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FLUJOGRAMA DE PRODUCCION “FABRICA DE AZUCAR POMALCA” Pomalca es una empresa dedicada al procesamiento y elaboración de azúcar rubia (CIIU 1072). TERRENO Pomalca tiene un aproximado de 8000 hectáreas de terreno en los diferentes lugares y anexos.

CAÑA DE AZÚCAR se reproduce sexual o asexualmente. SEMILLA DE CAÑA La empresa agro industrial Pomalca siembra su propia semilla en campos separados. Tipo de semilla según el terreno, plagas y agua: H32 H37 PROCEDIMIENTO DE SIEMBRA Una vez extraída la semilla en la cual es cortada por tajos y estando preparado el terreno sigue la siembra en la cual la semilla se siembra echada y en secuencia para luego ser tapada con un poco de tierra de la espalda del surco. Una vez realizado el sembrado después 12 días se echa el abono o alimento a la planta para luego en su primer riego que es el día 15 se realiza el riego el cual el tipo de regadillo es de sequía o canal, después sucesivamente se

riega cada 15 o 30 días de acuerdo al tamaño de la caña y el abonado de la caña se realiza 2 a 3 veces.

CULTIVO DE CAÑA la caña de azúcar después de florear se sabe que ya está lista para su corte, pero antes de su corte la empresa Pomalca quema la caña para luego con la ayuda de peones hacer el corte de caña para luego realizar el traslado de caña en tráileres los cuales son llenados con máquinas llamados palavolvos.

TRANSPORTE DE LA CAÑA DEL CAMPO HACIA LA EMPRESA una vez la caña en los tráileres es llevada a la empresa donde se realizará el procedimiento para la obtención del azúcar. PESADO El tráiler ingresa a la empresa pasando primero por la balanza electrónica, una plataforma, la cual tiene una capacidad de 60 toneladas. Cada tráiler debe traer entre 24 a 26 toneladas de caña, cantidad que puede levantar la pluma de hilo. Si en caso el tráiler excediera este intervalo de peso, deberá descargar en el patio de la empresa con un cargador frontal hasta ver cumplir con el rango estimado de toneladas. LAVADO una vez pesado los tráileres pasan a la mesa alimentadora donde es depositada la caña por la pluma de hilo la cual puede levantar 26-28 toneladas, tiene un motor de 100hp . En esta mesa la caña recibe un primer

lavado con agua caliente de los condensadores recirculada del segundo lavado efectuado en el conductor Nº 2 en donde está instalado el nivelador Nº1 para desempaquetar la caña y el machetero Nº1 con un motor -reductor modelo (p339p) para cortar la caña en trozos medianos y facilitar su preparación.

PREPARACIÓN En esta parte del proceso intervienen los Conductores de Caña, que tienen por objetivo preparar la materia prima, es decir, vamos a reducir una caña que media aproximadamente entre 3 a 3.5 m a hilachos de caña para su manipulación en el proceso de extracción (Molienda).

MOLIENDA Pasa al conductor numero 3 y es lo mismo que en el conductor 2 luego pasa al trapiche el cual tiene molinos 1,2,3,4,6,7 trabaja con un motor de 1200rpm y un reductor de 25 a 1 con piñones de 21 dientes y una catalina de 92 dientes En esta área comienza el proceso de producción de azúcar a partir de la caña de azúcar. En esta etapa se genera combustible para las calderas y es en donde se obtienen los datos importantes para el proceso. La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper las celdas de los tallos. Luego unas bandas transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa. La caña desmenuzada pasa al primer molino que además de extraer el jugo corta las fibras en trozos pequeños en donde se extrae el 50% del jugo, inmediatamente sigue un tren de molinos hasta extraer el 96% del jugo o más. El jugo se extrae totalmente en los tres primeros procesos y los últimos son para botar totalmente el bagazo. Molinos de extracción. La caña se recibe en el patio y se conduce por medio de transportadores hacia un desfibrador pesado de alimentación horizontal y facilitar así el proceso de extracción de jugo en los molinos; en esta etapa, utilizando la presión ejercida por las mazas o rodillos dentados, se logra la extracción del jugo de la caña. Para mejorar la eficiencia de este proceso, se adiciona agua al bagazo que va hacia el último molino, adicionalmente, el jugo extraído en cada molino, se recircula al anterior.

El bagazo es el primer sub producto que se obtiene de este proceso y se le da diferentes funciones como venderlo a otras empresas para realizar otros productos como el papel y a la vez dentro de la empresa este sub producto es utilizado para el área de calderas y estas poder generar vapor para alimentar al turbo generador ya que este es el que da energía eléctrica a toda la planta azucarera para así llevar a cabo todo el proceso del azúcar. Los turbo generadores producen hasta 6000KW. ENCALADO El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 -8 aproximadamente, después de adicionarle cal, el jugo se calienta para acelerar la separación de los sólidos no azucares.

CALENTAMIENTO El jugo alcalizado y sulfatado es llevado a los calentadores (6 calentadores) hasta obtener una temperatura que puede oscilar entre 103 y 108°C (cercano a su nivel de ebullición), con el propósito de activar las reacciones entre la cal y los óxidos de fósforo presentes en el jugo precipitando, así como las impurezas orgánicas e inorgánicas en la clarificación posterior donde se logra la separación de los sólidos disueltos, los que se precipitan formando un lodo que se conoce como cachaza.

CLARIFICACIÓN Una vez eliminado todas las burbujas En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica. EVAPORACIÓN Y CONCENTRACION Luego el jugo clarificado pasa a los pre evaporadores, que funcionan al vacío para facilitar la ebullición a menor temperatura. Cuando el jugo ya se encuentra limpio, a través de máquinas especializadas se evapora hasta que el 75 % del líquido desaparece. Esto lo hace más concentrado, como si fuese una especie de jarabe. El jugo ya se encuentra limpio y clarificado, se envía a los evaporadores donde se elimina el agua, la concentración se hace mediante efecto múltiple, el primer cuerpo es un evaporador en el cual el juego con 11% de azúcar se evapora a 98°C este jugo se descarga al evaporador 2 , el vapor del primer cuerpo sirve de medio de calefacción al segundo cuerpo, el vapor del segundo cuerpo sirve de medio de calefacción al tercer cuerpo y por último el vapor del tercer cuerpo calienta al cuarto cuerpo esto se logra por el vacío que se efectúa por la parte superior del ultimo cuerpo.

CRISTALIZACION La cristalización se produce en los tachos de cocimiento. Aplicando una combinación determinada de presión y temperatura, se transforma el jarabe en cristales. Durante el proceso de cristalización los cristales deben formarse primero y luego crecer. Una vez formados los mismos, es necesario separarlos de la solución madre que los contiene. Esta separación se realiza mediante una serie de centrifugas de alta velocidad.

CENTRIFUGACION Los cristales de azúcar se separan de la miel restante en las centrífugas modelo TITAN movido por un motoreductor de 10 hp a 1300 rpm con una salida de 50 hp . Estas son cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad que tienen un tambor rotatorio de 4 pulg de diametro. El líquido sale por la malla y los cristales quedan en el cilindro, luego se lava con agua. Las mieles vuelven a los tachos. El azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las centrífugas, se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería, para continuar el proceso.

SECADO Y ENFRIAMIENTO Se desarrolla en el secador rotatorio, la masa después de pasar por la centrifuga entra en el secador rotatorio el cual gira a una baja velocidad al cual se le inyecta aire caliente filtrado, para eliminar el polvo y otras impurezas, el azúcar sale del fondo del secador para su enfriamiento, llegando a unas tolvas las cuales permitirán el respectivo envasado.

ENVASADO Luego que el azúcar es almacenado en la tolva se procede al envase y para esta operación una persona llena la bolsa, otra persona la cose, para luego ser transportada por medio de un estibador y posteriormente almacenado. Pomalca solo está produciendo un tipo de azúcar: Azúcar rubia en bolsas “T” de 50 Kg.

ALMACENAMIENTO Se realiza por personal estibador encargados de trasladar las bolsas o sacos a las áreas ya establecidas dentro de la Bodega.