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PROCESO DIRECCIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL INTEGRAL FORMATO GUÍA DE APRENDIZAJE

2. PRESENTACIÓN

Las máquinas y herramientas pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. El principal riesgo derivado de las máquinas herramienta es el riesgo mecánico, entendiendo como tal el conjunto de factores que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos. Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento; cizallamiento; corte; enganche; atrapamiento o arrastre; impacto; perforación o punzonamiento; fricción o abrasión; proyección de sólidos o fluidos. 3. FORMULACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE Actividades de reflexión inicial

Interpreta los conocimientos sobre actividades de Mantenimiento Industrial. Se requiere que el aprendiz en formación explore los materiales y documentos de apoyo de la guía de aprendizaje. ACTIVIDAD 3.1: Observe el siguiente video que se encuentran en el siguiente link: https://youtu.be/0CbHlHMYNzE luego de la observación de manera individual realice un mapa de ideas con el mensaje o información que el video te deja. ACTIVIDAD 3.2: Socialice con el grupo parte de su información, con soporte legal (si se requiere) y un ejemplo de cada una de acuerdo a su entorno:      

Máquinas Equipos Herramientas Herramientas de mano Herramientas portátiles Dispositivos de mando, regulación y control.

                

Mecanismos, sistemas de transmisión Palancas Ruedas Bielas Poleas Manivelas Conductores Engranaje Tuerca Tornillo Piñón Polipastos Interruptor Levas Tarjetas de parada Sistemas de transmisión Circuitos

MÁQUINAS: Se denomina al aparato, artefacto, compuesto por un conjunto de mecanismos y de piezas, tanto fijas como móviles, cuya marcha permite dirigir, regular, o en su defecto, cambiar la energía para llevar a cabo un trabajo con una determinada misión.

EQUIPOS: Conjunto de accesorios útiles que operan para un servicio o trabajo determinado, es de rango menor a la maquinaria como: compresores, bombas de agua, vibradoras, ginches, cortadoras de acero, rompe pavimentos, montacargas. HERRAMIENTAS: Es un instrumento, por lo general de hierro o acero con el cual se opera, los equipos, maquinas, como: el martillo, alicate, destornillador.

HERRAMIENTAS DE MANO: Son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia.

HERRAMIENTAS PORTÁTILES: Son aquellas herramientas utilizadas generalmente de forma individual, que requieren de energía eléctrica para su accionamiento.

DISPOSITIVOS DE MANDO, REGULACIÓN Y CONTROL: La principal característica de los sistemas de mando radica en que al accionar el dispositivo de puesta en marcha permanecen en esa posición hasta que se actúa nuevamente sobre ellos. Además permiten simplificar bastante tanto los esquemas de mando como los circuitos. Al permanecer cerrados, mantienen en tensión todos los elementos que se alimentan hasta que se actúa de nuevo sobre el mando para realizar la parada como: interruptores, conmutadores, selectores, pulsadores de llave. MECANISMOS: Son elementos destinados a transmitir y transformar fuerzas y movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento receptor. Permiten al ser humano realizar determinados trabajos con mayor comodidad y menor esfuerzo.

SISTEMAS DE TRANSMISIÓN: Es un mecanismo encargado de transmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental de los elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificados en uno de los dos subgrupos fundamentales, los elementos de transmisión propiamente dichos y los elementos de sujeción. PALANCAS: Es una máquina simple cuya función es transmitir fuerza y variar desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar libremente alrededor de un punto de apoyo denominado fulcro.

RUEDAS: Es un elemento mecánico de forma redonda

cuya razón de ser es girar alrededor de un eje, normalmente, con la misión de impulsar el movimiento de una maquina o de algún vehículo, entre otros,

BIELAS: Este elemento en apariencia simple cumple una función primordial en el engranaje de un motor de combustión. La biela es algo así como el cuerpo de un pedal de bicicleta, que va fijado al eje de los platos por un lado e incorpora el pedal por el otro. Por tanto, permite que la fuerza que ejercemos sobre el pedal sea transmitida al eje y sus engranajes, posibilitando el movimiento de las ruedas. La biela de un motor de combustión es, en esencia, lo mismo, ya que conecta el cigüeñal con el pistón que forma parte de la combustión en el interior del cilindro. Por tanto, se puede definir la biela como el elemento mecánico que, mediante tracción o compresión, transmite el movimiento a través de la articulación de otras partes de una máquina o motor. POLEAS: Es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para transmitir una fuerza. Además formando conjuntos aparejos o polipastos sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso. La polea es el punto de apoyo de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa, actuando en uno de sus extremos la resistencia (R) y en otra la fuerza actuante (F) o potencia.

MANIVELAS: Es un elemento que tienen ciertas máquinas para conferir, de forma manual, un movimiento rotatorio. Esto quiere decir que las manivelas forman parte de un mecanismo que permite la transmisión de movimiento. Por lo general la manivela es una pieza metálica que presenta dos ramas: una se emplea como mango para accionarla y la otra está fijada a un extremo de un eje. Así, al tomar la manivela por el mango y moverla, se

activa el movimiento del eje. Si un eje está vinculado a diversas manivelas recibe el nombre de cigüeñal. CONDUCTORES: son todos aquellos materiales o elementos que permiten que los atraviese el flujo de la corriente o de cargas eléctricas en movimiento. Si establecemos la analogía con una tubería que contenga líquido, el conductor sería la tubería y el líquido el medio que permite el movimiento de las cargas.

ENGRANAJE: Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y el menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocida como rueda motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina rueda conducida. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren. La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de transmisión. TUERCA: es una pieza mecánica con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo, en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes producciones con máquinas y procesos automatizados. La rosca de la tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas que la rosca del tornillo con el que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas.

TORNILLO: Es un dispositivo que se utiliza para la sujeción de un objeto. Cuenta con un cuerpo (caña) alargado y enroscado que se introduce en la superficie y con una cabeza que dispone de ranuras para que pueda emplearse una fuerza y así realizar la fuerza correspondiente para su fijación. PIÑÓN: Dícese de la menor de las 2 ruedas dentadas de un engranaje. Puesto que, en general, la función de un engranaje es transmitir un movimiento con una reducción de velocidad y, por tanto, un aumento de par, el piñón casi siempre es la rueda conductora. Según el tipo de engranaje, el piñón puede ser cilíndrico o cónico. En los automóviles con motor longitudinal es típico el piñón cónico que, con la corona, constituye el par cónico de reducción final. POLIPASTOS: Es una máquina formada por dos conjuntos de poleas, uno con movilidad y otro que queda fijo. A través de este sistema, es posible mover o elevar un cuerpo pesado aplicando una fuerza menor al peso del objeto.

INTERRUPTOR: es un dispositivo eléctrico que nos permite realizar una función de on/off desde un mando. Su funcionamiento consiste en dejar pasar o no la corriente en un circuito eléctrico. Por ello, su función principal es el encendido y apagado de una luz. Consta de dos contactos metálicos separados y una parte móvil actuante que suele ser un balancín. Presionando la tecla movemos el balancín y abrimos o cerramos el circuito/luz. A nivel de cableado un interruptor tiene una entrada de línea de fase y una salida que se conecta al punto de luz. LEVAS: El árbol de levas o eje de levas es el órgano del motor que regula el movimiento de las válvulas de admisión y de escape. En la práctica, se trata de un árbol dotado de movimiento rotativo, sobre el cual se encuentran las levas o excéntricas, que provocan un movimiento oscilatorio del elemento causante de la distribución. El elemento que provoca la distribución, cuando está sujeto a un movimiento rectilíneo de traslación recibe el nombre de empujador, centrado o desviado según que su eje encuentre o no al eje de rotación de la leva.

TARJETAS DE PARADA: Es un conjunto de procedimientos de seguridad diseñados para reducir el riesgo de lesiones debido a una activación accidental de la maquinaria o energización del sistema eléctrico durante el servicio o mantenimiento. Es obligatorio para asegurarse que, antes que cualquier empleado realice servicios o mantenimiento en una máquina o equipo donde el encendido o energización pudiera ocurrir o el escape de energía almacenada pueda ocasionar lesiones. La máquina o equipo debe ser aislada de la fuente de energía de manera que no se pueda operar. CIRCUITOS: es un conjunto de elementos conectados entre sí por los que puede circular una corriente eléctrica". La corriente eléctrica es un movimiento de electrones, por lo tanto, cualquier circuito debe permitir el paso de los electrones por los elementos que lo componen.

ACTIVIDAD 3.3 De manera individual a partir de la legislación referida elabore un mapa conceptual en cual identifique los artículos que hacen referencia al tema de Mantenimiento, riesgo mecánico, maquinas, equipos y herramientas.

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Resolución 2400 de 1979

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Ley 9 de 1979

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Decreto 1072 de 2015

ACTIVIDAD 3.4 En equipos asignados por el instructor lea, analice y exponga según el tema asignado los siguientes temas: 

Mantenimiento preventivo MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera. Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. OBJETIVO: es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. ¿PARA QUE SIRVE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO? El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se reducen significativamente las reparaciones de emergencia. Y en fin para la conclusión debe ser esto para el arreglo de máquinas y también para que se sepan dañar muy pronto las máquinas herramientas VARIABLE DE CONTROL Los fabricantes de las máquinas siempre establecen un plan de mantenimiento para sus máquinas, el cual debe ejecutarse según el valor de una variable. Esta variable tiene que ser medida y controlada por el departamento de mantenimiento; para poder hacer una planeación de las actividades preventivas o predictivas. Un ejemplo puede ser el kilometraje de un vehículo, con este se parametrizan todas sus actividades de mantenimiento. VENTAJAS 1. Es programado. 2. Mejora disponibilidad de repuestos técnicos. 3. Disminuye mantenimiento correctivo. 4. Genera ahorros.

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Mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo Se denomina aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias. Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal.

TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO CONTINGENTE El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo antes poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas. MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción. OBJETIVO Anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro.



Mantenimiento predictivo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es una acción que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo instalado y en funcionamiento. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se consideran necesarios medir y gestionar.

OBJETIVO Reducir costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo (probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un periodo determinado bajo condiciones operativas específicas). Detectar posibles fallos y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. TECNICAS PREDICTIVAS -Análisis de vibraciones -El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y diagnosticar las máquinas rotativas e implementar un plan de mantenimiento predictivo. -Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo -La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva. -Análisis de lubricantes -Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste. -Análisis de Máquinas Alternativas -Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones. -Descargas parciales en máquinas eléctricas -La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio. -Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas -La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización continua mediante varias técnicas que se complementan entre sí. Termografía -La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente técnica predictiva. -Análisis de Motores de Inducción Eléctrica. -En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la medición simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de motores eléctricos. VENTAJAS -Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.

-Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados deben ser más precisos. -Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja. -Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren exactamente el tiempo que deberían durar

ACTIVIDAD 3.5 De manera individual o grupal haga un listado de las maquinas, equipos y herramientas y elabore las hojas de vida y fichas técnicas característica , componentes, dispositivos o resguardos de seguridad y medidas generales de seguridad. ACTIVIDAD 3.6 En su grupo de proyecto elabore el Programa de realización de mantenimiento para su empresa proyecto

PROCEDIMIENTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y PREDICTIVO

INTRODUCCIÓN En los diferentes procesos industriales siempre existirán mejoras a efectuar, y una productividad que aumentar. Con el fin de analizar y estudiar la forma más idónea de realizar una operación, así como procurar el mejor funcionamiento de la maquinaria, salud y seguridad en el trabajo de nuestro personal para poder conseguir un rendimiento óptimo en cada sección de trabajo, sin que nuestro personal sea perjudicado por tal motivo. CONSTRUCTION R&N consciente realiza como parte de su Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo el Programa de Mantenimiento de Maquinaria, Equipos y Herramientas, el cual está compuesto por la descripción general de las máquinas y herramientas existentes, así como la identificación de la maquina crítica y sus respectivas partes, con el fin de prever posibles fallas en el proceso productivo. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Diseñar un Programa de mantenimiento para la maquinaria, equipos y herramientas de la empresa CONSTRUCTION R&N con el fin de prever posibles fallas en el proceso productivo de la empresa e incidentes. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Identificar la maquinaria y herramientas con las cuales cuenta la empresa.  Realizar un diagnóstico de la situación actual de la maquinaria teniendo en cuenta una máquina especifica la cual será el elemento central de estudio.  Realizar el despiece y codificación de la maquina critica, con el fin de Identificar cada uno de sus componentes.  Diseñar la hoja de vida técnica de la maquina escogida para registrar en ella todas las características relacionadas con el mantenimiento de la misma.

 Aplicar a la empresa CONSTRUCTION R&N el sistema de mantenimiento preventivo y / o correctivo diseñado para su área de maquinado.  Realizar inspecciones planeadas y esporádicas para detectar daños.  Dar a conocer las medidas preventivas para realizar trabajos seguros.  Hacer seguimiento y control del cumplimiento de los planes de acción. MARCO TEÓRICO CONCEPTO DE MANTENIMIENTO Es un conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones, maquinaria y equipos, con el objetivo de corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO Conservar los equipos, maquinaria e instalaciones en perfecto estado de Funcionamiento, minimizando las fallas imprevistas de manera que se garantice la prestación eficiente del servicio, disminución de costos e incremento de la seguridad; contribuyendo al aumento de la efectividad y rentabilidad de la empresa. TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREDICTIVO Es el conjunto de acciones que permite detectar fallas incipientes en los sistemas y equipos y transformar el mantenimiento periódico a preventivo a través del monitoreo continuo de las condiciones de funcionamiento del equipo. Este tipo de mantenimiento sea implementado en los últimos años con el desarrollo de técnicas de diagnóstico no destructiva; la aplicación de estas puede salvar tiempo y dinero ayudando a prolongar la utilización de plantas, reducir el tiempo de las paradas e incrementar la producción y seguridad. A través del mantenimiento predictivo se puede evaluar periódicamente el comportamiento de equipos con el propósito de detectar el desarrollo de fallas incipientes. Esto se logra mediante el análisis de interpretación de los valores

operacionales u observaciones hechas por los inspectores o supervisores con aparatos de medición adecuados o por medios sensoriales. OBJETIVOS Detectar, controlar y corregir las fallas antes de que aparezcan. Generalmente por sus altos costos se realiza solamente en equipos mayores y críticos, para así evitar posibles paralizaciones de la producción en la planta o una interferencia en el buen funcionamiento de la misma. Minimizar los costos de mantenimiento y por ende los costos de operación. CARACTERÍSTICAS     

Es programado. Se utilizan técnicas de diagnóstico no destructivas. Monitoreo continuo. Requiere de inversión en equipo de monitoreo. Se realizan inspecciones repetitivas.

VENTAJAS  Medición y detección continua y periódica del comportamiento de equipos por medio de instrumentos. Un ejemplo de las variables a medir pude ser: Niveles de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación y grado de corrosión, etc.  Determinación de requerimientos de mantenimiento de equipo por monitoreo, antes de ocurrir la falla entre los ciclos de mantenimiento programado. ❖ Mínimo impacto en la producción. DESVENTAJAS  Requiere de altas inversiones en equipos de monitoreo o instalación de instrumentos para la medición de los parámetros indicados con anterioridad.  Se necesita personal altamente calificado para su aplicación y análisis. MANTENIMIENTO CORRECTIVO  Es un mantenimiento encaminado a corregir una falla que se presente en determinado momento, es el equipo quien determina las paradas. Su función primordial es poner en marcha el equipo lo más rápido y con el mínimo coste posible.

OBJETIVOS Devolver las condiciones operativas a los equipos que presenten una falla. Realizar reparaciones de la manera más rápida posible para que la aparición de las falla tenga un menor impacto sobre la producción. CARACTERÍSTICAS Genera una interrupción de las líneas de producción. Tiene un bajo nivel de organización. VENTAJAS  No requiere de altas inversiones en equipos ni herramientas de predicción. DESVENTAJAS  Dependiendo de la criticidad del equipo que presenta la falla, se puede ver afectada la producción.  Al ser necesario realizar estas reparaciones de emergencia, existe una alta probabilidad de aumentar el sobretiempo.  Tiende a aumentar los costos de mantenimiento. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Se define el mantenimiento preventivo como el conjunto de acciones periódicas necesarias para conservar un equipo en buen estado, independientemente del comportamiento o de la aparición de una falla; la frecuencia con que se realice puede variar de acuerdo a la utilización y a la necesidad de producción. Se lleva a cabo a través de inspecciones y operaciones sistemáticas, estas pueden realizarse con el equipo en marcha, inmovilizado con o sin necesidad de desmontaje. La frecuencia de las intervenciones puede ser fija o variar dependiendo de las condiciones del equipo; y puede también asumir la forma de sustituciones sistemáticas de sus componentes o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste. OBJETIVOS  Mantener las instalaciones y los equipos operando a un porcentaje óptimo en el tiempo por medio de la planificación y programación de trabajo.  Controlar las actividades planificadas y programadas por medio de las inspecciones y reportes diarios de trabajo.

CARACTERÍSTICAS  Es cíclico, es decir se efectúa por revisiones e intervalos fijos.  Es controlable.  Es periódico.  Generalmente el mantenimiento preventivo se aplica de acuerdo a una frecuencia preestablecida tomando en cuenta las especificaciones e instrucciones técnicas.  Las actividades realizadas en cada periodo de inspección tienen un alcance de acuerdo al tiempo de operación, el cual determina la complejidad de la actividad, tomando en cuenta a su vez, el tiempo de vida útil de los componentes de equipos. VENTAJAS  Evita las paradas imprevistas.  Disminuye los pagos por tiempo extra al personal mecánico en reparaciones de fallas imprevistas.  Permite prolongar la vida útil de los sistemas y equipos.  Permite la planificación eficiente y efectiva de los recursos a utilizar.  Puede asumir la forma de sustitución sistemática de algunos componentes o de todos ellos.  Reduce el tiempo de trabajo y mejora el tiempo promedio entre fallas.  Permite tener una secuencia de operación mejor documentada, de manera que las futuras reparaciones relacionadas con el mantenimiento preventivo pueden ser realizadas con mayor conocimiento del equipo.  Mayor seguridad para los trabajadores y protección para la planta. DESVENTAJAS  Requiere de una mayor inversión inicial, debido al requerimiento de una mayor cantidad de materiales y repuestos.  Genera poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos, en función de cambios de exigencias operacionales de los equipos. SUBCATEGORÍAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SERVICIO BÁSICO: incluye actividades del servicio operacional, además de la verificación del funcionamiento correcto de los sistemas básicos del equipo, como instrumentos de medición, protección y control.

SERVICIO INTERMEDIO: considera el básico y además, la inspección de todos los sistemas del equipo, limpieza con solvente o removedores, reparación y reemplazo de componentes dañados. Contempla la aplicación de procedimientos de pintura, profundizando en partes críticas o con mayor frecuencia de fallas. SERVICIO MAYOR: consiste en una inspección total que incluye revisión de todos los componentes principales y auxiliares del equipo para un reacondicionamiento general de la estructura. El servicio comprende inspección visual, medición de tolerancias, inspección ultrasónica, detección de grietas, inspección electromagnética y radiografía. MANTENIMIENTO PERIÓDICO Consiste en realizar grandes paradas en las que se efectúan reparaciones mayores, después de un periodo de tiempo generalmente largo ( entre 6 y 12 meses). Para implantar este tipo de mantenimiento, se requiere una excelente planeación e interrelación del área de mantenimiento con las demás áreas de la empresa, para lograr llevar a cabo las acciones en el menor tiempo posible. MANTENIMIENTO PROGRAMADO Se basa en la suposición de que las piezas se desgasten siempre en la misma forma en el mismo periodo de tiempo, así se esté trabajando bajo condiciones diferentes. En este mantenimiento se lleva a cabo un estudio detallado de los equipos de la empresa, para determinar con ayuda de datos estadísticos e información del fabricante, las partes que se deben cambiar, así como la periodicidad con que deben hacerse los cambios. Una vez realizado esto, se elabora un programa de trabajo que satisfaga las necesidades del equipo MANTENIMIENTO MIXTO Dependiendo del tipo de empresa, del desarrollo alcanzado por ella, así como de las políticas establecidas, se pueden conjugar para efectos un mejor mantenimiento, varias de las alternativas antes mencionadas, realizándose de esta manera un mantenimiento mixto. CALIFICACIÓN DE EQUIPOS SEMICRÍTICOS

Son aquellos que pueden o no intervenir en el proceso de una planta y se puede sustituir en caso tal de que se necesite reparación, sus características principales son:  Se encuentran en instalación en paralelo sin reserva.  Se encuentra en serie y se puede puentear por un tiempo determinado. CRÍTICOS Son aquellos que intervienen directamente en el proceso productivo de una planta o empresa:  Alto costo de adquisición.  Alto costo de operación.  Alto costo de mantenimiento.  Está instalado en serie.  Complejidad operacional. NO CRÍTICOS Son aquellos que no intervienen en el proceso de producción de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden sobre la producción de la misma. o Están en instalación en paralelo con reserva. MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA TIPO DE MANTENIMIENTO En la actualidad CONSTRUCTION R&N realiza mantenimiento correctivo a sus equipos y herramientas, sin embargo, los días sábados se realiza de forma general la limpieza de los equipos, y al finalizar la tarea la limpieza y alistamiento de las herramientas. RESPONSABLES El mantenimiento de las máquinas es responsabilidad del jefe de operaciones, y con un permiso de trabajo autorizado por el jefe de operaciones éste es realizado por el administrador de la mina. Para el caso de los picos este es realizado por el trabajador, pero solo el procedimiento de aguzamiento y limpieza. FRECUENCIA

La lubricación de los equipos se efectúa cada vez que la maquina lo solicite (ruidos no comunes) ya criterio del administrador, al igual que la limpieza de las herramientas empleadas durante el día. COSTOS Cuando se presenta una falla en la máquina crítica que requiera para su solución el cambio de alguna de sus partes, el repuesto es adquirido en ese momento. La realización del trabajo involucrado es contratada generando costos adicionales, que varían según el tipo de trabajo y la pieza que se debe cambiar.

INVENTARIO Y CODIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS La codificación tiene como objetivo establecer un código para las máquinas, equipos y herramientas utilizadas en las diferentes minas operadas por CONSTRUCTION R&N que permita identificar a cada uno de los equipos de acuerdo a las diferentes áreas y características de los mismos. El código correspondiente de cada equipo está constituido por un sistema alfanumérico, el cual está compuesto por el código del área de trabajo y la clase de la máquina o equipo, con su correspondiente consecutivo. CLASE DE EQUIPO. El código de la clase de equipo está conformado por la primera letra del nombre de la máquina, equipo y/o herramienta y seguido por la primera consonante. En el caso de que dos nombres de equipos coincidan con la codificación mencionada, se cambia la segunda letra del código de uno de los equipos, por la siguiente consonante del mismo nombre. Para las máquinas, equipos y/o herramientas que estén conformados por dos palabras, el código se forma por la primera letra de cada palabra.

CÓDIGO DE MAQUINA, EQUIPO Y/O HERRAMIENTA MÁQUINA, EQUIPO CÓDIGO Y/O HERRAMIENTA Azuela ZL Esmeril EM Electrobomba EL Flexómetro FL Guaya G Maceta de 2 lb MC Pala P Pico P Saca tierra o abre huecos ST Taladro TL Varilla VR NÚMERO CONSECUTIVO Para una misma clase de máquinas, equipos y/o herramientas. Ejemplo: Código de equipo: MAI-TP-01 Área de producción: MAI = CONSTRUCTION R&N Clase de equipo: ML= Electrobomba Número consecutivo: 01

INVENTARIO DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS A continuación, se presenta el inventario de máquinas, equipos y/o herramientas de las áreas de producción con su respectivo código, estado.

INVENTARIO CÓDIGO

ESM MAI - EL 01 MAI - FL 01 MAI - GM 01 MAI - MC 01 MAI – PC 01 MAI – PC 02 MAI – PC 03 MAI – PC 04 MAI - PM 01 MAI - PM 02 MAI - PM 03 MAI - PM 04 MAI - ST 01 MAI - TL 01 MAI - VR 01

MÁQUINA, EQUIPO Y/O HERRAMIENTA Esmeril Electrobomba

ESTADO

Flexómetro

Bueno

Guaya

Bueno

Maceta de 2 lb

Bueno

Pala

Bueno

Pala

Bueno

Pala

Bueno

Pala

Bueno

Pico

Bueno

Pico

Bueno

Pico

Bueno

Pico

Bueno

Saca tierra o abre huecos Taladro

Bueno

Varilla

Bueno

Bueno Bueno

Bueno

MAI - VR - Varilla 02 MAI - VR - Varilla 03

Bueno Bueno

Para llevar un adecuado inventario de las maquinas, equipos y/o herramientas se debe diligenciar el formato de inventario (Anexo A) que describe:  Nombre de la máquina, equipo y/o herramienta.  Código del equipo.  Modelo  Serie.  Año de fabricación.  Documentación técnica  Fichas de mantenimiento. DESCRIPCIÓN DE MAQUINAS, EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS

RETRO CARGADOR O RETROEXCAVADORA Maquina autopropulsada sobre ruedas con un bastidor que monta a la vez un equipo de carga frontal y otro de excavación en la parte posterior, de forma que puedan ser utilizados alternativamente1. Cuando se emplea como excavadora la maquina excava normalmente por debajo del nivel del suelo mediante un movimiento de la cuchara hacia la máquina, eleva, recoge y descarga materiales mientras está anclada mediante dos soportes que estabilizan el equipo accionados por gatos hidráulicos. Cuando se emplea como cargadora, carga mediante el movimiento de los brazos que elevan, transporta y descargan materiales. Ver figura 20. RETRO CARGADOR O RETROEXCAVADORA

1

ELECTROBOMBA PARTES DE LA ELECTROBOMBA

La Electrobomba es para poder incrementar la presión del agua añadiendo fuerza a la instalación hidráulica, para mover el fluido de una zona de menor presión o altura a otra de mayor presión o altitud. Con ayuda de ductos de manguera PVC que los transporta a la superficie donde son depositado al tanque de sedimentación.

MINI CARGADOR Equipo de trabajo de gran movilidad que se utiliza para la carga de material granular o similar a través de una pala, mediante el movimiento de los brazos que elevan, transporta y descargan materiales.

VIBRO COMPACTADOR Máquina autopropulsada compuesta por dos cilindros o masas diseñada para aumentar la densidad de los materiales por: Peso estático, Impacto, Vibración o amasado. Figura 23. Vibro compactador

DESCRIPCIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y HERRAMIENTAS FLEXÓMETRO: Es un instrumento de medición de dimensiones. También es conocido con el nombre de cinta métrica, con la particularidad de que está construido por una delgada cinta metálica flexible, dividida en unidades de medición, y que se enrolla dentro de una carcasa metálica o de plástico.

VARILLA PUNTIAGUDA MANUAL: Producido en aleación de cobre con acero de núcleo elaborado, que ofrece una mayor resistencia y rigidez, lo que le permite ser incorporado directamente en el suelo sin necesidad de taladrar. Perfecta fijación de la capa de cobre al acero, comportándose como un solo metal, eliminando la posibilidad de corrosión. El extremo puntiagudo de la varilla se hace frío, manteniendo la dureza y la resistencia del material. Utilizada para construir o romper paredes.

LOS SACA TIERRA O ABRE HUECOS: son utilizados para extraer la tierra o el mineral que se produce por la hechura de huecos.

PALA: Es una herramienta construida especialmente para cargar, se caracteriza por tener más capacidad de cargue que las palas convencionales, el empate es de metal hueco y son muy livianas para maniobrarlas se utilizan en casi todos los procesos.

PICOS: Esta es una herramienta manual que se utiliza para extraer el mineral en los frentes de trabajo. Es de punta en los dos extremos y sostenido por un empate cilíndrico irregular de madera.

AZUELA: Herramienta que sirve para desbastar, compuesta de una plancha de hierro acerada y cortante, de diez a doce centímetros de anchura, y un mango corto de madera que forma recodo. Utilizada generalmente en todos los frentes de trabajo MACETA: Es una herramienta similar a un martillo de doble cara,

pero de un tamaño mayor. Su peso suele oscilar entre 0,5 y 3 kg. Es utilizada en proceso de mantenimiento y trabajos varios.

ESMERIL: Es una herramienta que hace girar dos discos de esmeril para poder afilar, cortar, dar forma, lijar, pulir y rectificar materiales como metal, madera o plástico

 TALADRO DE MANO o taladradora de mano es una herramienta que se utiliza para perforar diversos materiales. Para los materiales como piedra, cerámica u hormigón a menudo es conveniente activar el percutor, que es un dispositivo que permite que la broca, además de girar, pique sobre el material a taladrar.

INFORMACIÓN TÉCNICA U HOJA DE VIDA DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS. La información técnica de las maquinas, equipos y/o herramientas se debe diligenciar en un formato (ficha técnica), Anexo C.

La ficha técnica es el registro donde se consigna las características técnicas y variables físicas de cada equipo. El formato ficha técnica lleva la siguiente información:

-CÓDIGO DE COSTOS

CÓDIGO DEL EQUIPO

DATOS DEL EQUIPO.

Equipo - Fabricante - Modelo- Serie- Año del fabricante- peso total- Dimensiones. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TRABAJO. -Critico -Esporádico.

SISTEMAS

Motores Función Potencia

-Eléctrico. -Hidráulico -Refrigeración

-Turno. -Intermitente.

Voltaje -Amperaje -Marca Neumático.

Modelo

-

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS CRITICOS Con base a las recomendaciones hechas por los fabricantes, la experiencia de los operarios y el estudio de la literatura correspondiente al mantenimiento de equipos se formulan el programa de mantenimiento preventivo. El programa de mantenimiento preventivo estará basado en el mantenimiento autónomo, las actividades de lubricación por equipo y las inspecciones periódicas programadas. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:  Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de conocimiento.  Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo.  Evitar el deterioro del equipo mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares.  Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador, llevándolo a estados superiores.  Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averías y a pleno rendimiento.  Mejorar la seguridad en el trabajo.  Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.

En el mantenimiento autónomo se establece las actividades de primer nivel que ejecutara el operario de cada equipo, como: inspección visual, lubricación, detección de fallas y aseo, Anexo D. LUBRICACIÓN  Para la lubricación de los equipos se debe determinar los lubricantes adecuados y la frecuencia de lubricación.  Los elementos principales para la determinación requerimientos de lubricación son los siguientes:

de

los

 Reconocimiento previo de los puntos de lubricación para seleccionar los mejores lubricantes y su frecuencia de aplicación.  Reducir el número de lubricantes a unos pocos de buena calidad.  Inspeccionar los dispositivos y sistemas de lubricación para asegurarse que están en buenas condiciones y son adecuados.  Diseñar un sistema para programar la lubricación que se adapte a las características de la planta, de forma que los lubricantes se apliquen debidamente con prontitud.  Evitar la contaminación almacenamiento y manipulación.

de

los

lubricantes

En las cartas de lubricación se debe recolectar la siguiente información.         

Frecuencia de lubricación o análisis Mecanismo o Partes a lubricar. Sistemas de lubricación. Tipo de lubricación. Actividad. Tiempo. Lubricante. Tipo. Cantidad.

durante

el

Se debe llevar control de las actividades de lubricación realizadas a cada equipo a información que se lleva es:        

Máquina. Fecha de cambio. Mecanismo o parte lubricada. Horas de operación. Frecuencia de lubricación. Tipo de lubricante. Cantidad. Fecha del próximo cambio.

HISTORIA DE MAQUINAS EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS Es un registro en el cual se encuentran consignadas todas las actividades de mantenimiento efectuadas en el equipo; La información que se registra es la siguiente:      

Número de la orden del trabajo del mantenimiento. Fecha de inicio del mantenimiento. Tiempo empleado en la ejecución. Descripción de la falla. Mantenimiento realizado. Material utilizado.

COSTO DE MANTENIMIENTO POR EQUIPO Permite registras todos los costos que genera el equipo en cada intervención de mantenimiento tanto por repuesto como mano de obra, El formato contiene:    

Número de la orden del trabajo del mantenimiento. Fecha de la intervención. Tiempo empleado en el mantenimiento. Costos:  Materiales y Repuestos Mano de obra. Indirectos.  Total. Acumulado

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO POR EQUIPO Detallas cada una de las actividades de mantenimiento preventivo (mecánico, eléctrico y lubricación), que se debe efectuar sobre el equipo. ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO Este formato se utiliza para lograr la ejecución del programa del mantenimiento. La orden de trabajo es utilizada como documento para solicitud, planeación y control de los trabajos de mantenimiento. INSPECCIONES PERIÓDICAS PROGRAMADAS Las inspecciones periódicas programadas consisten en revisar a intervalos fijos, independientemente del estado original, piezas o componentes de las máquinas y equipos críticos en el proceso de producción. El propósito principal de las inspecciones es obtener información útil acerca del estado de las partes del equipo. La información de estas inspecciones es utilizada para predecir fallas y planear acciones de mantenimiento, dependiendo del estado del equipo. El sistema de inspecciones periódicas está conformado de acuerdo al grado de intervención en el equipo y su intervalo de ejecución. En la figura 11 se muestra el sistema de inspecciones. INSPECCIONES DE RUTINA: es el conjunto de actividades de mantenimiento del primer nivel que ejecuta el operario al inicio y durante la marcha del equipo. las inspecciones de rutina incluyen actividades de detecciones fallas, lubricación, ajustes y aseo del equipo. a este tipo de inspección se le llama mantenimiento autónomo. INSPECCIONES PERIÓDICAS MENORES: Estas inspecciones, que por su mayor importancia, frecuencia y cantidad de ítem diferentes se realizan en forma periódica, con el objeto de la detección precoz del comienzo de anormalidades o futuras fallas técnicas. Este tipo de inspecciones involucran actividades de mantenimiento tipo mecánico y eléctrico. MANTEAMIENTO MECÁNICO Este mantenimiento cubre un campo muy extenso, ya que la mayoría de los sistemas tienen componentes y mecanismos que requieren de revisión y mantenimiento en condiciones de operación. Las tareas de mantenimiento mecánico son muy variadas, pues incluyen actividades como:

        

Inspección y evaluación. Ajuste y calibración. Ensamble y desensamble. Lavado y limpieza. Sujeción. Soldadura y metalización. Maquinado. Tratamientos físicos y térmicos. Acabado de superficies.

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO En forma general, el equipo eléctrico y sus redes son de un relativo fácil mantenimiento, ya que por un lado se tienen pocas partes de movimiento continuo (excepto motores), y por otro el equipo eléctrico utiliza diseños probados que deben cumplir con normas y reglamentos. INSPECCIONES PERIÓDICAS MAYORES: Cuando los límites de vida son valores elevados o abarcan periodos relativamente dilatados, se efectúan inspecciones periódicas mayores, que generalmente atienden elementos estructurales, subconjuntos de dinámica muy restringida y zonas de características especiales.

SISTEMA DE INSPECCIONES PERIÓDICAS

INSPECCIÓN RUTINARIA

LISTAS DE CHEQUEO PARA COMENZAR LA OPERACIÓN

INSPECCIONES VISUALES

INSPECCIONES PERIÓDICAS MENORES

PLANTILLA DE INSPECCIÓN

INSPECCIONES VISUALES

INSPECCIONES PERIÓDICAS MAYORES

PLANTILLA DE INSPECCIÓN

INSPECCIONES VISUALES. CAMBIOS PERIÓDICOS. REVISIÓN GENERAL.

Las inspecciones periódicas programadas se ejecutarán en los equipos críticos en forma planificada y programada anticipadamente, con el fin de descubrir posibles defectos que puedan ocasionar paradas intempestivas de los equipos o daños mayores que afecten la vida útil de los mismos. Estas inspecciones periódicas serán realizadas en cada equipo a intervalos fijos independientes del estado. Las frecuencias de las inspecciones se clasifican en mensuales, trimestrales, semestrales y anuales. Las inspecciones en los equipos se dividen en actividades de tipo mecánico y tipo eléctrico. Las inspecciones de tipo mecánico pueden ser realizadas por el operario mismo o el personal de mantenimiento, según la complejidad de las actividades. La inspección de tipo eléctrico debe ser ejecutada solo por el personal calificado de mantenimiento. PROCEDIMIENTO GENERAL DEL MANTENIMIENTO Las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo se desarrollan bajo el procedimiento de mantenimiento general. En el flujograma de mantenimiento se describen los pasos necesarios que se deben seguir para el desarrollo de los trabajos de mantenimiento.

1. El jefe del departamento de ingeniería con el apoyo del jefe de operaciones serán los encargados de programas, coordinar y verificar las tareas relacionadas con el manteamiento interno de la maquinaria y equipos. 2. Las actividades de mantenimiento preventivo son ejecutadas por el operario y el personal de mantenimiento según sea el caso. 3. El mantenimiento autónomo lo ejecutara el operario al inicio y en el transcurso del trabajo diario 4. El jefe de operaciones programa mensuales, trimestrales, semestrales equipos críticos de cada área de periódicas serán realizadas por el mantenimiento.

las inspecciones periódicas, y anuales de cada uno de los producción. Las inspecciones operario y el personal de

5. El operario y/o el personal de mantenimiento deben cerciorarse de que el equipo no presente ninguna anormalidad antes y durante el funcionamiento. 6. El operario y/o el personal de mantenimiento registran en el formato de “inspección de máquinas, equipos y/o herramientas”, el estado buen del equipo. 7. El operario después de cerciorarse del buen estado del equipo, inicia o continúa con el trabajo asignado. 8. El operario y/o el personal de mantenimiento registran en el formato de “inspección de máquinas, equipos y/o herramientas”, las anomalías observadas. 9. El operario y/o el personal de mantenimiento diligencian el formato de solicitud de trabajo de mantenimiento 10. El departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones evalúa cada una de las solicitudes de trabajo, realizando un diagnostico preliminar a la anomalía reportada

11. El departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones evalúa la criticidad del daño en el equipo. 12. Si el daño o anomalía en el equipo no es crítico, el departamento de ingeniería y/o jefe de operaciones da la orden de que continúe con las labores. 13. Si el daño o anomalía en el equipo es crítico, el departamento de ingeniería y/o jefe de operaciones da la orden de que pare las labores. 14. El jefe de ingeniería y/o el jefe de operaciones generan las respectivas órdenes de trabajo de mantenimiento para corregir los daños o anomalías en los equipos. 15. El departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones planea el personal, materiales, insumos, equipos y el tiempo que se requieren para la ejecución del mantenimiento 16. El departamento de ingeniería y/o el jefe de producción determina si se cuentan con los recursos humanos y técnicos para ejecutar el mantenimiento. 17. El almacenista verifica si se cuentan con los repuestos, herramientas e insumos requeridos para el respectivo mantenimiento. 18. El departamento o la persona encargada de compras es el encargado de solicitar los repuestos, herramientas e insumos faltantes para ejecutar el mantenimiento. 19. El almacenista adquiere y registra los nuevos materiales. 20. El jefe del departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones libera la orden de trabajo de mantenimiento interno para la ejecución. 21. El jefe de ingeniería y/o el jefe de operaciones emite la orden de trabajo externa. 22. El jefe de compras o persona encargada de estas con la aprobación del gerente de la empresa, es el encargado de la contratación del servicio externo.

23. El personal asignado por el departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones, es el encargado de ejecutar la orden de trabajo de mantenimiento. 24. El jefe de operaciones recibe y aprueba el mantenimiento ejecutado. 25. Una vez aprobada la orden de trabajo, el jefe del departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones cierra la respectiva orden de trabajo de mantenimiento. 26. El departamento de costos o área de contabilidad reporta los costos causados por la ejecución del mantenimiento. 27. El departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones registra en la ficha de historia de máquinas, equipos y/o herramientas los datos concernientes al mantenimiento ejecutado. 28. El departamento de ingeniería y/o jefe de operaciones debe tener en cuenta si se realizaron modificaciones al equipo. 29. Si se realizó alguna modificación en el equipo, el departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones debe actualizar la ficha técnica del respectivo equipo. 30. El departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones toma las acciones necesarias para corregir en el menor tiempo posible cualquier falla repentina presentada en el equipo. 31. El operario debe informar al departamento de ingeniería y/o el jefe de operaciones cualquier anomalía que presente el equipo durante su funcionamiento. A continuación se describe las actividades de mantenimiento preventivo para los equipos críticos de cada área de producción: MINA LA ESMERALDA. TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS CRÍTICOS

EQUIPO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

GUAYA

Realizar inspecciones diarias, limpiar, lubricar, cuando este deshilachada cámbiela. Revisar las conexiones (mordazas, grilletes para cable de acero y oreja de la vagoneta) del cable con la vagoneta sean las correctas y estén en buen estado. Verificar que los rodillos ubicados en la mina, como protección del cable, estén en buen estado.

RETROEXCAVADORA

realizar inspecciones en los siguientes elementos: Peldaños y agarraderas, revisamos su condición y limpieza Luces, inspeccionamos su limpieza y dirección Debajo de la máquina, aseguramos de que no haya pernos flojos. Máquina en general, buscamos tuercas y pernos faltante o flojos, protectores sueltos, cuide su limpieza.

MINICARGADOR

Verifique el nivel de aceite y el nivel del líquido hidráulico antes y después de cada uso. -Cheque el filtro del sistema de ventilación del motor en búsqueda de daños o goteos. -Cheque el sistema de enfriamiento del motor en búsqueda de daños o goteos. -Cheque el ROPS (sistema de protección contra volcaduras) y el FOPS (estructura de protección de objetos en caída) por abolladuras o grietas. -Inspeccione el cinturón y la barra de seguridad del asiento para asegurarse de que están funcionando adecuadamente. -Cheque el manual de propietarios y siga las direcciones para una lubricación adecuada. -Cheque las llantas por desgaste, daño y presión

VIBRO COMPACTADOR

Control de fugas hidráulicas * Estado de cilindro (amortiguadores) Llantas en buen estado Mecanismo de viraje * Dirección (terminales, bomba hidráulica) * Mando de estacionamiento (emergencia) * Motor Pasadores y tornillos en buen estado Bateria y cables * Freno de servicio * Resguardos Anclajes de contrapeso

SISTEMA ORGANIZACIONAL DE MANTENIMIENTO Se debe contar con un sistema organizacional de mantenimiento que este encaminado a contribuir el objetivo de alcanzar los mejores resultados en productividad, reconociendo la importancia de la interacción entre mantenimiento y producción. Para lo cual se estableció la siguiente estructura organizacional con sus funciones generales, sin dejar de lado el compromiso de todo el personal de la empresa. ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

ORGANIZACIÒN GENERAL DEL MANTENIMIENTO

DIRECCION DE PROYECTOS

JEFE DE OPERACIONES

GRUPO DE EJECUCIÒN

ADMINISTRADO DE CADA MINA SOLUCIONES MINERAS -EJECUTAR -CONTROLAR -LIDERAR -APROBAR

FUNCIONES DIRECCIÓN DE PROYECTOS  Estudiar la situación actual de la empresa.  Determinar el sistema de gestión del mantenimiento que mejor se adapte a la empresa.  Liderar y apoyar el plan de mantenimiento a implantar en la empresa MINERA LA ESMERALDA  Controlar el cumplimiento del Plan de Mantenimiento de la empresa.  Ejecutar acciones que motiven al personal para que cumpla con las tareas programadas de mantenimiento asignadas.  Aprobar las medidas y mejoras propuestas.  Controlar y supervisar el trabajo de los operarios de mantenimiento.  Controlar periódicamente los costes relacionados con el sistema de gestión Mantenimiento.  Verificar el desarrollo del programa de mantenimiento.

JEFE DE OPERACIONES  Asignar las diferentes tareas de mantenimiento a llevar a cabo por el personal.  Realizar el inventario de maquinaria y herramientas.  Planear y ejecutar las actividades de mantenimiento preventivo.  Organizar la documentación correspondiente.  Realizar pequeñas reparaciones y ajustes de equipos. GRUPO DE EJECUCIÓN  Realizar el mantenimiento correctivo, y especializado de las máquinas, equipos y/o herramientas. ADMINISTRADOR  Comunicar cualquier anomalía a detectada en el funcionamiento de los equipos o las herramientas al jefe de operaciones.  Completar la documentación del sistema de información que le corresponde. INDICADORES DE MANTENIMIENTO La implementación de los indicadores de mantenimiento permite tomar decisiones, establecer metas, determinar la eficiencia y eficacia en los procesos de mantenimiento, la mano de obra, la utilización del tiempo y los recursos asignados al departamento de mantenimiento. Los indicadores utilizados para evaluar la gestión de mantenimiento, los podemos clasificar en: INDICADORES DE GESTIÓN DE EQUIPOS Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF): Permite evaluar el grado de avance en la mejora del equipo a través de la aplicación del programa de mantenimiento. Técnicamente se define como el tiempo medio de operación, que indica la vida esperada de una máquina, componente o sistema. Se podría interpretar como la media de los tiempos de buen funcionamiento. Este indicador debe ser usado para ítems que son reparados después de la ocurrencia de una falla.

DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS (DISP): La disponibilidad de un equipo representa el porcentaje del tiempo en que quedó a disposición del órgano de operación para desempeñar su actividad. El índice de disponibilidad es de gran importancia para la gestión de mantenimiento, pues a través de este, puede hacerse un análisis selectivo de los equipos, cuyo comportamiento operacional este por debajo de los estándares aceptables. INDICADORES DE GESTIÓN DE COSTOS Nos muestran la relación entre lo invertido en actividades de mantenimiento con la facturación de la empresa.

INDICADORES DE GESTIÓN DE MANO DE OBRA Todos los mecanismos de control de mano de obra deben ser orientados en el sentido de obtenerse un mayor aprovechamiento del recurso humano disponible, propiciando al personal mayor seguridad y satisfacción en el desempeño de sus funciones.

5. GLOSARIO DE TERMINOS

1.

Seguridad y salud en el trabajo: Disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y promoción de la salud de los trabajadores. Busca mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores. Ley 1562/2012

2.

Análisis del riesgo: Proceso para comprender la naturaleza del riesgo (véase el numeral 2.29) y para determinar el nivel del riesgo (véase el numeral 2.24) (ISO 31000:2009)

3.

Consecuencia: Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización de un riesgo, expresado cualitativa o cuantitativamente.

4.

Exposición: Situación en la cual las personas se exponen a los peligros.

5.

Identificación del peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus características.

6. REFERENTES BIBLIOGRAFICOS

 LEY 9 DE 1979  CST  RESOLUCION 2400 DE 1979 DECRETO 1072 DE 2015  NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION - NFPA. Código NFPA 101 Código de Seguridad Humana. USA. 2000: 52  NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION - NFPA. Código NFPA 25 Standard for the inspection, testing, and Maintenance of Water Based fire protection Sistems USA. 2002  OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO. Control de Riesgos de Accidentes Mayores: Manual Práctico. OIT. Ginebra. 1990.  OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO. Prevención de Accidentes Industriales Mayores. 1 ed. Ginebra : OIT. 1991: 118. ISBN 92-2- 307101-1 http://biblioteca.sena.edu.co/F/LNNVK94I8A7KY7IGEXV183AA4UV3S23L51CP9T8Y17Q22S5 5NK-10375?func=short-0-b&set_number=001346&request=elementos