejecución en proceso de fondo, se puede iniciar esta función manualmente para trasladar los datos corregidos a HR.

Condiciones previas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 124 de 464

Para poder utilizar los datos reales, debe realizar varias parametrizaciones en Customizing. Para más Desarrollo datos reales/Partición de OT en la sección información, véase Actividades → Traslados → Gestión de almacenes de la guía de implementación (IMG).

Características En la cabecera de la orden de transporte, se pueden registrar los datos reales siguientes. z

Trabajador (número de personal HR).

z

Fecha y hora de inicio y fecha y hora de fin.

z

Duración real. La duración real es la duración neta del tiempo que se necesita para procesar una orden de transporte. Puede registrar el momento inicial y final o la duración real en el sistema. También los puede omitir por completo.

z

Código de comentario de tratamiento de OT. Este código proporciona la información introducida por el trabajador sobre el tratamiento de una orden de transporte. Este código está enlazado con un texto explicativo. Se puede utilizar para explicar por qué el tratamiento de una orden de transporte duró más tiempo del que se esperaba. Se debe introducir si el tiempo real que se necesita para procesar una orden de transporte sobrepasa un límite predefinido.

Entre los ejemplos que se podrían utilizar en el código de comentario de la OT se encuentran: { { { {

SHBR Estantería estropeada NRA Sin reposición disponible LB Hora de almuerzo LDEQ Fallo de los medios auxiliares de carga

Tratamiento de diferencias Utilización Es posible que descubra diferencias de stock en su almacén, por ejemplo, durante el inventario o cuando está efectuando un traslado. z z z

En un traslado, se confirma que existen más o menos mercancías que las estipuladas en la orden de transporte. Las mercancías aparecen en un emplazamiento esperado. Se descubre que una ubicación está vacía cuando debería contener material.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 125 de 464

Condiciones previas Ha asignado el indicador de diferencias para las ubicaciones en Customizing para gestión de almacenes en Confirmación. Aquí define a qué tipo de almacén y ubicación se debe la vía de acceso Actividades → contabilizar la diferencia de stock. Existen tres maneras distintas de especificar las ubicaciones para un indicador de diferencias: z

Se asigna una coordenada de ubicación predefinida. El sistema carga la ubicación especificada con la diferencia en la columna Dif.ubicación.

z

Se asigna una coordenada de ubicación dinámica. Si fija el indicador OT, el sistema creará la coordenada de ubicación en función del número de orden de transporte al determinarse una diferencia durante la confirmación.

z

Se asigna la ubicación de procedencia como una coordenada de ubicación a la posición de la orden de transporte. Si fija el indicador Ubicación de procedencia, el sistema cargará la ubicación de procedencia de la clase de movimiento con la diferencia de stock. Si el tipo de almacén de procedencia no permite balances de stocks negativos, el sistema verifica si la cantidad de stocks en almacén se convertirá en negativo (véase Verificación de stock negativo). Si se utiliza este tipo de indicador de diferencias, la posición de la orden de transporte no puede contener una cantidad de retorno. Además, no se puede utilizar este indicador de diferencias para pickings del almacén de bloques.

Características En el sistema de gestión de almacenes (WMS), puede clasificar diferencias de stock según el motivo (por ejemplo, ruptura, robo) utilizando el indicador de diferencias. Si se encuentran discrepancias durante el proceso de confirmación, se contabilizará la cantidad de diferencia en un tipo de almacén intermedio lógico. El tipo de almacén intermedio no es un emplazamiento físico, ya que no ocupa espacio en un almacén; tan sólo se utiliza como un tipo de cuenta de compensación. Para asegurarse de que tiene los mismos niveles de stock en la gestión de stocks (IM) y en la gestión de almacenes (WM), debe transferir todas las diferencias de stock que haya determinado en WM a la gestión de stock y, a continuación, corregirlas utilizando el tipo de almacén de diferencia (véase también Compensar diferencias).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 126 de 464

En la versión estándar del sistema de gestión de almacenes (WMS), se definen las dos clases de movimiento siguientes para tratar diferencias: z

z

Para diferencias cuya cantidad no está en la ubicación sino en los libros, utilice la clase de movimiento 711. En este caso, la diferencia se debe compensar del almacén y contabilizar en el tipo de almacén intermedio para diferencias. Para diferencias cuya cantidad está en la ubicación y no está registrada en los libros, utilice la clase de movimiento 712. En este caso, la diferencia se debe compensar del tipo de almacén intermedio para diferencias y contabilizar en el almacén.

Tan pronto como ha confirmado la posición de orden de transporte, el sistema contabiliza la diferencia en la ubicación que se ha especificado para el respectivo indicador de diferencias.

Actividades Cree una orden de transporte con una clase de movimiento que se suministra para tratar diferencias. El sistema contabiliza al correspondiente cuanto en el tipo de almacén intermedio para diferencias. Después de haber contabilizado la cantidad de diferencia en el tipo de almacén intermedio para diferencias, la puede compensar desde allí como una diferencia de inventario y, a continuación, contabilizar la cantidad en la gestión de stocks.

Compensación de diferencias Utilización Debe compensar todas las diferencias de stock que ha corregido en el sistema de gestión de almacenes (WMS) desde WM y, a continuación, informar a la gestión de stocks (MM-IM).

Procedimiento Compensar diferencias de stock entre la gestión de stocks y WM:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 127 de 464

1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Anular diferencia → Gestión de stocks. 2. Por lo menos, debe registrar el número de almacén y el tipo de almacén intermedio. Existen varios indicadores y criterios de selección adicionales para limitar la cantidad de posiciones visualizadas. 3. Seleccione Programa → Ejecutar. En el sistema se visualizará una lista de diferencias de stock. Se marcan todas las diferencias (X) por defecto en la columna S, lo que indica que están listos a ser compensados. Puede desmarcar posiciones en la lista y marcar sólo las diferencias que se quieren procesar. Las funciones de selección están en el menú Tratar. 4. Seleccione Compensar para compensar las diferencias. Si no surge ningún error, el sistema vuelve a la pantalla inicial una vez ha finalizado la compensación y muestra el número de cuantos que se han compensado. Si se ha producido un error en el proceso, el sistema mostrará una pantalla con una lista de mensajes de error. El sistema muestra un mensaje especificando la cantidad de cuantos que se han compensado. Seleccione Back para volver a la pantalla inicial.

Almacenamiento de unidades de manipulación con picking previo Objetivo Puede utilizar este proceso para almacenar, tomar y trasladar unidades de manipulación que no se gestionan según el stock dentro de la gestión de almacenes (WM). Las unidades de manipulación que no se gestionan según el stock son materiales que ya se han tomado y embalado. Por ejemplo, se puede especificar que algunas posiciones de una entrega sean embaladas en un material de embalaje (caja). El material de embalaje y los materiales que contiene forman una unidad de manipulación que se asigna a una entrega y se pueden desplazar dentro del almacén. El contenido de la unidad de manipulación no es relevante para la gestión de almacenes. De hecho, sólo se pueden determinar los contenidos con relación a la entrega.

Condiciones previas Debe asignar el indicador de stock especial Y a las clases de movimiento para entrada en stock (91) y picking (92) en la guía de implementación (IMG) para la gestión de almacenes. Para asignar indicadores especiales de movimiento a clases de movimiento, seleccione Interfases → Gestión de stock → Definir clases de movimiento → Interfase LE-WM de gestión de stock.

Tenga en cuenta la entrega para la que ya se han almacenado las unidades de manipulación no debe contabilizarse en salida de mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 128 de 464

Flujo de procesos 1. Especifique si desea almacenar, tomar o trasladar unidades de manipulación. 2. En cualquiera de los tres casos, defina los criterios de selección de las unidades de manipulación que se deben almacenar. Existen los siguientes criterios de selección: { { { { { {

Número de almacén (sólo pickings y traslados). Tipo de almacén (sólo pickings y traslados) opcional. Fecha de salida de mercancías. Cliente (opcional). Entrega (opcional). Unidad de manipulación (opcional).

3. En los tres casos, defina valores prefijados para el movimiento de stock. Son posibles los siguientes valores prefijados: { { {

{ {

Centro (sólo entrada en stock). Número de almacén (sólo entrada en stock). Almacén (sólo entrada en stock). (Opcional si ha fijado un almacén estándar en la IMG). Véase también: Definir el control de almacén. Tipo de unidad de almacén (sólo entrada en stock) opcional. Tipo de almacén (sólo pickings y traslados) opcional.

En los tres casos, la clase de movimiento viene determinada por el sistema. 4. Si el movimiento de stock es una entrada en stock o un picking, decida si desea procesarlo en modo visible o en proceso de fondo. 5. Ejecución en proceso de fondo. a. Entrada en stock. El sistema elabora una lista de las unidades de manipulación que deben almacenarse en stock (si se producen errores, se crea un log de errores) y, además, genera las órdenes de transporte de entrada en stock. b. Picking. El sistema elabora una lista de las unidades de manipulación que se deben tomar (si se producen errores, se crea un log de errores) y, además, genera las órdenes de transporte para el picking. 6. Ejecución en proceso visible: a. Entrada en stock. „ „ „

El sistema elabora una lista de las unidades de manipulación seleccionadas y genera un log de errores si se producen errores. Se seleccionan las unidades de manipulación que se deben almacenar y se especifican las ubicaciones de destino manualmente, en caso necesario. Se crea la orden de transporte de entrada en stock.

a. Picking. „ „

El sistema elabora una lista de las unidades de manipulación seleccionadas y genera un log de errores si se producen errores. Se seleccionan las unidades de manipulación que se deben tomar.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 129 de 464

„

Se crea la orden de transporte de toma.

„

El sistema elabora una lista de las unidades de manipulación seleccionadas y genera un log de errores si se producen errores. Se seleccionan las unidades de manipulación que se deben trasladar y se especifican las ubicaciones de destino manualmente, en caso necesario. A continuación, se crea la orden de transporte para el traslado.

a. Traslado.

„ „

7. En los tres casos, se confirma que la orden de transporte ha sido generada. a. Entrada en stock. El sistema contabiliza la unidad de manipulación en la ubicación de destino, concluyendo, eficazmente, el proceso de entrada en stock. b. Picking. El sistema desplaza la unidad de manipulación de su ubicación, concluyendo, eficazmente, el proceso de picking. c. Traslado. El sistema toma la unidad de manipulación de su ubicación y la contabiliza en la ubicación de destino, concluyendo, eficazmente, el traslado.

Puede anular órdenes de transporte que aún no se han confirmado mediante la función Anulación de órdenes de transporte.

Entrada en stock, picking y traslado de unidades de manipulación con embalaje previo 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Unidades de manipulación por entrega → Unidades de manipulación no controladas en stock. 2. Según su actividad, seleccione una de las siguientes unidades: { { {

→ Unidades de manipulación de entrada en stock. → Unidades de manipulación de picking. → Unidades de manipulación de traslado.

3. Introduzca los criterios de selección en la pantalla inicial y seleccione Programa → Ejecutar. 4. En la columna Sel, seleccione las unidades de manipulación y, luego, Entorno → Generar orden de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

{

Página 130 de 464

Entrada en stock.

En la columna Ubicación destino se podrá ver la ubicación en la que debe situarse el elemento de expedición. En la columna Nº orden de transporte abierta, se podrá ver el número de la orden de transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulación (Se está almacenando). {

Picking.

En la columna Nº orden de transporte abierta, se podrá ver el número de la orden de transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulación (Se está realizando el picking). {

Traslado.

La columna Ubicación destino contiene la ubicación a la que se debe trasladar la unidad de manipulación. En la columna Nº orden de transporte abierta, se podrá ver el número de la orden de transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulación (Se está trasladando). 5. Sitúe el cursor en la correspondiente línea de datos y seleccione Entorno → Confirm.en proc.fondo. { {

Cuando la orden de transporte se confirma, ya no está abierta, de modo que desaparece de la columna Nº orden transporte abierta. En la columna de Status UMp, el sistema fija el status de la unidad de manipulación. „ „ „

Durante la entrada en stock en Almacenar. Durante el picking en No en el almacén. Durante el traslado en Almacenar.

Puede consultar más información sobre la ubicación, el cuanto, la entrega, la orden de transporte y el almacén HMp de las unidades de manipulación con embalaje previo mediante la opción de menú Pasar a en cualquier momento.

Entrada de mercancías Objetivo La entrada de mercancías es el movimiento físico de entrada de mercancías o materiales en el almacén. Se trata de un movimiento de mercancías utilizado para contabilizar mercancías recibidas de proveedores externos o de la producción del centro. Todas las entradas de mercancías tienen como consecuencia un aumento de stock en el almacén. En el Sistema R/3 de SAP se consideran las siguientes clases de entradas de mercancías: z

Entradas de mercancías en referencia a un pedido.

z

Entradas de mercancías en referencia a una orden de fabricación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Entradas de mercancías con referencia a una entrega.

z

Otras entradas de mercancías (sin referencia).

Página 131 de 464

Procedimiento de entrada de mercancías Cuando se reciben las mercancías en el almacén, los procesos que tienen lugar en el sistema de Gestión de almacenes (WM) son por lo general automáticos y transparentes para el usuario. WM mantiene un registro de todas las operaciones que se producen y que estén asociadas a cada unidad de stock desde que un trabajador de la zona de entradas y salidas escanea un código de barras en las notas del container hasta que las mercancías se sitúan en un punto de almacenamiento dentro del almacén. El sistema puede realizar automáticamente cada uno de los pasos que intervienen, desde la contabilización de la entrada de mercancías en Gestión de stocks (IM) hasta la confirmación de que el movimiento se ha producido. Como también pueden realizarse manualmente si se desea, la siguiente descripción explica cada uno de estos pasos con detalle. 1. Para inicializar la entrada de mercancías en WM, se suele contabilizar las entradas de mercancías en IM. 2. Con la contabilización IM, el sistema asigna una cantidad de material a una ubicación en un tipo de almacén intermedio para las entradas de mercancías y crea una necesidad de transporte en WM. Para obtener más información sobre tipos de almacén intermedios, véase Interfase WM para Gestión de stocks (IM). 3. Posteriormente, se crea una orden de transporte (normalmente, el sistema la crea automáticamente), en función de la información de la necesidad de transporte. 4. Utilizando una estrategia de búsqueda predeterminada, el sistema determinará en qué lugar del almacén deberían almacenarse las mercancías y poner en palets las mercancías. 5. La orden de transporte se utiliza para trasladar las mercancías de la ubicación de la zona de destino a una o varias ubicaciones del almacén. 6. El operario del almacén confirma el traslado de las mercancías. Esto puede introducirse manualmente en el sistema o automáticamente utilizando un equipo RF para escanear un código de barras en un container. Las diferencias entre la cantidad solicitada y la cantidad trasladada al almacén se registran en WM. Estas diferencias deben compensarse más tarde en el componente IM. En este punto, el procedimiento de entrada de mercancías habrá terminado. Qué sucede en WM cuando se reciben mercancías en el almacén La siguiente figura muestra un posible escenario para un movimiento de entrada (entrada de mercancías) en conexión con una orden de transporte (OT). Este ejemplo muestra lo que sucede en el almacén y en WM cuando se reciben mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 132 de 464

Creación de una orden de transporte sin contabilización IM También se pueden contabilizar las entradas de mercancías primero en WM, creando una orden de transporte manualmente. (No se necesita una necesidad de transporte.) El sistema IM inicialmente no dispone de información acerca de esta entrada de mercancías. A continuación se registra esta entrada de mercancías en el componente IM.

Creación inmediata de órdenes de transporte al contabilizar en IM Utilización Puede configurarse el sistema de modo que las órdenes de transporte se creen inmediatamente en el proceso de fondo al contabilizar documentos de material en el componente Gestión de stocks.

Condiciones previas Tiene que haber configurado la creación automática de órdenes de transporte en el sistema y haber asignado por separado mails a interlocutores para cada clase de movimiento. Puede definir estas parametrizaciones en Customizing para Gestión de almacenes en Actividades → Traslados.

Características Se crean documentos de material en gestión de stocks (IM) como es usual. El sistema de gestión de almacenes (WMS) crea automáticamente, a continuación, necesidades de transporte e instrucciones de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 133 de 464

traspaso relevantes si se incluye esta función en la clase de movimiento WM relevante. Si se cumplen las condiciones siguientes, el sistema crea inmediatamente una orden de transporte para una contabilización de material en la gestión de stocks (MM-IM).

Si el sistema no crea una orden de transporte automáticamente aunque se haya activado el indicador Creación automática de orden de transporte en la cabecera de necesidades de transporte, debería configurar su sistema para que envíe un mensaje de correo electrónico a un usuario en estos casos. De este modo, el usuario puede tratar el error desde el interior del mensaje. Cuando se contabiliza un documento de material en IM y en él existen clases de movimiento "con" y "sin" creación automática de órdenes de transporte, el sistema no inicia el programa de creación automática de órdenes de transporte. En lugar de esto, muestra directamente la pantalla para crear órdenes de transporte para un documento de material.

Actividades Si la creación automática de orden de transporte no es posible, tiene que crear manualmente la orden de transporte para el documento de material.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 134 de 464

Creación manual de órdenes de transporte para la entrada en stock Utilización También puede crear órdenes de transporte manualmente si tiene un movimiento de mercancías que sólo implica el traslado interno de mercancías.

Condiciones previas Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega entrante ya existe como base para la orden de transporte.

Procedimiento 1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte → por necesidad de transporte. Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte → por documento de material. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega entrante, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte → por entrega entrante. 2. Registre los datos necesarios y seleccione Continuar. Puede: {

Registrar datos de paletización para tener listas las mercancías para fijar el status de almacén.

{

Registrar la ubicación de destino manualmente.

{

Añadir el material que debe almacenarse en ubicaciones en las que ya hay cuantos del mismo material. Seleccionar Añadir a almacén existente.

Si selecciona Entrada en stock en proceso de fondo, el sistema creará la ubicación de destino. Si trata la necesidad de transporte en el modo visible, puede modificar la ubicación de destino propuesta por el sistema. Obtiene una lista de todas las ubicaciones en las que ya se almacena material y en las que puede añadir stock al existente allí. Aquí puede seleccionar ubicaciones para calcular la correspondiente cantidad de stocks adicional o puede indicar la cantidad abierta que debe añadirse al stock existente. Si la verificación de la capacidad no está activa para la ubicación, la columna Capacidad disponible se queda en blanco.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 135 de 464

Si selecciona ubicaciones y marca Cantidad máxima para añadir al stock, el sistema añade la cantidad abierta a la columna Cantidad a añadir de arriba a abajo en función de la capacidad disponible para las ubicaciones.

Si la cantidad que aparece en la columna Capacidad disponible se visualiza como un número decimal, es posible que necesite ajustar manualmente la cantidad calculada por el sistema en el campo Cantidad a añadir. Por ejemplo, si la cantidad abierta a añadir es de 200 unidades y se muestra una capacidad disponible de 123,648 unidades, deberá corregir la cantidad de la columna Cantidad a añadir a 123 unidades. Función necesaria

Procedimiento

Crear la orden de transporte para todas las posiciones de necesidad de transporte

En el campo Proceso registre una d (para el proceso de fondo) y seleccione Continuar. El sistema crea una orden de transporte para todas las posiciones en la necesidad de transporte en el fondo y asigna automáticamente ubicaciones de destino.

Modificar la selección de posiciones de necesidad de transporte procesadas

En el campo Proceso, registre h (para ejecución en proceso visible) y seleccione Continuar. Aparecen las fichas siguientes: z

Pool de trabajo activo. Todas las posiciones de la necesidad de transporte que se visualizan si fija el indicador Activar posiciones en la pantalla inicial.

z

Posiciones inactivas. Todas las posiciones de la necesidad de transporte que se visualizan si no fija el indicador Activar posiciones en la pantalla inicial. En esta ficha no se tratarán las posiciones para la creación de orden de transporte.

z

Posiciones procesadas.

Se puede z z z

Crear una unidad de almacén. Añadir materiales a una unidad de almacén. Crear automáticamente posiciones de la orden de transporte para posiciones de necesidad de transporte en el pool de trabajo activo.

Se pueden aceptar las cantidades propuestas de la columna Cantidad seleccionada o modificarlas. Para crear una orden de transporte para las posiciones seleccionadas, marque Generar posición de orden de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 136 de 464

El sistema crea posiciones de la orden de transporte en el pool de trabajo activo. Tan pronto como se ha procesado la última posición, el sistema desplaza todas las posiciones procesadas del pool de trabajo activo a la ficha Posiciones tratadas. 3. Para contabilizar la orden de transporte en la base de datos, seleccione Orden de transporte → Contabilizar.

Contabilización de entrada mercancías según pedido La entrada de mercancías es una entrega de mercancías basada en un pedido. El siguiente procedimiento explica cómo se contabilizan con el componente Gestión de stocks (IM) las mercancías en el sistema de Gestión de almacenes (WM).

Tareas desde la Gestión de stocks 1. Seleccione Logística → Gestión materiales → Gestión de stocks → Movimiento de mercancías → Entrada de mercancías → Por pedido → Número pedido conocido en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, se debe registrar por lo menos la clase apropiada de movimiento (101) y un número de pedido. Seleccione INTRO . 3. Contabilice los datos en la base de datos. El sistema volverá a la pantalla inicial y confirmará la contabilización de la entrada de mercancías. El sistema generará automáticamente una necesidad de transporte y contabilizará el cuanto o los cuantos en el tipo de almacén intermedio para entradas de mercancías en WM. En este punto, las mercancías estarán en el área de entrada de mercancías. Véase también : Necesidades de transporte Para obtener información completa sobre la contabilización de una entrada de mercancías en el sistema IM, consulte la documentación de Gestión materiales → Gestión de stocks.

Contabilización de devoluciones para entregas Contrariamente a la gestión de entregas normales en Gestión de almacenes, no se crea una orden de transporte para la entrega. Para contabilizar una devolución, utilice el siguiente procedimiento:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 137 de 464

1. Contabilice una salida de mercancías para la devolución en el componente de Expedición de SD. Esto tiene como consecuencia una contabilización de entrada de mercancías en el sistema IM y, al mismo tiempo, la creación de una necesidad de transporte en WM. 2. A continuación, utilice la necesidad de transporte para crear una orden de transporte para la entrada en stock en WM.

Entrada de mercancías para inspección Objetivo Las mercancías entregadas por un proveedor externo o por el propio departamento de fabricación de la empresa se pueden contabilizar primero en un stock programado para la inspección. Las mercancías contabilizadas en el stock en control de calidad no están disponibles para la utilización.

Condiciones previas La entrada de mercancías para una inspección es igual a la entrada de mercancías basada en un pedido, con una diferencia. En la pantalla de resumen de posición de IM, asegúrese de que el indicador de inspección esté marcado para el tipo de stocks (columna T). Si el indicador está fijado, el cuanto contabilizado en el tipo de almacén intermedio y la necesidad de transporte creada tienen el valor Q en el campo de Diferenciación stock. Para asegurarse de que el indicador de inspección esté siempre fijado en la pantalla de posición, fije el indicador de inspección z

en el registro maestro de materiales

z

a la hora de crear un pedido

Flujo de procesos Entrada de materiales para el stock en control de calidad 1. Procese el stock en control de calidad inicialmente en el componente Gestión de stocks mediante la creación de una entrada de mercancías para un pedido. 2. En el sistema estándar, con la clase de movimiento 101 se trasladan las mercancías al tipo de almacén intermedio 902 (Área EM). Las mercancías se asignan a una ubicación con una coordenada dinámica, que puede ser el número del pedido u otro número de documento. 3. Además de contabilizar el stock en el área de entrada de mercancías, el sistema generará una necesidad de transporte. 4. El sistema establece la diferenciación de stock para el cuanto y la necesidad de transporte en Q (Inspección de calidad). 5. En WM, se crea una orden de transporte para almacenar las mercancías mediante la necesidad de transporte. Para este procedimiento, véase del paso 4 al 8 en la sección Contabilización de entrada de mercancías en función del pedido.

Aunque el material esté en el almacén, no se puede tomar del stock para una salida de mercancías. Puesto que el material tiene la diferenciación de stock Q, no pertenece al stock disponible.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 138 de 464

Para obtener una información exhaustiva acerca de la contabilización de entradas de mercancías en el componente IM, consulte la documentación MM Gestión de stocks. Véase también : Liberación de material de stock en control de calidad

Liberación de material de stock en control de calidad Objetivo Después de haberse inspeccionado un material en el almacén, se debería liberar del stock en control de calidad y ponerlo a disposición para uso general. Existen dos posibles escenarios: z

El material se ha trasladado del tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías al almacén, es decir, se ha creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a la ubicación. Por ejemplo, 100 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacén intermedio para entrada de mercancías a la ubicación 01-03-32 en almacenamiento de estanterías. El cuanto, que se puede identificar por un número de entrada de mercancías, tiene la diferenciación de stock Q.

z

Una parte del material se ha trasladado del tipo de almacén intermedio al almacén, es decir, se ha creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a una ubicación. El resto del material permanece en el tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías. Por ejemplo, 50 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías a la ubicación 01-03-32 en almacenamiento de estanterías. Las 50 unidades restantes permanecen en el tipo de almacén intermedio. Ambos cuantos, que se pueden diferenciar por un número de entrada de mercancías, tienen la diferenciación de stock Q.

Flujo de procesos

En el siguiente ejemplo se describe únicamente el primer escenario, es decir, la liberación de stock en control de calidad que ya está en el almacén. Medidas en IM Liberación de stock en control de calidad en IM Medidas en WM Una vez se ha liberado el stock del control de calidad en el sistema de Gestión de stocks, se crea una orden de transporte en WM mediante la instrucción de traspaso como punto de partida para la orden de transporte. (Para los stocks que no presentan componentes QM activos, también es posible liberar por completo stock de control de calidad desde WM.) Para obtener una descripción del proceso, véase Proceso de stock en control de calidad.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 139 de 464

Liberación de stock en IM desde control de calidad Para liberar el stock en control de calidad que ya está en almacén: 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Gestión de materiales → Gestión de stocks → Movimiento de mercancías → Traspaso. 2. En la pantalla inicial, introduzca la clase de movimiento y el centro. Para la clase de movimiento, seleccione Cl.movimiento → Traspaso → Stock a stock → Calidad libre. Pulse INTRO . El sistema mostrará la pantalla donde se registra el número del material, la cantidad y el almacén IM del material que se desea liberar de control de calidad. Si la liberación se ha de realizar para una entrada de mercancías determinada, el sistema muestra una ventana donde se puede registrar un número de entrada de mercancías tras pulsar INTRO . Los cuantos de varias entradas de mercancías se pueden diferenciar entre sí por un número de entrada de mercancías que se almacena en el propio cuanto. 3. Para grabar el traspaso en la base de datos, seleccione Traspaso → Contabilizar. ¿Qué sucede en el sistema? Al contabilizar la liberación del material en el sistema IM, el sistema realiza lo siguiente: z z

Crea una instrucción de traspaso en WM. Se contabilizan dos cantidades en el tipo de almacén intermedio para traspasos: { {

un cuanto negativo con diferenciación de stock Q un cuanto positivo con diferenciación de stock en blanco

Véase también: Liberación de stock en control de calidad

EM sin contabilización previa en IM Estas entradas de mercancías se almacenan primero en el stock creando una orden de transporte en el componente Gestión de almacenes (WM). Esto significa que las mercancías inicialmente no se contabilizan en el sistema de Gestión de stocks (IM) y que tampoco se crea una necesidad de traspaso. Al almacenar las mercancías primero en el stock mediante el componente WM, la cantidad del material todavía no está disponible en el componente IM. El material únicamente está disponible cuando se contabilice la entrada de mercancías en el sistema IM. En la contabilización posterior de entradas de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 140 de 464

mercancías en IM, el sistema no genera una necesidad de transporte puesto que el material ya se ha almacenado en el almacén mediante una orden de transporte. Este proceso se describe en el siguiente gráfico:

Estas contabilizaciones producen una cantidad negativa en el tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías. Por consiguiente, es preciso asegurarse de que las cantidades negativas están permitidas para este el tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías. Para asegurarse, seleccione el campo Permitidos stocks negativos desde el registro de tipo de almacén. (Véase Definir tipo de almacén en la sección Datos maestros de la IMG de la Gestión de almacenes.) (Véase también Comprobación de stock negativo)

Creación de una orden de transporte en el sistema WM sin contabilización previa en el sistema IM

La función de la clase de movimiento Normalmente, todas las clases de movimientos para entradas de mercancías tienen un indicador que genera la creación de una necesidad de transporte cuando se contabiliza una entrada de mercancías en IM. Para las entradas de mercancías que se contabilizan primero en el sistema WM, no se necesita ninguna necesidad de transporte ni, en este caso, debe crearse. Se debe modificar la manera en que el sistema gestiona la interfase IM-WM para impedir que se cree una necesidad de transporte. Modificación de la clase de movimiento Si la mayoría de los movimientos de mercancías procesados con la clase de movimiento 521 se contabilizaran primero en el WM, es necesario modificar esta clase de movimiento. En el cuadro de la clase de movimientos de referencias WM, la columna NT (para la creación automática de una necesidad de transporte) debe estar en blanco. Utilización de un indicador especial de movimiento Para las pocas ocasiones en que sea necesario crear una necesidad de transporte, se podrá utilizar un indicador especial de movimientos. Para hacerlo, cree una nueva clase de movimiento en la tabla para la clase de movimientos de referencia WM copiando la entrada de la clase de movimiento 521. A continuación, asigne un indicador especial de movimiento a la nueva clase de movimiento y fije el indicador para la creación automática de una necesidad de transporte (el indicador NT). No modifique ningún otro campo.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 141 de 464

Dinamización del indicador especial de movimiento En el caso de las contabilizaciones de IM que todavía no se han efectuado, es posible dinamizar los parámetros WM. Al seleccionar Parámetros LVS en la pantalla inicial de la tarea de contabilización de entrada de mercancías IM, el sistema muestra una ventana en la que se debe registrar el indicador especial de movimiento. Este indicador sólo será válido para la tarea individual actual. Véase también: Indicador especial de movimiento

Contabilización automática en IM Si la mayoría de las contabilizaciones de entradas de mercancías que utilizan la clase de movimiento 521 se contabilizan primero en WM, es posible que posteriormente se deban realizar numerosas contabilizaciones en la gestión de stocks. Podría resultar útil automatizar estas contabilizaciones sucesivas mediante un informe en proceso de fondo que compense las contabilizaciones negativas de stocks en el tipo de almacén intermedio. Este informe se puede generar fácilmente desde el sistema tomando el informe RLLI2100 como modelo. (El RLLI2100 compensa las diferencias de inventario de WM y las contabiliza en IM.) Con este informe, evita la necesidad de ejecutar contabilizaciones individuales manuales a IM.

Modelo ABAP para ejecutar contabilizaciones posteriormente en WM

Ejemplo: Modelo ABAP para contabilización posterior en IM El informe RLEXIP01 sirve como ejemplo para mostrar la manera en que la información contabilizada en WM se puede acabar de completar en IM. Puesto que este informe está pensado para ser utilizado para el desarrollo propio del usuario, se ha diseñado intencionadamente para que sea fácil de leer, además de estar documentado online. Por esta razón está restringido a la clase de movimiento 501 (Entrada de mercancías sin pedido en stock de libre utilización ). Para ejecutar el modelo ABAP realice estos pasos: 1. Ejecute el informe RLEXIP01. 2. En la pantalla inicial, especifique el número de almacén, el tipo de almacén (902 en el sistema estándar) y la ubicación (por ejemplo, GR-AREA) según el idioma. 3. Para recuperar una lista de contabilizaciones de entradas de mercancías, seleccione Programa → Ejecutar. El sistema obtiene una lista de los cuantos negativos existentes que se han contabilizado en IM. Desde esta lista se pueden seleccionar los cuantos que se desea compensar. Al compensar los cuantos, el sistema llama la transacción para procesar movimientos de mercancías y una lista de los materiales marcados. De este modo , se pueden llevar a cabo las contabilizaciones pertinentes.

Crear una orden de transporte en WM sin contabilización previa en IM file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 142 de 464

Este proceso se describe al utilizar el traslado de un palet de la fabricación al almacén como ejemplo. Las mercancías se llevan con una cinta transportadora al área de identificación del almacén de almacenamiento en estanterías y deben ser almacenadas. 1. Para crear la orden de transporte, seleccione en la barra de menús WM Orden transp. → Crear → Sin modelo. 2. En la pantalla inicial, introduzca el número del almacén, la clase de movimiento WM (521), la cantidad, el número de material y el centro. Si se registra un tipo de unidad de almacén (en el campo Tipo un.almacén), el sistema utilizará este tipo de unidad de almacén en lugar del tipo de unidad de almacén del registro maestro de materiales, si existe. Si existe un único tipo de unidad de almacén, seleccione Pasar a → Posición individual para acceder a la pantalla de posición. Si se crea una orden de transporte para más de un tipo de unidad de almacén, seleccione INTRO o Pasar a → Preparación para acceder a la pantalla preparatoria, donde aparecen los tipos de unidad de almacén y las cantidades. 3. Si se selecciona la pantalla de generación de posiciones (para un único tipo de unidad de almacén), el sistema propondrá la ubicación y el tipo de destino así como la cantidad de material que se almacenará en la ubicación. Los valores propuestos se han calculado a partir del tipo de unidad de almacén y de la estrategia de entrada en stock para el tipo de almacén, entre otros factores. Para crear una orden de transporte que conste de una única posición, pulse INTRO . El sistema regresa a la pantalla inicial y muestra un mensaje que informa de que la orden de transporte ha sido creada. Al crear una orden de transporte para trasladar al almacén más de un tipo de unidad de almacén se accede a la pantalla preparatoria. El sistema propondrá la información de paletización del registro maestro de materiales, si existe. Se pueden aceptar o sobrescribir los valores propuestos. Seleccione Pasar a → Generar pos.OT → Visible o Pasar a → Generar pos.OT → Proceso de fondo para crear las posiciones de la orden de transporte que se visualizarán en la pantalla preparatoria. Para grabar la orden de transporte, seleccione Orden de transporte → Contabilizar. El sistema regresa a la pantalla inicial y muestra un mensaje que informa de que la orden de transporte ha sido creada. Con esta orden de transporte el sistema contabiliza la cantidad en WM. En el almacén intermedio de entrada de mercancías se contabiliza una cantidad negativa, mientras que en la ubicación de destino se contabiliza una cantidad positiva. Estas cantidades individuales se compensan mutuamente y hacen que la cantidad total de stock del almacén WM sea cero.

Visualización de la cantidad de stock en almacén Existen diversos modos de visualizar la cantidad de stock en almacén. Por ejemplo, se puede seleccionar Datos maestros → Material → Stocks → Resumen de stocks en la barra de menús de WM. Esta tarea muestra las cantidades sumadas de stock en almacén de un material específico por tipo de almacén.

Contabilización de la entrada de mercancías en IM Este tipo de entrada de mercancías se completa al realizar la contabilización en IM. 1. Desde la barra de menús de IM, seleccione Movimiento de mercancías → Entrada de mercancías → Otros. 2. En la pantalla inicial, introduzca como mínimo la clase de movimiento 521 y el centro. Al realizar esta tarea, el stock de IM aumenta. Por otra parte, se contabiliza una cantidad positiva en el tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías de WM. Esto significa que se elimina la cantidad negativa en el tipo de almacén intermedio; en la ubicación, esta cifra será una cantidad positiva.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 143 de 464

Verificación de stock negativo En las contabilizaciones IM, es posible evitar que el stock de un tipo de almacén pase a ser negativo. Para evitar este cambio, deben dejarse en blanco (sin seleccionar) los campos Permitidos stocks negativos de los correspondientes registros de tipo de almacén. Si dicho campo no aparece seleccionado, es posible evitar que haya cuantos negativos en los tipos de almacén, en función de las opciones que aparecen en la tabla 160M. Fijación de mensajes de error o de advertencia para la verificación de stock negativo Desde la tabla 160M se puede controlar si el sistema debe generar un mensaje de error, de a dvertencia o ningún tipo de mensaje al contabilizar un stock negativo. Mediante el parámetro MSV del registro maestro de usuario es posible incidir sobre los tipos de mensaje. La clave de la tabla 160M se crea como se indica a continuación: z

Versión = Parámetro ID MSV del maestro de usuario

z

Área funcional = L9

z

Mensaje = 040

z

Categoría = E, W o en blanco Desde el campo Tipo de la tabla 160M, el sistema controla si ha de generar un mensaje de error, un mensaje de advertencia o ningún tipo de mensaje.

Si el parámetro ID MSV del maestro de usuario no se actualiza, el sistema tiene acceso a la tabla en la versión 00.

Entrada en stock mediante tipos de unidad de almacén El sistema de Gestión de almacenes (WM) permite utilizar distintos tipos de unidades de almacén cuando se trasladan y almacenan materiales en el almacén. Por ejemplo, se pueden trasladar materiales en palets de distintos tamaños, como palets euro o palets industriales. Las cajas o palets que se deben almacenar en distintos emplazamientos por su tamaño o peso se pueden almacenar sin pérdida innecesaria de espacio.

Utilización de los tipos de unidad de almacén Para utilizar los tipos de unidad de almacén, se pueden z

Definir tipos de unidad de almacén en el registro maestro de materiales

z

Introducir un tipo de unidad de almacén en la pantalla inicial para crear una orden de transporte sin crear un documento

z

Registrar un tipo de unidad de almacén en la pantalla preparatoria para una orden de transporte

Si al crear órdenes de transporte se registra el tipo de unidad de almacén en la pantalla inicial o en la pantalla preparatoria, el sistema utilizará estos valores en lugar del tipo de unidad de almacén especificado en el registro maestro de materiales, si existe. Si no se registra el tipo de unidad de almacén en la pantalla inicial y

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 144 de 464

se accede directamente a la pantalla preparatoria, el sistema utilizará el tipo de unidad de almacén definido en el registro maestro de materiales. En caso de que no se registre el tipo de unidad de almacén en la pantalla inicial y se acceda directamente a la pantalla de posición, el sistema no propondrá un tipo de unidad de almacén aunque se haya definido uno en el maestro de materiales. Antes de que el sistema proponga un tipo de almacén y una ubicación, se debe registrar un tipo de unidad de almacén y pulsar INTRO.

Ejemplo: Utilización de tipos de unidad de almacén

Introducción de datos de paletización al contabilizar entradas de mercancías Es posible registrar los datos de paletización en IM en el momento de contabilizar las entradas de mercancías. Según la clase de movimiento, se visualizará una ventana de diálogo para cada partida individual. En esta ventana, el sistema propondrá los datos de paletización del registro maestro de materiales. Se pueden modificar los datos en la ventana de diálogo si es necesario. Los datos de paletización se transfieren a las necesidades de transporte y, por consiguiente, se tendrán en cuenta en lo sucesivo cuando se generen órdenes de transporte. Es recomendable utilizar esta nueva funcionalidad, en especial combinándola con la creación automática de órdenes de transporte. Esta función se activa para cada clase de movimiento utilizando la aplicación Customizing. Véase la sección sobre configurar la creación automática de órdenes de transporte en Actividades → Transportes en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes.

Esta función sólo es útil cuando se activa para las contabilizaciones de entradas de mercancías en las que se crean necesidades de transporte.

Ejemplo: Utilización de tipos de unidad de almacén En el ejemplo siguiente, que demuestra como se efectúa la paletización para una entrada en stock, la situación es la que se indica a continuación: El material O2 se puede suministrar en palets euro (tipo de unidad de almacén EP) o en palets industriales (tipo de unidad de almacén IP). Cada palet industrial contiene 40 bidones; cada palet euro contiene 20 bidones. Esta información se ha introducido en el registro maestro de materiales para este material. Se recibe una entrega de 200 bidones de material O2. Después de contabilizar la entrada de mercancías en IM y después de crear una necesidad de transporte, es preciso trasladar el material del tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías al almacén. 1. Utilice una de las tareas para visualizar las necesidades de transporte (por ejemplo, visualizar las necesidades de transporte para el material específico). 2. En la lista de necesidades de transporte visualizada, seleccione la necesidad de transporte a partir de la cual desee crear una orden de transporte. 3. En la sección de paletización de la pantalla preparatoria para la orden de transporte, el sistema propondrá automáticamente 5 palets industriales con 40 bidones cada uno en función del tipo de almacén intermedio definido en el registro maestro de materiales, tal como se muestra a continuación: Paletización UA

5

X X

Cantidad por UA

TUA

40.000 20.000

IP

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

Tipo

Se

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 145 de 464

4. Si selecciona continuar el proceso en modo visible, puede pasar a la pantalla de posición, desde donde el sistema propondrá ubicaciones del área de almacén 004 (almacén de bloques). Tras asignar 5 palets a las ubicaciones, el sistema regresa a la pantalla preparatoria. Para contabilizar la orden de transporte en la base de datos, seleccione desde esta pantalla Orden de transporte → Contabilizar.

Cross-Docking Generalmente las áreas reservadas de almacén sirven para suministrar materiales para la salida de mercancías. Cuando se realiza un bypass al almacén, el material no se retira del área reservada del almacén. En lugar de ello, el material para una salida de mercancías se toma directamente del tipo de almacén intermedio. De esta manera, se evita trasladar el material del tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías al almacén y, a continuación, del almacén al tipo de almacén intermedio de salida de mercancías. Como resultado, el material llega antes al área de salida de mercancías. Dentro del sistema WM, el material pre-adjudicado es el material que normalmente se necesita para la salida de mercancías, por ejemplo , el material de pedidos atrasados, el material necesario para la fabricación o el material que precisa un cliente y que no está disponible en el almacén. Cuando se crea la orden de transporte para la entra da de material en stock, el sistema verifica si el material está considerado como "preadjudicado". Si fuera así, el sistema mostra ría un mensaje identificando las mercancías como material preadjudicado. Véase también : Entrada en stock mediante bypass activo Parametrización de bypass activo para entrada en stock

Entrada en stock con bypass activo El sistema activa el bypass activo cuando identifica un material "pre-adjudicado" en una orden de transporte para entrada en stock. El material no se introduce en el almacenamiento reservado, sino que se orienta directamente desde el tipo de almacén intermedio de entrada de mercancías al destino especificado en la tabla de salida de stocks. 1. Cuando se crea la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema comprueba el registro de la clase de movimientos para determinar si debe verificar el material como material pre-adjudicado. 2. Si el indicador de material pre-adjudicado está fijado para esta clase de movimiento, el sistema verifica la tabla de salida de stocks. Los datos acerca del stock que ya ha sido asignado para completar una orden se almacenan en esta tabla. 3. Si el material aparece en la lista de la tabla de salida de stocks, el sistema activa el bypass activo y muestra un mensaje en la pantalla Preparación orden de transporte que informa que el material está pre-adjudicado.

Procedimiento 1. En la pantalla preparatoria para crear una orden de transporte, seleccione Faltas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 146 de 464

El sistema muestra la información en la tabla de salida de stocks del material. Los pulsadores de esta pantalla permiten seleccionar, desmarcar y borrar entradas y tomar cantidades abiertas que se deben procesar. 2. En la pantalla de material pre-adjudicado, se puede introducir una cantidad en el campo Cantidad seleccionada o marcar una línea y seleccionar el icono Calcular cantidad seleccionada. Si se selecciona el icono Calcular, el sistema copiará la cantidad abierta en la tabla de salida de stocks del campo Cantidad seleccionada. Sin embargo, si la cantidad necesaria para la OT es menor que la cantidad de la tabla de salida de stocks, el sistema introducirá la cantidad más pequeña en el campo Cantidad seleccionada y reducirá la cantidad de la tabla de salida de stocks en consecuencia cuando se contabilicen los datos en la base de datos. 3. Para crear la posición de orden de transporte, seleccione Tratar → Para entrada → Visible o Tratar → Para entrada → No visible. 4. Una vez creadas las posiciones de órdenes de transporte, grabe la orden de transporte en la base de datos. Si la cantidad es igual o más alta que la cantidad registrada en la tabla de salida de stocks, el sistema eliminará la entrada de la tabla cuando se confirme la orden de transporte.

Configuración de bypass activo para entrada en stock El usuario fija el indicador de material pre-adjudicado de las clases de movimiento relevantes para la entrada de mercancías. En caso de necesitar un material para fabricación o para un pedido de cliente y que no esté disponible en el stock del almacén, éste se debe registrar en la tabla de salida de stocks. Para configurar la clase de movimiento relevante para el bypass activo 1. Seleccione Logistics Execution → Gestión de almacenes → Actividades → Transportes → Definir clases de movimiento en el Customizing de Gestión de almacenes. 2. Después de marcar la clase de movimiento, seleccione Tener en cuenta faltas. (en el área Control de la pantalla). Para introducir material en la tabla de salida de stocks: 3. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Efectuar picking → Actualizar faltas en el menú SAP. El sistema muestra una lista de entradas de la tabla de salida de stocks. 4. Para introducir nuevos materiales pre-adjudicados, seleccione Tratar → Entradas nuevas. El sistema mostrará una pantalla para registrar información acerca del material pre-adjudicado. En esta pantalla se debe registrar el número de almacén, el material, el centro, el almacén, el número actual, el tipo de almacén y la ubicación donde se necesita el material así como la cantidad necesaria. El sistema utiliza el número actual para diferenciar entradas del mismo material. Puede registrar cualquier número como número actual.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 147 de 464

Almacenamiento adicional Si se ha definido almacenamiento adicional para un tipo de almacén, el sistema introduce las mercancías en las ubicaciones que ya contienen el mismo material. Al crear la orden de transporte para entrada en stock, el sistema comprueba el registro del tipo de almacén para determinar si la estrategia o el indicador permiten el almacenamiento adicional. 1. Si el almacenamiento adicional está permitido, seleccione Pasar a → Alm.adicional en la pantalla preparatoria para la orden de transporte a fin de visualizar la información de las ubicaciones donde ya se almacena el material. Esta pantalla muestra el tipo de almacén y la ubicación, el stock total en la ubicación y la capacidad restante de la ubicación. 2. En la pantalla de almacenamiento adicional se puede marcar la ubicación o las ubicaciones en las que desea introducir el stock. Para introducirlo, seleccione la columna S. Para crear la posición de la orden de transporte, seleccione Tratar → Entrada en stock → Visible o Tratar → Entrada en stock → No visible. Si la estrategia para el tipo de almacén está fijada con almacenamiento adicional, el sistema selecciona automáticamente la ubicación pertinente. 3. Para grabar la orden de transporte en la base de datos, seleccione en la pantalla preparatoria, y tras haber completado la posición de la orden de transporte, Orden de transporte → Contabilizar.

Salida de mercancías Objetivo La salida de mercancías se define en WM como un movimiento físico de salida de mercancías o materiales del almacén. Una salida de mercancías es un movimiento de mercancías que sirve para contabilizar el uso interno del material, la salida de material y el envío de mercancías a un cliente. La consecuencia inmediata de una salida de mercancías es una disminución de stock en el almacén.

z

Salidas para un centro de coste o proyecto

z

Puesta a disposición de material para producción

z

Entrega a clientes de mercancías

Integración Tal como se muestra en la siguiente tabla, varios componentes de aplicación del Sistema SAP pueden iniciar el traslado de mercancías desde el sistema de Gestión de almacenes (WMS) mediante la creación de un documento a partir del cual se produce el movimiento de mercancías. Estos sistemas también efectúan las verificaciones necesarias para determinar si el material está disponible en el almacén. Resumen de la salida de mercancías Componente de aplicación SAP

Documento WM relevante

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Gestión de stocks (IM) Planificación de la producción (PP-SFC) Expedición (LE-SHP)

Página 148 de 464

Necesidad de transporte Necesidad de transporte Entrega

Características Las salidas de mercancías en WMS pueden basarse en z

Entregas En este caso, se toman las mercancías para las entregas creadas en Expedición.

z

Contabilizaciones IM Al contabilizar una salida de mercancías en IM, el sistema genera necesidades de transporte que se utilizan como punto de partida para crear órdenes de transporte.

z

Picking de dos fases El picking de dos fases consta de dos pasos independientes. En el primero de ellos, se efectúa el picking de toda la cantidad de materiales que sean necesarios para satisfacer las solicitudes (por ejemplo, diversas entregas o necesidades de transporte). El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos de modo que cada uno se ajuste a la necesidad correspondiente.

Tratamiento automático En función de las entradas del registro maestro de materiales, de la configuración de las clases de movimiento y de las estrategias de picking en el sistema WM, es posible coordinar y optimizar el proceso de picking realizado en el almacén. Si se combinan las configuraciones de otros componentes de aplicación de SAP que interactúan con WMS, existen diversas opciones para iniciar el tratamiento automático de la salida de mercancías en WMS. El sistema Expedición (LE-SHP), por ejemplo, puede iniciar el picking de las mercancías en WMS en el momento de crear una entrega. En los almacenes organizados aleatoriamente, el sistema crea una o más posiciones de órdenes de transporte para cada posición de entrega. La información acerca del proceso de picking y del status se transfiere automáticamente a la entrega con el fin de suministrar información actualizada. Las cantidades que han sido objeto de picking quedan reflejadas en las posiciones de entrega de Expedición cuando la orden de transporte se confirma en WM. Véase también : Creación automática/inmediata de órdenes de transporte Generación de necesidades de transporte Puesta a disposición automática para WM

Salidas de mercancías basadas en una entrega Uso Se utiliza el componente Comercial (SD) del Sistema SAP para procesar todas las actividades de ventas con clientes y centros. En Expedición SD se puede crear una entrega basada en pedidos de clientes o en planes de entregas. La entrega es el punto de partida para la expedición y normalmente se utiliza para iniciar

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 149 de 464

operaciones de picking.

Características Por norma general: z z

z

La entrega adopta el papel de la necesidad de transporte. El sistema acostumbra a crear una orden de transporte para cada entrega. Si la función de partición de órdenes de transporte está activa, el sistema también podría crear varias órdenes para una entrega. En el nivel de posiciones del almacén, el sistema reconoce las posiciones que son importantes para Gestión de almacenes (WM).

Utilización de SD sin WM Si se utiliza el sistema SD sin WM, generalmente se utiliza información de las listas de picking para tomar material del almacén. Se puede imprimir información sobre el almacén del maestro de materiales en la lista de picking. Sin embargo, la lista de picking no proporciona toda la información necesaria, ya que el material en almacenes organizados aleatoriamente se puede almacenar en muchas ubicaciones diferentes. Para obtener más información sobre cómo utilizar SD sin WM, consulte la documentación Expedición SD. Al utilizar SD y WM, pasan a estar disponibles en WM las siguientes técnicas: z z z

Picking aleatorio mediante órdenes de transporte. Picking de una ubicación fija sin orden de transporte. Cantidad de picking según la dimensión bruta.

El gráfico que figura a continuación muestra el desarrollo del proceso de picking cuando éste se lleva a cabo en combinación con la aplicación SD.

En función de la técnica de picking, se llevará a cabo el picking de los materiales de la ubicación fija (mediante una lista de picking de SD) o se creará una orden de transporte para entrega. Si el picking se efectúa mediante una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 150 de 464

"A" (relevante para la Gestión de almacenes). El status de WM se actualiza después de realizarse cada paso del tratamiento de la orden de transporte. Si el picking se efectúa sin mediar una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en "N" (no relevante para la Gestión de almacenes).

Picking aleatorio utilizando órdenes de transporte Opciones de implementación Esta técnica de picking se utiliza cuando se efectúa el picking de un almacén organizado aleatoriamente mediante órdenes de transporte. Esta técnica presenta las siguientes características: z z z

El documento utilizado para tomar el material del almacén es una orden de transporte (OT), que se crea en WMS. Cuando se transporta material fuera del almacén, se puede transportar tanto desde un almacén de reserva como desde un área de picking. La estrategia de salida de stock definida para el correspondiente tipo de almacén determina las ubicaciones de procedencia para el material.

Esta técnica de picking se puede utilizar si se necesita comprobar los materiales que se han tomado del almacén. A diferencia de la situación que se da en el picking de ubicación fija, la orden de transporte impresa sirve de lista de picking para tomar del almacén los materiales necesarios. La confirmación de la salida de mercancías física depende de la confirmación de la orden de transporte. Si se confirma la orden de transporte, la cantidad que ha sido objeto del picking se restará de la ubicación y se contabilizará en la cantidad de stocks del tipo de almacén intermedio. La salida de stock de almacén puede tener lugar de varios tipos de almacén (por ejemplo, del tipo de almacén principal para stock de reposición y tipo de almacén de ubicación fija). WMS selecciona los tipos de almacén y las ubicaciones individuales de las cuales se debe tomar el stock de acuerdo con las estrategias de salida de stock definidas.

Procedimiento La entrega es una petición realizada a WM para que las mercancías estén disponibles. La OT se crea a partir de la entrega. Posteriormente, la orden de transporte se utiliza como lista de picking. El gráfico que figura a continuación muestra la relación entre el documento de entrega, la orden de transporte de WM y las ubicaciones del almacén de estanterías de los que se extrae el material. Durante la generación de la OT se crea una orden de transporte con diferentes números de material y en la que se necesitan dos posiciones de OT para el material de la posición 1 de la entrega, una posición de OT para la segunda posición de entrega y tres posiciones de OT para el material de la tercera posición de la entrega.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 151 de 464

Ocasiones para la utilización de esta técnica de picking Esta técnica de picking se utiliza cuando es preciso una comprobación de retorno de los materiales que han sido objeto de picking. A diferencia del picking de ubicación fija, la orden de transporte impresa sirve como lista de picking para tomar el material del almacén. La comprobación de la salida de stock físico se basa en la confirmación de la orden de transporte. Al confirmar la orden de transporte, el sistema resta la cantidad que ha sido objeto del picking en el almacén y la contabiliza en la cantidad de stocks del tipo de almacén intermedio. La salida de stock se puede realizar desde diversos tipos de almacén (por ejemplo, almacén de reserva y almacén de ubicación fija). WM selecciona los tipos de almacén y las ubicaciones individuales de las que se va a tomar el stock en función de las estrategias de salida de stock que se definan al respecto.

Contabilización de una SM para una entrega. Véase también: Traspasos en WM

Preparación durante el picking Utilización Puede crear unidades de manipulación de picking en las que se embalan materiales durante el picking. Se asigna la unidad de manipulación de picking a una orden de transporte en WM. A continuación, se copian las unidades de manipulación de picking en la entrega y, por regla general, ya no se precisan otros embalajes en la entrega. Si está utilizando la

gestión de unidades de manipulación, normalmente, empleará las

unidades de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 152 de 464

manipulación durante el picking en almacenes gestionados para unidades de manipulación. Aquí, se puede efectuar el picking de toda la unidad de manipulación o se puede reembalar en una unidad de manipulación de picking. Si aún desea utilizar unidades de manipulación de picking para el picking, aunque no tenga almacenes con gestión unidad de manipulación, puede fijar esta función en la guía de implementación (IMG). A partir del release 4.0, puede determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte o, mediante un exit de cliente, puede confirmar las unidades de manipulación que se han creado para la entrega. Si desea seguir utilizando esta funcionalidad, necesita realizar las modificaciones apropiadas en la guía de implementación (IMG).

Condiciones previas Si desea determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte utilizando un exit de cliente, debe efectuar la parametrización siguiente en Customizing para la gestión de unidades de manipulación: z

Cree una entrada para el número de almacén que se utiliza, registre *** para la clase de destino de fuente y el tipo de almacén de destino y fije el indicador Exit de usuario . No necesita realizar ninguna especificación para la clase de movimiento, el material de embalaje y la creación automática de una unidad de manipulación de picking. Utilice la operación Control para la creación automática de unidad de manipulación de picking.

Si desea utilizar las funciones de preparación para un almacén sin gestión unidad de manipulación, debe efectuar las parametrizaciones siguientes en la posición en Customizing para la gestión de almacenes. z

Fije el indicador Preparación para el número de almacén correspondiente en el que desea trabajar con unidades de manipulación de picking. Utilice la operación Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Control de expedición por número de almacén.

Si está trabajando con la gestión de unidades de manipulación, no necesita fijar el indicador Preparación. Si desea crear automáticamente unidades de manipulación de picking al crearse una orden de transporte, debe efectuar la parametrización siguiente en Customizing para la gestión de unidades de manipulación: Cree una entrada para cualquier combinación de número de almacén, tipo de almacén de procedencia, tipo de almacén de destino y la clase de movimiento, registre un material de embalaje y fije el indicador Creación automática de UMp de picking . Utilice la operación Control para la creación automática de unidad de manipulación de picking.

Características En la guía de implementación (IMG), puede establecer para la creación de unidades de manipulación de picking el material de embalaje que el sistema debe proponer para el picking. Puede determinar las propuestas de embalaje siguientes para cualquier combinación de número de almacén, tipo de almacén de procedencia, tipo de almacén de destino y clase de movimiento: z

Creación automática de unidades de manipulación de picking al crear una orden de transporte. El sistema crea automáticamente una unidad de manipulación de picking con el material de embalaje especificado durante la creación de una orden de transporte y asigna la unidad de manipulación de picking a esta orden de transporte.

z

Determinación automática de materiales de embalaje durante la creación de una orden de transporte. El sistema no crea ninguna unidad de manipulación de picking, pero utiliza el material de embalaje especificado como información y lo copia, por ejemplo a un IDOC, al crear una orden de transporte. Si se envía este IDOC a otro sistema, el sistema receptor puede crear una unidad de manipulación de picking utilizando esta propuesta. De este modo, se asegura de que los materiales de picking también puedan embalarse en esta unidad de manipulación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 153 de 464

Creación manual de unidades de manipulación de picking y asignación a una orden de transporte. El sistema no crea ninguna unidad de manipulación de picking ni determina un material de embalaje. Se pueden crear las unidades de manipulación de picking manualmente y asignarlas, a continuación, a una orden de transporte.

Desea definir que siempre se utilicen europalets en un determinado tipo de almacén (por ejemplo, el almacén de ubicación fija) para el picking. Por lo tanto, en Customizing, fija la creación automática de unidades de manipulación de picking y el uso del europalet como material de embalaje para este tipo de almacén. En otro tipo de almacén, por ejemplo, en el que se modifica frecuentemente el embalaje, decide crear la unidad de manipulación de picking manualmente.

Partición de posición de OT para unidades de manipulación de picking Si determina durante el picking de las posiciones de la orden de transporte que la unidad de manipulación de picking es demasiado pequeña para toda la cantidad de posición, puede partir la posición de la orden de transporte y ejecutar el picking para la unidad de manipulación de picking que se ha creado de nuevo.

Picking de ubicación fija sin orden de transporte Esta técnica de picking se utiliza cuando se desea efectuar el picking de cantidades directamente de ubicaciones fijas sin utilizar una orden de transporte. Esta técnica presenta las siguientes características: z

El documento utilizado para tomar el material del almacén es una lista de picking, que se crea en el componente de expedición Comercial (SD).

z

Las ubicaciones de procedencia para materiales están determinadas por el tipo de almacenamiento del área de picking y por la ubicación definidos en el registro maestro de materiales.

Para utilizar esta técnica, es necesario crear una ubicación fija en el área de picking (tipo de ubicación fija) para cada material que ha de ser objeto de picking. Asigne la ubicación fija al material en el campo Ubicación del registro maestro de materiales. Cuando se crea el documento de entrega en SD, WM proporciona información sobre la ubicación del material. Esta información, que incluye el número de almacén, el tipo de almacén, y la ubicación fija para el material, se almacena en la posición de la entrega.

Ocasiones para la utilización de esta técnica de picking Esta técnica de picking únicamente se puede utilizar si previamente se ha asignado una ubicación fija a todos los materiales que van a ser objeto de picking. Dicha ubicación se asigna en la vista WM del registro maestro de materiales. Al utilizar esta técnica de picking, el material se toma directamente de la ubicación fija asignada en el maestro de materiales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 154 de 464

Cuando se llevan a cabo pickings de ubicación fija, WM no crea ninguna orden de transporte. Por este motivo, si se utiliza esta técnica no es posible realizar ninguna verificación del picking. La ubicación fija es también una ubicación intermedia, es decir, al contabilizar la salida de mercancías en el componente de aplicación SD, la cantidad que ha sido objeto del picking se compensa directamente en el stock de material de la ubicación fija. La salida de materiales se lleva a cabo mediante la lista de picking creada en SD. Esta técnica de picking solamente debería utilizarse cuando no se desea obtener una verificación de retorno del picking. Al contabilizar la salida de mercancías en SD, la ubicación fija se utiliza simultáneamente como interfase entre IM y WM.

Cantidades de picking basadas en el tamaño Esta técnica de picking es el resultado de combinar la técnica de picking de ubicación fija y la técnica de picking aleatorio. En función de la cantidad de material que va a ser objeto del picking para cada posición de la entrega, el sistema determina cuál de las técnicas se va a utilizar. Como criterio para la verificación de cantidades el sistema utiliza la cantidad de manipulación definida en el campo Ctd.de manipulación de la vista WM del registro maestro de materiales para cada material que va ser objeto de picking. Si la cantidad que se va a tomar es mayor que la cantidad de manipulación, el sistema utiliza la técnica de picking aleatorio . Si la cantidad que se va a tomar es menor o igual que la cantidad de manipulación, el sistema utilizará la técnica picking de ubicación fija para realizar el picking de los materiales necesarios.

Ocasiones en que debería utilizarse esta técnica de picking Se utiliza este procedimiento de picking cuando ambas técnicas son necesarias dentro de un almacén, es decir, efectuar el picking de una ubicación fija y picking aleatorio . Al ejecutar este procedimiento, el material se toma del almacén de reserva o de ubicaciones fijas del área de picking. A continuación figuran algunas características de esta técnica de picking: z

Se pueden usar dos documentos para tomar el material del almacén: una lista de picking para las cantidades pequeñas, que se crea en SD o una orden de transporte para las cantidades grandes, que se crea en WM.

z

Cuando se transportan cantidades pequeñas de material fuera del área de picking, el material se transporta directamente fuera del almacén. Sin embargo, cuando se extraen grandes cantidades del almacén de reserva, el material va primero a un tipo de almacén intermedio para salida de mercancías.

z

La ubicación definida en el registro maestro de materiales determina las ubicaciones de procedencia para pequeñas cantidades del material.

z

Debe crearse una ubicación fija en el área de picking (tipo de almacenamiento de picking) para cada uno de los materiales que va a ser objeto de picking. Debe introducir la ubicación fija del material en el registro maestro de materiales (campo Ubicación). Por otra parte, es necesario introducir una cantidad de transporte máxima en el campo Ctd.de manipulación para el registro maestro de materiales (en el nivel tipo de almacén-almacén).

z

Para cada posición de entrega, el sistema comprueba la cantidad objeto de picking con relación a esta cantidad para determinar si la cantidad a la que se efectúa el picking es "grande" o "pequeña". En caso de que la cantidad de la posición sea pequeña (menor o igual que la cantidad del campo Cant.de manipulación) el picking se realizará desde la ubicación fija. En caso contrario, la cantidad se toma aleatoriamente de cualquier otro tipo de almacén mediante una orden de transporte y, posteriormente, se transfiere la cantidad al tipo de almacén intermedio para salida de mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 155 de 464

Salida de mercancías para entrega A continuación se describe el picking mediante órdenes de transporte. En la descripción, los pedidos de cliente ya existen y la entrega basada en el pedido de cliente debe procesarse. Para la salida de mercancías deben realizarse los siguientes pasos:

1. Creación de entregas. 2. Creación de una orden de transporte. 3. Confirmación de las órdenes de transporte. Véase también: Creación automática/inmediata de órdenes de transporte Tratamiento de diferencias de una entrega Picking parcial Partición de orden de transporte

Creación de una entrega En SD, las entregas se crean a partir de los pedidos de cliente. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Entrega de salida → Crear → Documento individual → Con referencia a orden de clte. en el menú SAP. 2. Se debe introducir el número de pedido y puesto de expedición en la pantalla inicial. 3. Para contabilizar la entrega en la base de datos, seleccione Entrega de salida → Grabar. ¿Qué ha sucedido en el sistema? Después de grabar la entrega, se han introducido los siguientes datos en el documento de entrega. z

El status de picking SD está en A, lo que significa que se debe efectuar el picking del material.

z

El status de actividad WM está en A, lo que significa que se necesita una orden de transporte para continuar el proceso.

Creación automática de órdenes de transporte para la entrega de salida

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 156 de 464

Utilización Puede crear órdenes de transporte sobre la base de entregas de salida automática o directamente desde el sistema.

Características Para crear órdenes de transporte directa o automáticamente para entregas de salida, debe lanzar la clase de mensaje WMTA utilizando el control de mensajes de SD. Sólo se tratan las entregas relevantes para WM. Diferentes formularios de resultado de tratamiento, en función del tiempo de tratamiento de la clase de mensaje WMTA:

z

Tiempo de tratamiento 1, 2 y 3 (tratamiento posterior). En este caso, se procesa el mensaje mediante un programa o en proceso de fondo (tiempos de tratamiento 1 y 2) o manualmente mediante la actividad Mensajes para la entrega (tiempo de tratamiento 3). Si fija el indicador Creación automática de órdenes de transporte para los documentos de referencia y se lleva a cabo un informe regularmente, esto es conocido como la creación automática de órdenes de transporte.

z

Tiempo de tratamiento 4 (tratamiento inmediato). El tratamiento de mensaje se inicia inmediatamente después de la creación de la entrega. Por lo tanto, nos referiremos a ésta como creación de la orden de transporte inmediata.

Si desea que el sistema cree órdenes de transporte en el proceso fondo sin que el usuario deba ejecutar ninguna actividad adicional, se recomienda utilizar los tiempos de tratamiento 1 o 2. De este modo, puede planificar ejecutar periódicamente el informe RSNAST00 (programa de selección para editar la salida) con un tiempo de repetición adecuado para la clase de mensaje WMTA.

Durante creación de órdenes de transporte, se recomienda efectuar el tratamiento más tarde,

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 157 de 464

para mejorar el rendimiento para el tiempo de tratamiento 4. Si selecciona de forma adecuada un período de tiempo de repetición corto al configurar el sistema para que utilice el informe RSNAST00, el tiempo necesario para crear órdenes de transporte es casi el mismo que el período de tiempo "4" para creación inmediata de orden de transporte. Para más información sobre cómo configurar la determinación de mensajes para entregas, véase la guía de implementación (IMG) para Expedición en Base → Control de mensajes → Determinación de mensajes → Actualización de determinación de mensajes para entregas de salida → Actualización de tablas de condiciones.

Para crear posiciones de entrega de "lote neutral" mediante la orden de transporte WM, el sistema busca lotes específicos en WM y actualiza la entrega. Si se crean órdenes de transporte para entregas de "lotes neutrales" en proceso de fondo, en función de la estrategia de determinación de lotes, el sistema primero seleccionará automáticamente los lotes más antiguos del almacén. Si prefiere hacerlo así, todavía es posible seleccionar lotes específicos en WM al crear órdenes de transporte en modo visible. Si crea una orden de transporte para entregas de salida para materiales sujetos a la valoración y a materiales que se deben manipular por lotes, sólo se puede tener en cuenta una clase de valoración que se predefine en la entrega de salida si utiliza la Determinación de lotes general. Para obtener más información, véase

Determinación de lotes.

Confirmación de una OT para una entrega Después de que se haya efectuado el picking de las mercancías del almacén, se debe confirmar la orden de transporte en WM. Cuando se toma stock del almacén normalmente se confirma toda la orden de transporte de una sola vez. Para realizar esta tarea, seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Efectuar picking → Confirmar orden transporte → Documento individual → En una etapa en el menú SAP. También se puede acceder a la tarea de confirmación desde las tareas de visualización para órdenes de transporte. Véase también : Confirmación de orden de transporte También se puede acceder a la tarea de confirmación desde las tareas de visualización para órdenes de transporte. Después de confirmar la orden de transporte, se han introducido los siguientes datos en el documento de entrega:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 158 de 464

z

El status de picking SD es todavía C, lo que significa que se ha efectuado el picking del material.

z

El status de actividad WM está en C, lo que significa que se ha confirmado la orden de transporte.

Véase también : Tratamiento de diferencias de una entrega

Tratamiento de diferencias para una entrega Durante la confirmación de una orden de transporte, puede darse una diferencia entre la cantidad prevista y la cantidad disponible.

Por ejemplo, una orden de transporte para una entrega indica que se debe efectuar el picking de 50 unidades de LLD-300 de la ubicación 02-03-44. Sin embargo, el trabajador de almacén sólo encuentra 45 unidades en la ubicación y confirma la orden de transporte con una diferencia de 5 unidades. También se puede acceder a la tarea de confirmación desde las tareas de visualización para órdenes de transporte. Después de confirmar la diferencia en la posición de la orden de transporte, se han establecido los siguientes datos en el documento de entrega: z

El sistema actualiza la cantidad que va a ser objeto de picking.

z

El status de picking SD está en B, lo que significa que se ha efectuado parcialmente el picking de la posición.

z

El status de actividad WM está en C, lo que significa que se ha confirmado la orden de transporte.

Se debe decidir si se va a efectuar otro picking para la cantidad faltante o si el cliente va a recibir una entrega parcial. Otro picking Si se debe efectuar el picking de la cantidad abierta restante de 5 unidades que figuraba en el ejemplo anterior, se puede crear una segunda orden de transporte a partir del documento de entrega. En este caso se procesa la orden de transporte como se describe anteriormente en "Crear una orden de transporte". Se confirma la nueva orden de transporte para 5 unidades después de que se les haya efectuado el picking. En este caso, el sistema fija el status de picking SD en el documento de entrega en C una vez que se ha efectuado el picking y se ha confirmado la cantidad restante de 5 unidades de la segunda orden de transporte. Después, se puede contabilizar la salida de mercancías.

Picking parcial

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 159 de 464

El picking parcial se puede dar en la siguiente situación. Cuando se crea el pedido de cliente o la entrega, el sistema determina que las mercancías están disponibles en el almacén para completar la entrega. Sin embargo, cuando se intenta crear una orden de transporte basada en la entrega, el sistema determina que la cantidad del almacén no es suficiente para llegar a la cantidad de la entrega. Normalmente, en esta situación, el sistema no continuaría con la creación de la orden de transporte. Se puede crear una orden de transporte sólo si las posiciones se pueden satisfacer al completo. Sin embargo, hay una manera de permitir el picking parcial, de modo que sea posible crear una orden de transporte a pesar del stock reducido.

Se crea una entrega con dos posiciones de 50 unidades cada una. Después de crear el documento de entrega, se toman del almacén 10 unidades del material de la segunda posición, de manera que sólo quedan 40 unidades. Cuando se crea la orden de transporte para la entrega, el sistema emite un mensaje que indica que la cantidad de picking no se puede completar del todo. Para permitir el picking parcial para salida de mercancías para entregas, se debe modificar uno de los valores propuestos para el almacén. Para modificar los datos del almacén, véase Interfases → Expedición → Definir control de expedición en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes.

Procedimiento En algunos casos, no es posible hacer el picking de mercancías en una fecha posterior a causa de motivos técnicos o empresariales. Si esto sucediese, el cliente puede realizar una entrega parcial. Si el cliente va a recibir una entrega parcial, es necesario modificar la cantidad en la entrega. 1. Seleccione Entrega → Modificar en la barra de menús de Expedición de SD. 2. En la pantalla inicial, registre la información necesaria y seleccione Resumen → Picking. 3. En la pantalla de resumen del picking, modifique manualmente el valor del campo Cantidad de entrega para que se ajuste al valor del campo Cantidad de picking o bien seleccione Tratar → Tomar ctd.picking en la barra de menús. 4. Para contabilizar la modificación seleccione Entrega → Grabar. El sistema establece el status de picking SD en el documento de entrega en C. Una vez que el status de picking SD y el status de actividad WM están en C, se puede contabilizar la salida de mercancías en IM mediante la tarea del SD, tal como se describe en "Contabilización de una salida de mercancías". Picking de lotes Si es necesario hacer el picking de más de un lote para una posición de entrega es obligatorio confirmarlo en la entrega. En este caso, se considera como una partición de lotes. Esto significa que para cada lote el sistema crea una nueva posición en la entrega.

Creación de una OT para una entrega anulada Este procedimiento describe cómo volver a colocar en el almacén entregas que ya se han tomado en WM. Esto es necesario a veces si se ha tomado una entrega erróneamente. Para esta función, se pueden devolver al almacén entregas completas (vista de entrega) o posiciones de orden de transporte individual de una entrega (vista de posición OT).

Condiciones previas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 160 de 464

Sólo se pueden devolver entregas relevantes a WM que se han tomado del almacén completamente (status de picking WM = C). Esto significa que se deben haber creado órdenes de transporte para las entregas y ya se deben haber confirmado.

Procedimiento 1. Seleccione Orden transp. → Crear → Anulación picking en la barra de menús WM. 2. En la pantalla inicial, introduzca un número de almacén, una clase de movimiento y por lo menos una entrega. El sistema muestra la clase de movimiento 999 como valor propuesto. Sin embargo, se puede definir una clase de movimiento propia con este fin. 3. En la pantalla de visualización, se pueden seleccionar las entregas o las posiciones de OT para materiales que se deseen poner en el almacén. Existen tres posibilidades: – Devolución a stock: El sistema intenta devolver los cuantos a la ubicación de la cual se tomaron. – Entrada en stock en primer plano: El sistema muestra una ventana de diálogo en la que se puede especificar dónde se debe almacenar el cuanto. – Entrada en stock en el fondo: El sistema encuentra una ubicación según las estrategias de entrada en stock definidas en el sistema. 4. El sistema anula el status de picking de la entrega en consecuencia.

SM basada en una contabilización IM Utilización Al contabilizar una salida de mercancías en IM, el sistema genera necesidades de transporte que se utilizan como punto de partida para crear órdenes de transporte.

Características Al utilizar el componente de Gestión de stocks (IM) para tomar mercancías desde el almacén, el sistema contabiliza una cantidad negativa en el tipo de almacén intermedio de salida de mercancías. Para esta tarea, el sistema puede crear automáticamente una necesidad de transporte. Por lo tanto, se debe crear una orden de transporte basada en la información de la necesidad de transporte. Utilizando una estrategia de búsqueda predeterminada, el sistema busca ubicaciones de las que se tomará el material. Se imprime la orden de transporte y el trabajador de almacén traslada las mercancías de las ubicaciones del almacén al área de salida de mercancías. El trabajador de almacén confirma que las mercancías se han transportado y registra cualquier discrepancia entre la cantidad prevista y la cantidad entregada. Clases de movimiento Cada vez que tiene una contabilización de salida de mercancías para IM, debe utilizar una clase de movimiento adecuada (véase también: Clases de movimiento en WM). Todas las contabilizaciones de IM que dan como resultado un picking del almacén (es decir, un traslado físico de mercancías del almacén) son

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 161 de 464

relevantes para WM. La clase de movimiento determina si el movimiento es relevante para WM y también proporciona la información necesaria para el tratamiento adicional. Fecha preferente consumo Cuando se crean órdenes de transporte para un material con una fecha preferente de consumo, se debe indicar la fecha de caducidad en la pantalla preparatoria. Para obtener más información acerca del manejo y la evaluación de materiales del almacén que tienen fecha de caducidad, véase Fecha preferente de consumo.

Ejemplo Este ejemplo ilustra qué es lo que sucede en el almacén y en los componentes IM y WM al llevarse a cabo una salida de mercancías.

Salida de mercancías hacia un centro de coste Para expedir material a un centro de coste se han de llevar a cabo las siguientes tareas desde los componentes IM y WM: Tareas desde la Gestión de stocks z

Contabilice una salida de mercancías hacia un centro de coste.

Tareas desde la Gestión de almacenes

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Cree una orden de transporte

z

Confirme la orden de transporte después de crearla

Página 162 de 464

Para llevar a cabo estas tareas, consulte las siguientes secciones: Contabilización de una salida de mercancías hacia un centro de coste Creación de una orden de transporte para un documento de material

Contabilización de SM hacia centro de coste Para contabilizar una salida de mercancías hacia un centro de coste, lleve a cabo estos pasos: 1. Seleccione Logística → Gestión materiales → Gestión de stocks → Movimiento de mercancías → Salida mercancías en el menú SAP. 2. Debe introducir, como mínimo, la clase de movimiento apropiada (201 en el sistema estándar), el centro y el almacén del sistema IM. Para continuar el proceso seleccione INTRO . 3. En la pantalla de posición, introduzca el centro de coste, el material y la cantidad. 4. Para contabilizar la salida de mercancías seleccione Salida de mercancías → Contabilizar en la barra de menús. El sistema regresa a la pantalla inicial confirmando que se ha creado la salida de mercancías. El sistema ha creado automáticamente una necesidad de transporte y ha contabilizado el cuanto en el tipo de almacén intermedio de salida de mercancías. Véase también : Clases de movimiento Resumen: Necesidades de transporte

Creación de una orden de transporte para un documento de material Se puede crear una orden de transporte con relación al número de diferentes documentos originales. Justo después de contabilizar una salida de mercancías hacia un centro de coste en IM, se deberá crear la orden de transporte con referencia al documento de material que se acaba de crear.

Procedimiento Para crear una orden de transporte según un documento de material. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte → por documento de material en el menú SAP. 2. Registre el número y el año del documento de material. Pulse INTRO . El sistema muestra la pantalla de resumen para la necesidad de transporte. Los materiales que se

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 163 de 464

visualizan en esta pantalla se tomarán de las ubicaciones y se transportarán al tipo de almacén intermedio de salida de mercancías (910 en el sistema estándar). La ubicación en el tipo de almacén intermedio se crea dinámicamente desde el centro de coste. A partir de aquí, el tratamiento de la orden de transporte es básicamente el mismo que la creación de una orden de transporte para una necesidad de transporte para el picking (véase Creación manual de órdenes de transporte para la entrada en stock y Creación manual de órdenes de transporte para picking).

Creación manual de órdenes de transporte para picking Utilización También puede crear órdenes de transporte manualmente si tiene un movimiento de mercancías que sólo implica el traslado interno de mercancías.

Condiciones previas Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega de salida ya existe como base para la orden de transporte.

Procedimiento 1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Picking → Crear orden de transporte → por necesidad de transporte. Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso salida de mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Picking → Crear orden de transporte → por documento de material. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega de salida, seleccione en el menú SAP Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Picking → Crear orden de transporte → por monitor de entregas de salida. 2. Proceda de la misma manera que en la sección Creación automática de órdenes de transporte para entrada en stock. En la sección Sec.búsqueda tp.almacén, puede definir hasta 30 tipos de almacén para la secuencia de búsqueda en el campo Todos los tp.almacén. El sistema busca, línea por línea, los tipos de almacén apropiados. Si selecciona stocks, puede registrar manualmente las cantidades que deben tomarse en la columna Cantidad seleccionada o puede hacer que el sistema calcule automáticamente la cantidad. Para ubicaciones marcadas en la primera ficha (Stock para picking) cuando se selecciona el pulsador Calcular, el sistema calcula entradas en la pantalla de arriba hacia abajo y marca la cantidad necesaria del stock disponible. El sistema acepta también una cantidad más pequeña como la cantidad abierta. En este caso, el

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 164 de 464

sistema le avisará.

Salida de mercancías p. suministro de fabricación Utilización El componente de aplicación de Gestión de almacenes (WM) actúa en una interfase con el componente de aplicación de Control de planta de planificación de la producción (PP-SFC) para ayudar a la hora de suministrar materiales a las áreas de suministro de producción. Se trata de un avance importante para los clientes que emplean la interfase WP-PP ya que permite calcular con gran exactitud los plazos de suministro de materiales a las ubicaciones en almacén de producción en áreas de suministro. El concepto básico es permitir que los trabajadores de fabricación puedan pedir directamente los materiales que necesitan, lo cual, a su vez, desencadena la creación de necesidades de transporte en WM. De este modo, el componente WM es responsable del suministro de los materiales necesarios en las ubicaciones de fabricación. El sistema realiza esta función creando una orden de transporte para cada necesidad de transporte. Esto forma parte del procedimiento WM estándar. La contabilización posterior de salidas de mercancías reduce la cantidad de stocks de los materiales que se han extraído de las ubicaciones de "producción" y, por lo tanto, no es necesario realizar ninguna actividad adicional en WM.

Puesta a disposición de material Para cada material y área de suministro de producción de un centro, deben definirse con claridad las ubicaciones en las que debe suministrarse el material requerido, así como la clase de puesta a disposición de material que se pondrá en práctica. Esto se denomina ciclo de control. El sistema incluye las siguientes clases de puesta a disposición de material: z

Picking directo para una orden de fabricación

z

Piezas de caja

z

Piezas de orden de entrega Reposición Kanban

z

Ventajas Es posible solicitar puestas a disposición de material por adelantado con el objetivo de que el suministro de los materiales se lleve a cabo. Para realizar estas solicitudes se utiliza el WM (necesidad de transporte/orden de transporte) en el momento adecuado. Tampoco es necesaria ninguna otra actividad para la contabilización de consumo.

Condiciones previas Al utilizar el componente WM, la asignación del centro y del almacén a un número de almacén y del centro y el número de almacén a un almacén deben definirse con claridad. Dentro de un centro, es posible gestionar uno o varios almacenes por cada número de almacén. (Véase Almacenes en NT, OT y traspasos)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 165 de 464

Al utilizar WM para la puesta a disposición de material es necesario mantener una disciplina estricta y cuidadosa en el tratamiento del sistema. Los materiales sólo pueden utilizarse en la fabricación eliminándolos de las ubicaciones en almacén de producción que se definieron para esta finalidad. Si el stock necesario se encuentra en otro lugar, debe transportarse desde este lugar a la ubicación en almacén de producción, porque la contabilización de consumo se efectúa desde esta ubicación. Si no se observa rigurosamente esta práctica, el uso eficaz del sistema se reduce considerablemente debido al aumento de diferencias de stock innecesarias.

Características Modificaciones automáticas Las siguientes modificaciones en la orden de fabricación afectan a la interfase WM-PP: z

Modificaciones en las cantidades del producto

z

Modificaciones en las cantidades de piezas de montaje

z

Modificaciones del material

z

Modificaciones en el puesto de trabajo

z

Cierre técnico de la orden de fabricación

z

Cancelación del cierre técnico

z

Modificaciones en el almacén o en el centro

z

Modificaciones de lote (véase a continuación)

En todos los casos se actualizan las coordenadas de ubicación que aparecen en la orden de fabricación para la contabilización de consumo. Asimismo, se cancelan todas las transferencias de necesidades superfluas para piezas de picking y, si es preciso, se solicitan las cantidades faltantes (sólo en caso de solicitud automática). Si ya se ha creado una orden de transporte para una solicitud de suministro de material, ésta no se podrá cancelar. Sin embargo, se emite la necesidad de material nuevo/adicional. Confirmación de lotes en ubicaciones fijas La confirmación de retorno de lotes que se emite en WM para la orden de fabricación sólo se puede emitir en casos de salida de piezas. Al utilizar ubicaciones dinámicas de fabricación, la confirmación se produce automáticamente ya que, en un caso como éste, el sistema lleva a cabo la asignación de lotes y de órdenes de fabricación. En caso de que las piezas de picking se suministren a una ubicación fija de fabricación definida en el ciclo de control durante la puesta a disposición de materiales, no existe una asignación definitiva entre la orden de fabricación y los lotes que se encuentran ya que dichas ubicaciones se utilizan para diferentes órdenes de fabricación. En estos casos, si se ha de enviar una notificación, debe configurarse explícitamente como tal en el Customizing. (Véase la documentación de Customizing WM en Interfases → Definir producción.)

El sistema no ofrece soporte para la confirmación de lotes para la reducción de cantidad.

Reducción de la cantidad en caso de cantidades excedentes

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 166 de 464

Cuando se crean órdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de picking para una orden de fabricación, puede reducirse la cantidad si se especifica que existe un exceso de cantidad (stock disponible) en la ubicación. La cantidad reservada es la cantidad solicitada en órdenes para una ubicación en almacén de producción específica menos las cantidades que ya se han retirado de esta ubicación. El sistema sólo calcula cantidades positivas. La cantidad reservada se resta del total del stock disponible y del stock que debe colocarse en la ubicación, así como de las cantidades necesarias de transporte abiertas. La diferencia positiva es el stock disponible que se ha restado de la cantidad de la orden de transporte con respecto a la cantidad de la necesidad de transporte. Esto significa que las tareas individuales están definidas con claridad. En el departamento de fabricación, el proceso de puesta a disposición de material de WM se inicia para todas las órdenes liberadas y el almacén es el responsable de gestionar todas las órdenes de transporte abiertas. Durante la creación de órdenes de transporte, sólo se trasladan las cantidades que no se han trasladado a fabricación por diversas razones. Véase también : Análisis de números de referencias utilizados para el proceso colectivo

Pieza de picking Definición Se trata de un material que está disponible en la cantidad requerida en la orden de fabricación.

Utilización Este objeto puede suministrarse en una ubicación física o en la ubicación dinámica denominada "Orden de fabricación". Para esta clase de puesta a disposición de material, se pueden crear necesidades de transporte de dos formas: z

Automática o manualmente desde una orden de fabricación específica: Se puede configurar el sistema para que se efectúen automáticamente al liberar la orden de fabricación. —O— Se pueden crear manualmente las necesidades de transporte para cada componente una vez que se ha liberado la orden de fabricación. Las necesidades de transporte creadas de esta forma siempre se basan en la cantidad solicitada en la orden de fabricación y en los plazos de fabricación.

z

Manualmente, utilizando una operación independiente: Tanto en PP como en WM es posible utilizar operaciones independientes para crear necesidades de transporte para piezas solicitadas en diferentes cantidades y en diferentes fechas para una determinada orden de fabricación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 167 de 464

El número de la necesidad de transporte es el mismo que el de la orden. Si el número de la orden es superior a los 10 dígitos, el sistema los reducirá como sea conveniente.

Pieza de caja Definición Se trata del material almacenado en cajas o en contenedores estándar y se solicita como la cantidad definida en el ciclo de control, independientemente de las demás órdenes de fabricación existentes. Con este método de puesta a disposición de material se debe utilizar una operación distinta a la hora de pedir otra pieza de caja completa.

Utilización En la versión estándar, el pedido de este objeto siempre se realiza manualmente. Cuando un trabajador del área fabricación detecta que un container o una ubicación en almacén de producción determinada se están quedando vacíos, éste debe utilizar el componente Gestión de almacenes (WM) o Planificación de la producción - Control de fabricación (PP-SFC) para volver a llenar la ubicación con la ayuda de esta operación. Las cantidades necesarias se pueden definir en el ciclo de control. La solicitud de provisión de estas piezas se podrá procesar en proceso de fondo una vez que se haya introducido el material, el área de suministro de producción y el centro.

La necesidad de transporte utiliza el área de suministro de producción como número de necesidad; no existe soporte para las coordenadas de ubicación dinámica.

Pieza de orden de entrega Definición Se trata del material que se solicita independientemente del pedido. El solicitante en el departamento de fabricación determina la cantidad de materiales que deben suministrarse.

Utilización La información siguiente ayuda a determinar la cantidad de este objeto que debe suministrarse: z z

Cantidad necesaria según las órdenes liberadas. Stock en la ubicación en almacén de producción y la cantidad que se debe almacenar (órdenes de transporte no confirmadas).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z

Página 168 de 464

Necesidades de transporte abiertas para las ubicaciones en almacén de producción. Stock de almacén en los tipos de almacén de reposición.

Además, es posible visualizar información sobre la cantidad de palets estándar, así como el stock en control de calidad. A partir de esta información, puede determinar manualmente la cantidad que se precisa emplear. En función de la selección realizada, los datos incluyen: z z z z z

Todos los ciclos de control que definen piezas de orden de entrega. Todas las reservas (componentes de las órdenes de fabricación). Stock en ubicación de almacenamiento en las ubicaciones en almacén de producción. Necesidades de transporte abiertas con la ubicación en almacén de producción como ubicación de destino. Todos los cuantos de los materiales para determinar la cantidad de reposición.

Si el volumen de datos es elevado se aconseja, por razones de rendimiento, limitar la selección. Además de introducir el centro y el área de suministro de producción, la selección todavía se puede limitar más especificando el material, la fecha de necesidad y/o el número de orden. La necesidad de transporte muestra una lista en la que el área de suministro de producción aparece como número de necesidad; no existe soporte para coordenadas dinámicas. Las piezas de la orden de entrega se programan manualmente a partir de las necesidades de órdenes de fabricación, los niveles de stock en las áreas de suministro del departamento de fabricación y las cantidades disponibles en los tipos de almacén de reposición. El personal de fabricación puede visualizar un resumen de todos los pedidos liberados y calcular las necesidades para un determinado período de tiempo. Para determinar las cantidades que se deben solicitar, pueden visualizar las cifras de los niveles de stock en las ubicaciones de fabricación y en los tipos de almacén WM utilizados para el suministro de las cantidades de reposición.

Configuración de la interfase entre PP y WM Para definir la interfase entre los componentes de aplicación de Gestión de almacenes y Planificación de producción se deben llevar a cabo los pasos siguientes: 1. Defina la clase de movimiento WM para la puesta a disposición de material. A este efecto se ha definido la clase de movimiento WM 319 en el Sistema SAP estándar. Para asignar la clase de movimiento a las ubicaciones de producción en almacén de reposición, véase Interfases → Definir producción en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes. Para obtener más información acerca de las clases de movimiento generales, véase Clases de movimiento. 2. Defina al menos un tipo de almacén para la puesta a disposición de material. A este efecto, se ha definido en la versión estándar el tipo de almacén 100 (véase El tipo de almacén).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 169 de 464

Para este tipo de almacén se debe definir la clase de movimiento de reposición. No active la gestión de UA ni defina una estrategia de entrada en stock o de salida de stock. 3. Cree las Áreas de suministro de fabricación. 4. Es preciso definir y gestionar las ubicaciones físicas en almacén de producción mediante WM. 5. Defina los registros de ciclo de control de un centro para establecer cómo y dónde se debe suministrar un material dentro de un área de suministro de fabricación. 6. Si desea que la puesta a disposición de material para órdenes de fabricación tenga lugar automáticamente, debe configurar el indicador Solicitud WM en el control de fabricación. Véase Puesta a disposición automática para WM. 7. Active la interfase PP del registro del número de almacén. Para obtener más información sobre este tema, véase Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir producción en la Guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes. 8. Si desea utilizar la puesta a disposición automática, es esencial que los materiales utilizados en conexión con esta interfase estén asignados a un almacén de fabricación y que dispongan de un responsable del control de producción.

Implementación del proceso de puesta a disposición de material

Áreas de suministro de producción Las áreas de suministro de producción (ASPs) se utilizan para reponer el material; se encuentran situadas directamente en la planta del departamento de fabricación. El área de suministro agrupa los puestos de trabajo cerca de las ubicaciones en almacén de producción en función de los métodos de puesta a disposición de material. El ASP se debe introducir en los datos maestros del puesto de trabajo. Para crear áreas de suministro de producción en el Customizing para gestión de almacenes en su sistema, seleccione Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir producción.

Creación de un ciclo de control El registro de ciclo de control está compuesto por el centro, el área de suministro de producción y el material. Dicho registro determina la ubicación en almacén de producción y la clase de puesta a disposición de material que se utiliza en la interfase WM-PP. La clave completa define la ubicación en almacén de producción : N úmero de almacén, tipo de almacén y ubicación. Los ciclos de control se crean seleccionando Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Almacén → Suministro de producción → Ciclo ctrl.de suministro a producción → Crear en el menú SAP.

También existe la posibilidad de definir un ciclo de control sin necesidad de especificar el material. Esta entrada general es válida para todos los materiales del área de suministro para los que no se ha definido un ciclo de control.

Visualización de los ciclos de control Para visualizar una lista de ciclos de control existentes, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Suministro prod. → Lista ciclos de ctrl. en el menú SAP.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 170 de 464

Los ciclos de control se gestionan mediante rangos de números que se establecen en PP. Por este motivo, es preciso asegurarse de que se han creado los rangos de números para los ciclos de control antes de empezar a utilizar la interfase. Para crear rangos de números para ciclos de control, consulte el Customizing de Producción Kanban → Especificar rango números para ciclos control.

Ubicaciones en almacén de producción Las ubicaciones en almacén de producción que se utilizan para la puesta a disposición de material las determina el sistema en función del ciclo de control.

El personal de producción únicamente puede sacar las piezas para fabricación de las ubicaciones en almacén de producción. En caso contrario, se producirán desviaciones en las cantidades de stock de WM. La ubicación puede definirse como una: z

Ubicación física

z

Ubicación dinámica (sólo para piezas de picking – número de orden de fabricación)

Para crear las ubicaciones físicas en almacén de producción necesarias, seleccione Datos maestros → Ubicación → Crear en la barra de menús de WM.

Proceso de puesta a disposición de material Existen varias tareas relacionadas con la ejecución del proceso de puesta a disposición de material. Con el objetivo de describir el funcionamiento de este proceso en el sistema, a continuación figura una explicación acerca de cómo realizar manualmente las siguientes tareas desde el Sistema SAP. Para ejecutar el proceso de puesta a disposición de material mediante WM, lleve a cabo las siguientes tareas en el orden que se indica: Creación de una orden de fabricación Visualización de una orden de fabricación Liberación de una orden de fabricación Visualización de necesidades de transporte para puesta a disposición de material Creación manual de necesidades de transporte para la puesta a disposición de material Tratamiento de necesidades de transporte para la puesta a disposición de material Contabilización de una salida de mercancías para utilización de material

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 171 de 464

Creación de una orden de fabricación Antes de poder realizar cualquier actividad en el sistema WM para transportar materiales a una ubicación en almacén de producción mediante la interfase WM–PP, es necesario crear una orden de fabricación. Para crear una orden de fabricación, consulte la documentación del componente PP en Órdenes de fabricación.

Visualización de una orden de fabricación Para visualizar una orden de fabricación, seleccione Logística → Producción → Control de planta Orden → Visualizar en el menú principal de SAP. El resumen de componentes muestra todos los componentes necesarios para fabricar el producto final. Al crear la orden de fabricación se llevan a cabo diversas tareas. Las características siguientes son importantes para la interfase WM-PP: Si selecciona... Pasar a → Lista puesta disp.WM

Orden → Funciones → Puesta a disp.WM → Ejecutar

a continuación: El sistema muestra la ubicación de fabricación, la clase de puesta a disposición de material y la cantidad solicitada. El sistema realiza la puesta a disposición del material en proceso de fondo. Puede visualizar los errores seleccionando Pasar a → Logs → Puesta disposición WM (desde el modo Orden de fabricación: modificar)

Liberación de una orden de fabricación Cuando se libera una orden de fabricación, el sistema determina la clase de puesta a disposición de material que se ha de poner en práctica y las ubicaciones de fabricación a las que se deben trasladar los componentes. Si se activa la puesta a disposición automática, el sistema crea automáticamente necesidades de transporte en WM. (Véase Puesta a disposición automática para WM.) Para liberar una orden de fabricación efectúe estos pasos: 1. En el menú SAP, seleccione Logística → Producción → Control de planta → Orden → Modificar. 2. Introduzca el número de la orden de fabricación y pulse INTRO . 3. Seleccione Orden → Funciones → Liberar.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 172 de 464

Sin la puesta a disposición automática, puede solicitar las piezas de picking normalmente, seleccionando Orden → Funciones → Puesta disposición WM → Ejecutar o seleccionando Pasar a → Lista puesta disp.WM en lugar del paso 3. 4. Seleccione Pasar a → Lista puesta disp.WM. 5. Seleccione Ejecutar para llevar a cabo la puesta a disposición de los materiales en WM. Una vez liberada la orden de fabricación se deberían crear y confirmar órdenes de transporte desde las necesidades de transporte creadas para suministrar materiales a fabricación. Con esta operación se transportan a las ubicaciones en almacén de producción de las áreas de suministro los materiales que se utilizarán para fabricar el producto solicitado en la orden de fabricación.

Puesta a disposición de material automática para WM Utilización Si se ha activado la puesta a disposición automática, el sistema solicitará automáticamente todas las piezas de picking en una orden de fabricación cuando ésta se libere.

La decisión de poner en práctica o no la puesta a disposición automática se toma en el nivel de fabricación, no en cada componente. Exit de cliente para la generación automática de NT Al utilizar este exit es posible automatizar la generación de necesidades de transporte durante la puesta a disposición de órdenes de fabricación. Podrá encontrar más información al respecto en la documentación de informes (MWMPP001).

Condiciones previas Para obtener más información sobre cómo activar la puesta a disposición de material automática para WM, consulte en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes Interfases → Definir producción. Integridad Para realizar la puesta a disposición automática para WM es necesario asegurarse de que cada necesidad de transporte que ha creado el sistema contiene todos los componentes importantes para la puesta a disposición de WM. Existe la posibilidad de realizar una parametrización en el Customizing para impedir que se generen órdenes de transporte incompletas. Gracias a esta parametrización, el sistema no creará necesidades de transporte salvo que éstas contengan todos los componentes obligatorios. Por otra parte, se introduce un mensaje en el log con el objetivo de identificar este tipo de error. Esta función se puede definir en la sección de control del número de almacén del Customizing.

Las verificaciones de integridad no tienen en cuenta la totalidad de la orden de fabricación, sino que únicamente revisan el proceso en cuestión.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 173 de 464

En aquellos casos en los que el sistema crea necesidades de transporte, la cantidad necesaria de los componentes se copia en dichas necesidades como cantidades propuestas. Incluso cuando el material no está disponible, o sólo lo está parcialmente, la cantidad total necesaria de los componentes se traspasa a la cantidad de la necesidad de transporte. Esto puede dar lugar a la creación de órdenes de transporte para órdenes de fabricación para las que no hay suficiente material disponible. Por otra parte, puede ocurrir que el material para las órdenes de fabricación para las que se había confirmado material disponible se suministre parcialmente, e incluso que no llegue a suministrarse. En el Customizing se puede definir que la cantidad confirmada de un componente se traspase como la cantidad solicitada.

Este tipo de puesta a disposición sólo se ha implementado para piezas de picking ya que dichas piezas se ponen a disposición en función de las órdenes de fabricación.

Características Reducción de la cantidad en caso de cantidades excedentes Al crear órdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de picking para una orden de fabricación, se puede reducir la cantidad si se especifica que se ha producido un excedente de cantidad (stock disponible) en la ubicación (fija) de fabricación.

El hecho de determinar la cantidad disponible en las ubicaciones de fabricación tiene un efecto directo sobre el rendimiento del sistema y se lleva a cabo incluso si no es necesario (por ejemplo, cuando la cantidad solicitada se ha puesto a disposición en la cantidad exacta sin que hayan surgido excesos de suministro). Si se desea, el Customizing ofrece la posibilidad de desactivar individualmente la reducción de cantidad para cada tipo de almacén. Cálculo de la cantidad disponible La cantidad reservada es la cantidad solicitada en órdenes para una ubicación en almacén de producción específica menos las cantidades que ya se han retirado de esta ubicación. El sistema sólo calcula cantidades positivas. Las necesidades de transporte que se crean manualmente no se tienen en cuenta. En cambio, las necesidades de transporte relativas a una orden de fabricación sí que se tienen en cuenta. Las posiciones de estas necesidades de transporte que no hacen referencia a reservas abiertas (por ejemplo, necesidades de transporte relativas a reservas borradas o a órdenes de fabricación que se han completado técnicamente) no se tienen en cuenta. La cantidad reservada se resta del total del stock disponible y del stock que debe colocarse en la ubicación, así como de las cantidades necesarias de transporte abiertas. La diferencia positiva es el stock disponible que se ha restado de la cantidad de la orden de transporte con respecto a la cantidad de la necesidad de transporte. Las tareas individuales se definen con precisión. En el departamento de fabricación, el proceso de puesta a disposición de material de WM se inicia para todas las órdenes liberadas; el almacén es el responsable de gestionar todas las órdenes de transporte abiertas. Durante la creación de órdenes de transporte, sólo se trasladan las cantidades que no se han trasladado a fabricación por diversas razones. Acceso optimizado a la base de datos para necesidades de transporte Por norma general, el sistema tiene acceso a las necesidades de transporte durante el proceso de reducción de la cantidad mediante el índice de tipo de almacenamiento de destino. Este procedimiento puede ocasionar algunos problemas de rendimiento según la combinación que esté en uso. Como alternativa, el sistema

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 174 de 464

también puede tener acceso a necesidades de transporte a través del número de material o de DATABASETABLE-JOIN. Este tipo de acceso se puede seleccionar desde el Customizing en los controles de tipo de almacenamiento que encontrará en Interfases → Definir producción.

Visualización de NT para puesta a disposición de material Al liberar una orden de fabricación, es posible que el sistema genere más de una necesidad de transporte (NT). Esto sucede, por ejemplo, cuando en la orden de fabricación se especifica que es necesario realizar el picking desde varias ubicaciones de fabricación del departamento de fabricación. Para visualizar necesidades de transporte, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Bloquear → Inventarios. 2. En la pantalla inicial, introduzca P (tipo de necesidad para el suministro de fabricación) y el número de la orden de fabricación.

El número de las necesidades de transporte creadas para una orden de fabricación consta de dos partes: { {

El tipo de necesidad P. El número de necesidad. Para las piezas de picking, el sistema utiliza como número de necesidad una P más el número de orden de fabricación. Para las piezas de caja y las piezas de orden de entrega el número de necesidad es P más el indicador de área de suministro.

La información adicional en la cabecera de la necesidad de transporte indica que se trata de una clase especial de necesidad de transporte. Por ejemplo, la denominación muestra que la necesidad se ha generado mediante la interfase WM-PP. Véase también: Creación manual de necesidades de transporte para la puesta a disposición de material

Creación manual de NT para puesta a disposición de material Para iniciar el suministro de materiales a las ubicaciones de las áreas de suministro de producción, es preciso crear necesidades de transporte basadas en órdenes de fabricación o en la necesidad de materiales de las ubicaciones de fabricación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 175 de 464

Las necesidades de transporte se crean a partir de los tipos de puesta a disposición de material que figuran a continuación: Piezas de picking Para crear manualmente necesidades de transporte para la puesta a disposición de material según una orden de fabricación, seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Preparar suministro a producción → Para orden en el menú SAP. El método de puesta a disposición de material que utiliza una operación independiente es más flexible que el proceso de creación de necesidades de transporte desde la orden de fabricación, pues permite tratar cantidades y porcentajes más pequeños de una orden de fabricación en función de las necesidades individuales de la estación de trabajo. Para utilizar este método es necesario desactivar la puesta a disposición automática (véase Puesta a disposición automática para WM.) Piezas de caja Para crear necesidades de transporte para piezas de caja, seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Preparar suministro a producción → P.pieza de caja en el menú SAP. Piezas de orden de entrega Para crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Preparar suministro a producción → Para pieza de orden de entrega en el menú SAP. Al crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, es posible visualizar en el área de suministro seleccionada todas las órdenes de fabricación que utilizan el material solicitado. Normalmente, el tratamiento de pantallas posteriores de los tres métodos de puesta a disposición de material se explica en las propias pantallas y, además, también aparece descrito en la documentación online de los campos de datos individuales.

Unidades de medida Puede seleccionar una unidad de medida específica para suministrar a fabricación piezas de picking y piezas de orden de entrega. Puede especificar la unidad de medida mientras lleva a cabo la puesta a disposición de material. Al crear necesidades de transporte para el suministro de fabricación en WM (o en PP) es posible seleccionar la unidad de medida que se debe utilizar para visualizar la lista de puesta a disposición de material. Seleccione Tratar → Unidad de medida en la pantalla de puesta a disposición de material. El sistema muestra una ventana de diálogo en la que se puede introducir la unidad de medida que se desea utilizar. Al seleccionar una de estas opciones, el sistema muestra los campos de cantidad de la lista de puesta a disposición de material con la unidad de medida que ha seleccionado. A continuación, se generarán las necesidades de transporte creadas para esta lista de puesta a disposición de material utilizando la unidad de medida seleccionada. La unidad de medida seleccionada se almacena en el parámetro ID "LMB", de manera que la próxima vez que se realice la puesta a disposición de material el sistema proponga como valor de propuesta esta unidad de medida.

Especificación de una unidad de medida por defecto para la puesta a disposición de material Para definir una unidad de medida por defecto para la puesta a disposición de material, seleccione Herramientas → Administración → Actualización de usuarios → Usuarios. En Parámetros, registre uno de los parámetros siguientes para el parámetro ID "LMB":

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

En blanco = unidad de medida base

z

1 = unidad de medida de salida

z

2 = unidad de medida WM

Página 176 de 464

Al definir el ciclo de control para piezas de caja, es posible definir cualquier unidad de medida para las cantidades para containers. El sistema utiliza la unidad de medida definida en el registro del ciclo de control al llamar la puesta a disposición de material para piezas de caja.

Tratamiento de NT para puesta a disposición de material Después de crear las necesidades de transporte para el suministro de fabricación, éstas se tratan del mismo modo que las demás necesidades de transporte en WM. Se deben crear órdenes de transporte a partir de necesidades de transporte y, a continuación, confirmarlas (véase Órdenes de transporte). Las órdenes de transporte creadas a partir de necesidades de transporte z

Determinan las ubicaciones de procedencia y de destino.

z

Son la instrucción real para llevar a cabo el movimiento físico de los materiales.

z

Desplazan las cantidades de material por el sistema.

El sistema no crea órdenes de transporte incompletas para necesidades de transporte. En el caso de que una posición (la cantidad total de material de una posición de necesidad de transporte) no se pueda convertir, el sistema no creará una orden de transporte para el resto de las posiciones.

Creación automática de órdenes de transporte para la puesta a disposición de material Con la interfase WM-PP es posible activar la creación automática de órdenes de transporte desde el mismo proceso de puesta a disposición de material. La creación inmediata de la orden de transporte significa que la necesidad de transporte creada para la puesta a disposición de material se convierte automáticamente en una orden de transporte. Justo después de haber creado la necesidad de transporte para la puesta a disposición de material, el sistema crea una orden de transporte en proceso de fondo para dicha necesidad de transporte. Si se produjera algún error, el usuario recibirá el mensaje de error correspondiente a través de la función de control de mail general. Es posible solicitar la creación inmediata y manual de órdenes de transporte para todas las funciones de puesta a disposición de material. Con este fin, es preciso que los usuarios dispongan de la autorización de WM denominada "Funciones especiales de la Gestión de almacenes" con la opción "1".

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 177 de 464

Customizing Si la puesta a disposición de material de piezas de picking se solicita automáticamente (en vez de manualmente) al liberar las órdenes de fabricación, es necesario definir el perfil de control de fabricación para activar la creación inmediata de órdenes de transporte. Mediante la tarea Definir tipo de almacén, actualice la función de control de mail en el tipo de almacén de reposición o en el tipo de almacén de fabricación. En la clase de movimiento del sistema de la gestión de almacenes se puede fijar un flag (OT automática) cuya función es hacer que el sistema cree automáticamente las órdenes de transporte. Para efectuar modificaciones en las clases de movimiento de WM, seleccione Logistics Execution → Gestión de almacenes → Actividades → Traslados → Definir clases de movimiento en Customizing de Gestión de almacenes. Véase también: Creación automática/inmediata de órdenes de transporte Necesidades de transporte Órdenes de transporte

Contabilización de SM para utilización de material El último paso de la operación de puesta a disposición de material consiste en contabilizar una salida de mercancías para consumo. Una vez completada una orden de fabricación, cuando los materiales ya han sido retirados de las ubicaciones en almacén de producción y el producto final ya está acabado, todavía es necesario saldar las cantidades de stock en IM y WM. La contabilización de la utilización de materiales en la base de datos se lleva a cabo mediante una "toma retroactiva" con la notificación o directamente en la Gestión de stocks. Esta contabilización es necesaria para reducir las cantidades de stocks en las ubicaciones en almacén de producción de los componentes WM e IM. Para contabilizar la salida de mercancías para la utilización del material, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Para tratar la salida de mercancías en IM, seleccione Logística → Gestión materiales → Gestión de stocks → Movimiento de mercancías → Salida mercancías en el menú de SAP. Para tratar la salida de mercancías en el componente PP, seleccione Logística → Producción: Proceso → Orden de proceso → Entorno → Movimiento mercancía → Tomar material en el menú de SAP. 2. Seleccione A orden en la barra de pulsadores. El sistema muestra una ventana de diálogo en la que se debe introducir, como mínimo, el número de la orden de fabricación.

Al contabilizar la salida de mercancías, es importante que introduzca el número de orden de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 178 de 464

fabricación. El sistema sólo reducirá las cantidades de las ubicaciones en almacén de producción si se introduce el número de la orden de fabricación en esta pantalla. De lo contrario, el sistema contabilizará el material en la interfase general y creará necesidades de transporte. 3. Contabilice la salida de mercancías. Dado que la necesidad de transporte para la orden de fabricación se creó mucho antes de que se efectuase esta contabilización, la entrega de los materiales en las ubicaciones en almacén de producción es temporal. La contabilización en IM (o en PP) de la salida de mercancías actual se debe realizar tras haber acabado de fabricar el producto. Dado que la ubicación en almacén de producción se anota en la orden de fabricación en el momento en que ésta se libera, la contabilización del material utilizado reduce la cantidad en estas ubicaciones y no es necesario realizar ninguna otra actividad en WM. En este momento, el producto elaborado se ubica en producción. PP dispone de funciones siguientes para el tratamiento posterior. Si desea almacenar el producto elaborado en el almacén, se pueden definir opciones en la IMG de PP para desencadenar una entrada de mercancías en IM. A su vez, la entrada de mercancías en IM desencadena la creación de una necesidad de transporte o de una orden de transporte para la entrada en stock del producto elaborado en el almacén. Véase Creación automática/inmediata de órdenes de transporte.

Reposición Kanban Utilización El sistema de gestión de almacenes (WM) actúa en una interfase con el componente de aplicación Planificación de la producción (PP) SAP para reponer stock Kanban a áreas de suministro de producción.

Condiciones previas Para activar el Kanban en WM, se deben tener en cuenta las condiciones siguientes en el ciclo de control Kanban: z

Se debe especificar la estrategia de reposición 0006, que está específicamente definida para la reposición Kanban de WM.

z

Para el almacén de reposición, se debe introducir un almacén relevante para WM. De este modo, el sistema sabe que se trata de una reposición relevante para WM. Además del almacén, se deben introducir los datos de WM para incluir el número de almacén, el tipo de almacén como interfase Kanban (tipo de almacén 150 en el sistema estándar) y la ubicación.

z

Los Kanbans se gestionan en su propio almacén Kanban, que no es relevante para WM. El almacén Kanban debe ser diferente del almacén WM del cual se toman los materiales de reposición. Véase el gráfico a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 179 de 464

La estrategia para la reposición Kanban se defina en Fabricación → Kanban → Estrategias de reposición → Fijar estrategias de traslado en la guía de implementación SAP.

Actividades Para proporcionar la reposición Kanban de un almacén WM a producción se debe z

Solicitar la reposición Kanban. Los trabajadores deben solicitar explícitamente la reposición Kanban manualmente en el sistema PP o escaneando un código de barras. El sistema crea 1 necesidad de transporte con 1 posición para cada contenedor kanban. El número de necesidad de transporte WM se anota en el propio Kanban. En el Kanban, se puede visualizar la necesidad de transporte correspondiente (NT). Los datos WM (tipo de almacén, ubicación) definidos en el ciclo de control se copian en la NT.

Procesar la necesidad de transporte. La NT se procesa como cualquier NT normal de WM, creando y confirmando una orden de transporte para ella. Confirmar la orden de transporte. En cuanto se confirme la orden de transporte (OT), el sistema actualizará el Kanban en PP fijando el status a "completo". Opción: Confirmación de OT en producción Como alternativa a la confirmación de la NT, la confirmación de la reposición puede tener lugar en el Kanban. Si se fija el status del Kanban a "completo", el sistema confirmará de manera automática la OT

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 180 de 464

correspondiente.

Si no se puede procesar la OT en el fondo en WM (por ejemplo, se necesita un control de desocupación), el sistema mostrará un mensaje de error y el Kanban se marcará de manera consecuente en el sistema. Si esto ocurre, se deberá confirmar la OT manualmente en WM y corregir el Kanban en PP. Esta clase de diferencia se puede evitar organizando procedimientos de trabajo de modo que no se produzcan. Llevar a cabo un traslado Después de haber procesado la reposición en WM, se produce un traslado entre el almacén WM y el almacén Kanban. El sistema puede procesar este traslado automáticamente cuando se confirma la OT o se puede procesar manualmente seleccionando Traspaso → Gestión de stocks → Almacén a almacén en la barra de menús WM. Cabecera de necesidad de transporte Cuando se visualiza la cabecera de la necesidad de transporte, la información siguiente significativa: z

El número de necesidad (no confundir con el número de necesidad de transporte) de la sección Datos de movimientos consta del tipo de necesidad y de un número. El tipo de necesidad es J (Kanban/con fecha y hora exacta) y el número de necesidad es el mismo que el número de Kanban.

z

Si el indicador Kanban está marcado, significa que está prevista la reposición Kanban para la NT.

z

Tipo de almacén de destino (intermedio): Se toma del ciclo de control.

z

Creación automática de OT: Si este indicador está marcado, la creación de orden de transporte automática está activa. Cuando se crea esta necesidad de transporte, el sistema crea inmediatamente una orden de transporte para ella. (Véase la documentación de ayuda de campo de este indicador.)

Gestión de Kanbans anulados Si anula una solicitud de reposición Kanban en producción, existen varias condiciones posibles y acciones apropiadas que pueden ser necesarias en PP y/o WM según las circunstancias. La tabla de procedimiento siguiente proporciona información sobre lo que se debe hacer cuando se anula un Kanban en PP.

Procedimiento Gestión de Kanbans anulados Si cancela el Kanban en PP y...

Acción

La necesidad de transporte (NT) todavía está abierta...

El sistema fija el status de cabecera de la cabecera de la NT a "tratamiento completo" y se elimina el indicador de Kanban, anulando así la necesidad de transporte.

Se ha creado una orden de transporte (OT) para la NT pero no se ha confirmado...

En cada posición de OT, el sistema anota que este proceso de reposición se anuló. Cuando se confirma la posición de OT, se informa

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 181 de 464

al usuario del proceso de anulación del Kanban.

z

z

El movimiento físico de mercancías todavía no ha tenido lugar...

z

Las mercancías ya se han trasladar a producción...

z

Si deja las mercancías en producción...

Si devuelve las mercancías al almacén...

• Cancele la OT y fije la NT a "tratamiento completo". Cuando se fija el indicador "tratamiento completo", el sistema borra la referencia de la NT y del Kanban. z

Decida si se deben dejar las mercancías en producción o devolverlas al almacén...

Ajuste la cantidad Kanban del container en PP y téngala en cuenta cuando lance la señal de Kanban siguiente para el mismo material. z Confirme la OT en WM. z Fije la NT a "tratamiento completo". z

– Si devuelve las mercancías a la ubicación de procedencia, cancele la OT y fije la NT correspondiente a "tratamiento completo". – Si no puede devolver las mercancías a la ubicación de procedencia, confirme la OT con la cantidad real "0" y contabilícela en otra ubicación utilizando su propio indicador de diferencias. z

z

De esta ubicación, se pueden devolver las mercancías al almacén o utilizarlas para la reposición Kanban siguiente. Fije la NT a "tratamiento completo".

Si se anula una necesidad de transporte para la cual no se ha creado ninguna orden de transporte, el sistema borrará la referencia al Kanban. Se borra el indicador Kanban de la necesidad de transporte. En el Kanban, se anulan el número de necesidad de transporte y el status del contenedor kanban. Además, cuando se borra la necesidad de transporte, se elimina del Kanban la referencia a la reposición solicitada.

Puesta a disposición de material para fabricación repetitiva El picking directo basado en operaciones mediante piezas de picking y piezas de caja presenta los siguientes inconvenientes cuando se utiliza en un entorno de fabricación repetitiva: z

Si se modifica una cantidad de orden repetitiva para la que ya se ha hecho la puesta a disposición del material, es posible que se pierda la información acerca de la cantidad solicitada (por ejemplo, tras una nueva ejecución de MRP o tras realizar modificaciones en la tabla de planificación) y que el material se vuelva a poner a disposición por error.

z

El material siempre se pone a disposición con respecto a las necesidades secundarias de la orden previsional tal como están grabadas en la base de datos. En este nivel, las modificaciones que se realizan en la lista de materiales (LMat) no se tienen en cuenta. Debido a que las LMat se vuelven a

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 182 de 464

desglosar en la toma retroactiva, las diferencias que surgen se dan entre el material puesto a disposición y la cantidad que ha de ser objeto de una toma retroactiva. z

Debido a las posibles desviaciones que se pueden producir entre LMat de órdenes previsionales y la LMat actual, la puesta a disposición de material en WM sólo se puede llevar a cabo en la lista de puesta a disposición de material si las necesidades secundarias se leen desde la base de datos y no están determinadas por el desglose de la LMat.

z

La puesta a disposición de material basada en la cantidad no se puede realizar (por ejemplo, la provisión de cantidades empezadas no se puede llevar a cabo).

Debido a los inconvenientes de la puesta a disposición de material mediante piezas de picking, es necesario que también se ofrezca soporte para la puesta a disposición de material mediante piezas de orden de entrega.

Ventajas de la puesta a disposición de piezas de orden de entrega: z

Las piezas de orden de entrega se pueden suministrar en función de la cantidad. Todas las necesidades secundarias calculadas en la lista de puesta a disposición de material (o en la LMat actual) aparecen como cantidad total para cada material y área de suministro. En este caso, es posible solicitar cantidades empezadas y modificar la fecha y el momento de la provisión de material.

z

La puesta a disposición de material es flexible y se realiza en función de las modificaciones que tienen lugar en la planificación de fabricación y en la LMat.

Para las piezas de orden de entrega, la puesta a disposición de material se realiza en un almacén de WM desde la lista de puesta a disposición de material y en el nivel de gestión de stocks (con almacenes).

Vistas diferentes de la lista de puesta a disposición de material En la vista inicial de la lista de puesta a disposición de material, el sistema examina los componentes individuales de la Gestión de stocks, es decir, los componentes del nivel de almacén. Al calcular la cantidad de las piezas faltantes para los componentes individuales, las necesidades globales de las necesidades secundarias seleccionadas se revisan con respecto al stock de almacén. Las verificaciones de áreas de fabricación del nivel de almacén que se llevan a cabo desde la vista de WM no son lo bastante precisas ya que el almacén normalmente contiene muchas otras áreas de fabricación y áreas de stock para stock reservado/ubicaciones de reposición central. No es necesario disponer de una vista detallada de los stocks de las áreas de suministro individuales para las posiciones de picking ya que la solicitud siempre se realiza para la cantidad de fabricación completa, independientemente del stock que ya se encuentre en la línea de producción. El estado de las piezas de orden de entrega, es decir, de la cantidad que depende de la puesta a disposición del material, es bastante distinto. Las cantidades que se suministran en este estadio se planifican en función de la cantidad que está disponible en el área de suministro en el momento de formular el pedido. El stock se compara con las cantidades necesarias. Se ha integrado una nueva vista en la lista de puestas a disposición de material con el objetivo de permitir una visualización detallada del stock y del estado de la necesidad del almacén WM y, de este modo, poder llevar a cabo de manera selectiva la puesta a disposición de material de WM para las piezas de orden de entrega. La visualización contiene la siguiente información: z

Necesidad total

z

Stock en el nivel de ubicación en almacén de producción

z

Cantidad a emplear para la que ya se ha organizado una provisión (necesidad de transporte)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Cantidad disponible en almacenamiento de provisiones

z

Cantidad resultante que todavía se ha de poner a disposición

Página 183 de 464

En función de los valores que se acaban de indicar, se puede iniciar la puesta a disposición del material en WM.

Selección El hecho de elegir una clase de selección u otra afecta a los tipos de puestas a disposición de material de WM que ofrece soporte para la lista de puesta a disposición de material. Sin embargo, las piezas de picking se pueden poner a disposición a través de órdenes previsionales/líneas de cabecera RS, pero no con la explosión de la lista de materiales actual. Las piezas de orden de entrega, por otra parte, también se pueden poner a disposición si la actual lista de materiales se utiliza para calcular las necesidades secundarias. La puesta a disposición de material de WM a través de órdenes de fabricación no se puede llevar a cabo desde la lista de puesta a disposición de material. Tenga en cuenta las siguientes consideraciones en la siguiente pantalla de selección para selección de acuerdo con las órdenes previsionales/líneas de cabecera RS: En la lista de puesta a disposición de material, el sistema se limita a comparar los stocks actuales con las necesidades determinadas a través de la selección para calcular la cantidad de piezas faltantes. No se efectúa ninguna comprobación dinámica de disponibilidad. Esto es válido en el nivel de almacén de la vista principal así como en el nivel de área de suministro (stock de ubicación) de la vista de la pieza de orden de entrega. Por lo tanto, para obtener una correcta visualización del estado de las piezas faltantes de un componente del almacén o del área de suministro, es necesario procesar simultáneamente todas las necesidades que existen en dicho nivel.

Ejemplo que daría lugar a resultados equivocados z

La primera petición se inicia para una línea de producción determinada y por un período que finaliza el 10 de noviembre. Todas las necesidades secundarias para esta selección dan como resultado una necesidad total de 100 piezas para un componente en concreto. Debido a que no se ha hallado ningún stock en el área de suministro, se solicitará toda la necesidad, en otras palabras, el sistema crea una necesidad de transporte para 100 piezas.

z

Una segunda petición para la misma línea de producción se iniciaría por una selección del período de producción del 11 al 20 de noviembre. En este caso, el sistema calcula una necesidad total de 50 unidades. Debido a que ya se ha creado una necesidad de transporte para 100 unidades de este material, el sistema no creará ningún pedido nuevo. Por lo tanto, esta selección de puesta a disposición de material daría lugar a resultados incorrectos, equivocados. La selección que figura acto seguido sí es correcta: Al acceder a la lista de puesta a disposición de materiales por segunda vez, el segundo pedido debería dejar abierto el inicio del período de producción de modo que se seleccionaran todas las necesidades que figuran hasta el 20 de noviembre. En este momento, la necesidad total es de 150 unidades. Como ya existe una necesidad de transporte de 100 unidades, el sistema debería crear una nueva necesidad para las otras 50 unidades.

Véase también : Puesta a disposición de piezas de orden de entrega para fabricación repetitiva

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 184 de 464

Puesta a disposición de piezas de orden de entrega para fabricación repetitiva Con el objetivo de describir las modificaciones del procedimiento y explicar el proceso de suministro a fabricación de piezas de orden de entrega, empezaremos por la pantalla "Lista de puesta a disposición de material para órdenes previsionales/líneas de cabecera RS" del sistema PP. 1. Seleccione Logística → Producción → Fabricación repetitiva → Puesta a disp.mat. → ListPstaDispMat → Lanzamiento de reposición en el menú SAP. 2. Marque la clase de puesta a disposición Piezas ord.ent. WM y fije los criterios de selección respectivos. A continuación, seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra el resumen colectivo de la lista de puesta a disposición de materiales con la cantidad total de materiales necesarios (en el nivel de almacén) junto a la cantidad faltante que todavía queda por fabricar. Los materiales que son importantes para la puesta a disposición del material en WM aparecen en esta pantalla con un indicador de puesta a disposición de material. 3. Para visualizar las piezas de orden de entrega para tratamiento, seleccione los materiales que presenten el indicador de puesta a disposición de material 3 y seleccione Tratar → Puesta a disp.material WM en la barra de menús. El sistema muestra la ventana de diálogo de puesta a disposición de material WM. Desde esta ventana de diálogo es posible realizar la puesta a disposición de material para piezas de picking y piezas de orden de entrega. Existen tres opciones: • Visualizar • Online (ejecutar en proceso visible) • Fondo (ejecutar en proceso de fondo) Si se selecciona Online y está implicada más de un área de suministro de producción (ASP), el sistema mostrará una segunda ventana de diálogo desde la que se pueden seleccionar una o más ASP. Tras seleccionar las ASP, el sistema muestra una pantalla de resumen para la puesta a disposición de material de WM para las piezas de orden de entrega. En esta pantalla, el sistema muestra las cantidades solicitadas para cada área de suministro de producción (ASP), las cantidades para las que ya se ha creado una necesidad de transporte, la cantidad disponible en la ubicación en almacén de producción y la cantidad en el almacén de provisión para cada uno de los componentes individuales del material. La cantidad que se debe suministrar se puede modificar manualmente. También es posible modificar la información adicional para la creación de la necesidad de transporte, información como el momento y la fecha de la puesta a disposición de materiales. 4. Una vez modificada la cantidad necesaria para que satisfaga sus necesidades, seleccione Puesta a disp. de material WM para dar comienzo a la puesta a disposición de material para la ASP. Para tratar otras ASP, seleccione Tratar → Área suministro sig. Al seleccionar Grabar, todas las transacciones de puesta a disposición de material iniciadas anteriormente también se graban; posteriormente, el sistema regresa a la ventana de diálogo de puesta a disposición de material WM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 185 de 464

Proceso colectivo Utilización La tarea de proceso colectivo permite agrupar varias necesidades de transporte o notas de entrega y procesarlas a la vez. En vez de procesar cada necesidad de transporte o entrega individualmente, se pueden seleccionar estos documentos desde una lista de proceso colectivo y crear órdenes de transporte para dichos documentos mediante una sola transacción. Existen dos posibilidades para poner en práctica el proceso colectivo: 1. Seleccionar entregas o necesidades de transporte de una lista de visualización y crear órdenes de transporte directamente desde la lista de selección. 2. Combinar entregas y necesidades de transporte, asignarlas a un número de referencia y crear las órdenes de transporte para dicho número de referencia. Esta función utiliza fichas y table controls en la mayoría de las pantallas de proceso colectivo. Para la asignación de los números de referencia y del proceso colectivo tanto para entregas como para necesidades de transporte, hay tres fichas: z z z

Entradas a asignar Entradas asignadas Entradas procesadas

La manera de marcar posiciones para procesar necesidades de transporte y entregas se describe en los temas de procedimiento correspondientes. Además, las pantallas siguientes que enumeran las órdenes de transporte creadas y las pantallas detalladas así como las funciones (Iniciar proceso colectivo y Liberar/Imprimir números de referencia) también incluyen table controls.

Ventajas El proceso colectivo presenta las siguientes ventajas: 1. 2. 3. 4.

Diferenciación de transacciones de almacén similares. Creación más rápida de órdenes de transporte. Optimización de movimientos del almacén. Supervisión global de transacciones de movimientos.

Utilización de la lista de visualización Para llevar a cabo este proceso, utilice la tarea normal de almacenamiento para visualizar una lista de las necesidades de transporte abiertas. Posteriormente, seleccione las necesidades de transporte que desee seleccionar y cree las órdenes de transporte directamente desde la pantalla de visualización de necesidades de transporte.

Utilización de números de referencia Los números de referencia sirven para agrupar diversas necesidades de transporte o entregas. Existe la posibilidad de iniciar inmediatamente el proceso colectivo mediante el número de referencia para crear órdenes de transporte, o bien procesarlas juntas posteriormente. El proceso colectivo mediante números de referencia es un proceso de cuatro pasos:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

1. 2. 3. 4.

Página 186 de 464

Seleccione las necesidades de transporte o entregas y asígnelas a un número de referencia. Inicie el proceso colectivo y cree las órdenes de transporte utilizando el número de referencia. Libere el número de referencia para la impresión (o la transmisión a un sistema externo). Confirme el número de referencia.

Selección de NT para proceso colectivo Utilización de la tarea de visualización para necesidades de transporte Al visualizar una lista de necesidades de transporte, se pueden seleccionar una o más necesidades de transporte de la lista e iniciar el proceso para crear órdenes de transporte. Véase Visualización de necesidades de transporte para obtener una descripción completa acerca de cómo visualizar y seleccionar necesidades de transporte. Para este tipo de tratamiento, seleccione Entorno → Crear OT en proceso fondo en la pantalla de visualización de necesidades de transporte. El sistema informará al usuario del estado de tratamiento de la orden de transporte.

Asignación de un número de referencia Para asignar un número de referencia para procesar un grupo de necesidades de transporte: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Efectuar picking → Grupo de necesidades de transporte → Crear en el menú SAP. 2. Como mínimo, debe introducir el número de almacén. Para continuar, seleccione Pasar a → Visual.lista.

Si se acepta el valor propuesto por el sistema * para el campo de datos Clase de transporte, el sistema muestra la información resumida acerca de las necesidades de transporte abiertas. Sin embargo, en esta pantalla todavía no se puede seleccionar ninguna necesidad de transporte. En este caso, se puede marcar Selección nueva para introducir una clase de transporte. En la pantalla preparatoria, el sistema muestra tres fichas. La ficha Entradas a asignar muestra información total sobre las necesidades de transporte y posiciones abiertas, agrupadas por clase de movimiento.

Los pulsadores de la parte inferior de las pantallas preparatorias de proceso colectivo se utilizan para manipular entradas en cada una de las fichas. 3. Para seleccionar un grupo de posiciones de necesidad de transporte, marque las líneas con las clases de movimiento deseadas y seleccione Calcular. El sistema copia los valores de las líneas marcadas en los campos de la columna Marcado. En estos campos, también se pueden introducir valores manualmente. Para las entradas manuales, el sistema selecciona aleatoriamente posiciones de la clase de movimiento para procesar.

También se puede hacer doble clic en una entrada para visualizar y marcar necesidades de transporte individuales para un número de referencia. En la lista detallada que aparece, se puede marcar una

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 187 de 464

cabecera de columna y clasificar las entradas de esa columna en orden ascendente o descendente. Aquí, se puede marcar entradas y seleccionar INTRO para seleccionar posiciones a procesar. 4. Para crear el número de referencia, seleccione Grupo → Asignar o Grupo → Asignar e iniciar en la barra de menús. El sistema muestra una ventana de diálogo en la que se puede introducir una descripción del número de referencia.

Es posible especificar un número de referencia externo o permitir que el sistema asigne un número de referencia internamente. Si se decide introducir un número de referencia externo, se debe introducir en la segunda línea de la ventana de diálogo bajo la descripción. El sistema verifica si el número de referencia especificado es válido. No se permiten números de referencia externos si: • El número está en el futuro de un rango de números para números de referencia • El número ya se ha creado en la tabla de números de referencia • El número está en el futuro del rango actual de números 5. Introduzca la descripción (y el número de referencia externa si los desea) y seleccione Continuar o pulse INTRO . El sistema desplaza el número de referencia que se acaba de crear a la ficha Entradas asignadas 6. Llegado este punto hay tres opciones: a. Finalizar la tarea de asignación seleccionando Back. Más tarde, puede crear órdenes de transporte para el número de referencia. (Véase Creación de órdenes de transporte para un número de referencia.) b. Puede crear las órdenes de transporte en la ficha Entradas asignadas seleccionando Pasar a → Iniciar proceso colectivo. El sistema muestra una ventana con el número de referencia y la descripción que se le ha asignado. c. Puede borrar el número de referencia seleccionando Grupo → Borrar. Si borra el número de referencia para una entrada, estas posiciones se devuelven al pool con entradas que se deben asignar. Entonces puede reasignar estas posiciones a un nuevo número de referencia. 7. En caso de que se hubiese iniciado el proceso colectivo, seleccione el número de referencia apropiado y seleccione Seleccionar. El sistema muestra la pantalla de resultados por totales y emite un mensaje que indica que se han creado las órdenes de transporte. En esta pantalla, si se selecciona Vis.info detallada, el sistema muestra una lista de todos los documentos originales y de toda la información sobre órdenes de transporte creadas. Si se producen errores, el sistema mostrará un texto de error y ofrecerá la posibilidad de corregir el error y de crear órdenes de transporte para la necesidad de transporte.

Selección de entregas para proceso colectivo

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 188 de 464

Al igual que sucedía con las necesidades de transporte, es posible crear de una sola vez órdenes de transporte para diversas entregas mediante el proceso colectivo. Este procedimiento es muy similar al del proceso colectivo de necesidades de transporte. Este procedimiento se describe de modo detallado en la sección de Selección de necesidades de transporte para procesos colectivos. Para realizar el proceso se deben agrupar diversas entregas y asignarles un número de referencia. A continuación se crean las órdenes de transporte y se imprimen los documentos relacionados con ayuda del número de referencia. Para seleccionar las entregas que desee agrupar utilizando un número de referencia, seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Efectuar picking → Fases de picking → Crear → Mediante monitor entrega de salida en el menú SAP. En la pantalla preparatoria para agrupar entregas, dispone de tres opciones para seleccionar los datos de picking: z z z

Sólo picking sin WM Sólo picking WM Ambas clases de picking

También se pueden seleccionar entregas que pertenecen a un grupo SD para el proceso colectivo introduciendo el número de referencia en el campo Grupo en Datos doc.

Informe modelo: Selección de proceso colectivo Objetivo Se puede utilizar el informe RLSAMM01 como informe modelo para seleccionar entregas para el proceso colectivo en la gestión de almacenes (WM). Se define para el proceso visible y el proceso de fondo. En la versión estándar de SAP es posible seleccionar entregas o necesidades de transporte para proceso colectivo mediante transacciones online. Sin embargo, este tipo de acción se debería ejecutar en proceso de fondo. Las entregas o necesidades de transporte deberían seleccionarse en función de determinados criterios y distribuirse según diferentes algoritmos entre números de referencia sin necesidad de que deba intervenir el usuario final. Los criterios para proceder a la selección y la distribución pueden variar considerablemente en función del cliente. Por este motivo, se debería utilizar RLSAMM01 como base para crear el informe propio que contenga criterios definidos por el usuario.

El informe trata las entregas y necesidades de transporte seleccionadas en el proceso de fondo. Se lleva a cabo en varios pasos que se describen más detalladamente en la documentación online del informe. ¿Cuándo es preciso utilizar este informe? El informe RLSAMM01 se ha desarrollado para dar respuesta a las necesidades individuales que no siempre podía satisfacer la versión estándar de SAP. Se debería utilizar este informe como modelo para el tratamiento, específico de clientes potenciales, de entregas seleccionadas para el proceso colectivo. El módulo de funciones L_REF_CREATE está disponible para crear realmente la tarea de proceso colectivo. Este módulo de funciones también está disponible para uso externo. Véase también:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 189 de 464

Módulos de funciones y exits de cliente en WM

Creación de órdenes de transporte para un número de referencia Para crear órdenes de transporte para necesidades de transporte o entregas que se han agrupado con un número de referencia, efectúe los siguientes pasos: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Picking → Crear orden de transporte → para grupo en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén, el número de referencia y la clase de documento de referencia. 3. Seleccione Iniciar proceso colectivo. Si no se ha indicado un número de referencia o una clase de documento de referencia, el sistema propondrá la clase de documento de referencia en la pantalla siguiente. Marque una clase de documento de referencia y seleccione Números de referencia. Si se ha indicado un número de referencia, el sistema mostrará una lista de los números de referencia disponibles para entregas y necesidades de transporte. 4. Marque uno o varios números de referencia y seleccione Iniciar proceso colectivo. El sistema muestra tres fichas: – Pool de trabajo activo. – Posiciones inactivas. – Posiciones procesadas. Cuando se creen órdenes de transporte para números de referencia, el sistema tendrá en cuenta todas las posiciones de la columna Cantidad seleccionada en el Pool de trabajo activo. Si desea procesar determinadas posiciones más adelante, puede desplazar las posiciones respectivas a la lista Posiciones inactivas marcando las posiciones y seleccionando a continuación Inactivo. En la ficha Posiciones procesadas, aparece una lista de las posiciones para las cuales ya se ha creado una orden de transporte durante la actividad de tratamiento actual. 5. Para crear órdenes de transporte para números de referencia en el pool de trabajo activo, existen varias opciones en la pantalla de resumen, según la clase de movimiento. Marque la opción de menú correspondiente como – Crear una posición de orden de transporte. – Visualizar stocks.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 190 de 464

– Visualizar o modificar la secuencia de determinación de tipo de almacén. 6. Para finalizar la operación, seleccione Orden de transporte → Contabilizar. Cuando el sistema ha procesado completamente el número de referencia, muestra la pantalla de resultados por totales. 7. Para visualizar información detallada sobre el número de referencia, marque la línea respectiva y seleccione Pasar a → Visualizar detalles.

Liberación de números de referencia En cuanto haya asignado entregas o necesidades de transporte a un número de referencia, podrá liberar números de referencia más adelante. Cuando se libera un número de referencia pueden suceder dos cosas: z

El sistema imprime los documentos de orden de transporte.

z

Según la configuración, el sistema inicia una orden para que se envíen registros de comunicación a una unidad de control de almacén. (Véase la sección Envío de registros de comunicación a una unidad de control de almacén a continuación.)

Impresión de documentos de orden de transporte desde una lista de proceso colectivo Para imprimir documentos de órdenes de transporte de una lista de proceso colectivo, seleccione Orden transp. → Proceso colectivo → Liberar/Imprimir en la barra de menús de WM. Puede suceder que, en algunas ocasiones, se desee crear órdenes de transporte utilizando la función de proceso colectivo y postergar para otro momento la impresión de los documentos de las mismas. La condición previa para utilizar esta opción es haber establecido los parámetros de impresión para listas de picking de manera que los documentos no se impriman justo después de que se creen las órdenes de transporte. Para reimprimir listas de picking existentes que se han liberado e impreso anteriormente, seleccione en la barra de menús de WM Orden transp. → Imprimir → Lista pick.(reimpresión). Véase también : Impresión de órdenes de transporte y etiquetas

Envío de registros de comunicación a una unidad de control de almacén La liberación de registros de comunicación para una unidad de control del almacén (WCU) se realiza tal como se describe a continuación: 1. Cuando el sistema crea órdenes de transporte para proceso colectivo (mediante un número de referencia), cada posición de orden de transporte creada para una WCU se envía en forma de documento intermedio (IDOC) a una WCU. 2. Cuando se libera un número de referencia, el sistema también envía un "registro de liberación" en forma de IDOC a todas las WCU que se ven afectadas por el número de referencia. Una vez enviado el registro de comunicación ya puede empezar la gestión de las órdenes de transporte de la lista de proceso colectivo. Para obtener más información sobre el proceso de definición de WM para que interactúe con un sistema de almacenamiento y puesta a disposición automatizado, véase Sistemas de almacenamiento automatizado.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 191 de 464

Confirmación de OT para un número de referencia Para confirmar un grupo de órdenes de transporte creadas a partir de necesidades de transporte o de entregas asignadas a un número de referencia, lleve a cabo estos pasos: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías para entrega entrante → Entrada en stock → Confirmar orden transporte → Tratamiento colectivo en el menú SAP. 2. Introduzca el número de almacén, el número de referencia (o un rango de números de referencia) en la pantalla inicial y, a continuación, seleccione Programa → Ejecutar. Véase también : Confirmación de las órdenes de transporte

Tratamiento parcial de NT y entregas Existe la posibilidad de determinar si las cantidades de stock de una necesidad de transporte o de una entrega se han de tratar parcialmente cuando el sistema crea órdenes de transporte durante la tarea de proceso colectivo. Para realizar el proceso colectivo, existe la posibilidad de llamar dos funciones desde la pantalla final: z

Si el sistema no puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte o para una entrega durante la ejecución en proceso de fondo, es posible acceder posteriormente a la gestión o tratamiento de las órdenes de transporte para documentos de referencia seleccionados desde el proceso visible.

z

Desde la pantalla de información detallada también se puede borrar una necesidad de transporte o una entrega de un número de referencia.

Para que sea posible realizar el proceso parcial al ejecutar el proceso colectivo, consulte la documentación de la IMG de Gestión de almacenes.

Análisis de números de referencia El sistema de Gestión de almacenes proporciona un análisis de números de referencia con respecto al grado en que se han procesado.

Procedimiento Para acceder a este informe de análisis 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Tratamiento colectivo → Análisis grupos en el menú SAP. 2. Como mínimo, introduzca el número de almacén y la fecha de creación en la pantalla inicial y

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 192 de 464

seleccione Programa → Ejecutar. WM analiza los números de referencia asignados a necesidades de transporte y entregas desde las siguientes perspectivas: • Números de referencia recién creados. • Números de referencia activos existentes. • Números de referencias completamente procesados por órdenes de transporte. • Números de referencia liberados o impresos. • Cantidad total de números de referencia. • Información sobre órdenes de transporte abiertas. 3. Sitúe el cursor en un valor de uno de los campos de matriz y seleccione Pasar a → Resumen grupos. El sistema muestra la pantalla Resumen selectivo para números de referencia asociados con la selección efectuada. En este momento existen varias opciones. Se puede { {

{ { {

Visualizar los documentos de referencia en el número de referencia. Visualizar las órdenes de transporte asociadas con el número de referencia (si se ha creado alguna). Iniciar el proceso colectivo para el número de referencia. Liberar/imprimir la lista de picking colectiva. Visualizar el informe de progreso de picking.

Informe de progreso de picking Esta función permite supervisar el progreso del picking en el almacén. Proporciona una lista de datos como resumen conciso del status del picking de stock para órdenes de transporte de un número de referencia (fase). Para ejecutar el informe de progreso de picking: 1. Marque un número de referencia en la pantalla Resumen selectivo y seleccione Pasar a → Actualiz.picking.

También se puede acceder a este informe desde la barra de menús de Expedición (Logística → Ventas → Expedición → Picking → Fases de picking → Monitor). 2. Introduzca los criterios de informe en la pantalla inicial y seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra la lista de progreso de picking. Si selecciona una matriz de tabla y selecciona Pasar a → Visual.OT pendientes, se puede bifurcar a una pantalla de posiciones de OT y procesarlas (confirmarlas) desde este informe.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 193 de 464

Para obtener una descripción completa de esta función, véase la documentación sobre el informe RLLT2900.

Picking de dos etapas Utilización El picking de dos etapas consta de dos pasos independientes. En el primero de ellos, se efectúa el picking de toda la cantidad de materiales que sean necesarios para satisfacer los pedidos (diversas entregas o necesidades de transporte). El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos de modo que cada uno se ajuste a la necesidad correspondiente. El picking de dos etapa s se puede utilizar para tomar materiales para entregas y para necesidades de transporte.

El picking de dos etapa s incluye tres procesos distintos: z

Toma de materiales Durante el proceso de toma de materiales, la cantidad acumulada de cada material necesario para los documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte) es objeto de picking desde almacenes de bloque o almacenes caóticos y, posteriormente, se transporta al área de almacenamiento intermedia.

z

Reparto Durante el proceso de asignación o reparto, las cantidades acumuladas de materiales se dividen para satisfacer las necesidades individuales de los documentos de referencia y se distribuyen a las áreas de salida de mercancías apropiadas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 194 de 464

Picking directo El picking directo se lleva a cabo cuando el picking de dos etapas depende del material (definido en el maestro de materiales). En otras palabras, parte del material es objeto de un proceso de picking de dos etapas y otra parte del material es objeto de un proceso de picking directo desde el almacén.

Condiciones previas Antes de utilizar la función del picking de 2 etapa s, deberá activarla y definir los parámetros de control de la aplicación del Customizing. Para activar el picking de dos etapa s para entregas, consulte la documentación de la IMG de Gestión de almacenes que encontrará en Interfases → Expedición → Picking en dos etapas. Para activar el picking de dos etapa s para necesidades de transporte, defina los datos de control en Actividades → Transportes → Instalar picking de 2 etapas para necesidades de transporte.

Características z

El picking de dos etapas también se puede activar de manera independiente para entregas y necesidades de transporte. También es posible activar el picking de dos etapas para cada material por separado. Para llevar a cabo este picking "en función del material" es preciso definir en el registro maestro de materiales si el picking se va a efectuar directamente del almacén o si, por el contrario, se realizará mediante el proceso de dos etapas.

z

La relevancia para el picking de dos etapas queda determinada en el momento en el que el sistema genera los documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte). El sistema marcará las posiciones relevantes en los documentos de referencia en función de la relevancia determinada.

z

El proceso de picking de dos etapas se ha desarrollado tomando como punto de partida el número de referencia. El número de referencia sirve como instrumento para combinar diversos documentos de referencia que se deben procesar mediante un proceso de picking simple. El número de referencia permite que el sistema acumule cantidades para cada material que es preciso eliminar. El número de referencia también puede servir para asignar materiales a los pedidos individuales para cuando sean objeto de un proceso colectivo. Por último, el número de referencia también permite llevar a cabo otras funciones asociadas con el mismo como, por ejemplo, la impresión y la confirmación.

z

Tras haber creado asignado los documentos de referencia a un número de referencia, es posible incidir sobre la relevancia en el nivel de material y del documento de referencia. Por otra parte, los clientes pueden volver a definir las características de su proceso de picking de dos etapas a través del exit de cliente MWM2S001.

z

El picking de dos etapas presenta las siguientes funciones: {

{ {

z

Tras crear el número de referencia, es posible visualizar la relevancia de dos etapas de materiales del número de referencia. Es posible incidir de modo manual sobre la relevancia de las dos etapas de cada material de un número de referencia mediante la función de actualización (Orden transp. → Picking en 2 etapas → Determinar de nuevo). El exit de cliente (MWM2S001) se puede activar desde esta función. El sistema genera órdenes de transporte mediante un número de referencia para eliminar las cantidades acumuladas de material. Mediante las funciones de evaluación es posible analizar números de referencia relevantes para el picking de dos etapas.

El picking de dos etapas está incorporado en las siguientes funciones: {

Modificar o volver a determinar manualmente la relevancia de materiales para el picking de dos etapas al crear el número de referencia.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

{

Página 195 de 464

Imprimir o confirmar el número de referencia, momento en el que se pueden seleccionar los pasos individuales que conforman el picking de dos etapas.

Proceso de picking de dos etapas Objetivo Utilizar este método de picking supone optimizar el proceso de picking. Este método de picking es especialmente útil cuando se toman grandes cantidades de material para el picking orientado al proceso como, por ejemplo, las etapas de picking o el picking para transporte.

Ventajas Las ventajas que ofrece el proceso de picking de dos etapas son las siguientes: 1. Las cantidades totales de material necesario se toman en el primer paso. En consecuencia se optimiza la salida de materiales del almacén para necesidades individuales (entregas y necesidades de transporte). Gracias a la posibilidad de poder tomar unidades de almacén completas o mayores cantidades de material de las ubicaciones, se reduce el número total de pickings que es necesario efectuar. 2. El picking de dos etapas permite optimizar el picking al utilizar una estrategia de picking basada en la cantidad (estrategia M). 3. Debido a que el picking y la asignación son dos procesos completamente separados, también es posible confirmarlos por separado. 4. También es posible controlar cada paso del picking de dos etapas en cada momento y de manera detallada. El picking en dos etapas se lleva a cabo como un procedimiento en dos etapas. El picking y la asignación de la cantidad total a las necesidades individuales tienen lugar en dos pasos separados. En el primer paso se toma del almacén la cantidad total de uno o varios materiales, se traslada al área de almacenamiento intermedio y se confirma. El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos a las distintas necesidades. A continuación se confirman las órdenes de transporte una por una.

Flujo de procesos 1. Asignar documentos de referencia (necesidades de transporte o entregas) a números de referencia. 2. Realizar el primer paso (picking) Tomar los materiales designados para el picking de dos etapas del almacén de estanterías o de provisiones. 3. Confirmar la orden de transporte de toma. 4. Realizar el segundo paso. La manera de realizar el segundo paso depende del trabajo en curso del almacén. Véase también: Método de trabajo 1: Entrega a mercancías Método de trabajo 2: Mercancías a entrega

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 196 de 464

Método de trabajo 1: Entrega a mercancías Cuando se realiza el picking según el método "Entrega a mercancías", las necesidades individuales se construyen en función de las cantidades de material que se han puesto a disposición tras la toma de materiales. En otras palabras, una vez que con el paso de toma de material se han transportado las cantidades totales necesarias desde el almacén hasta el área de almacenamiento intermedio, los materiales se toman del área intermedia. La asignación, el picking real para las necesidades individuales, no se puede iniciar hasta que no se hayan puesto a disposición en el área de almacenamiento intermedio todos los materiales que se han de tomar. El sistema ofrece soporte para los dos siguientes tipos de asignación: z z

Picking para necesidades individuales Picking para diversas necesidades

Picking para necesidades individuales Al realizar el picking para necesidades individuales, se toman materiales para cada necesidad (entrega o necesidad de transporte) por separado. La base de este proceso es una lista de picking generada cuando el sistema crea una orden de transporte para entrega. Las órdenes de transporte se crean individualmente para cada necesidad, o como parte de un proceso colectivo. Las listas de picking de cada necesidad (documentos de orden de transporte) se deben imprimir siempre.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 197 de 464

En caso de que todo el conjunto del proceso de picking lo lleve a cabo un único picker, solamente se necesita una lista de picking. Sin embargo, si la asignación y el picking directo se llevan a cabo en dos procesos de picking independientes, se necesitan listas de picking para cada uno de los procesos. A tal efecto, se puede utilizar la partición de órdenes de transporte para generar órdenes de transporte independientes y listas de picking. En estos casos, también es posible confirmar por separado órdenes de transporte para asignación y para picking directo.

Picking para diversas necesidades Al tomar material para diversas necesidades, el picking de todas las necesidades (entregas/necesidades de transporte) asignadas a un número de referencia se realiza mediante un único proceso. En este proceso, sólo se necesita una lista de picking por cada número de referencia. El sistema genera la lista de picking de las órdenes de transporte creadas mediante el proceso colectivo para un número de referencia. Gracias a los distintos criterios de selección de esta función se puede optimizar el picking y, además, se pueden clasificar como corresponda las posiciones de entrega individuales de la lista de picking.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 198 de 464

En este caso, también es posible realizar todo el proceso de picking con una sola lista de picking o dividirlo para la asignación y el picking directo. Si los procesos se llevan a cabo por separado, es necesario imprimir las listas de picking también por separado a la hora de realizar la asignación y el picking directo. Al realizar este proceso también es posible confirmar las órdenes de transporte de cada uno de los dos pasos por separado.

Para el stock que ya está ubicado en el área de almacenamiento existe la opción de utilizar la función normal de proceso colectivo o bien el proceso de picking de dos etapas.

Método de trabajo 2: Mercancías a entrega Al utilizar el método de trabajo "Entrega de mercancías", la cantidad utilizada durante la etapa de salida se asigna a las necesidades individuales (necesidades de entregas o transporte).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 199 de 464

Mediante este método, el picking se efectúa separadamente para la distribución y el picking directo. Para este método, también son necesarias dos listas de picking individuales. La distribución se basa en los materiales, es decir, la cantidad total de un material se asigna a las necesidades correspondientes. Cuando se efectúe la distribución, el sistema deberá haber creado previamente las órdenes de transporte relativas a todas las necesidades en un número de referencia. La lista de picking deberá clasificarse según el número de material. En consecuencia, esto significa que el sistema deberá crear órdenes de transporte mediante un proceso colectivo.

Si la distribución de un material se considera un proceso de picking, no podrá confirmarse explícitamente. Dicho proceso no puede describirse como una orden de transporte. En su lugar, aparece a modo de proceso individual dentro de la lista de picking, aunque no se calcula como documento en el sistema.

Cómo efectuar el picking en dos etapas Requisitos Antes de utilizar la función del picking de 2 etapas, deberá activarla y definir los parámetros de control de la aplicación de Customizing.

Procedimiento

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 200 de 464

Mediante el método del picking de dos etapas, se puede efectuar el picking de materiales tanto en las entregas como en las necesidades de transporte (documentos de referencia). No obstante, el picking de dos etapas sólo se puede efectuar si el documento de referencia se asigna a un número de referencia.

Para demostrar el funcionamiento de esto en el sistema, a continuación se describe el procedimiento manual utilizando las entregas como documentos de referencia. Estas instrucciones son válidas para las entregas como para las necesidades de transporte.

Para las entregas, se pueden crear órdenes de transporte para seleccionar materiales directamente del almacén utilizando el procedimiento normal (Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida →Picking → Crear orden de transporte → Documento individual). Sin embargo, si esto se aplica a una entrega que contiene un material designado para el picking de dos etapas, desaparecerá la relevancia de dicho picking para estos materiales. 1. La selección de entregas para el picking en dos etapas se realiza marcando lo siguiente en el menú de SAP: Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.otras operaciones → Picking → Crear orden de transporte → mediante toma picking en dos fases. La información relativa a los materiales designados para el picking de dos etapas se encuentra disponible en el sistema, en todos los lugares en que se puedan asignar números de referencia. 2. Para asignar entregas a un número de referencia, marque lo siguiente en el menú SAP: Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Picking → Fases de picking → Crear → mediante monitor entrega de salida .

(En tratamiento)

El sistema muestra una ventana de diálogo que suministra diversas opciones para el tratamiento de datos mediante el picking de dos etapas. Esta ventana sólo aparece si se ha activado el picking de dos etapas en Customizing. Desde esta ventana de diálogo se puede acceder a diversas opciones. • Si el campo Relevancia se deja en blanco (2 etapas no relevante), no se efectuará el picking de materiales mediante el proceso de picking en dos etapas. • Si selecciona No definir (valor de propuesta), el sistema dejará la relevancia de dos etapas tal como estaba en las entregas en el momento de creación.

En cada documento de referencia, existe información que indica si el picking debe efectuarse en dos etapas. • Si selecciona Fondo, se volverá a determinar la relevancia de dos etapas. Si se producen modificaciones en la relevancia de dos etapas relativa a los materiales entre el momento de creación de las entregas (necesidades de transporte) y la visualización de esta pantalla, el número de referencia tendrá en cuenta dichas modificaciones.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 201 de 464

• Si selecciona Visible, se puede redefinir la relevancia de dos etapas para este número de referencia. El sistema emite el número de referencia y una nueva ventana muestra los materiales y el status de la relevancia de dos etapas. En esta ventana se encuentran disponibles diversas opciones. Se puede – Activar o desactivar la relevancia del picking en dos etapas para un material determinado. Por ejemplo, se puede asignar el proceso de picking en dos etapas a todos los materiales del número de referencia incluso si uno de los materiales no se incluye en esta clase de picking. – Determinar nuevamente el picking de dos etapas; el sistema verifica la relevancia de dos etapas definida en los registros maestros de materiales y fija todos los materiales en su status correspondiente. – Haga doble clic en cualquier campo de cantidad para visualizar los números de entrega asignados a este número de referencia e información adicional. En esta segunda ventana de diálogo, se puede - Modificar la relevancia de cada entrega para el picking en dos etapas. - Seleccionar cada entrega individualmente para visualizar los detalles de la misma. - Seleccionar las posiciones de la entrega para ver los detalles adicionales. – Utilizar el list viewer para diseñar la visualización de datos en pantalla. – Clasificar los materiales del número de referencia en orden ascendente o descendente. – Visualizar un log relacionado con los datos incorrectos de los documentos de referencia.

En la versión estándar, o todas las posiciones son relevantes para el picking de dos etapas o bien se define la relevancia del picking de dos etapas en el registro maestro de materiales. En la mayoría de los casos, el sistema registra la relevancia del picking de dos etapas para un material al asignar los documentos de referencia a un número de referencia. Si esto no satisface sus necesidades, también cuenta con la opción de definir los parámetros de control propios mediante el exit de cliente MWM2S001. En caso necesario, se puede volver a definir la relevancia de los documentos de referencia o los materiales asignados a un número de referencia seleccionando Orden transp.→ Picking en 2 etapas → Determinar de nuevo. El único momento en que es preciso definir nuevamente el picking en dos etapas tiene lugar cuando se utiliza un exit de cliente con parámetros diferentes a los definidos en el sistema. 1. Para iniciar la primera etapa del picking en dos etapas, seleccione Picking en dos etapas → Iniciar toma picking 2 niveles en la barra de menús de WM.

La clase de movimiento 850 (en la versión estándar) se toma de la tabla Customizing. También se puede introducir una clase de movimiento manualmente. Es importante definir la Estrategia R para las estrategias de entrada en stock y de salida de stock en el registro del tipo de almacén intermedio utilizado para la puesta a disposición de los

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 202 de 464

materiales durante el picking en dos etapas. La Estrategia R utiliza el número de referencia como ubicación dinámica a efectos de movimiento. (Con este objetivo, también se puede definir una ubicación específica en la clase de movimiento). Asimismo, se puede utilizar una clase de ubicación fija o una ubicación en almacén abierto en función de cómo desee gestionar este proceso en su almacén. 2. Tras completar la primera etapa y trasladar los materiales relevantes para el picking en dos etapas al área de puesta a disposición intermedia, tiene dos posibilidades de ejecutar la segunda etapa: z

z

La función de proceso colectivo puede iniciarse con el fin de crear órdenes de transporte para el número de referencia y trasladarlas inmediatamente al área de salida de mercancías correspondiente mediante dicho proceso. (Orden transp. → Picking en 2 etapas → Asignación/Picking directo → Iniciar número de referencia). Al liberar el número de referencia (Orden transp. → Picking en 2 fases → Asignación/Picking directo → Liberar / Imprimir), se puede seleccionar Asignación o Picking directo individualmente en una ventana de diálogo para trasladar los materiales para la segunda etapa. También se puede imprimir desde esta opción.

Resultado Para el proceso colectivo, el sistema crea las órdenes de transporte al mismo tiempo, aunque pueden confirmarse individualmente (por ejemplo, mediante 2 ó 3 responsables del picking). Si resulta ventajoso para la empresa, los materiales de los números de referencia pueden liberarse individualmente. z

Clave de subdivisión. { {

z

De los materiales a un responsable del picking en el área de puesta a disposición intermedia 200. A un subsistema.

Directo. {

Del almacén de estanterías al área de salida de mercancías.

Utilizar la herramienta de análisis en picking 2 etapas Requisitos La herramienta de análisis en el picking de dos etapas utiliza iconos de semáforos para visualizar el status de los números de referencia. Antes de poder utilizar esta herramienta, deberá haber asignado los documentos de referencia (necesidades de entrega o transporte) a un número de referencia.

Procedimiento Para llamar la herramienta de análisis de picking de dos etapas, seleccione Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Tratamiento colectivo → Análisis grupos en el menú SAP.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 203 de 464

Si selecciona Analizar → Picking en 2 fases, el sistema pasa directamente a la pantalla de status. Desde la función de análisis, se pueden ejecutar varias funciones relacionadas con los números de referencia asociados al picking en dos etapas. Se puede z

Crear, visualizar y confirmar las órdenes de transporte.

z

Liberar números de referencia para el proceso colectivo.

z

Definir nuevamente la relevancia de los materiales para el picking en dos etapas.

z

Visualizar la información de un número de referencia.

Bestandsfindung Verwendung Mit der Bestandsfindung können Sie auf der Grundlage vorgegebener Customizingeinstellungen Strategien für die Materialentnahme bei Warenausgängen und Umlagerungen einsetzen. Dabei ermittelt das System ausgehend vom erfaßten Materialbedarf, in welcher Reihenfolge aus welchen Lagertypen und aus welchen Beständen das gewünschte Material entnommen werden soll. Die Bestandsfindung ermöglicht es Ihnen, bei der Transportauftragserstellung Warenbestände aus unterschiedlichen Bestandskategorien zu ermitteln. Damit können Sie z. B. in Ihrem Lager sowohl nach eigenem Bestand als auch nach Konsignationsbestand suchen.

Integration Wenn Sie die Bestandsfindung aus der Komponente Bestandsführung (MM-IM) mit der Lagertypfindung der Lagerverwaltung (LE-WM) kombinieren, legen Sie fest, wie das Warehouse-Management-System (WMS) die von der Bestandsfindung ermittelte Entnahmereihenfolge mit den eigenen Auslagerungsstrategien verknüpft.

Voraussetzungen Um mit der Bestandsfindung arbeiten zu können, nehmen Sie die folgenden Einstellungen vor: z

z z

Sie legen im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsführung und Inventur → Bestandsfindung → Strategie für die Bestandsfindung definieren eine anwendungsübergreifende Strategie für die Bestandsfindung fest, nach der das System die Bestände abbauen soll. Sie bestimmen jede Strategie eindeutig auf Werksebene anhand einer Bestandsfindungsgruppe und einer Bestandsfindungsregel. Siehe Anlegen von Bestandsfindungsstrategien. Sie ordnen dem betroffenen Material im Materialstammsatz eine Bestandsfindungsgruppe zu. Im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsführung und Inventur → Bestandsfindung → Bestandsfindungsregel in den Anwendungen zuordnen → Lagerverwaltung ordnen Sie die Bestandsfindungsregel der Anwendung Lagerverwaltung zu.

Funktionsumfang Sie können die folgenden Bestandsfindungsstrategien festlegen: z

WMS dominiert

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 204 de 464

Das Warehouse-Management-System WMS lagert unabhängig von der Bestandskategorie der Materialien die erforderlichen Mengen aus und berücksichtigt dabei nur die im WMS definierte Auslagerungsstrategie (z. B. FIFO). In diesem Fall wird das älteste Quant ausgelagert, unabhängig davon, ob es sich dabei um eigenen oder Konsignationsbestand handelt. z

WMS-Lagertypfindung dominiert Das WMS berücksichtigt bei der Auslagerung zunächst die in der Auslagerungsreihenfolge angegebenen Lagertypen. Dabei entscheidet innerhalb der einzelnen Lagertypen die Bestandsfindungsstrategie, welche Quants zur Auslagerung herangezogen werden.

Gemäß der Lagertypsuchreihenfolge soll die Ware aus dem Hochregallager ausgelagert werden. Innerhalb dieses Lagertyps bestimmt die Bestandsfindungsstrategie, daß zunächst Material aus Konsignationsbestand für die Auslagerung bereitgestellt werden soll. Falls solcher Bestand nicht vorhanden ist oder nicht ausreicht, soll gemäß der Bestandsfindungsstrategie eigener Bestand ausgelagert werden. z

Bestandsfindung dominiert Das WMS berücksichtigt bei der Auslagerung zunächst die Bestandskategorien, die gemäß der Bestandsfindungsstrategie für die Auslagerung vorgesehen sind. Dabei durchsucht das System alle Lagertypen der Auslagerungsreihenfolge nach entsprechendem Bestand an der gesuchten Bestandskategorie.

Gemäß der Bestandsfindungsstrategie soll zuerst Konsignationsbestand des Lieferanten X und danach eigener Bestand ausgelagert werden. Das System durchsucht dabei alle Lagertypen der Auslagerungssuchreihenfolge (z. B. 1. Hochregallager, 2. Blocklager, 3. Kleinteilelager). Wenn kein Konsignationsbestand vorhanden sein sollte, sucht das System anschließend in den Lagertypen der Auslagerungssuchreihenfolge nach eigenem Bestand.

Interfase WM con Gestión de calidad Esta sección contiene los siguientes temas: Funcionamiento del proceso de interfase QM Ejemplos: Toma de decisión de empleo Búsqueda de un lote de inspección en el almacén Ejemplos y sugerencias para la entrada de stock en control de calidad

Funcionamiento del proceso de interfase QM La interfase de la aplicación Gestión de almacenes (WM) con el componente Gestión de calidad (QM) permite a los responsables de almacén gestionar y localizar los lotes de inspección que se encuentran en el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 205 de 464

Los principales procesos de la interfase entre WM y QM funcionan de la siguiente manera: 1. En función de los datos de inspección contenidos en la visualización QM del maestro de materiales, el sistema puede crear un lote de inspección cuando se contabiliza una entrada de mercancías en el componente Gestión de stocks (IM). Los datos de inspección QM también determinan si debe inspeccionarse un lote de inspección con un plan de inspección; asimismo, dichos datos determinan la cantidad del material que debe seleccionarse como muestreo de inspección. 2. En WM, el proceso normal se efectúa para la contabilización de la entrada de mercancías en IM; el sistema crea un cuanto en el tipo de almacén intermedio y, en función de la definición de sistema, una necesidad de transporte en WM. En el cuanto del tipo de almacén intermedio y en el de la necesidad de transporte, se registra un número de lote de inspección. El sistema almacena las coordenadas de la ubicación intermedia en el mismo lote de inspección. 3. Si no se ha tomado una decisión de empleo referente al lote de inspección, el sistema muestra una ventana de diálogo para informarle de que existe una cantidad de muestra al procesar la necesidad de transporte para la entrada de mercancías en WM. (Esta ventana de diálogo también se puede tratar en proceso de fondo). 4. En QM, la decisión de empleo se toma al término de la inspección. Las contabilizaciones resultantes se transmiten mediante el componente IM a WM, en el que se inician las salidas de stock o los traspasos. Para obtener más información, consulte la sección Ejemplos: Toma de decisión de empleo.

Efectuar entradas en stock mediante interfase QM

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 206 de 464

Objetivo Una vez inspeccionados los materiales, deberá tomarse una decisión de empleo en el componente QM. La gestión de las necesidades de transporte varía en función de la situación. En el caso de las entradas en stock basadas en necesidades de transporte que contienen un lote de inspección, pueden darse dos situaciones diferentes: z

Todavía no se ha tomado la decisión de empleo en QM.

z

Ya se ha tomado la decisión de empleo en QM.

Para cada una de estas situaciones, se describe a continuación el tratamiento de la necesidad de transporte.

Flujo de procesos 1. Todavía no se ha tomado la decisión de empleo en QM. Al crear la orden de transporte para la necesidad de transporte, el sistema muestra una ventana de diálogo que incluye información acerca de la cantidad de muestra de la inspección calculada por QM. En ese momento se puede decidir qué desea hacer con la cantidad de muestra en WM.

Las entradas obligatorias en la ventana de diálogo se pueden predefinir en Customizing. Mediante un conmutador adicional, se puede controlar si la ventana de diálogo se trata en proceso de fondo o en primer plano con los valores de Customizing. Si existen todas las entradas obligatorias en Customizing, es posible tratar dichas necesidades de transporte mediante la creación directa o automática de órdenes de transporte.

En la ventana de diálogo se encuentran disponibles las siguientes opciones: a. La cantidad de muestra permanece en el área de entrada de mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 207 de 464

Esto significa que la cantidad de muestra se resta de la cantidad que se debe almacenar. Se crean órdenes estándar de entradas en stock para la cantidad restante. En el lote de inspección, el sistema registra que la cantidad de muestra se ha retenido en el área de entrada de mercancías. En la necesidad de transporte, esta cantidad figura como cantidad abierta. Únicamente se podrá volver a procesar esta cantidad de necesidad de transporte abierta una vez tomada la decisión de empleo. b. Traslado de la cantidad de muestra a la ubicación de muestra. En este momento, puede introducir manualmente el tipo de almacén y la ubicación o puede hacer que el sistema, basándose en las estrategias de entrada en stock definidas, los determine automáticamente. Puede sobrescribir las cantidades de palet que le propone el sistema o seleccionar la opción "Redondear a palets completos". El sistema crea una posición de orden de transporte para cada palet. Al crear la orden de transporte, la ubicación determinada y la cantidad trasladada se introducen en el lote de inspección. Si no se suministra toda la cantidad de muestra, la ventana de diálogo vuelve a aparecer con la próxima entrada en stock para esta necesidad de transporte. El tipo de almacén y la ubicación ya no pueden modificarse. La cantidad restante se visualiza en la pantalla. c. Almacenamiento de la cantidad. Esto significa que se almacena toda la cantidad de la necesidad de transporte. En el lote de inspección, el sistema registra que la cantidad de muestra está almacenada en una ubicación desconocida. En el lote de inspección, se borra la entrada de la ubicación. d. Omisión de la posición de necesidad de transporte. Esto significa que no se crea ninguna necesidad de transporte para esta posición. Los datos del lote de inspección no se actualizan. Esta posición de necesidad de transporte se mantiene abierta y puede procesarse posteriormente.

SAP recomienda utilizar las opciones a o b. Si las contabilizaciones IM directamente relacionadas con la cantidad de muestra surgen de la decisión de empleo en QM (salida de mercancías para muestra o devolución), dichas contabilizaciones tienen lugar en WM, en la ubicación anotada en el lote de inspección, evitando así la creación de órdenes de transporte adicionales para esta contabilización. Se cancelan todas las necesidades de transporte abiertas. Si la muestra resulta dañada durante la inspección o si la contabilización de la inspección ha concluido, es recomendable trasladar la cantidad a una ubicación de muestras. Si la cantidad de la entrada de mercancías siempre se gestiona de la misma forma tras el cierre de la inspección (por ejemplo, si se libera toda la cantidad o si ésta se devuelve al proveedor), deberá escoger la opción a, ya que en ese caso siempre dispone de una necesidad de transporte abierta que puede utilizarse para trasladar la cantidad de muestra. 2. Ya se ha tomado la decisión de empleo. Las necesidades de transporte de entrada en stock se tratan como si QM no existiese. La necesidad de transporte no recibe un número de lote de inspección y no se visualiza ninguna ventana de diálogo.

Siempre que tenga stock en control de calidad (y este stock pertenezca a diferentes lotes de inspección), asegúrese de que los cuantos de los materiales no se mezclan en las ubicaciones. Esto puede suceder, sobre todo, si está utilizando las estrategias de entrada en stock "I" (almacenamiento adicional), "C" (almacén de libre utilización) o "B" (almacén de bloques). En el cuanto sólo se puede registrar un lote de inspección. Si el importe del cuanto de un material pertenece a diferentes lotes de inspección, WM no podrá seleccionar automáticamente los cuantos correctos en base a una decisión de empleo (por ejemplo, las devoluciones a los proveedores).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 208 de 464

Ejemplos: Toma de decisión de empleo A partir de la decisión de empleo en QM, pueden efectuarse tres tipos de acción diferentes en WM: 1. Traspasos

Para los traspasos desde la inspección de calidad al stock de libre utilización, se crea una instrucción de traspaso y dos cuantos de almacenamiento intermedios en WM. Al crear una orden de transporte para esta instrucción de traspaso, WM selecciona automáticamente todos los cuantos para este lote de inspección, independientemente de la localización del material en el almacén. Si todavía existe una necesidad de transporte para el lote de inspección, los datos del material incluidos en la necesidad de transporte se modifican de acuerdo con la instrucción de traspaso (en este caso, la diferenciación de stock pasa de "Q" a "disponible"). Si ha decido retener la muestra en el área de entrada de mercancías, la necesidad de transporte se mantendrá abierta y todavía deberá ser tratada. 2. Salidas de stock

El material se devuelve al proveedor, se rechaza una salida de mercancías o se traslada un stock a otro almacén. En este caso, se crea un cuanto negativo en WM, en el tipo de almacén intermedio de salida de mercancías. Si todavía existe una necesidad de transporte de entrada en stock para este lote de inspección, la cantidad de salida se resta del lote. En función de la configuración de la clase de movimiento, el sistema crea una necesidad de transporte para la salida de stock. Esto sucede siempre, salvo cuando las ubicaciones intermedias de la necesidad de transporte a crear y la necesidad de transporte a cancelar son las mismas. En ese caso, el sistema no crea una necesidad de transporte de salida de stock.

En WM no se producen entradas en stock antes de la decisión de empleo, es decir, la cantidad total de las entradas de mercancías permanece en el área EM (tipo de almacén intermedio para la entrada de mercancías) y la necesidad de transporte de entrada en stock está totalmente abierta. La decisión de empleo pone en marcha la operación "Devolución al proveedor". En este momento, si la clase de movimiento de la devolución se fija para que se utilice la coordenada dinámica "Número de pedido", se compensa el cuanto intermedio, se cancela la necesidad de transporte de entrada en stock y no se crea ninguna otra necesidad de transporte. Por tanto, si debe devolverse al proveedor toda la cantidad de EM, no será necesario emprender otras acciones en WM. Si la cantidad de la entrada de mercancías ya está almacenada y si debe volverse a retirar a causa de la decisión de empleo, el sistema sólo seleccionará los cuantos que pertenecen al lote de inspección correspondiente cuando la necesidad de transporte de salida de stock se convierta en una orden de transporte. Si el sistema no puede seleccionar automáticamente cuantos para la cantidad obligatoria de salida de stock, puede visualizar los stocks de material sin lotes de inspección desde el resumen de stocks durante la creación de la orden de transporte. A tal efecto, seleccione en el resumen de stocks Tratar → Lote de inspección → Ignorar. 3. Contabilizaciones directas desde la ubicación de la muestra Esta operación sólo es posible para cantidades de muestra que pueden contabilizarse desde la decisión de empleo para "salida de mercancías para muestra" y para "salida de mercancías para devolución".

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 209 de 464

Si la cantidad de muestra de cada orden de transporte se vuelve a contabilizar durante la entrada de mercancías en una ubicación de muestras, las dos contabilizaciones se restan al stock de esta ubicación directamente a partir de la decisión de empleo. No es necesario emprender otras acciones en WM. Si la cantidad de muestra permanece en el área de entrada de mercancías durante la operación de entrada de mercancías, también se reduce el stock en esta ubicación. Asimismo, a la cantidad de transporte abierta se le resta la cantidad respectiva. No es necesario realizar ninguna otra actividad en WM.

Tratamiento automático de las órdenes de transporte en proceso de fondo Por norma, en cualquier operación es posible crear automáticamente órdenes de transporte en el fondo directamente a partir de la decisión de empleo. Esto puede determinarse en la clase de movimiento de la aplicación Customizing WM. El sistema evita de forma interna la creación automática de órdenes de transporte si se crea más de una contabilización IM, cuya orden de transporte debe crearse automáticamente. Esto sucede debido a que, en tal caso, no es posible determinar automáticamente el cuanto durante la creación de las órdenes de transporte. Se exceptúan las contabilizaciones "Salida de mercancías en muestras" y "Salida de mercancías en devoluciones", a condición de que la cantidad respectiva se encuentre en la ubicación de la muestra o en el área de entrada de mercancías.

Tabla: Aclaración de la lógica Queda entendido que para todas las clases de movimiento se define la opción "creación automática de órdenes de transporte". Cantidad de lote de inspección total: 100 unidades 100

UN.

a disponible

creación posible de OT automática

90

UN.

a disponible

creación posible de OT automática

10

UN.

a muestreo

90

UN.

a disponible

5 5

UN. UN.

a muestreo a devolución

creación posible de OT automática

90 10

UN. UN.

a disponible Stock devuelto al proveedor

creación no posible de OT automática

100

UN.

a rechazo

creación posible de OT automática

10

UN.

a rechazo

90

UN.

Stock devuelto al proveedor

creación no posible de OT automática

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 210 de 464

Búsqueda de un lote de inspección en el almacén

Para encontrar todos los materiales que pertenecen a un lote de inspección en el almacén, necesita saber el número del lote de inspección. El sistema introduce este número en el cuanto. La información del cuanto se puede visualizar desde todas las listas de visualización de stocks incluidas en WM (véase Visualización de información del cuanto). Tras anotar el número del lote de inspección 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Stocks de ubicación por material en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, introduzca el número de almacén, el material, el centro y el número de lote de inspección en el campo Lote de inspección y pulse INTRO .

Al tratar las órdenes de transporte de la salida de stock, los materiales se visualizan automáticamente para el lote de inspección correspondiente en el resumen de stocks. Para visualizar todo el stock de material, incluido el que no pertenece al lote de inspección, seleccione Tratar → Lote de inspección → Ignorar desde la pantalla de resumen de stocks de orden de transporte.

Ejemplos para la entrada en stock de stock en inspección de calidad La base de los siguientes ejemplos es una entrada de mercancías para el pedido 1234 y material QM1 para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 211 de 464

una cantidad de 100 unidades. La cantidad del lote de inspección es de 10 unidades.

Ejemplos Entrada en stock DESPUÉS de la decisión de empleo Ejemplo 1 El muestreo se almacena después de la inspección. Ejemplo 2 La cantidad total del lote de inspección se devuelve al proveedor. Ejemplo 3 La muestra se destruye. Entrada en stock ANTES de la decisión de empleo Ejemplo 4 El muestreo se almacena después de la inspección. Ejemplo 5 La cantidad total del lote de inspección se devuelve al proveedor. Ejemplo 6

La muestra se destruye.

Después de la decisión de empleo: Se almacena la muestra La entrada en stock de WM únicamente deberá efectuarse tras la toma de decisión de empleo en QM. La cantidad de muestra no se destruye durante la inspección y se almacena al término de la misma. Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el pedido en IM. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Tome una decisión de empleo en QM. Libere 100 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilización IM, el sistema crea cuantos de almacén intermedio y una instrucción de traspaso en WM. 3. Cree una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM La diferenciación de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en el stock con el número de pedido como coordenadas dinámicas y en la necesidad de transporte de la entrada en stock.

Si activa la creación automática de órdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta operación se iniciará directamente en el fondo a partir de la decisión de empleo.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 212 de 464

4. La entrada en stock de WM se produce a partir de la necesidad de transporte (el número de lote de inspección se copia en los cuantos).

Después de la decisión de empleo: Se devuelve stock al proveedor Es lo mismo que en el ejemplo 1; no obstante, el resultado de la verificación es "Todo el stock devuelto al proveedor". Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el pedido. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Tome una decisión de empleo en QM. Devuelva 100 unidades al proveedor. Al ejecutar la contabilización de IM, el sistema crea un cuanto de almacén intermedio y cancela la necesidad de transporte de la entrada en stock.

Asegúrese de que la clase de movimiento WM para la devolución al proveedor (clase de movimiento 102) también ejecuta la contabilización en la coordenada dinámica del número de pedido. En este caso, los cuantos de almacén intermedio se compensan y no precisan otras acciones en WM. Si los cuantos de almacén intermedio no se compensan (por ejemplo, para la coordenada dinámica del número de documento), deberá ejecutar la compensación posteriormente mediante una necesidad de transporte manual.

Después de la decisión de empleo: Se destruye la muestra La entrada en stock de WM únicamente deberá efectuarse tras la toma de decisión de empleo en QM. La cantidad de muestra se destruye durante la inspección. Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el pedido. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Tome una decisión de empleo en QM. Libere 90 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilización IM, el sistema crea cuantos de almacén intermedio y un traspaso en WM. Designe 10 unidades, en calidad de salida de mercancías, al muestreo. El sistema reduce en 10

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 213 de 464

unidades la necesidad de transporte de la entrada en stock y el stock de la ubicación intermedia (número de pedido de la coordenada dinámica). 3. Cree una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM. La diferenciación de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en el stock (90 unidades) de la ubicación intermedia de la coordenada dinámica y la necesidad de transporte de la entrada en stock.

Si activa la creación automática de órdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta operación se lanzará directamente en proceso de fondo a partir de la decisión de empleo. 4. Ejecute una entrada en stock en WM a partir de la necesidad de transporte (el número de lote de inspección se copia en los cuantos).

Antes de la decisión de empleo: Se almacena la muestra La entrada en stock de WM deberá efectuarse antes de la toma de decisión de empleo en QM. La cantidad de muestra no se destruye durante la inspección, sino que se almacena al término de la misma. Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el número de pedido. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte en WM. El sistema mostrará una ventana de diálogo. A continuación, podrá decidir qué hacer con la cantidad de muestra.

En el ejemplo anterior, seleccione la opción "La cantidad de muestra permanece en el área EM". De este modo se mantiene abierta una necesidad de transporte para la cantidad de muestra de 10 unidades. Dicha necesidad puede utilizarse posteriormente para la entrada en stock de la cantidad de muestra. El número de lote de inspección se copia en los cuantos, cuya diferenciación de stock sigue siendo "Q". 3. Tome la decisión de empleo en QM Libere 100 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilización IM, el sistema crea cuantos de almacén intermedio y una instrucción de traspaso en WM. 4. Cree una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM. La diferenciación de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en los cuantos del almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 214 de 464

Asimismo, la diferenciación de stock de la cantidad de muestra restante en el tipo de almacén intermedio de EM y en la correspondiente necesidad de transporte de entrada en stock pasa de "Q" a un espacio en blanco.

Si activa la creación automática de órdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta operación se lanzará directamente en proceso de fondo a partir de la decisión de empleo. 5. La entrada en stock en WM se produce a partir de la necesidad de transporte (el número de lote de inspección se copia en los cuantos).

Antes de la decisión de empleo: Se devuelve stock al proveedor Es la misma que en el ejemplo 4; no obstante, el resultado de la inspección es "Cantidad total devuelta al vendedor". Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el pedido. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte en WM. El sistema mostrará una ventana de diálogo. A continuación, podrá decidir qué hacer con la cantidad de muestra.

En el ejemplo anterior, seleccione la opción "La cantidad de muestra permanece en el área de EM"; de este modo, se abre una necesidad de transporte de 10 unidades para la cantidad de muestra. Ésta se puede utilizar posteriormente para la entrada de la cantidad de stock en control de calidad. El sistema crea una orden de transporte de entrada en stock para una cantidad de 90 unidades. El número de lote de inspección se copia en los cuantos, cuya diferenciación de stock sigue siendo "Q". 3. Tome la decisión de empleo en QM Devuelva 100 unidades al proveedor. Al ejecutar la contabilización de IM, el sistema crea un cuanto de almacén intermedio y cancela la necesidad de transporte de la entrada en stock (10 unidades) para la cantidad de muestra. Asimismo, el sistema crea una necesidad de transporte de la salida de stock para 90 unidades.

Asegúrese de que la clase de movimiento WM para la devolución al proveedor (clase de movimiento 102) también se contabiliza en la coordenada dinámica del número de pedido, de modo que tras la contabilización de la devolución todavía exista un cuanto con una cantidad negativa de 90 unidades disponibles. Si los cuantos de almacén intermedio no se compensan (por ejemplo, en el caso de una

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 215 de 464

coordenada dinámica con el número de pedido), deberá ejecutarse la compensación creando manualmente una orden de transporte. 4. La entrada en stock de WM se produce a partir de la necesidad de transporte. Los cuantos que pertenecen a este número de lote de inspección se retiran del stock mediante el número de lote de inspección de la necesidad de transporte.

Antes de la decisión de empleo: Se destruye la muestra La entrada en stock de WM deberá efectuarse antes de la toma de decisión de empleo en QM. La cantidad de muestra se destruye durante la inspección. Recomendaciones de SAP: 1. Contabilice una entrada de mercancías para el pedido. En WM, el stock se contabiliza en una ubicación intermedia mediante coordenadas dinámicas (número de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancías tienen la diferenciación de stock "Q" y un número de lote de inspección. 2. Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte en WM. El sistema mostrará una ventana de diálogo en la que se decide qué hacer con la cantidad de muestra.

En el ejemplo anterior, se puede utilizar la opción "La muestra permanece en el área de EM" o "Traslado a la ubicación de la muestra". Se crea una orden de transporte de entradas en stock para una cantidad de 90 unidades. El número de lote de inspección se copia en los cuantos, cuya diferenciación de stock sigue siendo "Q". 3. Tome una decisión de empleo en QM. Libere 90 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilización IM, el sistema crea cuantos de almacén intermedio y una instrucción de traspaso en WM. Designe 10 unidades, en calidad de salida de mercancías, a la muestra de inspección. La cantidad se retira de la ubicación introducida en el lote de inspección y, si existe una necesidad de transporte, queda cancelada. 4. Cree una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM. En los cuantos del almacén, la diferenciación de stock pasa de "Q" a un espacio en blanco (90 unidades).

Si activa la creación automática de órdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 216 de 464

operación se lanzará directamente en proceso de fondo a partir de la decisión de empleo.

Traslados y reposición Objetivo Los traslados en el sistema de Gestión de materiales incluyen el movimiento físico de materiales de z

Un centro/almacén a otro centro/almacén.

z

Almacén a almacén.

z

Ubicación a ubicación (traslados internos).

Dichas operaciones se describen en el siguiente gráfico:

En el caso de los traslados efectuados dentro del mismo complejo de almacenes (es decir, dentro de un número de almacén), se puede crear, gestionar y visualizar información sobre el movimiento de stock desde el momento en que se recibe hasta que sale del almacén mediante el sistema de Gestión de almacenes (WMS). Para traslados de un almacén a otro, el proceso empieza en el componente Gestión de stocks (IM) y concluye en WMS.

Centro/almacén a centro/almacén Uso Para traslados de centro a centro y de almacén a almacén, hay tres opciones disponibles: z

Traslados de un almacén WMS a un almacén no WMS. En WMS, esto se procesa igual que una salida de mercancías (y posterior salida de stock)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 217 de 464

z

Traslados de un almacén no WMS a un almacén WMS. En WMS, esto se procesa igual que una entrada de mercancías (y posterior entrada en stock).

z

Traslados de un almacén WMS a otro almacén WMS. Cuando se asignan dos almacenes diferentes, por ejemplo, a dos áreas de almacenamiento WMS distintas, este tipo de traslado se procesa igual que una salida de mercancías (y posterior salida de stock) del almacén emisor y una entrada de mercancías (y posterior entrada en stock) del almacén receptor. Si se trasladan materiales dentro del mismo almacén WMS que está asignado a dos almacenes WMS distintos, la operación se gestionará como traspaso de centro a centro. Para obtener información acerca de esta clase de traslado, véase Liberar stock de inspección.

Efectuar el traslado Los traslados que implican el movimiento de materiales de un almacén a otro se procesan primero mediante el componente Gestión de stocks. En IM, el traslado de stock de un almacén a otro se procesa como traspaso. A diferencia de la mayoría de modificaciones como é sta, sin embargo, no aparece ninguna instrucción de traspaso en el sistema WM. En WMS, un almacén sólo se puede gestionar en un número de almacén a la vez. En función del almacén que se esté gestionando en ese momento, se efectuará una entrada en stock o una salida de stock. Para eliminar el traslado, se deberá crear y confirmar una nueva orden de transporte en base al documento de material creado inicialmente en IM. Hay dos maneras de procesar un traslado de un almacén a otro: z

Se puede crear una orden de transporte efectuando selecciones en una lista de necesidades de transporte abiertas.

z

Se puede crear una orden de transporte utilizando el número de documento de material (del sistema IM) para el traslado.

Si se procesan traslados seleccionándolos de una lista de necesidades de transporte, los materiales que se trasladan a otro almacén se enumerarán como salida de stock (clase de movimiento 311 en la versión estándar) hacia el tipo de almacén intermedio de traslado (tipo de almacén 921 en la versión estándar). Una vez creada y confirmada la orden de transporte a partir de una necesidad de transporte, el cuanto negativo del tipo de almacén intermedio de traslado se elimina de WMS.

Traslados internos Uso Para trasladar stock de una ubicación a otra dentro del mismo almacén, se crea y confirma manualmente una orden de transporte para el material a desplazar. Puesto que la cantidad total de stock del almacén permanece igual, los movimientos de stock que se efectúan dentro del mismo centro y número de almacén no precisan la utilización del componente Gestión de stocks. Motivos para efectuar traslados internos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 218 de 464

Éstas son algunas de las razones posibles para el traslado de stock de una ubicación a otra dentro del mismo almacén: z

Combinar cantidades más pequeñas del mismo material dispersadas en varias ubicaciones y desplazarlas a una única ubicación

z

Suministrar stock del almacén de bloques o estanterías al área de picking

z

Borrar ubicaciones por motivos técnicos (por ejemplo, para renovar un rango de ubicaciones) o a causa de trabajos de actualización

z

Trasladar el stock tan pronto como se alcance la capacidad especificada

Véase también: Desplazar stock de una ubicación a otra Reposición de ubicaciones fijas en el almacén

Desplazar stock de una ubicación a otra Uso Como en todos los movimientos de stock, para trasladar stock de una ubicación a otra dentro de un número de almacén, primero deberá crear una orden de transporte. Para trasladar stock de material de un tipo de almacén a otro, se puede visualizar el stock de ubicación del tipo de almacén de procedencia (igual que en el status de almacén). Desde esta visualización, se puede seleccionar el stock a trasladar y crear las correspondientes órdenes de transporte.

Procedimiento Para crear manualmente una orden de transporte 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Bloquear en el menú SAP. 2. Indique el número de almacén y el tipo de almacén. Puede limitar la entrada a una ubicación o a un rango de ubicaciones. El sistema muestra un listado de stocks. 3. En la lista visualizada, seleccione partidas individuales que no estén bloqueadas (aparece una cerradura al principio de la línea) que desee desplazar a otra ubicación. 4. Para especificar la ubicación de destino, seleccione Traslado visible. Para permitir que el sistema seleccione una ubicación de destino, seleccione Traslado no visible. El sistema crea una orden de transporte para desplazar el stock. 5. En cuanto haya desplazado el stock a la nueva ubicación, confirme la orden de transporte para concluir la operación.

Reposición de ubicaciones fijas en el almacén

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 219 de 464

Uso La función de reposición se utiliza para llenar el stock de ubicaciones fijas. Primero el sistema crea necesidades de transporte para las cantidades requeridas. Después, se procesan las necesidades de transporte para crear órdenes de transporte de acuerdo con los procedimientos que se utilizarían normalmente para efectuar movimientos de stock en el sistema WM. Básicamente, hay disponibles dos funciones de reposición distintas. La primera función, "Reposición para ubicaciones fijas", calcula las cantidades de reposición que se necesitan para guardar stocks a niveles apropiados en el almacén para satisfacer las necesidades que se derivan de la situación de stocks actual y las entradas en el maestro de materiales. La segunda función "Planif.reaprovisionamientos p.ubicaciones fijas" planifica la reposición de stocks para las ubicaciones fijas en las que, a parte de tener en cuenta la situación de stocks actual, también se tienen en cuenta las salidas de stock futuras. Aquí, el sistema incluye en el proceso de cálculo entregas pendientes con picking de ubicación fija.

Requisitos Para implementar la tarea de reposición, primero deberá definirse una clase de movimiento WM para tipos de almacén que utilicen la estrategia de entrada en stock de ubicación fija. En la versión estándar, se puede utilizar la clase de movimiento WM 319 (reposición en producción) como modelo de copia. Para obtener más información sobre las clases de movimiento, consulte la guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes.

Si, en la definición de la clase de movimiento, se fija el indicador del campo OT automática, el sistema creará automáticamente órdenes de transporte a partir de las necesidades de transporte. Este campo está enlazado con una tabla de control que se puede actualizar para la creación automática de órdenes de transporte. Además de las modificaciones en la aplicación Customizing, también se debe actualizar el maestro de materiales para cada material en cuestión. Para hacerlo, introduzca en la vista WM del maestro de materiales los datos necesarios para Ubicación, cant.máx.ubicación, cant.mín.ubicación y cant.reposición a nivel de tipo de almacén. Para modificar un material de ubicación fija que ya se ha creado, seleccione Datos maestros → Material → Modificar.

Si no ha asignado ninguna ubicación fija en concreto a un material, primero deberá crear los datos de la ubicación fija para este material en el maestro de materiales.

Ejecución de la reposición para ubicaciones fijas Uso Esta tarea se puede utilizar para controlar la reposición de stock para ubicaciones fijas. Aquí, el sistema calcula automáticamente la cantidad de reposición necesaria para guardar el stock en las ubicaciones fijas en el nivel que satisfaga las necesidades de la situación de stocks actual y las opciones dependientes del material del maestro de materiales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 220 de 464

Actividades Seleccione: Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Planif.reaprovis. → en base a situación de ubicación en el menú SAP. 1. Indique el centro, el número de almacén y el tipo de almacén. 2. En la sección Información adicional para necesidad de transporte, se pueden introducir los criterios de selección siguientes: „ „ „ „ „ „

Número de necesidad. Prioridad de transporte. Fecha de planificación. Hora de planificación. Destinatario de las mercancías. Puesto de descarga.

Planificación de la reposición para ubicaciones fijas Planificación de la reposición para ubicaciones fijas 1. Seleccione: Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Planificación de reaprovisionamientos → Según entregas de salida a seleccionar en el menú SAP. 2. Introduzca los criterios de selección y otros datos pertinentes en la pantalla inicial: a. En la sección Selección: • Centro • Número de almacén • Tipo de almacén b. En la sección Información adicional para necesidad de transporte: • Clase/número de necesidad En función de cómo se haya configurado la clase de movimiento de reposición para el tipo de almacén, tal vez se precise una clase de necesidad (para identificar la razón de la necesidad). Si se ha introducido un tipo de necesidad, deberá introducirse siempre un número de necesidad (para permitir la reagrupación de las necesidades de transporte). • Prioridad de transporte Este valor se copia en la necesidad de transporte de reposición y la orden de transporte creada posteriormente, permitiendo así el tratamiento de las órdenes de transporte prioritarias. • Hora prevista El sistema propone la hora actual. Sin embargo, se puede indicar una hora diferente para procesar la necesidad de transporte. 3. Ejecute el informe.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 221 de 464

Resultado El sistema crea las necesidades de transporte de reposición oportunas, así como estadísticas con la siguiente información: z

Número de posiciones de entrega y número de materiales que se han tenido en cuenta en la planificación de reposiciones para ubicaciones fijas;

z

Número de necesidades de transporte de reposición creadas y número de posiciones.

Crear orden de transporte de reposición durante la confirmación de orden de transporte Utilización Es posible satisfacer la reposición de almacén interno durante la confirmación de orden de transporte. En este caso, se creará inmediatamente una orden de transporte. Esto significa que ya no es necesario crear una necesidad de transporte. No se requiere una orden de verificación dirigida al creador de la confirmación de la orden de transporte, aunque se transferirá al interlocutor previamente definido si surgen problemas.

Requisitos En la guía de implementación de la actividad Definir traslados y control reaprovisionamiento → ( Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Transportes), puede decidir qué método de reposición desea utilizar. Puede determinar una técnica de reposición en relación con el número de almacén y el tipo de almacén. Asimismo, puede especificar a qué usuario se debe avisar por correo electrónico si se producen errores.

Características Determinación de cantidades de reposición: Crear una cantidad mínima y una cantidad máxima para el stock según la vista de tipo de almacén. Si el stock está por debajo de la cantidad mínima, se inicia la reposición. Es posible crear una orden de transporte inmediata para las ubicaciones fijas y para la gestión de la ubicación aleatoria. 1. Creación inmediata de la orden de transporte para ubicaciones fijas Con esta estrategia de reposición, el sistema verifica la situación de los stocks en la ubicación durante la confirmación de la orden de transporte. El sistema utiliza los datos de cuanto y los datos maestros de material que aparecen en la vista de tipo de almacén. Una orden de transporte de reposición determina la ubicación fija del material en este tipo de almacén y la ubicación de destino. 2. Creación inmediata de la orden de transporte para gestión de ubicación aleatoria Con esta estrategia de reposición, el sistema verifica la situación del stock de material en todo el tipo de almacén durante la confirmación de la orden de transporte. El sistema utiliza todos los datos de cuanto del material en este tipo de almacén y los datos maestros de material que aparecen en la vista de tipo de almacén. Si, después de una confirmación de transporte, el total de los stocks en este tipo de almacén es inferior a la cantidad mínima, el sistema crea una orden de transporte de reposición. La ubicación de destino se determina mediante la estrategia de entrada en stock para este tipo de almacén. Por lo tanto, no es necesario actualizar una ubicación fija en la vista de tipo de almacén del maestro de materiales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 222 de 464

En cuanto haya definido una de las dos estrategias de reposición, tendrá lugar la creación de la orden de transporte inmediata durante la confirmación de la orden de transporte. Si se ha activado la confirmación en dos etapas para una orden de transporte, se creará la orden de transporte de reposición cuando se notifique el paso de picking. Informes de reposición: Si ha definido una nueva ubicación fija, debería utilizar el informe RLLNACH1 para crear la primera reposición. Tras ejecutar el informe, el picking se debería iniciar de nuevo en el tipo de almacén fijo cuando las necesidades de transporte de reposición se hayan convertido en órdenes de transporte. De lo contrario, es posible que se solicite una reposición en exceso. Lo mismo rige para el informe de reposición RLLNACH4, que puede utilizar para la gestión de ubicación aleatoria.

Traspasos en WM Objetivo Un traspaso generalmente hace referencia a una modificación en la contabilidad (o en la información) de un material determinado. En la mayor parte de los traspasos, como la modificación de un número de lote o la liberación de stock bloqueado, las mercancías permanecen en el mismo emplazamiento físico.

Motivos para efectuar traspasos Los traspasos se efectúan por varios motivos: Por ejemplo: z

Liberar el stock de la inspección y convertirlo en stock disponible.

z

Convertir el stock bloqueado en stock en control de calidad.

z

Designar el material disponible como stock en control de calidad.

z

Modificar un número de material.

z

Partir los materiales disponibles en dos lotes o más.

z

Convertir el stock especial, como el stock de artículos en consignación o el stock devuelto, en el stock propio de la empresa.

z

Modificar la propiedad del stock del mismo almacén de un centro a otro.

En la documentación de Gestión de stocks MM se enumeran motivos adicionales para realizar traspasos (véase Traspasos y traslados - General).

Integración Aunque se puedan iniciar algunas modificaciones en el status del material en Gestión de almacenes (WM), los traspasos normalmente se inician como traspasos en el componente de aplicación IM y se tratan

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 223 de 464

posteriormente en WM. Cuando se inicia un traspaso en IM, el sistema crea una instrucción de traspaso en WM. Las instrucciones de traspaso sólo son relevantes para los materiales que se han localizado en WM que han sufrido una modificación de status. Para terminar el proceso, deberá confirmarse una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM.

Requisitos En Customizing WM, se definen las clases de movimiento WM para los procesos de traspaso individuales que determinan posteriormente el modo con que el sistema tratará dichos traspasos. Para obtener información sobre el enlace de clases de movimiento IM a clases de movimiento WM, véase Clases de movimiento en WM.

Por ejemplo, se puede configurar el sistema para que las cuentas del stock de artículos en consignación se conviertan en stock propio. Asimismo, la clase de movimiento WM se puede asignar a una clase de movimiento IM que determine con qué clase de movimiento deberá efectuarse la contabilización en Gestión de stocks.

Tratamiento de traspasos Objetivo En IM y WM las instrucciones de traspaso se tratan para modificar el status de un material del almacén. A continuación se describe cómo se efectúa esta operación en el sistema.

Flujo de procesos 1. Generalmente, un traspaso se inicia en el componente Gestión de stocks llevando a cabo un traslado. Este proceso también se puede iniciar desde Gestión de almacenes en el caso de algunos traspasos (más información al respecto a continuación). 2. El sistema crea una instrucción de traspaso en WM. Adicionalmente, el sistema crea dos cuantos de cantidades positivas y negativas idénticas en el tipo de almacén intermedio de traspaso (un cuanto negativo para el material de salida y un cuanto positivo para el material a añadir). 3. En WM, se pueden visualizar los traspasos iniciados en IM mediante la visualización de la lista de instrucciones de traspaso. Cuando se recupera esta lista, se pueden visualizar todas las instrucciones de traspaso que todavía están abiertas y/o las que están parcial o totalmente compensadas. 4. En WM, el traspaso se trata desde la lista de instrucciones de traspaso a fin de crear una orden de transporte. La orden de transporte contiene dos posiciones para cada posición de la instrucción de traspaso, una para trasladar el cuanto de material al área de traspaso y otra para recuperarlo con la modificación de status pertinente.

Esto último constituye un paso lógico para localizar datos y se efectúa en el sistema sin movimientos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 224 de 464

de stock físicos. En la mayoría de los casos, el material permanece en la ubicación originaria. Sin embargo, en ocasiones existe la posibilidad de trasladar el material a otra ubicación del almacén durante la ejecución de este paso. (Véase el paso 6 de Liberación de stock en control de calidad.) 5. Para finalizar la modificación del status del material, confirme la orden de transporte. Dicha confirmación compensará el área de traspaso.

Tratamiento automático Para crear automáticamente órdenes de transporte para instrucciones de traspaso, véase Creación automática/inmediata de órdenes de transporte.

Visualización de instrucciones de traspaso Para visualizar instrucciones de traspaso desde la lista de instrucciones de traspaso: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → Mediante gestión stocks → Instrucción de traspaso → Visualizar → Documento individual o Logística → Logistics Execution → Sistema de información → Almacén → Instrucción de traspaso → Resumen de documentos en el menú SAP. 2. Deberá introducirse, como mínimo, el número de almacén. Al visualizar la lista de instrucciones de traspaso, los campos restantes de la pantalla inicial se pueden utilizar para limitar el número de posiciones que se recuperarán en la lista. Por ejemplo, para visualizar una lista de instrucciones de traspaso abiertas para materiales sometidos a control de calidad, marque el campo Status abierto e indique Q en el campo Diferenciación de stock de la pantalla inicial. 3. Para visualizar la lista de instrucciones de traspaso, seleccione INTRO . A partir de la lista de instrucciones de traspaso, se pueden crear órdenes de transporte o visualizar más información sobre dichas instrucciones.

Creación automática de órdenes de transporte para instrucciones de traspaso Utilización Puede tener órdenes de transporte que el sistema ha creado automáticamente en el fondo y que están relacionadas con las instrucciones de traspaso. Las órdenes de transporte se crean independientemente de las entregas.

Requisitos Activar la parametrización de creación de órdenes de transporte automática para necesidades de transporte e instrucciones de traspaso. Para más información sobre cómo configurar la creación automática de órdenes de transporte para necesidades de transporte e instrucciones de traspaso, consulte la IMG para la gestión de almacenes en la Configurar automát. Creación de orden de transporte para vía de acceso Actividades → Traspasos → OR/instrucciones de traspaso.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 225 de 464

Características Para activar la creación automática de órdenes de transporte para estas instrucciones de traspaso se debe iniciar el informe RLAUTA11 como job de fondo. Para cada frecuencia del indicador Creación de orden de transporte automática debe definir una variante individual. De este modo, se pueden definir diferentes tiempos de inicio y ciclos de repetición para los distintos indicadores. Dispone de las opciones siguientes: z z

z

El sistema crea una orden de transporte para cada instrucción de traspaso. El sistema crea órdenes de transporte sólo para las instrucciones de traspaso que cumplen determinados criterios (por ejemplo, fecha y hora) Estos criterios se registran uno por uno en un exit de usuario. Con la ayuda de criterios de exit de usuario (véase el paso 2) puede configurar el sistema para que agrupe necesidades de transporte con un número de grupo y cree órdenes de transporte para este número de referencia.

Si desea información sobre la creación de órdenes de transporte basadas en instrucciones de traspaso, consulte la sección Tratar traspasos.

Tratamiento íntegro de traspasos en WM Objetivo Algunos traspasos de cuantos se pueden tratar íntegramente en el componente Gestión de materiales. A continuación, el sistema efectúa todos los procesos necesarios en el componente Gestión de stocks (MMIM). Este método de tratamiento es posible para las modificaciones de status del material, en ambas direcciones, entre z

Stock en control de calidad, stock bloqueado y stock de libre utilización

z

Stock de artículos en consignación y stock no libre propio

z

Stock de cliente individual y stock propio

z

Embalaje multiuso para transporte y stock propio

z

Stock para proyecto y stock propio

Las situaciones comunes en las que se llevan a cabo traspasos directamente como un proceso de un solo paso en el sistema WM incluyen actividades como z z

La modificación de stock disponible a stock bloqueado a causa de cartones estropeados o La conversión de stock de artículos en consignación en stock propio para utilizarlo en la producción (Véase Ejemplo: Modificación del status del stock de artículos en consignación.)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 226 de 464

Limitaciones Esta función no ofrece soporte para todas las variantes de traspaso posibles. Determinados traspasos, por ejemplo, de los componentes de material QM activos, deberán iniciarse en IM como tras pasos y las instrucciones de traspaso correspondientes deberán tratarse a continuación en WM. En este caso, la modificación de status tiene lugar procesando un lote de inspección QM.

Características z

Si lanza este programa en primer plano, podrá seleccionar los cuantos individualmente mediante las funciones correspondientes del traspaso.

z

Si lanza este programa en proceso de fondo, el sistema convertirá todos los cuantos que cumplen las condiciones de selección correspondientes en WM e IM. Asimismo, puede lanzar este informe en proceso de fondo mediante el parámetro de control "proceso fondo".

z

Determinados traspasos pueden efectuarse directamente como proceso de una etapa (la contabilización se efectúa en WM e IM simultáneamente) sin necesidad de introducir demasiadas entradas manuales.

Errores En los componentes WM e IM, el traspaso se efectúa en una unidad lógica de trabajo. En caso de error, se borrarán las actualizaciones de sistema que se hayan ejecutado.

Ejemplo: Modificación de status del stock de artículos en consignación Esta sección describe un ejemplo del procedimiento utilizado para tratar un traspaso íntegramente en el sistema WM (véase Tratamiento íntegro de traspasos en WM). El siguiente gráfico ilustra la conversión del stock de artículos en consignación que se utilizarán para la producción.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 227 de 464

Cuando el stock de artículos en consignación se traslada del almacén al área de almacenamiento de producción, deberá convertirse en stock propio antes de utilizarse en la línea de producción. Esta clase de conversión se efectúa una vez se han trasladado los componentes de material necesarios de las áreas de almacenamiento a las áreas de suministro de producción. Aunque muchos traspasos deberán ejecutarse primero en M, esta clase de actividad puede efectuarse íntegramente en WM. El sistema puede parametrizarse para que esta actividad se ejecute automáticamente en proceso de fondo. El procedimiento manual se describe a continuación:

Procedimiento 1. Para iniciar la liberación de stock en control de calidad en WM, seleccione Traspaso → Gestión de stocks → Trasladar WM e IM en la barra de menús WM. 2. En la pantalla inicial, deberán introducirse los siguientes datos: • Número de almacén. • Indicador de stock especial "K" (Proveedor de artículos en consignación). • Clase de movimiento (de este proceso). Si aún no existe, deberá crear una clase de movimiento a tal efecto que traslade el stock al área intermedia de traspasos y pueda volver a recuperarlo. • Tipo de almacén o material.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 228 de 464

Asimismo, pueden introducirse otros datos disponibles en esta pantalla como opción adicional. Seleccione EJECUTAR . 3. Seleccione los materiales que desee convertir de la lista visualizada y seleccione TRASPASO . El sistema crea y confirma una orden de transporte que convierte los materiales del stock de artículos en consignación en stock propio, tanto en WM como en IM. Los materiales seleccionados de la lista aparecen resaltados en verde para verificar la ejecución del traspaso. Si se produce un error, el sistema resalta las posiciones en rojo.

Tratamiento de stock en control de calidad La clase más común de traspaso hace referencia a mercancías recibidas en el almacén que se contabilizan para la inspección. Cuando se reciben mercancías en el almacén, se retienen frecuentemente para la inspección antes de liberarlas como stock disponible para la salida. El componente IM se utiliza para asignar la diferenciación de stock Q (inspección de calidad) al stock en control de calidad. La diferenciación de stock no se retira hasta que las mercancías se hayan inspeccionado y liberado de la inspección de calidad. Una vez autorizada la liberación de material de la inspección, se puede liberar todo o parte del material a utilizar. El proceso es el siguiente: 1. Libere el stock del control de calidad en WM o IM. El stock gestionado en QM sólo se puede liberar en QM (normalmente mediante una decisión de empleo). (Véase también Liberación de stock en control de calidad en IM 2. Trate la instrucción de traspaso resultante en WM mediante la creación de una orden de traspaso. Para obtener información acerca de este procedimiento, consulte Liberar stock de inspección. ¿Qué sucede en el sistema? Cuando se crea y confirma una orden de transporte para una instrucción de traspaso en WM, el sistema retira la diferenciación de stock Q de la siguiente manera: El sistema a. Contabiliza una cantidad negativa con diferenciación de stock Q en el almacén. b. Contabiliza dos cantidades en el área de traspaso { {

una cantidad positiva con diferenciación de stock Q una cantidad negativa con diferenciación de stock en blanco

c. Contabiliza en el almacén una cantidad positiva con diferenciación de stock en blanco. Aunque el stock permanezca en el mismo emplazamiento físico, mediante estas contabilizaciones el sistema "traslada" el material en control de calidad no disponible al área "lógica" de traspaso y después lo devuelve al almacén como material disponible. Para ver qué sucede en el sistema, visualice la orden de transporte creada para la instrucción de traspaso. Pantalla de visualización de la orden de transporte Posición

Material

Centro

T

Tipo

Ubicación

Cantidad prevista

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

UMT

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

1

Material 1

2

con dif. Q Material 1

Página 229 de 464

0001

0001

sin dif. Q

S

902

0045002386

100.000 UN.

D

922

ÁREA UN.

100.000 UN.

S

922

ÁREA UN.

100.000 UN.

D

902

0045002386

100.000 UN.

Como se ilustra a continuación, la primera posición de la orden de transporte traslada el material de la ubicación de procedencia al área de traspaso; la segunda posición devuelve el stock a la ubicación de procedencia.

No es necesario que exista ningún área física para esta área de traspaso. Este es un tipo de almacén lógico y se conoce en WM como un tipo de almacén intermedio. (Véase El tipo de almacén.) Cuando se liberan materiales de la inspección, aunque permanecen en el mismo emplazamiento "físico", se trasladan "de forma lógica" al tipo de almacén intermedio de traspaso con la diferenciación de stock Q. Cuando se efectúa el traspaso en WM y se confirma la orden de transporte recientemente creada, se devuelve el material a la misma ubicación sin la diferenciación de stock Q. Véase también : Liberación de stock en control de calidad Liberar stock en control de calidad de más de un tipo de almacén Para obtener información acerca de la liberación del stock en control de calidad de un tipo de almacén individual, véase Entrada de mercancías para inspección.

Liberación de stock de la inspección La liberación de stock de la inspección puede iniciarse en WM o IM. Para componentes activos QM, debe iniciar esta función en Gestión de stocks. Si desea iniciar esta acción en IM, véase Liberar stock de inspección en IM.

Tratamiento de la instrucción de traspaso Para tratar instrucciones de traspaso en WM y liberar mercancías de la inspección 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traspaso → mediante gestión stocks → Orden de transporte → Crear → De lista de traspasos en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, introduzca Q en el campo Diferenciación de stock, una clase de movimiento (321 en el sistema estándar) y seleccione INTRO . 3. Seleccione, a partir de la lista visualizada, la instrucción de traspaso que desee tratar. 4. Para tratar las instrucciones de traspaso requeridas, seleccione Entorno → Crear orden de transporte. 5. Seleccione los tipos de almacén desde los que se seleccionarán materiales para el traspaso. Para visualizar una lista de cuantos para los tipos de almacén seleccionados, seleccione Lista cuantos (en la parte inferior de la pantalla). El sistema muestra la pantalla Lista cuantos con dos fichas: Stocks disponibles y No disponible para traspaso (si no hay ningún cuanto disponible, el sistema sólo mostrará la pantalla de resumen de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 230 de 464

stocks para el material.) En la ficha No disponible para traspaso se enumeran los stocks no disponibles para traspasos. En esta lista, se indica un motivo por el cual no se puede modificar el status en una de las columnas (por ejemplo, bloqueo para inspección). 6. En la ficha Stocks disponibles, introduzca las cantidades para el traspaso. Se deben introducir cantidades que añaden exactamente el mismo número que la cantidad contenida en el campo Cantidad abierta cerca de la parte superior de la instrucción de traspaso. También es posible seleccionar una o varias ubicaciones y el pulsador Calcular de la parte inferior de la pantalla para que el sistema introduzca las cantidades correctas. En el caso de una posición individual, se puede tratar la cantidad total o introducir una cantidad inferior a la cantidad visualizada para un cuanto existente en la columna Cantidad seleccionada. Si no desea dejar el material en la misma ubicación, desmarque la columna Contabilizar en misma ubicación (el sistema marca esta columna por defecto). Normalmente, en el campo Cantidad seleccionada se puede indicar cualquier cantidad. En un área de almacén de bloques gestionada para unidades de almacén, si sólo se debe procesar para un traspaso una parte de la cantidad disponible en una ubicación, se deberá pasar a la vista que muestra el stock para cada unidad de almacén. Hay dos opciones: a) Se puede introducir la Cantidad disponible total en la ubicación como cantidad a convertir (Cantidad seleccionada). b) Se puede marcar la ubicación de almacén de bloques y seleccionar el pulsador Visualizar cuantos de almacén de bloques de la parte inferior de la pantalla. El sistema muestra entonces el stock de la ubicación de almacén de bloques para cada unidad de almacén de manera separada. En esta vista del stock de almacén de bloques, se pueden seleccionar cuantos individuales y procesar un traspaso sólo para parte de una unidad de almacén. 7. El traspaso se trata mediante una orden de transporte. Seleccione Tratar → Tratar en primer plano o Tratar → Tratar en proceso fondo. Para cada cuanto marcado, el sistema crea dos posiciones de orden de transporte. La primera posición retira el material a compensar. Esta posición siempre se crea en proceso de fondo. La segunda posición sustituye al material retirado. Si el material debe permanecer en la misma ubicación, la segunda posición también se crea en proceso de fondo. Si el material debe trasladarse al mismo tiempo, la segunda posición puede crearse en primer plano o en proceso de fondo. El sistema marca la columna Posición de OT creada para indicar que se ha creado una orden de transporte. 8. Para finalizar el proceso, seleccione Traspaso → Contabilizar. El sistema muestra un mensaje que identifica el número de la orden de transporte recientemente creada. 9. Confirme la orden de transporte para concluir el tratamiento de la instrucción de traspaso. Una vez confirmada la orden de transporte, el sistema compensará el área de traspaso (tipo de almacén intermedio).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 231 de 464

Liberaciones de más de un tipo de almacén Si parte del material de una entrada de mercancías para un pedido se retiene en el área de entrada de mercancías para la inspección mientras el resto se almacena en otra área del almacén, parte o todo el stock del pedido puede liberarse tras la inspección. Cuando se recibe stock en control de calidad en el área de entrada de mercancías (tipo de almacén 902 en la versión estándar), se asigna una diferenciación de stock Q y aparece una necesidad de transporte abierta en WM. A causa de la diferenciación de stock, ninguno de los materiales de los distintos emplazamientos podrá liberarse como stock disponible hasta el término de la inspección. En el componente Gestión de stocks o desde WM tiene la posibilidad de liberar el stock de l control de calidad . Para componentes activos QM, debe iniciar esta función en IM.

Procedimiento en WM En cuanto se haya liberado el stock en control de calidad en IM, para concluir el traspaso en WM se deben seguir los mismos pasos que se describen en Liberación de stock en control de calidad. La única diferencia es que cuando se marcan cantidades en la Lista de cuantos, no se puede desmarcar la columna Contabilizar en misma ubicación para los cuantos que todavía se encuentren en el almacén de entrada de mercancías. Esto se debe a que existe una necesidad de transporte abierta para estos cuantos y se deben dejar en la misma ubicación. Cuando se procese el traspaso, el sistema actualiza las posiciones de necesidad de transporte correspondientes para la cantidad de la orden de transporte. Además, el sistema crea una nueva posición en la necesidad de transporte para almacenar los materiales restantes liberados de la inspección y convertidos en stock disponible.

Liberación de stock de artículos en consignación de control calidad En el componente de Gestión de stocks o desde WM mismo existe la opción de liberar el stock de artículos en consignación que se encuentra en control de calidad. Si el stock de artículos en consignación se gestiona en QM, se debe liberar mediante una función de QM. Cuando se han liberado stocks de artículos en consignación del control de calidad en IM, este hecho se visualiza en la lista de instrucciones de traspaso con una diferenciación de stock Q en la columna C (categoría) y un indicador de stock especial K en la columna S (stock especial).

Flujo de procesos Los pasos básicos para gestionar la liberación de stock de artículos en consignación del control de calidad se describen en Procesamiento de traspasos. Para instrucciones más detalladas sobre cómo llevar a cabo el procedimiento manual, véase Liberación de stock en control de calidad.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 232 de 464

Tratamiento de stock bloqueado El stock designado en IM como stock bloqueado se visualiza en WM con una diferenciación de stock "S". Para traspasos, este stock se procesa en WM de la misma forma que el stock en control de calidad. Existe la opción de iniciar traspasos para modificar el status de stocks bloqueados en el componente de Gestión de stocks o desde dentro de WM.

Flujo de procesos Los pasos básicos para procesar stocks bloqueados se describen en Tratamiento de traspasos. Véase también : Liberación de stock en control de calidad

Convertir stock disponible en stock en control de calidad Si el stock de almacén se ha dañado, por ejemplo a causa de agua o fuego, se puede reasignar como stock en control de calidad. Existe la opción de iniciar traspasos para convertir el status de stocks disponibles en stocks en control de calidad en el componente de la Gestión de stocks o desde dentro de WM. Si el material se gestiona en QM, se deberá modificar el stock a stock en control de calidad utilizando funciones de IM y QM.

Flujo de procesos Los pasos básicos para procesar este stock se describen en Tratamiento de traspasos. Véase también : Liberación de stock en control de calidad

Modificar un número de material Objetivo Los traspasos se efectúan para modificar un número de material a otro número de material existente. Este tipo de modificaciones se aplican con frecuencia a materiales de empresas químicas y farmacéuticas, donde la parte en % de una sustancia contenida en una solución puede variar.

Como ejemplo, un fabricante de zumos de fruta cítricos produce zumo de naranja que normalmente tiene un contenido de azúcar del 30 por ciento. Sin embargo, después de llenar los cartones y almacenarlos, se determina más tarde que, debido a condiciones meteorológicas variables (como una lluvia excesiva), el contenido de azúcar del zumo de naranja sólo sea del

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 233 de 464

15 por ciento. En este caso, se puede efectuar una modificación de número de material para que el stock esté convenientemente identificado.

Requisitos Para modificar un número de material, el nuevo material debe z

Estar ya disponible en el sistema.

z

Procesarse utilizando exactamente la misma cantidad y unidad de cantidad de almacenamiento que en el anterior material.

Flujo de procesos Los pasos básicos para este proceso se describen en Tratamiento de traspasos. El gráfico siguiente ilustra cómo el sistema procesa una instrucción de traspaso para modificar un número de material.

1. Cuando se efectúa un traspaso para modificar un número de material en IM, el sistema crea una instrucción de traspaso y dos cuantos: Uno negativo para el número de material antiguo y uno positivo para el número de material nuevo. 2. Para compensar la instrucción de transporte en WM, debe crear y confirmar una orden de transporte basada en la instrucción de traspaso abierta. 3. Cuando se crea y se confirma la orden de transporte para la instrucción de traspaso, se puede trasladar el stock a otra ubicación o dejarlo en la misma ubicación tal y como se muestra en el gráfico.

Cómo modificar un número de material Una vez iniciado el traspaso en IM mediante su tratamiento, el procedimiento para modificar un número de material es básicamente el mismo que el de cualquier otro traspaso. Si desea ver un ejemplo, consulte Liberación de stock de control de calidad.

Para este procedimiento se utiliza la clase de movimiento 309 del sistema estándar. En el campo Material de la pantalla inicial debe introducir el número de material actual (no el número

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 234 de 464

de material nuevo).

División de materiales en dos o más lotes Dividir un material en dos o más lotes es similar a modificar un número de material.

Flujo de procesos 1. Primero, se inicia un traspaso como traspaso dentro de IM de "material a material". En lugar de modificar el número de material, sin embargo, debe añadirse un número de lote nuevo para la cantidad de material deseada. 2. Cuando se contabiliza el traspaso en IM, el sistema crea una notificación de traspaso en WM. 3. Para terminar el proceso, debe crearse una orden de transporte para la instrucción de traspaso en WM. Véase también : Tratamiento de traspasos

Cambio de propiedad de stock de centro a centro Es habitual que varios centros posean stock en el mismo almacén. Cuando la propiedad del stock en el mismo complejo de almacenes se cambia de un centro a otro, como el stock permanece a menudo en la misma ubicación, se considera un traspaso más que un traslado. La modificación de propiedad debe procesarse en primer lugar como un traslado en IM. Después se compensa en WM creando y confirmando una orden de transporte. (Esta clase de modificación también se puede tratar como un traslado en IM utilizando la clase de movimiento estándar 301, aunque es posible que el mismo stock permanezca en el mismo lugar.)

Para trasladar la propiedad del stock de un centro a otro en el sistema de Gestión de materiales, debe actualizarse el registro maestro de materiales del material que se quiere trasladar, no sólo en el centro que posee el stock actualmente, sino también en el centro que tomará la titularidad del material. 1. Cuando se cambia de un centro a otro la propiedad del stock mediante IM, el sistema crea un cuanto negativo y un cuanto positivo dentro de WM en el tipo de almacén intermedio de traspaso. Además, el sistema crea una instrucción de traspaso para la cantidad trasladada. 2. Una vez que se ha cambiado la propiedad del stock en IM, se procesa el traspaso en WM utilizando los mismos procedimientos generales que se describen en Liberación de stock de control de calidad.

En el sistema estándar, puede utilizarse la clase de movimiento 309 para procesar este tipo de traspaso.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 235 de 464

Almacenes en NT, OT y traspasos

Utilización Si se quiere almacenar y gestionar el stock de varios almacenes en un único complejo de almacenes, se puede asignar al mismo número de almacén cualquier número de combinaciones de centro/almacén. Las razones para proceder de este modo pueden ser, entre otras: z

La representación del status de propiedad de más de una empresa.

z

La realización de decisiones de planificación en este nivel.

Para información más detallada sobre la estructura de la asignación de almacenes a centros y números de almacén, consulte Resumen: La estructura de almacén en WM.

Requisitos Cuando se asignan varios almacenes a un número de almacén para visualizar el status de propiedad de las compañías que tienen mercancías almacenadas y los movimientos de mercancías entre los almacenes se inician únicamente mediante contabilizaciones IM, no se necesitan otras parametrizaciones de Customizing. Sólo es necesario asignar los almacenes al número de almacén correspondiente. Por ejemplo, para identificar de forma unívoca un stock en WM cuando se realiza un inventario físico, a veces es necesario introducir además del centro el almacén en cuestión. El sistema también ofrece soporte para escenarios en los que gestiona el stock en tipos de almacén intermedios en diferentes almacenes de un modo diferente al que gestiona los stocks en el almacén. Esto puede ocurrir, por ejemplo, en un área de almacenamiento independiente de la producción o cuando se necesita separar un stock durante la entrada de mercancías para el almacenamiento en almacenes especiales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 236 de 464

En este tipo de escenarios, existen almacenamientos y solicitudes de picking en un almacén que no presenta stocks en almacén. En este caso, es necesario determinar el almacén al que pertenece el stock y luego generar traspasos para los stocks respectivos entre los almacenes afectados en el componente IM. Estas modificaciones de traspaso se pueden procesar inmediatamente (y automáticamente) después de la confirmación de las órdenes de transporte o se pueden procesar acumulativamente mediante una ejecución en proceso de fondo del informe RLLQ0100. Se puede definir un usuario para que sea informado mediante un mensaje de correo electrónico en caso de que se produzca un error. Esta persona podrá entonces ejecutar el traspaso manualmente mediante la transacción LQ01. Para activar estas funciones, se necesitan parametrizaciones adicionales en Customizing con el fin de controlar los almacenes y los traspasos. Referencia de almacén Para simplificar el control por almacén, se puede asignar a la combinación centro/almacén una referencia de almacén de dos dígitos arbitrarios seleccionables. Esta referencia de ubicación de almacenamiento se utiliza en los dos casos siguientes: z

Para determinar la clase de movimiento WM. La referencia de almacén es un campo clave que el sistema utiliza para determinar la clase de movimiento WM de una contabilización IM. Si hay movimientos de mercancías similares para almacenes diferentes, el sistema puede contabilizar estos movimientos en tipos de almacén intermedios distintos.

z

Para determinar los tipos de almacén. La referencia de almacén es un campo clave en la tabla de determinación de tipo de almacén que se encuentra en Customizing. De este modo es posible controlar los diferentes tipos de almacén tanto para entradas en stock como para pickings en función del almacén.

Escenarios posibles según almacenes Los escenarios siguientes basados en asignaciones de almacenes sirven de ejemplo para la implementación en su complejo de almacenes.

Escenario 1: Un almacén por centro dentro de un número de almacén Para este escenario, aparte de la asignación de centro/almacén a un número de almacén, no son necesarias otras parametrizaciones en Customizing. En el marco de las transacciones de WM no se debe introducir nada en el campo Almacén, ya que éste es único y siempre se desprende de los valores asignados al número de almacén y al centro.

Escenario 2: Varios almacenes por centro dentro de un número de almacén El almacén señala al propietario actual del stock. Los movimientos de stock entre los almacenes siempre se inician a través de las contabilizaciones que tienen lugar en el componente Gestión de stocks. Para este escenario es necesario asignar al número de almacén las combinaciones correspondientes de centro/almacenes. No son necesarias otras actividades en Customizing.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 237 de 464

En este escenario, el sistema ya no puede determinar automáticamente el almacén a partir del contenido de los campos Centro y Número de almacén. Cuando el sistema crea órdenes de transporte para entregas o necesidades de transporte, copia el almacén del documento de referencia. Cuando se crean órdenes de transporte manualmente sin un documento de referencia, se debe introducir además del centro el almacén correspondiente. Para realizar el inventario, esto también es necesario en el caso de stock que se encuentre en una ubicación que no está en el sistema.

Escenario 3: Varios almacenes por centro dentro de un número de almacén (donde el stock se gestiona de manera diferente en tipos de almacén intermedios y en el almacén)

Para este escenario hay dos ejemplos: Ejemplo: Movimiento de stock de un Área EM Ejemplo: Puesta a disposición de material para producción

Ejemplo: Movimiento de stock de un Área EM Este ejemplo describe un escenario modelo en el que hay varios almacenes para una planta asignados a un mismo un número de almacén.

Escenario: El stock que se encuentra en tipos de almacenes intermedios para entradas de mercancías se gestiona en el centro 0001, almacén 0090. En el momento que se trasladan físicamente las mercancías al almacén, un traspaso convierte el stock y lo pasa al centro 001, almacén 0091. La razón de este escenario puede ser la disponibilidad de las mercancías para entregas en cuanto ha terminado por completo el procesamiento de la entrada de mercancías. Esto es posible en el marco de este escenario, ya que, de esta forma, se permite que para las entregas de mercancías el picking se realice exclusivamente en el almacén 0091.

Condiciones previas Las siguientes parametrizaciones del Customizing son necesarias para este escenario: z

Asignación de los almacenes 0090 y 0091 del centro 0001 al número de almacén 001.

z

El almacén 0091 se define como almacén estándar.

z

El indicador de almacén 0090 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.

z

Las configuraciones se realizan en el tipo de almacén intermedio 902 para que el stock de este tipo de almacén pertenezca al centro 0001, almacén 0090 y para que el traspaso se haga acumulativamente.

Estas configuraciones tendrán como resultado el siguiente proceso para la entrada de mercancías de un pedido: 1. En el componente IM, una entrada de mercancías se contabiliza en el pedido número 45004711 en el centro 0001, almacén 0090. 2. Como resultado, se contabiliza un cuanto dentro de WM en el tipo de almacén intermedio para la

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 238 de 464

entrada de mercancías 902 en la ubicación 45004711. El almacén del cuanto es el 0090. 3. Al mismo tiempo, el sistema crea una necesidad de transporte. Como el indicador se configura de modo que el almacén no se copia en la necesidad de transporte, la necesidad de transporte no contiene ninguna referencia de almacén. Por esta razón, cuando el sistema crea una orden de transporte para la necesidad de transporte, asigna el almacén estándar 0091 a la orden de transporte. 4. Como resultado, la orden de transporte crea un cuanto negativo en el tipo de almacén intermedio para las entradas de mercancías 902 en la ubicación 45004711 con el almacén 0091 y un cuanto positivo en el número de almacén con el mismo almacén 0091. 5. Después de confirmar la orden de transporte tiene que llevarse a cabo un traspaso para el stock en IM (de almacén a almacén). Información general sobre el traspaso: Se fija la hora del traspaso mediante el indicador "Combinar traspasos" en Interfases/Gestión de stocks/Definir control de almacén en el Customizing. Si se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso mediante el i nforme RLLQ0100. Este proceso se puede planificar como un job de fondo o bien se puede iniciar manualmente mediante la transacción LQ01. Si no se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso en proceso de fondo inmediatamente después de haber confirmado la orden de transporte. En el caso de órdenes de transporte que se han definido con confirmación inmediata, el sistema lleva a cabo el traspaso inmediatamente después de crearse la orden de transporte. En ambos casos, el traspaso (traslado) se realiza en IM con la clase de movimiento definida (almacén a almacén). Si se produce algún error el sistema envía, si se ha definido un indicador de mail en el Customizing, un mensaje al usuario asignado. En cualquiera de los casos, el sistema siempre lleva a cabo el traspaso de la cantidad disponible del cuanto. El sistema convierte los cuantos cuyo almacén difiere de aquel definido para este tipo de almacén en el Customizing (T320A). El traspaso se realiza directamente en la ubicación 902 45004711. Los dos cuantos de este almacén se borran, sin que el sistema genere una instrucción de traspaso para este proceso. Un traspaso de este tipo sólo puede llevarse a cabo en los tipos de almacenes que se definen para un traspaso directo externo a IM. El sistema verifica todo esto en el tipo de almacén dentro del Customizing.

Este proceso está pensado para el stock de libre utilización disponible. En las necesidades de transporte con diferenciación de stock "Q" (stock en control de calidad), "R" (stock bloqueado de devoluciones) y "S" (stock bloqueado), el sistema copia de forma rutinaria el almacén en la necesidad de transporte. Por esta razón, el sistema también crea la necesidad de transporte en este almacén, no teniendo lugar ningún traspaso (traslado) en el componente IM. Para este stock se recomienda llevar a cabo estos traspasos junto con otras conversiones en el stock disponible.

Ejemplo: Puesta a disposición de material para producción Este ejemplo describe un escenario modelo en el que hay varios almacenes para una planta asignados a un mismo un número de almacén.

Escenario: Stock que está físicamente ubicado en producción se gestiona en el centro 0001, almacén 0092. Stock que está ubicado en el almacén se gestiona en el almacén 0091. Tan pronto como se trasladan las mercancías

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 239 de 464

físicamente a producción, se realiza un traspaso para que se gestionen en el centro 001, almacén 0092. En el siguiente ejemplo, se asume que la interfase WM-PP está activada y que el stock que proporciona WM se trasladará al tipo de almacén 100 en la producción.

Requisitos Las siguientes parametrizaciones Customizing son necesarias para este escenario: z

Asignación de los almacenes 0091 y 0092 del centro 0001 al número de almacén 001.

z

El almacén 0091 se define como almacén estándar.

z

El indicador de almacén 0092 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.

z

Las configuraciones se realizan en el tipo de almacén de producción 100 para que el stock de este tipo de almacén pertenezca al centro 0001, almacén 0092 y para que el traspaso se haga acumulativamente.

Estas configuraciones tendrán como resultado el siguiente proceso de puesta a disposición de los materiales para una orden de fabricación. 1. En el componente de orden de fabricación, se introduce el centro 0001, almacén 0092. El almacén correspondiente al área de suministro de producción (PSA) es también el 0092. La puesta a disposición del material se inicia para la orden de fabricación 10004711. 2. Basándose en la puesta a disposición de material, el sistema crea una necesidad de transporte en WM. Como el indicador se configura de modo que la ubicación de almacenamiento (0092) no se copia en la necesidad de transporte, la necesidad de transporte no contiene ninguna referencia a un determinado almacén. Por esta razón, cuando el sistema crea una orden de transporte para la necesidad de transporte, asigna el almacén estándar 0091 a la orden de transporte. Esto significa que el sistema sólo seleccionará (mediante picking) los cuantos que tengan que trasladarse al tipo de almacén 100 en el almacén (0091). 3. Como resultado, el sistema crea un cuanto positivo para la orden de transporte en el tipo de almacén 100 con el almacén 0091. 4. Después de confirmar la orden de transporte tiene que llevarse a cabo un traspaso (de almacén a almacén) para el stock en IM. En este traspaso el sistema borra el cuanto en el tipo de almacén 100 (almacén 0091) y crea un cuanto nuevo con almacén 0092. 5. La contabilización de la salida de mercancías de la orden de fabricación (que se produce posteriormente) se realiza en el almacén 0092 y reduce de este modo el stock en el cuanto.

En este escenario, es necesario asegurarse de que no hay stock del material disponible en el almacén 0092 cuando se lanza la orden de fabricación. En este caso, sólo debería llevarse a cabo la verificación de capacidad a nivel de centro. Información general sobre el traspaso: Se fija la hora del traspaso mediante el indicador "Combinar traspasos" en Interfases/Gestión de stocks/Definir control de almacén en Customizing. Si se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso mediante el informe RLLQ0100. Este proceso se puede planificar como un job de fondo o bien se puede iniciar manualmente mediante la transacción LQ01. Si no se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 240 de 464

traspaso en proceso de fondo inmediatamente después de haber confirmado la orden de transporte. En el caso de órdenes de transporte que se han definido con confirmación inmediata, el sistema lleva a cabo el traspaso inmediatamente después de crearse la orden de transporte. En ambos casos, el traspaso (traslado) se realiza en IM con la clase de movimiento definida (almacén a almacén). Si se produce algún error, el sistema envía, si se ha definido un indicador de mail en Customizing, un mensaje al usuario asignado. En cualquiera de los casos, el sistema siempre lleva a cabo el traspaso de la cantidad disponible del cuanto. El sistema convierte los cuantos cuyo almacén difiere de aquel definido para este tipo de almacén en Customizing. El traspaso se efectúa directamente en la ubicación del cuanto. Los dos cuantos de esta ubicación se borran y el sistema no crea una instrucción de traspaso para este proceso. Un traspaso de este tipo sólo puede llevarse a cabo en los tipos de almacenes que se definen para un traspaso directo externo a IM. El sistema verifica todo esto en el tipo de almacén en Customizing.

Estrategias de entrada en stock y de salida de stock En el componente de aplicación de la Gestión de almacenes (WM), se emplean las entradas de stock y las estrategias de salida que el sistema utiliza para buscar ubicaciones de la manera más rápida. Para los movimientos de entrada, de acuerdo con los controles introducidos en el registro maestro de materiales, las estrategias de entrada en stock ayudan al sistema WM a utilizar la capacidad del almacén disponible y asignan automáticamente ubicaciones óptimas a las entradas de mercancías en el almacén. Para movimientos de salida, el sistema utiliza controles similares definidos por el usuario para ejecutar la estrategia de salida de stock adecuada y asignar el mejor almacén de picking. Si se decide procesar manualmente determinados movimientos de stock, se pueden modificar las ubicaciones de procedencia y de destino que el sistema propone automáticamente. Cuando el sistema crea órdenes de transporte para desplazar mercancías dentro o fuera del almacén, no se tiene que intervenir para encontrar ubicaciones. Esto garantiza que los movimientos de mercancías se procesen de forma rápida y coherente. Si necesita modificar constantemente las características de las estrategias, puede hacerlo en cualquier momento utilizando las tareas de Customizing.

Utilización de la aplicación Customizing Para definir las estrategias de búsqueda en WM, debe utilizar la aplicación Customizing para actualizar los datos de control en varias tablas. Para personalizar su sistema, utilice la Guía de implementación de la Gestión de almacenes (IMG).

En general, el responsable del sistema es quien lleva a cabo las actividades que se describen en esta sección. Dichas actividades van acompañadas de referencias a las secciones correspondientes de la Guía de implementación de gestión de almacenes (IMG), y ofrecen descripciones de las estrategias e información adicional sobre las tareas correspondientes en WM.

Estrategias de entrada en stock Las estrategias de entrada en stock utilizadas por WM sirven para optimizar el almacenamiento de mercancías en el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 241 de 464

Resumen de estrategias de entrada en stock en WM Estrategia (en blanco) F

El sistema busca según la entrada del usuario para una ubicación fija

C I L

en el área de almacén de libre utilización para una ubicación que ya contiene stock para la siguiente ubicación vacía en el área de almacén

C P

cerca de la ubicación de picking según el tipo de unidad de almacén (palet) en almacén de bloques basándose en un número de cuanto dinámico

B Q (exit de usuario)

estrategia definida por el usuario

Para configurar el WM de modo que utilice las estrategias de entrada en stock en su complejo de almacenes, consulte las secciones correspondientes en Estrategias en la documentación sobre Gestión de almacenes IMG.

Entradas en stock El sistema extrae la información sobre las ubicaciones de procedencia y de destino para los traslados al almacén según se muestra en la siguiente ilustración.

Información sobre las entradas en stock Cuando entra stock en el almacén, normalmente se transfiere desde el tipo de almacén intermedio para entrada de mercancías. La información acerca de la procedencia (tipo de almacén intermedio, área de almacenamiento intermedia y ubicación intermedia) se graba en la necesidad de transporte o bien la determina el sistema a partir de la clase de movimiento WM.

Determinación de tipo de almacén El sistema debe determinar en qué tipo de almacén debe colocarse el material. Esta información se define en la tabla de determinación de tipo de almacén. Para realizar entradas en esta tabla, véase la sección sobre la definición de la secuencia de determinación de tipo de almacén en Estrategias de la documentación IMG sobre Gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 242 de 464

En la tabla de determinación de tipo de almacén se puede definir una secuencia de búsqueda con un máximo de diez tipos de almacén. (Asegúrese de introducir una E para la entrada en stock en la columna Actividad). Esto significa que el sistema utiliza la secuencia de búsqueda para buscar un tipo de almacén de destino. La lista de tipo de almacén se configura de manera jerárquica, es decir, el sistema busca primero ubicaciones vacías en el primer tipo de almacén, a continuación en el segundo tipo de almacén, etcétera. Las entradas en tabla que el sistema utiliza para esta búsqueda dependen de la clase de movimiento y/o del material que entra en stock. Asimismo, puede agrupar materiales según el indicador de tipo de almacén, de manera que el sistema utilice la misma secuencia de búsqueda y almacene el grupo de materiales en el mismo o los mismos tipos de almacén. Para implementarlo, se debe definir: z z

Un indicador de tipo de almacén en el registro maestro de materiales (el campo Entrada en stock). Un indicador de tipo de almacén en la tabla de búsqueda de tipo de almacén (en el campo IndTp).

Referencia a la clase de movimiento Las entradas en la columna Ref de la tabla de determinación de tipo de almacén influyen en la determinación de tipo de almacén, según la clase de movimiento. Para enlazar clases de movimiento específicas con entradas de la columna de referencia en la tabla de determinación de tipo de almacén, véase la sección Fijar ref.clases de movimiento en la sección Estrategias → Activar determinación de tipo de almacén dentro de la IMG Gestión de almacenes. Para enlazar una clase de movimiento con una secuencia de determinación de tipo de almacén, debe introducir un número de referencia en la columna Ref.Det.Tp.alm de la tabla visualizada. Aparecerá el mismo número en el campo Determ.tp.alm.ref para cada clase de movimiento seleccionada. Optimización del acceso a las estrategias de determinación de tipo de almacén Cuando se utilizan los indicadores de tipo de almacén y existen varios materiales con diferentes diferenciaciones de stock (como el stock especial), el número de entradas en la tabla de determinación de tipo de almacén puede ser muy grande. Para reducirlo, puede definir una estrategia de acceso a la tabla de determinación de tipo de almacén mediante la tabla de estrategia de acceso. Para definir estrategias de acceso en la tabla de determinación de tipo de almacén, seleccione Optimiz.acceso determinación tipo alm. de la lista de objetos que aparece en Estrategias → Determinación de tipo de almacén en la Guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes. Para obtener las instrucciones de uso de la tabla, seleccione la ayuda online para cualquiera de los campos visualizados. Sustancias peligrosas También pueden influir en la determinación del tipo de almacén las clases de almacenamiento de sustancias peligrosas y las clases de contaminación de agua. Si desea obtener información más detallada sobre este tema, consulte Traslados y reposiciones.

Determinación de ubicaciones Una vez determinado el tipo de almacén, el sistema busca dentro de los tipos de almacén una ubicación apropiada para colocar el material. Para ello, utiliza una estrategia de búsqueda definida para el tipo de almacén. Se puede definir una estrategia de entrada en stock para cada tipo de almacén. Independientemente de la estrategia de entrada en stock, existen dos factores adicionales que afectan al modo en que el sistema busca ubicaciones vacías: z z

El área de almacenamiento. El tipo de ubicación.

Ambos factores son independientes de la estrategia utilizada para la entrada en stock. Pueden utilizarse con todas las estrategias de entrada en stock, salvo con la estrategia de ubicación fija, para la que no se pueden utilizar áreas de almacenamiento.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 243 de 464

Determinar área de almacenamiento Puede dividir un tipo de almacén en varias áreas de almacenamiento (véase El área de almacenamiento) en las que se pueden almacenar varios materiales. Puede utilizar estas áreas de almacenamiento, por ejemplo, para asegurar que los materiales de uso frecuente (artículos de alta rotación) se almacenen en primera línea del almacén, y que los materiales de uso poco frecuente (artículos de baja rotación) se almacenen en el fondo del almacén. Los tipos de almacén se dividen en áreas de almacenamiento según las ubicaciones. Cuando crea una ubicación, la asigna a un área de almacenamiento. Para configurar la estrategia de las áreas de almacenamiento, véase la sección sobre la activación de la determinación de áreas de almacenamiento en Estrategias dentro de la documentación de la guía de implementación Gestión de almacenes. Si la verificación del área de almacenamiento está activada para el tipo de almacén, el sistema sólo busca en el tipo de almacén las ubicaciones vacías en las áreas de almacenamiento que se han definido para el material que se debe almacenar. Cuando se crea una orden de transporte y se registra manualmente una ubicación, el sistema verifica si la ubicación pertenece a un área de almacenamiento autorizada para el material. También puede realizar una entrada en Customizing que le permite sustituir la verificación del área por las entradas manuales. Determinación del tipo de ubicación En un tipo de almacén puede haber ubicaciones de varios tamaños. El sistema busca entonces una ubicación apropiada que acoja un tipo de unidad de almacén específico para la entrada en stock. Cuando se crea una ubicación, ésta se asigna a un tipo de ubicación. Para configurar la estrategia de los tipos de ubicación, véase la sección Activar determinación del tipo de ubicación en Estrategias dentro de la documentación de la guía de implementación Gestión de almacenes. En la tabla de asignación de tipos de unidad de almacén a tipos de almacén, puede definir hasta diez tipos de unidad de almacén que pueden alojarse en cada tipo de almacén. Véase también: Verificación del tipo de unidad de almacén opcional cuando se crea una orden de transporte. A continuación, debe asignar el tipo de ubicación a cada tipo de unidad de almacén. En la tabla de determinación del tipo de ubicación, puede definir hasta diez tipos de ubicación que pueden utilizarse para cada tipo de unidad de almacén en un tipo de almacén. Como último paso, debe activar la verificación de tipo de unidad de almacén para un tipo de almacén. La conexión entre un material y la verificación de tipo de unidad de almacén se efectúa en el registro maestro de materiales. (Véase Datos maestros de material). Para un material, puede definir hasta tres sugerencias de paletizaciones diferentes (tipo de unidad de almacén y número de unidades de material por tipo de unidad de almacén). Si la verificación de tipo de unidad de almacén está activada para el tipo de almacén, el sistema determina en primer lugar si el tipo de unidad de almacén para el material puede colocarse en el tipo de almacén. A continuación, el sistema busca una ubicación vacía en el primer tipo de ubicación que puede alojar el tipo de unidad de almacén. Si no encuentra una ubicación adecuada, busca en el segundo tipo de ubicación y así sucesivamente. Cuando se crea una orden de transporte y se registra manualmente una ubicación, el sistema verifica si la ubicación pertenece a uno de los tipos de ubicación autorizados.

Estrategias definidas por el usuario Para utilizar las estrategias definidas por el usuario, se debe seleccionar el campo Exit de usuario activo en la sección Control de entrada en stock del registro del tipo de almacén apropiado. Si desea instrucciones más detalladas, consulte la sección Desarrollo de extensiones de función en la documentación IMG Gestión de almacenes.

Estrategia utilizada para la gestión en unidades de almacén

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 244 de 464

La estrategia Q se utiliza en los almacenes gestionados por unidades de almacén. Si desea información sobre cómo utilizar esta estrategia, véase Puntos de identificación. Véase también: Factores adicionales que afectan a las estrategias de búsqueda

Entrada manual Utilización El sistema no utiliza ninguna estrategia para determinar ubicaciones. Los usuarios introducen las ubicaciones de destino al crear la orden de transporte. Este procedimiento se emplea si un trabajador del almacén determina la ubicación en el almacén. En primer lugar, el trabajador del almacén determina la ubicación apropiada. A continuación, los datos de la ubicación (por ejemplo, el tipo de almacén y las coordenadas) se registran en la orden de transporte. Se recomienda utilizar "entrada manual" para el almacenaje mixto y los tipos de almacén intermedios.

Requisitos Puesto que no se utiliza ninguna estrategia, deje el campo Estrategia entr.almacén en blanco en el registro de tipo de almacén.

Estrategia F: Ubicación fija Utilización Esta estrategia de entrada en stock se utiliza cuando un material se debe almacenar en una ubicación fija de un tipo de almacén. Se emplea principalmente en los tipos de almacén en los que el picking se realiza manualmente. La ubicación fija se define en el registro maestro de materiales (la vista de gestión de almacenes). El cuadro siguiente es un ejemplo de la estrategia de ubicación fija.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 245 de 464

Requisitos Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, z

Introduzca f en el campo Estrategia entr.almacén.

z

Introduzca x en el campo Almacenam.adicional para permitir un almacenamiento adicional en el stock existente.

z

Registre un código numérico para el tipo de verificación en el campo Método de verificación de capacidad para activar la verificación de capacidad.

Si intenta trasladar un material sin una ubicación fija a un tipo de almacén que utiliza la estrategia de ubicación fija, el sistema emite un mensaje de error. Por lo tanto, cuando crea la visualización de datos del almacén para el registro maestro de materiales, debe registrar un tipo de ubicación fija en la ventana nivel de organización. Al hacerlo, el sistema muestra campos de datos específicos de la ubicación que aparece en la imagen de entrada de datos WM. Asegúrese de registrar una ubicación fija en el campo Ubicación. Véase también: Datos maestros de material

Estrategia C: Almacén de libre utilización Utilización

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 246 de 464

El sistema emplea esta estrategia de entrada en stock para determinar ubicaciones en un área de almacenamiento de libre utilización. El almacén de libre utilización es una clase de organización de almacenes en la que se define una única ubicación para cada área de almacenamiento. Los cuantos de la ubicación también pueden existir en forma de almacenaje mixto. En el siguiente cuadro se muestra un almacén de libre utilización.

Requisitos Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, z

Introduzca c en el campo Estrategia entr.almacén.

z

Introduzca x en el campo Almacenaje mixto.

Se pueden definir una o más áreas de almacenamiento de libre utilización para cada tipo de almacén. Luego, para cada área de almacenamiento de libre utilización se define una única ubicación.

Estrategia I: Almacenamiento adicional Utilización Si se ha definido el almacenamiento adicional como estrategia de entrada en stock para un tipo de almacén, el sistema introduce las mercancías en las ubicaciones que ya contienen el mismo material. Con esta estrategia, el sistema busca una ubicación en la que el material ya se está almacenando. Una condición previa para el almacenamiento adicional es que exista capacidad suficiente en la ubicación. Si el sistema no puede encontrar una ubicación con el mismo material o si la capacidad de la ubicación no permite el almacenamiento de cuantos adicionales, el sistema pasa a la estrategia "próxima ubicación vacía", es decir, busca la siguiente ubicación vacía disponible. Esta estrategia infringe el principio FIFO; por tanto, debe utilizarla cuando el espacio del almacén sea limitado. A continuación aparece ilustrada la estrategia de almacenamiento adicional.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 247 de 464

Requisitos Existen dos maneras de definir el almacenamiento adicional. z

Se utiliza la estrategia de entrada "almacenamiento adicional" para el tipo de almacén.

z

Se fija el indicador almacenamiento adicional (Almacenam.adicional) en el mismo registro del tipo de almacén. Para modificar el tipo de almacén, consulte la sección pertinente sobre definición de tipo de almacén en Datos maestros dentro de la documentación Gestión de almacenes IMG.

Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, 1. Introduzca i en el campo Estrategia entr.almacén. 2. Introduzca x o m en el campo Almacenam. adicional para permitir un almacenamiento adicional. En el registro del tipo de almacén, se fija el indicador

- x si se quiere permitir el almacenamiento adicional en general. - m si se quiere que el almacenamiento adicional se base en el indicador del registro maestro de materiales. Si se introduce m, se debe fijar el indicador de almacenamiento adicional en el registro maestro de materiales. Se puede fijar el indicador x, si se permite almacenamiento adicional. Si se deja el indicador en blanco, no se permitirá almacenamiento adicional para el material. 3. Introduzca un código numérico para el tipo de verificación en el campo Método de verif. de capacidad para activar la verificación de capacidad. 4. Deje en blanco el campo Almacenaje mixto. El almacenaje mixto no está permitido.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 248 de 464

Estrategia L: Siguiente ubicación vacía Utilización Para esta estrategia de entrada en stock, el sistema propone la siguiente ubicación vacía. Los almacenes organizados aleatoriamente cuentan con esta estrategia, mediante la cual los materiales se almacenan en áreas de almacenamiento separadas. Esta estrategia es especialmente apropiada para el almacenamiento en estanterías y estantes.

Condiciones previas Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrategia entr.almacén. El orden de clasificación de las ubicaciones, que influye en la forma de detección de la siguiente ubicación vacía, puede modificarse. Véase también : Entrada en stock transversal

Estrategia K: Almacenamiento cercano a ubicación de picking Utilización Esta estrategia de entrada en stock se utiliza cuando un material debe colocarse en un área de almacenamiento de reserva. El sistema no comprueba si hay alguna ubicación fija disponible. Se puede configurar el sistema para que primero lleve a cabo la asignación de ubicación fija y, si no encuentra ninguna ubicación vacía, utilice la estrategia para buscar un área de almacenamiento de reserva que esté lo más cerca posible del área de almacenamiento fija del material. Esta estrategia también puede utilizarse independientemente. El sistema primero intenta encontrar un área de almacenamiento de reserva en la pila donde se encuentra la ubicación fija y a partir de ahí empieza desde el nivel más bajo y va subiendo. Si no encuentra ninguna ubicación vacía, busca a la derecha de la ubicación fija, luego a la izquierda en el mismo pasillo y después en los pasillos adyacentes. Siempre busca de abajo hacia arriba.

Configuración de la estrategia Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, introduzca K en el campo Estrategia entr.almacén.

Estrategia P: Tipo de unidad de almacén Utilización Cuando se utiliza esta estrategia de entrada en almacén, el sistema procesa diferentes tipos de unidad de almacén (por ejemplo, palets) y los asigna al área apropiada. A menudo una ubicación se divide en varias

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 249 de 464

subdivisiones más pequeñas. Normalmente, en una operación sólo pueden colocarse en una ubicación los mismos tipos de unidad de almacén.

Explicación de la estrategia El almacenamiento en estanterías se diseña a menudo para que una ubicación pueda alojar varios tipos de unidad de almacén diferentes.

Por ejemplo, una ubicación puede alojar varios palets en función de su tamaño; por ejemplo, tres palets estándar (80x120) o dos palets industriales (100x120). Una ubicación puede alojar un solo palet más grande de lo normal o varios palets muy estrechos. A continuación se muestra la entrada en almacén por tipo de unidad de almacén.

Para esta estrategia debe definirse la cantidad máxima de cuantos para cada combinación de tipos de ubicación y tipos de unidad de almacén. La primera vez que se trasladan mercancías a la ubicación, el sistema determina qué tipo de subdivisión de ubicaciones se le asigna a la ubicación. Asimismo, el sistema determina cuántas y qué unidades de almacén pueden trasladarse a las ubicaciones.

Requisitos Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, 1. Introduzca p en el campo Estrategia entr.almacén. 2. Marque el campo Verif. TUA activa para activar la verificación del tipo de unidad de almacén. 3. Introduzca x en el campo Almacenaje mixto. El almacenaje mixto está permitido.

Si no hay gestión en unidades de almacén sólo existe un cuanto para cada posición. Cuando se activa la Gestión UA, sólo existe una unidad de almacén (UA) para cada artículo. Con el indicador a (en el campo Almacenaje mixto) la UA sólo tiene un cuanto. Con el indicador x la UA puede tener más de un cuanto. Definición de las subdivisiones de ubicación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 250 de 464

La tabla siguiente define el número de subdivisiones en que puede dividirse la ubicación. Es decir, controla el número de cuantos que pueden ocupar una ubicación. Definición de subdivisiones de ubicación NºA 001

Tipo 007

Clave A

NºSubdiv 2

1 A

2 B

3

001

007

B

3

1

2

3

4

5

6

.... (Secciones)

Clave de subdivisión La clave de subdivisión decide qué tipos de unidad de almacén y cuántas unidades de almacén de cada tipo pueden colocarse en una ubicación. Las subdivisiones se determinan dinámicamente en la ubicación a partir de la primera unidad de almacén colocada en la ubicación. La subdivisión se borra en el momento de extraer de la ubicación la última unidad de almacén. Códigos de identificación de posición Para identificar cada sección de una ubicación, debe introducir un código de uno o dos caracteres (por ejemplo A1, BB o 12) en una de las columnas numeradas de 1 a 99 que llevan por título Secciones. En el campo Número de secciones el sistema muestra el número total de secciones definidas. Este código se añade a la coordenada de la ubicación y se separa de ella mediante una barra oblicua (/).

Por ejemplo, utilizando las secciones definidas para el almacén 001 y el tipo de almacén 007 (como se muestra en la siguiente tabla) y suponiendo que la ubicación tiene la coordenada 0210-01, las tres secciones de la ubicación se identifican como sigue: 02-10-01/1 02-10-01/2 02-10-01/3

Una vez haya definido todas las subdivisiones de la ubicación necesarias para el tipo de almacén, no podrá modificar los valores. Asignación de ubicaciones y tipos de unidad de almacén Para cada tipo de almacén debe asignar la subdivisión de ubicaciones apropiada a cada combinación permitida de tipo de ubicación (el campo Tipo de ubicación) y tipo de unidad de almacén (el campo TUA). Asignación de ubicación y tipos de unidad de almacén NºAlm 001 001

Tipo 007 007

T.Ubic PA PA

TUA E1 IP

Clave B A

NºSubdiv 3 2

Importante: Cuando crea las ubicaciones para el tipo de almacén que utiliza esta estrategia, debe introducir un tipo de ubicación. Este tipo de ubicación debe coincidir con el tipo en la ubicación y el tipo de unidad de almacén en la tabla de asignación (arriba).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 251 de 464

Una vez realizadas estas asignaciones, no pueden modificarse. Consulte La ubicación de almacenamiento si desea información más detallada sobre la creación y la actualización de ubicaciones. Si traslada mercancías al tipo de almacén en que se ha definido la subdivisión de ubicaciones, debe registrar el tipo de unidad de almacén en la pantalla preparatoria de la orden de transporte. Basándose en el tipo de unidad de almacén que se introduzca, el sistema busca ubicaciones vacías adecuadas. El sistema asegura que sólo se almacene al mismo tiempo un tipo de unidad de almacén en una ubicación. Opción adicional Si asigna el mismo tipo de ubicación y un tipo de unidad de almacén diferente a la misma clave de subdivisión, será posible colocar más de un tipo de palet en la misma ubicación. Asignación de ubicación y tipos de unidad de almacén NºAlm 001

Tipo 007

T.Ubic PA

TUA E1

Clave B

NºSubdiv 3

001 001

007 007

PA

IP

A

PA

E2

A

2 2

Si configura la tabla tal y como se muestra anteriormente, puede colocar un palet industrial (IP) en la primera subdivisión de la ubicación y un tipo de unidad de almacén E2 en la segunda subdivisión de la ubicación.

Ejemplo: Verificación TUA opcional al crear una OT Al crear órdenes de transporte, el sistema sólo puede buscar las ubicaciones apropiadas para un tipo de unidad de almacén (TUA) si la verificación TUA está activada. Existe una restricción de 10 TUA permitidos por tipo de almacén. Puede introducir el código *** como un TUA permitido en esta tabla. Esta entrada significa que todos los TUA están permitidos en ese tipo de almacén. A continuación, el sistema busca una ubicación adecuada para el TUA, basándose en los tipos de ubicación permitidos por TUA.

Antes de implementar esta verificación opcional TUA, debe examinar detalladamente los parámetros de tabla, ya que pueden surgir problemas de rendimiento si la configuración no es óptima. El ejemplo siguiente muestra los problemas de rendimiento asociados con la verificación opcional de tipo de unidad de almacén y las posibles soluciones:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 252 de 464

z

Para el TUA E1, están permitidos los tipos de ubicaciones P1, P2, P3, P4 y P5. Deben almacenarse en el tipo de almacén 001. Sin embargo, en este caso sólo existen ubicaciones del tipo P0

z

Normalmente, el TUA tipo E1 no estaría permitido en el tipo de almacén 001. Un sistema eficaz reconoce esta circunstancia (dado que puede acceder a una tabla totalmente grabada en memoria intermedia) y continúa la búsqueda de un lugar en el siguiente tipo de almacén

z

Durante la verificación opcional TUA, se accede cinco veces a la base de datos sin éxito. El número aumenta si trabaja con diferentes áreas de almacenamiento Le resultará relativamente sencillo verificar las opciones en el Customizing visualizando el log para la determinación de ubicaciones. Cuantos más intentos fallidos realice, más inefectiva se vuelve la operación. El número de intentos fallidos debe reducirse optimizando la determinación de tipo de almacén.

Estrategia B: Almacén de bloques Los materiales necesarios en gran cantidad y que generalmente ocupan mucho espacio de almacenamiento (por ejemplo, los neumáticos, los artículos de cristal o las bebidas) suelen almacenarse en bloque. El almacenamiento en bloque presenta las siguientes ventajas: z z z

Menor necesidad de ubicaciones físicas. Rápido acceso a las unidades comerciales. Clara estructuración del almacén (en bloques y filas).

Esta estrategia de entrada en stock busca ubicaciones en almacén de bloques.

Utilización En el siguiente cuadro se muestra el funcionamiento del almacenamiento en bloque en WMS.

Las características más importantes del tratamiento del almacenamiento en bloque incluyen: z

Estructura de coordenada de libre definición. Al definir ubicaciones en el almacenamiento en bloque, no es necesario que se cumplan los requisitos técnicos del sistema. El almacén está dividido en bloques, que a su vez están divididos en filas individuales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 253 de 464

Una ubicación por fila. En la práctica, las filas se tratan como la unidad de control en el almacenamiento en bloque. En WMS, las filas se crean y se gestionan como ubicaciones. Las ubicaciones (filas) están clasificadas por tipos de ubicación. Por ejemplo, las filas 2 y 3 del bloque A05 (véase cuadro anterior) pueden alojar hasta 16 palets. Sin embargo, la fila 4 sólo puede alojar un máximo de 12 palets debido a la existencia de una columna estructural en la fila. Puede registrar este hecho (capacidad reducida de una fila) en WMS al definir la estructura del bloque (véase más adelante el paso 4 en "Configuración de la estrategia").

z

Tipos de unidad de almacén diferentes. El almacenamiento en bloque se utiliza a menudo para gestionar diferentes tipos de unidades de almacén con diferentes dimensiones; por ejemplo los palets estándar y los industriales con soportes con prendedor. WMS permite gestionar diferentes tipos de unidad de almacén en el almacenamiento en bloque.

z

Almacenaje mixto. En general, las unidades de almacén de materiales distintos no se almacenan en la misma fila. Sin embargo, en WMS se permiten todas las combinaciones de almacenaje mixto en el almacenamiento en bloque. Además, puede decidir que el material de la ubicación proceda del mismo lote.

z

Tipos de unidad de almacén diferentes por material. En el almacenamiento en bloque puede almacenar un material específico en un máximo de tres tipos de unidad de almacén diferentes. En el registro maestro de materiales, puede definir los tipos de unidad de almacén y el número de unidades de cantidad, como botellas o litros, por tipo de unidad de almacén para cada material.

z

Bloqueo automático por fila. Para optimizar el traslado de mercancías desde o a las ubicaciones en el almacenamiento en bloque, puede configurar un indicador de bloqueo para cada fila por separado.

Requisitos Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, 1. Introduzca b en el campo Estrategia entr.almacén. 2. Introduzca x en el campo Almacenam.adicional para permitir un almacenamiento adicional en el stock existente. 3. Deje en blanco los campos Método de verif.de capacidad y Verif.TUA activa. Las verificaciones de capacidad y de tipo de unidad de almacén (TUA) no son necesarias en el almacenamiento en bloque, ya que se lleva a cabo una verificación interna basándose en la definición de la estructura de bloque. 4. Introduzca el indicador adecuado en el campo Almacenaje mixto. Consulte información de ayuda F1 en el registro de tipo de almacenamiento si desea una descripción de las diferentes variaciones permitidas. Al definir el control del tipo de almacén para esta estrategia, debe tener en cuenta varios indicadores para controlar el movimiento de las mercancías en el almacenamiento en bloque. Por ejemplo: z

Entrada compactada.

z

Cantidades empezadas.

z

Bloqueo traslados en la fila.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Límite temporal del bloqueo.

z

Total.

z

Redondeo.

Página 254 de 464

Véase también: Resumen: Estrategias de salida de stock Definición de los indicadores de almacenamiento en bloque Para esta estrategia puede definir indicadores de almacenamiento en bloque e incluir un texto explicativo. Mediante el indicador de almacenamiento en bloque puede especificar cómo debe almacenarse un material determinado en el almacenamiento en bloque. Para hacerlo, al definir la estructura de un bloque debe registrar el indicador de almacenamiento en bloque en el registro maestro de materiales y en la tabla de subdivisión del almacenamiento en bloque. Definición de la estructura Puede definir también los tipos de ubicaciones, los tipos de unidad de almacén y otras características del almacenamiento en bloque, como la cantidad máxima de pilas o la altura de apilado. Cuando define ubicaciones para un almacenamiento en bloque, debe introducir un tipo de ubicación. Consulte La ubicación de almacenamiento si desea información más detallada sobre la creación y la actualización de ubicaciones. Opciones de control En el registro maestro de materiales (la visualización de los datos de almacén), puede z

Definir hasta tres tipos de unidad de almacén.

z

Fijar el indicador de almacenamiento en bloque.

z

Fijar el indicador que permite realizar almacenamientos adicionales.

Véase también: Bloqueo en el almacén de bloques

Almacenamiento compactado Campo de la definición de la entrada en stock en almacén de bloques. Cuando tiene lugar una entrada en stock, el sistema genera una posición de orden de transporte para cada tipo de unidad de almacén. En las entradas en stock no compactadas, cada posición de orden de transporte se graba individualmente en la base de datos. En las entradas en stock compactadas, todas las posiciones de orden de transporte con la misma ubicación se juntan y se graban como una única posición en la base de datos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 255 de 464

La ventaja de la entrada en stock compactada reside en la reducción del número de posiciones de orden de transporte. Sin embargo, el sistema imprime la orden de transporte como una única posición. Además, no puede confirmar la orden de transporte basándose en el tipo de unidad de almacén. Sólo puede hacerlo basándose en la ubicación en la que se han juntado las posiciones para un tipo de unidad de almacén específico. Si desea llevar a cabo entradas en stock compactadas en la ubicación con un formulario único, seleccione la columna Alm. comp.

Cantidades empezadas Campo de la definición de la estrategia de entrada en stock en almacén de bloques. Para permitir el traslado de cantidades empezadas, como por ejemplo de un palet incompleto a una ubicación (en una fila del almacén de bloques), seleccione la columna Parc. Una vez que la cantidad empezada se ha trasladado a la fila, el sistema calcula el porcentaje de cantidad en el palet y lo graba en el cuanto.

Bloqueo de traslados a una fila Campo de la definición de la estrategia de entrada en stock en almacén de bloques. Si se fija el campo Bloqueado, el sistema establece automáticamente un bloqueo en la fila (ubicación) cuando se efectúa el primer traslado desde la misma. Esto significa que la fila sólo se puede utilizar para la salida de mercancías. Mientras esté establecido el bloqueo, no se podrán trasladar mercancías a la fila. La fila se mantiene bloqueada hasta que está vacía. Si se queda sin espacio de almacenamiento, puede cancelar el bloqueo: z

Desmarcando la columna Bloqueado, de modo que no pueda establecerse otro bloqueo.

z

Desmarcando el campo Bloqueo entrada en la sección del indicador de bloqueo del registro de ubicación de forma que la ubicación bloqueada quede desbloqueada.

Definición de bloqueos temporales para el bloqueo Utilización En el área de almacén de bloques, la fecha de la primera entrada en stock en el pasillo se utiliza como fecha de entrada de mercancías de todas las entradas en stock posteriores en este pasillo. Por consiguiente, es aconsejable detener otras entradas en stock en el pasillo después de unos días para no incumplir el principio FIFO. Para definir un bloqueo temporal especifique el número de días siguientes a la primera entrada en stock en un pasillo (es decir, en la ubicación del almacén), tras los cuales debe fijarse automáticamente un bloqueo de entrada en stock.

Procedimiento

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 256 de 464

El límite temporal del bloqueo debe establecerse manualmente. A este respecto, seleccione el acceso siguiente en el menú SAP Easy Access: Logística → Logistics Execution → Datos maestros → Ubicación → Bloqueo → En almacén de bloques. Para anular el bloqueo, es decir, para desbloquear las ubicaciones, seleccione Datos maestros → Ubicación → Bloquear → Selectivamente.

Ejemplo Por ejemplo, la ubicación A05-01 en el almacenamiento de bloques tiene un bloqueo temporal de cinco días. Después de la primera entrada en stock (el 1 de enero de 2000), la ubicación se bloquea cinco días más tarde, de manera que no se producen más entradas en stock. Todos los palets tienen la misma fecha de entrada de mercancías, aunque entraron en diferentes fechas, como aparece en la siguiente tabla: Bloqueo temporal para bloqueo de entrada en stock Fecha de entrada en stock

Fecha de entrada de mercancías

1. 1 de enero de 2000 2. 2 de enero de 2000

1. Palet 1 2. Palet 2

1. 1 de enero de 2000 1. 1 de enero de 2000

2. 2 de enero de 2000 2. 2 de enero de 2000 6. 6 de enero de 2000 6. 6 de enero de 2000 7. 7 de enero de 2000

3. Palet 3 1. 1 de enero de 2000 4. Palet 4 1. 1 de enero de 2000 5. Palet 5 1. 1 de enero de 2000 6. Palet 6 1. 1 de enero de 2000 Bloqueo de entrada en stock en el pasillo

Total Campo de la definición de la estrategia de entrada en stock en almacén de bloques. Esta estrategia se utiliza para saber en todo momento el total de cuanto cuando la gestión en unidades de almacén está activada en WM. Puede consultarse información más detallada sobre el total de cuanto en las secciones Gestión en unidades de almacén dentro de Controles del sistema y Tratamiento de unidades de almacén parciales.

Redondeo Campo de la definición de la estrategia de entrada en stock en almacén de bloques. Cuando se selecciona la columna de datos Redondeo, el sistema optimiza la salida parcial de unidades de almacén. La principal condición previa es que se haya definido el procedimiento de salida de stock de tal manera que el sistema seleccione primero un tipo de almacén para picking que se gestiona para grandes/pequeñas cantidades y, después, seleccione el área de almacén de bloques. Como resultado, el sistema busca un material específico en un área de picking (estrategia grande/pequeña), en primer lugar, y después en el almacén de bloques.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 257 de 464

Ejemplo: Optimización del almacén de bloques

Estrategia Q: Número de cuanto dinámico Utilización Esta estrategia de entrada en stock permite mejorar la utilización de la capacidad de almacenaje. Puede utilizar una coordenada de ubicación dinámica para almacenar temporalmente el material que debe entrar en otra ubicación (como el punto de identificación) si la entrada en stock va a tardar bastante tiempo.

Requisitos Para crear esta estrategia, seleccione en Customizing de la Gestión de almacenes Datos maestros → Definir tipo de almacén y registre Q en el campo Estrategia de entrada en stock.

Características Si aplica esta estrategia de entrada en stock, impedirá que el sistema bloquee la ubicación final durante la entrada de mercancías por un período prolongado de tiempo (hasta que las mercancías lleguen a la ubicación). En su lugar, el sistema crea primero una ubicación dinámica con el número de cuanto del material que servirá de coordenada. El sistema no determina la ubicación definitiva hasta que el usuario cree el número de cuanto de las mercancías que se deben guardar en el punto de identificación, iniciando correctamente la entrada en stock en la ubicación definitiva. Esta estrategia de entrada en stock es especialmente útil para un punto de identificación o un punto de picking cuando el proceso de entrada en stock tarda bastante tiempo.

Factores adicionales que afectan a las estrategias de búsqueda Es posible influir en las estrategias de entrada en stock y de salida de stock de varias maneras, como por ejemplo mediante: z

Los tipos de almacén.

z

Las áreas de almacenamiento.

z

El tipo de ubicación.

z

El almacenamiento transversal.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 258 de 464

La verificación de capacidad.

Estos objetos se crean y actualizan mediante la aplicación Customizing. Para más información, consulte el apartado Estrategias de Gestión de almacenes en la guía de implementación (IMG). Para cada una de las tres primeras opciones, el sistema lista los objetos adicionales que es preciso actualizar y el orden en que debe hacerse. Véase también: Almacenamiento transversal Verificación de capacidad

Almacenamiento transversal Utilización En esta función, una variable de clasificación ayuda al sistema a buscar ubicaciones apropiadas. Mediante la variable de clasificación, se pueden eliminar los problemas provocados por la carga unilateral y optimizar el proceso de entrada en stock en el almacén. Si ésta no se ha definido, el sistema clasifica según la coordenada de la ubicación.

Integración Con las estrategias de entrada en stock L (ubicación siguiente), y P (tipo de unidad de almacén), puede manipular la búsqueda de una ubicación apropiada con la ayuda de una variable de clasificación. Este método también puede configurarse para tipos de almacén con estrategias de entrada en stock L (almacenamiento adicional), o B (almacén de bloques), debido a que el sistema utilizará variables de clasificación para localizar una ubicación vacía si no encuentra una ubicación para añadir al almacenamiento existente.

Requisitos Defina la variable de clasificación para el almacenamiento transversal en Customizing de Gestión de almacenes. Para más información, consulte la guía de implementación (IMG) para Gestión de almacenes, apartado Estrategias. En cada tipo de almacén puede utilizar hasta seis campos de la coordenada de ubicación para definir la variable de clasificación. Determine qué posiciones de la coordenada son relevantes para la estructura de la variable y en qué secuencia se utilizan las posiciones individuales en la variable. Por ejemplo, el tipo de almacén 001 tiene z z z

Posiciones de coordenada 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estructura de coordenada P P – PL PL – N N * Estructura de variable PL PL – N N

* P = pasillo PL = pila N = nivel Las posiciones 4 y 5 de la coordenada, que representan los dos dígitos de la pila, forman las dos primeras posiciones de la variable. Las posiciones 7 y 8 de la coordenada, que representan los dos dígitos del nivel,

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 259 de 464

forman las dos últimas posiciones de la variable. Para definir la variable de clasificación, registre los números 1, 2, 3, 4 y 5, como se muestra a continuación, en la tabla de entrada de datos. Comience en la cuarta posición. Posiciones en la coordenada de la ubicación -----NºAl 001

Tipo 001

1

2

3

4 1

5 2

6 3

7 4

8 5

9

10

Cuando el sistema busca una ubicación vacía con la nueva estructura, la primera ubicación que encuentra es la 01-01-01. Sin embargo, en la siguiente búsqueda, la primera coordenada que encuentra es la 02-01-01, que representa la primera pila de la segunda línea. Este proceso continúa hasta que se han llenado todas las pilas de todas las líneas de un tipo de almacén.

Se debe definir la variable de clasificación antes de crear las ubicaciones. Las modificaciones posteriores en la tabla afectan sólo a las ubicaciones de nueva creación.

Ejemplo En los siguientes ejemplos se utiliza la estrategia "siguiente ubicación vacía" para explicar el concepto de búsqueda transversal.

El cuadro representa una vista superior del almacén. Para simplificar el esquema, imaginamos que el almacén tiene solamente un nivel.

Búsqueda de ubicaciones sin variable de clasificación Al buscar ubicaciones vacías sin variable de clasificación, el sistema basa la búsqueda en la siguiente estructura: Ubicaciones vacías sin variable de clasificación Área de almacenamiento

Tipo

Subdivisión

Coordenada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 260 de 464

001 001 001

001 001 001

001 001 001

01-01-01 01-02-01 01-03-01

001 001 001 001

001 001 001 001

001 001 001 001

01-04-01 02-01-01 02-02-01 02-03-01

001

001

001

02-04-01

Con esta estructura, el sistema llena el almacén pasillo por pasillo Por ejemplo, en primer lugar el sistema llena completamente el primer pasillo, a continuación el segundo y al final el tercero. Esto puede provocar una carga unilateral del almacén.

Búsqueda de ubicaciones con variable de clasificación Al definir una variable de clasificación, las ubicaciones vacías se clasifican de forma diferente. Por ejemplo, en primer lugar se transportan mercancías a la pila 01, nivel 01 del pasillo 01, luego a la pila 01, nivel 01 del pasillo 02, a continuación a la pila 01, nivel 01 del pasillo 03, etc. En este caso, se deben definir las variables de clasificación de la siguiente forma, utilizando la letra P para los pasillos, PL para las pilas y la N para el nivel: z z

Ubicación: PP - PLPL - NN Variable: PLPL - NN

Con la variable de clasificación, las ubicaciones tienen la siguiente estructura. Ubicaciones vacías con variable de clasificación Área de almacenamiento 001 001 001 001 001 001

Tipo

Subdivisión

Variable

Coordenada

001 001 001 001 001 001

001 001 001 001 001 001

01-01 01-01 01-01 01-01 02-01 02-01

01-01-01 02-01-01 03-01-01 04-01-01 01-02-01 02-02-01

001 001

001 001

001 001

02-01 02-01

03-02-01 04-02-01

Con esta estructura, el sistema llena las ubicaciones del almacén pila por pila, para cada pasillo. Cuando el sistema selecciona ubicaciones para entradas de stock en el almacén, llena la primera pila de cada pasillo, a continuación la segunda pila, después la tercera, etc.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 261 de 464

Verificación de la capacidad Utilización En algunas estrategias de almacenamiento, resulta ventajoso solicitar que el sistema verifique la capacidad de la ubicación cuando busca ubicaciones disponibles. Si la verificación de capacidad está activa, durante el proceso de la creación de orden de transporte, el sistema comprobará si la ubicación que el usuario ha seleccionado tiene capacidad para almacenar la cantidad que debe entrar en stock.

Condiciones previas Puede aplicar la verificación de capacidad según un tipo de almacén cuando define la estrategia de entrada en stock o el tipo de almacén en Gestión de almacenes de Customizing. Para más información sobre la activación de la verificación de capacidad, consulte la guía de implementación (IMG) para la gestión de Definir tipo de almacén. Para activar la verificación de capacidad, almacenes en Datos Maestros → registre el número que representa el método de verificación en el campo Método de verificación de capacidad para la estrategia de entrada en stock en el registro de tipo de almacén. Para controlar la verificación de capacidad según los indicadores de capacidad, se deben cumplir los siguientes requisitos básicos: z z z

Cada ubicación debe tener una capacidad independiente de la dimensión o de la unidad (sencillamente un número). Cada material puede utilizar una capacidad específica para cada unidad de medida. Cada tipo de unidad de almacén puede tener una capacidad específica para cada unidad de almacén.

Características Existen seis opciones disponibles para verificar la capacidad en el componente de Gestión de almacenes (WM). La capacidad de una ubicación puede verificarse mediante: z

Peso. El peso del material que se desea trasladar a la ubicación se compara con la capacidad de peso restante en la ubicación.

z

Tipo de unidad de almacén. Se puede estipular que la ubicación sólo pueda contener un tipo de unidad de almacén estándar. Se obtiene del primer campo UAE en Datos de paletización en el registro maestro de materiales.

z

La cantidad máxima de una ubicación para un tipo de almacén. Para cada tipo de almacén se puede definir la cantidad máxima de material que se puede almacenar en una ubicación. Esto se utiliza a menudo en la estrategia de ubicaciones fijas.

z

Indicador de capacidad (véase a continuación). - Verificación de utilización, según el material. - Verificación de utilización, según el tipo de unidad de almacén (TUA). - Verificación de utilización, según el material más TUA.

Se recomienda implementar la verificación de capacidad en las ubicaciones fijas y en las estrategias de almacenamiento de "entrada adicional". En el almacenamiento en bloque, la verificación de capacidad se lleva a cabo en la definición del bloque.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 262 de 464

Verificación de capacidad según el indicador de capacidad También puede utilizar el indicador de capacidad para controlar el almacenamiento de materiales en una ubicación. Según la verificación de capacidad seleccionada, el sistema calcula el consumo de capacidades de manera diferente. z

Por lo que se refiere al material, se calcula el consumo de capacidades en función del cuanto (cantidad base de un material individual con las mismas características), como se ilustra en el ejemplo 1.

z

Para verificar un TUA, el sistema calcula el consumo de capacidades en función del tipo de unidad de almacén. (Ejemplo 2)

z

En el caso de un almacenaje mixto, se recomienda utilizar la verificación de capacidad, que se realiza en función del total de material y el tipo de unidad de almacén. En los tipos de almacén gestionados con UA, cada unidad de almacén cuenta como un TUA separado; en los tipos de almacén no gestionados con UA, cada cuanto se considera un TUA separado.

Puesto que el consumo de capacidades depende de la cantidad del material, se representa como una variable en el sistema y se actualiza en el cuanto. El consumo de capacidades de un TUA se representa como un consumo de capacidades constante y se actualiza en la unidad de almacén de los tipos de almacén gestionados con UA y en el cuanto de los tipos de almacén no gestionados con UA. Los datos de los cuantos y las unidades de almacén se actualizan en cada ubicación como una capacidad restante. La capacidad restante se graba en el índice de ubicaciones vacías. Esto hace posible encontrar eficientemente una ubicación ocupada con una capacidad restante específica utilizando, por ejemplo, un exit de cliente. Si desea una explicación completa de las tres opciones de Customizing que utilizan un indicador neutro, véase Verificación de capacidad mediante indicador neutro

Verificación de capacidad mediante un indicador neutro file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 263 de 464

Los siguientes ejemplos corresponden a las tres verificaciones de capacidad neutras. En estos ejemplos, se aplican las condiciones siguientes: z

El material 4711 se gestiona en la unidad de medida base "unidades" y tiene un consumo de capacidades de 11 por unidad.

z

La ubicación 01-01-01 tiene una capacidad de 100.

z

El tipo de unidad de almacén (TUA) tiene una capacidad de 12.

1. Verificación del consumo de capacidades en función del material Se pueden almacenar nueve unidades del material en la ubicación 01-01-01. Esto resulta en una capacidad restante de 1, como se ilustra a continuación. Esta verificación de capacidad resulta ventajosa si se pueden apilar materiales en esta ubicación. También puede sustituir las verificaciones de capacidad 2 y 3 si existen diferentes lotes que provocan un almacenaje mixto.

Importante: Si se realiza la entrada del mismo material en el almacén 5 veces, no significa necesariamente que se produzcan cinco cuantos separados. Si la gestión en unidades de almacén (UA) no está activa en el registro de tipos de almacén, generalmente esto sólo supone un aumento de la cantidad de un cuanto individual.

Las verificaciones de capacidad de los puntos 2 y 3 sólo funcionan adecuadamente si la verificación del TUA y la gestión de la UA se encuentran activas en el registro de tipos de almacén. 2. Verificación del consumo de capacidades en función del tipo de unidad de almacén (TUA) Se pueden almacenar ocho jaulas completas en la ubicación 01-01-01. Esto deja una capacidad restante de 4. Esta verificación de capacidad resulta ventajosa cuando los TUA son contiguos y se pueden retirar los materiales de uno en uno de cada palet.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 264 de 464

3. Verificación del consumo de capacidades en función del material y el TUA Se pueden almacenar ocho unidades en la ubicación 01-01-01, en un palet E1. Esto no deja ninguna capacidad restante en la ubicación. El siguiente gráfico lo ilustra:

Si se almacena el material en la ubicación con una unidad por palet E1, cabrán 4 palets en la ubicación (44 + 48) y habrá una capacidad restante de 8, tal como se muestra en la siguiente ilustración. Esta verificación de capacidad resulta ventajosa si los palets están apilados los unos sobre los otros y se tiene en cuenta su grosor.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 265 de 464

Antes de realizar la primera entrada en stock, se debe definir el tipo de verificación de capacidad y el consumo de capacidades del material y de los tipos de unidad de almacén. Las modificaciones realizadas en estos parámetros provocan posteriormente modificaciones automáticas en las ubicaciones, unidades de almacén y cuantos. Si se efectúan modificaciones en el sistema técnico, se debe ejecutar el informe RLS10200 para ajustar las capacidades ocupadas en las ubicaciones, unidades de almacén y cuantos. Para más información, véase la documentación online sobre este informe.

Estrategias de picking La siguiente tabla lista las estrategias que se utilizan en WM para retirar mercancías del almacén: Estrategias de salida de stock WM Estrategia F (en blanco) L A M H P (Exit de usuario)

El sistema busca... el cuanto más antiguo que utiliza FIFO mediante FIFO estricto para todos los tipos de almacén el cuanto más reciente que utiliza LIFO primero cantidades empezadas y, a continuación, cantidades estándar según la cantidad materiales con el menor tiempo restante antes de la fecha de caducidad una ubicación fija estrategia definida por el usuario

Si quiere acceder a los objetos (tablas o vistas de tablas) para las estrategias de búsqueda de salida de stock, véase la sección correspondiente en Estrategias de la Guía de implementación WM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 266 de 464

Traslados fuera del almacén Como se ilustra a continuación, el sistema obtiene la información para las ubicaciones de procedencia y de destino cuando se seleccionan y se trasladan las mercancías fuera del almacén.

Información para la salida de stock Cuando sale stock del almacén, normalmente se traslada al tipo de almacén intermedio para la salida de mercancías. La información acerca del destino (tipo de almacén intermedio, área de almacenamiento intermedia y ubicación intermedia) se graba en la necesidad de transporte o bien el sistema la determina desde la clase de movimiento WM.

Determinación de tipo de almacén El sistema debe determinar el tipo de almacén desde el cual se debe seleccionar el material. Esta información se define en la tabla de determinación de tipo de almacén. Para realizar entradas en esta tabla, véase la sección sobre la definición de la secuencia de determinación de tipo de almacén en Estrategias de la documentación IMG sobre Gestión de almacenes. En la tabla de determinación de tipo de almacén se puede definir una secuencia de búsqueda con un máximo de diez tipos de almacén. (Asegúrese de introducir una A para la salida de stock en la columna Act.) La lista de tipos de almacén es jerárquica, es decir, el sistema busca el material en el primer tipo de almacén, después en el segundo tipo de almacén, etc. Si introduce el código *** para el tipo de almacén, el sistema busca por todo el almacén el stock más antiguo. La entrada en tabla que el sistema utiliza para esta búsqueda depende del material que salga del almacén. Se pueden agrupar materiales según el indicador de tipo de almacén, de manera que el sistema utilice la misma secuencia de búsqueda y retire los materiales desde el mismo o los mismos tipos de almacén. Para implementarlo, se debe definir: z

El tipo de almacén en el registro maestro de materiales (el campo Salida de stock).

z

Un indicador de tipo de almacén en la tabla de búsqueda de tipo de almacén (en el campo IndTp).

Determinación de ubicaciones Una vez determinado el tipo de almacén, el sistema busca en él una ubicación apropiada desde la cual retirar el material. Para ello, utiliza una estrategia de búsqueda definida para el tipo de almacén. Se puede definir una estrategia de salida de stock para cada tipo de almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 267 de 464

Estrategia definida por el usuario Para utilizar las estrategias definidas por el usuario, se debe seleccionar el campo Exit de usuario activo en la sección Control de salida de stock del registro del tipo de almacén apropiado. Si desea instrucciones más detalladas, consulte la sección Desarrollo de extensiones de función en la documentación IMG Gestión de almacenes.

Estrategia F: FIFO (First in/First out) Utilización Con esta estrategia de salida de stock, el sistema propone el cuanto más antiguo del tipo de almacén como el cuanto que se debe trasladar. Normalmente, el sistema calcula la "antigüedad" (tiempo de almacenamiento) de un cuanto basándose en la fecha de contabilización de entrada de mercancías que se encuentra en el componente de aplicación de la Gestión de stocks (IM). El sistema fija automáticamente la fecha de entrada de mercancías en el cuanto y en la necesidad de transporte para cada contabilización de entrada de mercancías en IM. Cuando se crea la orden de transporte, se copia esta fecha en el registro del cuanto de la ubicación de destino. Se puede aceptar la fecha de entrada de mercancías que establece el sistema o bien se puede introducir una fecha diferente. En cualquier caso, se utiliza la fecha para calcular la antigüedad del cuanto. La fecha influye en la secuencia de clasificación de cada material.

Requisitos Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, introduzca f en el campo Estrat.salida stock.

Estrategia: FIFO riguroso en todos los tipos de almacén Explicación de la estrategia Normalmente, se supone que cada tipo de almacén tiene asignada una única estrategia de salida de stock. Sin embargo, en algunos sectores industriales no se puede utilizar una estrategia en función del tipo de almacén. En Gestión de almacenes, es posible tomar el material de un almacén según el principio FIFO si se tienen en cuenta todos los cuantos de un almacén. En este caso, el sistema no escanea secuencialmente los tipos de almacén individuales, sino que propone el cuanto más antiguo de todo el almacén como el cuanto que se debe retirar. El sistema no tiene en cuenta las estrategias de salida de stock especificadas en los tipos de almacén individuales. Esto provocaría inconsistencias. Algunos tipos de almacén deben excluirse de la estrategia de FIFO riguroso; de otro modo, pueden realizarse salidas de stock incorrectas. Por ejemplo, se debe excluir el tipo de almacén intermedio para diferencias de la estrategia de FIFO riguroso. La estrategia de FIFO riguroso se activa y se desactiva desde la tabla Exclusión de tipos de almacén de FIFO estricto (véase la tabla a continuación).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 268 de 464

Configuración de la estrategia Introduzca tres asteriscos (***) en la primera columna Tipo de almacén en la tabla Determinación de tipo de almacén, como se muestra a continuación. Tabla de determinación de tipo de almacén NºAl 001

Actv. A

001

A

001

A

001

A

In-tipo

B

S C

Q SIP

Clase

CPA

Ref

1 005

2 3 001 004

(Tpo. alm.)

001 024 ***

Al crear órdenes de transporte para salidas de stock, también se puede introducir *** en el campo del tipo de almacén de procedencia en la pantalla preparatoria o de posición de la orden de transporte. z

Algunos tipos de almacén, como el tipo de almacén intermedio para las diferencias, deben excluirse de la estrategia FIFO riguroso. En la tabla Exclusión de tipos de almacén de FIFO estricto seleccione la columna del tipo de almacén Sin FIFO estricto. De este modo, el sistema evita la utilización de este tipo de almacén en la estrategia de salida de stock FIFO riguroso. Este indicador debe establecerse en todos los tipos de almacén intermedios.

Estrategia L: LIFO (Last in, First out) Utilización En algunas organizaciones de almacén o sectores industriales, no es posible utilizar el principio FIFO. Por ejemplo, en la industria de materiales para la construcción, el material almacenado temporalmente, es decir, el material que va a ser trasladado inmediatamente fuera del almacén, se apila encima del material que ya está en el almacén. Si se utiliza la estrategia FIFO durante el picking, debe desplazarse la primera capa de material para poder acceder al material con la fecha de entrada de mercancías más antigua. La estrategia LIFO está pensada para estos casos. Cuando el sistema busca un cuanto para retirar del stock, siempre selecciona el último cuanto almacenado.

Condiciones previas Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrat.salida stock.

Estrategia A: Primero cantidades empezadas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 269 de 464

Utilización Con esta estrategia de salida de stock se sustituye el principio FIFO para optimizar la gestión de stocks en el almacén. La cantidad de unidades de almacén con cantidades empezadas en el tipo de almacén se reduce al máximo. Esta estrategia sólo resulta apropiada cuando z

se utilizan tipos de unidad de almacén estándar para la entrada en stock (la misma cantidad de un material para un tipo de unidad de almacén específico)

z

existen menos unidades de almacén empezadas que unidades de almacén estándar

En un tipo de almacén, hay dos clases diferentes de cuantos: z

cuantos en una cantidad que suele contener la unidad de almacén estándar, en función del tipo de unidad de almacén definido en el registro maestro de materiales.

z

cuantos cuya cantidad es inferior a la unidad de almacén estándar. Esto se conoce como la cantidad de unidades de almacén empezadas. No debe existir un cuanto mayor que una unidad de almacén estándar.

Cuando el sistema busca un cuanto, sigue los siguientes pasos: 1. Si la cantidad a emplear en la orden de transporte es igual o mayor que la cantidad de una unidad de almacén estándar, el sistema intenta retirar una unidad de almacén estándar del stock. 2. Si no hay ninguna unidad de almacén estándar disponible, se utilizan las cantidades de unidad de almacén empezadas. 3. Si la cantidad a emplear en la orden de transporte es menor que la cantidad de la unidad de almacén estándar, el sistema intenta, en primer lugar, retirar del stock cantidades de unidad de almacén empezadas. 4. Si no hay cantidades de unidad de almacén empezadas disponibles, se rompen las unidades de almacén enteras. La búsqueda de unidades de almacén enteras se lleva a cabo según el principio FIFO.

Condiciones previas Al definir el registro de tipo de almacén para utilizar esta estrategia, introduzca a en el campo Estrat.salida stock. Al crear la visualización de datos del almacén para el registro maestro de materiales, se deben definir las especificaciones para la unidad de almacén estándar. Véase también : Datos maestros de material

Estrategia M: Según la cantidad Utilización Esta estrategia de salida de stock se basa en el tamaño de la cantidad a emplear en la orden de transporte. Puede existir un tipo de almacén en el que hay almacenadas pequeñas cantidades de material (generalmente, se trata de tipos de almacén organizados en ubicaciones fijas). También puede existir un almacén de reserva en el que se almacenan las cantidades mayores.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 270 de 464

El sistema decide si se trata de una cantidad "pequeña" o "grande" en función de la cantidad necesaria de la orden de transporte. La ubicación que propone el sistema para la salida de stock es del tipo de almacén con pequeñas cantidades o bien de aquél con grandes cantidades. Como criterio para esta verificación de cantidad, el sistema utiliza la cantidad de manipulación definida en el campo Ctd.manipulación del registro maestro de materiales.

El sistema puede sugerir una cantidad de salida para las técnicas de picking "según la cantidad" y "picking caótico".

Gestión de pequeñas y grandes cantidades La siguiente ilustración muestra cómo WM gestiona las cantidades grandes y pequeñas.

En el ejemplo anterior, se utilizan dos tipos de almacén para rellenar notas de entrega del sistema Comercial: z

Almacén de ubicaciones fijas.

z

Almacén de estanterías.

El sistema selecciona el cuanto de una ubicación en un almacén de ubicaciones fijas si la cantidad a emplear es menor o igual a la cantidad de manipulación definida en el registro maestro de materiales. Si la cantidad a emplear es mayor que la cantidad de manipulación, el sistema busca el cuanto en el almacén de estanterías.

Requisitos Para utilizar esta estrategia, z

Introduzca m en el campo Estrat.salida stock en el registro de tipo de almacén.

z

Al actualizar las entradas en la tabla Determinación de tipo de almacén, para el primer tipo de almacén se debe introducir el tipo de almacén para la cantidad menor; para el segundo, el de la cantidad mediana, etc.

z

Al crear la visualización de datos del almacén del registro maestro de materiales, se debe introducir

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 271 de 464

una cantidad para el tipo de almacén que contiene la cantidad pequeña en el campo Cantidad de control. El sistema utiliza esta cantidad para determinar si la cantidad a emplear debe retirarse del tipo de almacén que contiene la cantidad pequeña o de otro tipo de almacén.

Para esta estrategia, el sistema estándar utiliza la clase de movimiento 603 para determinar qué tipo de almacén se utiliza para salidas de stock pequeñas para entregas. Véase también: Datos maestros de material

Ejemplo: Redondeo de cantidades solicitadas Al procesar la estrategia de salida de stock, se puede redondear la cantidad solicitada en la posición de la orden de transporte. En el Customizing, esto se puede activar en el registro de tipo de almacén de la sección de Control de salida de stock. La cantidad de redondeo se debe definir en los datos de material para el tipo de almacén. El redondeo de cantidades ofrece ventajas cuando se combina con la estrategia de salida de stock "M". Por ejemplo, si se deben tomar de una cadena de tres tipos de almacén cantidades de palets, cantidades de cartones o cantidades individuales, se puede efectuar definiendo la cantidad de redondeo y la cantidad de manipulación en el registro maestro de materiales como se indica a continuación: Para el primer tipo de almacén de la secuencia de determinación de tipo de almacén (salida de una sola unidad) se debe introducir como cantidad de manipulación el número de unidades de un cartón menos una. No es necesario actualizar la cantidad de redondeo ya que el redondeo no es necesario. En caso de cantidades solicitadas mayores o iguales a las de un cartón, entonces el sistema omitirá este tipo de almacén. Para el segundo tipo de almacén de la secuencia de determinación (salida de cartones completos) se debe introducir como cantidad de manipulación en el registro de material la cantidad de palets menos uno. La cantidad de redondeo es la cantidad del cartón. En caso de cantidades solicitadas mayores o iguales a las de un palet, el sistema omite este tipo de almacén. El sistema sólo crea posiciones de la orden de transporte para cartones completos. Para la cantidad restante (unidades individuales) el sistema vuelve a introducir la secuencia de determinación de tipo de almacén y toma estas unidades del primer tipo de almacén. No es necesario indicar una cantidad de manipulación en el maestro de materiales para el tercer tipo de almacén de la secuencia de determinación (salida de palets completos). La cantidad de redondeo es la cantidad del palet. El sistema sólo crea posiciones de la orden de transporte para palets enteros. Para la cantidad restante, el sistema vuelve a la secuencia de tipo de almacén y las toma el stock del primer tipo de almacén o del segundo. En esta lógica, se deben tener en cuenta los dos puntos siguientes: z z

El sistema no redondea a cero. Esto significa que si no hay bastantes unidades individuales en el primer tipo de almacén, se abrirá un cartón del segundo tipo de almacén. Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad disponible de una ubicación, no se redondeará. En otras palabras, si un cartón más unas cuantas unidades individuales se encuentran en una ubicación del segundo tipo de almacén y la cantidad solicitada es mayor, se vaciará la ubicación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 272 de 464

Estrategia H: Fecha preferente de consumo Utilización Mediante esta estrategia de salida de stock, el sistema asegura q ue los materiales con la fecha preferente de consumo más antigua se retiren del stock en primer lugar.

Condiciones previas Para configurar el sistema para que gestione materiales con fecha preferente de consumo (FPC), se deben llevar a cabo los siguientes pasos: z

Activar la gestión de fechas preferentes de consumo en la sección Datos de control del registro de número de almacén.

z

Activar la estrategia de salida de stock h en los registros de tipo de almacén correspondientes.

z

Actualizar los datos en la vista de Almacén del registro maestro de materiales.

Códigos en color de la lista de control FPC Si el color es Verde Ámbar Rojo

la fecha preferente de consumo no se ha alcanzado es hoy se ha excedido

Este informe se debe utilizar como una solicitud de proceso de fondo para cantidades más grandes de stock. Véase también : Fecha de caducidad Visualización de materiales con una fecha de caducidad (FPC)

Estrategia P: Ubicación fija Utilización En esta estrategia de salida de stock, el sistema utiliza la ubicación registrada en el maestro de materiales para encontrar el stock.

SAP recomienda configurar previamente el control de reposición para la ubicación fija cuando utilice esta estrategia. Si desea obtener más información, seleccione Estrategias → Estrategias de salida de stock → Estrategia de"ubicación fija" en la guía de implementación (IMG) sobre Gestión de almacenes.

Definir

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 273 de 464

Requisitos En el maestro de materiales debe asignarse una ubicación fija a los materiales en cuestión.

Métodos de devolución de stock Objetivo Cuando se toma un stock de un tipo de almacén para el cual se ha definido la "extracción total", algunas veces se dejan pequeñas cantidades después de extraer la cantidad necesaria. La cantidad restante se devuelve a una ubicación mediante la subposición "devolución" de la orden de transporte. En el componente de Gestión de almacenes (WM) existen tres métodos de devolución de cantidades a las ubicaciones. z

El stock permanece en la ubicación de destino, es decir, la ubicación a la que se traslada. La cantidad restante permanece en el área de picking.

z

El stock se devuelve a la ubicación de procedencia, es decir, la ubicación en la que estaba almacenado originariamente. La cantidad restante se devuelve al área de almacén de estanterías donde se almacenó la cantidad original.

z

El stock se transporta a otra ubicación (almacén para cantidades empezadas). Cuando esto ocurre, el sistema utiliza la estrategia de entrada en stock especificada para este tipo de almacén. Se puede modificar el valor por defecto que propone el sistema para la ubicación de retorno en la orden de transporte.

Requisitos Independientemente del método utilizado, se debe fijar el indicador Extracción total activa en la sección de Control de extracción de stock del registro de tipo de almacén.

El método de devolución aquí descrito no es válido para tipos de almacén gestionados con UA. Si aplica la extracción total para almacenes gestionados con UA, únicamente puede llevar a cabo la "extracción total de variantes con la devolución a la misma ubicación" o la "extracción total que utiliza un punto de picking". Las salidas según esta regla sólo son posibles mediante un exit de cliente. (Para obtener una descripción de los métodos de devolución de stock utilizados en los tipos de almacén gestionados con UA, véase Extracción parcial).

Procesos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 274 de 464

Cuando el sistema busca una ubicación para la cantidad de devolución, utiliza la siguiente jerarquía. 1. La cantidad de exceso de suministro puede permanecer en la ubicación a la que se ha trasladado, es decir, en la ubicación de destino de la orden de transporte. Se debe fijar el indicador Retener exceso de suministro en la sección Control de entrada en stock del registro de tipo de almacén para tipo de almacén de destino. 2. La cantidad de devolución se devuelve a la ubicación desde la que se trasladó, es decir, la ubicación de procedencia de la orden de transporte. Se debe fijar el indicador Retorno stock a la misma ubicación en la sección de Control de extracción del registro de tipo de almacén para tipo de almacén de procedencia. 3. La cantidad de devolución se traslada al tipo de almacén y a la ubicación según la clase de movimiento. En el registro de clase de movimiento, se debe definir el tipo de almacén de retorno y la ubicación de retorno. (Véase Clases de movimiento). 4. La cantidad de devolución se traslada al tipo de almacén definido en el registro de tipo de almacén. Debe registrar un tipo de almacén en el campo Retorno tipo de almacén en la Sección de control de extracción del registro de tipo de almacén para el tipo de almacén de procedencia. 5. La cantidad de devolución debe permanecer en la ubicación a la que se trasladó, es decir, la ubicación de destino de la orden de transporte.

Gestión en unidades de almacén Objetivo La gestión de unidades de almacén (UA) en la Gestión de almacenes (WM) permite optimizar la capacidad de almacén y controlar el flujo de materiales de éste mediante unidades de almacén. Una unidad de almacén es una clasificación lógica de una o más cantidades de material, como el palet o el container, que se puede gestionar en un almacén como una unidad. Las unidades de almacén pueden ser homogéneas (contienen un solo material) o mixtas (contienen dos o más materiales). Se asigna un identificador (un número) a todas las unidades de almacén, ya sea con los materiales almacenados en palets estándar, jaulas u otros containers, que se actualiza en el sistema como el número de unidad de almacén. De este modo, se puede saber en cualquier momento dónde está situada cada unidad de almacén en el complejo de almacenes, la cantidad de material que contiene y qué operaciones se han procesado o planificado para él.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 275 de 464

Cuando la gestión en UA no está activa en un tipo de almacén, se gestiona todo el stock como cuantos separados en el nivel de ubicación. Con la gestión en UA, el stock se gestiona en el nivel de palet o de unidad de almacén. Una ubicación puede tener una o varias unidades de almacén. Del mismo modo, cada unidad de almacén puede constar de uno o varios cuantos.

Criterios de selección La gestión en unidades de almacén se activa en el almacén normalmente por las siguientes razones: z z z

Movimiento de palets mixtos (con más de un material) como unidad individual en el almacén. Identificación y gestión de materiales mediante números de unidad de almacén asignados interna o externamente. La Gestión de almacenes puede comunicar con sistemas de control de carretilla elevadora mediante una interfase sin tener que actualizar datos de material en el sistema externo.

Requisitos Antes de utilizar la gestión en unidades de almacén, deben establecerse los valores propuestos para el almacén. Esta configuración inicial se realiza mediante la función Customizing. Para obtener información sobre cómo configurar WM para la gestión en unidades de almacén, véase la guía de implementación (IMG) para Gestión de almacenes.

Sólo es posible desactivar la gestión en UA en el registro de número de almacén si se ha desactivado previamente en los tipos de almacén subordinados.

Características Además de las capacidades ya disponibles en la WM, la activación de la gestión en unidades de almacén del sistema permite acceder a varias funciones específicamente diseñadas para trabajar con unidades de almacén. Mediante la gestión en UA, se puede

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z z z z z

Página 276 de 464

Crear unidades de almacén homogéneas y mixtas. Almacenar materiales mediante un punto de identificación. Crear órdenes de transporte y confirmar movimientos de stock para unidades de almacén. Trasladar unidades de almacén completas internamente. Añadir stock a unidades de almacén existentes. Visualizar el contenido de unidades de almacén. Imprimir documentos para adjuntarlos a unidades de almacén. Planificar salidas de mercancías, por ejemplo, poner a disposición materiales en ubicaciones de reaprovisionamiento en fabricación.

Se integran completamente todas las funciones del sistema de gestión en unidades de almacén.

Gestión de almacenes en el nivel de unidad de almacén Utilización La gestión de unidades de almacén (UA) en el componente de aplicación de gestión de almacenes (WM) permite optimizar la capacidad de almacén y controlar, en el almacén, el flujo de materiales mediante unidades de almacén.

Características Estructura de un registro de unidades de almacén En el sistema, un registro de unidades de almacén consta de una cabecera y al menos un registro de datos de material (registro de datos de cuanto). La cabecera contiene información relevante para toda la unidad de almacén e incluye: z z z z

El número de unidad de almacén. El tipo de unidad de almacén (TUA) de la unidad de almacén. La ubicación en la que está emplazada actualmente la unidad de almacén. El status, que proporciona información actual sobre la unidad de almacén.

El registro de datos de material contiene información específica sobre el stock de una unidad de almacén. El registro de material ya se conoce en el sistema existente como un registro de datos de cuanto. Para la gestión en UA, esta información se puede gestionar en el nivel de unidad de almacén. Los siguientes gráficos ilustran el modo en que el sistema de WM gestiona ubicaciones con y sin la utilización de la gestión en unidades de almacén. Para estos ejemplos, se muestran ubicaciones en las que se almacenan 200 cajas de lápices rojos y 50 cajas de lápices azules. El stock se distribuye en dos palets. Sin gestión en UA, hay un total de 2 cuantos (una cantidad específica de lápices rojos y otra de lápices azules) en la ubicación (véase el gráfico a continuación). El sistema no tiene información sobre los palets.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 277 de 464

Con gestión en UA, hay tres cuantos en la ubicación - un cuanto en el primer palet y dos en el segundo, como se ilustra en el gráfico a continuación. La información sobre cada palet se almacena en el sistema y se enlaza al número de unidad de almacén.

Véase también: Datos maestros de material

Tipos de almacén gestionados con UA Utilización En el sistema, se decide en el nivel de tipo de almacén si las unidades de almacén se gestionarán en un tipo determinado de almacén o no.

Defina la gestión en unidades de almacén sólo para tipos de almacén físicos. Los tipos de almacén intermedios no se pueden gestionar con UA.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 278 de 464

Requisitos Para definir un tipo de almacén para la gestión en UA, véase, Unidades almacén → Datos maestros → Definir control de tipo de almacén en la documentación de la Gestión de almacenes.

Características La siguiente ilustración muestra cómo se puede implementar la gestión en unidades de almacén en un complejo de almacenes.

Cuando la gestión de las UA esté activa, procese las salidas de mercancías utilizando, básicamente, los mismos procedimientos que los utilizados en WM sin la gestión de UA. Para más información sobre la creación de una orden de transporte para salidas de mercancías, consulte la sección salida de mercancías para una contabilización de IM. La única diferencia para los tipos de almacén gestionados en UA es que los números de unidad de almacén aparecen en las pantallas correspondientes.

Pantalla preparatoria para picking Cuando procese una salida de mercancías (por ejemplo, para un documento de entrega o a un centro de coste), visualizará finalmente la pantalla preparatoria de orden de transporte, a condición de que no haya ejecutado el tratamiento en el fondo. En esta pantalla se puede modificar la forma en que el sistema busca stock para efectuar el picking para la salida de mercancías. Por ejemplo, en los campos Tipo almacén se pueden sugerir hasta 15 tipos de almacén de los que se pueden tomar las unidades de almacén. Si selecciona el pulsador Todos los tipos de almacén, el sistema propondrá hasta 30 tipos de almacén para la salida de stock. También se pueden introducir manualmente unidades de almacén específicas en el campo Un.alm procedencia en esta pantalla. En cuanto se hayan creado las posiciones de la orden de transporte, el sistema mostrará toda la información sobre la unidad de almacén en una línea.

Listado de stocks Desde la pantalla preparatoria de la orden de transporte, también se puede visualizar una lista de materiales disponibles para la salida de stock.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 279 de 464

Para llamar a la lista, seleccione Almacenes en la barra de pulsadores. De esta lista, puede seleccionar materiales marcando las posiciones respectivas y a continuación seleccionando el campo Calcular cantidad marcada en la parte inferior de la pantalla. El sistema reduce la cantidad sobre el control de tabla de forma acorde. También puede registrar manualmente la cantidad necesaria en la columna Cantidad seleccionada.

Pantalla de generación de posición de orden de transporte Si siempre se selecciona el proceso de fondo al crear una orden de transporte para una salida de stocks, al final, visualizará la pantalla de generación de órdenes de transporte. En esta pantalla se ven los datos que el sistema propone para la posición de orden de transporte. Se pueden modificar estas propuestas en la pantalla de posición de orden de transporte "al nivel mínimo". En el campo Unidad almacén se visualiza el número de unidad de almacén que el sistema propone para la salida de stock. (Por supuesto, para tipos de almacén que no están gestionados en UA, no aparecerá nada en este campo.) Sobrescribiendo la información de este campo, se pueden seleccionar manualmente unidades de almacén para la salida de stocks. Véase también: La estructura del almacén en WM.

Entrada en stock mediante la gestión en unidades de almacén. Esta sección contiene los siguientes temas: Creación de unidades de almacén Creación manual de unidades de almacén Determinación automática de ubicación Confirmación de órdenes de transporte para unidades de almacén Visualización del contenido de una unidad de almacén Puntos de identificación

Creación de unidades de almacén El sistema crea unidades de almacén homogéneas automáticamente cuando la entrada de almacén tiene lugar en un tipo de almacén gestionado para unidades de almacén. Esto sucede como un proceso normal al crear órdenes de transporte como se ilustra a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 280 de 464

Se crea una posición de la orden de transporte separada que especifica una ubicación de procedencia y una ubicación de destino para cada material que se debe almacenar. La creación de órdenes de transporte para entradas en stock que implican unidades de almacén supone que: z z

Si se almacena una unidad de almacén homogénea, se anota la entrada en stock en una posición de orden de transporte individual. Si se almacena una unidad de almacén heterogénea, se crea una posición de orden de transporte separada para cada posición de material en la unidad de almacén. En este caso, todas las posiciones de órdenes de transporte tienen la misma ubicación de destino porque son parte de la misma unidad de almacén.

Se pueden crear órdenes de transporte en WM a partir de necesidades de transporte o manualmente. Para ambas opciones, es posible z z z

Crear unidades de almacén homogéneas. Crear unidades de almacén heterogéneas. Añadir materiales a unidades de almacén existentes (aumentar).

En las siguientes explicaciones y ejemplos, todas las entradas en stock se llevan a cabo transportando el stock de un tipo de almacén que no está gestionado en UA (área de entrada de mercancías) a un tipo de almacén gestionado en UA.

Creación de unidades de almacén homogéneas Para crear una orden de transporte para unidades de almacén homogéneas, a partir de la pantalla de resumen de la posición de necesidad de transporte, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. Seleccione la posición deseada, cambie la cantidad en el campo Cantidad abierta por la cantidad deseada y seleccione Generar OT visible para crear la orden de transporte en proceso visible.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 281 de 464

2. En la pantalla preparatoria, se dispone de las mismas funciones "normales" que existen en el WM sin gestión en UA, para introducir o modificar datos para una orden de transporte. Para que el sistema cree unidades de almacén, se debe seleccionar un tipo de almacén de destino gestionado para unidades de almacén en la sección Paletización. Se puede introducir manualmente o definirlo para la selección automática en el registro maestro de materiales y la secuencia de estrategias para la determinación de tipo de almacén. En esta pantalla, también se pueden introducir manualmente números de unidad de almacén para cada una de las unidades de almacén. Seleccione Generar OT (visible) para concluir la pantalla preparatoria para la orden de transporte en primer plano o seleccionar Generar OT (oculto) para ejecución en proceso de fondo. 3. Para crear la orden de transporte, seleccione Crear. Si se decide procesar la creación de la orden de transporte en primer plano en la pantalla preparatoria, se visualiza la pantalla de posición de orden de transporte. En la pantalla de posición de orden de transporte cabe la posibilidad de manipular la creación de la posición de orden de transporte en el "nivel inferior". En esta pantalla también puede introducir el número de unidad de almacén.

Creación de unidades de almacén heterogéneas para una OT Las unidades de almacén heterogéneas contienen una o más posiciones de material. Este procedimiento describe cómo crear una unidad de almacén heterogénea que contenga más de una posición en la pantalla de resumen de necesidades de transporte.

Procedimiento 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Nec.transporte → Visualizar → Por tipo almacén en el menú SAP, indique el tipo de almacén de procedencia 902 (almacén de entrada de mercancías en el sistema estándar) y seleccione INTRO .

Existen varias maneras de llegar a la pantalla de resumen de necesidades de transporte. Este método manual sólo se utiliza para este ejemplo. 2. Marque una necesidad de transporte con dos o más posiciones y seleccione OT (visible). El sistema muestra tres fichas: – Pool de trabajo activo – Posiciones inactivas – Posiciones procesadas Modifique las cantidades de los campos de datos Cantidad seleccionada por las cantidades deseadas. Seleccione Crear UA (individual) en la barra de pulsadores.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 282 de 464

El sistema muestra la pantalla preparatoria para emplazar la unidad de almacén heterogénea en el almacén. 3. En la pantalla preparatoria, se debe introducir el tipo de unidad de almacén (TUA) de la unidad de almacén que se está creando en el campo Tipo de unidad de almacén de esta pantalla. Según las opciones del Customizing para gestión de almacenes, es posible que también sea necesario indicar un tipo de almacén de destino gestionado en UA. Seleccione Crear OT para concluir la pantalla preparatoria para la orden de transporte. El sistema asignará la ubicación y el número de UA para la unidad de almacén si no se han introducido manualmente. En esta pantalla, también existe la opción de seleccionar Anular OT. Esto hace posible la introducción de un nuevo número de UA y/o ubicación de destino. 4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos. El sistema crea una posición de orden de transporte individual para cada posición de material en la unidad de almacén. Si tiene lugar un error mientras se crea una posición de orden de transporte, (por ejemplo, si se intenta almacenar un palet mixto en un tipo de almacén donde no se permite el almacenaje mixto), el sistema mostrará la pantalla de posición cuando tenga lugar el error para la posición de UA correspondiente.

Añadir materiales a unidad almacén existente Mediante la gestión en UA, se pueden añadir materiales a unidades de almacén existentes. Para llevarlo a cabo, se debe conocer el número de la unidad de almacén a la que se quiere añadir stock. Para añadir materiales a una unidad de almacén existente, desde la pantalla de resumen de la necesidad de transporte, 1. Seleccione la posición deseada en la primera columna. Seleccione OT (visible). Modifique la cantidad en el campo de datos Cantidad seleccionada por la cantidad deseada. Seleccione Pasar a → Unidad almacén → Almacenam.adicional. 2. Introduzca el número de UA de la unidad de almacén existente en la ventana de diálogo y seleccione Copiar. En la pantalla preparatoria de la orden de transporte, el sistema selecciona la columna A para identificar posiciones que ya existen en la unidad de almacén. La posición o posiciones que se deben añadir a la unidad de almacén aparecen en la lista con las posiciones existentes. 3. Para crear las posiciones de orden de transporte a añadir a la unidad de almacén, seleccione Crear OT. 4. Para concluir la orden de transporte, seleccione Crear en la barra de pulsadores.

Creación manual de unidades de almacén

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 283 de 464

Utilización Para la creación de órdenes de transporte manualmente mediante unidades de almacén se utilizan las mismas funciones que para la creación de órdenes de transporte con necesidades de transporte. Se puede z z z

Crear unidades de almacén homogéneas. Crear unidades de almacén heterogéneas. Añadir posiciones a una unidad de almacén existente.

Si desea obtener información sobre cómo crear órdenes de transporte cuando la gestión en UA no está activada en su sistema, consulte Crear órdenes de transporte.

Procedimiento Crear unidades de almacén homogéneas 1. Seleccione en el menú de SAP Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Sin modelo. 2. Indique el número de almacén, la clase de movimiento (501 en el sistema estándar), el material, la cantidad solicitada, el centro y el almacén y seleccione Preparación. 3. En la pantalla preparatoria, registre un tipo de almacén gestionado para unidades de almacén y seleccione Entrada en stock no visible. El sistema propone una ubicación de destino y una unidad de almacén de destino. Si el tipo de almacén de destino está asignado a un punto de identificación, el sistema crea la posición de trabajo de OT con el tipo de almacén de punto de identificación (véase Utilización de un punto de identificación y Ejemplo: Entrada en stock mediante un punto de identificación). 4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.

Crear unidades de almacén heterogéneas 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos internos de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Crear unidad de almacén. 2. En la imagen inicial, se debe introducir el número de almacén y la clase de movimiento. Se puede introducir el número de UA manualmente. También puede registrar la información de valor propuesto adicional que será válida para todas las posiciones de la unidad de almacén que esté creando. Seleccione Preparación. 3. En la pantalla preparatoria OT registre el tipo de unidad de almacén y una lista de los materiales y cantidades que deben incluirse en la unidad de almacén. Según las parametrizaciones de Customizing, es posible que también sea necesario indicar un tipo de almacén de destino gestionado en UA. 4. Seleccione Crear OT para completar la pantalla preparatoria para la orden de transporte. El sistema asignará el número de unidad de almacén y la ubicación para la unidad de almacén, si no se han registrado ya manualmente. En esta pantalla, también existe la opción de seleccionar Anular OT. Esto permite introducir un nuevo número de unidad de almacén y/o ubicación de destino. 5. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 284 de 464

También se puede utilizar este procedimiento para crear unidades de almacén homogéneas individuales. En este caso, introduzca sólo una posición de material para la unidad de almacén de la pantalla preparatoria de la orden de transporte.

Añadir materiales a una unidad de almacén existente 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos internos de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Ampliar unidad de almacén. En la pantalla inicial, se debe introducir el número de UA de la unidad de almacén. También puede registrar la información de valor propuesto que será válida para todas las posiciones de la unidad de almacén que esté ampliando. Además, se debe introducir la clase de movimiento para el material a añadir a la unidad de almacén. Asimismo, existe la opción de añadir información de propuesta que se utilizará más tarde en la transacción para cada posición que se debe añadir. 2. Para ir a la pantalla preparatoria de la orden de transporte, seleccione Preparación. El sistema muestra dos fichas: {

Posiciones a añadir.

{

Stock en UA.

La ficha Posiciones a añadir se utiliza para introducir los materiales que se desea añadir a la UA. La ficha Stock en UA enumera los materiales que ya están en la UA. Algunos valores visualizados en esta pantalla (por ejemplo, la ubicación de destino) no se pueden modificar porque pertenecen a la unidad de almacén existente. 3. Registre los materiales, las cantidades y cualquier otro dato relevante para los materiales que desea añadir a la unidad de almacén y seleccione Crear orden de transporte. El sistema crea las posiciones de trabajo para la orden de transporte. En este momento, todavía existe la opción de seleccionar Anular OT si se desea añadir más materiales o corregir las posiciones de trabajo. 4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.

Determinación automática de ubicación En WM, se deben definir las estrategias que el sistema utiliza para determinar "automáticamente" ubicaciones para entradas en stock y salidas de stock. Cuando la gestión en UA está activa, WM encuentra automáticamente ubicaciones, básicamente de la misma manera que en el sistema estándar sin gestión en UA. Esto incluye los métodos utilizados para almacenar unidades de almacén homogéneas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 285 de 464

Sin embargo, se debe tratar una cuestión referente a los palets mixtos: "¿Cómo determina WM ubicaciones con unidades de almacén heterogéneas?" Véase también : Traspasos

Almacenamiento de palets mixtos Puesto que las unidades de almacén heterogéneas contienen más de una posición de material, el sistema debe seleccionar uno de estos materiales para utilizarlo como base para el proceso de determinación de la ubicación. La selección de esta posición de material es puramente arbitraria. Las características definidas para el material seleccionado se utilizan, a continuación, para llevar a cabo la función de determinación de ubicación automática. Todas las demás posiciones de material contenidas en la unidad de almacén deben seguir y se transportan a la ubicación escogida para la posición de material seleccionada para el proceso de determinación. Verificaciones de sistema Independientemente del material que el sistema seleccione para la determinación de ubicaciones automática, se efectúan las verificaciones de sistema normales para todos los materiales de la unidad de almacén (como la verificación de sustancias peligrosas o almacenaje mixto) para asegurar que no haya errores en las entradas en stock.

Confirmar órdenes de transporte para unidades de almacén Cuando se confirma una orden de transporte o una posición de orden de transporte, se verifica que se ha trasladado realmente la cantidad precisada del material de un emplazamiento a otro y que el proceso de la orden de transporte o de la posición ha terminado. Cuando la gestión en UA está activa en el sistema, existen tres opciones para confirmar órdenes de transporte. Se puede z

Confirmar una orden de transporte terminada

z

Confirmar una o más posiciones de una orden de transporte

z

Confirmar partidas abiertas para una unidad de almacén individual

1. Para confirmar una orden de transporte para una unidad de almacén, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Confirmar orden transporte → Posiciones individuales p.un.almacén → En una etapa en el menú SAP. 2. Introduzca el número de unidad de almacén. Seleccione INTRO . El sistema muestra una lista de todas las posiciones de orden de transporte abiertas para la unidad de almacén. 3. Desde este punto se confirman órdenes de transporte con o sin diferencias mediante los mismos procedimientos descritos para el sistema estándar sin gestión en UA. Véase también :

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 286 de 464

Confirmación de orden de transporte

Visualización del contenido de una unidad de almacén En WM, se pueden visualizar números de unidad de almacén (UA) en todas las funciones en las que se visualizan normalmente pantallas de revisión de stock. En estas funciones, se puede visualizar la información de cabecera de una unidad de almacén o el stock contenido en una determinada unidad de almacén. Para visualizar información sobre la unidad de almacén 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Figuras individuales → Unidad almacén en el menú SAP. 2. Introduzca el número de UA en el campo Unidad de almacén de la pantalla inicial y pulse INTRO . 3. Si se selecciona Visualizar, se visualiza información sobre la propia unidad de almacén. Desde esta pantalla, se puede seleccionar Ubicación para visualizar información sobre la ubicación o Stock para visualizar el contenido de la unidad de almacén. Si se selecciona Stock y sólo existe una posición en la unidad de almacén, el sistema mostrará información sobre el cuanto. Si existe más de una posición en la unidad de almacén, el sistema mostrará la lista de posiciones de almacén. En esta lista, seleccione Ubicación para visualizar información sobre la ubicación. Para visualizar información sobre un cuanto, mueva el cursor a una línea de la lista de posiciones y seleccione Cuanto.

Punto de identificación Definición En algunos almacenes, ciertos tipos de almacén (como los almacenes de estanterías) necesitan puntos de identificación. El traslado de todas las unidades de almacén a estos tipos de almacén debe efectuarse mediante el punto de identificación. En WM, el punto de identificación es un emplazamiento en un almacén para unidades de almacén en que se identifican mercancías entrantes para procesos posteriores.

Utilización El traslado de stock desde el área de entrada de mercancías, pasando por un punto de identificación, hasta un almacén de estanterías, se ilustra en el siguiente gráfico.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 287 de 464

Por ejemplo, si se ha asignado el tipo de almacén con punto de identificación 011 al tipo de almacén 010, al intentar almacenar mercancías en el tipo de almacén 010, el sistema los enviará automáticamente, primero, al tipo de almacén con punto de identificación 011. Cuando se trasladan las mercancías desde el almacén de entrada de mercancías al punto de identificación, el sistema asigna coordenadas dinámicas a la ubicación utilizando el número de cuanto. El siguiente gráfico lo ilustra:

Para palets mixtos, el sistema selecciona arbitrariamente uno de los números de cuanto de los materiales de la unidad de almacén.

Estructura Se puede utilizar un punto de identificación en los siguientes objetivos: z

Comparación de información del sistema y contenido real. Cuando se guardan las unidades de almacén, se identifican mediante el número de unidad de almacén, de ahí que el contenido de cada unidad de almacén se pueda visualizar fácilmente en la pantalla del ordenador. Esto permite realizar una primera comparación entre la información del

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 288 de 464

sistema y el contenido físico de la unidad de almacén. z

Verificación de perfiles. A menudo, se efectúa un control de verificación de perfiles en el punto de ID para determinar si se ha cargado adecuadamente la unidad de almacén.

z

Modificar la vía de expedición. A menudo, la vía de expedición se modifica en el punto de ID Por ejemplo, las unidades de almacén se trasladan a menudo de una carretilla elevadora a un vehículo de alimentación de estanterías.

z

Determinación del lugar de destino final. La ubicación de destino en el tipo de almacén final se determina en el punto de identificación. Puesto que no se asigna la ubicación de destino hasta que la unidad de almacén llega al punto de identificación, el emplazamiento de la ubicación se determina en función de la información más actual sobre el espacio disponible del área de almacenamiento.

Utilización de un punto de identificación Un punto de identificación se define en el sistema WM como un tipo de almacén. Para evitar confusiones, se facilitan definiciones para la siguiente terminología:

Tipo de almacén de punto de identificación El tipo de almacén de punto de identificación es un tipo de almacén administrado para unidades de almacén. Los tipos de almacén de punto de identificación no se introducen en la tabla de configuración de la estrategia de determinación de tipo de almacén.

Tipo de almacén físico El tipo de almacén físico es el lugar de destino final para una unidad de almacén durante las entradas en stock. Estos se deben introducir en la tabla para la determinación de tipo de almacén. Por lo tanto, el proceso completo de entrada en stock para una unidad de almacén consiste de dos pasos: 1. Primero, una orden de transporte desplaza la unidad de almacén al punto de identificación. 2. Una segunda orden de transporte desplaza la unidad de almacén del punto de identificación a la ubicación final.

Definición de un tipo de almacén de punto de identificación Para definir un tipo de almacén como punto de identificación, véase, Unidades almacén → Datos maestros → Definir control de tipo de almacén en la documentación de la Gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 289 de 464

Ejemplo: Entrada en stock mediante un punto de identificación En cuanto se haya definido el tipo de almacén de ID y el tipo de almacén final en el Customizing, se podrán trasladar unidades de almacén inicialmente a un punto de identificación antes de desplazarlas a su destino final en el almacén.

Condiciones previas Especifique un tipo de almacén como punto de identificación para otro tipo de almacén en el registro de tipo de almacén. El siguiente ejemplo muestra el traslado de una unidad de almacén a una estantería pasando por un punto de identificación. Para este ejemplo, se ha especificado el tipo de almacén 011 como punto de identificación para el tipo de almacén 010. El procedimiento siguiente describe cómo crear manualmente una orden de transporte para una unidad de almacén a partir de una necesidad de transporte con una posición.

Procedimiento En la pantalla de resumen de necesidad de transporte 1. Seleccione Entorno → OT (visible). El sistema pasará a la pantalla de paletización para preparar la unidad de almacén para la entrada en stock.

Si existe más de una posición en la orden de transporte, el sistema mostrará tres fichas. La ficha de Pool de trabajo activo enumera las partidas abiertas. Si selecciona Paletizar, el procedimiento es básicamente el mismo que el que se describe a continuación, con la excepción que se deben procesar las posiciones una por una. Para obtener más información sobre cómo crear órdenes de transporte en las fichas, véase Creación manual de una OT para una necesidad de transporte. 2. En la pantalla preparatoria de orden de transporte, introduzca 010 como tipo de almacén de destino y seleccione Entrada en stock no visible. El sistema asigna un número de unidad de almacén y una ubicación de destino (el número de cuanto como coordenada dinámica). Aunque se haya introducido 010 como tipo de almacén de destino, el sistema asigna automáticamente el palet al punto de identificación del tipo de almacén 011, definido en el registro de datos del tipo de almacén. 3. Para crear la orden de transporte, seleccione Orden de transporte → Contabilizar. En esta etapa del proceso de dos pasos, se crea la primera orden de transporte que trae la unidad de almacén al punto de identificación y se concluye el primer paso. ¿Qué sucede ahora que la unidad de almacén ha llegado al punto de identificación? Véase Traslado de unidades de almacén desde el punto de identificación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 290 de 464

Traslado de una unidad de almacén desde el punto de identificación Uso Cuando se recibe la unidad de almacén en el punto de identificación, se traslada a la ubicación de destino final mediante la operación Mover unidad de almacén. Esta operación se puede utilizar para varios fines, pero está diseñada específicamente para desplazar unidades de almacén individuales del punto de identificación al tipo de almacén final.

Procedimiento El siguiente procedimiento describe cómo funciona la operación: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Mover unidad de almacén en el menú SAP. 2. Introduzca el número de unidad de almacén y la clase de movimiento en los campos de datos apropiados y seleccione Pasar a → Preparación.

Se recomienda crear una nueva clase de movimiento que especifique el tipo de almacén de destino del almacén a utilizar específicamente para traslados de unidad de almacén desde el punto de identificación. Al principio, se puede utilizar la clase de movimiento 999 (supervisión de almacenes) con el fin de realizar verificaciones. Para definir la clase de movimiento para traslados internos desde el punto de identificación, seleccione Logistics Execution → Gestión de almacenes → Actividades → Definir parámetros de transacción en el Customizing de Gestión de almacenes, e indique la nueva clase de movimiento para el código de transacción LT09. El sistema busca entonces cualquier orden de transporte abierta existente para la unidad de almacén. Si no existe ninguna orden de transporte abierta, el sistema muestra la pantalla preparatoria de la orden de transporte. Si se encuentra una orden de transporte abierta, se pueden confirmar las partidas abiertas y contabilizar la orden de transporte en la base de datos (véase Confirmación de órdenes de transporte). Después de que se confirmen las partidas abiertas, el sistema muestra la pantalla preparatoria para la orden de transporte que desplazará la unidad de almacén del punto de identificación al tipo de almacén final. 3. En la pantalla preparatoria, el sistema enumera el contenido actual de la unidad de almacén. Se puede indicar manualmente la ubicación de destino o dejar que el sistema lo seleccione. Seleccione Pasar a → Crear orden transporte. En este punto, el sistema decide transportar la unidad de almacén del punto de identificación al tipo de almacén final. Esto se indica, entre otras cosas, mediante las entradas realizadas para el tipo de almacén y la ubicación de destino al definir la clase de movimiento. 4. Para crear la orden de transporte y contabilizarla en la base de datos, seleccione Orden transp. → Contabilizar .

Resultado

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 291 de 464

En este punto se crea una segunda orden de transporte que traslada la unidad de almacén del punto de identificación a su lugar de destino - una ubicación en el tipo de almacén final. Una vez confirmada la orden de transporte, se concluye la entrada en stock a través de un punto de identificación.

Salidas de stock mediante gestión en unidades de almacén En esta sección, explicamos cómo se procesan las órdenes de transporte para extraer unidades de almacén siempre que se escogen los materiales para salida de mercancías. Asimismo, aprenderá cómo configurar tipos de almacén con estrategias de salida de stock para la Gestión en unidades de almacén (gestión en UA). Para cada uno de los principales métodos utilizados en la gestión en UA para procesar órdenes de transporte, se presenta un ejemplo para aclarar qué sucede tanto físicamente como en el propio componente de la Gestión de almacenes WM. Para obtener información sobre salidas de mercancías mediante el componente estándar de WM, véase Entrada de mercancías y Estrategias de salida de stock.

Estrategias de salida de stock utilizadas en gestión en UA Para almacenes en los que la gestión en unidades de almacén está activada, la forma en que se efectúan las estrategias de salida de stock en el sistema es básicamente la misma con o sin gestión en unidades de almacén – están orientadas al material y a la cantidad en WM. Al crear una posición de orden de transporte para efectuar el picking de un determinado material, el sistema busca ubicaciones con los cuantos necesarios en función de las estrategias definidas en el sistema. El intento de encontrar materiales requeridos que efectúa automáticamente el sistema también se lleva a cabo de la misma forma. Para salidas de stock, la diferencia entre tipos de almacén gestionados o no en UA se describe de la siguiente manera: z z

z

Cuando se toma una determinada cantidad de un tipo de almacén gestionado en UA, no sólo se actualiza la información de la ubicación, sino también la unidad de almacén implicada. Al crear órdenes de transporte de salida puede visualizar unidades de almacén en las pantallas seleccionadas Esto permite seleccionar manualmente unidades de almacén propuestas por el sistema. En los tipos de almacén gestionados con UA, la extracción total se define de forma distinta Además, se han modificado las correspondientes funciones del sistema.

Extracciones totales en almacenes gestionados en UA Se debe activar una extracción total cuando no se puede extraer el stock de la ubicación. Se define cómo el sistema gestiona las extracciones totales en el ámbito de tipo de almacén. Para obtener más información sobre cómo definir la parametrización previa de un tipo de almacén para la gestión en UA, consulte la documentación sobre la Gestión de almacenes. Para tipos de almacén no gestionados en UA, el sistema siempre retira el cuanto completo. Después de efectuar el picking del material necesario, el sistema encuentra una ubicación de devolución para la parte restante del cuanto. Se crea una posición de retorno en la posición de orden de transporte que especifica dónde se ubicará el cuanto empezado. Para obtener una descripción del proceso, véase Liberación de stock en control de calidad.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 292 de 464

Para tipos de almacén gestionados en UA, la extracción total no se refiere a la extracción de cuantos sino a unidades de almacén. Cuando sólo se requiere parte de los materiales de la unidad de almacén, se debe sacar de la ubicación la unidad de almacén entera.

Devolución de stock a la misma ubicación Si se ha definido una extracción total para un tipo de almacén, independientemente de si está gestionado en UA o no, cabe la opción de activar el campo Retorno a la misma ubicación. "Devolver stock a la misma ubicación" significa que cuando se vacía un cuanto o unidad de almacén al efectuar el picking de parte de los materiales que contienen como resultado de una extracción completa, las mercancías restantes se devuelven a la misma ubicación de donde se habían extraído. Para tipos de almacén que no están gestionados en UA, los cuantos parciales restantes se devuelven, normalmente, a sus ubicaciones de origen; para tipos de almacén gestionados en UA, las unidades de almacén parciales también pueden devolverse a sus ubicaciones de origen o a un tipo de almacén designado específicamente para palets incompletos.

Opciones para la extracción total En función de la definición de extracción total y la devolución de stock a la misma ubicación descrita anteriormente, existen tres opciones para configurar los tipos de almacén gestionados en UA: z z z

Sin extracción total. Extracción total con devolución a la misma ubicación. Extracción total mediante un punto de picking.

Estos tres procesos se describen en Extracciones parciales.

Ciclo de vida de una unidad de almacén Una salida de stock tiene un tipo de almacén de destino en WM que, en general, es el tipo de almacén intermedio para salidas de mercancías. Como se explica en Tipos de almacén gestionados en UA, los tipos de almacén intermedios no se pueden gestionar en UA. ¿Qué sucede, entonces, cuando se desplaza una unidad de almacén entera de un tipo de almacén gestionado en UA a un tipo de almacén no gestionado en UA?

Traslados de unidades de almacén a tipos de almacén que no están gestionados en UA Lo que sucede es exactamente lo contrario a lo que pasa cuando se desplaza una unidad de almacén desde un tipo de almacén que no está gestionado en UA a un tipo de almacén gestionado en UA. Si tiene una entrada en stock dentro de un tipo de almacén gestionado con UA, el sistema crea un número de unidad de almacén para la unidad de almacén correspondiente. Por otro lado, si tiene una salida de stock de almacén de un tipo de almacén no gestionado con UA se perderá el número de la unidad de almacén. Esto significa que la unidad de almacén deja existir en WM después de desplazar una unidad de almacén entera a un tipo de almacén que no está gestionado en UA y las posiciones de orden de transporte para esta unidad de almacén están confirmadas.

Traslados de unidades de almacén a tipos de almacén gestionados en UA Por optimización u otros motivos, hay algunas situaciones en las que se crean órdenes de transporte para desplazar unidades de almacén de un tipo de almacén gestionado en UA a otro tipo de almacén gestionado en UA en el almacén. Para estas clases de movimiento, existen las siguientes opciones:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z

Página 293 de 464

Cuando se desplaza y se traslada una unidad de almacén homogénea completa a otro tipo de almacén gestionado en UA, el número de UA no se modifica. Cuando sólo se desplaza parte de una unidad de almacén y se envía a otro tipo de almacén gestionado en UA, esta "parte" recibe un nuevo número de UA si no está incluida como parte de una unidad de almacén ya existente.

Salidas de stock parciales En las siguientes secciones, se describen los procesos que tienen lugar en el sistema cuando se toma sólo parte del stock de las unidades de almacén completas. Hay tres opciones que configuran un tipo de almacén para tomar unidades de almacén. z

Sin necesidad de salida total

z

Salida total con devolución a la misma ubicación

z

Extracción total mediante un punto de picking

Para cada uno de los ejemplos, se presupone que el tipo de almacén del que se toma stock es un tipo de almacén en el que la gestión UA está activa.

Sin necesidad de salida total "Sin salida total" significa que sólo se efectúa el picking de parte del stock de una unidad de almacén y la unidad de almacén permanece (con el resto de materiales) en la misma ubicación. Utilizando este método de salida de stock, se pueden procesar simultáneamente varias órdenes de transporte para tomar materiales de una unidad de almacén individual. El sistema no bloquea la unidad de almacén (p. ej., por no haber confirmado posiciones de órdenes de transporte). La unidad de almacén permanece en la misma ubicación a lo largo de todo el proceso. Aunque se bloquea la cantidad de material a tomar cuando se contabiliza la orden de transporte en el sistema, todo el stock restante de la unidad de almacén está disponible.

Salida total con devolución a la misma ubicación Para este proceso, sólo se toman parte de los materiales contenidos en una unidad de almacén. Como se menciona en "Estrategias", en Salidas de stock utilizando la Gestión de unidades de almacén, puede definir un tipo de almacén por razones de organización, de forma que se efectúe la salida total de una unidad de almacén para el picking de una orden. A continuación, se devuelve la unidad de almacén parcial con los materiales restantes a la ubicación de donde se tomó. Para este proceso, en WM, la unidad de almacén permanece internamente en la misma ubicación. La condición temporal, durante la que la unidad de almacén abandona físicamente la ubicación y vuelve, no se visualiza en el sistema. Cuando se contabiliza una orden de transporte para tomar una cantidad de material específica de una unidad de almacén, se bloquean los materiales restantes de la unidad de almacén, mediante las posiciones de órdenes de transporte. (La única excepción tiene lugar en el proceso colectivo. Véase Contabilización de entrada de mercancías basada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 294 de 464

en un pedido de compras para más información sobre esta excepción.)

Salida total utilizando un punto de picking Para este proceso, se toma una unidad de almacén completa de una ubicación y se desplaza a un emplazamiento específico del almacén (el punto de picking) donde se efectúa el picking de parte de los materiales de la unidad de almacén. A continuación, se desplaza la unidad de almacén parcial con los materiales restantes (normalmente de una manera predefinida) a una nueva ubicación en el almacén. Véase también : Utilización de un punto de picking

Punto de picking Definición El punto de picking es la ubicación real en el almacén donde se toman las posiciones de una extracción parcial desde la unidad de almacén. En un almacén de estanterías automatizado, el punto de picking puede ser un punto específico a lo largo de una cinta transportadora al que se han transportado unidades de almacén para la orden de extracción. Un punto de picking también puede ser un área de suelo marcada donde se pueden traer palets enteros para efectuar el picking de posiciones de material.

Utilización El gráfico siguiente muestra cómo se asignan las unidades de almacén para el picking a un punto de picking y después cómo se transportan a otra ubicación.

Una vez se desplaza una unidad de almacén a un tipo de almacén no gestionado por unidades de almacén, se pierde el número de la unidad. Por lo tanto, si se transfieren todos los materiales de una unidad de almacén a un área de salida de mercancías, la unidad de almacén deja de existir en WM. Para admitir la unidad de almacén cuando se extrae únicamente la parte de los materiales, la unidad de almacén se transporta al punto de picking. Las mercancías necesarias se extraen y se trasladan al área de salida de mercancías. A continuación se devuelve la unidad de almacén al almacén con las mercancías restantes. Esto significa que la mercancía restante continúa asignada al número de la unidad de almacén original en WM. En este caso, la orden de transporte no sólo contiene una ubicación de procedencia y de destino, sino una ubicación de devolución.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 295 de 464

Devolución de unidades de almacén Para su empresa, le pueden ocurrir varias cosas a una unidad de almacén parcial en el punto de picking después del picking. Dos ejemplos son los siguientes: z z

La unidad de almacén empezada se devuelve al mismo tipo de almacén del que se había tomado y se selecciona una nueva ubicación para su emplazamiento La unidad de almacén parcial se transporta a otro tipo de almacén (por ejemplo, a un tipo de almacén que está específicamente designado para unidades de almacén parciales)

Configuración de un punto de picking Antes de proceder a la extracción desde un tipo de almacén utilizando un punto de picking, se deben configurar los tipos de almacén mediante la función Customizing. z z

Primero, se debe definir un tipo de almacén de punto de picking En segundo lugar, conecte el punto de picking al tipo de almacén gestionado en UA del que se debe tomar el stock

Si desea obtener más información, consulte la guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes.

Picking mediante un punto de picking Después de efectuar la salida de stock de una unidad de almacén completa utilizando el punto de picking, a menudo es necesario devolver la unidad a otra ubicación. El proceso se describe a continuación: 1. Primero, se crea una posición de orden de transporte para efectuar el picking de parte de los materiales de una unidad de almacén específica. Esta posición identifica la ubicación de procedencia como la ubicación donde se sitúa la unidad de almacén y la ubicación de destino para la cantidad a emplear se identifica como una ubicación intermedia en el área de salida de mercancías. Técnicamente (en el sistema), la unidad de almacén permanece en la ubicación de procedencia, pero se bloquea para posteriores salidas de stock. (La única excepción tiene lugar en el proceso colectivo. Véase Contabilización de una entrada de mercancía basada en un pedido de compras.) 2. Como resultado del vale de UA que se imprimió cuando se creó la orden de transporte (o la notificación que se envió a la unidad de control de almacén), la unidad de almacén entera se toma físicamente de la ubicación y se transporta a un punto de picking. 3. En el punto de picking, las unidades de almacén se reciben mediante la operación Orden transp. → Confirmar → Unidad almacén. Después de introducir el número de unidad de almacén, las posiciones de salida individuales se visualizan en la pantalla y se pueden confirmar. 4. Cuando se confirma la última posición en la que se ha efectuado el picking, la unidad de almacén con el contenido restante (que hasta ahora estaba emplazada técnicamente en su ubicación de origen) se contabiliza en el sistema en el punto de picking. El traslado del sistema tiene lugar en segundo plano sin necesidad de crear una orden de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 296 de 464

En este punto, la unidad de almacén está emplazada, tanto física como técnicamente, en el punto de picking. 5. Finalmente, las restantes posiciones de material de la unidad de almacén se transportan del punto de picking a una nueva ubicación utilizando la operación Orden transp. → Crear → Por unidad almacén. Los parámetros de entrada principales para esta operación son el número de unidad de almacén y la clase de movimiento. Definiendo una nueva clase de movimiento para unidades de almacén directas a un tipo de almacén específico, puede configurar el sistema para adaptarlo a sus propias necesidades.

Los anteriores pasos 3, 4 y 5 se realizan pasando adelante y atrás entre las operaciones Orden transp. → Confirmar → Unidad almacén y Orden transp. → Crear → Por unidad almacén. Para acelerar este proceso, se puede crear un programa propio del usuario que enlace las dos operaciones como se necesite.

Véase Ejemplo: Devolución de stock al punto de picking

Ejemplo: Devolución de stock a un punto de picking Para demostrar qué sucede en el sistema cuando se toma stock pasando por un punto de picking y se devuelve una unidad de almacén parcial a otra ubicación, supongamos que se quiere crear manualmente una orden de transporte para una salida de mercancías hacia un centro de coste para 250 cajas de lápices. Para este ejemplo, un palet contiene normalmente 100 cajas de lápices. Para procesar este ejemplo, se deben llevar a cabo las siguientes tareas en el orden mostrado: z

Crear la orden de transporte para la unidad de almacén

z

Confirmar las posiciones de la orden de transporte

z

Transportar la cantidad restante del punto de picking a otra ubicación del almacén

Creación de una orden de transporte a una unidad de almacén En la pantalla preparatoria de la orden de transporte, hay varias opciones para seleccionar posiciones de material en las que se debe efectuar el picking para la salida de mercancías. 1. Para procesar las posiciones de material una por una, seleccione Generar OT (visible). Para permitir que el sistema procese posiciones de material por usted, seleccione Generar OT (oculto). Para visualizar y marcar de una lista de stock disponible, seleccione Stock. 2. Para demostrar lo que sucede físicamente y en el sistema, en este ejemplo, supongamos que se ha seleccionado Generar OT (oculto). El sistema selecciona 3 unidades de almacén homogéneas que contienen 100 cajas de lápices. Sin

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 297 de 464

embargo, sólo deben tomarse 50 cajas de lápices de la tercera unidad de almacén. 3. Contabilice la orden de transporte en la base de datos.

Confirmación de posiciones de orden de transporte para unidades de almacén Para confirmar las posiciones para la orden de transporte que se creó para una unidad de almacén 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Efectuar picking → Confirmar orden de transporte → Posiciones individuales p.un.almacén → En una etapa en el menú SAP. 2. Introduzca el número de unidad de almacén para la primera posición de la orden de transporte en el campo Unidad almacén. Introduzca d (proceso oculto) en el campo Proceso vis/oculto y pulse INTRO . Se confirma la primera posición. 3. Introduzca el número de unidad de almacén para la segunda posición de la orden de transporte, introduzca d en el campo Proceso vis/oculto y pulse INTRO. Se confirma la segunda posición. ¿Qué les sucede a las unidades de almacén homogéneas cuando se confirman? Cuando se confirman unidades de almacén homogéneas completas, se transportan al área de salida de mercancías. Puesto que el área de salida de mercancías no está gestionada en UA, la información del número de unidad de almacén se pierde y el sistema ya no la reconoce. Si se intentan visualizar las unidades de almacén para cualquiera de las dos primeras posiciones, el sistema responde con un mensaje de error que dice que las unidades de almacén no existen. Los números de UA se perdieron cuando se desplazó el material al área de salida de mercancías (que no está gestionada en UA). ¿Qué le sucede a la unidad de almacén parcial? Antes de confirmar la tercera y última posición, técnicamente (en el sistema), la unidad de almacén continúa emplazada en la ubicación de procedencia aunque, físicamente, ha sido tomada de esa ubicación y traída al punto de picking. Si se visualiza la información de unidad de almacén de la tercera unidad de almacén (Datos maestros → Unidad de almacén → Visualizar) la cabecera indica que hay una posición de orden de transporte abierta. En este punto, la unidad de almacén tiene un status de "3" (se le debe efectuar el picking). 1. Después de confirmar la posición de orden de transporte abierta para la tercera unidad de almacén, si se vuelve a visualizar la información de unidad de almacén, se encontrará que la unidad de almacén con la cantidad restante se contabilizó en el punto de picking. El número cuanto de las 50 cajas restantes en la unidad de almacén se visualiza como la ubicación. Ahora, la unidad de almacén está emplazada, tanto física como técnicamente, en el punto de picking. (Se efectuó el picking de las 50 cajas solicitadas por la tercera posición de la orden de transporte y se transportaron al área de salida de mercancías.) Para concluir esta tarea, se debe transportar la cantidad restante del punto de picking a otra ubicación en el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 298 de 464

Traslados desde el punto de picking Durante una salida de stock parcial utilizando un punto de picking, una vez se ha efectuado el picking del stock requerido y la unidad de almacén se ha contabilizado en un punto de picking, la única tarea que falta es devolver la unidad de almacén con la cantidad restante, del punto de picking a otra ubicación en el almacén. Para ello, se debe crear una nueva orden de transporte. El procedimiento manual es el siguiente: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Mover unidad de almacén en el menú SAP. 2. Introduzca el número de unidad de almacén y la clase de movimiento en la pantalla inicial. Como se menciona en "Traslado de unidades de almacén" en Puntos de identificación, recomendamos que se defina una nueva clase de movimiento para dirigir unidades de almacén a un tipo de almacén específico, a fin de cumplir los requisitos de organización. Para visualizar la pantalla preparatoria para situar una unidad de almacén, seleccione Preparación. 3. En la pantalla preparatoria se puede introducir el tipo de almacén de destino, sección y ubicación. También se puede devolver la unidad de almacén al mismo tipo de almacén del que se tomó originalmente. 4. Seleccione Crear OT para crear la orden de transporte. El sistema selecciona una nueva ubicación para la cantidad restante. 5. Para contabilizar la orden de transporte en la base de datos, seleccione Orden de transporte → Contabilizar de la barra de menús. Una vez se confirma la orden de transporte, el proceso está completo.

Almacén de bloques gestionado en UA El almacén de bloques gestionado en UA se define como un área de almacén de bloques en la que el stock se gestiona en el nivel de unidad de almacén. En el almacén de bloques, varias unidades de almacén se sitúan en una ubicación individual (un pasillo en un bloque de pasillos).

Utilización Razones para utilizar el almacén de bloques gestionado en UA z

La fecha de entrada de mercancías puede gestionarse en el nivel de unidades de almacén

z

Puede efectuarse el picking de las unidades de almacén de bloques que contienen materiales correspondientes a más de un lote

z

No puede determinarse la unidad de almacén hasta la confirmación

Características

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 299 de 464

En el almacén de lotes gestionado en UA, puede: z

Gestionar cantidades parciales.

z

Gestionar todas las combinaciones de almacenaje mixto. { {

z

Almacenar tanto unidades de almacén homogéneas como mixtas, en una ubicación de almacén. Permitir el almacenaje mixto sin ningún tipo de restricciones.

Seleccionar preferencias cuando, en el almacén de bloques, se almacenen materiales que: { { { {

Prohíben por completo el almacenaje mixto (sólo se permite un número de material y unidades de almacén con un sólo cuanto). Permiten varios materiales en una ubicación de almacenamiento, pero sólo un material en una unidad de almacenamiento individual con lotes diferentes. Permiten sólo un material en una ubicación, pero con diferentes lotes en ambas, tanto en la ubicación como en la unidad de almacén. Permiten sólo un número de material en una ubicación con diferentes lotes, pero sólo un lote en la unidad de almacén.

Estas características pueden marcarse en Customizing, cuando se definen los parámetros para la Gestión de UA. El gráfico siguiente ilustra un almacén de bloques gestionado en UA con ubicaciones que no están ocupadas.

Una de las principales características del almacén de bloques gestionado en UA es que el sistema no guarda un registro del emplazamiento exacto de una unidad de almacén determinada en una ubicación. Por este motivo, el sistema no sabe qué unidades de almacén están emplazadas en la "parte frontal" de una ubicación haciéndolas accesibles para efectuar el picking.

Identificación de unidades de almacén en almacén de bloques Esta característica presenta un problema para las salidas de stock. Puesto que el sistema no tiene un registro de la estructura real de las unidades de almacén en un bloque, no puede recomendar unidades de almacén específicas para el picking de la orden. Por tanto, una salida de stock es inicialmente "neutra" por lo que respecta a las unidades de almacén. Cuando se crea una orden de transporte, no puede haber referencia a números de unidad de almacén específicos, porque el sistema no puede identificar a qué unidades de almacén se efectúa el picking hasta

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 300 de 464

que se toman físicamente de una ubicación. Así pues, cuando se confirmen las órdenes de transporte, debe comunicarse al sistema los números de UA seleccionados. Después de esto, el sistema efectuará las actualizaciones apropiadas.

Controles del sistema Como en otros tipos de almacén gestionados en UA, el stock en almacén de bloques también se gestiona en el nivel de unidad de almacén. Sin embargo, ya que no se puede determinar qué unidades de almacén se seleccionarán para el picking de orden, se deben crear primero órdenes de transporte para salidas de stock sin identificar números de unidad de almacén. Así pues, para efectuar el picking de una determinada cantidad de material de un bloque o una ubicación designada en el almacén de bloque, inicialmente, se deben crear posiciones de orden de transporte que especifiquen sólo una necesidad (sin confundirla con una necesidad de transporte). Con esta finalidad, existen varios controles del sistema para el almacén de bloques.

Picking parcial Utilizando este parámetro, se puede controlar si se permiten palets parciales en un tipo de almacén. Un palet parcial es un palet cuya cantidad no es la estándar definida en el registro maestro de materiales. Puede activarse la gestión de palets parcial independientemente del parámetro de almacenaje mixto. Este indicador debe seleccionarse cuando se utilicen indicadores de almacenaje mixto "B" (varios lotes por ubicación y unidad de almacén) y "X" (almacenaje mixto no restringido) También puede configurarse Customizing utilizando el conmutador salida total de stock de forma que puede efectuar sólo el picking de palets completos, incluso cuando se permitan cantidades parciales.

Total de cuanto Ya que el sistema no puede identificar números de UA específicos para salidas de stock, se realiza un control de disponibilidad para impedir que el sistema tome demasiadas unidades de almacén de bloques individuales. El problema se resuelve en el sistema WM mediante el llamado total de cuanto. En el almacén de bloques, el "total de cuanto" es el total de todo el stock de una ubicación (para cada material y bloque). La información sobre el stock almacenado en cada ubicación se actualiza de la misma manera que sin gestión en UA. Sin embargo, el sistema tiene en cuenta adicionalmente el stock total que se ha acumulado en la ubicación entera. La tabla siguiente ilustra cómo calcula el sistema el total de cuanto. Cálculo del total de cuanto Nº de UA

Material

Cuantos

Unidades

7886

AA

1

100

7887

AA

1

100

7893

AA

1

100

7788

AA

1

100 ________ 400

Total de cuanto

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 301 de 464

El total de cuanto siempre representa la situación del stock total en una ubicación en almacén de bloques.

Entrada en stock Cuando se almacenan unidades de almacén en almacén de bloques, tanto los cuantos individuales como el total de cuanto se actualizan inmediatamente. Por ejemplo, si se añade otra unidad de almacén a la ubicación ilustrada en la tabla anterior, se añade un cuanto normal y el total de cuanto se incrementa proporcionalmente. Verificaciones de entrada en stock Cuando se separan unidades de almacén, el sistema verifica el indicador de almacenaje mixto para garantizar que las unidades se almacenen adecuadamente.

Salida de stock Cuando el sistema crea una posición de orden de transporte para una salida de stock, no la crea para un cuanto específico o unidad de almacén. (Es una excepción cuando se llama manualmente a una unidad de almacén específica o cuanto, para efectuar el picking. En este caso, el sistema crea una posición de orden de transporte.) Inicialmente, el sistema sólo reduce la cantidad de stock disponible en el total de cuanto. No son posibles otras actualizaciones, porque, en este punto, el sistema no sabe para qué unidades de almacén se debe efectuar el picking. El parámetro "salida total" determina la cantidad real que sale del total de cuanto. Por tanto, si se ha definido salida total de stock para el tipo de almacén, la cantidad total disponible en el total de cuanto se reduce proporcionalmente según la cantidad estándar para el tipo de palet, definida en el maestro de materiales. La salida total se activa automáticamente cuando no se permiten palets parciales. Si la extracción total no está activada, el sistema reduce el total de cuanto por la cantidad exacta necesaria. Confirmación Cuando se confirman las posiciones de órdenes de transporte para las salidas de stock del almacén de bloques, se comunican los números de unidad de almacén para los que, realmente, se efectuó el picking. El sistema actualiza la información de la unidad de almacén y el cuanto.

Control de proceso de las cantidades restantes El control de proceso de las cantidades restantes depende de si se ha indicado el tipo de almacén de punto de picking en el registro de tipo de almacén. Las cantidades restantes se producen durante la confirmación, cuando la cantidad solicitada es menor que la cantidad contenida en la unidad de almacén en la que se efectuó el picking. Esto significa que el control de proceso de las cantidades restantes no tiene lugar hasta que se confirma una orden de transporte. Si no se ha definido un punto de picking, para un tipo de almacén, la unidad de almacén se traslada al punto de picking. Si se trata de una unidad de almacén heterogénea, el sistema contabiliza cualquier otro material de la unidad de almacén en el punto de picking. Si no se ha definido ningún punto de picking para el tipo de almacén, la cantidad restante permanece junto a la unidad de almacén en la misma ubicación. Confirmación Cuando se confirma la orden de transporte, sucede lo mismo que sucedería normalmente cuando se toma una unidad de almacén a la que se efectuó el picking de cualquier tipo de almacén gestionado en UA para el que se ha definido "extracción total". Los palets incompletos que existen como resultado de salidas de stock de almacén de bloques se contabilizan en un punto de picking y, posteriormente, se almacenan en un tipo de almacén donde se permiten unidades de almacén parciales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 302 de 464

Véase también: Proceso de unidades de almacén parciales

Procesar órdenes transporte para salidas de stock Cuando se crea una posición de orden de transporte para efectuar el picking de un determinado material de almacén de bloques gestionada en UA, se crea una posición de orden de transporte normal. Como se ha mencionado anteriormente, esta posición de orden de transporte es "neutra" por lo que respecta a las unidades de almacén, porque el sistema todavía no ha identificado los números de UA individuales. En el sistema, esta posición de orden de transporte inicial se comporta de manera más parecida a una posición de necesidad de transporte, ya que ni actualiza el stock real ni la(s) unidad(es) de transporte requerida(s).

Proceso ¿Qué sucede cuando se le comunican al sistema las unidades de almacén para las que se efectuó el picking de un almacén de bloques? 1. En primer lugar, se actualizan los datos de la posición de orden de transporte "neutra". Esto significa que, para esta posición, la cantidad confirmada se incrementa proporcionalmente. 2. En segundo lugar, se añaden, a la orden de transporte, posiciones basadas en las unidades de almacén a las que, para este movimiento, se efectuó el picking de almacén de bloques. 3. Una vez se ha completado la salida de stock para un almacén de bloques, se borra la posición de orden de transporte "neutra".

Confirmación posiciones OT independientes de UA Control de proceso de salidas de stock de almacén de bloques Existen muchas variaciones del ejemplo siguiente y las pantallas que aparezcan dependerán de las opciones del Customizing, los menús que se seleccionen y las entradas efectuadas en pantallas siguientes. El siguiente es un ejemplo típico.

Supongamos que se desea tomar 450 cajas de material TESTMAT del almacén de bloques. Si hay 100 cajas de TESTMAT en cada unidad de almacén, el sistema creará una orden de transporte para tomar 5 unidades de almacén de bloques gestionado en UA. La orden de transporte contendrá, inicialmente, sólo una posición de orden de transporte "neutra" que indica que debe efectuarse el picking de 450 cajas de material TESTMAT del almacén de bloques.

Procedimiento Para confirmar la orden de transporte del ejemplo, es posible el procedimiento manual siguiente: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Confirmar orden transporte → Documento individual → En una etapa en el menú SAP. 2. Introduzca el número de orden de transporte y el número de almacén en los campos de datos apropiados y pulse INTRO . El sistema mostrará la pantalla de resumen de órdenes de transporte con cuatro carpetas de fichas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 303 de 464

3. Marque la posición de la orden de transporte en el Pool de trabajo activo que toma las 5 unidades de almacén y seleccione Confirmar internam. en la barra de pulsadores. 4. En la pantalla de número de unidad de almacén, introduzca los números UA para las unidades de almacén que se han tomado en la columna Unidad almacén (o escanéelos para el picking) y seleccione INTRO . El sistema sugiere la cantidad disponible como la cantidad de picking. Para una de las unidades de almacén, introduzca sólo 50 cajas como cantidad de salida. Dependiendo de las parametrizaciones del Customizing, el sistema contabilizará las 50 cajas restantes en el tipo de almacén de punto de picking.

Puede modificar la cantidad de picking o introducir una cantidad de diferencia. No puede introducir la cantidad restante. En lugar de ello, el sistema calcula la cantidad restante a partir de la cantidad disponible y la cantidad de diferencia. Reducir la cantidad de picking a 0 es lo mismo que no tomar la unidad de almacén. Si la cantidad de la primera UA que se introduce excede la cantidad de picking, el sistema sugiere automáticamente la cantidad de toma (la cantidad necesaria en la posición de la orden de transporte) como Cantidad de picking y calcula la Cantidad restante.

Si se decide no procesar una cantidad restante, el sistema confirmará la orden de transporte con un exceso de suministro. Si está seleccionado el campo Confirmación, de la sección de la pantalla "Fin de confirmación", el sistema efectuará la confirmación y no tendrá en cuenta ninguna diferencia en la orden de transporte. 5. Seleccione Confirm.visible o Confirmar en segundo plano. Cómo procesar diferencias 1. Si existen diferencias, introduzca la diferencia en el campo Cantidad de diferencia y seleccione INTRO . El sistema calcula la cantidad restante. Seleccione Confirmar internam.. 2. En la ventana de diálogo que aparece, seleccione Confirmar diferencia o cancele y corrija las entradas. 3. Para concluir la operación, seleccione Orden de transporte → Contabilizar. El sistema borra la orden de transporte "neutra" y crea las posiciones de orden de transporte para cada unidad de almacén tomada de almacén de bloques. Visualización de órdenes de transporte tras confirmación Si se visualiza la orden de transporte después de haberla confirmado, la posición 1 (posición neutra) ya no existe y las unidades de almacén individuales para las que se efectuó el picking se añaden como posiciones separadas a la orden de transporte. Véase también : Confirmación de las órdenes de transporte Visualización de órdenes de transporte

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 304 de 464

Proceso de unidades de almacén parciales Cuando se desea efectuar la salida de parte del contenido de una unidad de almacén homogénea, de un almacén de bloques, puede que se desee almacenarla en otro tipo de almacén. Para ello, cuando se desee definir el registro de tipo de almacén, es necesario asignar un punto de picking al almacén gestionado en UA. Esto se lleva a cabo utilizando los mismos procedimientos que se utilizan para otros tipos de almacén gestionados en UA. Para tipos de almacén de bloques en los que se permiten palets incompletos o almacén heterogéneo, no es necesaria la utilización de un punto de picking. Véase Utilización de un punto de picking para obtener más información sobre cómo definir tipos de almacén con este fin.

Parámetros de control de almacén de bloques Para garantizar que en el almacén se efectúe la salida de la cantidad apropiada, véase la sección Estrategias → Estrategias de entrada en stock → Definir estrategia de almacén de bloques → Definir control de tipo de almacén → en la IMG de Gestión de almacenes. Para la gestión en UA, relacionada con el proceso de las unidades de almacén, es necesario que en el Customizing se actualicen dos parámetros, "Total" y "Redondeo".

Niveles del total de cuanto El campo Total se utiliza para el cálculo interno del total de cuanto para almacén de bloques gestionado en UA. Este parámetro influye tanto en las entradas como en las salidas de stock. Entrada en stock Para almacenamientos, este parámetro controla que el sistema, automáticamente, efectúe o no, lotes mixtos. Si se fija el parámetro en "1" (lote neutral), el sistema busca la ubicación donde ya existe el material. En este caso, no se tiene en cuenta el número de lote. Si se fija el parámetro en "2" (lote específico), el sistema busca la ubicación donde ya existe el material e intenta añadir stock nuevo al existente. De no ser posible, el sistema busca una ubicación de almacén vacía. Salida de stock Los parámetros que influyen en el picking incluyen la "Necesidad de extracción total", el "nivel de total de cuanto" y la introducción o no de un punto de picking en el registro de tipo de almacén. El nivel de total de cuanto controla la forma en que se procesa la información. El sistema calcula el total de cuanto de forma separada para cada ubicación de almacén y para cada material que se encuentre en la ubicación de las áreas de almacén de bloques gestionado en UA. Los materiales que necesitan lotes pueden influir en este nivel. Si se fija el parámetro en "2" (lote específico), el sistema calcula el total de cuanto para cada lote. Si se fija el parámetro en "1" (lote neutral), se suman todos los lotes de este material. Para salidas de material, cuando se calcula el total de cuanto en lotes, se debe especificar el lote de la posición de orden de transporte, a fin de garantizar que la cantidad se resta del total de cuanto correspondiente. Esto quiere decir que el usuario podría efectuar sólo el picking de una unidad de almacén que contenga este lote. Al confirmar la orden de transporte, el sistema verifica si la entrada de unidad de almacén también contiene el lote correspondiente.

Redondeo

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 305 de 464

Cuando se selecciona Redondeo, se optimiza el procedimiento de picking de las áreas de almacén gestionado en UA. En el ejemplo, se explica esta función detalladamente. Optimización de la salida de unidades de almacén parciales Cuando se selecciona la columna de datos Redondeo, el sistema optimiza la salida parcial de unidades de almacén. Condiciones previas La principal condición previa es que se haya definido el procedimiento de salida de stock de tal manera que el sistema seleccione primero un tipo de almacén para picking que se gestiona para grandes/pequeñas cantidades y, después, seleccione el área de almacén de bloques. Como resultado, el sistema busca un material específico en un área de picking (estrategia grande/pequeña), en primer lugar, y después en el almacén de bloques. Véase también : Ejemplo: Optimización del almacén de bloques

Ejemplo: Optimización del almacén de bloques El siguiente ejemplo ilustra cómo funciona el proceso de optimización. La estrategia de búsqueda del tipo de almacén se define de tal forma que, en primer lugar, se busque en un área de picking y, después, en un área de almacén de bloques en la que se almacenan las unidades de almacén completas con el mismo material. Para este ejemplo, se debe efectuar el picking de 350 cajas de un material. El material está almacenado en palets que contienen 100 cajas cada uno. ¿Qué sucede en el sistema sin optimización? El sistema empieza buscando el material, primero, en el área de picking. Puesto que las 350 cajas constituyen una cantidad demasiado grande para el área de picking (debido a la definición de cantidad de manipulación en el maestro de materiales), no se toman del área de picking. Después, el sistema busca las 350 cajas en almacén de bloques y las encuentra allí. Se efectúa el picking de cuatro palets completos con 100 cajas cada uno ya que, para salidas de stock de almacén de bloques, generalmente, se requiere la extracción total. Como resultado, ahora existe un palet incompleto que contiene 50 cajas del material. ¿Qué sucede en el sistema con optimización? Como en el caso anterior, el sistema busca primero las 350 cajas en el área de picking, pero se "rechaza" debido a la gran cantidad. Después, el sistema busca los materiales en almacén de bloques. Con la optimización, el sistema redondea por defecto la cantidad requerida en la siguiente unidad de almacén completa. En este caso, el sistema selecciona tres palets completos con un total de 300 cajas (en lugar de cuatro palets para incluir las 350 cajas). Para las 50 cajas restantes, el sistema "vuelve a empezar la búsqueda" de los materiales requeridos. Por lo tanto, el sistema busca primero en el área de picking para ver si las 50 cajas restantes están disponibles allí. Este procedimiento impide al sistema crear palets incompletos, de forma innecesaria, y proporciona una gestión óptima del área de picking.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 306 de 464

Vales de unidad de almacén Para operaciones que implican el movimiento de unidades de almacén, se pueden imprimir cuatro documentos diferentes: z

Documento de orden de transporte El documento de orden de transporte (OT) es el mismo documento que se puede imprimir en el sistema existente, sin utilizar gestión en UA. Este documento muestra información sobre una posición individual para el movimiento de un material de una unidad de almacén. Si hay varias posiciones en una orden de transporte para una unidad de almacén, se imprime un documento de OT para cada posición. Este documento muestra un código de barras, la fecha en que fue creado y las ubicaciones de procedencia y de destino.

z

Vale de contenido de unidad de almacén Este documento proporciona una lista del contenido y cantidades de todos los materiales de una unidad de almacén. El número de unidad de almacén se imprime en formato numérico y de código de barras.

z

Vale de unidad de almacén El vale de unidad de almacén (UA) muestra varias secciones con el mismo número de UA en formato numérico y de código de barras. Este documento se puede utilizar como ayuda para sus procedimientos administrativos. Por ejemplo, cuando se necesita anotar el número de UA para una unidad de almacén, se puede rasgar una pequeña sección del vale de UA para escanearla u otros fines administrativos.

z

Documento de orden de transporte/unidad de almacén El documento de UA/OT muestra información sobre el movimiento de una unidad de almacén entera.

Se pueden imprimir vales de unidad de almacén manualmente o se puede configurar el sistema para que los imprima automáticamente.

Imprimir vales de UA automáticamente La IMG de Gestión de almacenes proporciona instrucciones completas sobre cómo configurar el sistema para que imprima vales de UA al ejecutar operaciones varias. Hay tres situaciones en las que es útil imprimir vales de unidad de almacén: z

cuando se crean unidades de almacén

z

cuando se trasladan unidades de almacén completas

z

para salidas de stock

Cada situación implica la creación de una orden de transporte. El documento que el sistema imprime depende de la operación que se lleva a cabo. Vales de UA que se pueden imprimir automáticamente Operación Crear unidad de almacén

Documento impreso Documento de orden de transporte

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 307 de 464

Documento de orden de transporte/unidad de almacén Vale de UA (con hoja de bandas perforadas)

Traslados

Vale de contenido de unidad de almacén Documento de orden de transporte

(Crear OT para UA)

Documento de orden de transporte/unidad de almacén Vale de contenido de unidad de almacén

Salidas de stock parciales

Documento de orden de transporte

Extracciones totales

Documento de orden de transporte Documento de orden de transporte/unidad de almacén Vale de contenido de unidad de almacén

Impresión de vales UA al crear unidades de almacén Cuando se crean unidades de almacén, se puede controlar manualmente en la pantalla preparatoria de la orden de transporte si se imprimirá o no el vale de contenido de UA. El sistema selecciona automáticamente el campo de selección Imprimir contenidos UA en la pantalla preparatoria cuando se crean órdenes de transporte. Esto significa que el vale de contenido UA se imprimirá cuando se contabilice la orden de transporte en la base de datos. Si se desmarca este campo, el sistema no imprimirá el vale de contenidos UA. Esto impide la impresión innecesaria de un documento que estará obsoleto poco después de que se imprima.

Tiene un palet incompleto en el área de entrada de mercancías al que tiene previsto añadir mas posiciones de material. Puede decidir desmarcar el campo Imprimir contenidos UA de la pantalla preparatoria de la orden de transporte porque sabe que el vale de contenido UA de la unidad de almacén ya no será válido dentro de un breve período de tiempo. Cuando se añade stock a la unidad de almacén existente, se puede seleccionar el campo para imprimir los contenidos reales de la unidad de almacén cuando se contabiliza la orden de transporte en la base de datos.

Impresión manual de vales UA Este tema describe cómo imprimir manualmente vales de unidad de almacén (UA) para una unidad de almacén concreta.

Procedimiento 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Impresión y comunicación → Orden transporte para unidad almacén en el menú SAP. 2. Como mínimo, se debe introducir el número de unidad de almacén y seleccionar, al menos, uno de los

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 308 de 464

cuatro campos de la parte inferior de la pantalla (Selección de documento). Se puede imprimir uno, dos, tres, o los cuatro vales de unidad de almacén enumerados. 3. También se proporcionan campos para códigos de impresión; datos de control de SPOOL y la selección de una impresora específica. Seleccione Imprimir en la barra de pulsadores para imprimir el (los) vale(s) seleccionado(s). 4. Seleccione Imprimir en la sección de pulsadores para imprimir los documentos seleccionados. Además de la función de impresión para imprimir manualmente órdenes de transporte enteras (Impresión y comunicación → Impresión individual de orden de transporte), la opción de selección contiene también "Selección de documento". Véase también : Orden de transporte e impresión de etiquetas

Preplanificación de unidad de almacén Utilización Mediante la gestión en UA, es posible preplanificar las unidades de almacén. Cuando preplanifica las unidades de almacén, está creando y grabando por adelantado datos sobre unidades de almacén en el componente de gestión de almacenes (WM), es decir, antes de que éstos lleguen al almacén. Cuando estas unidades llegan físicamente al almacén, se pueden identificar mediante sus números de unidad de almacén y almacenarlas directamente. No se requiere ninguna entrada manual a parte de escanear los números de UA.

Requisitos Es importante observar que la preplanificación de unidades de almacén no es nada más que crear órdenes de transporte en un punto temporal anterior. Por lo tanto, se aplican las siguientes condiciones: z z z

Cuando se preplanifican unidades de almacén, no tendría ningún sentido confirmar estas órdenes de transporte inmediatamente El sistema sólo asignará números de UA si se crean órdenes de transporte para desplazar stock a un tipo de almacén "gestionado en UA" Cuando se crean órdenes de transporte utilizando la función de preplanificar, el sistema sugiere ubicaciones de la manera normal. Si se ha configurado el sistema para buscar ubicaciones físicas (por ejemplo, en un almacén de estanterías) estas ubicaciones se bloquean para la entrada de stock en el momento en que se preplanifiquen las unidades de almacén. Por lo tanto, es más beneficioso configurar el sistema para que las unidades de almacén se asignen primero a un punto de identificación

Puede crear un punto de identificación separado como un "punto de entrada de mercancías para unidades de almacén preplanificadas". Un punto de identificación (un tipo de almacén con estrategia de entrada en stock Q) asigna ubicaciones dinámicas, de ahí que sea posible "almacenar" cualquier cantidad de unidades de almacén preplanificadas en este punto de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 309 de 464

identificación. SAP recomienda a los usuarios crear clases de movimiento propias en WM para actividades preplanificadas de manera que los puntos anteriores puedan integrarse.

Actividades Los vales UA se imprimen cuando se preplanifican unidades de almacén. Después, se pueden entregar estos vales al lugar donde se crean las unidades de almacén por adelantado. Allí, se adjuntan a las unidades de almacén correspondientes.

1. Cuando se preplanifican órdenes de transporte, las unidades de almacén se transportan primero desde el área de entrada de mercancías para la producción hasta un punto de identificación. 2. Cuando las unidades de almacén llegan físicamente al punto de identificación, las posiciones de orden de transporte se confirman y se crea una segunda orden de transporte para desplazar las unidades de almacén al tipo de almacén final.

Preplanificación UA mediante punto de identificación Procedimiento Para preplanificar unidades de almacén 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías p.pedido, orden y otras operaciones → Entrada en stock → Crear orden de transporte → Planificar unidades de almacén en el menú SAP. 2. Para una orden de fabricación, introduzca como mínimo

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 310 de 464

– Número de almacén – Fecha de ejecución prevista – Clase de movimiento – Cantidad solicitada – Número de material – Centro Seleccione Preparación. 3. Introduzca o modifique la información en la pantalla preparatoria de la manera deseada. 4. Seleccione Entrada en stock visible o Crear OT en segundo plano. El sistema asigna números de unidad de almacén y ubicaciones de destino.

Se puede configurar el sistema para que asigne ubicaciones dinámicas (números de cuanto) en un tipo de almacén de punto de identificación. También se puede introducir manualmente el tipo de almacén de punto de identificación en la sección Paletizar de la pantalla preparatoria. 5. Contabilice la orden de transporte en la base de datos (e imprima los vales de unidad de almacén predefinidos para su sistema).

Recepción de unidades de almacén preplanificadas En la producción, se crean las unidades de almacén y se adjuntan los vales de UA impresos anteriormente a las correspondientes unidades de almacén. En WMS, se "reciben" las unidades de almacén que han llegado físicamente utilizando la operación Almacenar unidad de almacén. El proceso manual es el siguiente: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Mover unidad de almacén en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, introduzca el número de unidad de almacén y la clase de movimiento. Para órdenes de transporte preplanificadas con posiciones abiertas, aparece una ventana que le pregunta si quiere confirmar las posiciones abiertas para la unidad de almacén. Cuando se selecciona Sí, el sistema muestra la pantalla de confirmación. 3. Si no hay diferencias, seleccione Confirmar internam. en la barra de pulsadores para confirmar la posición de orden de transporte y Orden de transporte → Contabilizar en la barra de menús para contabilizarla en la base de datos. Como en el paso anterior 1, se ha seleccionado la función Crear orden transporte para unidad almacén, el sistema muestra la pantalla preparatoria para la entrada en stock. A partir de aquí, se debe crear una nueva orden de transporte para desplazar la unidad de almacén al

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 311 de 464

punto de identificación y después al tipo de almacén final de la manera normal. 4. Para crear una nueva orden de transporte para la unidad de almacén, seleccione Crear orden de transporte. Basándose en la definición de clase de movimiento y/o datos introducidos manualmente, el sistema selecciona una ubicación de destino y completa la pantalla preparatoria de la orden de transporte. 5. Contabilice la orden de transporte en la base de datos.

Tratamiento de diferencias en UA preplanificadas Hay dos situaciones en las que pueden darse diferencias en las unidades de almacén preplanificadas. z

Las diferencias normales son diferencias en las que falta parte de los materiales de una unidad de almacén

z

Cuando llegan al almacén menos unidades de almacén preplanificadas de las previstas, un informe de reorganización procesa estas unidades de almacén "perdidas" para borrar del sistema las posiciones de orden de transporte preplanificadas que no se utilizan

Diferencias "normales" Si se presenta una diferencia normal, introduzca esta información en el sistema al confirmar la orden de transporte preplanificada, después de completar el paso 2 descrito anteriormente en "Recibir unidades de almacén preplanificadas". (Para el paso 3, si hay diferencias, marque la columna D y seleccione Confirmar) Reorganización de unidades de almacén preplanificadas Como ejemplo, se presupone que, aunque se preplanificaron 10 unidades de almacén, sólo 8 llegan al almacén. Puesto que sólo 8 de las 10 unidades de almacén se almacenaron realmente, las 2 unidades de almacén restantes se deben borrar del sistema. Para hacer esto, se utiliza un informe que borra las unidades de almacén que no se utilizan mediante la función de preplanificación. Seleccione Sistema → Servicios → Informes en la barra de menús de WM e introduzca RLVSPLRE en el campo Informe. Cuando se lanza el informe, se visualiza la pantalla de reorganización de órdenes de transporte previstas. En esta pantalla se debe introducir el número de almacén y el período de validez. En el campo Período validez, se debe indicar el número de días a partir de la fecha de ejecución prevista durante los cuales las posiciones de orden de transporte deben permanecer válidas. Las posiciones de orden de transporte que están aún abiertas después de que se haya excedido el período de validez se cancelan. Ejemplo Por ejemplo, si la fecha de ejecución prevista es el 01.09.00 y se define un período de validez de dos días, las posiciones de orden de transporte abiertas se cancelan automáticamente el 03.09.00.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 312 de 464

Bloqueo de unidades de almacén Si desea bloquear los movimientos de las unidades dentro del almacén, se pueden bloquear unidades de almacén individuales tanto para entradas en stock como para salidas de stock. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Ubicaciones y stocks → Visualizar → Figuras individuales → Unidad almacén en el menú SAP. 2. Introduzca el número de UA en el campo Unidad almacén y, a continuación, seleccione Unidad almacén → Modificar, y INTRO .. 3. Para bloquear la unidad de almacén para la entrada en stock o el picking, seleccione el campo Bloquear entrada en stock o Bloquear picking. Para explicar por qué se bloquea la unidad de almacén, también se puede introducir un código en el campo Motivo del bloqueo. 4. Grabe las modificaciones en la base de datos.

Proceso colectivo para la gestión en UA Cuando se contabiliza una orden de transporte para tomar una cantidad de material específica de una unidad de almacén, se bloquean los materiales restantes de la unidad de almacén, mediante las posiciones de órdenes de transporte. Se considera una excepción cuando se utiliza la función de proceso colectivo. Mediante el proceso colectivo, se puede tomar stock de una unidad de almacén utilizando varias órdenes de transporte. La única condición es que estas órdenes de transporte deben pertenecer al mismo número de referencia de proceso colectivo. Véase también : Contabilización de una entrada de mercancías basada en un pedido

Inventario La práctica de efectuar un recuento de inventario en día fijado al final del ejercicio requiere a menudo esfuerzos enormes para los grandes complejos de almacenes. Los gastos para una empresa son relativamente altos y el proceso de recuento físico en el almacén utiliza mucha mano de obra. En muchas fábricas, un recuento de inventario en día fijado produciría una pérdida de producción a causa del esfuerzo necesitado. Por lo tanto, en determinadas circunstancias, la ley permite varias variaciones sobre el recuento de inventario en día fijado convencional. El sistema de Gestión de almacenes (WM) de SAP admite los siguientes tipos de inventario: z

Recuento de inventario en día fijado (también llamado inventario en día fijado)

z

Inventario permanente

z

Inventario permanente durante la entrada en stock

z

Inventario permanente basado en control de desocupación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Inventario cíclico

z

Inventario por muestreo

Página 313 de 464

Para obtener información sobre el tipo de inventario por muestreo, véase la documentación MM Inventario de muestreo. Todos los demás procedimientos se describen en esta sección. Para un tipo de almacén, se puede definir un recuento de inventario en día fijado o permanente. También se puede seleccionar uno o más tipos de inventario, como un inventario basado en la entrada en stock o en la salida de stock (control de desocupación). A diferencia del inventario referido a material del componente Gestión de inventario (IM),el sistema WM se utiliza para llevar a cabo un inventario en el nivel de ubicación para los almacenes gestionados por el sistema WM. El inventario se da por concluido si se efectuó un inventario para cada ubicación del almacén como mínimo un vez durante el ejercicio.

Selección de un tipo de inventario Puesto que las ubicaciones y los movimientos de stock de materiales están siempre bajo control en WM, se cumplen las condiciones previas técnicas para admitir el tipo de inventario permanente. Con el sistema WM se puede definir un tipo de inventario diferente para cada tipo de almacén, por ejemplo, el almacén de estanterías tiene inventario permanente durante la entrada en stock, mientras que el almacén de bloques tiene un inventario en día fijado. Algunos de los tipos de inventario que el sistema WM admite están sujetos a restricciones legales, mientras que otros tipos no se pueden aplicar por motivos técnicos y/o organizativos. El especialista en inventarios y los auditores de la empresa deben decidir siempre los tipos de inventario. La descripción de los tipos de inventario en esta guía hace referencia sólo a las condiciones previas técnicas que son necesarias para configurar y llevar a cabo los diferentes tipos de inventario. Las notas aquí mencionadas no están completas. Sólo se pueden utilizar para complementar y verificar las necesidades de inventario específicas de la empresa.

Verificación del estado del inventario Para verificar si el inventario se ha llevado a cabo al menos una vez durante el ejercicio, seleccione Inventario → Evaluaciones → Status inventario en la barra de menús de WM.

Resultados de un inventario en el sistema WM Para verificar si el inventario se ha llevado a cabo al menos una vez durante el ejercicio, seleccione Inventario → Evaluaciones → Status inventario en la barra de menús de WM. Se configura un indicador que identifica el tipo de inventario. Para acceder a esta información, seleccione Inventario → Historial inventario en la barra de menús de WM. El sistema registra diferencias de inventario, si existen, en un tipo de almacén intermedio para diferencias desde donde se registran en el sistema IM y, automáticamente, se eliminan del área de almacén intermedio de WM. Véase también : Control del proceso de inventario

Control del proceso de inventario

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 314 de 464

Hay varios objetos que el sistema utiliza para controlar el proceso de inventario. A continuación se describe la forma en que se actualizan los objetos a definir. z

Parámetros de listado de inventario

z

Clases de movimiento para diferencias

Parámetros de listado de inventario Estos parámetros controlan lo que se imprime en la lista de inventario y lo que se visualiza en la pantalla, para introducir los resultados del recuento de inventario. Para definir los parámetros de listado de inventario, véase la sección de los valores definidos por defecto bajo Actividades → Inventario en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes. En la tabla visualizada se deben introducir todos los tipos de almacén para los que se quiere efectuar un inventario en día fijado o un inventario permanente. Para cada tipo de almacén, se deben definir los parámetros para la disposición de la pantalla de entrada de datos para resultados de inventario y el formato de la lista de inventario impresa. Por ejemplo, se decide si la lista de inventario debe incluir el número de material o si el sistema debe emitir un mensaje de error cuando la diferencia entre la cantidad contada y la cantidad teórica difiere en un porcentaje o valor monetario especificado.

Clase de movimiento para diferencias de inventario En WM, las diferencias de inventario se contabilizan en un tipo de almacén intermedio para diferencias. La clase de movimiento WM determina este tipo de almacén intermedio para diferencias de inventario. Para diferencias de inventario positivas y negativas, las clases de movimiento se deben asignar a un almacén. Para asignar tipos de movimiento en el registro de número de almacén, véase la documentación de la IMG de Gestión de almacenes. Después de que se hayan identificado y reunido las diferencias en el tipo de almacén intermedio, se deben registrar en el sistema IM. Este proceso se lleva a cabo utilizando clases de movimiento IM. Para asignar clases de movimiento IM a su almacén, véase la sección sobre compensar diferencias bajo el título Actividades → Inventario en la documentación IMG de Gestión de almacenes. Para compensar diferencias de inventario, en la tabla de clases de movimiento IM se debe introducir z

una diferenciación de stock (como stock en control de calidad o stock devuelto, si procede)

z

una clase de movimiento para diferencias positivas (campo Contab.dif.invent.)

z

una clase de movimiento para diferencias negativas (campo Compensar dif.invent.)

Ambas clases de movimiento indican un tipo de almacén intermedio (como el Tipo de almacén intermedio para diferencias 999 en la versión estándar) con coordenadas dinámicas.

Desviación en valores monetarios Se pueden seleccionar monedas de varios países e introducir valores monetarios reales además de introducir valores porcentuales como umbral para el cálculo de datos y la visualización de posiciones de registro de inventario en Gestión de almacenes (WM). Esto es posible cuando z z z

Se procesan recuentos de inventario Se compensan diferencias de inventario Se visualiza la lista de diferencias de la evaluación de inventario

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 315 de 464

WM utiliza estas entradas para calcular el valor de stock inventariado para verificar si la desviación monetaria excede el umbral. Las desviaciones monetarias son las diferencias de valor entre la cantidad contada y la cantidad teórica. Si el sistema no puede calcular una desviación de valor (por ejemplo, para stock no valorado devuelto), mostrará un mensaje apropiado. Cuando se visualiza la lista de diferencias de evaluación de inventario, el sistema muestra una lista de las posiciones en los documentos para hacer el inventario en los que hay una desviación que excede el porcentaje o el valor monetario introducido en la pantalla inicial de este informe. Ya que esta función utiliza el list viewer general, se puede decidir qué campos se desean visualizar en la pantalla para esta evaluación. Por ejemplo: z z z

Desviación relativa para cada ubicación Desviación con comentarios Desviaciones en el valor (totalizable)

Véase también : Proceso de diferencias de inventario en WM Diferencias de stock

Efectuar el inventario permanente Objetivo Con el tipo de inventario permanente se efectúa un inventario en un número determinado de ubicaciones en un tipo de almacén. El inventario puede tener lugar en cualquier momento durante el ejercicio. El inventario permanente tiene las ventajas siguientes con respecto al inventario en día fijado al final del ejercicio: z

z z z

Los costes y esfuerzos para efectuar el inventario no se concentran en uno o varios días determinados, sino que se distribuyen a lo largo del año Esto significa que el supervisor de almacén puede planificar con mayor exactitud el personal que va necesitar para realizar el trabajo de almacén El inventario se puede llevar a cabo durante períodos de bajo rendimiento en el almacén, por ejemplo, durante las vacaciones de verano Al reducir el esfuerzo requerido al final del ejercicio, la empresa responde mejor a los problemas que puedan surgir en el cierre del ejercicio Cuando se lleva a cabo un inventario permanente, siempre hay disponible información actualizada sobre la correspondencia entre el stock de almacén y el inventario teórico

Requisitos Defina tipos de inventario para cada tipo de almacén. Para definir un inventario permanente para un tipo de almacén, véase Actividades → Inventario físico → Definir clases por tipo de almacén en la sección de Gestión de almacenes de la documentación de guía de implementación (IMG).

Procesos Para llevar a cabo un inventario permanente, es necesario seguir los pasos siguientes en el orden que se indica: 1. Planifique el inventario seleccionando las ubicaciones en las que desea efectuarlo.

2. Cree el registro de inventario del sistema.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 316 de 464

3. Active el registro de inventario del sistema. 4. Imprima la lista de inventario. 5. Realice el inventariado en el almacén.

6. Registre los resultados de inventario 7. Cierre el inventario. 8. Procese las diferencias en Gestión de almacenes (WM) y regístrelas en Gestión de stocks (IM).

Véase también: Uso de batch input para resultados del recuento de inventario

Selección de ubicaciones de almacén

Cuando se marcan ubicaciones para el inventario, sólo se pueden marcar ubicaciones para las cuales no existen órdenes de transporte pendientes. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Documento para inventario → Crear → Inventario permanente en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial se debe introducir el número de almacén y el tipo de almacén. Hay varias posibilidades para seleccionar ubicaciones. En la segunda sección de la pantalla hay campos de selección de criterios que se pueden utilizar para controlar el alcance del inventario. 3. Seleccione Programa → Ejecutar para continuar el proceso. El sistema muestra una lista de todas las ubicaciones seleccionadas. Por defecto, la lista se clasifica por el número de cuantos. También se puede clasificar la lista por fecha o por área de almacenamiento. El sistema ha seleccionado todas las ubicaciones marcadas para el tratamiento posterior. Se pueden utilizar las tareas del menú Tratar para seleccionar y desmarcar las ubicaciones.

Creación del documento para inventario de sistema Una vez que se han seleccionado las ubicaciones para el inventario, se debe crear el documento para inventario de sistema. Para ello, seleccione Lista → Crear documentos en la barra de menús de la visualización de lista al seleccionar las ubicaciones. El sistema emite un mensaje que indica que se ha creado el documento de inventario y pone un asterisco en la primera columna. ¿Qué sucede en el sistema?

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 317 de 464

z

Se fija el indicador Invent.previsto para la ubicación. En este momento la ubicación no está bloqueada

z

El campo Status invent. de la cabecera del documento para inventario se fija en N, sin contar

Activación/modificación del documento para inventario Antes de continuar con el inventario se debe activar el documento para inventario. Sin embargo, esto sólo se puede llevar a cabo cuando no hay posiciones de orden de transporte para las ubicaciones del documento para inventario. En otras palabras, todas las órdenes de transporte para las ubicaciones se deben confirmar. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Documento para inventario → Modificar en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, indique el almacén y el número del documento para inventario. A continuación, seleccione INTRO . 3. Para activar el documento para inventario, seleccione Doc.p.inventario → Activar. El sistema vuelve a la pantalla inicial con un mensaje que indica que se ha activado el documento para hacer el inventario. En la tarea de modificación para el documento para inventario también se pueden añadir posiciones al documento para inventario (nuevas ubicaciones a inventariar) o borrar posiciones del documento para inventario.

Se puede crear y activar el documento para inventario en un único paso. En la pantalla que enumera las ubicaciones seleccionadas, seleccione Lista → Activar (en vez de Lista → Crear). ¿Qué sucede en el sistema? z

Se fija el indicador Inventario activo para la ubicación

z

La ubicación se bloquea para todos los movimientos

z

El campo Status inventario en el documento para inventario no se ha modificado (fijado en N)

z

Se fija el indicador Inventario activo para el documento para inventario

Impresión del documento para inventario Para imprimir el documento para inventario 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Documento para inventario → Imprimir lista de inventario en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial, indique el número de almacén, el número del documento para inventario y una ID de impresora. Si sólo desea visualizar la lista de inventario en la pantalla, desmarque el campo Lista.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 318 de 464

3. Para continuar, seleccione INTRO . Los parámetros para imprimir el documento para inventario se establecen en el Customizing para gestión de almacenes en Logistics Execution → Gestión de almacenes → Actividades → Inventario → Especificar valores propuestos.

Cerrar el inventario Para terminar el proceso de inventario en WM es preciso compensar el inventario y desbloquear las ubicaciones. Estos dos pasos se pueden efectuar con una tarea única. También se utiliza esta tarea para procesar cualquier diferencia entre los resultados contados y la cantidad que había realmente en la ubicación. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Documento para inventario → Resumen en el menú SAP. 2. En la pantalla inicial se debe introducir el número de almacén y como mínimo uno de los criterios de selección. Seleccione Programa → Ejecutar para continuar. El sistema muestra una lista de documentos para inventario que se ajustan a los criterios de selección. Por ejemplo, se pueden seleccionar todos los documentos de inventario de un tipo de almacén para el que las posiciones de inventario están "parcialmente contadas". De esta lista, se puede seleccionar el documento de inventario deseado para tratamiento posterior. 3. Seleccione los documentos deseados y seleccione Entorno → Compensar documentos desde la barra de menús. El sistema va a la tarea para procesar diferencias en WM. Se visualizan todas las ubicaciones relativas al documento para inventario seleccionado. 4. Marque las ubicaciones que desea procesar y seleccione entonces Compensar. El sistema vuelve a la lista de documentos para inventario con un mensaje que da el número de ubicaciones que se han compensado. ¿Qué sucede en el sistema? z

El indicador Inventario activo de la ubicación y de los documentos para inventario se pone en blanco, lo que significa que no hay ningún inventario previsto o efectuándose

z

La ubicación se desbloquea

z

Se actualizan los datos de inventario de la ubicación

z

El campo Status inventario del documento para inventario se establece en L, lo que significa que se ha compensado el inventario en WM

En este momento, si no hay diferencias, el proceso de inventario se ha terminado. Sin embargo, cuando se encuentran diferencias entre la cantidad contada y el inventario teórico, éstas se deben procesar en WM. El stock teórico se debe actualizar tanto en WM como en IM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 319 de 464

Proceso de diferencias de inventario en WM Cuando se introducen los resultados de un recuento de inventario, se informa al sistema de que hay diferencias entre la cantidad contada y el inventario teórico. Estas diferencias se registran en WM para reflejar el stock real de las ubicaciones. Al mismo tiempo también se registran cantidades de ubicación negativas y/o positivas en el tipo de almacén intermedio para diferencias. Estas diferencias se deben compensar desde el tipo de almacén intermedio y contabilizarse en el componente Gestión de stocks (IM).

Proceso Los siguientes pasos sólo son una sugerencia sobre cómo se pueden utilizar tareas en WM para procesar diferencias. 1. Introduzca los resultados de inventario con una diferencia entre la cantidad contada y el inventario teórico. Cuando se introducen los resultados de inventario en WM y existe una diferencia entre la cantidad contada y el inventario teórico, el sistema emite un mensaje que avisa sobre la diferencia y muestra una ventana. Mientras se procesan diferencias de inventario en WM, este paso le ofrece una posibilidad de modificar la cantidad introducida en el caso de haber introducido la cantidad de manera incorrecta. WM ofrece también la posibilidad de efectuar un recuento de materiales en la ubicación. 2. Visualice una lista de las diferencias. 3. Efectúe un nuevo recuento de la posición o posiciones del documento para hacer el inventario en que las diferencias sean improbablemente altas. 4. Vuelva a imprimir la lista de inventario y vuelva a contar las ubicaciones del almacén. 5. Introduzca los resultados del nuevo recuento. 6. Cierre el inventario. 7. Compense diferencias desde WM y regístrelas en el componente IM.

Visualización de una lista de diferencias de inventario Si cree que se deben investigar las diferencias, puede solicitar un nuevo recuento de las ubicaciones. Para averiguar dónde están las diferencias: 1. Seleccione Inventario → Evaluaciones → List.diferencias de la barra de menús de WM. 2. En la pantalla inicial especifique el almacén y el tipo de almacén. Seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra una lista de las posiciones de documentos para hacer el inventario para las que hay una diferencia entre la cantidad contada y el inventario teórico.

Nuevo recuento de resultados de inventario Se debe indicar las posiciones de documento para hacer el inventario que se van a volver a contar. 1. Seleccione Inventario → Resultados recuento → Nuevo recuento de la barra de menús de WM. 2. En la pantalla inicial se debe introducir el número de almacén y el documento para hacer el inventario. Además, en esta pantalla se puede introducir un porcentaje o un valor monetario como umbral de desviación. Seleccione INTRO para continuar. El sistema muestra una lista de posiciones en el documento para hacer el inventario. 3. De la lista, seleccione las ubicaciones para las que desea efectuar un nuevo recuento. Seleccione Nuevo recuento → Sol. nuevo recuento para iniciar el nuevo recuento. El sistema emite un mensaje que indica que se ha creado un nuevo recuento para las posiciones seleccionadas del documento para hacer el inventario. Se asigna un número de versión al nuevo recuento.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 320 de 464

El campo Inv.status del documento inventario en el sistema se reinicializa de Z (contado) a A (recuento incompleto). El sistema anula la opción del indicador Impresión efect. en el documento de inventario.

Reimpresión de la lista de inventario Para reimprimir la lista de inventario 1. Seleccione Inventario → Doc.p.inventario → Imprimir en la barra de menús de WM. 2. Compruebe que introduce en la pantalla inicial el número de versión del nuevo recuento además del número de almacén y del documento de inventario. Seleccione Continuar. El sistema fija el indicador Impresión efect. en el documento del inventario del sistema.

Introducir los resultados del nuevo recuento Para introducir los resultados del nuevo recuento 1. Seleccione Inventario → Resultados recuento → Registrar en la barra de menús de WM. 2. Compruebe que introduce en la pantalla inicial el número de versión del nuevo recuento además del número de almacén y del documento de inventario. Seleccione Continuar. 3. En la pantalla de entrada de datos se introducen los resultados del nuevo recuento en la columna Ctd.contada. 4. Para contabilizar los resultados en la base de datos, seleccione Recuento de invent. → Contabilizar. El sistema reinicializa el campo Status inventario del documento de inventario de A (cuenta incompleta) a Z (contado). Para obtener más información acerca de la introducción de resultados, véase Introducción de resultados de inventario en WM.

Cierre de inventario con diferencias Para cerrar un inventario con diferencias se utiliza la misma tarea que se describe en Cierre de inventario. Después de marcar las ubicaciones que se quieren compensar y seleccionar Entorno → Activar documentos (ver paso 4 en Cierre de inventario), el sistema emite un mensaje que muestra el número de la orden de transporte creada para contabilizar la diferencia. Además de crear una orden de transporte, el sistema actualiza el status en el documento para hacer el inventario. Los datos de inventario del registro de ubicación se actualizan y la ubicación se desbloquea. Si se visualiza la orden de transporte, se ve que una cantidad de material (la diferencia entre la cantidad contada y el inventario teórico) se traslada del tipo de almacén intermedio para diferencias y se almacena en la ubicación en la que se encontró la diferencia.

Compensación de diferencias Para compensar las diferencias de inventario del tipo de almacén intermedio en WM y contabilizar las diferencias en IM: 1. Seleccione Inventario → Compensar diferencias → Gestión de almacenes en la barra de menús de WM. 2. En la pantalla inicial, indique el número de documento para hacer el inventario y seleccione Visualizar lista y, a continuación, Diferencias → Compensar en la lista visualizada. Si no se ha efectuado el recuento de todas las posiciones de los documentos para hacer el inventario, es posible que sea necesario finalizar esta función y efectuar el recuento del stock de las ubicaciones implicadas antes de continuar.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 321 de 464

3. Seleccione Inventario → Compensar diferencias → Gestión de stocks en la barra de menús de WM. 4. En la pantalla inicial introduzca el número de almacén y el tipo de almacén intermedio para diferencias de inventario (999 en el sistema estándar). Hay varias posibilidades para identificar específicamente las ubicaciones con diferencias de inventario. Para continuar, seleccione Programa → Ejecutar. El sistema muestra una lista de diferencias que están listas para tratamiento posterior. 5. Seleccione las ubicaciones que desee compensar y seleccione Compensar (en la Barra de pulsadores) o Grabar para compensar las diferencias. El sistema mostrará una lista con los documentos de material creados. Si el programa se ejecuta sin errores, es posible pasar a la lista detallada marcando (haciendo clic con el ratón sobre) un número de documento de material. Si se producen errores, el sistema los enumerará. Indicadores de agrupación Cuando se compensan diferencias de inventario en Gestión de stocks, el sistema también tiene en cuenta el stock con indicadores de agrupación. Cuando se utiliza esta función, la cantidad del lote de inspección se ajusta en consecuencia. En lugar de compensar cantidades excesivas con un lote de inspección durante el recuento de inventario en Gestión de stocks, estas cantidades se añaden al lote de inspección existente. El sistema no crea un nuevo lote de inspección. Véase también : Diferencias de stock

Introducción de resultados de inventario en WMS Una vez se ha impreso la lista de inventario, el trabajador del almacén puede empezar el recuento físico del inventario en el almacén. El trabajador del almacén introduce los resultados contados en la columna proporcionada por la lista. Después de que el trabajador del almacén haya introducido los resultados contados en la lista de inventario, se pueden introducir estos resultados en el sistema. 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Resultados recuento → Registrar en el menú SAP. 2. Introduzca en la pantalla inicial el número de almacén, el número de lista de inventario y la fecha del inventario.

Como alternativa, también se puede introducir en esta pantalla el nombre de la persona que efectúa el inventario. Entonces el sistema copia este nombre en la posición contada. El sistema sólo muestra el nombre en la visualización de dos líneas. Si se cargan los datos de recuento en el sistema mediante el IDOC WMIVID01, el nombre se toma del nuevo campo IDOC. Si se trabaja sincrónicamente con dispositivos de escaneo portátiles de entrada de datos (MDE) que funcionan como terminales remotos, el sistema copiará el nombre utilizado cuando acceda al campo. Para nuevos recuentos, el nombre se puede sobrescribir con un nuevo nombre. Cuando se modifica un documento de recuento de inventario, el sistema sólo modifica el nombre cuando se modifica la cantidad de la posición correspondiente.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 322 de 464

Seleccione INTRO . 3. En la pantalla de introducción de datos deben introducirse los resultados del recuento en la columna Ctd.contada. Se puede definir el formato de esta pantalla y los datos que contiene en los parámetros de lista de inventario. Véase Logistics Execution → Gestión de almacenes → Actividades → Inventario → Especificar valores propuestos en la Guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes para obtener más información sobre este tema. Si una ubicación se designa como vacía y el resultado contado no muestra stock, se puede seleccionar la posición en la columna E. De esta manera se confirma que la ubicación está realmente vacía. Si una ubicación se designa como vacía pero el resultado contado muestra una cantidad, introduzca el material y la cantidad contada. Si una ubicación tiene más cantidades de ubicación de las que se enumeran en la pantalla de entrada de datos, seleccione Tratar → Entradas nuevas → Lista o Individual para añadir el material y la cantidad. Si se introdujo una cantidad contada diferente de la cantidad teórica, el sistema puede mostrar un mensaje y una ventana de diferencia, dependiendo del tamaño de la diferencia. 4. Contabilice los resultados del recuento de inventario en la base de datos. El sistema emite un mensaje que indica que se han creado los resultados contados en el sistema para el documento para hacer el inventario especificado. ¿Qué sucede en el sistema? El campo Status-inventario del documento para hacer el inventario se fija en Z, lo que significa que se ha terminado el recuento de inventario. Un inventario también puede tener el status A, lo que significa que el recuento ha empezado pero no se ha terminado (como en el caso de un nuevo recuento). Los demás status relacionados con el inventario para la ubicación y con el documento para hacer el inventario no se modifican. Véase también : Uso de batch input para resultados del recuento de inventario

Batch input para resultados recuento inventario Al introducir los resultados del recuento de inventario, se puede introducir toda la información en una pantalla individual sin utilizar ventanas de diálogo. Esto posibilita introducir resultados de recuento mediante batch input (secuencia de pantallas: 201, 202, 202....). Si no se introducen todos los resultados, la ventana de diálogo que aparece cuando se graban los datos se suprime durante la gestión de lotes. De esta manera, el programa que crea el fichero de batch input no necesita tener en cuenta si se han introducido o no todos los datos necesarios para una pantalla concreta.

Si se procesan datos en un sistema externo y se quieren cargar entonces en el sistema SAP, se debe escribir un programa que transfiera estos datos en formato batch input para la transacción SAP correspondiente Ll11. Manualmente, el proceso se efectúa en el sistema WM de la manera siguiente:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 323 de 464

1. Después de crear y activar un registro de inventario, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En gestión almacén → Resultados recuento → Registrar en el menú de SAP. 2. Introduzca el número de almacén obligatorio, el número de documento de inventario y la fecha de cuenta, y seleccione Entrada individual. 3. Introduzca el material y los datos de la cuenta y seleccione INTRO . 4. Después de efectuar la última entrada, grabe los resultados de recuento.

Efectuar el inventario en día fijado Objetivo Se utiliza este tipo de inventario para tipos de almacén, por ejemplo, para los que el tipo de inventario permanente no se debe utilizar. También puede utilizar este tipo para efectuar un inventario de las ubicaciones y cantidades de ubicación que están normalmente sujetas a tipo de inventario permanente pero que no han tenido ningún movimiento durante el ejercicio en curso.

Requisitos Defina tipos de inventario para cada tipo de almacén. Para definir un inventario en día fijado para un tipo de almacén, véase Operaciones → Inventario → Definir clases por tipo de almacén en la sección de Gestión de almacenes de la documentación de guía de implementación (IMG).

Procesos Para llevar a cabo un inventario en día fijado, complete los pasos siguientes en el orden indicado: 1. Complete y confirme las órdenes de transporte pendientes. Todas las órdenes de transporte pendientes se deben terminar y confirmar antes de que se pueda efectuar un inventario de las ubicaciones afectadas. A fin de visualizar órdenes de transporte por tipo de almacén para determinar las órdenes que están pendientes, seleccione Orden transp. → Visualizar → Por tipo almacén. Utilizando esta tarea de visualización, puede confirmar cualquier orden de transporte abierta que pueda existir en un tipo de almacén. 2. Bloquee los tipos de almacén afectados. 3. Seleccione las ubicaciones. 4. Cree y active el documento para hacer el inventario.

5. Imprima la lista de inventario. 6. Realice el inventariado en el almacén.

7. Introduzca los resultados del recuento del inventario en WM. 8. Procese las diferencias en Gestión de almacenes (WM) y regístrelas en Gestión de stocks (IM). 9. Desbloquee los tipos de almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 324 de 464

Bloquear tipos de almacén En el almacén donde se está efectuando el inventario en día fijado, se deberían bloquear todos los movimientos de los tipos de almacén afectados. Cuando se cierra el inventario, todos los tipos de almacén bloqueados se deben liberar para que puedan estar disponibles para la entrada en stock y picking. Para bloquear o desbloquear tipos de almacén, seleccione Inventario → Bloquear tp.almac. en la barra de menús de WM. Para cada tipo de almacén que se selecciona, puede marcar o desmarcar los indicadores de bloqueo tanto para la entrada en stock como para la salida de stock. Se puede especificar también un motivo de bloqueo.

Seleccionar ubicaciones para el inventario en día fijado En este paso, se determinan los tipos de almacén y/o las ubicaciones en las que se quiere efectuar el inventario. Debido al posible gran volumen de datos que el sistema debe procesar, esta tarea implica siempre la creación de un juego de datos batch input. Las operaciones del sistema implicadas en la creación y activación del documento se realizan en modo batch. 1. Seleccione en el menú SAP Easy Access Inventario → En Gestión de almacenes → Documento para inventario → Crear → Inventario en día fijado. 2. En la pantalla inicial, registre el número de almacén y el tipo de almacén. El sistema propone la fecha de inventario y el nombre del juego de datos batch input. Seleccione Ejecutar para continuar. El sistema muestra una pantalla que resume la información sobre las ubicaciones en el tipo de almacén. Esta pantalla incluye la información sobre el número de ubicaciones, el número de ubicaciones para las que ya se ha efectuado un inventario, el número de ubicaciones disponibles para un nuevo inventario y el número de ubicaciones seleccionadas para este inventario. Las ubicaciones que no se pueden inventariar se enumeran bajo la información de totales.

Cree y active el documento para hacer el inventario. En la pantalla de información que el sistema muestra cuando se seleccionan las ubicaciones para el inventario en día fijado, hay varias opciones de tratamiento que dependen de la configuración de dos indicadores en la pantalla inicial. z

Si se marca el indicador Sólo log de la pantalla inicial, el sistema se dirigirá a la pantalla de información, como se ha descrito anteriormente. Desde la pantalla de información se puede: {

{

z

Crear el documento para hacer el inventario seleccionando Documento para inventario → Contabilizar. Después de terminar y confirmar las órdenes de transporte pendientes, puede activar el documento para hacer el inventario y crear, a continuación, el juego de datos batchinput. Utilice esta opción cuando las órdenes de transporte pendientes se enumeran en la pantalla de información. Crear y activar el documento para hacer el inventario al marcar en la barra de menús Documento para inventario → Activar. El sistema emite un mensaje que indica que se ha creado el juego de datos batch-input.

Si se marca el indicador Activar lista inventario de la pantalla inicial, el sistema va a la pantalla de información, como se ha descrito anteriormente. Sin embargo, el sistema también emite un mensaje que indica que se ha creado el juego de datos batch-input.

Una vez se ha creado el juego de datos batch-input, se debe iniciar manualmente. A tal efecto, seleccione en cualquier barra de menú Sistema → Servicios → Batch input → Tratar. Después de haber procesado el documento para hacer el inventario, puede imprimir la lista de inventario y continuar el proceso de inventario.

Puesto que generalmente se crean varios documentos de inventario debido al gran volumen de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 325 de 464

datos, se recomienda que siempre se asigne un número de referencia. Mediante el número de referencia se puede seleccionar entonces de la lista de totales de documentos para hacer el inventario. Véase también: Uso de batch input para resultados del recuento de inventario

Ejecución del método de inventario cíclico Objetivo El inventario cíclico en el componente de aplicación de Gestión de almacenes (WM) permite separar materiales en clases (como A, B, C, etc.) y efectuar el inventario para cada clase por separado varias veces a lo largo del año.

Requisitos Antes de realizar el inventario cíclico, debe efectuar las siguientes modificaciones en su sistema: 1. Véase la sección sobre "Inventario cíclico" en Inventario en la guía de implementación de Gestión de stocks para definir los indicadores de inventario cíclico (clases de material) y el número de veces al año que se deben efectuar inventarios cíclicos para cada clase de material. 2. Introduzca el indicador de inventario cíclico (por ejemplo, A, B o C) en la vista "Almacenamiento" del registro maestro de materiales para cada material que se contará utilizando la tarea de inventario cíclico. 3. En la sección Actividades → Inventario → Definir clases por tipo de almacén de la guía de implementación de Gestión de almacenes, modifique el campo de datos Inventario a Recuento cíclico (CC) para los tipos de almacén en los que se aplicará el inventario cíclico.

Al utilizar el inventario cíclico, el sistema sólo sugiere materiales dentro de un tipo de almacén que estén marcados con un indicador de inventario cíclico. Para efectuar el inventario del resto de materiales (es decir, los materiales que no tienen un indicador CC) para un tipo de almacén, el campo de datos "Tipo de inventario" se debe modificar temporalmente a "PZ". Seguidamente, puede realizar el inventario permanente estándar en IM. (Véase el paso 3 anterior).

Procesos Para implementar el inventario cíclico en WM, es necesario efectuar los pasos siguientes en el orden indicado: 1. Cree una lista de inventario y active los documentos de inventario. Para crear una lista de inventario utilizando el tipo de inventario cíclico

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 326 de 464

a. Seleccione en la barra de menú WM Inventario → Documento para inventario → Crear → Inventario cíclico. b. Registre el número de almacén, el tipo de almacén y el intervalo de tiempo (en el campo "Período de inventario") para el inventario. Seleccione Ejecutar El sistema propone una serie de ubicaciones para realizar el inventario. Se seleccionan todas las ubicaciones donde se puede realizar el inventario. Si uno de los cuantos de una ubicación está bloqueado, la ubicación se mostrará con la observación "bloqueada" pero no se seleccionará para el inventario. En el caso del almacenaje mixto, todos los cuantos se verifican y se proponen siempre que uno de ellos tenga un indicador de inventario cíclico válido. Además, aparece la observación "varios cuantos". Si lo desea, puede clasificar por fecha las ubicaciones propuestas. También puede visualizar una de las ubicaciones seleccionando Entorno → Vis. ubicación.

2. Imprima la lista de inventario. 3. Efectúe el recuento del inventario en el almacén. Para planificar el recuento de inventario para las ubicaciones propuestas, seleccione Lista → Crear documento. Para activar los documentos de inventario inmediatamente, seleccione Activar documento. Véase también: Uso de batch input para introducir resultados del recuento de inventario Registro de resultados del inventariado Cierre de inventario Procese las diferencias en WM y regístrelas en IM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 327 de 464

Este informe busca todos los materiales de un tipo de almacén que están marcados para el inventario cíclico dentro de un intervalo de días determinado y crea una lista de ubicaciones para las que se debe efectuar el inventario.

Inventario cíclico al nivel de cuanto Utilización Es posible ejecutar el inventario cíclico al nivel de cuanto. Con este procedimiento de inventario, se realiza el inventario para materiales a intervalos normales dentro de un ejercicio. Los intervalos de tiempo dependen de la parametrización de indicador de inventario cíclico para el material. Se pueden dividir los materiales en categorías determinadas a las que se realiza un inventario independiente varias veces al año. Con el método de inventario cíclico, por ejemplo, puede realizar inventarios en materiales comunes con más frecuencia que en materiales no tan comunes. Especialmente en el caso de materiales de valor, es importante realizar el inventario en intervalos cortos. Hasta ahora, si utilizaba el procedimiento de inventario cíclico, el inventario se basaba en una ubicación. El sistema determinaba automáticamente en un documento para inventario en qué ubicaciones se almacenaban los materiales que debían contabilizarse e incluirse en estas ubicaciones.

Integración El procedimiento de inventario cíclico al nivel de cuanto está basado en las funciones del sistema de inventario cíclico disponibles actualmente.

Requisitos Además de las opciones requeridas para el procedimiento de inventario cíclico, debe asignar también un intervalo de rango de números (existente o nuevo) al inventario de cuanto en la guía de implementación de Actualizar rangos de números, siguiendo el acceso Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Inventario → Actualizar rangos de números.

Características Es posible ejecutar el inventario cíclico al nivel de cuanto. En este caso, se bloquean únicamente los cuantos del material en cuestión para el período del inventario real. Este inventario se recomienda especialmente en las ubicaciones con almacenaje mixto: z z z

Únicamente se deben contabilizar los materiales seleccionados Únicamente se contabiliza los cuantos correspondientes, no las ubicaciones En el caso de materiales que no se fijen en el documento para inventario para el procedimiento de inventario cíclico, no debe haber ninguna orden de transporte pendiente ni pueden crearse durante el resultado del recuento de inventario

Los datos de inventario de este procedimiento se graban al nivel de cuanto Para crear documentos para inventario para utilizar al cuanto de procedimiento de inventario cíclico por el cuanto y ejecutar una evaluación, dispone de dos nuevos informes: "Evaluación de inventario de cuanto" (Logistics Execution → Procesos dentro de almacén→ Sistema de información → Almacén → Stock → Evaluación de inventario de cuanto) y Ejecución de inventario mediante el cuanto de inventario cíclico por cuanto (Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Inventario → En Gestión de almacenes → Documento para inventario → Crear → Inventario cíclico → Inventario cíclico por cuanto)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 328 de 464

Para más información, consulte la documentación de los informes RLINV060 y RLINV070. Para el inventario cíclico al nivel de cuanto, puede crear un nuevo intervalo de rango de números.

Tenga en cuenta que, cuando traslada un cuanto de una ubicación a otra, el cuanto en la ubicación de procedencia se borra y se crea un nuevo cuanto en la ubicación de destino. En este caso, se pierde la información sobre el inventario de cuanto ya que se almacena al nivel de cuanto, no al nivel de ubicación. Cuando crea documentos para inventario, se crean como activos durante el procedimiento de inventario cíclico al nivel de cuanto. No hay ningún paso intermediario como en el procedimiento de inventario en el nivel de ubicación. No es posible, por lo tanto, crear documentos y a continuación activarlos, por ejemplo, tan sólo una semana más tarde. Los cuantos se bloquean inmediatamente ya que se realiza el inventario en una base de ubicación, no en una base de cuanto. Si hubiera un retraso, los cuantos se podrían almacenar en otra ubicación y esto daría lugar a resultados falsos. Al imprimir documentos para inventario, puede definir en la guía de implementación si se deben visualizar la ubicación y los números de material seleccionando la actividad Definir valores de propuesta (Logistics Execution → Gestión de almacenes → Operaciones → Inventario → Definir valores de propuesta). El procedimiento de inventario cíclico no tiene en cuenta estas entradas ya que se requieren para el inventario. No es posible encontrar un material diferente en la misma ubicación ya que se realiza la búsqueda al nivel de cuanto.

Tomar inventario permanente según entrada en stock Objetivo Cuando se define este tipo de inventario para un tipo de almacén, el sistema establece el indicador de inventario para la ubicación la primera vez que se almacenan mercancías en la ubicación para el ejercicio. Cuando se confirman órdenes de transporte para la entrada en stock, se efectúa el inventario y se registra para la ubicación. En general, no se efectúa el inventario para la ubicación durante el resto del ejercicio, aunque haya un cuanto completamente diferente en la ubicación o la ubicación esté vacía al final del año. Todos los movimientos relacionados con esta ubicación deben ser individualmente identificables durante el resto del ejercicio. Para que esto suceda, es preciso archivar las órdenes de transporte cuando se reorganiza la base de datos. Un porcentaje elevado de ubicaciones se inventaría generalmente mediante el inventario permanente basado en la entrada en stock. Sin embargo, puede darse el caso de que algunas ubicaciones no tengan entradas en stock durante un ejercicio. Si el inventario basado en la entrada en stock se determina para el tipo de almacén en el que están emplazadas estas ubicaciones, no se efectuará el inventario de las ubicaciones durante el ejercicio. En esta situación también se debería determinar el tipo de inventario en día fijado para este tipo de almacén, de manera que se pueda efectuar un inventario en día fijado para estas ubicaciones.

Condiciones previas Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacén. Para definir un tipo de inventario permanente según entrada en stock para un tipo de almacén, seleccione Operaciones → Inventario → Definir clases por tipo de almacén en la sección de Gestión de almacenes de la guía de implementación (IMG).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 329 de 464

Flujo de procesos En el gráfico siguiente, se ilustra el proceso de la toma de un inventario según la entrada en stock:

Cuando se crea una orden de transporte, el sistema verifica si el tipo de almacén requiere el inventario en entrada en stock. El sistema lee los datos de ubicación para determinar si ya se ha efectuado un inventario durante una entrada en stock anterior en la ubicación. Si no ha tenido lugar ningún inventario durante el ejercicio, se imprime una nota de inventario en la orden de transporte de la entrada en stock, que también se trata como la orden de transporte de inventario. El sistema le sugiere que haga el inventario y, a continuación, notificarlo. Cuando se confirma la orden de transporte (y el inventario), el sistema establece el indicador para la ubicación. La ubicación se considera entonces inventariada. Se actualizan los correspondientes campos de inventario para la ubicación y el cuanto. Cualquier diferencia entre la cantidad contada y el stock teórico en los libros para la ubicación debe quedar registrada en Gestión de almacenes (WM), dentro del tipo de almacén intermedio para diferencias y, a continuación, eliminarla de WM y registrarla en la Gestión de stocks (IM). Véase también: Proceso de diferencias de inventario en WM Diferencias de stock

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 330 de 464

Ejecutar un control de desocupación Objetivo La exactitud de la cantidad de stock en almacén se puede garantizar con otros métodos además de la realización de un inventario. También debería haber la opción de efectuar correcciones de las cantidades de stock en almacén de manera periódica. La supervisión, verificación, y corrección de la cantidad de stock en almacén cada vez que se toma material del stock es muy importante, especialmente en un almacén con opciones de salida de stock parcial. En Gestión de almacenes (WM), esta función se conoce como control de desocupación. Con el control de desocupación, puede aprovechar el hecho de que se vació una ubicación para la orden de salida de stock para lanzar una verificación del stock de la ubicación. Cuando se ha definido el control de desocupación para un tipo de almacén, el sistema verifica si la ubicación está vacía después de haber tomado el stock. La orden de transporte para la salida de stock se imprime con una nota que indica que el control de desocupación está activo para una ubicación específica. Cuando el trabajador de almacén retira el stock de la ubicación, debe verificar si la ubicación está realmente vacía. Cuando se confirma la orden de transporte para la salida de stock, el sistema muestra una ventana de diálogo en la que se debe confirmar que la ubicación está vacía. Si el trabajador de almacén encuentra que la ubicación no está realmente vacía, se debe introducir la cantidad real que se contó en la ubicación cuando se confirma la orden de transporte. El sistema corrige automáticamente el stock (el stock teórico es cero, aunque la ubicación todavía contiene cierta cantidad), utilizando el tipo de almacén intermedio para las diferencias. Después, se debe contabilizar la diferencia de WM en la Gestión de stocks (IM), que compensa la contabilización. Véase también: Diferencias de stock Hay tres maneras de utilizar el control de desocupación: z z

z

El sistema activa automáticamente el control de desocupación. El control de desocupación se solicita manualmente. Puede darse el caso de que un empleado de almacén se dé cuenta de que se ha vaciado una ubicación después de tomar stock, pero que el control de desocupación no esté configurado para esta ubicación. Se define el control de desocupación como un tipo de inventario. Se efectúa un inventario de la ubicación cada vez que se lleva a cabo un control de desocupación. Cuando se confirma la orden de transporte, el sistema actualiza datos sobre el inventario para la ubicación.

El control de desocupación no se puede aplicar a todos los tipos de almacén. No se puede utilizar para el almacenaje mixto, por ejemplo. El control de desocupación no es aplicable en un área de almacén de bloques gestionada en UA. Véase también:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 331 de 464

Control de desocupación automático Control de desocupación manual

Condiciones previas Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacén. Para configurar el método de control de desocupación para un tipo de almacén, seleccione Operaciones → Inventario → Definir clases por tipos de almacén en la Guía de implementación (IMG) de Gestión de almacenes. Antes de activar el control de desocupación, se debe asegurar de que tanto la creación de la orden de transporte como el movimiento físico y la confirmación de la orden de transporte se produzcan en un espacio de tiempo razonable desde un punto de vista organizativo. De lo contrario, no se puede obtener beneficio de este método de control de desocupación.

Flujo de procesos Cuando se define el control de desocupación como un tipo de inventario para un tipo de almacén, se actualizan los campos de inventario para la ubicación y/o cuanto. Después de un control de desocupación, se considera que la ubicación se ha inventariado. A continuación, se ilustra el proceso de control de desocupación como un tipo de inventario que también corresponde al proceso descrito para controles de desocupación manuales:

Como norma, se efectúa el inventario para un elevado porcentaje de las ubicaciones con el inventario permanente basado en el control de desocupación. Sin embargo, es posible que en las salidas de stock no se hayan vaciado algunas ubicaciones durante el ejercicio. En esta situación, también se debería determinar el tipo de inventario en día fijado para este tipo de almacén, de manera que se pueda efectuar un inventario en día fijado para estas ubicaciones.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 332 de 464

Ejemplo: Control de desocupación automático Con este tipo de control de desocupación hay dos posibilidades. La ubicación está vacía o bien no está vacía cuando se toma stock con una orden de transporte para la salida de stock. Si la ubicación está vacía, la orden de transporte se deberá confirmar. La ubicación está vacía cuando se toma stock Después de una salida de mercancías en IM, la cantidad entera de material se toma de la ubicación con una orden de transporte de salida de stock. Ya que el indicador de control de desocupación está determinado para un tipo de almacén y la ubicación está vacía, el sistema activa automáticamente el control de desocupación. Cuando se crea la orden de transporte, el sistema emite un mensaje de aviso que indica que la ubicación estará vacía cuando se tome el material. Cuando se imprime la orden de transporte, ésta contiene un mensaje que indica que se ha activado el control de desocupación para la ubicación. Cuando el encargado de almacén toma material de la ubicación, debe efectuar un inventario de la ubicación. Utilizando la orden de transporte en la que el encargado de almacén escribió los resultados del inventario, se confirma la orden de transporte de salida de stock. Cuando se confirma la orden de transporte, el sistema muestra una ventana de diálogo para el control de desocupación en la que se debe confirmar que la ubicación está vacía (seleccionando Confirm.ub. vacía). La ubicación no está vacía cuando se toma stock En este caso, la situación real del almacén no coincide con el inventario teórico para la ubicación. Según el inventario teórico, la ubicación debería estar vacía después de la salida del stock. El sistema activó el control de desocupación, tal y como se ha descrito anteriormente. Sin embargo, cuando se tomó material de la ubicación, el trabajador de almacén encontró una cantidad de material en la ubicación. Al confirmar la orden de transporte, se introduce la cantidad que quedaba en la ubicación en la ventana de control de desocupación. El sistema contabiliza la cantidad restante como una cantidad positiva en la ubicación y como una cantidad negativa en el tipo de almacén intermedio para diferencias. Después, esta diferencia se debe registrar en IM.

Ejemplo: Control de desocupación manual El proceso para solicitar manualmente el control de desocupación se ilustra a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 333 de 464

En algunos casos, cuando un trabajador de almacén toma stock de una ubicación con una orden de transporte de salida de stock, se da cuenta de que la ubicación está vacía. Sin embargo, el inventario teórico muestra que la ubicación no debería estar vacía. El trabajador de almacén informa que la salida de stock vació la ubicación. Cuando se confirma la orden de transporte para la salida de stock, puede solicitar el control de desocupación en la pantalla de confirmación de posición. El sistema muestra una ventana en la que se deben introducir los datos necesarios. Cuando se contabiliza la confirmación, el sistema calcula automáticamente la diferencia y contabiliza esta diferencia en el tipo de almacén intermedio. La diferencia en el tipo de almacén intermedio debe compensarse y contabilizarse en IM. La cantidad teórica para la ubicación se corrige durante la confirmación.

Interfases con sistemas externos Véase también: Interfases MM MM-MOB y WM-LSR

Sistemas de almacén automatizado Debido a la importancia del inventario y a los niveles de precisión de los pedidos, la utilización de sistemas automatizados de entrada en stock y picking ha ganado importancia en los últimos años. El control del flujo de materiales ya no se realiza automáticamente en varias áreas de almacén sino mediante unidades de control de almacén (WCU). La función de WCU es la de controlar los mecanismos de carga y descarga automáticos y el equipo de alimentación de estanterías para la gestión de materiales.

Utilización de la interfase WCU vía RFC (LLAMADA DE FUNCIÓN REMOTA)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 334 de 464

SAP proporciona una interfase que ofrece soporte para la tr ansferencia de datos bidireccional entre WM y almacenaje automático y sistemas de puesta a disposición (AS/RS). Con esta interfase existe una amplia gama de escenarios para utilizar aplicaciones automáticas: desde sistemas de control de carretilla elevadora que reciben las órdenes de movimiento a almacenes completamente automatizados que pueden optimizar las órdenes de transporte e incluso gestionar ubicaciones individuales. Para obtener más información sobre esta interfase, véase

Interfases MM MM-MOB y WM-LSR.

Funcionalidad La interfase a Unidad de control de almacén proporciona las siguientes funciones: SAP R/3 → Sistema externo z

Transmisión de órdenes de transporte cuando se crean

z

Liberación de números de referencia para el proceso colectivo Esto activa el inicio del tratamiento de orden de transporte en el sistema externo.

z

Solicitudes de rescisión Transmite la rescisión de la orden de transporte o la necesidad de petición de rescisión de orden de transporte en función del sistema que asigna las ubicaciones.

z

Envío de lista de documentos de inventario (para inventario)

Sistema externo → SAP R/3 z

Creación de órdenes de transporte (el sistema externo asigna las ubicaciones)

z

Confirmación de órdenes de transporte (confirma la terminación del movimiento físico)

z

Cancelación de órdenes de transporte (el sistema externo puede iniciarlas sólo si la orden de transporte no se ha confirmado aún)

z

Bloqueo de ubicación para impedir la recepción de stock (debido a una avería de las carretillas elevadoras automáticas, etc.)

z

Creación y modificación de las necesidades de transporte (útil, por ejemplo, al planificar órdenes de transporte para materiales que se utilizarán más adelante en fabricación)

z

Recepción y contabilización de los resultados de recuento de un inventario

z

Movimiento de unidades de almacén

Tecnología Técnicamente, esta interfase se basa en una LLAMADA DE FUNCIÓN REMOTA transaccional. Los datos se transmiten en formato IDOC (documento intermedio). La comunicación real está proporcionada por ALE (Application Link Enabling), que ofrece un tratamiento lógico de errores así como una posibilidad de supervisión muy precisa.

Condiciones previas de Software/Hardware Para esta interfase deberá crear programas C para enviar y recibir datos. SAP autoriza a interlocutores para

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 335 de 464

esta interfase que hacen posible adaptar el sistema según las necesidades individuales del cliente. Para obtener una lista de los interlocutores certificados por el Complementary Software Program de SAP, véase la dirección en Internet http://www.sap-ag.de/ (página de inicio de SAP). También necesita el componente WM-LSR. Esto se describe en

Interfases MM MM-MOB y WM-LSR.

Configuración de la interfase Para obtener instrucciones acerca de la configuración del sistema para utilizar esta interfase, véase Interfases → Sistemas externos → Definir conexión ALE en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes.

Utilización de la interfase WCU vía CPI-C y QAP-I Antes del Release 3.0 se utilizaba la interfase QAP-I para el enlace entre los sistemas de almacenamiento y puesta a disposición, y WM. La interfase QAP-I seguirá existiendo como interfase opcional. Sin embargo, la actualización de esta interfase permanecerá efectiva durante un período corto de tiempo. Por lo tanto, todos los proyectos nuevos deberían utilizar la interfase ALE. Para obtener más información acerca de la interfase QAP-I, véase la documentación de Gestión de almacenes para Release 2.2.

Entrada de datos portátil (MDE) Una interfase SAP estándar permite recuperar datos utilizando la entrada remota (por ejemplo, a través de dispositivos de escaneado de códigos de barras o clave remota) y contabilizarlo en la base de datos del sistema SAP. El sistema SAP proporciona las siguientes funciones: z

Entrada de datos para contabilizar entradas o salidas de mercancías

z

Entrada de resultados del recuento de inventario (para contabilización en WM)

z

Entrada de datos de embalaje en documentos de entrega

z

Transmisión de documentos de entrega a un sistema externo

z

Entrada de cantidades de picking en documentos de entrada en expedición (cuando WM no está en uso)

z

Entrada de datos para movimientos generales en el almacén (creación de órdenes de transporte)

Esta interfase le permite enlazar con sistemas de picking tales como pick-to-light o cinta transportadora sin el uso de WM. Para utilizar esta interfase, tiene que tomar nota de lo siguiente: 1. Necesita los componentes MM-MOB que se integran en el componente de aplicación PPEC. 2. Debe crear un programa que reciba y envíe datos mediante un equipo de tratamiento de datos remoto en formato IDOC (documento intermedio). 3. Técnicamente, los datos se llevan al Sistema SAP en forma de tablas a través de la LLAMADA DE FUNCIÓN REMOTA (tRFC) transaccional desde un módulo de función central de SAP. Los datos se almacenan como IDOCs y se inicia una gestión asincrónica. Esto asegura que no se pierdan datos. 4. Es preciso decidir si necesita una operación online u offline.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 336 de 464

Online significa que los datos se ponen a disposición y se transmiten directamente al sistema R/3. Recomendamos este método, por ejemplo, para poner a disposición los datos de entrada de mercancías que deben tratarse inmediatamente. Se puede utilizar la interfase MM-MOB para transmitir datos offline. Por off-line entendemos la transferencia de datos en bloque en un momento posterior a la creación de dicho bloque. La desventaja clara es el retraso de tiempo. Tiene sentido para la obtención de datos sin tiempo crítico, tales como los recuentos de inventario. El método más económico es el uso de una técnica de transferencia de archivos. Esta técnica utiliza un programa de interfase estándar de SAP para leer los datos del set de datos. Véase también : Códigos de barras Interfases MM MM-MOB y WM-LSR

Enlace R/2-R/3 El enlace de Gestión de almacenes (WM) R/3 a R/2 proporciona a los clientes que ya tienen el Sistema principal R/2 de SAP la posibilidad de gestionar todas las actividades de almacén utilizando la interfase de usuario del Sistema R/3.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 337 de 464

El modelo de cuatro niveles La estructura de un sistema de almacén moderno y automatizado puede visualizarse en forma de un modelo de cuatro niveles en el que los cuatro sistemas desempeñan distintas funciones. Nivel 1: El sistema principal En el primer nivel existe un sistema central EDP (también denominado sistema principal). El sistema principal lleva a cabo las funciones de gestión de stocks y planificación de necesidades de material. Nivel 2: El sistema WM R/3 En el segundo nivel existe un sistema de Gestión de almacenes (WM) que gestiona las ubicaciones y determina los traslados de material necesarios. Nivel 3: El sistema WCU En el tercer nivel hay una unidad de control de almacén (WCU) en un almacén automatizado que convierte las necesidades de traslados del sistema WM en comandos para el equipo del vehículo de alimentación de estanterías, los sitúa en una secuencia óptima y los supervisa. Nivel 4: El sistema PMC En el tercer nivel se encuentra un sistema de control de memoria programable (PMC) para el equipo del vehículo de alimentación de estanterías que ejecuta los comandos de dicho vehículo.

Componentes SAP en el modelo de cuatro niveles El sistema SAP ofrece soporte para los dos primeros niveles: z

Todas las aplicaciones integradas, tales como la Gestión de stocks, Planificación de necesidades de material, Fabricación, Ventas, Gestión financiera, etc., se encuentran en el sistema central EDP. En el sistema SAP, estas aplicaciones integradas pueden ejecutarse en un sistema principal (R/2) o en una arquitectura cliente-servidor (R/3)

z

WM puede instalarse también como un sistema de aplicación de R/2 o de R/3

Configuración de la máquina Cada nivel puede ejecutarse en su propio sistema o bien varios niveles en el mismo sistema. Sistema de gestión de almacenes central R/2 El término Gestión de almacenes "central" se aplica si WM se ejecuta en el sistema principal de R/2 o en la arquitectura cliente-servidor de R/3 como una aplicación integrada. Enlace R/2-R/3 También es posible instalar WM como un sistema R/3 en su propia máquina, separado del sistema R/2 de manera que las funciones WM pueden realizarse independientemente de la disponibilidad del sistema R/2.

Comunicación entre niveles Incluso si los distintos niveles funcionan en distintas máquinas, es necesario que pueda existir una comunicación entre ellos. La interfase entre las distintas máquinas no debería configurarse como una conexión rígida, porque es necesario trasladar los datos continuamente, como si se tratara de una aplicación integrada.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 338 de 464

En esta guía se comenta la conexión entre un sistema principal R/2 (1º nivel) y el sistema de gestión de almacenes (2º nivel).

Ventajas del enlace R/2-R/3 Las ventajas de un sistema que se ejecuta como una aplicación de R/3 independientemente de las demás aplicaciones de R/2 (gestión de stocks, ventas, producción) incluyen:

Disponibilidad las 24 horas Los departamentos de producción de muchas empresas suelen estar en funcionamiento durante dos o tres turnos al día. Esto significa que las horas de funcionamiento también son muchas. Por una parte, el departamento de producción debe proveerse con las materias primas necesarias y otros suministros que están guardados en el almacén. Por otra parte, los productos terminados deben trasladarse desde el departamento de producción al almacén para su almacenamiento. Por esta razón es necesario que el sistema de gestión de almacenes R/3 esté disponible las 24 horas del día. En este caso, los palets pueden recogerse en producción, por ejemplo, y almacenarse aunque el sistema principal no esté disponible.

Reducción de la carga del sistema en el host El sistema principal se libra de todas las funciones de almacenamiento. De este modo, mejora el rendimiento del sistema.

Independencia del sistema principal Es posible trabajar con el sistema WM R/3 aunque el host no esté disponible (por ejemplo, si el sistema principal se ha apagado inesperadamente). Si el sistema principal no está disponible, aún es posible crear órdenes de transporte en el sistema R/3. Los mensajes de entrada y salida de mercancías dirigidos al host se almacenan temporalmente y se mandan tan pronto como el host vuelva a estar activo. Si se produce alguna parada en el sistema principal, ésta no afecta a las operaciones realizadas en el sistema WM R/3.

Interfase de usuario R/3 El sistema WM R/3 ofrece la misma interfase de usuario CUA conforme con las necesidades del usuario que la versión integrada de WM en el sistema R/3.

Traspasos automáticos Algunas contabilizaciones de movimientos de mercancías en el Sistema R/3 pasan automáticamente al Sistema R/2.

Trabajar simultáneamente con dos sistemas Puede trabajar simultáneamente con los dos sistemas en una imagen. Se accede a la aplicación R/3 a través del terminal y, al mismo tiempo, hay acceso al sistema principal mediante la interfase CUA. Por ejemplo, puede contabilizar un movimiento de mercancías en el sistema de gestión de stocks de R/2 utilizando una ventana y, cuando la contabilización se haya completado, crear la orden de transporte correspondiente en el sistema de gestión de almacenes de R/3 en otra ventana.

Integración en el sistema global El sistema WM R/2 se ejecuta en una máquina principal con todos los otros componentes de R/2 (por

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 339 de 464

ejemplo gestión de stocks, planificación de necesidades de material, producción, finanzas). WM R/3 está instalado en un sistema distinto (por ejemplo en UNIX). Además de WM, se requieren otros componentes básicos para una el tratamiento en R/3. El sistema WM R/3 se comunica con el sistema principal R/2, es decir, con los componentes de SAP relevantes para las funciones de almacenamiento, mediante un interfase CPI-C (Common Programming Interface - Communication). De este modo, se asegura una total integración en el sistema global.

Nivel de release del sistema El sistema principal R/2 utilizado conjuntamente con el sistema de gestión de almacenes R/3 puede tener los niveles de release 4.3 o 5.0. En esta sección, sólo nos referimos al release 5.0.

Si tiene preguntas acerca de la configuración del sistema que no se incluyen en esta guía, póngase en contacto con el asesor técnico de WM de SAP para obtener más información.

Procedimiento de comunicación general Esta sección contiene los siguientes temas: Enlace entre ubicación y número de almacén R/3 Datos maestros ¿Cuándo se produce la comunicación? Proceso de comunicación R/2 → R/3 Proceso de comunicación R/3 → R/2 Proceso de comunicación técnica Condiciones que se aplican al proceso de comunicación Tipo de registro Técnica de comunicación Mecanismos de prevención de errores

Enlace de almacén a número de almacén R/3

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 340 de 464

En el Sistema R/2, el almacén RM está enlazado con el número de almacén R/3 mediante una tabla de asignación, de forma similar al procedimiento que se sigue para gestión integrada (véase a continuación). Las operaciones relevantes para el almacén que se contabilizan en un almacén de R/2 inician un proceso de comunicación entre los dos sistemas.

Enlace de dos o más centros con el mismo número de almacén Como se explica a continuación, es posible enlazar dos o más centros con sus almacenes correspondientes al mismo número de almacén en el componente Gestión de almacenes R/3.

Cómo se enlaza un almacén a un número de almacén R/3

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 341 de 464

Para obtener información sobre cómo enlazar un almacén RM a un número de almacén R/3, véase PARTE 1: Operaciones R/2 → R/3.

Datos maestros En el componente Gestión de almacenes (WM) R/3, los datos maestros se distribuyen entre los dos sistemas implicados del siguiente modo: Datos maestros en R/2 En el Sistema R/2, el maestro de materiales contiene todos los datos necesarios para la Gestión de stocks (RM) y de las demás aplicaciones integradas. Las cifras de stock RM sólo se actualizan en R/2. El maestro de materiales de R/2 no contiene datos de WM para el almacén gestionado en el Sistema R/3. Datos maestros en R/3 En el Sistema R/3 se actualizan los siguientes datos maestros: z

Maestro de almacén y cuantos Las ubicaciones individuales y el stock de material (cuantos) se gestionan en el Sistema R/3. También puede visualizar las cifras de stock de ubicación en este sistema.

z

Maestro de materiales En R/3 se actualiza también un registro maestro de materiales para cada material gestionado en el almacén. Los datos maestros de material son necesarios para operaciones en Gestión de almacenes. Por ejemplo, el sistema muestra el texto breve del material a partir del registro maestro de materiales cuando se está procesando una orden de transporte. El maestro de materiales de R/3 sólo contiene los datos necesarios para la Gestión de almacenes. Los datos del maestro de materiales de R/2 que son relevantes para la gestión de almacenes (por ejemplo el texto breve del material o la unidad de medida de almacén) se trasladan al maestro de materiales de R/3 y pueden actualizarse en R/3. Los datos de almacén que se encuentran sólo en R/3 (por ejemplo, instrucciones de carga de la unidad de almacén) se actualizan en R/3. Así puede estar seguro de que los datos existentes en ambos sistemas no difieren en ningún aspecto.

Datos de movimiento de mercancías Los documentos relevantes para el almacén se contabilizan en ambos sistemas. z z

Los documentos de las aplicaciones integradas, como documentos RM, entregas, órdenes de fabricación, etc., se contabilizan en el Sistema R/2 Sólo los documentos relacionados con la gestión de almacenes se contabilizan en R/3, como por ejemplo necesidades de transporte, órdenes de transporte e instrucciones de traspaso. Normalmente, las necesidades de transporte y las instrucciones de traspaso se crean automáticamente como resultado de una contabilización en R/2

Datos de inventario

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 342 de 464

Como en la aplicación integrada, el inventario se ejecuta en el componente WM R/3 basado en las ubicaciones. Las diferencias de inventario que se encuentren durante un procedimiento de inventario se trasladan al componente Gestión de stocks.

¿Cuándo tiene lugar la comunicación? Si los datos se han modificado en un sistema (R/2 o R/3) o si los documentos que afectan al otro sistema se han contabilizado, los datos relevantes son transferidos al sistema relacionado. El sentido de la comunicación (R/2 → R/3 o R/3 → R/2) varía según la operación. El sistema determina el sentido al iniciar el proceso. La comunicación entre los dos sistemas se produce en las siguientes operaciones (que se muestran en la figura inferior):

Modificaciones del maestro de materiales La actualización del maestro de materiales (creación de registros maestros de materiales nuevos o modificación de registros maestros de materiales existentes) siempre se inicia en el sistema R/2. Posteriormente, los datos maestros de material se trasladan a R/3. Traslado de mercancías Los traslados de mercancías tales como entrega o salida de material deben procesarse tanto en la Gestión de stocks como en la Gestión de almacenes. Por norma, el documento RM se contabiliza primero en R/2. Después, la orden de transporte se crea en R/3. Este proceso, sin embargo, también puede iniciarse en el sistema R/3, ya que es posible crear la orden de transporte primero en R/3 con las entradas y salidas de mercancías. Los datos de transporte se trasladan a R/3 y el documento RM se contabiliza automáticamente. Gestión de entregas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 343 de 464

Las entregas se crean en el componente Comercial (RV) de R/2. Tan pronto como se han trasladado los datos de entrega al sistema R/3, se crean las órdenes de transporte de picking. Después de haber ejecutado las órdenes de transporte, las cantidades de picking se confirman en el Sistema R/2 para que sea posible contabilizar la salida de mercancías en R/2. Se trata de un proceso bidireccional (R/2 → R/3 → R/2). Contabilización de diferencias Si registra diferencias en el Sistema R/3 durante la confirmación de un traslado de mercancías, éstas se transmiten al Sistema R/2.

¿Qué datos se transmiten? No se transmite todo el documento, sólo los datos relevantes para el sistema relacionado. Se crea automáticamente un extracto de datos desde el documento respectivo (por ejemplo, el documento EM). Este extracto se transmite posteriormente al sistema relacionado en forma de documento de comunicación. Las tablas controlan qué datos deben incluirse en un documento de comunicación. Para más información sobre este tema, véase Operaciones R/2 → R/3 Operaciones R/3 → R/2

Proceso de comunicación R/2 → R/3 El proceso general de comunicación R/2 → R/3 se ilustra a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 344 de 464

¿Almacén enlazado con número de almacén? Si una contabilización realizada en R/2 es relevante para el almacén (por ejemplo, entrada de mercancías), el sistema verifica si el almacén está enlazado con un número de almacén R/2. Crear un documento de comunicación en R/2 Si hay un enlace con un número de almacén R/2, el sistema crea un documento de comunicación en formato R/3. Este documento contiene toda la información relevante para Gestión de almacenes. Descarga del documento de comunicación a R/3 El documento de comunicación se transmite al Sistema R/3 y ahí es recibido por un programa de recepción. Basándose en este documento de comunicación, el sistema ejecuta las contabilizaciones necesarias (por ejemplo, necesidad de transporte, cuanto al tipo de almacén intermedio, modificación del maestro de materiales) en el componente WM.

Proceso de comunicación R/3 → R/2 El proceso general de comunicación R/2 → R/3 se ilustra a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 345 de 464

Si primero contabiliza un movimiento de mercancías en la Gestión de almacenes (R/3) y después en Gestión de stocks (R/2), el proceso de comunicación es el siguiente: Crear un documento de comunicación en R/3 Si ejecuta una contabilización en la Gestión de almacenes que sea relevante para el inventario (por ejemplo orden de transporte para entrada de stock), se configura un documento de comunicación en el Sistema R/3. Upload del documento de comunicación a R/2 Dependiendo de la configuración de su sistema y de la disponibilidad del host, se realiza inmediatamente un upload del documento de comunicación o, posteriormente, al Sistema R/2 y ahí es recibido por un programa de recepción que ejecuta las contabilizaciones necesarias en R/2.

Procedimiento de comunicación técnica Independientemente del sentido de la comunicación (R/2 → R/3 o R/3 → R/2), el intercambio de datos se produce del siguiente modo:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 346 de 464

Verificación del enlace Siempre que se contabiliza una operación relevante, el sistema concluye que los datos han de ser transmitidos al sistema relacionado. Determinación del receptor El sistema que transmite especifica el sistema de destino mediante un número de comunicación. Creación del documento de comunicación La aplicación respectiva crea el documento de comunicación y lo sitúa en una cola especial de un fichero intermedio llamado DOUT. Transmisión del documento de comunicación El documento de comunicación se transmite normalmente al sistema receptor mediante un procedimiento asincrónico. Se activa un programa de transmisión (comúnmente denominado "driver") que seguidamente configura la conexión con el programa receptor y transmite el documento de comunicación vía CPI-C. Recepción del documento de comunicación El documento de comunicación se recibe en un programa receptor y se sitúa en una tabla intermedia. A continuación, se ejecutan automáticamente las contabilizaciones necesarias.

Condiciones que se aplican al proceso comunicación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 347 de 464

Las siguientes condiciones se utilizan generalmente relacionadas con el componente Gestión de almacenes (WM) R/3.

Documento de comunicación El documento de comunicación constituye el principal elemento del proceso de comunicación. Si es necesario trasladar datos entre los dos sistemas, siempre se crea un documento de comunicación para el proceso de transmisión. Un documento de comunicación es una cadena de datos que se transmite para una operación. Consiste en registros de comunicación que tienen todos el mismo número de registro. El primer y último registro de un documento de comunicación se marcan como tales. De este modo, el documento de comunicación forma una unidad lógica cerrada.

Registro de comunicación Un registro de comunicación es un extracto de datos en formato R/3 que consiste en los datos individuales que deben transmitirse.

Tipo de registro Como deben transmitirse distintos datos en función de la operación implicada y el sentido del proceso de comunicación, los registros de comunicación se asignan a un tipo de registro.

Identificación de registro Un registro de comunicación se identifica por el tipo de registro y por el número de registro. Los registros de comunicación que tienen el mismo número de registro, independientemente del tipo de registro, constituyen un documento de comunicación.

Estructura de datos La estructura de un documento de comunicación se almacena en el Dictionary ABAP de ambos sistemas en formato R/3 y depende del tipo de registro. Se define una tabla distinta para cada tipo de registro. Esta tabla almacena los registros de comunicación correspondientes.

Formato R/3 Los registros de comunicación siempre se transmiten en formato R/3, independientemente del sentido de la comunicación. La estructura de registros es idéntica en el Dictionary ABAP de R/2 y R/3. La descodificación de los datos siempre se realiza en el Sistema R/2. De esta forma, el sistema relacionado siempre es el responsable de la conversión de datos. Por esta razón, para el sistema de Gestión de almacenes no es importante saber el sistema que funciona como relacionado (unidad principal R/2, unidad principal externa).

Tipos de registro La siguiente tabla muestra un resumen de los tipos de registro, las tablas en las que se almacenan los registros individuales de comunicación y el uso de los registros individuales de comunicación. Resumen de tipos de registros Tipo de registro

Tabla

Sentido

Uso

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 348 de 464

WM01

LDK01

R/2 → R/3

Movimientos de mercancías de Gestión de stocks

WM02

LDK02

R/2 → R/3

Traspasos

WM03

LDK03

R/2 → R/3

Transmisión de datos de entregas generales

WM04

LDK04

R/2 → R/3

Transmisión de datos de entregas adicionales

WM05

LDK05

R/2 → R/3

Modificaciones de maestro de materiales (crear/modificar)

WM07

LDK07

R/3 → R/2

Movimientos de mercancías de Gestión de almacenes

WM08

LDK08

R/3 → R/2

Confirmación de cantidades SGA a notas de entrega RV

WM09

LDK09

R/3 → R/2

Comunicación de diferencias

Status de los registros de comunicación Cuando se crea un documento de comunicación, los registros de comunicación reciben un status de registro para el proceso de transmisión técnica. Partiendo de este status, el sistema puede determinar la posición de cada registro de comunicación en el documento de comunicación. Los posibles status de registro se listan en la siguiente tabla: Status de los registros de comunicación Status F

para... Primero

L en blanco S

Último Medio Único

Significado Primer registro de un documento de comunicación Último registro de un documento de comunicación Registro situado entre el primero y el último si existen más de dos Documento de comunicación que consiste en un solo registro

Puede ver el status de un registro utilizando las herramientas de análisis. Véase La herramienta de análisis.

Número de comunicación Si a lo largo de una operación el sistema descubre que debe crearse un documento de comunicación, primero determina el receptor sobre la base de un número de comunicación. Un número de comunicación es la definición técnica del receptor (sistema de destino, aplicación, mandante, programa receptor, etc.). La clave para el fichero de cola "DOUT" se determina mediante el número de comunicación.

Cola ("DOUT") La cola es un fichero intermedio (denominado DOUT) del sistema de transmisión. Los registros de comunicación que han de transmitirse se almacenan aquí antes de la transmisión. Los documentos de comunicación pueden enviarse desde el fichero DOUT al sistema relacionado tanto de forma automática como manual.

Programa de transmisión Existe un programa (el "driver" ya mencionado) que es responsable de la transmisión de documentos de comunicación al sistema asociado.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 349 de 464

Si se realiza la transmisión, el programa lleva a cabo las siguientes tareas: z

Configura la conexión con el programa receptor del sistema de destino

z

Transmite los documentos de comunicación desde el fichero DOUT al sistema de destino mediante CPI-C

Existen varias posibilidades de activar el programa activador, dependiendo del sistema (R/2 o R/3). El driver puede iniciarse z

manualmente

z

automáticamente

z

como proceso de fondo

Programa receptor En el sistema receptor, el documento de comunicación se recibe a través de un programa receptor. El programa receptor proporciona las siguientes funciones: 1. Escribe los registros de comunicación individuales en la tabla definida para el tipo de registro correspondiente (véase Control de mail en el Sistema R/3). 2. Crea un registro de status (LDK00) para cada registro de comunicación que sirve para controlar del proceso de comunicación. 3. Verifica los contenidos de datos de los registros de comunicación. 4. Inicia las contabilizaciones en el sistema receptor.

Tablas receptoras Los registros de comunicación que se transmiten en un documento de comunicación se sitúan en un almacén intermedio del sistema receptor (R/3) en una tabla definida para el tipo de registro respectivo (véase Control de mail en el Sistema R/3). Tan pronto como se han realizado las contabilizaciones obligatorias para un registro de comunicación, el sistema señala el documento de comunicación en conformidad.

Tabla de status LDK00 A fin de controlar el proceso de comunicación, se introduce un registro de status para cada registro de comunicación en la tabla LDK00 del sistema receptor al recibir el documento de comunicación. Si el sistema receptor no ha podido gestionar el registro de comunicación, este hecho se refleja en el registro de status.

Técnica de comunicación La comunicación entre los sistemas R/2 y R/3 siempre tiene lugar sobre la base del CPI-C asincrónico. Entendemos por asincrónico que los documentos de comunicación no se envían directa o inmediatamente de un sistema al otro. En lugar de esto, se asignan a una cola y el sistema intenta mandarlos tan pronto como el sistema receptor esté disponible.

CPI-C es un componente independiente de lista de precios que pertenece al sistema base SAP

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 350 de 464

y se describe con detalle en la guía de programación de BC SAP Comunicación.

Mecanismos de prevención de errores Los mecanismos de prevención de errores están en el sistema para la transmisión de documentos de comunicación. Con estos mecanismos se asegura que: z z z z

Un documento de comunicación sólo se transmite una vez Los documentos de comunicación erróneos no interrumpen la conexión Los documentos de comunicación que indican un error lógico se señalan como erróneos y se almacenan en una tabla intermedia De este modo, los errores pueden analizarse posteriormente y es posible solucionarlos

Transferencia de datos única Puesto que los registros de comunicación se sitúan en un almacén intermedio en el sistema receptor, el sistema puede verificar, durante la entrada de un registro, si éste ya ha sido transmitido. Si el registro ya había sido transmitido y procesado una vez anteriormente, el sistema no ejecuta ninguna otra contabilización. Si el registro se había transmitido una vez anteriormente, pero no se había procesado, el sistema señala el registro consecuentemente.

Restablecimiento de errores Si se produce un error lógico durante la tarea de proceso, el sistema marca el documento de comunicación como incorrecto en la tabla intermedia. Además, se envía un mensaje de mail indicando el error al responsable del Sistema R/3 o R/2 (en función del sentido de la comunicación). El responsable analizará el documento de comunicación a partir de la información del mail. Tan pronto como se restablezca el error, el usuario iniciará de nuevo el programa receptor utilizando una operación para traspasar el documento de comunicación.

Operaciones R/2 → R/3 Esta sección describe las operaciones del Sistema R/2 que inician un proceso de comunicación con el componente de Gestión de almacenes R/3. Contiene los siguientes temas: Resumen de operaciones R/2 → R/3 Actualización maestro de materiales Creación del registro maestro de materiales en el Sistema R/2 Entrada de mercancías / Salida de mercancías Traspasos en R/3 Traslados en R/3 Contabilización de anulación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 351 de 464

Resumen de operaciones R/2 → R/3 La comunicación entre R/2 → R/3 se produce con las siguientes operaciones (véase la figura siguiente): z

Modificaciones de maestro de materiales (crear/modificar).

z

Movimientos de mercancías de Gestión de stocks.

z

Traspasos desde Gestión de stocks.

z

Transmisión de datos de entrega desde Comercial (véase Operaciones bidireccionales).

Actualización del maestro de materiales Existe un registro maestro de materiales tanto en el sistema SAP R/3 como en el principal. Maestro de materiales R/2 El maestro de materiales de R/2 contiene los datos de las aplicaciones básicas (Planificación de necesidades de material, Comercial, etc.). No contiene ningún dato de Gestión de almacenes para el almacén gestionado en R/3. Maestro de materiales R/3 El maestro de materiales de R/3 contiene dos clases de datos: z

Datos de material generales.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 352 de 464

Incluyen datos como el texto breve de material y la unidad de medida de almacén (unidad de medida base en R/3) que se extraen del maestro de materiales de R/2. z

Datos de gestión de almacenes. Incluyen datos como instrucciones de carga de la unidad de almacén y el indicador de tipo de almacén, que sólo existen en R/3 porque sólo son relevantes para el componente Gestión de almacenes R/3.

¿Dónde se actualizan los datos generales de material? Puesto que los datos generales existen en ambos sistemas, los mecanismos de prevención de errores son necesarios para asegurarse de que no hay diferencias entre ellos en ambos sistemas. Para asegurarse de ello, uno de los dos sistemas tiene que definirse como el sistema principal, es decir, como el sistema en el que deben actualizarse los datos. Los datos simplemente se copian al otro sistema. Allí los datos sólo pueden visualizarse, no actualizarse. El sistema principal para la actualización de un registro maestro de materiales es siempre el Sistema R/2, ya que los datos generales del sistema principal son de máxima importancia para las aplicaciones de logística R/2.

Siempre debe actualizar primero un registro maestro de materiales en R/2. Sólo podrá actualizar los datos de gestión de almacenes en R/3 cuando se haya creado el registro maestro de materiales en R/2 y se haya copiado en R/3. Para impedir que se modifiquen los datos de material copiados en el sistema R/3, se debe limitar el mantenimiento de las vistas del registro maestro de materiales mediante las autorizaciones (objeto M_MATE_STA). Actualización posterior de datos de Gestión de almacenes Si crea un material de almacén en el Sistema R/2, debe actualizar los datos de gestión de almacenes en el Sistema R/3 antes de que se produzcan los primeros movimientos de mercancías. Sólo entonces el sistema podrá realizar las contabilizaciones de material en el sistema R/3. Si no existen datos de Gestión de almacenes durante un movimiento de mercancías para el material que se traslada, se provoca un error lógico durante el proceso de comunicación. El documento de comunicación no puede gestionarse en R/3. Para evitarlo, no debería haber un lapso de tiempo entre la actualización de un registro maestro de materiales en R/2 y las posteriores actualizaciones de los datos de Gestión de almacenes. Para ello, se envía un mensaje de mail automático al usuario responsable de R/3 cuando se actualiza un registro maestro de materiales en R/2. Este mensaje señala que los datos de la gestión de almacenes del material también necesitan actualización.

Los registros maestros de materiales también pueden crearse en el sistema de expedición R/2 y gestionarse en el sistema de expedición R/3. Véase Procesos de expedición (R/2-R/3).

Creación del registro maestro de materiales en R/2

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 353 de 464

El proceso general para crear o modificar un registro maestro de materiales en un Sistema R/2 que está enlazado con un sistema de gestión de almacenes R/3 es el siguiente:

1. Un usuario de R/2 crea el registro maestro de materiales en el Sistema R/2 utilizando, por ejemplo, la operación TJ10. 2. Si el usuario actualiza los datos de centro, el sistema verifica si el centro se gestiona mediante el componente de Gestión de almacenes R/3 y si los status necesarios para la Gestión de almacenes (por ejemplo, diseño, compras) están actualizados. Si este es el caso, el sistema crea un documento de comunicación que contiene los datos de material relevantes para el almacén y envía dicho documento a R/3. 3. Esto inicia las siguientes acciones en el Sistema R/3: – El sistema crea un registro maestro de material nuevo (en proceso de fondo) con las siguientes vistas: - Diseño. - Almacenamiento. – El responsable de la actualización del maestro de materiales en R/3 recibe un mensaje de mail sobre el nuevo registro maestro de materiales. Si lo desea, este mensaje de mail puede enviarse como un mensaje "urgente" (véase Control de mail en el Sistema R/3). 4. En cuanto se reciba el mensaje de mail, el usuario de R/3 podrá actualizar (crear) los datos del registro maestro de materiales para la vista de Gestión de almacenes. Sólo las vistas actualizadas por el sistema (datos de fabricación y almacenamiento) pueden visualizarse como se explica a continuación.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 354 de 464

Los mensajes pueden verse seleccionando Oficina → Entrada en la barra de menús principal de SAP.

Operación técnica en R/2 Cuando se modifica o se crea un registro maestro de materiales en el Sistema R/2, se inician las siguientes acciones en R/2:

Verificación de campos relevantes La actualización de datos de materiales sólo es relevante para la Gestión de almacenes si se crea un segmento de centro.

Creación de un registro maestro de materiales

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 355 de 464

Al contabilizar un nuevo registro maestro de materiales en el sistema, los datos relevantes para el sistema de almacenamiento se descargan si también se ha creado un segmento de centro. Si el nuevo registro maestro de materiales sólo se ha creado al nivel de mandante o sociedad, no se activará la interfase para el almacén R/3. Si se ha creado un segmento de centro, el sistema verifica en la tabla 340 si el centro está enlazado con un número de almacén R/3. Se crea un registro de datos para cada centro y número de almacén que aparece en esta tabla.

En el centro 01, el almacén 88 se enlaza con un número de almacén R/3. En el centro 02, ningún almacén se gestiona mediante el sistema R/3. En el sistema host R/2, un usuario crea los datos de mandante y sociedad para un material, así como los datos de centro para el centro 02. Este nuevo material no es relevante para el componente de gestión de almacenes R/3. Si crea ahora los datos de centro para el centro 01, se produce un proceso de comunicación.

Modificar un registro maestro de materiales Siempre se modifican los datos generales de materiales en el Sistema R/2. Si hace una modificación en un campo relevante de un registro maestro de materiales en el Sistema R/2, el sistema crea un nuevo documento de comunicación para mandarlo al Sistema R/3. Procedimiento El procedimiento es el siguiente: 1. Un usuario de R/2 hace modificaciones de datos en el registro maestro de materiales relevante para la Gestión de almacenes. 2. El sistema concluye que deben descargarse los datos en el Sistema R/3 y, por eso, crea un documento de comunicación que se envía al Sistema R/3. 3. Partiendo de esta comunicación, los datos de material se modifican en el Sistema R/3. Modificación de datos de Gestión de almacenes Los datos de Gestión de almacenes se modifican en el Sistema R/3. En este caso no se produce ninguna comunicación, porque sólo el maestro de materiales de R/3 contiene datos de Gestión de almacenes. Para obtener más información sobre la actualización de maestros de materiales en el Sistema R/3, véase Datos de maestro de materiales Cuando un registro maestro de materiales modificado se contabiliza en el sistema, éste verifica las siguientes posiciones, independientemente del segmento modificado (es decir, mandante, sociedad o centro). z

Si existe un segmento de centro para un centro que está enlazado con un número de almacén R/3.

z

Si todos los status obligatorios están actualizados (véase a continuación).

z

Si los campos modificados son relevantes para la Gestión de almacenes. Los campos relevantes para la Gestión de almacenes están definidos en la tabla 348B.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 356 de 464

El almacén 88 en el centro 01 está enlazado con un número de almacén R/3. El segmento de centro 01 todavía no está actualizado para un material. Si un usuario modifica el texto breve del material (nivel de mandante), esta modificación no es relevante para el componente Gestión de almacenes R/3. Sin embargo, si el segmento de centro 01 existe para un material y un usuario modifica el texto breve del material, la modificación es relevante para la gestión de almacenes. Verificación de status actualizados Si el registro maestro de materiales es relevante para el almacén, el sistema verifica en la tabla 348A si todos los status necesarios para la categoría de material y el tipo de material están actualizados. La tabla 348A (ilustrada a continuación) enumera las vistas que se deben actualizar para tipos de material. La actualización de estas vistas influye en la transmisión de documentos de comunicación al sistema R/3. Aplicación/tipo de material para WM R/3 (tabla 348A en R/2) Aplic/tipo mat. C

Tipo de material HAWA

Status:

P C

R

P E

S V

D

W L

A

Q

R

Los siguientes status, por ejemplo, deben actualizarse para una mercancía (tipo de material HAWA) de la industria química (tipo de aplicación material C): z z z z

Diseño (K) Compras (E) Ventas (V) Almacén (L)

Sólo cuando se han actualizado todos los status relevantes (es decir, las vistas listadas en la tabla 348A para el tipo de material) se pueden transmitir sin errores los datos de material al componente Gestión de almacenes R/3. Creación de un extracto de datos Mediante la tabla 348B, el sistema determina los campos del maestro de materiales que deben descargarse. Primero el sistema sitúa estos campos como un extracto de maestro de materiales en un almacenamiento temporal en la tabla LD05. Determinación del programa de transmisión Mediante la tabla 347, la tarea de proceso llama el programa que crea el documento de comunicación y lo escribe en la cola. Determinación del receptor Mediante la tabla 342, el programa de transmisión determina el número de comunicación para la operación 003 y, a continuación, mediante la tabla 343, busca la definición técnica del sistema receptor. La tabla 343 también contiene información sobre si el documento de comunicación se debe transmitir automáticamente o manualmente. Si se enlazan varios números de almacén R/3 con el sistema R/2, debe crearse un documento de comunicación y transmitirse para cada número de almacén R/3. Creación y transmisión del documento de comunicación El programa de transmisión crea el documento de comunicación LDK05 a partir del extracto LD05 del

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 357 de 464

maestro de materiales. Los campos se convierten al formato R/3. Este documento de comunicación consiste en un registro del tipo WM05 y se le da el status de registro S (único) (véase Status de registros de comunicación en el tema Tipos de registro.) El documento de comunicación se sitúa primero en una cola (DOUT). Si la operación es automática, el documento se envía inmediatamente. Si quiere iniciar el driver manualmente, utilice la operación adecuada (véase Gestión de cola en R/2).

Los datos de materiales se envían tan pronto como son creados para el centro asignado, independientemente de si los segmentos de almacén se han creado o no. Si quiere especificar los materiales que se transmiten al Sistema R/3, puede copiar el programa de transmisión, modificarlo e introducir la información en la tabla 347 en lugar de utilizar el programa estándar de transmisión RLDLVS02.

Operación técnica en R/3 Si se descarga un documento de comunicación LDK05 en el Sistema R/3, se inician las siguientes acciones para modificar el registro maestro de materiales en R/3:

Recepción del documento de comunicación El documento de comunicación se recibe en R/3 mediante una rutina de recepción y se almacena en la tabla LDK05. Paralelamente, se escribe un registro de status en la tabla LDK00 para gestionar el documento de comunicación. Proceso adicional El documento de comunicación se procesa y verifica mediante una rutina adicional. El sistema abre la operación para actualizar los datos maestros de materiales mediante la TRANSACCIÓN CALL. El registro maestro de materiales se crea o se modifica, según sea el caso.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 358 de 464

Si se produce un error durante el proceso adicional del documento, esto se apunta en el registro de status para restablecer los errores más adelante. El usuario responsable recibe un mensaje de mail que indica el error. Véase Herramienta de análisis y Control de correo en el Sistema R/3.

Entrada de mercancías/Salida de mercancías Para contabilizar un traslado de mercancías para el componente WM R/3, se necesitan siempre dos documentos. z

Documento de material en Gestión de stocks. El documento de material de entrada o salida de mercancías (EM/SM) se contabiliza en el Sistema R/2 e inicia la actualización de las cantidades de stock y de los valores de la Gestión de stocks.

z

Orden de transporte en Gestión de almacenes. La orden de transporte se contabiliza en el Sistema R/3 y se utiliza para determinar las ubicaciones para la entrada/salida de stock. Inicia la actualización de las cantidades de stock en la Gestión de almacenes.

Crear automáticamente órdenes de transporte Al igual que en el componente de Gestión de almacenes integrado, las órdenes de transporte pueden generarse automáticamente en el componente WM R/3 después de que se hayan contabilizado los documentos de comunicación en la interfase y se hayan creado las necesidades de transporte y el plazo de traspaso. Utilizando un proceso de fondo, el sistema intenta crear órdenes de transporte. En caso de error, se puede enviar un mail urgente al usuario apropiado. Así el usuario puede mantenerse informado sobre los errores mediante la carpeta de entrada e iniciar la creación de una orden de transporte en una ventana de diálogo. La activación de esta función depende del tipo de movimiento y se realiza en el Sistema R/2 (tabla 341). Para asignar el destinatario de mensajes de mail en caso de errores, véase "Definir conexión descentralizada a R/2" en la documentación IMG de Gestión de almacenes. Puede asignar un usuario distinto para cada tipo de registro de documento de comunicación.

La creación automática de órdenes de transporte sólo es posible empezando por el release 5.0G del Sistema R/2.

Decisión sobre el sistema principal Para cada movimiento debe decidir qué sistema será el principal - es decir, dónde quiere contabilizar primero los datos. Si quiere contabilizar el documento EM/SM primero en la Gestión de stocks, se produce una comunicación R/2 → R/3. Esta forma de comunicación se explicará en esta sección.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 359 de 464

Si quiere contabilizar la orden de transporte primero en la Gestión de almacenes, se produce una comunicación R/3 → R/2. Esta forma de comunicación se explica en la sección Procesos R/3 → R/2.

Algunos movimientos de mercancías, como entradas de mercancías para órdenes de pedido, deberían contabilizarse primero en la Gestión de stocks porque en esta operación el sistema lleva a cabo verificaciones que sólo son posibles en el sistema R/2.

Proceso general Si un movimiento de mercancías (por ejemplo, entrada de mercancías) se contabiliza primero en la gestión de stocks y posteriormente en la gestión de almacenes, el procedimiento es el siguiente:

Entrada de mercancías 1. Contabilice la entrada de mercancías en el sistema R/2 (ejemplo: entrada de mercancías para pedido mediante la operación TL01). Debe registrar un almacén con esta contabilización. 2. El sistema determina que el almacén se enlaza con un número de almacén R/3 y que la comunicación es necesaria. Crea el documento de comunicación y envía este documento a R/3. 3. La comunicación inicia las siguientes contabilizaciones en R/3:

- Se contabiliza un cuanto positivo en el tipo de almacén intermedio EM (entrada de mercancías).

- Se crea una necesidad de transporte. 4. Para almacenar las mercancías, cree una orden de transporte con referencia a la necesidad de transporte que se ha creado automáticamente. Para obtener información acerca de cómo crear órdenes de transporte a partir de necesidades de transporte en l Gestión de almacenes, véase Órdenes de transporte.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 360 de 464

Salida de mercancías En el caso de salida de mercancías, el procedimiento es el mismo, pero esta vez la comunicación inicia las siguientes actualizaciones en el Sistema R/3: z z

Se contabiliza un cuanto negativo en el tipo de almacén intermedio SM (salida de mercancías). Se crea una necesidad de transporte para salida de stock.

Ningún apunte contable LVS Cuando registra un movimiento de mercancías en la Gestión de stocks, no es posible ver la información del almacén intermedio en la pantalla detallada de una posición (como en la versión integrada del sistema) porque el almacén intermedio sólo se determina y contabiliza en el Sistema R/3. Pantalla para planificar fecha/hora De todas formas, puede registrar una fecha y una hora de planificación para gestionar una necesidad de transporte en una pantalla adicional. Esta pantalla sólo aparece si hay un indicador establecido en la tabla de control de tipo de movimiento (tabla 341 en el Sistema R/2). Estos datos también se transmiten. Coordenada dinámica La coordenada dinámica del tipo de almacén intermedio se genera para todas las mercancías a partir del número de documento EM/SM. De esta forma, siempre hay un enlace directo entre el cuanto de almacén intermedio y la operación de contabilización de la Gestión de stocks. Búsqueda del tipo de almacén intermedio en la interfase R/2 - R/3 Puede facilitar la búsqueda de tipos de almacén intermedio en el componente WM R/3 igual que en el componente Gestión de almacenes integrado; es decir, el tipo de movimiento de Gestión de almacenes determina la ubicación de las respectivas interfases (véase Ubicación intermedia). Active este nuevo tipo de búsqueda de tipo de almacén intermedio en el nivel de número de almacén. Para definir el método de búsqueda para contabilizaciones de tipo de almacén intermedio, véase la sección Definir conexión descentralizada a R/2 en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes. Imputación La imputación de R/2 (por ejemplo pedido, centro de coste) se copia en la necesidad de transporte como necesidad de R/3 De este modo, puede gestionar las necesidades de transporte para una imputación particular (necesidad). Diferencias Las diferencias grabadas durante la confirmación de la orden de transporte se transmiten al Sistema R/2. Este procedimiento se describe en la sección de Operaciones R/3 → R/2.

Operación técnica en R/2 Cuando se graban movimientos de mercancías en R/2, el proceso de comunicación es el siguiente:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 361 de 464

Verificación de la relevancia para la Gestión de almacenes El sistema verifica las entradas en la tabla 340 para determinar si el almacén está enlazado con un número de almacén R/3. Determinación de la clase de movimiento de Gestión de almacenes En la tabla 341, el sistema encuentra la clase de movimiento de Gestión de almacenes para la clase de movimiento de referencia RM así como otra información para la Gestión de almacenes (por ejemplo la categoría de stock, el indicador de imputación y el indicador de necesidad de transporte). Creación del extracto de datos El sistema crea un extracto de datos LD01 a partir de los datos que deben transmitirse desde el documento EM/SM. Este extracto de datos contiene los datos relevantes del documento RM y datos (por ejemplo el número de stock especial) que también se determinan automáticamente para el componente de Gestión de almacenes R/3. Determinación del programa de transmisión Mediante la tabla 347, la tarea de procesamiento del sistema abre el programa que crea y transmite el documento de comunicación. Determinación del receptor Utilizando la tabla 342, el programa de transmisión determina el número de comunicación para la clave de operación 001 y en la tabla 343 encuentra la definición técnica del receptor y la clase de transmisión (automática/manual). Es posible controlar la determinación del receptor mediante la clase de movimiento. Así, los movimientos individuales pueden gestionarse de forma distinta. Por ejemplo, puede transmitir automáticamente algunos movimientos de mercancías (como entrada de mercancías para pedidos) y, en cambio, dejar para más adelante los movimientos con menos prioridad (manualmente). Creación del documento de comunicación El programa de transmisión crea el documento de comunicación LDK01 a partir del extracto de datos LD01. En él, los campos se convierten automáticamente al formato R/3. El sistema lee la tabla 344B para convertir

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 362 de 464

la clase de imputación de R/2 al indicador de necesidad de R/3. Las unidades de medida se descodifican sobre la base de la tabla 006Z. Estructura del documento de comunicación El documento de comunicación consiste en un registro del tipo WM01. El sistema crea un registro para cada posición de documento relevante para la gestión de almacenes. Al primer documento se le da el status F (primero), y al último el status L (último). El campo de status queda en blanco para aquellos registros situados entre la primera y la última posición del documento de comunicación (véase Status de registros de comunicación en el tema Tipos de registro). Transmisión del documento de comunicación El documento de comunicación se transmite al sistema R/3 automática o manualmente tan pronto como se activa el driver.

Operación técnica en R/3 Si se transmite un documento de comunicación LDK01 desde el Sistema R/2 al R/3, se inician las siguientes acciones en R/3:

Recepción del documento de comunicación El documento de comunicación que se crea en R/2 cuando se produce un movimiento de mercancías se recibe en el Sistema R/3 mediante una rutina de recepción almacenada en la tabla LDK01. Registro de status en la tabla LDK00 Al mismo tiempo, el sistema escribe un registro de status en la tabla LDK00 que se utiliza para gestionar el documento de comunicación. Proceso adicional: Los registros individuales del documento de comunicación se procesan y verifican mediante una rutina adicional. Las contabilizaciones necesarias para los movimientos de mercancías se realizan

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 363 de 464

automáticamente. Si ocurre un error durante el tratamiento de un documento de comunicación, el documento correspondiente se anota en la tabla de status LDK00 y el responsable de la operación recibe un mail que indica el error. Véase Control de mail en el Sistema R/3.

Traspasos en R/3 De forma parecida al procedimiento del Sistema R/3 integrado, un traspaso para el enlace R/2-R/3 (por ejemplo una orden de entrega de stock de la inspección de calidad) se contabiliza primero en el sistema de Gestión de stocks (como traspaso) y después en Gestión de almacenes. Esta contabilización inicia las siguientes actualizaciones en WM:

z

Se contabilizan dos cuantos en el área de traspaso: { {

z

Un cuanto negativo con la identificación del material del stock que debe compensarse. Un cuanto positivo con la identificación del material del stock que debe contabilizarse.

El sistema genera una instrucción de traspaso. Esto sirve de base para la orden de transporte del traspaso.

Ventana para el documento de entrada de mercancías Durante la operación de traspaso en la Gestión de stocks, puede registrar el documento de entrada de mercancías al que se refiere el traspaso. Por ejemplo, cuando el stock se libera de la inspección, puede

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 364 de 464

introducir el número del documento de origen.

Procedimiento técnico La única diferencia con otros movimientos de mercancías es que el documento de comunicación consiste en registros LDK02 (en vez de registros LDK01 para otros movimientos). Véase también: Traslados y reaprovisionamiento

Traslados en R/3 Un traslado que implica al sistema R/3 se trata de las dos formas siguientes, en función del procedimiento utilizado y de los números de almacén implicados. z z

Contabilización de entrada o salida de mercancías. Traspaso.

Traslados como contabilización de entrada/salida de mercancías Un traslado que se ejecuta con un procedimiento de dos niveles se contabiliza normalmente como una contabilización de entrada o salida de mercancías (véase la figura a continuación): z z

En función de la salida de stock (contabilización SM), se generan automáticamente un cuanto negativo y una necesidad de transporte en la Gestión de almacenes. En función de la entrada de stock (contabilización EM) se generan automáticamente un cuanto positivo y una necesidad de transporte en la Gestión de almacenes.

Un traslado que se ejecuta mediante el procedimiento de un nivel se trata como una contabilización EM/SM si hay distintos números de almacén implicados en el movimiento de mercancías.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 365 de 464

Para este movimiento se crean y transmiten dos documentos de comunicación del tipo LDK01. El número de almacén de cada documento de comunicación se determina a partir del centro/almacén desde el que salen o al que entran las mercancías.

Traslado como traspaso Un traslado mediante el procedimiento paso a paso se considera un traspaso si este movimiento se realiza en el número de almacén. Este es el caso cuando dos centros están enlazados con el mismo número de almacén. Para este tipo de movimiento, el sistema crea y transmite sólo un documento de comunicación del tipo LDK02:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 366 de 464

En el Sistema R/3 se contabilizan dos cuantos en el área de tipo de almacén intermedio de traspaso y también se crea una instrucción de traspaso. Véase también: Interfase Gestión de almacenes a Gestión de calidad

Contabilización de anulación Si es necesaria una contabilización de anulación en el sistema R/3, debe cancelar la contabilización en el sistema que inició la operación. Si había introducido un movimiento de mercancías primero en el componente de Gestión de stocks, también debería contabilizar la anulación en primer lugar en este componente. Si quiere anular un movimiento de mercancías en la Gestión de stocks, debe distinguir entre las siguientes situaciones: z z

¿Está todavía la cantidad de anulación en el tipo de almacén intermedio? O bien ¿Se ha creado ya la orden de transporte?

Contabilización de anulación antes de crear la orden de transporte Si la cantidad en cuestión todavía se encuentra en el tipo de almacén intermedio, se producen las siguientes actualizaciones en la Gestión de almacenes durante la contabilización de anulación: z z

El cuanto de almacén intermedio se corrige mediante la cantidad de anulación. Se actualiza la necesidad de transporte o la instrucción de traspaso.

A continuación se ilustra una contabilización de anulación que se realiza antes de la creación de una orden de transporte:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 367 de 464

Contabilización de anulación después de crear la orden de transporte Si las mercancías ya se han trasladado, se producen las siguientes actualizaciones en la Gestión de almacenes: z z

Se contabiliza un cuanto nuevo en el tipo de almacén intermedio. Se genera una necesidad de transporte o una instrucción de traspaso.

A continuación se ilustra una contabilización de anulación que se realiza después de crear una orden de transporte:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 368 de 464

Para la contabilización de anulación, es necesario crear una orden de transporte con una referencia a la necesidad de transporte o a la instrucción de traspaso. También es posible que se produzca un traslado parcial. En este caso, se trata de un proceso mezclado.

Registro de un documento de anulación Al registrar el documento de anulación en la Gestión de stocks, puede registrar el documento anulado en una pantalla adicional. Esta pantalla se visualiza sólo si se fija un indicador en la tabla para el control de la clase de movimiento. (Véase Conexión de clases de movimiento R/2 a clases de movimiento R/3.)

Operaciones R/3 → R/2 Esta sección describe las operaciones del componente de Gestión de almacenes R/3 que inician un proceso de comunicación en el Sistema R/2 y muestra cómo se produce este proceso de comunicación. Contiene los siguientes temas: Resumen de operaciones R/3 → R/2 Traslados de R/3 a R/2 Registro de diferencias Transmisión acumulada de diferencias R/3 → R/2

Resumen de operaciones R/3 → R/2 La comunicación de R/3 → R/2 se produce con las siguientes operaciones (véase la figura inferior): z

Movimientos de mercancías de Gestión de almacenes.

z

Confirmación de diferencias (con diferencias de inventario).

z

Transmisión de cantidades de picking para entregas de R/2.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 369 de 464

¿Cuándo se transmite un documento? Si hay una operación de R/3 → R/2, los datos pueden transmitirse de distintas formas: z

Manualmente.

z

Automáticamente (proceso de fondo).

z

Acumulativamente.

Manualmente Aquí los datos que deben transmitirse se sitúan en una cola tan pronto como la orden de transporte se ha procesado. Los datos se transmiten cuando el usuario activa manualmente el driver. Automáticamente La transmisión de datos puede automatizarse mediante el proceso de fondo. Un proceso de fondo transmite los documentos de comunicación de una cola en intervalos regulares. Acumulativamente La transmisión directa de operaciones individuales de almacén significa que cada orden de transporte inicia una contabilización RM. Por ejemplo, si los productos terminados se entregan a fabricación en palets, se transmite un registro de comunicación a R/2 para cada palet y se crea un documento de entrada de mercancías (EM). Por esta razón, es más recomendable ejecutar la contabilización en la Gestión de stocks para una cantidad acumulada de material antes que para cada orden de transporte individualmente. Con este tipo de transferencia de datos, el stock de Gestión de almacenes del material contabilizado se acumula en un registro de almacén intermedio (por ejemplo, tipo EM con una coordenada dinámica basada en la orden de fabricación). El traslado puede iniciarse manualmente (vía operación LD11) o puede ser planificado (mediante el informe RLDLVS10) como un traslado regular con una variante que se procesa en el fondo. Se crea un registro de comunicación para cada material para la cantidad total de almacén intermedio. El sistema transmite esta cantidad a R/2 y se genera automáticamente un documento RM.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 370 de 464

Comunicación de datos dependientes del material El tipo de comunicación puede definirse por material. Para ciertos materiales, como artículos obsoletos, a menudo es necesario tener la cantidad disponible actualizada en la gestión de stocks lo antes posible, para que el material pueda inventariarse para necesidades. Por otra parte, otros materiales pueden transmitirse sobre la base de una acumulación para que el proceso de comunicación no se sobrecargue y se reduzca la cantidad de contabilizaciones RM. Determinación del momento de la comunicación El momento de la comunicación se determina del siguiente modo: z

En la tabla de asignación "Clase de movimiento MM-WM R/3 - operación principal", fije un indicador que determina si la comunicación será inmediata o dependerá de cada material. Véase Enlace de claves de actividad a clases de movimiento en el tema Envío de documentos de comunicación de R/3a R/2.

z

Si el momento de la comunicación se ha fijado sobre la base de los materiales, el sistema verifica los datos de almacén del material para determinar si el indicador está fijado para la transmisión inmediata. El sistema sitúa el documento de comunicación en la cola. Entonces el documento se transmite automática o manualmente. Si la orden de transporte consiste en varias posiciones y se ha fijado la transmisión inmediata para el material, el documento de comunicación se transmite inmediatamente.

Traslados de R/3 a R/2 R/3 como sistema principal La sección Operaciones R/2 → R/3 se basa en el supuesto de que el componente de Gestión de stocks de R/2 es el sistema principal para contabilizar movimientos de mercancías, es decir, que cada movimiento de mercancías se contabiliza primero en la Gestión de stocks de R/2, y después se crea una orden de transporte en la Gestión de almacenes. Sin embargo, también es posible crear primero una orden de transporte en la Gestión de almacenes y ejecutar después la contabilización de stock en R/2. Los factores de organización pueden desempeñar un papel decisivo para determinar que la Gestión de almacenes sea el sistema principal para ciertas operaciones.

Si una sociedad funciona las 24 horas, los productos terminados deben tomarse del área de producción y almacenarse en el almacén. Puesto que el sistema principal sólo esta disponible durante períodos de tiempo limitados, estos movimientos de mercancías se registran primero en el sistema de Gestión de almacenes. Tan pronto como el sistema principal se activa de nuevo, los movimientos de mercancías se contabilizan en el sistema de Gestión de stocks. Esto ocurre automáticamente por medio de la interfase.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 371 de 464

Sin verificaciones Cuando se registran movimientos de mercancías en la Gestión de almacenes, el sistema no verifica la contabilización respecto a los datos que están almacenados en el sistema principal. Por esta razón, ciertas operaciones, como la entrada de mercancías para pedidos, deberían contabilizarse primero en Gestión de stocks para que se realicen verificaciones de datos en R/2 (por ejemplo, verificar la entrada de mercancías con la cantidad pedida). Disponibilidad del material El departamento de planificación de necesidades de material sólo tiene en cuenta un movimiento de mercancías después de que un documento RM se haya contabilizado en la Gestión de almacenes. Si hay un retraso considerable entre la contabilización en Gestión de almacenes y la contabilización de RM, debe recordar que la disponibilidad del material tal y como la determina el sistema puede derivar de la disponibilidad real del material.

Proceso general: Transferencia de datos única Si un movimiento de mercancías se contabiliza primero en la Gestión de almacenes y después en la Gestión de stocks, el procedimiento es el siguiente:

1. En el Sistema R/3 se contabiliza la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un documento de referencia. (Seleccione Orden transp. → Crear → Sin modelo en la barra de menús de Gestión de almacenes). Se confirma la orden de transporte tan pronto como se haya producido el traslado de mercancías. 2. Durante el procedimiento de confirmación, el sistema especifica que la orden de transporte es relevante para la Gestión de stocks y que debe llevarse a cabo un proceso de comunicación para que la cantidad trasladada se comunique con la Gestión de stocks. El sistema no contabiliza ningún cuanto en el registro de almacén intermedio. En lugar de esto, crea un documento de comunicación que se transmite después al Sistema R/2 ya sea manual o automáticamente. 3. Tras la transmisión de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material (documento EM/SM) basado en el documento de comunicación. Este documento de material actualiza los valores y las cantidades de stock en la Gestión de stocks.

Proceso general: Transferencia de datos acumulados

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 372 de 464

Si quiere que los datos de traslado se transmitan de forma acumulada, el procedimiento es el siguiente: 1. En el Sistema R/3, cree la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un documento de referencia. (Seleccione Orden transp. → Crear → Sin modelo en la barra de menús de Gestión de almacenes). 2. El sistema contabiliza los cuantos en el registro de almacén intermedio. Si hay una entrada en stock que proviene del departamento de producción, los cuantos se contabilizan, por ejemplo, en una ubicación dinámica (coordenada=orden de fabricación). Los palets del mismo material se contabilizan como un cuanto. El sistema no crea ningún documento de comunicación para las órdenes de traslado. 3. El sistema ejecuta periódicamente un report (RLDLVS10) que lee los cuantos de almacén intermedio. Además crea un registro de comunicación que se transmite a R/2. (También puede utilizar la operación LD11 para este proceso). 4. Después de transmitir un registro de comunicación, el Sistema R/2 crea un documento de material (documento EM/SM) para cada registro de comunicación. Este documento actualiza los valores y las cantidades de stock en la Gestión de stocks.

Operación técnica en R/3 Si primero contabiliza un movimiento de mercancías en la Gestión de almacenes y después en la Gestión de stocks, el proceso de comunicación es el siguiente:

Creación de una orden de transporte Cuando se genera una orden de transporte (sin confirmación), el sistema contabiliza los cuantos en el tipo de almacén intermedio para cada posición de orden de transporte. Por ejemplo, el cuanto para la posición fuente se contabiliza en el tipo de almacén intermedio para entrada de mercancías. En este punto no se produce ninguna comunicación, porque la orden de transporte debe confirmarse primero. Verificación de la relevancia de la comunicación Durante la confirmación (o creación de órdenes de transporte con confirmación simultánea) el sistema verifica, sobre la base de la clase de movimiento, si la entrada o salida de stock es relevante para la Gestión de stocks y si los datos deben trasladarse de forma individual o acumulada.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 373 de 464

Creación del documento de comunicación El sistema crea un documento de comunicación del tipo LDK07 a partir de los datos que deben transmitirse.

Transferencia de datos individuales El sistema crea un registro de comunicación del tipo WM07 para cada posición de orden de transporte. Este registro contiene tanto los datos de cabecera de la orden de transporte como los datos de posición (posición de almacenamiento intermedio). Si un cuanto de almacén intermedio se había contabilizado al crear la orden de transporte, el sistema compensa este cuanto durante el procedimiento de confirmación. No se contabiliza ningún cuanto en el tipo de almacén intermedio porque los datos de transporte de las mercancías (material, cantidad, etc.) se transmiten al Sistema R/2 a través del documento de comunicación.

Transferencia de datos acumulados Cuando se crea una orden de transporte, el sistema contabiliza automáticamente los cuantos en el tipo de almacén intermedio. Durante el procedimiento de compensación, estos cuantos no se compensan y el sistema no crea directamente un documento de comunicación. Para crear el documento de comunicación, debe iniciar un informe que lea los cuantos de almacén intermedio y cree un registro de comunicación para cada material. Sólo así se compensarán los cuantos de almacén intermedio. Determinación del receptor Si va a realizarse un proceso de comunicación, el sistema determina el número de comunicación para los respectivos números de almacén, para la clave de operación 001, y para la clase de movimiento en una tabla de control (Control de operaciones individuales). Utilizando el número de comunicación, el sistema encuentra el ID de la cola en otra tabla de control (Número de comunicación). El receptor se define aquí. Transmisión del documento de comunicación El documento de comunicación se sitúa en la cola y se transmite manual o automáticamente.

Operación técnica en R/2 Si se envía un documento de comunicación del tipo LDK07 al Sistema R/2, ése inicia las siguientes acciones en R/2:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 374 de 464

Recepción del documento de comunicación 1. El documento de comunicación se recibe en R/2 a través de una rutina de recepción y se almacena en la tabla LDK07. Al mismo tiempo, el sistema realiza una entrada en el registro de status LDK00, que se utiliza para gestionar el documento de comunicación. 2. Los registros de comunicación se procesan y verifican mediante una rutina adicional. 3. Mediante la tabla 340C, el sistema determina la sociedad, el centro y el almacén que se enlazan con el número de almacén de R/3. 4. Mediante la tabla 341C, el sistema utiliza la clase de movimiento de R/3 para determinar la operación y la clase de movimiento para la contabilización de material. El sistema estándar sólo ofrece soporte para las operaciones TL06 y TL11. Los campos de R/3 del documento de comunicación se convierten al formato R/2. Se crea un registro LDK00 y el movimiento de mercancías se contabiliza en el Sistema R/2. 5. El sistema contabiliza el movimiento de mercancías en la gestión de Stocks. Registra el número del documento de comunicación en el campo Documento de material (TL11) o en el campo Entrega (TL06). Ninguna contabilización de tipo de almacén intermedio Al crear el documento de material, el sistema determina que dicho documento ha sido creado por el componente Gestión de almacenes R/3 y no crea un documento de comunicación. Como resultado de esto, no se crea ningún cuanto de almacén intermedio ni ninguna necesidad de transporte en la Gestión de almacenes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 375 de 464

Registro de diferencias Las diferencias registradas durante la confirmación de una orden de transporte o durante el inventario deben compensarse en la Gestión de stocks. Esto se aplica independientemente de la secuencia en la que se contabiliza el movimiento de mercancías (en Gestión de stocks antes de Gestión de almacenes o viceversa). De forma similar a las operaciones de R/3 → R/2, las diferencias pueden trasladarse a la Gestión de stocks individualmente por movimiento de almacén o de forma acumulada.

Proceso general El procedimiento general es el siguiente: 1. Al confirmar una orden de transporte, registre la cantidad de diferencia. 2. Durante el procedimiento de confirmación, el sistema determina que la diferencia ha de ser trasladada a la Gestión de stocks y, por lo tanto, crea un documento de comunicación. El documento de comunicación se transmite entonces al Sistema R/2 manual o automáticamente. Si los datos se trasladan de forma acumulada, los cuantos se contabilizan primero en el tipo de almacén intermedio para diferencias. En este caso, debe iniciar un informe que lea los cuantos de almacén intermedio y cree un registro de comunicación. 3. Una vez realizada la transferencia de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material sobre la base del documento de comunicación. Este documento de material actualiza las cantidades de stock y los valores en el sistema R/2.

Operación técnica en R/3 Si se registra una diferencia durante la confirmación de una orden de transporte, la diferencia de datos se actualiza en la orden de transporte y después debe ser transmitida al Sistema R/2.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 376 de 464

Determinación del receptor El sistema determina el número de comunicación para el número de almacén, la operación y la clase de movimiento. Utilizando el número de comunicación, el sistema determina el ID de la cola bajo la cual se define el receptor. Creación del documento de comunicación Un registro de comunicación LDK09 (tipo de registro WM09) se crea a partir de la posición de diferencia para la contabilización de diferencias. Diferencia para una operación R/2 → R/3 Si la diferencia se ha registrado para una operación contabilizada primero en la Gestión de stocks y después en la Gestión de almacenes, el documento de comunicación sólo contiene registros de comunicación del tipo WM09. Diferencia para una operación R/3 → R/2 Si la diferencia se actualiza para una operación contabilizada primero en la Gestión de almacenes y después en la Gestión de stocks, el registro de comunicación para la transmisión de datos de diferencias es una parte integrante del documento de comunicación creado cuando se está confirmando la orden de transporte. En este caso el documento de comunicación consiste en registros de comunicación de distintos tipos. z z

WM07 para transmitir datos de cantidades de traslado. WM09 para transmitir diferencias.

Transmisión del documento de comunicación El documento de comunicación se sitúa en la cola y se transmite a R/2 manual o automáticamente. Ningún tipo de almacén intermedio para diferencias Puesto que la diferencia se traslada automáticamente a la Gestión de stocks, no se contabiliza ningún cuanto en el tipo de almacén intermedio para diferencias.

Operación técnica en R/2 Si se transmite a R/2 un documento de comunicación con un registro de comunicación del tipo WM09, ése inicia las siguientes acciones en el Sistema R/2: Recepción del documento de comunicación 1. El documento de comunicación se recibe en R/2 mediante una rutina de recepción y se almacena en la tabla LDK09. Al mismo tiempo, el sistema realiza una entrada en el registro de status LDK00, que se utiliza para gestionar el documento de comunicación. 2. El sistema determina la clase de movimiento RM para la operación TL11 en la tabla 304 en función de la diferenciación de stock. 3. A partir del registro de comunicación WM09, el sistema contabiliza un documento de material para la contabilización de diferencias utilizando la TRANSACCIÓN CALL. Ninguna contabilización de tipo de almacén intermedio

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 377 de 464

Cuando se está creando el documento de material, el sistema determina que el documento lo crea el componente Gestión de almacenes R/3. No se crea ningún documento de comunicación y, por lo tanto, no se contabiliza ningún cuanto en el tipo de almacén intermedio para diferencias.

Diferencias en la ubicación de procedencia para transmisiones a R/2 Sin embargo, para entradas de mercancías (por ejemplo, de planificación de la producción), suele ser mejor establecer la producción real corrigiendo las cantidades de stock en la ubicación de procedencia. Esto es necesario porque la producción exacta no siempre se conoce. A menudo se obtienen palets parciales. Con el componente de Gestión de almacenes de SAP se puede transmitir la cantidad real al Sistema R/2, es decir, la cantidad prevista se corrige en la real en función de la diferencia existente en la ubicación de procedencia. Este tipo de transmisión al Sistema R/2 debe activarse como un control de gestión individual basado en la clase de movimiento. Para el tratamiento en R/3, active el campo Dif. ubic.de procedencia en Controles de gestión individual para comunicación de R/3 a R/2 en la sección Definir conexión descentralizada a R/2 de la IMG de Gestión de almacenes.

Transmisión acumulada de diferencias R/3 → R/2 El objetivo de las transmisiones acumuladas desde el Sistema R/3 es acumular diferencias de inventario (o incluso movimientos de mercancías) y después transmitirlos de una sola vez al Sistema R/2. Existen tres tablas relevantes en el Sistema R/3: Control de tratamiento individual: "Clase de movimiento MM-WM descentral. → Actividad principal" Control de proceso colectivo: "Mensajes acumulados para el host (R/2)" Clases de movimiento de R/3 Estas tablas se definen utilizando la IMG de Gestión de almacenes. Para actualizar las dos primeras tablas, seleccione Interfases → Definir conexión descentralizada a R/2 y después la tabla apropiada de la lista de objetos. Para actualizar las clases de movimiento de R/3, seleccione Actividades → Transportes → Clasesmovimiento.

Proceso general Los cuantos se recogen en un tipo de almacén intermedio. ABAP RLDLVS10 lee los datos sobre los cuantos y crea una orden de transporte por cuanto. La orden de transporte reduce la cantidad en el tipo de almacén intermedio y crea un documento de comunicación que se envía al Sistema R/2 por la interfase normal CPI-C. Se aplican los siguientes factores relacionados con cuantos negativos y positivos en el tipo de almacén intermedio: Cuanto negativo en el tipo de almacén intermedio

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 378 de 464

Indica (una diferencia para) una entrada de mercancías en el almacén (resultante de una orden de transporte para una entrada en stock). De: el tipo de almacén intermedio (para traslados acumulativos) (-) A: una ubicación en el almacén (+) Cuanto positivo en el tipo de almacén intermedio Indica una salida de mercancías del almacén (resultante de una orden de transporte para salida de stock). De: una ubicación en el almacén (-) A: el tipo de almacén intermedio (+) Control de contabilización Existen dos posibilidades para controlar las contabilizaciones del tipo de almacén intermedio:

Método fácil Defina una clase de movimiento para movimientos de mercancías, pero no lo incluya en la tabla para "Control de operaciones individuales". En la propia clase de movimiento, debe definir a qué clase de almacenamiento van a enviarse las mercancías.

Método dependiente del material Para todos los movimientos de mercancías, los datos se trasladan directamente al host de R/2, a menos que se haya definido de otra forma un material específico. Para este proceso, la clase de movimiento debe estar en la tabla para "Control de operaciones individuales". En esta tabla, dependiendo del sentido del movimiento, debe registrar 2 en los campos Fuente o Destino. El sistema aún busca en el registro maestro de materiales y crea documentos de comunicación sólo para materiales en los que aparece marcado el mensaje de verificación de Gestión de stocks. Para obtener más información acerca del control de la tabla de procesos individual, véase Envío de documentos de comunicación de R/3 a R/2. Envío de los cuantos a la Gestión de stocks Para transmitir los cuantos a la Gestión de stocks en el Sistema R/2, utilice el informe RLDLVS10 de la siguiente forma: Seleccione Sistema → Servicios → Informes de cualquier barra de menús y pulse INTRO

.

Introduzca RLDLVS10 en el campo Programa y seleccione Ejecutar. Indique el número de almacén y el tipo de almacén para el tipo de almacén intermedio de acumulación y seleccione Lista → Elim. online (visible) o Lista → Elim. online (oculto). Para cada cuanto, el sistema crea una orden de transporte que compensa el tipo de almacén intermedio. La creación de esta orden resulta en la creación de un documento de comunicación que luego se transmite al Sistema R/2.

¿Cómo se crean las órdenes de transporte? La clase de movimiento en la tabla "Control de procesos colectivos" se utiliza para crear las órdenes de transporte al ejecutar el informe RLDLVS10.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 379 de 464

La siguiente tabla muestra cómo se puede configurar esta tabla para controlar procesos colectivos de diferencias. Mensajes acumulados para el host (R/2) NºAl 111 111

Tipo 999 999

Clase de movimiento Clase de movimiento 720 719 820 819

Diferencias x

Para definir estas clases de movimiento, véase Actividades → Transportes → Clases de movimiento en la documentación de la IMG de Gestión de almacenes. Para cuantos negativos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una entrada en stock. La clase de movimiento "-" (menos) desahoga, por así decirlo, la posición fuente de la orden de transporte. Para cuantos positivos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una salida de stock. La clase de movimiento "+" (más) desahoga, por así decirlo, la posición de destino de la orden de transporte.

¿De dónde sacan los datos las órdenes de transporte? Puesto que ABAP lee el tipo de almacén intermedio, los datos correctos (incluyendo el número de necesidad) se recuperan automáticamente para cada uno de los cuantos.

Configuración de diferencias de inventario tipo de almacén 999 Configuración de contabilizaciones acumuladas para entradas y salidas de mercancías

Configuración para diferencias de inventario del tipo de almacén 999 Para configurar su sistema para la transferencia acumulada de diferencias de R/3 a R/2, debe configurar las tablas en el siguiente orden: 1. Defina un nuevo tipo de almacén intermedio (por ejemplo el tipo de almacén 980) para transferencias acumuladas. Este tipo de almacén debería incluir almacenaje mixto y almacenamiento adicional para controles de entrada de stock y stock negativo y traspasos en la misma ubicación para controles de salida de stock. 2. Defina un área de almacenamiento (por ejemplo 001) para el almacén. 3. Defina una ubicación (por ejemplo TEMP) para el tipo de almacén intermedio. 4. Defina dos nuevas clases de movimientos que se utilizarán para los traslados. Con las clases de movimientos que se muestran en la primera línea de la anterior tabla de mensajes acumulados como ejemplos, debe definir las clases de movimientos de las siguientes características: Clase de movimiento 719

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 380 de 464

Diferencia de inventario para entradas en stock Fte 980 TEMP Dest 980 Clase de transporte E Entrada en stock O T Pantalla de creación 3 Pantalla individual EM datos en cuanto Confirmar inmediatamente Clase de movimiento 720 Diferencia de inventario para salidas de stock Fte 980 Dest 980 TEMP Clase de transporte A Salida de stock O T Pantalla de creación 3 Pantalla individual EM datos en cuanto Confirmar inmediatamente 5. Añada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones individuales". Para la clase de movimiento 719 (clave de operación 001), introduzca un 1 en el campo de posición fuente (directamente a R/2). Para la clase de movimiento 720 (clave de operación 001), introduzca un 1 en el campo de posición de destino (directamente a R/2). 6. Añada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones colectivas" (como se muestra en la primera línea de la siguiente tabla). Mensajes acumulados para el host (R/2) NºAl 111 111

Tipo 999 999

Clase de movimiento 720 820

Clase de movimiento 719 819

ID diferencia x

Ejemplo: Configuración para contabilizaciones acumuladas Para configurar su sistema para traslados acumulados de entradas y salidas de mercancías de R/3 a R/2, los pasos del 1 al 6 antes mencionados son iguales. Configure las tablas en el siguiente orden: 1. Defina un nuevo tipo de almacén intermedio (por ejemplo el tipo de almacén 904) para transferencias acumuladas. 2. Defina un área de almacenamiento (por ejemplo 904 001) para el almacén. 3. Defina una ubicación (por ejemplo TEMP) en 904 001. 4. Defina dos nuevas clases de movimientos que se utilizarán para los traslados. Por ejemplo:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 381 de 464

Clase de movimiento 819 Fte 904 TEMP Dest 904

Clase de movimiento 820 Fte 904 Dest 904 TEMP

5. Añada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones individuales". Para la clase de movimiento 819 (clave de operación 001), introduzca un 1 en el campo de posición fuente (directamente a R/2). Para la clase de movimiento 820 (clave de operación 001), introduzca un 1 en el campo de posición de destino (directamente a R/2). 6. Añada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones colectivas" (como se muestra en la segunda línea de la tabla anterior de mensajes acumulados). 7. Además: Defina una clase de movimiento para contabilizaciones de entrada y salida de mercancías en R/3. Esta clase de movimiento es opcional y debería utilizarse cuando los documentos de comunicación se transmiten inmediatamente a R/2 a partir del material o cuando las cantidades se envían acumuladas al Sistema R/2.

Operaciones de doble sentido Esta sección describe la gestión de entregas que requiere un intercambio de datos en los dos sentidos. Contiene los siguientes temas: Conexión al componente de expedición Configuración de las tablas de control de expedición Relación de expedición R/3 a WM Proceso colectivo para entregas

Puede obtener información del enlace R/2 R/3 con expedición en la Guía de expedición SD R/3 y en la descripción del sistema R/2 "Expedición descentralizada" Formulario V04.2/4 Release 5.0.xxx Para obtener información sobre la configuración del enlace de expedición R/3 R/2, consulte la guía de implementación de Expedición SD.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 382 de 464

Conexión con Expedición La gestión en Expedición de R/3 permite realizar todas las actividades de expedición sin una conexión activa con el sistema central de ventas. Igual que con el sistema WM R/3, esto permite una gestión de las actividades de expedición incluso cuando el sistema principal no está disponible.

Operaciones de doble sentido 1. Los datos de entregas se transmiten desde el componente de expedición RV de R/2 y se reciben a través de un programa de recepción en el sistema de expedición SD de R/3. 2. En el Sistema R/3, las entregas se crean automáticamente para el sistema de Expedición SD. 3. Mediante una interfase con la Gestión de almacenes, se crea una orden de transporte para la entrega y se devuelve al sistema SD. 4. Entonces, el sistema SD tramita un documento de comunicación con los datos adecuados al componente Expedición RV de R/2, donde se contabiliza. 5. Las salidas de mercancías en el sistema Gestión de stocks de R/2 se actualizan tal y como se describe en Operaciones R/2 → R/3.

Análisis de documentos de comunicación recibidos en expedición Los procedimientos que se utilizan para evaluar y gestionar los documentos de comunicación y los errores que resultan del uso del componente Expedición son exactamente los mismos que los utilizados para la Gestión de almacenes. Para obtener una descripción completa de estos procedimientos, véase la Herramienta de análisis.

Configuración de tablas de control de expedición A pesar de que algunas de las tablas que se utilizan en Expedición R/3 no enlacen directamente con WM, es necesario actualizarlas para que las entregas puedan gestionarse de forma adecuada en WM. Estas tablas

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 383 de 464

enlazan el Sistema R/2 con el componente Expedición de R/3. Tablas de control de expedición R/3 Tabla 633A 633B 633C 633D 633E

Función Conecta la sociedad, el centro y la vía de acceso de expedición de R/2 al centro, puesto de expedición, necesidades de expedición y receptor lógico de R/3 Conecta la sociedad y el área de ventas de R/2 con la organización de ventas, vía de acceso de ventas y el sector de R/3. Conecta la clase de entrega de R/3 con la clase de entrega de R/2. Se utiliza para convertir los tipos de almacén del Sistema R/2 a tipos de almacén del Sistema R/3. Se utiliza para convertir condiciones de almacenaje en grupos de transporte y grupos de carga.

Una vez actualizadas estas tablas, el indicador de la cabecera de entrega para Expedición R/3 se fija automáticamente al crear la entrega. La gestión se lleva a cabo consecuentemente.

Relación de expedición R/3 a WM Cuando se conecta un componente de Expedición R/3 al host de R/2 junto con un sistema de Gestión de almacenes R/3, todas las entregas se gestionan en el sistema de Gestión de almacenes exactamente del mismo modo que en el sistema integrado. Para obtener información completa acerca de este tema, véase Salidas de mercancías basadas en una entrega. Proceso general En el Sistema R/2 se crean registros maestros de materiales y documentos de entrega a partir de órdenes de venta o planes de entregas. 1. La sección Operaciones R/2 → R/3 explica cómo se envían los registros maestros de materiales al Sistema R/3 para gestión adicional. 2. Los documentos de entrega también se transmiten al Sistema R/3 para ser gestionados en los componentes SD y WM. 3. Cuando la gestión se ha completado, los documentos de comunicación con los datos completos de entrega se retransmiten al Sistema R/2. El componente WM proporciona la técnica de picking aleatorio para contabilizar salidas de mercancías. Para obtener más información sobre la técnica de picking aleatorio, véase el Ejemplo: Creación de una orden de transporte en WM sin contabilización previa en IM.

Proceso colectivo para entregas Como en el caso de las necesidades de transporte, también tiene la posibilidad de crear varias entregas utilizando el proceso colectivo en el componente WM R/3. El procedimiento es básicamente el mismo que el proceso colectivo de necesidades de transporte. Puede asignar varias entregas a un número de referencia y entonces crear órdenes de transporte e imprimir los documentos asociados utilizando el número de referencia.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 384 de 464

Este procedimiento se describe en liberación de stock de inspección en IM.

Gestión de la comunicación Esta sección va destinada sobre todo a los responsables del sistema. Contiene instrucciones sobre como configurar el sistema para gestionar los documentos de comunicación que se transmiten entre el sistema principal R/2 y el sistema de Gestión de almacenes R/3. Esta sección se divide en tres partes principales con los siguientes temas en cada una de ellas: PARTE 1: Operaciones R/2 → R/3 PARTE 2: Operaciones R/3 → R/2 PARTE 3: Información adicional

PARTE 1: Operaciones R/2 → R/3 Esta sección contiene temas que describen sobre todo las operaciones que implican una transferencia de datos desde el Sistema principal SAP R/2 al Sistema SAP R/3. Configuración de las tablas de control de R/2 Conexión de clases de movimiento R/2 a clases de movimiento R/3 Gestión de cola en R/2 Recepción de documentos de comunicación en R/3 La herramienta de análisis Traspasar documentos de comunicación a R/3 Control de mail en el Sistema SAP R/3

Configuración de las tablas de control de R/2 Antes de que pueda establecerse una comunicación entre el sistema principal R/2 y el sistema de gestión de almacenes R/3 debe enlazar los sistemas asociados entre ellos.

En función de la configuración del sistema (hardware, sistema operativo, sistema DC, red, gateway, etc.), las comunicaciones deben configurarse para cada parte del sistema. En esta sección se explica como configurar las tablas específicas de aplicación para su sistema. En el Sistema R/2 existen varias tablas de control que se utilizan para crear documentos de comunicación que posteriormente son transmitidos al Sistema R/3. Como ejemplo, describiremos cuatro tablas importantes.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 385 de 464

Debe comunicarse una entrada de mercancías en el sistema de gestión de stocks (IM) de R/2 al sistema de gestión de almacenes (WM) de R/3. La contabilización se produce en la sociedad 01, el centro 01 y el almacén 87 mediante la operación TL01 y la clase de movimiento 101. Inicialización de la operación La tabla 340 del sistema R/2 inicializa la comunicación con el sistema WM R/3. En el ejemplo, el sistema encuentra la entrada correspondiente en la tabla 340 e identifica esta contabilización como relevante para el sistema R/3. El número de almacén 111 de R/3, el centro 0001 de R/3 y el idioma E están asignados para esta contabilización. Tabla 340 en R/2 Inicialización de la operación Sociedad 01 01

Centro 01 03

Almacén 87 01

NºAlm R3 111 111

Centro R3 0001 0003

Idioma R3 E E

Enlazar RM-MAT con la Gestión de almacenes En lugar de tomar la clase de movimiento RM de la tabla 156, el sistema accede a la tabla 341 para encontrar la clase de movimiento de referencia y otros indicadores. Se proporcionan los siguientes datos: z

Clase de movimiento para WM.

z

Diferenciación de stock para los cuantos creados por el movimiento.

z

Indicadores que controlan la creación de necesidades de transporte e instrucciones de traspaso.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 386 de 464

La tabla 341 sirve, por tanto, como un enlace entre el sistema de gestión de stocks de R/2 y el sistema de gestión de almacenes R/3.

Conectar clases de movimiento de R/2 con clases de movimiento de R/3 La siguiente tabla muestra cómo se conectan las clases de movimientos del sistema de gestión de stocks (IM) de R/2 con las clases de movimientos del sistema WM R/3. Tabla 341 en R/2 Enlaces de clases de movimiento de referencia R/3 NºAl XXX XXX XXX XXX

Ref

Clase de movimiento

156 101 101 102 103

LVS 101 101 102 103

Texto GR PURORDER GR PURORDER GR PO STORNO GR PRODORDER

La primera entrada de la tabla 341 es relevante para nuestro ejemplo. Aquí se realizan las siguientes asignaciones: z

Clase de movimiento WM 101

z

Diferenciación de stock de fácilmente disponibles

z

Imputación al número de pedido

z

Fecha establecida de entrada de mercancías para cuantos

z

Creación de necesidad de transporte en WM R/3

Claves de operación Las claves de operación se asignan a números de comunicación en la tabla 342. En la tabla 342 que se ilustra a continuación, la clave de operación 001 se utiliza para gestionar documentos de comunicación para operaciones de movimientos de mercancías mediante el número de comunicación WMK10, mientras que la clave de operación 003 se utiliza para gestionar documentos de comunicación para registros maestros. Tabla 342 en R/2 Claves de operación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 387 de 464

NºAlm 111

Clave op 001

NºCom WMK10

ID:dir X

111

003

WMK30

X

(Operación) (Entrada/salida de mercancías) (Crear maestro de materiales)

Definición del sistema receptor En el Sistema R/2, la tabla 343 se utiliza para definir el sistema receptor. Tabla 343 en R/2 Definición de sistema receptor NºCom

WMK10

WMK30

Sistema destino

CK94

CK95

Aplicación

K11

K11

Clnt

Módulo del programa

000

Nombre del usuario clave de acceso SAPML06D WE_WA_BUCHEN A

000

CPIC2 SAPML06D MAT_BUCHEN CPIC2

M

S

El módulo WE_WA_BUCHEN debe identificarse como se muestra en la tabla anterior para que el sistema dirija la operación R/3 adecuada para entrada y salida de mercancías. Mediante los números de comunicación, se establecen los parámetros que se utilizan para definir el sistema contraparte. Con los parámetros de "sistema destino" y "aplicación", usted define la comunicación a nivel lógico-técnico. El resto de parámetros pertenecen a la definición de la comunicación específica de la aplicación. Si varía las definiciones de los números de comunicación, describa las colas correspondientes. Estas colas le ofrecen la capacidad de enviar documentos de comunicación seleccionados a través de distintos canales (por ejemplo en distintos momentos). En la columna S (iniciar transmisión de documentos de comunicación), es posible hacer dos entradas: M = transmisión manual de documentos de comunicación A = transmisión automática de documentos de comunicación Para nuestro ejemplo, son relevantes las entradas de la primera línea (véase la anterior tabla "Definición del sistema receptor"). Las entradas "Programa SAPML06D" y "Module WE_WA_BUCHEN" hacen que aparezca en R/3 la rutina de recepción responsable de entradas y salidas de mercancías.

Gestión de cola en R/2 Como se describe en el Proceso de comunicación general, cuando los documentos de comunicación se envían

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 388 de 464

desde el host de R/2 al sistema R/3, se trata siempre de una operación asíncronica. Se asignan a un fichero DOUT (cola) y el sistema intenta enviarlos tan pronto como el sistema receptor esté disponible. Como se describe en la sección anterior, puede establecer si esta operación va a ser manual o automática.

Actualización de la cola Para listar documentos de comunicación que se han creado y que todavía están activos en una cola del Sistema R/2 1. Ejecute la operación TMQM registrando ntmqm en el campo OK y seleccionando INTRO . 2. Seleccione F11 para visualizar una lista de colas existentes en el sistema. La cantidad de documentos de comunicación de una cola se lista en la columna TrNo. A partir de esta lista, es posible iniciar el driver para que el programa inicie la transmisión de documentos de comunicación desde la cola DOUT al Sistema R/3 (véase "Transmisión manual de documentos de comunicación" más adelante). 3. Para visualizar una lista de documentos de comunicación (frases) de una cola, sitúe el cursor en la línea deseada y seleccione F12 . 4. Para listar los contenidos de un registro de comunicación, sitúe el cursor en la línea deseada y seleccione F2 . La estructura del registro visualizado se basa en la estructura del diccionario de datos correspondiente. Estructura del registro de comunicación en R/3 La estructura del diccionario de datos para registros de comunicación del Sistema R/3 es exactamente la misma que en el Sistema R/2. Para visualizar la lista de los campos para un registro de comunicación en el Sistema R/3 1. Seleccione Herramientas → Workbench ABAP → Desarrollo → Diccionario ABAP en la barra de menús principal de SAP. 2. En la pantalla que aparece, introduzca ldk01 en el campo Tipo de datos y seleccione Visualizar.

Transmisión manual de documentos de comunicación Si el número de comunicación está definido en R/2 para que los documentos de comunicación se transmitan manualmente y no de forma automática al Sistema R/3, el driver debe iniciarse manualmente para la cola correspondiente (véase la tabla 343 bajo Conexión de clases de movimiento de R/2 a R/3). Para enviar los documentos de comunicación manualmente desde el host de R/2 al sistema R/3 1. Ejecute la operación TMQD ("Información de gestión APPC") introduciendo ntmqd en el campo OK y seleccionando INTRO . 2. Introduzca una x en el campo de la izquierda de la(s) cola(s) relevante(s). Si no sabe qué cola(s) debe marcar, verifique la tabla 343 para ver qué cola se utiliza para la operación seleccionada (número de comunicación). Para marcar una sola cola, no tiene que introducir una x a la izquierda de la cola. En lugar de hacerlo, sitúe el cursor en cualquier lugar de la línea de la cola. 3. Seleccione F17 (Iniciar driver) para iniciar el programa y transmitir los documentos de comunicación desde la cola DOUT al Sistema R/3. 4. Marque INTRO para visualizar el status actual.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 389 de 464

Aparece una Y en la columna A bajo "Expedición" de la línea marcada para indicar que el driver está activo. Este indicador se mantiene hasta que todos los documentos de comunicación de la cola se han enviado correctamente. 5. Si al seleccionar INTRO de nuevo la línea ha desaparecido, significa que los documentos de comunicación de la cola han llegado al sistema receptor. Cuando los documentos de comunicación se reciben en el Sistema R/3, se avisa a R/2 de que han llegado correctamente y se borran físicamente del Sistema R/2.

Para obtener más información sobre este tema, véase Comunicación SAP: Manual del programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.

Recepción de documentos de comunicación en R/3 En la fase de test, igual que en un sistema productivo, el responsable del sistema debería verificar periódicamente la operación de comunicación del sistema. Para hacerlo, debería establecer un plan regular para determinar si los documentos de comunicación se han recibido sin errores en el sistema R/3 y para realizar las actualizaciones necesarias. Errores al recibir documentos de comunicación Si se encuentran errores (por ejemplo que no existe ninguna necesidad de transporte en el Sistema R/3 para un movimiento de stock que se ha contabilizado en R/2), debe determinar si el problema consiste en un error de transmisión del documento de comunicación (en el CPI-C) o en un error en la operación de la aplicación Gestión de almacenes. Puede verificarlo fácilmente visualizando una lista de documentos de comunicación del sistema que ha recibido los documentos.

Análisis de errores Para identificar y analizar los errores que se producen en el sistema, tiene tres tareas a su disposición: z z z

Mensajes de mail. Log de sistema. Herramienta de análisis.

Para utilizar estas tareas, seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Acoplamiento R/2-R/3 → Análisis de errores en el menú SAP. A partir de Análisis de errores, continúe como se indica a continuación: 1. Para identificar errores que se producen durante la transmisión de los documentos de comunicación, seleccione Análisis errores → Entrada mail. 2. Para analizar el log de sistema, seleccione Análisis errores → Log sistema. 3. Para visualizar y analizar los documentos de comunicación recibidos del sistema principal, seleccione Análisis errores → Evaluación doc.com. Estas tareas se comentan con más detalle en los temas La herramienta de análisis y Control de mail en el Sistema R/3. Errores técnicos

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 390 de 464

Si el error es de comunicación (CPI-C), se conoce como error técnico. Para corregir errores técnicos, debe verificarse la vía de comunicación. Para información detallada sobre la interfase CPI-C, véase Comunicación BC SAP: Guía de programación. Errores lógicos Si el error es de aplicación, se conoce como error lógico (por ejemplo una entrada incorrecta en una tabla o falta de información en un registro maestro de materiales). Para obtener instrucciones sobre cómo analizar y corregir errores lógicos, véase Herramienta de análisis. Una vez corregidos los errores lógicos, debe traspasar el documento de comunicación para asegurarse de que el sistema lleva a cabo todas las actualizaciones necesarias. Dónde mirar cuando se producen errores Cuando se producen errores, no siempre es fácil descifrar qué los ha causado y dónde mirar para corregirlos. El siguiente esquema proporciona una secuencia lógica de acciones y posibilidades para analizar y corregir la mayoría de los errores que se producen al trabajar con el sistema R/3. Pueden seguirse los mismos procedimientos para identificar errores que se produzcan al transmitir documentos de comunicación independientemente de los sistemas fuente y destino.

La herramienta de análisis La herramienta de análisis muestra un resumen de los documentos de comunicación recibidos del Sistema R/2. Le proporciona información sobre si los documentos de comunicación recibidos del sistema contraparte pueden procesarse. En la herramienta de análisis, el resumen lista z z z

La cantidad total de documentos de comunicación recibidos La cantidad de documentos de comunicación que se han procesado correctamente La cantidad de documentos de comunicación que están abiertos (para ser procesados)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 391 de 464

La cantidad de documentos de comunicación que no han podido procesarse y están marcados "en error"

El resumen puede contener uno o más de los siguientes tipos de registros de comunicación: z z z

Documentos de entrega Entrada de mercancías/salida de mercancías/traspasos Documentos de registro maestro de materiales

De esta lista de evaluación puede: z z

recuperar información sobre los contenidos de un documento de comunicación traspasar documentos de comunicación recibidos con errores

Cómo utilizar la herramienta de análisis en el Sistema R/3 Para recuperar una lista de documentos de comunicación utilizando la herramienta de análisis: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Acoplamiento R/2-R/3 → Análisis de errores → Evaluación doc.comunicación en la barra de menús SAP. 2. Seleccione Comunicación → Evaluación doc.com. o Análisis errores → Evaluación doc.comunicación en la barra de menús. 3. En la pantalla inicial, una selección típica incluye la evaluación de todos los documentos de comunicación transmitidos en un día. Para recibir esta evaluación, seleccione Ejecutar. En esta pantalla también puede seleccionar documentos de comunicación en función de intervalos tiempo y/o número de registro. El sistema muestra un resumen global de los documentos de comunicación. La cantidad de documentos de comunicación listados en la columna de Completo se han procesado y contabilizado correctamente en el sistema R/3. Si un documento de comunicación se lista en la columna Abierto, se ha recibido en el Sistema R/3 pero todavía no se ha procesado. Si se ha producido un error (por ejemplo, un intento de contabilización de entrada de mercancías sin actualizar el maestro de materiales en R/3), estos documentos de comunicación se listarán en la columna de Incorrecto. 4. Para recuperar más información sobre un grupo específico de documentos de comunicación (por ejemplo, todos los documentos de comunicación recibidos para entrada de mercancías, salida de mercancías y traspasos) mueva el cursor a ese grupo de números y seleccione Resumen doc.comun. en la barra de pulsadores o simplemente haga doble clic sobre el número con el ratón. El sistema muestra un resumen de los documentos de comunicación de dicho grupo. Para documentos de comunicación con errores, se visualiza el correspondiente mensaje de error junto con la lista. En el resumen de documentos de comunicación, las clases de documentos se identifican del siguiente modo: Clases de documentos de comunicación Tipo IO TP

Descripción entrada de mercancías o salida de mercancías traspaso (traspaso)

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

DD MW DS

documento de entrega (sólo pertenece a R/2 Rel. 4.3) maestro de materiales WM documento de entrega SD (pertenece a R/2 Rel. 5.0)

MS ML

maestro de materiales de SD (R/2 Rel. 5.0) maestro de materiales para almacén (R/2 Rel. 5.0)

Página 392 de 464

Una X en la columna D indica que el documento de comunicación se ha enviado anteriormente (doble transmisión). 1. Para visualizar una lista de registros de comunicación en un documento de comunicación específico, mueva el cursor hacia el documento deseado y seleccione Vis.doc.com. en la barra de pulsadores (o haga doble clic con el ratón). 2. Para visualizar información detallada sobre un registro de comunicación específico, mueva el cursor hacia el registro deseado y marque Visualizar registro com. (o haga doble clic con el ratón). Actualización del resumen global Desde la pantalla de resumen global (descrita en el paso 3 más arriba), puede actualizar en cualquier momento la información que se visualiza. Para hacerlo, seleccione Refrescar de la barra de pulsadores.

Traspaso de documentos de comunicación en R/3 Encontrará el número de los documentos de comunicación que no han podido procesarse en R/3 bajo la cabecera Incorrecto de la lista global de documentos de comunicación que recibe tal y como se describe en los pasos 1 a 3 del tema la Herramienta de análisis. Una vez corregido el error que ha causado la interrupción, debe traspasar manualmente el documento de comunicación para que se realicen las actualizaciones necesarias en el sistema.

Una entrada de mercancías se contabiliza en el Sistema R/2 y se ha transmitido al Sistema R/3, pero el registro maestro de materiales para el material correspondiente no se ha actualizado en el Sistema R/3. En este caso se produce un error, porque el programa receptor R/3 no puede realizar las actualizaciones necesarias. Una vez actualizado el registro maestro de materiales en el Sistema R/3 (es decir, cuando haya creado la vista de gestión de almacenes en el Sistema R/3) y traspasado el documento de comunicación correspondiente, el sistema creará una necesidad de transporte y contabilizará el cuanto correspondiente en el área de entrada de mercancías.

Traspaso desde el resumen selectivo Para traspasar un documento de comunicación desde el resumen selectivo utilizando la herramienta de análisis 1. Recupere el resumen selectivo de los documentos de comunicación recibidos con errores (véase paso 4 de la herramienta de análisis). 2. Mueva el cursor al número del documento de comunicación y seleccione Contabil.post.doc.com. 3. Para traspasar el documento de comunicación en proceso de fondo, seleccione Contabilizar en fondo. El sistema traspasa el documento de comunicación y completa las operaciones correspondientes en el Sistema R/3.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 393 de 464

Para traspasar el registro de comunicación en primer plano, seleccione Contabilizar en primer plano. El registro de comunicación detallado que se había seleccionado se recupera automáticamente y se visualiza en la pantalla. 4. En este momento puede visualizar los registros de comunicación de un documento al traspasarlos y (normalmente como una excepción) cambiar campos seleccionados si lo desea. Seleccione INTRO para iniciar la gestión del registro de comunicación. El sistema contabiliza el registro modificado en la base de datos.

Debido a la posibilidad de que se creen inconsistencias entre los sistemas principal y R/3, debería ir con precaución al hacer los cambios en campos relevantes de documentos de comunicación cuando los traspase en primer término. Esto sólo debe realizarse como excepción.

Traspaso de un documento de comunicación específico Si sabe el número de un documento de comunicación que quiere traspasar, puede seleccionar la tarea de traspaso directamente sin registrar la función de herramienta de análisis. Para acceder directamente a esta tarea: 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Acoplamiento R/2-R/3 → Comunicación → Gestión de almacenes → Contabil.post.doc.com. en el menú SAP. 2. Indique el número del documento de comunicación deseado en el campo Número de registro. Desde este punto, usted traspasa registros de comunicación mediante los mismos procedimientos descritos empezando por el paso 3a de "Traspaso desde el resumen selectivo".

Gestión en bloque al traspasar documentos de comunicación abiertos Muy a menudo, varios documentos de comunicación se procesan incorrectamente debido a un tipo de error parecido. Algunos errores (como errores de bloqueo) pueden eliminarse automáticamente sólo con traspasar otra vez los documentos de comunicación En este caso, tener que traspasar los registros uno por uno es demasiado lento y exige mucho tiempo.

Control del mail en el Sistema R/3 En el Sistema R/3, hay dos tablas que le permiten especificar los usuario y tipos de mensajes de mail que deben enviarse cuando se producen errores o cuando se realizan operaciones específicas en el sistema. z z

Tabla de restablecimiento de errores lógicos Parámetros para generar logs y mensajes de mail (R/2 → R/3)

Puede encontrar ambas tablas marcando objetos mediante la IMG de Gestión de almacenes. El uso de estas tablas se describe a continuación.

Asignación de usuarios para recibir mensajes de mail

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 394 de 464

En el Sistema R/3 puede especificar un usuario particular para que reciba los mensajes de error de ciertos documentos de comunicación. Para ello puede asignar un usuario por clase de operación. Para determinar que un usuario reciba los mensajes de mail, marque Definir conexión descentralizada a R/2 en la sección Interfases de la IMG de Gestión de almacenes. Puede registrar el nombre de un usuario para cada clase de operación. En esta tabla, también puede designar si los mensajes deben enviarse como "urgentes" seleccionando el campo Nombre usuario. A continuación tiene la explicación: Control de destinatario de un mail NºAlm 111

ClaseReg WM01

Nombre del destinatario MILLER

Urgente X

111

WM02

MILLER

X

111

WM03

SMITH

X

111

WM04

SMITH

X

Salida de mail

Por ejemplo, como muestra la tabla anterior de clases de operación WM01 y WM02 (operaciones que implican movimientos de mercancías e instrucciones de traspaso desde la Gestión de stocks de R/2 a la Gestión de almacenes de R/3), un mail urgente se transmite al usuario MILLER cada vez que se produce un error. En el caso de errores relacionados con las clases de operaciones que descargan datos de entregas al Sistema R/3, se envía un mensaje urgente al usuario SMITH. Véase Tipos de registro para una lista de clases de las operaciones que utiliza el sistema R/3.

Selección de los parámetros de log y mensaje de mail Para controlar la transmisión de mensajes de mail y otras funciones de log, véase Definir conexión descentralizada a R/2 en la sección Interfases de la IMG de Gestión de almacenes y seleccione Activar para Log y Mensajes de mail de la lista de objetos. En esta tabla puede marcar las casillas de selección que harán que el sistema z z z z z

envíe un mensaje de mail cuando se produzca un error lógico o del sistema (CPI-C) envíe un mensaje de mail cuando se cree un maestro de materiales en el Sistema R/2 haga un log de cada documento de comunicación en el fichero SPOOL haga una entrada log en el fichero SPOOL cuando se produzca un error imprima inmediatamente los registros en una impresora (especificada en la misma tabla)

Gestión de un mensaje de mail Cuando un usuario recibe un mail urgente, aparece una ventana de diálogo con el aviso de que ha llegado un mensaje en la carpeta de Entrada. El usuario puede acceder al mensaje inmediatamente desde esta ventana de diálogo. Desde la pantalla del mail se puede, por ejemplo, actualizar la vista de Gestión de almacenes del registro maestro de materiales marcando Tratar → Procesar en la barra de menús de Entrada.

PARTE 2: Operaciones R/3 → R/2 Esta sección contiene temas que describen la transferencia de datos desde el Sistema R/3 de SAP al host de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 395 de 464

R/2. Configuración de las tablas de control de R/3 Envío de documentos de comunicación de R/3 a R/2 Gestión de cola en el Sistema SAP R/3 Recepción de documentos de comunicación en R/2 Traspaso de documentos de comunicación el Sistema R/2

Configuración de las tablas de control de R/3 En el sistema R/3, se deben configurar varias tablas de control para utilizar el sistema de gestión de almacenes R/3. Algunas de estas tablas ya se han descrito ya Operaciones R/2 → R/3, ya que pertenecen a operaciones de ambos sistemas. Para configurar el Sistema R/3, debe z z z z z

z z

Activar el enlace R/2-R/3 en el registro de número de almacén R/3. Definir y activar las colas. Asignar intervalos de rango de números para documentos de comunicación. Asignar claves de operación a clases de movimientos WM en el Sistema R/3. Definir clases de almacenamiento y clases de movimiento para los documentos de comunicación acumulados que se enviarán al Sistema R/2 (véase Transmisión acumulada de diferencias R/3 → R/2). Identificar transacciones para las que se enviarán los mensajes de mail (véase Control de mail en el Sistema R/3). Asignar destinatarios de los mensajes de mail.

La mayoría de actividades mencionadas pueden actualizarse desde la pantalla "Acoplamiento R/2-R/3" seleccionando Definir conexión descentralizada a R/2 en la sección Interfases de la IMG de gestión de almacenes.

Para obtener información sobre cómo configurar las tablas de control, consulte la Guía de implementación WM. Cómo se utilizan las tablas de control La siguiente figura ilustra cómo se utilizan las tablas de control al crear documentos de comunicación en el Sistema R/3.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 396 de 464

Envío de documentos de comunicación de R/3 a R/2 Algunas operaciones resultan en una transferencia de datos desde el Sistema R/3 al Sistema R/2. Por ejemplo: z z z z

Entradas en stock Salidas de stock Confirmación de diferencias Transmisión de cantidades de picking para entregas de R/2

Proceso general Para obtener información acerca de las operaciones generales de R/3 → R/2, véase Operaciones R/3 → R/2.

Enlace de claves de operación a clases de movimiento La forma en que las claves de operación y las clases de movimiento se asignan a números de comunicación en el Sistema R/3 afecta al modo y el momento en que las operaciones iniciadas en el Sistema R/3 son transmitidas al Sistema R/2. Las clases de movimientos WM, que inician la comunicación con el sistema de Gestión de stocks de R/2, se actualizan mediante la clave de operación 001 en la tabla de asignaciones del Sistema R/2 (véase Operaciones R/3 → R/2). Para devolver los datos sobre cantidades de picking al sistema de expedición de R/2, debe hacer una entrada con la clave de operación 002 correspondiente. Para actualizar esta tabla de asignación, marque Definir conexión descentralizada a R/2 en la sección Interfases de la IMG de Gestión de almacenes y luego Tratamiento individual de la lista de objetos. Definición de indicadores de comunicación A partir de la tabla de asignación descrita anteriormente, puede establecer un indicador que determina si la comunicación de datos al Sistema R/2 se realizará inmediatamente o en función de cada material.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 397 de 464

Para fijar los indicadores, sitúe el cursor en la línea deseada y seleccione Detalle. El sistema muestra la pantalla detallada para los enlaces de clases de movimientos con la clave de operación. En la sección "Asignación" de la pantalla, se visualiza el número de comunicación junto con tres campos: z z z

Posiciones fuente Posiciones destino Diferencias

Para cada uno de estos campos, hay tres posibilidades de definición de indicadores de comunicación "En blanco" no se produce ninguna comunicación "1" Se configura inmediatamente un registro de comunicación para la transmisión a R/2. Este indicador se usa generalmente para materiales críticos o perecederos. "2" dependiente del material - Se activa otro indicador en el registro maestro de materiales (Mensaje a IM). Este segundo indicador determina si un registro de comunicación debe configurarse inmediatamente o si deben crearse documentos acumulados iniciando un programa. Utilice el indicador "2", por ejemplo, para materiales que se gestionan con poca frecuencia o materiales de los cuales normalmente hay suficiente stock disponible.

Entrada de mercancías contabilizada primero en R/3 Las entradas de mercancías desde producción se almacenan en el sistema WM de R/3, inicialmente sin referencia al documento contabilizado en R/2. En la tabla de asignación (véase arriba), se ha creado para ello una entrada correspondiente (clase de movimiento 803). Para este ejemplo, usted quiere almacenar 40 palets de producción que contienen un material específico. Procedimiento en R/3 Para crear una orden de transporte en el Sistema R/3 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Traslado → Crear orden de transporte → Sin modelo en el menú SAP. 2. En la primera pantalla debe registrar como mínimo el número de almacén, la clase de movimiento 803, la cantidad de material, el número de material y el centro. Seleccione INTRO . 3. Complete la creación y confirmación de la orden de transporte. Cuando confirma los movimientos de mercancías, se crea una cola en el Sistema R/3. Cómo influyen los indicadores de comunicación en la transferencia Como se describe anteriormente en "Enlace de claves de operación con clases de movimiento", los indicadores de comunicación afectan el modo y el momento en que se realiza la transmisión de los documentos de comunicación al Sistema R/2. La siguiente información se aplica a la orden de transporte creada para los 40 palets de material del ejemplo: z

z

Si utiliza el indicador de comunicación "1" para el campo de posición fuente (confirmación y transferencia inmediatas de un documento de comunicación a R/2), no se crea ningún cuanto en el área de entrada de mercancías (EM). En lugar de eso, se crea un documento de comunicación para cada palet, es decir 40 documentos de comunicación. Si utiliza el indicador de comunicación "2" para el campo de posición fuente, y ha identificado el

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 398 de 464

material como no crítico, la operación es acumulativa y se crean cuantos negativos en el área EM. En este caso, un solo documento de comunicación contiene los datos de los 40 palets para el cuanto negativo del área EM.

Gestión de la cola en el Sistema R/3 La visualización de la información de la cola en el Sistema R/3 es similar a la información de gestión que se visualiza con la operación TMQM en el Sistema R/2. Para recuperar la información de la cola en el Sistema R/3 1. Seleccione Logística → Logistics Execution → Procesos dentro de almacén → Acoplamiento R/2-R/3 → Cola → Tratar en el menú SAP. 2. Para recuperar todas las colas en el sistema, introduzca * y seleccione Visualizar. (También puede indicar el nombre completo del ID de la cola o una denominación genérica. Por ejemplo, WM* indica todas las colas que empiezan por WM.) Los indicadores de status en esta pantalla son importantes: E = Error F = Acabado Éstos indican si la transmisión de una cola ha sido correcta o errónea. 3. Para información adicional sobre una cola en particular, haga doble clic con el ratón en la línea del ID de la cola. En el campo de Modo, una "B" indica un proceso de fondo y una "M" significa gestión manual de la operación. 4. Para iniciar una transmisión manual de información, vuelva a la pantalla visualizada en el paso 2 y marque Ejecutar. 5. Para obtener información acerca de la gestión de la cola, seleccione Pasar a → Log en la barra de menús. Creación de una nueva cola Desde la pantalla de actualización de cola puede crear una nueva cola o copiar una existente.

Para obtener más información sobre este tema, véase Comunicación SAP: Manual del programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.

Recepción de documentos de comunicación en R/2 El proceso de comunicación de movimientos iniciados en el Sistema R/3 que tiene como resultado la entrada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 399 de 464

de documentos de comunicación en el Sistema R/2 se describe en R/3 → R/2 Procesos. La configuración básica y la gestión de documentos de comunicación son similares a las operaciones que transmiten documentos de comunicación desde R/2 a R/3.

Configuración del Sistema R/2 Para operaciones R/3 → R/2, las entradas de la tabla 340C en el Sistema R/2 enlazan los centros y números de almacén R/3 con la sociedad, el centro y el almacén del Sistema R/2. Enlace de clases de movimientos de R/3 con operaciones y clases de movimientos de R/2 En la tabla 341C debe introducir cada clase de movimiento de R/3 que inicie la transmisión de datos al Sistema R/2. En esta tabla se asignan las operaciones y clases de movimientos necesarias para contabilizaciones en el sistema de gestión de stocks en R/2. Tabla 341C en R/2 R/3 → R/2 Clase de movimiento/Enlace de operación Número de almacén R/3 111 111

Clase de movimiento R/3 801 803

Operación RM TL06 TL11

Tipo RM-M 101 501

Por ejemplo, si la tabla 341C se configura como se ilustra en la tabla anterior, cuando la entrada de mercancías sin pedido de compra (clase de movimiento 803) se contabiliza en el sistema de gestión de almacenes R/3, se crea y transmite un documento de comunicación que inicia la operación TL11 utilizando la clase de movimiento 501 del sistema de gestión de stocks de R/2.

Herramienta de análisis en el Sistema R/2 Cuando se recibe un documento de comunicación del Sistema R/3, se realizan distintas verificaciones. Si durante la verificación se encuentra un error, el registro de status queda marcado como "erróneo". Si se recibe el fichero correctamente, el registro de status se marca como "completo". Si se interrumpe el proceso, el documento de comunicación se marca con el status "abierto". Este status se puede visualizar mediante la herramienta de análisis. Véase también : Uso de la herramienta de análisis de R/2

Uso de la herramienta de análisis de R/2 La herramienta de análisis del Sistema R/2 se utiliza básicamente del mismo modo que la del Sistema R/3 descrita anteriormente en esta sección. Para visualizar la herramienta de análisis de R/2 1. Utilice la operación TQ90 (introduzca ntq90 en la línea de OK y seleccione INTRO ). 2. Introduzca un número de registro o un rango de números de registro y/o un intervalo de fecha/hora en la pantalla inicial. Seleccione F13 . La visualización global del Sistema R/2 es igual que la visualización en el Sistema R/3 descrita en La herramienta de análisis.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 400 de 464

3. Para recuperar más información sobre un grupo específico de documentos de comunicación, mueva el cursor hacia ese grupo de números y seleccione F2. Para documentos de comunicación con errores, se visualiza el correspondiente mensaje de error junto con la lista. 4. Para visualizar una lista de registros de comunicación en un documento de comunicación específico, mueva el cursor hasta el documento deseado y seleccione F2. 5. Para visualizar información detallada sobre un registro de comunicación específico, mueva el cursor hasta el registro de la lista y seleccione de nuevo F2 .

Traspaso de documentos de comunicación en R/2 Cuando se producen errores durante la transmisión de documentos de comunicación desde el sistema R/3 al host de R/2, una vez corregidos los errores debe traspasar los documentos de comunicación correspondientes al Sistema R/2. Puede identificar los errores (técnicos o lógicos) con los mismos procedimientos de que se dispone en el Sistema R/3 (véase el diagrama de flujo en Recibo de documentos de comunicación en R/3). Una vez analizados y corregidos los errores, traspase los documentos de comunicación al Sistema R/2 mediante la operación TQ92. Traspaso desde la herramienta de análisis Esta operación se puede iniciar desde la herramienta de análisis (operación TQ90) que se ha descrito en la sección anterior. Desde la pantalla global de la herramienta de análisis (véase paso 2 anterior) 1. Mueva el cursor hasta el grupo de documentos de comunicación de la columna Incorrecto y seleccione F2.

El sistema muestra un resumen de los documentos de comunicación con errores. También se visualiza el correspondiente mensaje de error para cada documento de comunicación de la lista. 2. Después de corregir el error, mueva el cursor hasta el número de comunicación adecuado y seleccione F13. 3. Para traspasar el documento de comunicación en primer plano, seleccione F13. Para traspasar el documento de comunicación en proceso de fondo, seleccione

F14.

Traspaso directo Para traspasar documentos de comunicación individualmente, utilice la operación TQ92. Después de introducir el número del documento corregido en el campo Documento de comunicación, el procedimiento es el mismo que el que se ha descrito anteriormente a partir del paso 3a.

Control del mail en el Sistema R/2 Como en el Sistema R/3, cuando se recibe un documento de comunicación con errores en el Sistema R/2, puede enviarse un mail urgente o normal al responsable (véase Control del mail en el Sistema R/3). Asignación de destinatarios de mail Para asignar los usuarios que deben recibir los mensajes de mail de tareas específicas del Sistema R/2, realice entradas en la tabla 349M. En esta tabla debe introducirse el número de almacén R/3, el tipo de registro, el destinatario y si hay que enviar un mensaje urgente.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 401 de 464

Al contrario que en el Sistema R/3, no existe ninguna tabla que determine si hay que enviar un mensaje de mail o no. Sin embargo, puede modificar algunas funciones adicionales y de log en la sección de datos del programa receptor (ML18KTOP). Para acceder a dicho programa utilice la operación TM38. Los parámetros están en un apartado de modificación al final del include.

Si modifica alguno de los parámetros de su sistema, tenga en cuenta que posiblemente tenga que reelaborar este Include después de una actualización oficial del sistema SAP.

PARTE 3: Información adicional Esta sección contiene los siguientes temas: Reorganización de los registros de comunicación Polling de datos de R/2 Conexión IMS para la interfase WM R/2 - R/3

Reorganización de registros de comunicación Las tablas LDK00, LDK07, LDK09, DVK03 y DVK04 contienen documentos y registros que son resultado de las operaciones R/3 en el Sistema R/2. Los documentos de comunicación que se acumulan como resultado de la interfase del sistema WM R/3 al host R/2 pueden borrarse bajo las siguientes condiciones: z z

Tienen procesados los documentos de comunicación (status de tratamiento X) La fecha de tratamiento es anterior a la fecha de selección

El informe de reorganización RLRE0LDK lee todos los registros LDK00 tratados que son anteriores a la fecha de selección. Después, selecciona todos los registros dependientes y los borra de la base de datos. Tras borrar los registros dependientes, se borra también el registro de status.

Polling de datos de R/2 Normalmente, los datos creados en el host de R/2 que se almacenan en el fichero DOUT se transmiten al Sistema R/3 a través del Sistema R/2. Sin embargo, también es posible recuperar los datos de R/2 a través del sistema destino (R/3). Para hacerlo, el Sistema R/3 sondea los datos de R/2. Esta capacidad tiene una importancia singular en el sistema DC del host, que no soporta una interfase completa APPC como DCAM en BS2000 e IMS. El polling se introdujo en las funciones existentes de la interfase R/2 ↔ R/3. Para iniciar la transferencia de datos desde el Sistema R/3, el Sistema R/2 debe tener en cuenta todos los parámetros necesarios de R/3. El Sistema R/2 se visualiza como una cola con la función de gestión de cola

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 402 de 464

(seleccione Sistema → Servicios → Cola de cualquier barra de menús de R/3). Todos los parámetros del Sistema R/2 deben definirse en la cola. Para cada cola del Sistema R/2 debe definirse una cola en el Sistema R/3 que describa la misma cola en el Sistema R/2. A continuación, desde la operación de gestión de cola se inicia el sondeo, del mismo modo que la transferencia de datos de R/3 a R/2. La entrada desencadenada se marca como activa y el número de registros se actualiza en el log. Si se produce un error, la cola queda marcada con el status "E" (error) y el error se notifica en el log. Además, se envía un mensaje con una notificación de error a la cola correspondiente. Al iniciar el polling, la cola de R/2 debe trasladarse al Sistema R/2 como un parámetro. Por tanto, la cola de R/2 debe estar definida en R/3 con todos los parámetros. Esta definición se realiza en el Include "RLDLVS90". Para iniciar el proceso de polling, es necesario un driver en el Sistema R/3. El driver se creó como un informe "RLDLVS20". Este informe también debe registrarse como un driver en la cola definida para el Sistema R/2.

Conexión IMS para la interfase WM R/2 - R/3 En el entorno IMS, no se trabaja con una interfase APPC completa. Sólo es posible enviar un mensaje de mail desde el sistema R/2. Esta posibilidad sólo se ha utilizado para pasar un programa C específico de R/3 (IMSASYNC) desde el Sistema R/2 con el ID de la cola activada. El programa IMSASYNC pasa esta información a un "informe de utilización". El nombre del informe se toma del ID de la cola, la rutina FORM debe denominarse IMSASYNC. El ID de la cola se recibe en esta nueva rutina IMSASYNC y después se inicia el polling de datos en esta cola. El polling de los datos de la cola significa que la transferencia de datos desde R/2 se ha ordenado a través del Sistema R/3 (véase Polling de datos de R/2). Para el polling, no sólo se necesita el ID de la cola, sino también los parámetros del Sistema R/2 al que debe accederse. Luego se determina el Sistema R/2 correspondiente en función de los datos del Include RLDLVS90 mediante el ID de la cola. En el Include RLDLVS90 estará la definición de la cola R/2, así como la asignación de la cola de R/2 al Sistema R/2, que se ha listado posteriormente como la cola de R/3.

Entrada de datos portátil Objetivo En la actualidad, el proceso de trabajo en el almacén se caracteriza por la velocidad, fiabilidad y precisión en el procesamiento de movimientos individuales de mercancías. Para asegurar que el trabajo se realiza de forma eficaz y a un coste razonable, el personal de almacén requiere un control simple y de fácil visualización para cada proceso individual. La solución de la radiofrecuencia (RF) proporciona una comunicación de datos rápida y sin errores gracias al uso de terminales de radiofrecuencia móviles, lo que a la vez proporciona un alto nivel de calidad. Los terminales de radiofrecuencia reciben datos directamente del sistema SAP y vuelven a transmitir los resultados al sistema. Puede escanear la información que se debe registrar, tal como los números de unidades de almacén, utilizando un código de barras (basado, por ejemplo, en las normas UCC/EAN128), y también puede utilizar el código de barras para verificar las ubicaciones. La interfase gráfica de usuario nos permite visualizar información en el terminal de radiofrecuencia. Puede ejecutar cada una de las funciones utilizando los pulsadores de una pantalla táctil. Si está utilizando un dispositivo basado en caracteres, SAP proporciona una interfase de usuario especial no gráfica.

Integración

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 403 de 464

En los casos de almacenes gestionados por unidades de manipulación, la solución de RF ofrece soporte para el movimiento de mercancías a través de la especificación de las unidades de manipulación respectivas. Si está trabajando sin almacenes gestionados por unidades de manipulación, puede seguir trabajando con unidades de manipulación como ha hecho hasta ahora en la entrega y el transporte. Para obtener más información, véase Gestión de unidades de manipulación.

Características Los dispositivos de radiofrecuencia utilizan el entorno estándar de gestión de imagen SAPGui (GUI = Graphical User Interface) para la interacción con los usuarios. Las pantallas han sido diseñadas para ejecutar funciones de dispositivos normales, como utilizar pulsadores y un tamaño de pantalla reducido. En la actualidad, se admiten dos tipos de dispositivos: 1. Dispositivos GUI (con la interfase gráfica de usuario) que funcionan con Windows 3.x/95. 2. Dispositivos de carácter (es decir, basados en caracteres) en modo de emulación de terminal.

Los entornos basados en caracteres y los entornos GUI utilizan el mismo grupo de dynpros. Dispositivos GUI Estos dispositivos se conectan al sistema SAP del mismo modo que cualquier otro PC relacionado con el cliente. Las pantallas pueden ser táctiles, las cuales utilizan pulsadores predefinidos, o bien funcionar por medio de un teclado. Si está utilizando pantallas táctiles, tan solo deberá "tocar" las posiciones apropiadas de la pantalla en lugar de hacer clic con el ratón sobre un pulsador. Las fuentes y el tamaño del sistema deberían corresponder a las directrices proporcionadas para lograr un uso óptimo del tamaño de la pantalla. Dispositivos basados en caracteres Estos dispositivos se vinculan al sistema a través de una interfase SAP estándar conocida como SAPConsole. La SAPConsole funciona en una plataforma Windows NT e interacciona con los terminales de radiofrecuencia conectados a ésta. Todos los proveedores principales de terminales de radiofrecuencia respaldan en la actualidad este concepto. La comunicación real entre la SAPConsole y los terminales puede lograrse utilizando un servidor Telnet estándar o mediante un servidor perfeccionado proporcionado por el proveedor de la terminal de radiofrecuencia. Estos motores I/O específicos se integran en la SAPConsole, basada en la tecnología COM. Para tamaños de pantalla, se admiten los dos estándares siguientes: 1. Dispositivos para carretillas elevadoras: 8 líneas de 40 caracteres cada una. 2. Dispositivos manuales portátiles: 16 líneas de 20 caracteres cada una. Además, con los exits de usuario pueden definirse tamaños de visualización específicos del usuario compatibles con todos los tipos de dispositivo. La navegación se efectúa, con todos los dispositivos, mediante códigos de función que deben definirse en el teclado.

Opciones para las teclas de función Debido al modo carácter de los dispositivos de radiofrecuencia, deben utilizarse pulsadores para todas las funciones disponibles del sistema. Debe configurar el dispositivo de radiofrecuencia de modo que coincida con las teclas de función estándar.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 404 de 464

La disposición estándar de las pantallas RF se diseña de manera que los pulsadores para las funciones más del sistema se sitúen en la zona superior de la pantalla, mientras que los pulsadores adicionales se sitúan en la zona inferior de la pantalla. En los apartados relevantes se explican las opciones del resto de teclas de función.

Pulsador Intro: z

Como pulsador autónomo, puede utilizar Intro para comprobar los campos de verificación.

z

En el Customizing para la Entrada de datos portátil puede sustituir hasta cinco pulsadores de una secuencia por un clic sobre Intro. Personalice esta sustitución seleccionando Predefinir función Intro (navegación mediante scanner cód. barras). En primer lugar, asigne clases a la pantalla física seleccionando Predefinir función Intro (navegación mediante scanner cód.barras) → Categorización de pantallas físicas. En la segunda tabla, en Predefinir función Intro (navegación mediante scanner cód.barras) → Secuencia de pulsadores, defina los pulsadores que deben activarse utilizando Intro.

Las tablas arriba mencionadas contienen una propuesta de Customizing para el pulsador Intro. Para obtener más información, véase la descripción en la Guía de implementación (IMG) Función de entrada por defecto. Códigos de pulsadores compatibles y su actividad correspondiente: Código de función

Actividad

PGDN

Pasar a la posición siguiente

SAVE

Grabar

CMPL

Grabar y pasar a la pantalla siguiente

BACK

Retroceder a la pantalla anterior (compatible únicamente con pantallas fuente)

Flexibilidad de la solución RF En la aplicación Customizing se dispone de opciones de aplicación propias del usuario: z z z z z

La gestión de pantalla propia le permite personalizar el tamaño y el número de pantallas La gestión de menú propia le permite asignar ciertas transacciones a funciones de usuario Definición de campos que se deben verificar, tales como la ubicación o la unidad de almacén Soporte de tipos de códigos de barras diferentes y uso de identificadores de aplicación (IA) también para códigos de barras combinados Exits de usuario para controlar la secuencia durante la gestión de la orden de transporte

Solución RF integrada frente a la solución IDOC Radiofrecuencia

WM WCU / MM MOB

Solución integrada

Solución asíncrona

Sin programática intermedia

Software de interlocutor

La respuesta inmediata del sistema permite al usuario reaccionar al instante

Control de entrada en el sistema SAP únicamente posible con retraso temporal

Últimas funciones disponibles tras cada nueva

Solución estática

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 405 de 464

liberación Las pantallas estándar se pueden personalizar

Los diálogos pueden personalizarse individualmente mediante el software de interlocutor

Puesto que la solución RF es una parte integrante del sistema SAP estándar, puede acceder a las transacciones RF directamente a través del menú SAP o desde dispositivos portátiles de entrada de datos (gráficos y no gráficos). La información creada está a disposición del usuario RF inmediatamente y vuelve a transmitirse a la base de datos SAP de forma instantánea.

Gestión de usuario Todos los usuarios de RF deben asignarse a los parámetros siguientes, los cuales deben introducirse en el Customizing para Entrada de datos portátil seleccionando Gestión de cola por frecuencia radio → Asignar procesador a colas. El usuario relevante puede modificar la pantalla principal, el formato de pantalla y la variante de pantalla al entrar en el sistema. Para modificar el número de almacén y la cola, seleccione Procesos internos de almacén → Modificación de cola. z z z z z

Menú principal: Identifica el grupo de funciones suministradas para el usuario en cuestión Número de almacén: Cada usuario puede tener únicamente un número de almacén asignado en un momento dado Cola: Determina el área del almacén en la que el usuario ejecuta las operaciones y los tipos concretos de operaciones Formato de pantalla (tipo de presentación): Cada usuario puede elegir uno de los dos tipos de visualización estándar (8x40 y 16x20) según el tipo de dispositivo utilizado Variante de pantalla (versión de exit de usuario): Pueden personalizarse varias o todas las pantallas en cuanto a tamaño e información visualizada. Se puede fijar una pantalla que utilice el exit de usuario y otra pantalla que utilice las pantallas estándares, según el tipo de visualización seleccionado.

Gestión de menús Puede modificar el menú de RF propuesto y ajustarlo según sus propias preferencias en el Customizing para la Entrada de datos portátil seleccionando Definir gestión de menú.

Los accesos vía menús en los capítulos respectivos son válidos únicamente para el menú de RF suministrado.

Procesos asistidos por RF La solución RF guía al usuario en cada actividad ejecutada en el almacén. El sistema muestra al usuario la información limitada que éste debe verificar escaneando los códigos de barras. La conexión RF admite las actividades internas y externas de almacén siguientes: z z z z z z z

Entrada de mercancías Salida de mercancías Entrada en stock Intercalación Picking Picking y embalaje Inventario

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z

Página 406 de 464

Traspasos Embale/Desembalaje Carga/Descarga Varias opciones de consulta

Para una vista general de los procesos de las unidades de manipulación compatibles con RF, véase también Radiofrecuencia. Según las parametrizaciones requeridas en el Customizing, son válidas las reglas siguientes: z

Asignación de cola: El usuario asignado a una cola puede realizar únicamente las actividades permitidas para esta cola (por ejemplo, el picking) si se limita el acceso a órdenes de transporte.

z

Confirmación en dos etapas: El picking de material y el traspaso de material se confirman en dos pasos separados y los datos se actualizan directamente en la base de datos después de cada uno de estos pasos físicos. Esto constituye la base de la funcionalidad de recuperación, o sea, reanudar la transacción o la actividad sin pérdida de datos.

Entrada de mercancías y salida de mercancías Utilización Además de los procesos de almacén internos, el entorno móvil también ofrece soporte para los procesos de entrada y salida. Ello aumenta de modo significativo la transparencia de las operaciones físicas. Desde el momento que las mercancías llegan al almacén, el personal puede procesarlas utilizando dispositivos de radiofrecuencia hasta que su carga y envío al cliente. La recepción y expedición de información, incluyendo la cantidad, la paletización y datos de archivo pueden modificarse o actualizarse inmediatamente e introducirse directamente en los terminales móviles.

Condiciones previas La entrada de mercancías (GM) y la salida de mercancías (GI) se basan en una entrega de salida o de entrada.

Características Puede identificar las entregas de salida y de entrada para la entrada y salida de mercancías de mercancías de diferentes maneras: z z z z z

Por entrega Por unidad de manipulación Por zona de puesta a disposición de material Por transporte Por otros criterios, tales como el material, el proveedor / destinatario de las mercancías, la fecha de entrega, el modelo, el muelle o el agente de servicios

También puede identificar las entregas de salida: z

Por grupo

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 407 de 464

GR/GI: Seleccionado por entrega Utilización Identificar la entrega entrante o la entrega saliente por el número de entrega.

Procedimiento 1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso entrada mercancías → Entrada mercancías para entrega entrante → Entrega entrante. Para entregas de salida: Seleccione Proceso salida mercancías → Salida mcía.p.entrega de salida → Entrega de salida. 2. Registre el número de entrega mediante el escáner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla siguiente. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente: { { { { { { { {

Status de carga de la entrega: La casilla de selección se marca si la entrega está totalmente cargada Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías que se deben suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Por regla general, la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilización. Para una entrega entrante, puede especificar en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación que la entrega se contabilice antes de la creación y confirmación de la orden de transporte. Seleccione Básico → Entrega → Definir secuencia de la orden de transporte – Entrada de mercancías.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Registre el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 408 de 464

Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la información del transporte al que está asignada la entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se actualizan automáticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también pueden actualizarse manualmente si es necesario.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora del sistema si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en Entrada en stock: Seleccionado por la entrega (empezando con el número 4), y el Picking: Seleccionado por la entrega (empezando con el número 4) respectivamente.

Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida z z

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Entregas hacia adelante: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará marcado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo se podrá realizar para las posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones z

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega „

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

Partir la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las posiciones partidas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 409 de 464

Si se asigna una unidad de manipulación a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de manipulación. Aparecerá una pantalla en la que deberá introducir la unidad de manipulación que se debe trasladar a una nueva entrega.

GR/GI: Seleccionado por unidad de manipulación Utilización Identificar una entrega entrante o una entrega de salida por el número de unidad de manipulación.

Procedimiento 1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepción → Entrada de mercancías → GR por unidad de manipulación. Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida → Salida de mercancías → GI por unidad de manipulación. 2. Registre el número de la unidad de manipulación mediante el escáner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla siguiente. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente: „ „ „ „ „ „ „ „

Status de carga de la entrega: La casilla de selección se marca si la entrega está totalmente cargada. Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías que se debe suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de la orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Por regla general, la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilización. Para una entrega entrante, puede especificar en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación que la entrega se contabilice antes de la creación y confirmación de la orden de transporte. Seleccione Básico → Entrega → Definir secuencia de la orden de transporte – Entrada de mercancías.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Registre el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 410 de 464

posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte z

Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la información del transporte al que está asignada la entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan automáticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también pueden actualizarse manualmente si es necesario.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora del sistema si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en Entrada en stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema.

Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida z z

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará mercado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo es posible para las posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones z

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega „

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 411 de 464

Partición de la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. Si se parte una entrega a la cual está asignada una unidad de manipulación, debe partir la entrega por unidades de manipulación. Aparecerá una pantalla en la que deberá introducir la unidad de manipulación a trasladar a una nueva entrega. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se creará una nueva entrega.

GR/GI: Seleccionado por zona de puesta a disposición de material Utilización Identifica una entrega de entrada o de salida por el número de zona de puesta a disposición de material.

Dado que este método de selección requiere mucho tiempo, recomendamos utilizarlo únicamente si no se pueden identificar las entregas por otros criterios.

Procedimiento 1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepción → Entrada de mercancías → GR por zona de puesta a disposición de material. Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida → Salida de mercancías → GI por zona de puesta a disposición de material. 2. Registre la zona de puesta a disposición de material y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla siguiente. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente: „ „ „ „ „ „ „ „

Status de carga de la entrega: Se marca la casilla de selección si la entrega está totalmente cargada Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías a suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de la orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Por regla general, la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilización. Para una entrega entrante, puede especificar en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación que la entrega se contabilice antes de la creación y confirmación de la orden de transporte. Seleccione Básico → Entrega → Definir secuencia de la orden de transporte – Entrada de mercancías.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 412 de 464

automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Introduzca el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte z

Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la información del transporte al que está asignada la entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan automáticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también pueden actualizarse manualmente si es necesario.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora del sistema si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en entrada en stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.

Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida z z

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará mercado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo es posible para las posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones z

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

„

Página 413 de 464

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

Partición de la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las posiciones partidas.

Si se asigna una unidad de manipulación a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de manipulación. Aparecerá una pantalla en la que deberá introducir la unidad de manipulación a trasladar a una nueva entrega.

GR/GI: Seleccionado por transporte Utilización Identificar una entrega entrante o una entrega de salida por el número de transporte.

Procedimiento 1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepción → Entrada de mercancías → GR por transporte. Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida → Salida de mercancías → GI por transporte. 2. Registre el número de transporte mediante el escáner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla siguiente. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente: „ „ „ „ „ „ „ „

Status de carga de la entrega: Se marca la casilla de selección si la entrega está totalmente cargada Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / Nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías a suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de la orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Por regla general, la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilización. Para una entrega entrante, puede especificar en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación que la entrega se

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 414 de 464

contabilice antes de la creación y confirmación de la orden de transporte. Seleccione Básico → Entrega → Definir secuencia de la orden de transporte – Entrada de mercancías.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Introduzca el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte z

Con F5 Transportar, el sistema muestra información sobre el transporte. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también pueden actualizarse manualmente si es necesario.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora del sistema si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en entrada en stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.

Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida z z

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará mercado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo es posible para las posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 415 de 464

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si pulsa F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega „

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

Partición de la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las posiciones partidas.

Si se asigna una unidad de manipulación a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de manipulación. Aparecerá una pantalla en la que deberá introducir la unidad de manipulación a trasladar a una nueva entrega.

GR/GI: Seleccionado por otros criterios Utilización Puede identificar: 1. Entregas entrantes para la entrada de mercancías por los criterios siguientes: Material, proveedor, fecha de entrega, número del documento de referencia o agente de servicios 2. Entregas de salida para la salida de mercancías por los criterios siguientes: Material, destinatario de las mercancías, fecha de entrega, número del documento de referencia, muelle o agente de servicios

Si selecciona la entrega solamente por el material, aparecerán en pantalla las posiciones de entrega que contengan el material especificado.

Procedimiento 1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepción → Entrada de mercancías → GR por otros. Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida → Salida de mercancías → GI por otros. 2. Registre uno de los criterios de selección arriba mencionados y seleccione F4 Siguiente para pasar a la próxima pantalla. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente: „

Status de carga de la entrega: La casilla de selección se marca si la entrega está totalmente cargada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

„ „ „ „ „ „ „

Página 416 de 464

Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / Nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías a suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de la orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Por regla general, la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilización. Para una entrega entrante, puede especificar en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación que la entrega se contabilice antes de la creación y confirmación de la orden de transporte. Seleccione Básico → Entrega → Definir secuencia de la orden de transporte – Entrada de mercancías.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Registre el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte z

Al pulsar F5 Transportar, puede visualizar información del transporte al que está asignada la entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan automáticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también pueden actualizarse manualmente si es necesario.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora prefijadas si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en Entrada en stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlado por el sistema.

Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z

Página 417 de 464

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará mercado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo es posible para las posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones z

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega „

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

Partir la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. A continuación, aparece una pantalla en la que debe registrar la cantidad que se debe partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las posiciones partidas.

Si se asigna una unidad de manipulación a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de manipulación. A continuación se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de manipulación a trasladar a una nueva entrega.

GI: Seleccionado por grupo Utilización Por medio del número de grupo, puede identificar un grupo de entregas de salida que deben procesarse aproximadamente al mismo tiempo.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida → Salida de mercancías → GI por grupo. 2. Registre el número de grupo utilizando el escáner o el teclado. 3. Esta pantalla muestra la información siguiente:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

„ „ „ „ „ „ „ „

Página 418 de 464

Status de carga de la entrega: La casilla de selección se marca si la entrega está totalmente cargada Número de cuenta del destinatario de las mercancías / Nombre del receptor (para una entrega de salida) Número de cuenta del proveedor / Nombre del destinatario (para una entrega de entrada) Puesto de expedición y fecha de envío Peso total de las mercancías a suministrar Número de paquetes Indicador de unidad de manipulación: Si está marcado, existe una unidad de manipulación para esta entrega Indicador de la orden de transporte: Si está marcado, existe una orden de transporte para esta entrega

4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancías en la gestión de stocks. Antes de ejecutar la contabilización, debe confirmarse la orden de transporte.

En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice automáticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Definir control de expedición en el nivel de clase de movimiento. Registre el valor 2 en el campo Copiar cantidad WM. 5. Con F4 Posición, se visualiza la información de visualización de la posición o las posiciones que pertenecen a esta entrega. El sistema mostrará información sobre el material para cada posición. En la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias. Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta información es sólo provisional. Si sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perderán los datos de posición verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el número de posiciones que existen y cuántas posiciones ha verificado.

Funciones adicionales Información de transporte z

Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la información del transporte al que está asignada la entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se actualizan automáticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la última unidad de manipulación. Estos campos también se pueden actualizar manualmente.

En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora prefijadas si la carga/descarga no ha comenzado todavía.

Confirmar la orden de transporte para la entrega z

Con F6 Ejecución de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Continúe como se describe en entrada en stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.

Descargar una entrega entrante o cargar una entrega de salida z

Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancías. Si selecciona esta

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 419 de 464

opción, aparecerá la pantalla Descargar por entrega. Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancías. Si selecciona esta opción, aparecerá la pantalla Cargar por entrega.

Crear la orden de transporte para la entrega z

Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estará mercado. En este caso, la generación de la orden de transporte sólo se puede realizar para posiciones para las que no existe ninguna orden de transporte. Por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte.

Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el número de lote en la entrega para crear una orden de transporte.

Visualizar otras opciones z

F2 Más pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Más, tendrá acceso a las opciones siguientes:

Embalar la entrega „

Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de manipulación. Si ya existe una unidad de manipulación, estará marcado el campo del indicador de la unidad de manipulación.

Desembalar la entrega „

Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.

Partir la entrega „

Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos medios de transporte. A continuación, aparece una pantalla en la que se introduce la cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las posiciones partidas.

Si se asigna una unidad de manipulación a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de manipulación. A continuación se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de manipulación a trasladar a una nueva entrega.

Entrada en stock Utilización La ejecución de una entrada en stock en el entorno móvil está basada en una orden de transporte para la entrada en stock creada en el sistema de gestión de almacenes o mediante una función de radiofrecuencia. Mediante la radiofrecuencia se ejecuta la orden de transporte para notificar que las mercancías se han colocado en el lugar correcto y que los materiales están ahora disponibles en la ubicación. El sistema ofrece diferentes maneras de identificar la orden de transporte de modo que pueda seleccionar el método más apropiado.

Características

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 420 de 464

Para la identificación de órdenes de transporte de entrada en stock existen las siguientes opciones: z z z z z

Seleccionado por unidad de almacén: Esta opción se recomienda para los palets mixtos. En bloques Seleccionado por orden de transporte Orientado por el sistema Seleccionado por entrega

Entrada en stock: Seleccionada por unidad de almacén Utilización Puede utilizar esta opción de radiofrecuencia, si no sabe cuál es la orden de transporte de una unidad de almacén (UA). Identifique las unidades de almacén y guárdelas dentro de un tipo de almacén gestionado por UA en el almacén. Los palets mixtos deben identificarse siempre por el número UA.

Si realiza la entrada en stock para palets mixtos, recomendamos la personalización siguiente: Fije un indicador que desencadene la ubicación de destino que se debe visualizar inmediatamente después de haber escaneado el número de unidad de almacén. En el Customizing para la Entrada de datos portátil, se especifica que no debe visualizarse la pantalla de información de procedencia seleccionando Control de verificación → Asignar el perfil de verificación al movimiento de mercancías.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Entrada en stock → Entrada en stock por unidad de almacén. 2. Registre el número UA mediante el escáner o el teclado. 3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la imagen de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos y F4 Siguiente para pasar a la imagen de la información de destino. 2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la imagen inicial donde puede introducir un nuevo número de unidad de almacén.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso, no se confirman los datos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 421 de 464

2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar: „

En la pantalla de información de procedencia – si se visualiza – después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de unidad de almacén.

Puede notificar todas las posiciones de la orden de transporte o únicamente algunas partes de la orden de transporte.

Funciones adicionales Regreso a la imagen anterior z

Con F3 Back, regresa a la imagen anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la imagen de acceso. La siguiente vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substitución de teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 422 de 464

Entrada en stock: En bloques Utilización Puede guardar varias unidades de almacén simultáneamente y ahorrar tiempo agrupando varias posiciones (OT) de orden de transporte identificadas por números de unidad de almacén (UA).

Condiciones previas Estos son los requisitos para una entrada en stock en bloques: z z

Los dispositivos que está utilizando deben poder cargar más de un palet La ubicación de destino deberá ser idéntica en todas las UA

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Entrada en stock → Entrada en stock en bloques. 2. Registre el número UA mediante el escáner o el teclado. 3. Tras la selección de cada unidad de almacén individual, puede añadir más unidades de almacén en la lista seleccionando F7 Siguiente UA.

Si tiene órdenes de transporte de confirmación en dos etapas, las unidades de almacén seleccionadas deben pertenecer a la misma orden de transporte. Para confirmaciones de una etapa, las unidades de almacén pueden provenir de órdenes de transporte diferentes. 4. Tras seleccionar las unidades de almacén, seleccione F4 Siguiente para pasar a la imagen de información de procedencia. 5. Una vez verificados los datos, seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. 6. Seleccione Página menos (∨) para pasar a la siguiente unidad de almacén. 7. Tras grabar la información de procedencia de la última unidad de almacén, pasará a la pantalla de información de destino con F4 Siguiente. 8. Verifique los datos y seleccione Página menos (∨) para pasar a la siguiente unidad de almacén. 9. Tras la notificación de la información de destino de la última orden de transporte, grabe la información de destino en la base de datos con F1 Grabar. 10. El sistema vuelve a la pantalla inicial en la que puede crear una nueva lista.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Utilice F3 Back para regresar a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 423 de 464

información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la imagen de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Entrada en stock: Seleccionada por orden de transporte Utilización Puede registrar los números de orden de transporte (OT) individualmente.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Entrada en stock → Entrada en stock por orden de transporte. 2. Registre el número de orden de transporte. 3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos y F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de orden de transporte.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 424 de 464

„

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de orden de transporte.

En la pantalla de información de procedencia puede notificar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo partes de la orden de transporte y seguidamente seleccionar F4 Siguiente para pasar a la pantalla de información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Utilice F3 Back para regresar a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede registrar la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Entrada en stock: Orientada por el sistema Utilización

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 425 de 464

El sistema guía este procedimiento de entrada en stock. El usuario entra en el sistema y éste decide qué orden de transporte se debe procesar. Utilice la función de entrada en stock orientada por el sistema si desea que el sistema le guíe en función de la clasificación y la asignación de cola.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Entrada en stock → Entrada en stock orientada por el sistema. 2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicación de procedencia. El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qué pantallas mostrará y cuál será la secuencia para el procesamiento de las órdenes de transporte (TO).

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos y F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la información de destino en la base de datos. 3. El sistema propone el siguiente número de orden de transporte a procesar.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso, no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar: „

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema propone el siguiente número de orden de transporte a procesar.

En la pantalla de información de procedencia puede notificar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo partes de la orden de transporte y seguidamente seleccionar F4 Siguiente para pasar a la pantalla de información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente vez que seleccione F1 Grabar, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 426 de 464

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Entrada en stock: Seleccionada por entrega Utilización Puede introducir el número de entrega individualmente si tiene órdenes de transporte (OT) que hacen referencia a una entrega concreta y, seguidamente, ejecutar de inmediato la entrada en stock. El sistema selecciona y bloquea órdenes de transporte individuales para la entrega.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Entrada en stock → Entrada en stock por entrega. 2. Registre el número de entrega mediante el escáner o el teclado. 3. Seleccione F4 Siguiente para notificar su entrada. Aparecerá la pantalla de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos y F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos y con F1 Grabar grabe la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de entrega.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar: „

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la imagen inicial donde puede introducir un nuevo número de entrega.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 427 de 464

En la pantalla de información de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo partes de ésta y seguidamente seleccionar F4 Siguiente para pasar a la pantalla de información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Intercalación Utilización La intercalación disminuye los títulos inactivos en los almacenes gestionados por radiofrecuencia. Después de la entrada en stock, la carretilla elevadora no regresa vacía al área de entrada de mercancías para repetir la operación. En lugar de ello, el operador de la carretilla elevadora recibe una nueva asignación (por ejemplo, el picking) una vez que haya vuelto. La naturaleza cíclica de las asignaciones de trabajo proporciona un workflow continuo para el operador de la carretilla elevadora.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 428 de 464

Integración La función de intercalación utiliza la entrada en stock así como la función de picking/reaprovisionamiento.

Condiciones previas z

z

Las órdenes de transporte para el picking/reaprovisionamiento deben estar disponibles en el almacén y cada una de ellas debe contener únicamente una posición de la orden de transporte. Puede personalizar este proceso definiendo una partición de la orden de transporte. Las órdenes de transporte para la entrada en stock y el picking/reaprovisionamiento pertenecen a la misma cola.

Características La función de exit de usuario le permite definir criterios de selección para identificar la próxima orden de transporte que se debe procesar para el picking/reaprovisionamiento. Por ejemplo, puede determinar la selección de una orden de transporte para el picking con una ubicación de procedencia cercana a la ubicación de destino de la orden de transporte que acaba de entrar en stock.

Intercalación: Seleccionada por unidad de almacén Utilización Puede identificar la orden de transporte para entrar en stock mediante el número de la unidad de almacén. Después de confirmar la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema propone una orden de transporte de la cola para el picking/reaprovisionamiento a la cual se ha asignado la orden de transporte para la entrada en stock. Si no hay ninguna orden de transporte disponible para el picking/reaprovisionamiento en esta cola específica, existe la opción de procesar las órdenes de transporte no asignadas a esta cola modificando la determinación de acceso.

Condiciones previas Asígnese usted mismo a una cola.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Intercalación → Intercalación por unidad de almacén. 2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock por unidad de almacén. 3. Una vez que haya notificado la información de destino de la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema le propondrá una orden de transporte para el picking. 4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema. 5. El sistema regresa a la pantalla inicial donde puede registrar un nuevo número de unidad de almacén para procesar la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.

Intercalación: Orientada por el sistema Puede dejar que el sistema le proponga órdenes de transporte para la entrada en stock. Después de confirmar la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema propone una orden de transporte de la cola para el picking/reaprovisionamiento al que se ha asignado la orden de transporte para la entrada en stock.

Condiciones previas Asígnese usted mismo a una cola.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 429 de 464

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock → Intercalación → Intercalación orientada por el sistema. 2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock: Controlada por el sistema. 3. Una vez que haya notificado la información de destino de la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema le propondrá una orden de transporte para el picking. 4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento: Controlados por el sistema. 5. El sistema propone la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.

Picking/Reaprovisionamiento Utilización La realización del picking en el entorno móvil se basa en órdenes de transporte para el picking, las cuales se crean en el sistema de gestión de almacenes o a través de una función de radiofrecuencia. Puede ejecutar la orden de transporte mediante radiofrecuencia para notificar la retirada de las mercancías de la ubicación.

Las órdenes de transporte de retorno sólo pueden confirmarse en el proceso de fondo.

Condiciones previas Para la creación automática de unidades de manipulación de picking (unidad de manipulación): Si está trabajando con almacenes gestionados por unidades de manipulación, puede establecer que, al generar órdenes de transporte, se creen unidades de manipulación de picking y se asignen automáticamente. En el Customizing para la Gestión de unidades de manipulación seleccione Básico → Gestión de almacenes → Definir control para la creación automática del picking. En el campo Material de embalaje, puede definir un material de embalaje prefijado para un almacén específico. Éste se asignará automáticamente cuando cree la unidad de manipulación del picking. Si selecciona toda la cantidad de material, proponga una unidad de manipulación de procedencia como unidad de manipulación de destino. En el Customizing para la Gestión de unidades de manipulación, seleccione Básico → Gestión de almacenes → Definir tipo de almacén y Definir clase de movimiento. Registre el valor 1 en el campo Control de picking de unidades de manipulación. Si selecciona esta opción de Customizing, el sistema no ofrecerá soporte a la gestión de diferencias. Picking de un tipo de almacén de bloques gestionado por UA: Una orden de transporte creada para una clase de almacén de bloques gestionado por unidades de almacén no cuenta con una referencia a números de unidades de almacén específicos, dado que el sistema no puede identificar las unidades de almacén sujetas al picking hasta que se retiran físicamente de una ubicación. Al notificar una orden de transporte, debe registrar o escanear los números de las unidades de almacén realmente sujetas al picking. Para notificar, mediante una actividad de radiofrecuencia, el picking de una orden de transporte de una clase de almacén de bloques gestionado por unidades de almacén, debe crearse una posición de la orden de transporte para cada palet. En el Customizing para Logistics Execution, seleccione Gestión de almacenes → Unidades de almacén → Estrategias → Definir zona de almacén en bloques → Definir control del tipo de almacén. Registre el valor Y en el campo Redondeo.

Características Para la identificación de órdenes de transporte de picking existen las siguientes opciones:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z z z

Página 430 de 464

Picking: Seleccionado por orden de transporte Picking: Seleccionado por entrega Picking/Reaprovisionamiento: Orientado por el sistema Movimiento: Seleccionado por unidad de manipulación Picking y embalaje Picking y embalaje por entrega

Picking: Seleccionado por orden de transporte Utilización Puede introducir los números de orden de transporte (OT) individualmente.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock → Picking/Reaprovisionamiento → Picking por orden de transporte. 2. Registre el número de orden de transporte. 3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de orden de transporte.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar: „

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de orden de transporte.

En la pantalla de información de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo algunas partes de la orden de transporte. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Utilice F3 Back para regresar a la pantalla anterior.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 431 de 464

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La próxima vez que seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte gracias a la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Picking: Seleccionado por entrega Utilización Si tiene órdenes de transporte (OT) que hacen referencia a una entrega concreta, puede introducir los números de entrega individualmente y, seguidamente, ejecutar el picking. El sistema selecciona y, a continuación, bloquea para su ejecución las órdenes de transporte individuales que forman parte de esta entrega.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock → Picking/Reaprovisionamiento → Picking por entrega. 2. Registre el número de orden de transporte utilizando un escáner o el teclado. 3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de entrega.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 432 de 464

„

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de entrega.

En la pantalla de información de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo algunas partes de la misma. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La próxima vez que seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte gracias a la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Detalles para llamar más información sobre la posición de la orden de transporte específica.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad de destino. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Picking/Reaprovisionamiento: Orientado por el sistema Utilización El sistema orienta este procedimiento. El usuario entra en el sistema y éste decide qué orden de transporte se debe procesar. Utilice la función orientada por el sistema si desea que el sistema le guíe en función de la clasificación y la asignación de cola.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 433 de 464

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock → Picking/reaprovisionamiento → Picking/Reaprovisionamiento orientado por el sistema. 2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicación de procedencia. El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qué pantallas mostrará y cuál será la secuencia para el procesamiento de las órdenes de transporte (TO).

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos y grabe la información de destino en la base de datos con F1 Grabar. 3. El sistema propone el siguiente número de orden de transporte a procesar.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar: „

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema propone el siguiente número de orden de transporte a procesar.

En la pantalla de información de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo algunas partes de la misma. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

En el caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La próxima vez que seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte gracias a la Función de recuperación.

Visualizar información detallada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 434 de 464

Utilice F5 Info detallada para obtener más información sobre la orden de transporte.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Movimiento: Seleccionado por unidad de almacén Utilización Puede utilizar esta opción de radiofrecuencia, si no sabe cuál es el número de orden de transporte de una unidad de almacén (UA). Dado que no existe ninguna verificación de clase de movimiento, puede identificar órdenes de transporte para su entrada en stock o picking. Identifique las unidades de almacén y, a continuación, lleve a cabo el picking desde un tipo de almacén gestionado por unidades de almacén o éntrelas en stock.

Si el número de unidad de almacén escaneado es suficiente para la entrada en stock por identificación de la orden de transporte (OT), puede marcar un indicador que active la ubicación de destino que se debe visualizar inmediatamente después de haber escaneado el número de unidad de almacén. En el Customizing para la Entrada de datos portátil, se especifica que no debe visualizarse la pantalla de información de procedencia seleccionando Control de verificación → Asignar perfiles de verificación a movimientos de stock.

Procedimiento 1. Seleccione Traslado de stock → Movimiento por unidad de almacén. 2. Registre el número de unidad de almacén utilizando un escáner o el teclado. 3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de información de procedencia.

Para una orden de transporte con una posición 1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 2. Verifique los datos y con F1 Grabar grabe la información de destino en la base de datos. 3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de unidad de almacén.

Para una orden de transporte con más de una posición 1. Utilice Página más (∧) o Página menos (∨) para activar la posición anterior o la posición siguiente. En este caso no se confirman los datos. 2. Para grabar la información, verifique los datos y seleccione F1 Grabar:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 435 de 464

„

En la pantalla de información de procedencia después de cada posición

„

En la pantalla de información de destino una única vez para todas las posiciones tras haber verificado la última posición

3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo número de unidad de almacén.

En la pantalla de información de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden de transporte o sólo algunas partes de la misma. A continuación, seleccione F4 Siguiente. Aparecerá la pantalla de información de destino.

Funciones adicionales Regresar a la pantalla anterior z

Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

En caso de órdenes de transporte de confirmación en dos etapas: si ya ha grabado la información de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntará si realmente quiere salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrará automáticamente la pantalla de información de destino de la misma orden de transporte mediante la Función de recuperación.

Visualizar información detallada z

Utilice F5 Info detallada para obtener más información sobre la orden de transporte.

Notificar las diferencias z

Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad de destino. En la pantalla de diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la cantidad prevista.

Modificar la ubicación z

Utilice F7 Nueva ubicación para modificar la ubicación de destino para una orden de transporte de confirmación de una etapa durante la confirmación.

Substituir las teclas de función z

Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de función. Para obtener más información sobre las posibilidades de personalización, véase el apartado Opciones para teclas de función en la sección Entrada de datos portátil.

Picking y embalaje Utilización

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 436 de 464

Puede utilizar esta actividad para el picking y embalaje del material en un paso. Esto resulta útil, por ejemplo, si necesita seleccionar varios materiales que se deben embalar dentro de una unidad de manipulación (UM). Puede seleccionar una unidad de manipulación existente o crear una nueva. El picking y embalaje están basados en un picking orientado por el sistema para órdenes de transporte con referencia a la entrega.

Condiciones previas z

Para ejecutar las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulación, su gestión de sistemas debe actualizar, en el Customizing para Gestión de unidades de manipulación, todos los parámetros relevantes para el embalaje.

Puede definir un material de embalaje por defecto para un almacén. z

Si desea utilizar la función de picking y embalaje en un almacén que no está gestionado por unidades de manipulación, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de transporte, se asigna la unidad de manipulación de picking a la entrega. En el Customizing para Logistics Execution, seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Control de expedición por número de almacén.

z

Seguidamente se crearán órdenes de transporte con referencia a las entregas.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock → Picking/reaprovisionamiento → Picking y embalaje. 2. Para definir o seleccionar unidades de manipulación dispone de las opciones siguientes: a) Registre un nuevo número de unidad de manipulación del rango de números de la unidad de manipulación externa. b) Registre o escanee un número de unidad de manipulación existente. c) Si se salta el campo del número de la unidad de manipulación, el sistema asignará un número. Para ver el número, imprima la etiqueta de la unidad de manipulación. Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, éste se introducirá automáticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto. 3. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de información de procedencia. La orden de transporte se selecciona de una manera orientada por el sistema según la clasificación. 4. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de información de destino. 5. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la información de destino en la base de datos.

Si desea embalar en la misma unidad de manipulación posiciones de una orden de transporte diferente, registre el número de la unidad de manipulación que seleccionó anteriormente. Proceda del modo descrito anteriormente. Si no puede embalar todas las posiciones de la orden de transporte en una unidad de manipulación, cree una nueva unidad de manipulación y asígnela a la misma orden de transporte.

Función adicional

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 437 de 464

Imprimir etiquetas de unidades de manipulación z

Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulación si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Picking y embalaje por entrega Utilización Puede utilizar esta actividad para el picking y embalaje del material en un paso. Esto resulta útil, por ejemplo, si necesita seleccionar varios materiales para embalar dentro de una unidad de manipulación (UM). Puede seleccionar una unidad de manipulación existente o crear una nueva. Identifique los materiales para el picking y embalaje por el número de entrega.

Condiciones previas z

Para ejecutar todas las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulación, la gestión del sistema debe actualizar todos los parámetros relevantes al embalaje en la Guía de implementación (IMG) de Gestión de unidades de manipulación.

Puede definir un material de embalaje por defecto para un almacén. z

Si desea utilizar la función de picking y embalaje en un almacén que no está gestionado por unidades de manipulación, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de transporte, se asigna la unidad de manipulación de picking a la entrega. En el Customizing para Logistics Execution, seleccione Gestión de almacenes → Interfases → Expedición → Definir control de expedición → Control de expedición por número de almacén.

z

Seguidamente se crearán órdenes de transporte con referencia a las entregas.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock → Picking/reaprovisionamiento → Picking y embalaje por entrega. 2. Registre el número de entrega. 3. Para definir o seleccionar unidades de manipulación dispone de las opciones siguientes: a) Registre un nuevo número de unidad de manipulación del rango de números externo. b) Registre o escanee un número de unidad de manipulación existente creado mediante una actividad de radiofrecuencia. c) Si se salta el campo del número de la unidad de manipulación, el sistema asignará un número. Para ver el número, imprima la etiqueta de la unidad de manipulación. Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, éste se introducirá automáticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto. 4. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de información de procedencia. La orden de transporte se selecciona en función de la entrega. 5. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la información de procedencia en la base de datos. A continuación, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la información de destino. 6. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la información de destino en la base de datos.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 438 de 464

Si desea embalar en la misma unidad de manipulación posiciones de una orden de transporte diferente, introduzca el número de la unidad de manipulación que seleccionó anteriormente. Proceda del modo descrito anteriormente. Si no puede embalar todas las posiciones de la orden de transporte en una unidad de manipulación, cree una nueva unidad de manipulación y asígnela a la misma orden de transporte.

Función adicional Imprimir etiquetas de unidades de manipulación z

Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulación si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Embalar y desembalar Utilización La opción embalar le ofrece opciones para el material de embalaje, las unidades de manipulación y las posiciones de entrega. Unidades de manipulación libre: Se pueden crear unidades de manipulación sin referencia a un documento. Asigne las posiciones del material y el material de embalaje a esta unidad de manipulación. El material embalado se contabiliza en un almacén. Las unidades de manipulación creadas son unidades de manipulación con información de gestión de stocks. Si la ubicación de almacén la gestiona el almacén, también se creará la información de stock. Unidades de manipulación asignadas a una entrega: El embalaje es parte del proceso de entrega y transporte. Durante el tratamiento de entrega, puede seleccionar las posiciones de entrega que desearía embalar y asignarlas a unidades de manipulación. Si las mercancías de entrada se guardan en un almacén gestionado por unidades de manipulación, es obligatorio embalarlas.

En el Customizing para Gestión de unidades de manipulación puede crear material de embalaje para un almacén. Seleccione Básico → Gestión de almacenes → Definir control para la creación automática de unidades de manipulación de picking. Este material se visualizará automáticamente al embalar las mercancías. También puede sustituirlo por un material de embalaje distinto.

La opción desembalar le permite desembalar unidades de manipulación ya embaladas. Ello puede ser necesario si desea, por ejemplo, ajustar una cantidad del material embalado.

Embalar

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 439 de 464

Utilización Puede utilizar esta opción para embalar posiciones de material en una unidad de manipulación existente o crear una nueva unidad de manipulación especificando las posiciones del material/las unidades de manipulación y el material de embalaje y asignándolos entre sí.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos de almacén internos → Embalar. 2. Para definir o seleccionar unidades de manipulación dispone de las opciones siguientes: a) Registre el número de una unidad de manipulación nueva o existente. b) El sistema asigna un número si se salta el campo del número de unidad de manipulación. Para ver el número, imprima la etiqueta de la unidad de manipulación. Confirme las entradas con Intro.

La unidad de manipulación que está embalando será una unidad de manipulación libre. Una unidad de manipulación asignada a una entrega sólo puede embalarse mediante la pantalla de la cabecera de entrega. En este caso, la entrega se identifica utilizando criterios de selección (por ejemplo, por número de entrega). Impresión de etiquetas: Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario. 3. Si ha definido un material de embalaje prefijado para un almacén, éste se visualizará automáticamente. También puede reemplazarlo. 4. Si está embalando en una unidad de manipulación existente, se eliminan de los datos de unidad de manipulación el centro, el almacén, el tipo de almacén y la ubicación. Si se crea una nueva unidad de manipulación, deben introducirse manualmente. También puede definir sus propios parámetros de usuario.

Para definir sus propios parámetros de usuario, seleccione Sistemas → Perfil de usuario → Datos propios → Parámetros. Los siguientes parámetros de destino están disponibles: Parámetro

Texto

WRK

Centro

LAG

Almacén

LGT

Tipo de almacén

LGP

Ubicación El almacén se determina según el centro y el almacén.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 440 de 464

El almacén de procedencia se toma de la tabla de almacenes: En el Customizing para la Gestión de unidades de manipulación, seleccione Básico → Gestión de materiales → Gestión de inventario → Necesidad de UM para almacenes y valores prefijados para las entregas. Identifique el material que se debe embalar por uno de los criterios siguientes: 1. Seleccione F4 por material si desea identificar el material propiamente dicho o F5 por UM si desea identificar la unidad de manipulación que se debe embalar. 2. Según su opción, registre lo siguiente: „

Para la selección por material: Registre el material y la cantidad que se debe embalar así como la unidad de medida. También puede registrar también el número de categoría de stock y/o el lote.

„

Para la selección por unidad de manipulación: Registre la unidad de manipulación que se debe embalar.

3. Después de introducir la información, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista. „

Con F5 HU Detalles/Detalles de material, puede llamar información detallada sobre la unidad de manipulación/ material.

„

Con F6 Material de embalaje auxiliar, puede seleccionar material de embalaje auxiliar. Registre el material y seleccione Intro. Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior. Su material aparecerá en la lista.

4. Con F1 Grabar, se graba la información en la base de datos.

Desembalar Utilización Puede utilizar la opción desembalar para desembalar una unidad de manipulación (UM) para reducir la cantidad de material embalado o desembalar una unidad de manipulación subordinada.

El desembalaje de unidades asignadas a entregas de salida está soportado únicamente para almacenes no gestionados por unidades de manipulación.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos → Desembalar. 2. Registre el número de unidad de manipulación. Confirme las entradas con Intro.

La unidad de manipulación que se debe desembalar es una unidad de manipulación libre. Una unidad de manipulación asignada a una entrega sólo puede desembalarse mediante la pantalla de la cabecera de entrega. Impresión de etiquetas:

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 441 de 464

Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Identifique el material que se debe desembalar por uno de los criterios siguientes: 1. Seleccione F4 por material si desea identificar el material propiamente dicho o F5 por UM si desea identificar el material por la unidad de manipulación. 2. Según su opción, registre lo siguiente: „

„

Para la selección por material registre el material y la cantidad que se debe desembalar así como la unidad de medida. También puede introducir el número de categoría de stock y/o el lote. Para la selección por unidad de manipulación registre la unidad de manipulación a desembalar.

3. Después de introducir la información, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista. „

Con F5 HU Detalles/Detalles de material, puede llamar información detallada sobre la unidad de manipulación/ material.

4. Con F1 Grabar, se graba la información en la base de datos.

Inventario Utilización El recuento de inventario es un procedimiento que puede beneficiarse enormemente de las funciones disponibles con la radiofrecuencia. Además, es tan diverso e importante que está sujeto a distintas leyes fiscales específicas del país. El recuento de inventario se lleva a cabo para lograr un alto nivel de precisión en los datos del sistema; lo cual es importante tanto por motivos fiscales como para la actualización de datos.

Condiciones previas Para procesar el método de recuento individual de inventario, se necesita un documento de inventario activo en el sistema SAP.

Características Puede escoger entre un recuento por ubicación y un recuento por unidad de almacén. La manera más habitual de llevar a cabo el inventario es mediante un recuento por ubicación. En este caso, puede contar la cantidad exacta. Si en un almacén tiene unidades de almacén completamente embaladas y no es necesaria la especificación detallada de la cantidad, puede simplificar el inventario utilizando la opción recuento por unidad de almacén. La selección "orientado" o "no orientado" es una alternativa organizativa. En el recuento de inventario orientado, el sistema propone todas las ubicaciones de un documento de inventario asignado a un usuario particular. Esta asignación puede tener lugar durante la creación del

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 442 de 464

documento. Si se ejecuta un recuento de inventario no orientado, pueden seleccionarse y escanearse ubicaciones dentro de un área de almacén asignada desde un punto de vista organizativo. "A", por ejemplo, procesa los pasillos 1 y 2 y "B" los pasillos 3 y 4 y así sucesivamente. Para el inventario cíclico, es aconsejable utilizar la opción orientado por el sistema, pues las ubicaciones no se contarán en una secuencia. Éstas son las opciones de inventario disponibles: z z z z

Recuento por ubicación Recuento por ubicación: Orientado por el sistema Recuento por unidad de almacén Recuento por unidad de almacén: Orientado por el sistema

Ejecutar un recuento por ubicación Utilización En el recuento por ubicación de materiales se escanea una ubicación concreta.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Inventario → Recuento de ubicaciones. 2. El sistema SAP busca automáticamente los valores propuestos para el número de almacén (utilizando el perfil del usuario) y el tipo de almacén (el último introducido). 3. Registre la ubicación utilizando un escáner o el teclado y notifique su entrada. 4. El sistema SAP completa automáticamente el material, la unidad de almacén y la unidad de medida si existe un documento de inventario del sistema activo y la ubicación no está vacía. 5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock teórico. 6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicación, posición por posición, en la base de datos.

Funciones adicionales Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén z

Utilizando posición anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén. Con esta función no se confirman los datos.

Llamada del cuanto siguiente en una ubicación z

Utilice F4 Siguiente para llamar el cuanto siguiente en una ubicación.

Visualizar información detallada z

Con F5 Info detallada, se pasa a la representación individual de los datos de cuanto.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 443 de 464

Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la imagen de información detallada.

Borrar unidad de almacén z

Utilice F6 Borrar unidad de almacén para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como todavía no contado.

Buscar un nuevo cuanto z

Con F7 Nueva posición, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar un nuevo cuanto.

Recuento por ubicación: Orientado por el sistema Utilización En el recuento de inventario por ubicación orientado por el sistema, éste propone las ubicaciones a contar.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Inventario → Orientado por recuento de ubicaciones. 2. El sistema SAP busca automáticamente los valores propuestos para el número de almacén (utilizando el perfil del usuario) y el tipo de almacén (el último introducido). 3. Verifique la ubicación utilizando un escáner o el teclado. 4. El sistema SAP completa automáticamente el material, la unidad de almacén y la unidad de medida si existe un documento de inventario y la ubicación no está vacía. 5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock teórico. 6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicación, posición por posición, en la base de datos.

Funciones adicionales Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén z

Utilizando posición anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén. Con esta función no se confirman los datos.

Llamada del cuanto siguiente en una ubicación z

Utilice F4 Siguiente para llamar el cuanto siguiente en un almacén.

Visualizar información detallada z

Con F5 Info detallada, se pasa a la representación individual de los datos de cuanto.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 444 de 464

Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la imagen de información detallada.

Borrar unidad de almacén z

Utilice F6 Borrar unidad de almacén para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como todavía no contado.

Buscar un nuevo cuanto z

Con F7 Nueva posición, se llama la pantalla detallada en la que pueden registrarse datos para buscar un nuevo cuanto.

Ejecución del recuento por unidad de almacén Utilización En el recuento por unidad de almacén, se escanea una unidad de almacén concreta.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Inventario → Recuento por unidad de almacén. 2. El sistema SAP busca automáticamente los valores propuestos para el número de almacén (utilizando el perfil del usuario) y el tipo de almacén (el último introducido). 3. Registre la unidad de almacén utilizando un escáner o el teclado y notifique su entrada. 4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir una unidad de almacén utilizando un escáner o el teclado. 5. Confirme esta unidad de almacén para añadirla a la lista. 6. Con F9 Ubicación vacía, el sistema efectúa un recuento de todas las unidades de almacén de una ubicación que todavía no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la lista. El sistema marca las unidades de almacén de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista, se cierra el inventario para la unidad de almacén. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de almacén, seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de información detallada. 7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, también puede grabar únicamente parte de las unidades de almacén en la ubicación.

Funciones adicionales Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén z

Utilizando posición anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén. Con esta función no se confirman los datos.

Visualizar información detallada z

Con F5 Info detallada, se pasa a la representación individual de los datos de cuanto.

Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la pantalla de información detallada.

Borrar unidad de almacén

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 445 de 464

Utilice F6 Borrar unidad de almacén para borrar una unidad de almacén de la lista de selección. Esta unidad de almacén se marcará como no contabilizada todavía.

Buscar un nuevo cuanto z

Con F7 Nueva posición, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar un nuevo cuanto.

Recuento por unidad de almacén: Orientado por el sistema Utilización Durante el recuento orientado, el sistema propone las unidades de almacén (UA) que se deben contar.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Inventario → Recuento orientado por unidad de almacén. 2. El sistema SAP busca automáticamente los valores propuestos para el número de almacén (utilizando el perfil del usuario) y el tipo de almacén (el último introducido). 3. Verifique la ubicación mediante el escáner o el teclado. 4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir el número de unidad de almacén utilizando un escáner o el teclado. 5. Confirme esta unidad de almacén para añadirla a la lista. 6. Con F9 Ubicación vacía, el sistema efectúa un recuento de todas las unidades de almacén de una ubicación que todavía no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la lista. El sistema marca las unidades de almacén de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista, se cierra el inventario para el almacén. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de almacén, seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de información detallada. 7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, también puede grabar únicamente parte de las unidades de almacén en la ubicación.

Funciones adicionales Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén z

Utilizando posición anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacén. Con esta función no se confirman los datos.

Visualizar información detallada z

Con F5 Info detallada, se pasa a la representación individual de los datos de cuanto.

Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la pantalla de información detallada.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 446 de 464

Borrar unidad de almacén z

Utilice F6 Borrar unidad de almacén para borrar una unidad de almacén de la lista de selección. Esta unidad de almacén se marcará como no contabilizada todavía.

Buscar un nuevo cuanto z

Con F7 Nueva posición, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar un nuevo cuanto.

Traspasos Utilización El sistema inicia la petición de confirmación de los traspasos. El usuario entra en el sistema y el sistema decide qué traspaso se debe confirmar.

Procedimiento 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Traspasos. 2. El sistema SAP muestra el primer traspaso que se debe confirmar. El sistema ejecuta un proceso de fondo y decide la secuencia para el procesamiento del traspaso. 3. Con F1 Grabar, se graba la información de procedencia en la base de datos. 4. Con F4 Siguiente, se llama la pantalla de información de destino. 5. Con F1 Grabar, se graba la información de destino y se pasa al traspaso siguiente.

No se puede omitir una orden de transporte. Tiene que confirmarlas una tras otra. Después de notificar todos los traspasos disponibles en el sistema, aparece el mensaje siguiente: "En el sistema no existe ninguna orden de transporte para la ejecución." 6. Utilice F5 Info detallada para llamar más información sobre el traspaso. 7. Con F6 Diferencia, se notifican las diferencias de stock.

Peticiones Utilización Las peticiones llaman información sobre el stock de material o las unidades de manipulación. Existen diferentes vistas disponibles para las unidades de manipulación. Puede imprimir una etiqueta de expedición o una etiqueta de unidad de manipulación inmediatamente al visualizar la información detallada.

Características Existen las siguientes peticiones disponibles: z z z

Resumen de stocks Info detallada de la unidad de manipulación Petición de carga por transporte

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z

Página 447 de 464

Petición de carga por entrega Petición de carga por unidad de manipulación

Peticiones: Resumen de stocks Utilización Con esta función, puede obtener información sobre el stock de materiales clasificado por ubicación, la fecha de entrada de mercancías o la fecha preferente de consumo.

Procedimiento 1. Seleccione Peticiones → Resumen de stocks. 2. Registre el material, el centro y el tipo de almacén. 3. Seleccione uno de los tres criterios de clasificación: „ „ „

F7 Clasificar por ubicación F8 Clasificar por fecha de recepción de la mercancía F9 Clasificar por fecha preferente de consumo

A continuación aparecerá la pantalla de diálogo Petición – Resumen de stocks de material. „

Para desplazarse por las pantallas, seleccione Página más (^) o Página menos (v)

Peticiones: Unidad de manipulación Utilización Esta petición muestra información detallada sobre la unidad de manipulación (UM), que se asigna a una entrega o a un transporte. Puede seleccionar vistas diferentes: Unidades de manipulación subordinadas, material y gestión de almacenes. Esta petición es compatible con la impresión de etiquetas.

Procedimiento 1. Seleccione Peticiones → Info detallada de la unidad de manipulación. 2. Registre el número de unidad de manipulación. 3. Seleccione F4 Siguiente. El sistema muestra el material de embalaje para esta unidad de manipulación.

Funciones adicionales Unidad de manipulación subordinada

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 448 de 464

Con F7 Vista de unidades de manipulación, llama información sobre cualquier unidad de manipulación subordinada existente.

Información de material z

Con F8 Vista de materiales, llama información sobre el material. A continuación visualizará el nombre del material, la cantidad, la unidad de medida, el texto breve del material, el lote, la diferenciación de stock y el indicador de stock especial.

Información de gestión de almacenes z

Con F9 Vista de gestión de almacenes, puede llamar información sobre la unidad de almacén, el número de almacén, el tipo de almacén y la ubicación.

Esta información sólo está disponible si el almacén es una unidad de manipulación gestionada.

Imprimir etiquetas z

Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Carga y descarga Utilización Puede utilizar esta función para controlar la carga de las unidades de manipulación en medios de transporte tal como camiones, trenes, etcétera. También puede utilizar esta función para controlar la descarga de las mercancías de medios de transportes de entrada. Al cargar las mercancías, puede determinar la secuencia de carga. Esto es importante, por ejemplo, si se carga un camión con mercancías para destinos diferentes. Si desea cargar la entrega en más de un medio de transporte, puede partirla.

Características Dispone de las siguientes opciones: z z z z z

Carga por transporte: Las unidades de manipulación se cargan según un número de transporte concreto Carga por entrega: Las unidades de manipulación se cargan según un número de transporte concreto Orientado por el sistema Descarga por transporte: Las unidades de manipulación se descargan según un número de transporte concreto Descarga por entrega: Las unidades de manipulación se descargan según un número de transporte concreto

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 449 de 464

Carga/descarga: Seleccionada por transporte Utilización Puede cargar un medio de transporte con todas las unidades de manipulación asignadas al transporte si conoce el número de transporte.

Procedimiento 1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada → Descargar → Descargar por transporte. Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida → Cargar → Cargar por transporte. 2. Registre el número de transporte.

También puede accederse a esta actividad seleccionando cargar/descargar en la pantalla de la cabecera de entrega. En este caso, el número de transporte se registra automáticamente. 3. Registre o escanee la unidad de manipulación asignada a este transporte. 4. Verifique sus entradas seleccionando F4 Siguiente. Obtendrá información sobre este transporte como, por ejemplo, la entrega, la zona de puesta a disposición y el muelle. En lo que respecta a las unidades de manipulación, se suministra información sobre el número de unidades de manipulación (des)cargadas, el número total de unidades de manipulación, el peso de cada unidad de manipulación y el peso total. 5. Con F1 Grabar, la unidad de manipulación introducida se (des)carga y el sistema actualiza los datos referentes al número de unidades de manipulación ya (des)cargadas y su peso. El status del transporte y la entrega también varían.

También puede registrar primero una unidad de manipulación en lugar del número de transporte. Posteriormente, el sistema asignará esta unidad de manipulación al transporte correspondiente. Proceda tal y como se describe más arriba.

Funciones adicionales Carga: Información detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de manipulación z

Con F5 Info detallada, llama la petición de carga por transporte, la petición de carga por entrega y la petición de carga por unidad de manipulación en función del campo del cual está recuperando la información detallada.

Imprimir etiquetas de expedición z

Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedición para el transporte para el que ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 450 de 464

Descargar una unidad de manipulación recién cargada o cargar una unidad de manipulación recién descargada z

Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulación que acaba de cargar y cargar una unidad de manipulación que acaba de descargar. A continuación, se reduce el número y el peso de la unidad de manipulación.

La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no varía si se utiliza esta opción.

Carga/descarga: Seleccionada por entrega Utilización Puede cargar un medio de transporte con todas las unidades de manipulación asignadas a esta entrega si conoce el número de entrega.

Procedimiento 1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada → Descargar → Descargar por entrega. Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida → Cargar → Cargar por entrega. 2. Registre el número de entrega.

También puede accederse a esta actividad seleccionando cargar/descargar en la pantalla de la cabecera de entrega. En este caso, el número de entrega se introduce automáticamente. 3. Verifique sus entradas seleccionando F4 Siguiente. Obtendrá información sobre la zona de puesta a disposición y el muelle. En lo que respecta a las unidades de manipulación, se suministra información sobre el número de unidades de manipulación (des)cargadas, el número total de unidades de manipulación, el peso de cada unidad de manipulación y el peso total. 4. Registre o escanee la unidad de manipulación asignada a esta entrega. 5. Con F1 Grabar, la unidad de manipulación introducida se (des)carga y el sistema actualiza los datos referentes al número de unidades de manipulación (des)cargadas y su peso. El status de la entrega también varía:

También puede introducir primero una unidad de manipulación en lugar del número de entrega. Posteriormente, el sistema asigna esta unidad de manipulación al transporte correspondiente. Proceda a continuación tal y como se describe más arriba.

Funciones adicionales Carga: Información detallada sobre la entrega o la unidad de manipulación

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 451 de 464

Con F5 Info detallada, llama la petición de carga por entrega o la petición de carga por unidad de manipulación según el campo desde el cual se está recuperando la información detallada.

Imprimir etiquetas de expedición z

Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedición para el transporte para el que ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Descargar una unidad de manipulación recién cargada o cargar una unidad de manipulación recién descargada z

Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulación que acaba de cargar y cargar una unidad de manipulación que acaba de descargar. A continuación, se reduce el número y el peso de la unidad de manipulación.

La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no varía si se utiliza esta opción.

Carga: Orientada por el sistema Utilización Durante el control de la carga orientado por el sistema, éste propone la secuencia de carga de las unidades de transporte asignadas a un transporte. Ya que una unidad de manipulación puede contener otras unidades de manipulación, el usuario puede introducir la unidad de manipulación principal y las respectivas unidades de manipulación subordinadas se cargarán automáticamente.

Procedimiento 1. Seleccione Proceso de salida → Cargar → Carga orientada por el sistema. 2. Registre el número de transporte mediante el escáner o el teclado. 3. Verifique sus entradas seleccionando F4 Siguiente. z z

A continuación, el sistema propone la primera entrega asignada al transporte y proporciona información sobre la zona de puesta a disposición y sobre el muelle En la sección inferior, el sistema propone la primera unidad de manipulación asignada a esta entrega

4. Con F1 Grabar, se carga la unidad de manipulación introducida y el sistema actualiza los datos referentes al número de unidades de manipulación ya cargadas. El status de la entrega también varía:

También puede introducirse primero una unidad de manipulación en lugar del número de transporte. Posteriormente, el sistema asignará esta unidad de manipulación al transporte correspondiente. Proceda a continuación tal y como se describe más arriba.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 452 de 464

Funciones adicionales Carga: Información detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de manipulación z

Con F5 Info detallada, llama la petición de carga por transporte, la petición de carga por entrega y la petición de carga por unidad de manipulación en función del campo del cual está recuperando la información detallada.

Imprimir etiquetas de expedición z

Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedición para el transporte para el que ha creado su propio exit de usuario. Para obtener más información sobre la impresión de etiquetas, véase Imprimir utilizando el exit de usuario.

Descargar una unidad de manipulación recién cargada z

Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulación que acaba de cargar. A continuación, se reduce el número y el peso de la unidad de manipulación.

La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga no varía si se utiliza esta opción.

Carga: Peticiones Utilización Utilice esta función para llamar el status de carga de un transporte, una entrega o una unidad de manipulación.

Características En el sistema dispone de las siguientes funciones de petición acerca del status actual de carga: z z z

Petición de transporte Petición de entrega Petición de la unidad de manipulación

Peticiones: Carga por transporte Utilización Con esta función, puede llamar el status de carga de un transporte en particular y el status de las entregas respectivas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 453 de 464

Procedimiento 1. Seleccione Peticiones → Petición de carga por transporte o Proceso de salida → Cargar → Petición de carga por transporte. 2. Registre el número de transporte. 3. Con F4 Siguiente, obtendrá la siguiente información sobre el transporte que ha introducido: {

Status de carga del transporte: „ „ „ „

A: No se han cargado mercancías B: Parcialmente cargado C: Completamente cargado - : No se tienen que cargar mercancías

{

Etapa de procesamiento de la carga del transporte

{

Lista de las respectivas entregas y sus status

Peticiones: Carga por entrega Utilización Con esta función, puede llamar el status de carga de una entrega particular así como las unidades de manipulación respectivas. También puede determinar cuántas unidades de manipulación se han cargado ya.

Procedimiento 1. Seleccione Peticiones → Petición de carga por entrega o Proceso de salida → Cargar → Petición de carga por entrega. 2. Registre el número de entrega. 3. Con F4 Siguiente, obtendrá la siguiente información sobre la entrega introducida: {

Status de carga de la entrega: „ „ „ „

{ {

A: No se han cargado mercancías B: Parcialmente cargado C: Completamente cargado D: No se tienen que cargar mercancías

Número de unidades de manipulación principales cargadas y número de unidades de manipulación principales existentes para esta entrega Lista de unidades de manipulación respectivas y su status: „ „

L: Cargado -: No cargado

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 454 de 464

Las unidades de manipulación principales se marcan con una "X".

Peticiones: Carga por unidad de manipulación Utilización Con esta función, obtendrá el status de carga de una unidad de manipulación en particular, así como información sobre el puesto de expedición, el peso y el volumen.

Procedimiento 1. Seleccione Peticiones → Petición de carga por unidad de manipulación o Proceso de salida → Cargar → Petición de carga por unidad de manipulación. 2. Registre el número de unidad de manipulación. 3. Con F4 Siguiente, se obtiene más información sobre la unidad de manipulación introducida. { { {

Puesto de expedición Status de carga de la unidad de manipulación Lista de unidades de manipulación respectivas pertenecientes a la misma jerarquía

Las unidades de manipulación principales se marcan con una "X".

Control de actividad RF con el monitor RF Utilización Todos los usuarios de radiofrecuencia (RF) se asignan a una cola en el Customizing para Entrada de datos portátil en Gestión de colas de RF. El jefe de almacén puede modificar esta asignación desde un lugar central utilizando el monitor RF o bien puede modificarla el usuario desde el terminal de radiofrecuencia si dispone de la autorización pertinente. En el terminal de radiofrecuencia el usuario sólo puede ver las órdenes de transporte (OT) de su cola actual. Unos nodos de coordinación central garantizan que el usuario procese las órdenes de transporte con mayor eficacia. Esto es posible gracias al monitor RF. El monitor se utiliza para asignar a sus respectivas colas las órdenes de transporte creadas en el almacén. Esta asignación tiene lugar según el tipo de transporte y los datos de procedencia/destino. El monitor también puede utilizarse para supervisar la carga de trabajo y la capacidad de trabajo de las colas.

Características Dispone de las siguientes opciones: z

Visualización del número de órdenes de transporte asignadas y de los usuarios, así como la relación entre carga de trabajo y usuario en cada cola: Las órdenes de transporte individuales pueden listarse, clasificadas por fecha y hora de creación, con otra información detallada.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z

z

Página 455 de 464

Desplazamiento manual de órdenes de transporte y de usuarios a otras colas: Esta función le permite reaccionar ante situaciones inesperadas. Modificación manual de las prioridades de procesamiento de las órdenes de transporte: Puede modificarse la posición de las órdenes de transporte adelantándolas o atrasándolas en la lista de prioridades. Adelantar órdenes de transporte a otra cola: Si no hay ningún usuario disponible para procesar las órdenes de transporte desde una cola específica como, por ejemplo, aquellas órdenes de transporte que no tienen que desplazarse manualmente desde la cola fuente, sino que pueden trasladarse a otra cola (cola de lugar de destino). En estos casos, coloque la cola fuente (cola desde la cual deben adelantarse las órdenes de transporte) debajo de la cola de destino (cola a la cual se adelantan las órdenes de transporte). Esta relación de cola permite a los usuarios procesar órdenes de transporte desde la cola fuente, aunque estén asignadas a la cola de destino. En una actividad controlada por el sistema, las órdenes de transporte de la cola fuente se remiten automáticamente al operador asignado a la cola de destino después de que haya procesado todas las órdenes de transporte de su cola.

Si desea adelantar las órdenes de transporte desde la C-fuente a la C-destino, coloque la Cfuente bajo la C-destino. Los usuarios asignados a la C-destino pueden procesar a continuación las órdenes de transporte asignadas a la C-fuente aunque el acceso a la C-fuente esté limitado.

Esta configuración reemplaza la configuración del campo de acceso de la cola respectiva.

Definir una cola y modificar la asignación Utilización Una cola ofrece soporte a la coordinación de las actividades de almacén y aumenta la eficacia de trabajo. Puede definir una cola que agrupe actividades similares (por ejemplo, actividades de entrada en stock) y, a continuación, asignar operadores a esta cola. Los operadores procesarán las órdenes de transporte asignadas a esta cola. Pueden definirse colas para diferentes actividades, muelles y áreas en el almacén. La asignación de una cola puede variar debido a una modificación del workload.

Condiciones previas En el Customizing para Entrada de datos portátil, puede definir una cola y asignarle responsables seleccionando Gestión de colas de RF. También puede determinar si una orden de transporte asignada a una cola específica la puede procesar únicamente los usuarios asignados a esta cola o todos los usuarios. Seleccione Gestión de colas de RF → Definir colas. El campo Acceso determina el acceso a órdenes de transporte que no pertenecen a la cola del usuario: Sin limitación

Las órdenes de transporte asignadas a una cola sin limitación las pueden

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 456 de 464

procesar todos los usuarios independientemente de su asignación de cola. Limitación estricta o ningún valor

Aparecerá en pantalla un mensaje de error informando al usuario que está a punto de procesar una orden de transporte de una cola que no tiene asignada.

Aviso

Aparecerá en pantalla un mensaje de aviso informando al usuario que está a punto de procesar una orden de transporte de una cola que no tiene asignada.

La configuración mencionada arriba se anula si la cola en la que se introducen dichas parametrizaciones es una cola adelantada. Para obtener más información, véase Control de las actividades de RF utilizando el monitor de radiofrecuencia.

Procedimiento Modifique la asignación de cola: 1. Seleccione Procesos internos de almacén → Modificación de cola. 2. Registre la cola modificada y pulse F1 Grabar para grabar su entrada. 3. Según los criterios de limitación arriba mencionados, usted debe estar asignado a una cola con limitación estricta si desea procesar órdenes de transporte asignadas a la misma.

Recuperación Utilización Con la función de Recuperación, puede reanudar la última actividad sin perder ningún dato si se interrumpe la conexión RF entre el dispositivo RF y el sistema SAP. Las operaciones grabadas por el usuario se actualizan inmediatamente en la base de datos del sistema. Si hay un error de enlace, el sistema propone automáticamente el procesamiento en la posición en la que el usuario grabó algún dato por última vez.

Condiciones previas La función de recuperación se basa en el procedimiento de confirmación en dos etapas para órdenes de transporte. Si hay un error de enlace tras la confirmación de una salida de material en el primer paso de confirmación, el sistema continuará con la etapa de transporte cuando el usuario entre otra vez en el sistema.

Para establecer una confirmación en dos etapas para un movimiento de almacén en el Customizing, deben fijarse los indicadores de confirmación respectivos (tipo de almacén de procedencia y de destino).

Características z

z

Si hay un error de enlace después del primer paso (la etapa de picking), el sistema recupera de nuevo los últimos datos grabados. Con Grabar en el primer paso, se selecciona una posición particular de la orden de transporte. Después de producirse el error de enlace y volver a entrar en el sistema con el mismo nombre del usuario, el sistema muestra automáticamente la pantalla de datos de destino. Si se selecciona "Seleccionado por orden de transporte", un usuario diferente puede seguir

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z

Página 457 de 464

procesando una orden de transporte que no pudo completarse debido al error de enlace. Un mensaje de aviso informa al usuario de que la orden de transporte está siendo procesada por otro usuario. Si se grabaron únicamente ciertas posiciones durante la etapa de picking, puede confirmar el segundo paso (la etapa de transporte) para esas posiciones y seguir procesando el resto de posiciones.

Para más información, véase la guía de implementación (IMG) para Gestión de almacenes en Ejecución de logística.

Exit de usuario Utilización Los exits de usuario le ofrecen la opción de ampliar las funciones existentes según sus necesidades individuales.

Características Existen los siguientes exits de usuario disponibles: z z z z z

Pantallas de exit de usuario Verificar con el exit de usuario Clasificar con el exit de usuario Imprimir con el exit de usuario Desactivar los códigos de función con el exit de usuario

Pantallas de exit de usuario Utilización La solución RF admite dos formatos de presentación (8x40/ 16x20) que ofrecen la mayor parte de fabricantes de dispositivos de radiofrecuencia. La función de exit de usuario le permite visualizar otros campos según sus necesidades personales e implementar otros formatos de presentación.

Características Campos Puede añadir campos disponibles a través de las operaciones normales a las pantallas existentes. Actualmente, estos campos se pueden usar únicamente para propósitos de visualización. También puede eliminar de la pantalla los campos que forman parte de la solución RF.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 458 de 464

Modificar el formato de presentación Las actividades RF utilizan números de dynpro lógicos. Las pantallas de exit de usuario se basan en pantallas existentes, pero tienen una ID (número de dynpro físico) distinta. El número de dynpro físico se asigna a una pantalla lógica y se implementa para aquellos usuarios asignados a la misma clase de exit de usuario. Las pantalla de exit de usuario se actualizan en una biblioteca de pantalla de usuario distinta. Los modelos se han definido como parte del entorno de gestión de la pantalla RF para ayudar al usuario en el desarrollo y la lógica de las pantallas específicas. Estas pantallas se conocen como pantallas "ficticias". Modificar el formato de pantalla en el tiempo de ejecución Para modificar el formato de pantalla en el tiempo de ejecución, utilice los módulos de formato de pantalla siguientes: z z z

MODULE DISABLE_PB MODULE SPECIAL_FIELD_OUTPUT MODULE SET_CURSOR

Seleccionar pantallas en RF En las actividades de radiofrecuencia, las pantallas se dividen en dos grupos principales: Pantallas de información de procedencia y pantallas de información de destino. Las pantallas se seleccionan de forma dinámica en todos los grupos en función del transporte y otras características tales como la actividad y la gestión en unidades de almacén. Por ejemplo, si la orden de transporte no contiene ningún número de unidad de almacén porque el material se guardará en un tipo de almacén no gestionado por unidades de almacén, aparecerá la pantalla de información de procedencia número 212. Si el material se guardara en un tipo de almacén gestionado por unidades de almacén, aparecería la pantalla número 202 como pantalla de información de procedencia y, la 302 como pantalla de información de destino. Dado que debe escanearse el número de unidad de almacén actual, existen pantallas especiales para la confirmación de órdenes de transporte con clases de almacén en bloque.

Números dynpro para las diferentes actividades y propiedades Pantalla

Pantalla de información procedencia

Con o sin gestión de unidades de almacén

Ninguna unidad de almacén Unidad de almacén única

Número de dynpro para las actividades siguientes Entrada en stock

Picking

Picking en masa

212

502

--

202

502

402

204

504

404

312

312

312

302

302

302

Unidades de almacén diferentes Pantalla de información de destino:

Ninguna unidad de almacén

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Unidad de almacén única

Página 459 de 464

304

304

304

Unidades de almacén diferentes

Definir una pantalla Utilización Puede crear una pantalla nueva o copiar una ya existente.

Procedimiento 1. Para crear una pantalla nueva, registre el programa SAPLXLRF o SAPLXLHU en el Screen Painter.

Para averiguar en qué programa debe entrar, haga lo siguiente: En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y el número de dynpro ficticio 1xxx. La lógica de proceso del dynpro ficticio contiene una llamada para el subscreen de cliente en la que se incluye el programa respectivo (SAPLXLRF o SAPLXLHU). 2. Para copiar una pantalla, prosiga tal como se indica a continuación: „ „ „ „

Registre el programa SAPLLMOB y un número de dynpro Seleccione Lista de elementos y borre el último campo, el campo "OK_CODE" Seleccione Subscreen en la etiqueta Atributos en Tipo de pantalla Grabe las entradas de datos en la clase de desarrollo relevante en el área de nombres del cliente

Asignar una pantalla 1. En el Customizing para la Entrada de datos portátil de la Ejecución de logística, cree un nuevo registro de tabla en Definir gestión de pantallas. Este registro asigna la nueva pantalla de usuario a una pantalla lógica para esta versión de exit de usuario dentro de un módulo de programación. 2. Utilice la transacción CMOD para crear un proyecto para esta pantalla. SAP le recomienda que el nombre de proyecto empiece por una de las letras X, Y o Z, seguida por cuatro dígitos que representan el número de dynpro utilizado. 3. Tras crear el proyecto, inserte un texto descriptivo. 4. Seleccione Continuar. Aparece una ventana de diálogo. 5. Seleccione Objeto local y grabe sus entradas. 6. Seleccione Ampliación. Aparecerá una nueva pantalla. Registre el nombre de ampliación MWMRFxxx

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

7. 8. 9. 10.

Página 460 de 464

y grabe sus entradas. Asegúrese de que incluye los tres últimos dígitos del número de dynpro lógico para xxx. Active el proyecto utilizando la transacción CMOD. En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y el número de dynpro ficticio 1xxx. En la etiqueta Lógica de proceso del dynpro ficticio, llame el módulo DATA_TO_EXIT0xxx, inicie la función de cliente y pase a Incluir. Haga lo mismo para el módulo DATA_FROM_EXIT0xxx. Registre los datos introducidos en la pantalla mediante la función (fíjese en los parámetros de importación). Deberá ejecutar el mismo proceso para la estructura de los datos que devuelve la pantalla mediante la función (fíjese en los parámetros de exportación). Aquí puede introducir hasta cuatro campos de verificación completando la tabla O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que puede verificar como desee. Si durante la verificación ocurre un error, deberá actualizar esta tabla interna con el nombre de campo apropiado. La función remite un mensaje de error conocido: "Error en la verificación de campo" (que el usuario había actualizado directamente en la tabla interna).

Utilización del exit de usuario „ „ „

„

En la gestión de pantallas para el Customizing, debe introducir una entrada nueva con un número de dynpro físico asignado a un número de dynpro lógico En la variante de formato de pantalla, registre un número distinto de 0; lo que significa que ha definido una pantalla independiente Al mismo tiempo, el administrador deberá registrar una definición en la tabla de datos independiente especificando que el usuario se asigna a una variante de formato de pantalla (exit de usuario) Durante la entrada al sistema, el usuario debe registrar su propia variante de formato de pantalla

Verificación con el exit de usuario Utilización La solución de radiofrecuencia admite cuatro tipos de verificación: Ubicación, número de unidad de almacén, material y cantidad. Para poder verificar otros campos, el sistema proporciona además una entrada de verificación general. Puede utilizar esta verificación para necesidades individuales, tales como la verificación de los lotes.

Procedimiento 1. Cree una nueva pantalla. 2. En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y uno de los números de dynpro ficticios 1xxx. 3. Registre el módulo DATA_FROM_EXIT0xxx en la etiqueta Lógica de proceso de la pantalla ficticia, inicie la función de cliente y acceda a Incluir. 4. Aquí puede introducir hasta cuatro campos de verificación completando la tabla O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que puede programar según sus necesidades específicas. 5. Si se encuentra un error durante la verificación, el sistema solicita al usuario que actualice esta tabla interna con los nombres de campo. Aparece el siguiente mensaje de error: "Error en la verificación de campo" (que el usuario actualizó en la tabla interna).

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 461 de 464

Clasificación con el exit de usuario Utilización La orden de transporte controlada por el sistema que procesa la solución de RF ofrece soporte para dos posibilidades de clasificación diferentes para las órdenes de transporte: 1. Clasificación sin definir ningún exit de usuario. 2. Clasificación según diferentes criterios de clasificación con la ayuda de un exit de usuario.

Ambas opciones pueden utilizarse en las siguientes actividades, pero se recomienda implementar el exit de usuario únicamente en las actividades de intercalación. En las otras actividades controladas por el sistema, la clasificación definida en el exit de usuario no se refleja correctamente en el monitor de radiofrecuencia. „ „ „ „ „ „

Controla por el sistema de entrada en stock: LM04 (informe: RLMOB005) Controlada por el sistema de picking: LM07 (RLMOB008) Controlada por el sistema de picking y embalaje: LM45 (RLMOB045) Traspaso: LM11 (RLMOB010) Controlada por el sistema de intercalación: LM57 (RLMOB005, RLMOB008) Intercalación por unidad de almacén: LM56 (RLMOB001, RLMOB008)

Procedimiento: Clasificación sin exit de usuario En las actividades de RF controladas por el sistema, si no define un exit de usuario, el sistema seleccionará sus órdenes de transporte por prioridad y, a continuación, por fecha y hora de creación.

Procedimiento: Clasificación según diferentes criterios de clasificación con la ayuda de un exit de usuario Utilice la función de exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_061: 1. Si utiliza esta función para la intercalación, se importarán los parámetros siguientes: „ „ „

Última ubicación Cola Actividad

Para utilizar el exit de usuario, utilice el nombre de ampliación MWMRFSSG.

Como criterio de selección adicional, desea que el sistema seleccione una orden de transporte para el picking con una ubicación de procedencia cercana a la ubicación de destino de la orden

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 462 de 464

de transporte para la entrada en stock ejecutada anteriormente.

Si no define su propio exit de usuario en esta función, el sistema selecciona la orden de transporte para el picking en función, únicamente, de la asignación de cola y de la clasificación estándar arriba mencionada. 2. Si usa esta función para cualquier otra actividad controlada por el sistema, se importará únicamente el parámetro para la actividad. Esta función devuelve el número de orden de transporte.

Imprimir con el exit de usuario Utilización La solución de radiofrecuencia ofrece soporte para la impresión de diferentes clases de etiquetas como, por ejemplo, etiquetas de expedición y etiquetas de unidades de manipulación. Puede utilizar los pulsadores de impresión en la actividad respectiva creando su propio módulo de funciones de exit de usuario, denominado módulo de funciones LE_MOB_PRINT.

Condiciones previas Para indicar que ha creado su propio exit de usuario para imprimir etiquetas, modifique el campo status de la función LE_MOB_PRINT.

Procedimiento 1. Seleccione la función LE_MOB_PRINT. 2. Modifique el campo status tal y como se describe arriba. Si no se activa el exit de usuario, aparece un mensaje de error sobre la utilización de los pulsadores de impresión. 3. Dos parámetros, el ok_code y el parámetro del objeto a imprimir, pasan a la función de exit de usuario. El ok_code define qué pulsador se ha seleccionado, mientras que el segundo parámetro contiene el ID de objeto.

Desactivar los códigos de función con el exit de usuario Utilización Utilizando este exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_222, puede desactivar códigos de función en la pantalla de la cabecera de entrega.

Procedimiento Para desactivar códigos de función individuales, active el exit de usuario utilizando el nombre de ampliación MWMRFCOD y borre el parámetro de salida O_ENABLED.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

Página 463 de 464

Resultado El marcador respectivo todavía aparece en la pantalla de la cabecera de entrega, pero está desactivado.

Agregar teclas de función a las pantallas Utilización Puede agregar teclas de función a las pantallas de exit de usuario de las pantallas siguientes: Pantalla

Status GUI

631

LMOB_GRDLVHD

302, 303, 304, 305, 312, 313

LMOB_GROUP12

100, 102, 104, 105, 106, 107, 108, 601, 650, 651

LMOB_GROUP30

760

LMOB_HU04

800, 801, 802, 805, 806, 807

LOAD_CONTROL01

700, 701, 702

STATUS_SCREEN_HU02

Procedimiento En estas pantallas tiene la opción de utilizar más de una tecla de función. En la pantalla de exit de usuario respectiva, puede visualizar el pulsador y asignarlo al código de función USRF del status GUI, que coincide con la tecla de función Shift+F1. Defina la función de la tecla de función en la función de exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_077.

Utilizar códigos de barras Utilización 1 Escanee los códigos de barras impresos en los documentos de órdenes de transporte y en otros documentos de contenedor. La información de la etiqueta debe registrarse para identificar: z z z z z

La ubicación El material La cantidad La entrega La zona de puesta a disposición de material

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005

Guía de gestión de almacenes

z z z z

Página 464 de 464

El transporte La fase de picking La unidad de manipulación La unidad de almacén

Procedimiento 1 1. Defina qué código de barras recibe soporte en su almacén para identificar mercancías. En el Customizing para la Entrada de datos portátil, seleccione Código de barras → Asignar tipos de códigos de barras a números de almacén. 2. Actualice la estructura de los tipos de código de barras en el Customizing para la Entrada de datos portátil seleccionando Código de barras → Actualizar especificación del código de barras.

Utilización 2 Verifique la información de los campos siguientes:

z

Unidad de almacén Material Cantidad Ubicación

z

Otros campos determinados en el exit de usuario

z z z

Procedimiento 2 1. Defina un perfil de verificación y los campos correspondientes que deben verificarse en el Customizing la Entrada de datos portátil seleccionando Control de verificación → Definir perfiles. 2. Determine para qué almacén, qué tipos de almacén y qué clase de movimientos es válido su perfil de verificación. En el Customizing para la Entrada de datos portátil, seleccione Control de verificación → Asignar perfiles de verificación a movimientos de stock. 3. Defina qué código de barras debe utilizarse para verificar los campos. En el Customizing para la Entrada de datos portátil, seleccione Código de barras → Asignar tipos de códigos de barras a números de almacén. 4. Actualice la estructura de los tipos de código de barras en el Customizing para la Entrada de datos portátil seleccionando Código de barras → Actualizar especificación del código de barras.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuración local\Temp\~hhD856.htm

02/02/2005