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• Rodriguez Oswaldo

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ETAPAS DEL ENSAMBLE DE UN LAMBORGHINI AVENTADOR

Todo el proceso de la fabricación del Lamborghini Aventador comienza con la creación del monocasco en fibra de carbono en un edificio anexo.

La línea de montaje está compuesta por 8 estaciones de 3,5 horas cada una. Se ensamblan unos 17 vehículos por semana En ese edificio anexo, reciben bloques compactados de fibra de carbono, que moldean mediante una técnica a presión patentada bajo el nombre RTM-Lambo (Lamborghini Resin Transfer Moulding) para convertir en una única pieza. Las ventajas de la fibra de carbono en un vehículo son patentes en cuanto a la rigidez que confiere y la seguridad que traslada al habitáculo ante un posible accidente. Una vez fabricado el monocasco, éste es enviado a pintar a una empresa ubicada a 35 kilómetros, Carrozzeria Imperiale. Cuando este proceso finaliza, vuelve a Lamborghini y comienza el ensamblaje como tal.

Hay 8 estaciones y necesita 28 horas para pasar de la primera a la última. La construcción del Aventador se realiza casi por completo a mano. Concretamente se fabrica una media de 3,5 vehículos diarios.

Uno de los puntos más cuidados, son los trabajos relacionados con el cuero que recubre el interior. Tras separar las mejores piezas y desechar aquellas con pequeñas imperfecciones, una máquina con técnica laser corta decenas de fragmentos que posteriormente son cosidos a mano y colocados, recubriendo el salpicadero y los distintos elementos del interior. Después, el vehículo va pasando de estación en estación. En cada una, se detiene durante tres horas y media, mientras los especialistas completan un programa de trabajo específico. Obviamente, es importante que ninguna estación se bloquee, puesto que las anteriores no podrían avanzar y sufriría un colapso.

Al amasijo de fibra de carbono se le van instalando los distintos componentes; una gran parte de los cuales son recibidos por proveedores externos o enviados desde la propia sede de Audi en Ignostald. El monocasco inicial va tomando forma con la

introducción de los radiadores para la refrigeración del motor, los aisladores acústicos y términos y el cableado de los sistemas eléctricos. Después, se fijan los distintos elementos de la carrocería, como los parachoques o el capó, la columna de la dirección o los depósitos de aceite y gasolina. Posteriormente se instala el salpicadero y las luces. A continuación, toca introducir el motor, la caja de cambios y ensamblarlos con los componentes ya instalados. El motor V12 del Aventador se fabrica de forma independiente en una línea de montaje aparte. Cada propulsor está compuesto por 800 piezas y requiere unas 15 horas de trabajo. Una vez finalizado, se somete a unas pruebas de fiabilidad en las que todos los componentes toman vida por primera vez y, una vez superadas, es transportado a la línea del Aventador e insertado en cada coche.

A continuación, son instalados los cristales y los detalles interiores del salpicadero, entre ellos el volante, los airbags o los asientos. Por último se colocan las ruedas, se alinean y se inyectan al motor sus fluidos orgánicos: aceite, agua, gasolina y el resto de líquidos imprescindibles. El Aventador se mantiene en el suelo mientras un especialista revisa que la pintura esté perfecta y que no haya sufrido desgarro alguno durante la línea de montaje. En caso contrario, tocaría devolver el coche, pulir las imperfecciones existentes en la pintura y volver a pintar. Así aseguran que todo llegará en perfecto estado al cliente. El Aventador es introducido en una cabina de rodaje aislada acústicamente, donde se prueba el motor y los sistemas electrónicos. Aquí se pone en marcha el V12 de 700 CV por vez primera realizando sobre un rodillo sus primeros kilómetros. Una vez que el coche recibe el visto bueno por parte de los inspectores, entran en juego los testers, un grupo de probadores que conducen en carretera abierta el Aventador, realizando test programado de 70-80 kilómetros para darle el visto bueno final.