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¿ FIBRA DE VIDRIO ? Por: Joaquín Solana XE1YJS.

Recibo muchos mensajes de amigos de todo el mundo, que me preguntan el procedimiento de fabricación y moldeado en fibra de vidrio; así es que a continuación presentamos a groso modo la forma de hacerlo. Para construir las piezas en Fibra de vidrio, previamente, se tiene que tener una pieza original, o "MODELO" de la que se sacará un molde y en este caso como se hace por lo general, se prepara una estructura o "esqueleto" de madera, (como las cuadernas de los cascos de los barcos), el cual se forra, ya sea con madera, espuma, lámina o malla metálica generalmente usada en la gran mayoría de los casos, se cubre con diversos materiales como "yeso, fibra de vidrio y resinas epóxicas", se emplastece y se pinta para darle el acabado que servirá para que el molde de Fibra de Vidrio no se adhiera a la superficie y pueda ser fácil de desmoldar. En la mayoría de los casos, por las formas de la pieza, el molde deberá tener varias piezas o "dados", para que de ésta forma pueda desmoldarse sin "engancharse al modelo original". También se puede hacer piezas de modelos no fabricados con el sistema anteriormente descrito, es decir, puede ser de una carrocería de automóvil de lámina o incluso, de piezas también hechas de fibra de vidrio como lanchas, botes y otros materiales, como madera, pasta, silicón etc., etc. A continuación tenemos algunos ejemplos del sistema descrito en un modelo de barco de radio control y la punta de un automóvil tipo fórmula.

Cuadernas

Cuadernas con malla

Empastado con yeso

Casco con yeso

Casco terminado, y

Molde de Fibra

aplicación del Gel Coat para el molde

de Vidrio terminado

Modelo acabado

Estructura

Cuadernas

Malla

Malla

Forro con fibra y resina

Emplastecido

Previo pintura

Pieza terminada

Molde Terminado

Auto acabado Con la pieza original lista, el material que se utilizará para hacer primeramente el molde y o piezas posteriores es el siguente: Cera desmoldante (Neutra o especial para desmoldar piezas de Fibra de Vidrio) Película separadora (Alcohol Polivinílico) y Esponja para la aplicación de la película. Gel Coat o Plastiesmalte (que deberá ser su tipo dependiendo si se va a utilizar para molde o pieza). El tipo TOOLING o para molde es mucho más resistente a golpes y calor, situación de vital importancia para la duración del molde. El Gelcoat se puede adquirir en varios colores, siendo los más comunes para moldes el color NEGRO y ANARANJADO. El Gel Coat para piezas, se le conoce como ORTOFALICO.

Resina de poliester (Esta se puede preparar o adquirir preparada o preacelerada) ésta última es la más aconsejable, si no se tiene experiencia en el manejo de los materiales que la componen, ya que existe el riesgo de reacción explosión por mezclar componentes como el acelerador (cobalto) y catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona). ** Ver al final CONSIDERACIONES Y PRECAUCIONES ***

Resina de poliester y Catalizador. Catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO AL 2 %. (sustancia altamente reactiva e inflamable) Fibra de vidrio (Colchoneta y/o Tela marina - Petatillo). Esto dependerá del tipo de trabajo y capas que se vayan a aplicar. En ambos casos, su espesor y peso se encuentran clasificados por ONZAS.

Brochas y/o rodillos de aplicación según sea el caso. Cubetas o recipientes plásticos para la preparación de la resina. Thinner y estopa. Cuchilla y tijeras, para cortar la Fibra de Vidrio Se aconseja usar MASCARILLA.

La idea primordial es tener un ORIGINAL lo más perfecto y pulido que se pueda, pues esto ayudará a que la pieza sea más perfecta y desmolde con mayor facilidad. En segundo lugar se deberá encerar la pieza con la CERA DESMOLDANTE, por lo menos 5 veces, de manera que quede perfectamente encerada. (Las ceras que nos son neutras o que contienen grasas y silicones NO SIRVEN, por que cortarán la película separadora) y en consecuencia el molde o pieza se pegará al ORIGINAL. En caso de piezas complicadas, con formas caprichosas, el molde deberá tener varias piezas o DADOS, para que de esta forma pueda desmoldarse sin engancharse. En muchos casos hay piezas hasta con 10 ó 15 dados. Por lo que inmediatamente después de encerar, deberemos formar si el caso lo amerita, la pestaña inicial, que determinará la unión de una de la piezas. (Esto se puede hacer con Madera, cartón o lo más común con plastilina).

Pestaña de plastilina (Salpicadera Auto SOLANA deportivo 1996)

Pestaña de cartón (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano 2006)

Después de la cera y en su caso de la pestaña del DADO, se debe de aplicar a la pieza la PELICULA SEPARADORA, mojando parte de la esponja y esparciéndola uniformemente por todo el ORIGINAL. Para piezas nuevas es aconsejable por lo menos 2 capas de película; aplicando la segunda cuando la primera esté totalmente seca. Esta operación debe de hacerse con cuidado, para no levantar la mano previa de película separadora. De esto depende que el molde no se pegue.

Aplicación de la película separadora Con la PELICULA completamente seca, se procede a la aplicación del ACABADO, que será el GEL COAT, que se deberá catalizar para su endurecimiento, con Catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO AL 2 %, de la cantidad de Gel Coat. La operación de mezclar el catalizador tanto con el Gel Coat así como la resina, deberá ser realizada rápidamente y con mucho cuidado, pues de lo contrario endurecerá de forma dispareja, lo que ocasionará que el Gel Coat se corte o enchine, pegándose al molde. En clima caluroso se aconseja poner un poco menos de catalizador y al contrario en clima frío. En caso de requerir dos capas de Gel Coat, la aplicación de la segunda mano deberá de ser después de endurecida la primera. El promedio de catalizado a la proporción anteriormente mencionado a unos 20 grados centígrados, es de unos 15 minutos, por lo que su aplicación deberá ser rápida. Generalmente el Gel Coat queda siempre un poco pegajoso al tacto, aunque lo óptimo es que quede completamente seco. Si el Gel Coat queda demasiado pegajoso después de 2 ó 3 horas, se puede secar esparciendo un poco de CARBONATO DE CALCIO, aunque no es lo más aconsejable, pues provoca poca adhesión de las primeras manos de resina.

Aplicación de Gel Coat para el MOLDE (Modelo CANTABRIA de Radio Control, escala 1/16 ) nótese la pestaña y testigos de la unión de las 2 piezas que tendrá el molde.

Aplicación de Gel Coat (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

Con el Gel Coat aplicado y catalizado, se procede a preparar la Fibra de Vidrio, que deberá cortarse en pedazos, para poderla moldear en los contornos del ORIGINAL. En muchos casos cuando la pieza presenta esquinas muy pronunciadas o en piezas pequeñas, se puede deshojar la colchoneta de menos peso (1 onza), abriéndola para que se despeluque y quede de menos espesor, lo que ayudará a acomodarse en la forma complicada.

Lista la fibra, se prepara la resina (no en grandes cantidades, pues puede tardar la aplicación con lo que se catalizará la misma antes de terminar). La proporción de catalizado es también de 2 % en promedio. Es aconsejable, para piezas de medianas a grandes, no preparar más de 1 Kg. de resina, que es equivalente a 1 Litro; al terminarse este, se vuelve a preparar otro litro y así sucesivamente hasta que se concluya la aplicación de todas las capas de fibra y resina. Se impregna una ligera capa de resina sobre el GEL COAT (esto es importante), pues hay la mala costumbre de poner la fibra directamente sobre el GEL COAT, lo que provoca burbujas y la Fibra no quede encapsulada en resina. Se coloca la Fibra de Vidrio sobre esta capa de resina y se "PICA" con una brocha o "rodillo" poniendo más resina en cada operación, de forma que se moja completamente la Fibra, cambiando de color, lo que indicará que está sumergida en la resina. Cuando se pica la Fibra, se debe de tener cuidado de ir sacando las burbujas de aire hacia los extremos, para que de esta forma quede completamente adherida al Gelcoat y entre una capa de resina. (ESTO ES LO QUE MARCA LA DIFERENCIA ENTRE UN TRABAJO FINO Y UNO BURDO). Las esquinas deberán de hacerse con mayor precaución, pues es donde más se presentan las burbujas de aire. La fibra mientras más rica esté de resina quedará mejor, pero pesará más y una mala proporción de catalizador, provocará que quede quebradiza (MUCHO CATALIZADOR), o flexible (POCO CATALIZADOR y pegajosa). Mientras la resina cura o cataliza, se genera calor; A mayor cantidad de catalizador habrá más reacción química y por lo tanto se generará mucho más calor en la pieza, lo cual si es excesivo esta puede deformarse y dañarse. POr esa razón hay que cuidar mucho las proporciones de catalizador y acelerador. Siempre hay calor en las piezas antes de fraguar. En ocasiones los sobrantes de resina que no se usan generan tanto calor en los botes de preparación que llegan hasta humear pues alcanzan temperaturas mayores a los 70 grados centígrados.

Picado de fibra de vidrio con brocha.

Picado de Fibre de Vidrio sobre el Gel Coat (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

El Molde o pieza, deberá llevar las capas que amerite o necesite. Tomando en cuenta que en el caso de los moldes, si son para producir un número mayor a 10 piezas, éste deberá ser bastante grueso y en relación al tamaño de la pieza. Con la resina catalizada en todas y una de sus capas, en el caso de los moldes, se procederá según el caso a remover la plastilina o madera de la primera pestaña que se hizo, repitiendo los primeros pasos de separación incluso en la parte de la pestaña, de forma que ahí será la unión de otro de los DADOS o piezas del MOLDE, iniciando el proceso de picado de nueva cuanta en esa parte. En el caso de piezas cónicas o que no requieran de dichas piezas, quedará concluido el trabajo.

Primera parte del molde de 2 Molde terminado (Modelo B. E. J. Sebastián piezas con pestaña de Elcano) Para el caso de los MOLDES de muchas piezas o DADOS, al final de su preparación y antes de desmoldar, se deberán hacer en las uniones de las pestañas unos BARRENOS por donde pasarán los tornillos que serán los que fijen las piezas en el momento en que usemos el molde para la fabricación de las piezas. Estos tornillos se remueven en el momento de

desmoldar las piezas. Depende del tamaño del molde o pieza será el número de tornillos y su diámetro, siendo aconsejable cada barreno ponerlo con una separación de unos 10 a 25 cmts., pudiendo ser tornillos desde 1/4 a 3/4 de pulgada, para moldes muy grandes y gruesos como los de las carrocerías de autos o piezas que necesiten de mucha rigidez.

Para desmoldar hay varias cosas que se deben de tener en cuenta, en especial cuando los moldes son de muchas piezas o de formas complejas, pues el molde tenderá a que su desmoldado sea difícil (lo mismo pasa en las piezas que se hacen en base a un molde con muchas formas complejas). Inicialmente se debe empezar a despegar por las pestañas, de las uniones, las que deberán ser bastante fuertes en relación a capas de fibra de vidrio, pues es desde ahí por donde se hace presión para desmoldar la pieza. Esta operación se puede realizar insertando con mucho cuidado en la unión un desarmador de punta plana. Ya que se intruduce un poco, inmediatamente se inserta un segundo desarmador a unos 10 ó 15 cmts. del primero y se palanquea un poco la pestaña hasta que abra y desuna una de las partes. De esa forma y sucesivamente se hará con todas y cada una de las piezas hasta que desmolde.

Desmolde En el caso de los moldes de UNA SOLA PIEZA, se puede hacer a mano con los dedos o también con cuidado con la punta del desarmador, ir despegando el borde hasta que desmolde toda la pieza por completo. Si la pieza no desmolda con esa operación, hay varios trucos para ayudarlo y es simplemente escurrir agua entre las uniones para ayudar a que la película separadora despegue y el vacío que puede provocar el molde o pieza misma deje de hacer succión entre las partes... Y otra opción es dar unos pequeños golpes con MARTILLO DE GOMA a la superficie del molde, lo que permitirá que la pieza despegue. Estos golpes deberán ser cuidadosos y de poca intensidad, pues de lo contrarió se estrellará el molde, apareciendo lo que se conoce como PATAS DE ARAÑA o ESTRIAS. Las primeras piezas normalmente son más difíciles de desmoldar por que el molde no está al 100 % curtido, situación que ocurre con el uso.. Es muy cierto que a medida que se usa más el molde, las piezas desmoldan prácticamente solas, incluso hay veces, que cuando la resina seca o cataliza se escucha tronar la pieza en algunas partes; especialmente en moldes muy grandes, lo que quiere decir que esa parte ya desmoldó.

Moldes terminados de salpicadera (2 piezas) izq. y Punta (2 piezas) Auto Solana Deportivo der.

Molde terminado y pieza original (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano) El proceso de desmoldaje es igual en la fabricación del molde y piezas posteriores. Tanto el molde como las piezas deberán ser lavados con agua, para de esa forma quitar los residuos de película separadora que se queda adherida a las superficies. Algo que es muy importante es el recorte de sobrantes o excesos de fibra en las terminaciones de los moldes o piezas y que se puede hacer de varias formas.

La más común es cortar con un cuchilla el exceso en el momento exacto en que la resina se encuentre GELADA y a punto de endurecer. En ese momento con una cuchilla bien afilada o cutter tipo exacto, se recorta como si fuera mantequilla con mucha facilidad. Aunque en la práctica y en especial en las uniones de los moldes a veces es difícil, por que las diferentes capas no catalizan al mismo tiempo, por lo que es ese caso se dejan los sobrantes y ya con el molde o pieza catalizada antes de desmoldarse, se recorta con segueta o incluso en moldes muy gruesos, se usa caladora, (en estos casos me refiero a moldes de más de 3/8 de pulgada de espesor, que sería imposible cortarlos a mano). La fibra de vidrio se caracteriza por provocar PICAZON Y ESCOZOR EN LA PIEL. Y sí efectivamente cuando se maneja la colchoneta a contraluz, se puede ver como vuelan partículas microscópicas de material y cuando se corta con segueta, lima, lija o barrena alguna pieza, se produce un polvo blanco que es lo que verdaderamente pica y en muchos casos irrita sobre manera la piel (De hecho esto es lo que se conoce como POLVO PICA PICA). ALGO MUY IMPORTANTE: La Fibra de Vidrio trabajada con resina es un material que aunque aparentemente esté seco, catalizado y rígido, NO LO ESTA, pués sigue trabajando de por vida y tiende a deformarse (especialmente en piezas de pocas capas o delgadas), por lo que se aconseja dejar madurar o curar un molde por lo menos 72 HORAS antes de desmoldarlo de la pieza ORIGINAL. Esta es una de las razones por la que el KEBLAR ha desplazado a este material. De igual forma y por esta misma razón las piezas de FIBRA DE VIDRIO, con los años sufren modificaciones y deformaciones en su estructura y forma, además de que se vuelven quebradizas, en especial las que se encuentran bajo los rayos del sol o expuestas a calor y frío extremo.| Otra regla importante es NUNCA DEJAR UN MOLDE y en especial desarmando en sus partes expuesto al sol, pues se provocará su completa deformación y será casi imposible volverlo a armar en su lugar. El color del MOLDE deberá ser en función al color de las piezas que se harán con el mismo, ya que si se van a hacer piezas color negro, el MOLDE deberá ser de otro color, para poder ver el GEL COAT perfectamente aplicado en todo la pieza; en este caso se usa COLOR ANARANJADO. aunque lo usual es el MOLDE color NEGRO, ya que la mayoría de piezas se hacen en color blanco. En las piezas realizadas con MOLDES de DADOS, es normal que en la unión del MOLDE, quede una marca o pestañita a manera de reborde del GEL COAT, por lo que hay que estar muy consciente que en este caso la pieza deberá de emplastecerse y pintarse. La pieza definitiva, será como el espejo del MOLDE, por lo que cualquier imperfección o unión será visible; por esa

razón el molde deberá ser sacado de una pieza lo mejor acabada posible, para evitar así las imperfecciones que posteriormente tengan que corregirse. La mejor forma de conservar un MOLDE es guardarlo armado, atornillado y si es posible con una pieza fundida en su interior, con lo que se evitará que se lastime por alguna razón el acabado del mismo y en un lugar fresco y seco. El procedimiento para la fabricación y desmolde de la pieza en base al MOLDE, es exactamente igual que lo anteriormente descrito; solamente, que ya en este punto la pieza se trabajará por la CARA DEL ACABADO del MOLDE, es decir, sobre el GEL COAT del mismo. Teniendo que CURAR, preparar y separar el MOLDE, de la misma forma en que se hizo con el MODELO u ORIGINAL, encerándolo por lo menos 5 veces en su primera aplicación etc. etc.... En caso de los MOLDES de varias piezas, estas deberán ser armadas y atornilladas antes de realizar toda la mano de obra, cerciorándose que las pestañas empaten exactamente para evitar escalones o diferencias en la unión de los DADOS. Este empate es más fácil si la pestaña del molde tiene lo que se conoce como TESTIGOS, mismos que se hacen marcando o haciendo alguna protuberancia cada determinada medida a la pestaña antes de aplicar el GEL COAT. Esta protuberancia quedará formada en el molde y la respectiva de la cara que empate, se formara en sentido inverso.

Aplicación del GELCOAT (previo 15 manos de cera y separador), que será la base del color BLANCO del casco.

Gel Coat blanco en el molde de 2 partes y pieza terminada Ejemplos de aplicación y picado de la Fibra en un molde de 5 dados o piezas (a la izquierda) de una CARROCERÍA DE AUTO SOLANA para niños y de un modelo de Barco de Radio Control, escala 1/35 con molde de 2 piezas (a la derecha) TIPO SANTANDER.

__________________________ EJEMPLO 2 (Molde de 2 dados o piezas)

Primeras capas de FIBRA DE VIDRIO (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

Desmolde

Pieza terminada (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano) El Thinner y la estopa son utilizados para limpiar de vez en cuando la brocha y las manos, pues de lo contrario después de un tiempo la brocha se endurecerá y las manos estarán pagajosas, al grado que no podremos manejar la FIBRA y se nos quedará pegada a la mano. Es importante mencionar que el manejo de las sustancias deberá hacerse en lugares ventilados, pues son de olor fuerte, inflamables reactivas y hasta cierto punto tóxicas. Además de que el manejo es peligroso lo cual comentaremos más adelante.

El manejo de este sistema es algo sucio y complicado, por lo que hay que estar muy conscientes de antemano de lo que implica la fabricación de la FIBRA DE VIDRIO. Si no ese está seguro o no sabe al respecto, es preferible acudir con un especialista, para que de esa forma NO SE TENGAN PROBLEMAS DE MANEJO. CONSIDERACIONES Y PRECAUCIONES: Hay que tener en cuenta y con especial interés lo siguiente. Las sustancias son de difícil manejo además de inflamables, en especial en el caso del CATALIZADOR (Peróxido de Metil-Etil-Cetona), pues es altamente volátil y reactivo, mismo que no se puede dejar al sol o calor extremo, además de que tiene una vida útil aproximada de un mes a mes y medio, lo cual a su vez lo convierte aún más reactivo. Esto se puede confirmar si a trasluz, si se observan dos partes de líquido (como agua y aceite), lo que quiere decir, que ya no es útil. Aunque en mi experiencia me he encontrado con catalizadores que han servido después de seis meses. Por esa razón cuando se adquiera material hay que marcarlo con la fecha de compra. NUNCA POR NINGUN MOTIVO deberán mezclarse el CATALIZADOR y EL AZUL COBALTO (ACELERADOR) pues estos reaccionan violentamente. El Azul Cobalto es lo que preacelera o provoca el tiempo de GELADO en la resina, esto quiere decir que es lo que causa que la resina se ponga más viscosa o gelatinosa y a mayor cantidad de AZUL COBALTO en la proporción de la resina, mas gelatinosa y espesa será y catalizará más rápido también. Hay otras cosas que se utilizan para diluir la RESINA como el MONOMERO (que se utiliza para casos muy específicos), pero a mayor dilución la resina pierde muchas de sus propiedades. Por esa razón es aconsejable usar RESINAS PREPARADAS o PREACELERADAS, en las que no hay que hacer nada más que catalizarlas en el momento de aplicarlas. Los catalizadores viejos, no deben vaciarse en coladeras, fregaderos, etc., por que pueden reaccionar con lo que contengan los drenajes como jabón, u otras sustancias químicas. Se recomienda hacer un hoyo en la tierra vaciarlo ahí y quemarlo cuando su vida útil acabe o residuos viejos. Se aconseja no almacenarlo. Este es más o menos a groso modo el proceso de fabricación de moldes y piezas en Fibra de Vidrio, esperamos haya sido claro y fácil de entender.

Ejemplo de MOLDE y PIEZA DENFINITIVA del Modelo del B. E. JUAN SEBASTIAN DE ELCANO esc. 1/65 Sección aparte y completa con fotos

http://www.jsolana.com.mx/modelismo/elcano/molde.html

Manual de fibra de vidrio 1º ¿Que material utilizar? Hay que plantearse una primera pregunta, ¿De verdad necesitas fibra?, la fibra raja la pintura por sus propiedades elásticas con relativa facilidad en cuanto tengas un pequeño toque, si quieres hacer un trabajo artesanal, o someterlo a futuras modificaciones es aconsejable que lo realices en fibra aparte de que en caso de un golpe o de rotura es mucho mas sencillo de arreglar que cualquier otro material 2º ¿Como trabajar con la fibra? Lo primero, que necesitas: Un lugar ventilado. Que puedas manchar el suelo sin miedo ya que todos al empezar manchamos todo lo que pillas a tu paso. Guantes transparentes de látex, (preparar unos cuantos pares). Mascarilla (Si vas a estar expuesto durante mucho tiempo es muy importante ya que te puedes pillar un colocón muy serio). Sobre todo necesitamos material suficiente y de sobra, ya que nos podemos quedar a medias cuando menos lo esperemos. Brochas a porrillo, de usar y tirar. Vasos de plástico vacío; importante: que no fundan con la resina (valen los blancos que venden para botellón)

link: http://www.youtube.com/watch?v=

3º Materiales: Tenemos la fibra en distintos tipos para desarrollar: 1º Tejido. Viene en líneas paralelas suele usarse para reforzar esquinas y para empezar bases a lo basto, reforzar esquinas, salientes y un largo etc., este tipo de fibra se suele tratar en estos gramajes: 150, 250, 350, 500 y 800 grs.

2º Manta de fibra. Viene en planchas, se cortan fácilmente y es lo que mas se usa para dar una base dando la forma casi definitiva, para dar grosor y rigidez, suele venir en 300, 375, 450 y 600 grs. 3º Velo de superficie: Viene muy muy bien para terminaciones finales, para ahorraros horas y horas de lija, sale un acabado muy liso y redondea los nervios muy rugosos que tengamos en la fibra. Solo se trabaja en 30 y 50 grs. 4º Resina: Puede venir acelerada o sin acelerar, es decir, mezclada o sin mezclar, la resina es el producto que reacciona con la fibra y provoca que se funda la fibra en un solo material, como precauciones es muy inflamable, toxica por inhalación (Colocón fino), se pega mucho osea usar siempre guantes para no quedaros pegados y como recomendación jamás mezclar la resina con el catalizador antes que con el acelerador ya que se puede volver inestable y provocar una explosión. 5º Acetona y disolvente: Para evitar accidentes y podernos limpiar la resina que se quede pegada sobre todo hay que limpiar las brochas aunque es mas aconsejable usarlas desechables y todas las demás cosas porque sino se queda inservible para el próximo uso. 6º Acelerador. Se mezcla con la resina para que funda con la manta al darlo. 7º Catalizador. Es el endurecedor con el que se acelera la reacción química entre la fibra y la resina, no sobrepasar la mezcla recomendada ya que se endurecerá antes de empezar a trabajar. Recomendaciones: Si veis varios catalizadores y aceleradores, SOLO usar el que os recomiende el vendedor, si usáis otro puede que reaccione incluso explotando. Curiosidades que debemos de saber para tratar estos materiales: - La fibra no pega sobre el plástico. Formas para trabajarlo, se puede hacer grietas en el plástico o ABS he incrustar la fibra para que se enganche, dar un par de capas y poner remaches para engancharlo y enfibrar encima de los remaches (no queda nada mal), y como otro remedio (lo usa varias personas por España), agujerear lo que queremos enfibrar con un soldador y enganchar rejilla metálica y enfibrar encima de esa rejilla, para mi es el mejor método. Esto se puede aplicar a cualquier cosa aparte del parachoques. - Algunas resinas se comen el poliuretano (amarillo) Se puede evitar poniendo algo en medio, cinta de carrocero, incluso papel transparente de

cocina. - Las tapas de fibra artesanales no traen anclaje. Ya sabes, taladro y buscar un sitio apropiado para que no se caiga en un bache o crear tus propias sujeciones. xD xD

RECOMENDACIONES GENERALES Es mejor lijar mucho y volver a empezar que tapar una grieta porque por hay se rajara. Es muy importante dar grani al final antes de pintar para que el acabado no se note la diferencia entre la chapa y la fibra. Si tienes que dar mucho, dalo poco a poco y dejando secar sobre todo la primera capa, y luego las siguientes mas seguidas, pero a ser posible dejarlo secar. No dar mucha masilla, mejor fibra. A ver, yo utilizo simplemente resina, manta, y catalizador El acelerador es cuando necesitas un secado rápido y las condiciones de humedad y temperatura no están de tu parte, pero no es indispensable... Y por cierto, si podéis evitarlo, nunca compréis esos kits de fibra q venden por ahí por 40 euros...buscar polígonos industriales donde hagan piscinas, q las hacen de fibra, y comprad los materiales ahí, q es mucho mas barato,,,Con 40 euros de material hago un coche entero...

4º Método de uso: Bueno lo primero sera preparar la pieza que queramos construir en fibra de vidrio y para ello utilizaremos algo que sea facil de trabajar y modelar como lo es la espuma muy comprimida como esta que es facil de conseguir en sitios donde arreglen camiones frigorificos y hasta incluso en floristerias.

Fotografia de la fibra ya cortada a trozos pequeños para que nos sea mas facil trabajarla y el pincel con que la aplicaremos.

Nos hara falta una base en este caso yo utilizo madera para apollar la pieza que construiremos.

Bueno nos hara falta un recipiente en el que hecharemos la resina y el catalizador mezclandolos hasta que quede omogeneo. La mezcla la haremos a un 2 o 3 % osea resina 97% y catalizador 2 o 3% si hechamos mas cantidad no tendremos tiempo de trabajar con la resina y si le hechamos menos le costara mas y posiblemente no coja la consistencia deseada, en caso mas extremo podremos llegar hasta un 8% de catalizador, yo lo calculo a ojo coloco la resina en un recipiente (la cantidad que voy a utilizar) y le hecho una chorradita de catalizador.

Bueno y con todo cerca y preparado empezaremos la confeccion de la pieza.

primero aplicamos la resina sobre el molde

Acto seguido iremos colocando los trozos de fibra sobre el molde aplicandolo con la misma brocha dandole pequeños golpes con el pincel para extraer las posibles burbujas de aire.

Y una vez terminado el aplique de la resina y la fibra lo dejaremos secar unos 20 minutos mas o menos y acto seguido y antes de que acabe de fraguar lo cortaremos con un cuter por la parte que esta pegada a la madera.

Las separamos y dejamos que termine de fraguar antes de aplicarle la masilla unos 30 minutos mas o menos.

ejenplo te animas a decorar tu pc:

. MENCIÓN HISTÓRICA Aunque se desconoce cuándo, cómo, ni por quién fue descubierto el vidrio, se sabe con certeza que se trata de un elemento de origen antiquísimo. Distintos objetos hallados testimonian, que ya 3800 años antes de J. C. 105 egipcios sabían manipular el vidrio en estado semifluido. Otros objetos. presumiblemente realizados por los fenicios unos 2500

años antes de nuestra era, han sido también hallados en distintas regiones de Asia, India, la Mesopotamia, Asiria, etc. Pero, es a partir de los años 1500 a 1200 antes de J C. que lo~ egipcios logran desarrollar los primeros métodos propios para manufacturar el vidrio en cierta escala; pudiéndose observar, en el Museum de Londres, algunos adornos confeccionados en Egipto con fibras de vidrio, hace aproximadamente 3500 anos. El soplado del vidrio es descubierto en Siria unos 250 años antes de J. C., y pronto el arte de trabajar y tallar el vidrio se extiende por todo el mundo conocido, empezando por Roma. La manufactura del vidrio adquiere verdadero esplendor a partir del siglo xii de nuestra era, por obra, especialmente, de los venecianos, quienes logran dar al producto movimientos aéreos de encajes, con un lujo de formas y coloridos extraordinariamente bellos. Con todo, sólo en 1713 se tiene la primera referencia precisa sobre fibras de vidrio, cuando en el transcurso de una conferencia dada por Réaumur en la Academia de las Ciencias de París, éste exhibe algunas muestras de un tejido de vidrio. Aproximadamente un siglo y medio más tarde, en 1893, Edward Drummond Libbey presenta, en la Exposición C~ombiana de Chicago, un tosco vestido y otros artículos obtenidos con tejidos de vidrio, sin que ello logre despertar mayor interés debido al grosor, la fragilidad y a la escasa flexibilidad de las fibras, obtenidas por rudimentarios procedimientos. En 1931, finalmente, empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de fibras de vidrio de pequeño diámetro, aptas para ser tejidas, como resultado de las intensas investigaciones iniciadas algunos años antes por ~a Owens-Ilinois Glass en Norteamérica, Modigliani en Italia, la SaintGobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc. A poco de terminar la segunda guerra mundial, su fabricación se extendió a las principales naciones del mundo. 2.2. COMPOSICIÓN El vidrio, bajo la forma de láminas tipo ventana, envases, artículos de bazar, etc., no posee ninguna característica mecánica extraordInaria, sino más bien una fragilidad oue constItuye tal vez su rasgo más típico: sin embargo, estirado en hilos delgados sus propiedades cambian considerablemente. A m~ dida que el diámetro de las fibras disminuye, el vidrio, antes r~gido. se vuelve flexible, y su resistencia. muy escasa inic~almente. aumenta con rapidez hasta sobrepasar a todas las demás fibras conocidas, siendo en esta forma que se usa como ~iaterial de refuerzo. Técnicamente, el vidrio puede definlrse como un producto inorgánico de fusión, enfriado al estado sólido sin presentar cristalización; y desde el punto de vista físico, como un líquIdo subenfriado, ya que presenta la característica e~tructura amorfa de los líquidos. Sus propiedades se hallan relacionadas con su composición y, por lo tanto, las variaciones cu~itativas v cuantitativas de sus componentes influyen directamente sobre su curva de vis-

cosidad en caliente, sobre su temperatura de fusión, su coeficiente de dilatación, su resistencia superficial y profunda al ataque de la humedad, sobre su resistencia química en general, etc. Como es sabido, los vidrios comunes son obtenidos a partir de determinados óxidos inorgánicos formadores de retículo, siendo normalmente el bióxido de slhcio (SI 02), bajo forma de arena, su más importante componente. Otros óxidos fluidificantes alcalinos, como el carbonato de sodio (Na~. O) y el carbonato de potasio (K.-. O), se emplean para bajar el punto de fusión de la sílice; en efecto, el agregado del 25 ¼ de Na. O al Si O en una comb~ación binaria solamente, reduce el punto de fusión de la sllice de 1700'C a unos 7750C, aproximadamente. Un tercer grupo de óxidos, llamados estabilizadores o correctores, tales como el óxido de calcio (Ca O), el óxido de aluminio (Al.. O.), de magnesio (Mg O), etc., tienen ñnalmente la misión de corregir ciertos factores negativos, eventualmente presentes en la mezcla. Una composición bastante representativa de un vidrio común tipo ventana (vidrio sódico o vidrio "A"), que se elabora alrededor de los 11000C, está dada por la siguiente fórmula simplificada: SI O Na2 O # K O Ca O, Al O.. etc. 75 15 lo Aun cuando cualquier tipo de vidrio suficientemente maleable se presta para la producción de fibras más o menos finas, en el caso de filamentos de muy exiguo diámetro, su extremada delgadez acarrea un serio problema como consecuencia de la enorme desproporción entre su masa infinitésima y la extensa superficie expuesta a las importantes acciones que sobre ésta se ej ercen. En particular, los álcal:s como la sosa y la potasa que se usan para bajar la temperatura de fusión del bióxido de silicio, vu,elven al vidrio soluble en agua y atacable por la humedad, por cuyo motivo conviene oue sean eliminados de la composición destinada a la fabricación de fibras textiles. En su reemplazo se recurre a óxidos alca.~ino-terroso~ como el anhídrido bórico (B. O..,), también formrd9r de retículo, y una mayor proporción de óxidos estabilizantes. que evitan la formación y extracción de sales solubles, ass~urando la estabilidad y buena resistencia de la fibra a los agentes atmosféricos y al agua. Aunque pueda pasar inadvertida, la solubilidad del vidrio común alcalino constituye un fenómeno bien conocido que afecta a todos los objetos realizados con este material. SIfl embargo, la elevada relación entre el peso del objeto y la superf:. cíe ex-puesta al ataque de la humedad es tal que ~a acción d'solvente sólo puede ser puesta en evidencia por medio de un aná1~sis de laboratorio y no altera, por lo general, la vida útil del producto.

En el vidrio hilado es muy diferente la relación "superfici~¡ peso . En efecto, mientras un vidrio doble común de 2.8 mm para ventanas pesa más de 7 Kg por m2, o sea que cada m2 de su superficie está respaldado por unos 3 ½ Kg de material. 1 Kg de f2bra de v4dr':o textil presenta, en cambio la formidable super~cíe de 180 a '300 rn2, según dídmetro. En la práctica, las composiciones que se usan para ello tratan de satisfacer, asimismo, otras exigencias, relacionadas no sólo con la especial tecnología de ilabricación de los fi.~amentos extremadamente deigados, sino también con sus necesidades funcionales, mejorando su estabilidad y su inercia química o, por ejemplo, aumentando su resistencia al choque. etc. Estos tipos de vidrios de la clase de los "borosilicatos", universalmente conocidos como vidrios "E" por liabérselos empleado desde el inicio, principalmente en el sector de la electricidad, responden de manera aproximada a la fórmula: Como podrá apreciarse, se hallan esencialmente caracterizados por un tenor en alcalis siempre inferior al 1 %, contrariamente al ~idr-o común que los contiene en una proporción normalmente mayor del lo + 12 %. Cuanto se ha expuesto sobre la composición del vidrio puede ahora complementarse con la representación esquemática, según las teorías más modernas, de su estructura molecular, caracterizada, también en el estado llamado sólido, por una disposidón reticular bidimensional (propia de un líquido), constituida principalmente pór un retículo Si - O en el que, mientras se hallan respetadas las distancias recíprocas entre átomos vecinos, estos últimos no se encuentran dispuestos de manera Tegular y ni siquiera bajo la forma de una cadena totalmente continua (fig. 1). En el interior de las mallas del retículo se colocan los átomos metálicos de los grupos Na, K y Ca, Al, etc., que actúan como modificadores del retículo mismo. La menor movilidad de los átomos del grupo Ca, que reemplazan casi totalmente dentro del retículo a 4os del grupo Na, proporciona al vidrio "E" sus exc~ lentes características y su gran estabilidad; siendo éste el único tipo de vidrio, que en la Argentina como en todas partes, se usa para la producción de fibras textiles destinadas a usos eléctricos y plástícos reforzados. 2.3. FABRICACIÓN Varios son los procedimientos que conducen a la producción de tales fibras pero, en general, el principio sobre el cual se basan es siempre el mismo, o sea el estiramiento a mu~ alta temperatura por tracción mecánica o por la acción de fluidos en movimiento. Análogamente a otras clases de fibras, el vidrio textil se presenta asimismo de dos maneras distintas: bajo forma de un, hilado formado por filamentos elementales continuos, de constitución similar a la del rayón de celulosa y denominado SILIONNE, o como un hilado formado por hebras discontinuas, con una estructura análoga a la fibrana artificial (en frances:

Fibranne), denominado VERRANNE o STAPLE. Puesto que entre nosotros no se fabrican hilados del tipo Verranne, cuya aplicación en los plásticos reforzados es, por otra parte, sumamente reducida. ya que la producción total de estas fibras en el mundo no alcanza al 10 ~,,< del total, nos referiremos a continuación, únicamente, a las fibras de vidrio de tipo continuo o Silionne. Básicamente, la fabricación de estas fibras se lleva a cabo en un hornito de características rnuy especiales, equipado en su parte inferior con una hilera confeccionada con una aleación de metales preciosos (platino-rodio), que sirve a la vez como elemento calefactor por efecto Joule, para lo cual se halla insertada en el circuito secundario de un transformador eléctrico de tensión automática variable. El dispositivo de estiramiento está, a su vez, formado por una horouilla en la que se reúnen los filamentos elementales para recibir el ensimaae correspondiente, y por una devanadera de aJta velocidad (7000 RPM), sobre la cual se envuelve el haz de fibras a una velocidad del orden de los 6Q m/seg. (fig. 2). Dichos hornitos pueden alimentarse ya sea con la mezcla formada por los distintos componentes del vidrio debidamente homogeneizada y refinada ser compatibles con las resinas de cualquier tipo, usadas para la obtención de los estrati~cados, y 1) adherir a la superficie de lo& filamentos simples, 2) impedir el efecto abrasivo derivado del roce de los fila mentos elemen~tales entre sí, 3) mantener unidos los filamentos que forman el hilo básico, pero sin permitir que 105 hilos mismos se adhieran entre sí durante el bobinado, 4) facilitar las ulteriores operaciones de doblado, retorcido, etc., de los hilados y las de teleduría, 5) ser compatibles con las resinas de cualquier tipo~ us£¡das para la obtención de los estratiticados y 6) crear una adhesión o una especie de ligazón química definitiva, entre la fibra de vidrio y las resinas mismas. Puesto que un apresto universal de esta clase no existe, se usan dos tipos distintos de ensimages: a) aprestos textiles, que satisfacen los puntos 1 a 4, b) aprestos para plásticos, que satisfacen los puntos 5 y 6. Los primeros, que como puede fácilmente deducirse de los puntos arriba mencionados se aplican exclusivamente a los hilados destinados a sufrir ulteriores operaciones de hilandería y tejeduría, tienen la misión única y fundamental de proteger los filamentos simples y proporcionar a los hilados mismos las mejores propiedades textiles. Pueden, por lo tanto, estar constituidos por un aceite mineral o un agente tenso-activo para facilitar su eliminación durante las operaciones de aesensimaqe, o bien por un compuesto orgánico apropiado, como asimismo por productos conglutinantes amiláceos (dextrina) y productos grasos vegetales. La proporción de residuo seco de estos aPrestos -'te-nominados tipo Tque oueda en los hilados, es normalmente del orden del 2 al 4 ¼ en peso. Si los aprestos textiles resúltan incompatibles con las resinas de uso más corrielite, por su parte los ensimages del segundo grupo -tipo P- no cumplen sati(Jfactoriamente ~ ~ nuntos 1 a 4 antes mencionados, especialmente con este último; por lo tanto sólo pueden ser empleados en fihras no retorcidas, destinadas a usarse directamente en forma de roving, d~ mats. de esteras, etc., salvo escasas excepciones de hilados a débil torsión, que también se utilizan en la manufactura de ~gunos tipos de tejidos para pía sticos reforzados, de a~licación directa.

La formulación de tales aprestos plásticos se hace flindamentalmente sobre la base de emulsiones de poliacetato de v~ilo que contengan algún derivado del silano, o bien de comnuestos orgánicos del cromo, que mientras aseguran un buen puente para la unión vidrio-resina. proporcionan a los fila~~entos los indispensables elementos adhesivos y lubricantes, dándoles también propiedades hidrófu~as oue contribuven a melorar las características de los estratificados al estado húmedo La proporción de estos ensimages que queda normalmente sobre la superficie del vidrio, varía entre un 0,6 y 2,5 + 3% en peso. Por lo tanto, todos los telidos obtenidos a partir de hilados con anresto textil y destinados a usarse en estratificados plásticos, deberán someterse a un doble tratamiento: primero, a una oteración de desensimage y luego, a la aplicación de un agente de terminación (acabado o finish), capaz de cumplir con los puntos 5 y 6 arriba mencionados. El desensimage puede hacerse ya sea por vía térmica como por vía química, o mediante una combinación de ambos proce dimientos La caramelización, que representa el primer sistema utilizado para tal fin, se concreta a mantener el tejido en un horno a una temperatura no mayor de unos 300 3200C, hasta conseguir que el residuo del apresto original no sobrepase un nivel prefijado (0,5 % máx.). Los tejidos adquieren en este caso un leve tinte de color tostado o caramelo, que ha dado origen al nombre del sistema El desensimage por vía quimica, que es seguramente el mejor procedimiento, consiste en un prolongado lavado en agua, adicionada con algún detergente apropiado, y sucesivo secado a baja temn0rat~~~, c'uitándose de esta i~a~--~~ ~ parte de las substancias orgánicas del apresto teXtil El ~'ido conserva su color blanco y el residi¡o del apresto resulta a menudo inferior al 0,3 %. La limnieza térmica a muy alta temperatura (del orden de los 400 -: 5000C), prolongada por varias horas, y el desensimage mixto (lavado y posterior tratamiento al :horno a alta temneratura), son tal vez los Que proporcionan los mei ores resultados, de4ando s~~b-~ist'r sobre las fibras una cantidad de residuos orgánicos no mayor del 0,15 ¼ y a veces hasta menos del 0,1 % sobre el peso del tejido seco, según tipos (fig. 4) En cuanto a los aeen;es d~ term mación o finishes, que análogamente a los aprestos pía sticOs tienen la misión de hacer de puente, o sea asegurar una vinc~ación firme entre el vidrio y las resina&, difícil sería e~a~~ra" su imnortancia teniendo presente, de un lado, la adh~s'ón d~-"-ctuosa que el vidrio realiza de por sí con la mayoría de las materias plásticas, y del otro, el hecho de que las altas características mecánicas y las performances de un estratificado y, en general, de un material compuesto cuabuiera, dependen tanto o más de la buena ligazón entre 105 componentes, o sea de su capacidad para trabajar juntos, como de sus mismas propiedades individuales. El papel fundamental que desempeñan los aprestos plásticos y los acabados de la fibra y tejidos de vidrio, respectivamente, sólo puede ser puesto en evidencia si se considera que el fenómeno de la adhesión entre dos cuerpos colocados a distancia molecular entre sí depende, en último análisis, de las acciones electrostáticas recíprocas que tienen lugar en

las superficies de contacto; además de otras relaciones de naturaleza netamente química que los finishes tienen la misión de favorecer para asegurar una mejor vinculación vidrio-resma. Al crear una mayor afinidad entre la superficie de las fibras de vidrio y la resma, los acabados influyen también directamente sobre el grado de "mojabilidad" de los refuerzos y, por lo tanto, sobre la velocidad de impregnación y la eventual presencia de fallas (burbujas, separaciones, et~>; debiendo pues un buen tratamiento facilitar, en primer término, un rápido y en lo nL'rtaas posible completo mojado de la fibra, sin discontinuidades ~inguna clase. Al ~gual que en los aprestos plásticos, los acabados han cumplir también con la finalidad propia de un tratamiento drófugo, esto es, oponerse a la toma de agua por infiltración pilar en las superficies límites de contacto vidrio-resina (mt face) de los estratificados, cuyas propiedades iniciales mecáni< y eléctricas se verían de otra manera seriamente perjudica( por la humedad, hasta imposibilitar no pocas aplicaciones. Sin entrar en los detalles que atañen al mecanismo, basta] complejo por cierto, según el cual actúan los agentes de ter] nación para asegurar la íntima ligazón vidrio-resma, bast~ mencionar que se trata casi siempre de derivados orgánicos silicio o del cromo, que pueden dividirse en; - compuestos crómicos (cloruro de metacrilato crómico) mo el conocido Volan de la E. 1. du Pont de Nemours ] o el Vitrafix de la Lmperial Chemical md. Ltd., que l sido los primeros comercialmeple disponibles; - derivados del silano (Si H4) del tipo vinil-silano comc Garan o, por ej., amlno-silancs, etoxi-silanos, etc., de aue son particularmente conocidos los de la Union Car~ Corp. y de la Dow Corning Corp.; - compuestos modificados cromo~silanos y otros especi