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• David Vásquez

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1.Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la línea de ensamble? El caso es de una empresa de fabricación de artículos para el hogar con sede en Brasil, esta organización fabrica un tipo de termostato para plancha, esta línea de montaje fue instalada recientemente y cuenta con 3 estaciones de trabajo, cada una con un operario. La organización cuenta con algunos inconvenientes debido a que la producción real es menor a la presupuestada, la línea se diseñó para producir ( 3.500 ) partes por semana, pero actualmente se tiene una producción promedio de solo (3.200) partes por semana. La línea de montaje fue estructurada de tal forma que el tiempo de producción de la primera estación fuera el mayor y el tiempo de producción de la tercera estación fuera el menor de los tres. Con el montaje actual la empresa limpia todos los montajes al final del día, esto significa que no se deja ningún producto iniciado para el siguiente día, se debe empezar todo desde cero. Para este caso los parámetros son: Tiempo de ciclo estación de trabajo A, Tiempo de ciclo estación de trabajo B Tiempo de ciclo estación de trabajo C. Según estos se puede calcular el Output para cada estación. 2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa brevemente los principales pasos. Se procedió a tomar varias muestras de los tiempos que se demora cada estación, después estos datos se tabularon llevándolos a una tabla de frecuencias y su gráfica, luego a partir de ellos se construyó el diagrama de frecuencia relativas. Teniendo los dos diagramas de frecuencias, se utiliza un generador de números aleatorios, el número que entrega el generador se pasa a porcentaje y se busca en el diagrama de frecuencias relativas, este porcentaje define el valor del primer tiempo del proceso, luego se repitió la misma operación 50 veces, para tener un total de 50 datos para la estación A. A continuación, se repitió el mismo procedimiento para las estaciones B y C. 3. Explique el modelo de simulación utilizado. Luego de realizar lo descrito anteriormente en el punto 2, se procedió a tabular en una tabla los tiempos para cada estación, en esta tabla se muestra el número aleatorio generado, el tiempo de inicio, de finalización y de duración de cada actividad, adicionalmente se calculó el tiempo de espera para cada operador y el tiempo de espera de cada pieza. 4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? Y ¿cuáles las alternativas de mejora?

De acuerdo al sistema de simulación implementado, se encontró que el operario A trabaja sin interrupción y por ende no tiene tiempo de espera, mientras el operario B y C tienen tiempo ocioso, siendo el de C mayor, esto genera tiempo de perdida en la estación de trabajo y por ello se ve afectada la producción. También se encontró que los tiempos de procesos reales, son 11% mayor que los tiempos originales. El método de dejar las estaciones de trabajo sin elementos al final de cada turno, genera un retraso diario de 1,40 min esto a su vez genera una pérdida de 200 piezas de producción durante cada semana. En cuanto a las alternativas de mejora, la planta debe eliminar la costumbre de dejar las estaciones limpias al finalizar cada turno de trabajo. Los tiempos de cada línea se deben restablecer, dejando a C como el tiempo de ciclo más alto, seguido por B y A debe ser el tiempo de ciclo mas bajo. Con este último cambio para no tener problemas de unidades acumuladas, se estableció un límite de 5 unidades acumuladas por estación, esto quiere decir que, si un empleado ve que se encuentran 5 unidades faltantes por procesar en la siguiente estación, deberá parar la producción. Según la simulación realizada, aplicado estas alternativas de mejora se tendrá una producción aproximada de3.740 termostatos, la cual supera el diseño original de la planta que era de 3.500 unidades.