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• Agustina Belén Podymski

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Curso virtual de HACCP

Galletitas rellenas

MÓDULO IX: A. Ejemplo de Implementación de HACCP en una línea de Galletitas Industriales Rellenas En una empresa alimentaria elaboradora de galletitas industriales se decide implementar el Sistema HACCP de aseguramiento de calidad a su línea de producción de galletitas rellenas. El primer paso que deberán concretar será la conformación del Equipo HACCP. El mismo se decide que estará integrado por los recursos humanos propios de la empresa, donde el líder del equipo será el gerente de calidad. Además participan los dos técnicos de calidad, el jefe de producción, el jefe de mantenimiento y un operario calificado. Posteriormente, el Equipo HACCP se sienta a trabajar y completan la planilla de “Descripción del Producto” para el cual se está diseñando el Plan HACCP (ver Gráfico 1). La misma es útil para que todos los participantes de la implementación del HACCP conozcan las características importantes desde el punto de vista tecnológico, su vida útil, forma de conservación, público consumidor, etc. Al día siguiente, el Equipo HACCP aprueba la versión verificada in situ del “Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas” (ver Gráfico 2). Una vez concretado esto, el Equipo HACCP procede a realizar la enumeración de las etapas en el diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas comprobado in situ (ver Gráfico 3). A su vez, cada etapa del proceso de producción se describe brevemente con el fin de que todos los integrantes del Equipo HACCP manejen la misma información y comprendan de manera acabada cada una de las instancias productivas (ver “Descripción etapas de producción”). Para identificar los Puntos Críticos de Control el Equipo HACCP de esta empresa alimentaria decide aplicar uno de los modelos de “Árbol de decisión” disponibles en la bibliografía (ver Gráfico 4). Con el modelo de “Árbol de decisión” en mano, el Equipo HACCP comienza a describir los peligros que pueden ser incorporados en cada etapa del proceso y responderá las preguntas para designar a un Peligro como Punto de Control (PC) o como Punto Crítico de Control (PCC). Asimismo, lo aplicará a cada una de las materias primas. Todo este trabajo queda registrado en la “Planilla de determinación de PCC” confeccionada por el Equipo HACCP (ver Gráfico 5). Luego de completar la “Planilla de determinación de PCC”, el Equipo HACCP ya habrá identificado los Puntos Críticos de Control y deberá consignarlos, siguiendo un orden de numeración, en el “Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC” comprobado in situ (ver Gráfico 6). Una vez identificados los Puntos Críticos de Control del proceso, el Equipo HACCP se reúne para completar la “Planilla Resumen de PCC” (ver Gráfico 7). En la misma se describe el peligro a controlar en una etapa del proceso identificada como crítica, la medida de control y los límites críticos y operativos junto con las acciones correctivas para mantener el peligro bajo control. Las acciones correctivas deberán aplicarse cuando el proceso deje de cumplir con los límites operativos. Cabe aclarar que los límites críticos se establecen en base a datos bibliográficos o ensayos microbiológicos validados que demuestren la inocuidad del producto al ser sometidos a determinadas condiciones de proceso.

1

Gráfico 1: Descripción del Producto DESCRIPCIÓN PRODUCTO 1. Nombre del Producto

Galletitas dulces sabor vainilla rellenas con crema de vainilla

2. Características importantes del producto terminado. (por ejemplo: Aw, pH, etc.)

pH:5,5 y 6,5 aw< 0,6 Humedad: 3- 5%

3. Cómo será utilizado el producto

Consumo directo

4. Envase

Paquetes de polipropileno, embalados en cajas de cartón corrugado.

5. Vida útil

6 meses

6. Dónde será vendido el producto

Consumo masivo

7. Instrucciones de rótulo

Conservar en lugar fresco, seco y protegido de la luz.

8. Control en la Distribución

Paquetes en cajas de cartón corrugado, en camiones habilitados para el transporte de sustancias alimenticias y en buen estado de limpieza y desinfección.

Fecha:

Aprobado por: ________________________________________

Gráfico 2: Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas

(Versión final comprobada in situ) Recepción de materias primas Pasaje ingredientes crema relleno Mezclado y homogenetizado

La mezcladora se encuentra encamisada para poder calentar y mantener fluida la crema

Agua potable

Pasaje y cernido ingredientes secos mesa Amasado Moldeo rotativo Horneado

En líneas de cintas transportadoras

Recupero masa Cocción en mallas de alambre para minimizar la deformación del producto

Enfriamiento Encremado de la base Colocación de tapa Enfriamiento en túnel

Para la solidificación de la crema

Envasado

En envasadora de tubos plegados

Embalado

En cajas de cartón corrugado

Galletitas rellenas Almacenamiento expedición

2

Gráfico 3: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Enumeración de etapas

(Versión final comprobada in situ) 1 Recepción de materias primas 3

Pasaje ingredientes crema relleno

4 Mezclado y homogenetizado

5

Amasado

6

Moldeo rotativo

7

Horneado

8

Enfriamiento

9

Encremado de la base

10

Colocación de tapa

11

Enfriamiento en túnel

12

Envasado

13

Embalado

Pasaje y cernido ingredientes secos mesa

2

Recupero masa

15

Galletitas rellenas 14

Almacenamiento expedición

Descripción Etapas de Producción: 1. RECEPCIÓN Materias primas de la masa: a. Harina: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en silos. b. Azúcar: se verifican las condiciones de higiene del transporte, se inspecciona visualmente el producto. Se recibe a granel y se almacena en silos. c. Aceite vegetal: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en tanques. d. Leudantes químicos, saborizantes, conservantes: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados. e. Materias primas crema de relleno: Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, cacao en polvo (para el relleno sabor chocolate), leche en polvo, sal impalpable y esencias. Se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados. 2. PESAJE Y CERNIDO INGREDIENTES SECOS a - Harina y azúcar: el dosificador que pesa y conduce a la amasadora estas materias primas, por transporte neumático, cuenta con un tamiz y con un detector de metales. b - Aceite vegetal: por dosificación automática según formulación. c - Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la amasadora manualmente.

3

3. PESAJE INGREDIENTES CREMA RELLENO a - Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, leche en polvo y sal impalpable: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente. b - esencias: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente. 4. MEZCLADO Y HOMOGENEIZADO Equipo encamisado para su calefacción, que realiza la mezcla y el homogeneizado de la crema. La temperatura que se logra alcanzar en el equipo asegura la eliminación de los patógenos y un adecuado nivel de microorganismos que garantizan la inocuidad de este producto intermedio que formará parte del producto final. 5. AMASADO En amasadora planetaria de paletas. Incorporación de agua potable y de la materia prima principal (harina de trigo), de aceite vegetal, azúcar y aditivos. Se obtiene así una masa cohesiva a la que le falta extensibilidad y elasticidad. Las cantidades de grasa y de disolución de azúcar presentes en la misma, permiten la plasticidad y cohesión de la sin la formación de las cadenas de gluten de la harina de trigo. 6. MOLDEO ROTATIVO La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos complejos e intrincados sobre la superficie de las formulaciones menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Mediante el uso de esta tecnología se obliga a la masa a pasar por orificios una vez presurizada por medio de rodillos. 7. HORNEADO La textura final de las galletas horneadas es atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de azúcar. Las propiedades de este tipo de masas, comunican a las galletas la tendencia a aumentar el tamaño en longitud y anchura al ser horneadas. 8. ENFRIAMIENTO Las galletas que salen del horno túnel sufren un enfriamiento natural sobre las cintas transportadoras de alambre. Esta etapa dura unos nueve minutos. 9. ENCREMADO DE LA BASE La crema de relleno llega desde el equipo de mezclado y homogeneizado de manera fluida (por el calentamiento) hasta el equipo dosificador. 10. COLOCACIÓN TAPA Colocación de la tapa del sándwich para formar la galletita rellena. 11. ENFRIAMIENTO EN TÚNEL Las galletitas rellenas ingresan a un túnel de enfriamiento que les baja la temperatura para que se solidifique la crema de relleno y para poder ser envasadas. 12. ENVASADO Una envasadora de tubos plegados alinea las galletitas rellenas y forma los paquetes. 13. EMBALADO Los paquetes con las galletitas son acomodados por operadores en cajas de cartón corrugado.

4

14. ALMACENAMIENTO EXPEDICIÓN Las galletitas rellenas contenidas en cajas de cartón se colocan en pallets y trasladan hacia el sector de almacenamiento para su posterior expedición. Gráfico 4: Árbol de decisión

Ejemplo de árbol de decisión para identificar PCC P1

¿Existen medidas preventivas de control?

Si

No

Modificar la etapa, proceso o producto

Es necesario el control en esta etapa por inocuidad?

Si

No

p

2

No es un PCC

Parar*

¿Ha sido esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir a niveles aceptables un potencial peligro?

Si

No

p3

¿Podría producirse contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables, o podrían aumentar a niveles inaceptables? ** Si

p

4

No

No es un PCC

Parar*

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su presencia a niveles aceptables en la siguiente etapa?

Si

No

No es un PCC

Es Punto Crítico de Control

Parar

* Pasar al siguiente peligro identificado en el proceso descripto ** Es necesario definir los niveles aceptables e inaceptables según los objetivos globales, cuando se identifican los PCC del plan

Gráfico 5: Planilla de determinación de PCC (materias primas y proceso) Tipo de peligros F

Físico

Q

Químico

B

Microbiológico

N/A

No Aplicables

Seguridad del consumidor -

5

Materias primas: N°

1

Materia Prima/ Insumo

Categorización e identificación de peligros Tipo

Descripción

B

Presencia de microorganismos y/ o parásitos.

Q

Presencia de micotoxinas.

Q

Presencia de pesticidas.

F

Presencia de otras sustancias o materiales extraños como partículas metálicas, piedritas, etc.

Harina de trigo

Forma de control Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4

PCC/ PC

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

2

Azúcar

F

Presencia de sustancias o materiales extraños como piedritas, partículas metálicas, basura, etc.)

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

3

Aceite vegetal

Q

Presencia de restos de solventes.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

4

Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes.

F

Presencia de sustancias o materiales extraños como partículas metálicas, piedritas, etc.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

F

Presencia de sustancias o materiales extraños como partículas metálicas, piedritas, etc.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Q

Presencia de antiaglutinantes por encima del máximo permitido por el C.A.A. para este producto.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Q

Presencia de restos de solventes.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

F

Presencia de sustancias o materiales extraños como partículas metálicas, piedritas, etc.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

B

Presencia de microorganismos por encima de los criterios establecidos en el art. 567 del C.A.A..

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

5

6

7

Azúcar impalpable

Aceite vegetal hidrogenado

Leche en polvo

8

Sal impalpable

F

Presencia de sustancias o materiales extraños como partículas metálicas, piedritas, etc.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

9

Esencia vainilla y manteca

Q

Presencia de metales pesados por encima de lo permitido por el C.A.A. para aditivos saborizantes y aromatizantes.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

10

Rollo polipropileno

Q

Migración de componentes desde el material plástico hacia el alimento. Tintas de impresión, polímeros o colorantes no aptos para estar en contacto con alimentos.

11

Cajas de cartón corrugado

F

Introducción de huevos, larvas, ninfas, o insectos.

Programa de Control de Proveedores y BPM en Etapa Recepción

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

B

Presencia de Pseudomonas aeruginosa o Escherichia coli.

Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis microbiológico semestral.

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

B

Recuento de bacterias coliformes no menor o igual a 3 ufc/100 ml.

Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis microbiológico semestral.

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Q

Presencia de sustancias inorgánicas, como, arsénico, cianuro, etc., que superen los límites establecidos en el C.A.A. (Cap. XII, art. 982)

Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y análisis fisicoquímico anual.

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

Q

Cloro activo residual por debajo del límite mínimo que establece el C.A.A. (Cap. XII, art. 982) y/o las 3 ppm.

Programa de higiene y desinfección de tanques aéreos que incluye el muestreo y la cuantificación semanal del cloro residual mediante un kit comercial.

N/A

N/A

N/A

N/A

NO es PCC

12 Suministro de agua

6

Proceso N°

Categorización e identificación de peligros

Etapa del proceso Tipo

2

3

4

5

6

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4

PCC/ PC

Forma de Control Aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en Etapa Recepción.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Migración de componentes plásticos, en el caso de las materias primas envasadas, por exposición a altas temperaturas en playón de ingreso a zona de descarga.

Aplicación de BPM en Etapa Recepción.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

F

Pasaje de fragmentos de la malla metálica del cernidor en caso de rotura.

Programa de mantenimiento preventivo de equipos (cernidores) que incluye su recambio semestral.

SÍ

NO

SÍ

SÍ

No es PCC

F

Introducción de partículas metálicas de tamaño inferior al de la malla del cernidor

Detector de metales del equipo.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Dosificación inadecuada de aditivos (como antioxidantes con un límite máximo permitido), por mal desempeño del operador o por falla de la balanza

Aplicación de BPM que incluyen el procedimiento para pesaje y dosificación de ingredientes por agregado manual. Programa preventivo de equipos (balanzas) que incluye su calibración semestral.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

F

Introducción de materias extrañas o cabellos del operador.

Aplicación de BPM en Etapa Pesaje ingredientes crema relleno.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

B

Introducción de microorganismos provenientes del operador.

Aplicación de BPM en Etapa Pesaje ingredientes crema relleno.

SÍ

NO

SÍ

SÍ

No es PCC

B

Supervivencia de microorganismos patógenos y/ o alteradores en exceso por combinación de t y T° inadecuados.

Controlar t y T° de la mezcla de crema de relleno en el centro del tanque.

SÍ

SÍ

-

-

Es un PCC-1

Q

Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección.

Aplicación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección del equipo de mezclado y homogeneizado

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección.

Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la amasadora.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Introducción de lubricantes en el amasijo a través de la paleta amasadora.

Programa de mantenimiento preventivo de equipos (amasadora) que incluye los ajustes de piezas y revisión de retenes mensual.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección.

Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la moldeadora rotativa.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Programa de mantenimiento preventivo de equipos Introducción de lubricantes en el amasijo a través del eje del rodillo (moldeadora rotativa) que incluye los ajustes de piezas y revisión de estampador. retenes mensual.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

B

1

Descripción Desarrollo de microorganismos por exposición a altas temperaturas en playón de ingreso a zona de descarga.

Recepción materias primas

Pesaje y cernido ingredientes secos masa

Pesaje ingredientes crema relleno

Mezclado y homogeneizado

Amasado

Moldeo rotativo

7

Horneado

B

Supervivencia de microorganismos patógenos y/ o alteradores en exceso por combinación de t y T° inadecuados.

Controlar t y T° en las galletas.

SÍ

SÍ

-

-

Es un PCC-2

8

Enfriamiento

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Enfriamiento.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Encremado de la base

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Presencia de restos de productos químicos de limpieza y desinfección.

Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la dosificadora de crema de relleno.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

Q

Introducción de lubricantes en la crema a través de la bomba de la dosificadora.

Programa de mantenimiento preventivo de equipos (dosificadora crema de relleno) que incluye los ajustes de piezas, revisión de retenes y el control de la presión mensuales.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

9

Encremado de la base

7

10

Colocación tapa

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Encremado de la base

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

11

Enfriamiento en túnel

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales por t de descenso de T° inadecuado

Controlar t descenso de T° en las galletas rellenas. Aplicación de BPM en Etapa Enfriamiento en túnel.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

12

Envasado

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Envasado.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

F

Introducción de contaminantes físicos por daño o rotura del envase primario.

Aplicación de BPM en Etapa Embalado.

Sí

NO

NO

-

No es PCC

B

Introducción de contaminantes biológicos por daño o rotura del envase primario.

Aplicación de BPM en Etapa Embalado.

Sí

NO

NO

-

No es PCC

Q

Introducción de contaminantes químicos por daño o rotura del envase primario.

Aplicación de BPM en Etapa Embalado.

Sí

NO

NO

-

No es PCC

B

Desarrollo de microorganismos por exposición a una combinación de temperaturas y humedad inadecuados en el Sector de Almacenamiento expedición.

Controlar humedad y T° de del Sector de Almacenamiento expedición.

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

B

Introducción y desarrollo de microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Recupero de masa.

SÍ

NO

SÍ

SÍ

No es PCC

SÍ

NO

NO

-

No es PCC

13

14

15

Embalado

Almacenamiento expedición

Recupero masa Q

Aplicación de los POES que Presencia de restos de productos incluyen el procedimiento de químicos de limpieza y limpieza y desinfección de la tolva desinfección. de recupero de masa.

Fecha:

Aprobado por: ________________________________________

Gráfico 6: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC

(Versión final comprobada in situ) Recepción de materias primas Pasaje ingredientes crema relleno

Pasaje y cernido ingredientes secos mesa Amasado

PCC-1 Mezclado y homogenetizado

Recupero masa

Moldeo rotativo Horneado Enfriamiento Encremado de la base Colocación de tapa Enfriamiento en túnel Envasado Embalado Galletitas rellenas Almacenamiento expedición

8

PCC-2

9

Fecha:

PCC-2

Horneado

Mezclado y homogeneizado

PCC-1

T° en el interior de las galletas mayor a 68°C durante los últimos 5 minutos del Horneado. Esto se alcanza con una T° de horno de 120°C.

T° de la crema de relleno mayor a 68°C durante los últimos 5 minutos del Mezclado y Homogeneizado.

Límite Crítico Quién

Cómo

T° en el interior de las galletas mayor a 72°C durante los Registrador últimos 5 minutos del continúo Horneado. Esto se alcanza con una T° de horno de 135°C.

De acuerdo al Procedimiento Etapa Horneado del Manual de BPM

Continua

Continua

Frecuencia

Procedimiento de Monitoreo

T° de la crema de De acuerdo al Procedimiento relleno mayor a 72°C Registrador Etapa Mezclado y durante los últimos 5 continúo Homogeneizado minutos del Mezclado del Manual BPM y Homogeneizado.

Límite Operativo

Aprobado por: ________________________________________

Control de la T° y del t del tratamiento térmico de horneado. Las galletas deben alcanzar 72°C en el interioren los últimos 5 minutos del t de retención total, de 15 minutos, en el horno túnel.

Control por bach de la T° y del t de permanencia de la crema de relleno en el equipo. Una vez mezclada y homogeneizada, y alcanzados los 72°C en el centro del equipo, la crema se retendrá otros 5 minutos a esta temperatura.

Supervivencia de microorganismos (L. monocytogenes, hongos y levaduras, S. aureus, Salmonella spp.) por combinación de t y T° inadecuados en la Etapa de Mezclado y homogeneizado.

Supervivencia de microorganismos patógenos o alteradores en exceso (Coliformes, Bacillus cereus, hongos y levaduras, aeróbios mesófilos) por combinación de t y T° inadecuados en la Etapa de Horneado.

Medida de Control

Peligro

Etapa del proceso

PCC N ro

Dispara la alarma cuando la T° del horno baja de los 135°C (equivalente a 72°C en el centro de la galleta) en los últimos 5 minutos del t de retención en el horno túnel. Una vez restablecida, si no bajó de los 120 °C (equivalente a 68°C en el interior de las galletas, Límite Crítico), dar por finalizada la Etapa de Horneado. Si bajó de los 120°C, restablecerla y continuar durante otros 5 minutos (reducir la velocidad de la cinta transportadora).

Dispara la alarma cuando la T° de la crema de relleno baja de los 72°C en los últimos 5 minutos del mezclado y homogeneizado. Una vez restablecida, si no bajó de los 68 °C (Límite Crítico), dar por finalizada la Etapa de Mezclado y Homogeneizado. Si bajó de los 68°C, restablecerla y continuar durante otros 5 minutos (incrementar el caudal de vapor saturado que ingresa al tanque encamisado).

Acciones Correctivas

Microorganisms in Foods 5 – Characteristics of Microbial Pathogens (ICMSF, 1996)

Microorganisms in Foods 5 – Characteristics of Microbial Pathogens (ICMSF, 1996)

Referencias

Gráfico 7: Planilla Resumen de PCC

Todos los datos empleados en el presente ejemplo fueron extraídos de bibliografía y guardan

relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares. Aun cuando se elabore el mismo producto, el análisis de peligros puede cambiar según la tecnología empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase, entre otros factores. Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos.

10