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Profesor:

Ing. Juan Carlos Córdova Carpio.

¿Quién soy? Juan Carlos Córdova Carpio.

Escuela de Posgrado Universidad Nacional del Callao

Elaboración de Planes de Mantenimiento

Elaboración de Planes de Mantenimiento La Elaboración de Planes de Mantenimiento es uno de los procesos primarios de Mantenimiento, aquí definido como Mantenimientos Sistemáticos. 1

2 Elaborar los estándares de mantenimiento

3 Planificar y Programar los servicios de mantenimiento

Ejecutar los servicios de mantenimiento

Mantenimientos Sistemáticas (planes de mantenimiento)

Planificación de largo plazo

Inspección

Reglamentos y Procedimientos de Mantenimiento

Planificación de mediano plazo

Preventivas y Correctivas Planificadas

Planificación de órdenes

Correctivas no Planificadas

Aprovisionamiento

Tratamiento de fallas

Programación

4

AGENDA 1. Proceso de Elaborar Planes de Mantenimiento 2. FMEA – Identificación de la necesidad de Planes 3. Creación de los Planes de Mantenimiento – Hoja de Ruta 4. Mejora Continua de los Planes de Mantenimiento

Elaboración de los Planes de Mantenimiento El proceso de “Elaboración de Planes” contiene las acciones preventivas necesarias y es la base del gerenciamiento del mantenimiento. El producto de este proceso son los Planes de Mantenimiento.

PROVEEDOR Fabricantes

ENTRADA Documentación técnica de los equipos

PROCESO

Historial de intervenciones en los equipos Estándares de mantenimiento

Mantenimiento y Producción (Tratamientos de fallas)

Necesidades de elaboración / revisión de Planes de mantenimiento

CLIENTE

ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO Producción

Estudios de confiabilidad (FMEA) Ingeniería de mantenimiento

SALIDA

INDICADORES 1. Índice de Planes de Mantenimiento elaborados.

Planes de mantenimiento validados e insertados en el SAP

Mantenimiento (Planificación de mediano plazo) Mantenimiento (Elaboración de presupuesto) Ingeniería de proyectos

6

Elaboración de los Planes de Mantenimiento Indicador: Proceso: Elaboración de los Planes de Mantenimiento

Indicador:

ID. Nº: ID. 01

Índice de Planes de Mantenimiento elaborados Finalidad: Cálculo:

Medir la cantidad existente de Planes de Mantenimiento con relación a la cantidad necesaria. = (Cantidad Planes Elaborados) / (Cantidad de los Planes Necesarios) x 100%

Unidad de medida: %

Periodicidad:

Semanal

Tipo de indicador: Mayor mejor

Responsabilidades: Área:

Ingeniería de Mantenimiento

Fuentes:

SAP-PM y FMEAs

Alcance:

Todas las unidades

Observación:

Gestor:

Gerente de Mantenimiento

Proveedor información:

Ingeniero de Mantenimiento

Transacción SAP-PM: IP19. El coordinador de PCM, con el auxilio del Ingeniero de Mantenimiento, deberá montar un archivo con la lista de planes necesarios. Lo ideal es modificar la lista según los FMEAs de los equipos críticos A realizados.

7

Elaboración de los Planes de Mantenimiento El proceso de “Elaboración de Planes” se puede descomponer en tres etapas: • Identificación de la necesidad de Elaboración de Planes. • Llenado de la Hoja de Ruta. • Creación del Plan en el SAP-PM. Elaboración de Planes de Mantenimiento

Identificación de la necesidad de Planes

Llenado de la Hoja de Ruta

Creación de Plan del SAP-PM

8

Necesidades de Planes de Mantenimiento La base para la elaboración del plan es la necesidad de mantenimiento preventivo de los equipos. Y las análisis FMEAs son la principal herramienta para encontrar esas necesidades. Motivaciones para elaboración de Planes de Mantenimiento:

FMEAs FMEAs

Normas reglamentadoras y leyes

FMEA es la principal herramienta para identificar asertivamente las necesidades de Planes de Mantenimiento

Elaboración de Planes de Mantenimiento

Abertura de órdenes de plan automáticamente

Tratamiento de Fallas

9

AGENDA 1. Proceso de Elaborar Planes de Mantenimiento 2. FMEA – Identificación de la necesidad de Planes 3. Creación de los Planes de Mantenimiento – Hoja de Ruta 4. Mejora Continua de los Planes de Mantenimiento

FMEA – Failure mode and effects analysis FMEA o Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas es una técnica de análisis usada para identificar los posibles modos de falla y causas potenciales y servir de base para determinar la línea de actuación de mantenimiento adecuado.

Definiciones: • Se concibió como una herramienta preventiva, pero que también se puede utilizar para la investigación de fallas que sucedieron. • Es una herramienta enfocada en elementos del sistema o componentes. En estos componentes actúan diversos modos de falla distintos. La FMEA ayuda a identificar estos modos de falla. • El desarrollo de la FMEA es formalmente documentado, permitiendo la estandarización de

procedimientos y del registro del historial de análisis de fallas potenciales. 11

FMEA – Failure mode and effects analysis FMEA o Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas es una técnica de análisis usada para identificar los posibles modos de falla y causas potenciales y servir de base para determinar la línea de actuación de mantenimiento adecuado. Activos

Jerarquía

Clasificación

A

Equipos de la fábrica

Equipos Jerarquizados y Taggeados

B

C Vacío de Clasificación Vacío de Jerarquización / Taggeo

FMEA

Con FMEA Vacío de FMEA

Sin FMEA

Importante: • Es importante que las etapas anteriores al FMEA estén realizadas antes de empezar a elaborar las FMEAS; • La FMEA es un análisis exhaustivo y por eso exige tiempo y participación de varias personas; • Siendo así, se deben hacer FMEAs para los equipos más críticos de la Fábrica y que no pueden fallar; • Algunos equipos B pueden ser seleccionados para FMEAs, por decisión del liderazgo. 12

FMEA El archivo para elaboración de la FMEA posee tres partes: Introducción

• Identificación del FMEA • Foto/esquema del equipo

Formulario FMEA

• Formulario del FMEA, donde de hecho se hará el análisis

Acciones

• Plan de Acciones, con origen en el FMEA.

13

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura: • Herramienta en Excel (Anexo_Modelo FMEA):

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

• Columnas de la Herramienta en Excel (Anexo_Modelo FMEA):

1

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Importante: • La persona que conduce la FMEA debe tener un alto nivel de conocimiento y experiencia con el equipo en análisis; • Tener en manos el manual del Fabricante y todos los planes sugeridos por él; 14

• Tener en manos las NRs (Normas reglamentadoras) y leyes que deben ser rechazadas en la operación de ese equipo.

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

1) 2) 3)

Para llenado del encabezamiento del formulario: 1. Identificar si la FMEA es referente a un proceso o a un Producto. En el caso de mantenimiento, de FMEAs para equipos, siempre serán FMEAs de PRODUCTO. 2. Registrar si la FMEA está siendo elaborada anterior a la instalación del equipo, de manera preventiva (PROYECTO). O si está siendo ejecutada con el equipo en operación (REVISIÓN). 3. Identificar qué equipos está trabajandose en la implementación del FMEA y la Unidad de donde el equipo está localizado. 15

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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1) Desplegar equipo analizado en componentes

2) Describir las funciones que el componente debe desempeñar

Observaciones:

• Debemos tener de forma muy clara cuál es la función del componente, pues las fallas serán siempre una inadecuación o reducción del nivel esperado de esta función.

16

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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3) Identificar el modo (tipo) de falla del componente

Observaciones: • Para identificar correctamente el modo de falla, pregúntese: ¿de qué manera este producto puede fracasar en su función establecida? ¿Qué podría impedir que esta pieza atienda las especificaciones? Describa la manera por la cual el componente falla, en términos físicos y objetivos. • Para cada función definida en el ítem anterior, puede suceder una o más fallas/defectos. 17

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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4) Definir los efectos de las fallas

Observaciones: • Efecto de la Falla: son las formas como los modos de falla afectan el desempeño del sistema, desde el punto de vista del cliente. Es lo que el cliente observa. Pregúntese: ¿Qué consecuencias el cliente podrá sufrir si sucede este tipo de falla?

18

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL SEVERIDAD CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA OCURRENCIA CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN DETECCIÓN

RIESGO (RPN) ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING) DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

5) Definir las causas potenciales de las fallas mapeadas Observaciones:

• Causa de la Falla: son los eventos que generan u originan el aparecimiento del tipo (modo) de falla

19

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL SEVERIDAD CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA OCURRENCIA CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN DETECCIÓN

RIESGO (RPN) ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING) DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

6) Mapear controles actuales de prevención (evitar el surgimiento de la falla) y detección (detectar la falla) Observaciones:

• Controles actuales para evitar la causa potencial de la falla y, en caso que la falla no sea evitada, detectar la falla.

20

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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7) Evaluar el índice de criticidad de SEVERIDAD de la causa del modo de falla en análisis

Observaciones: • Severidad: Es una evaluación de las consecuencias que el cliente sufre suponiendo que el tipo de falla sucedió. ÍNDICE DE SEVERIDAD (S) Nivel

Descripción

Nota

Baja

Efecto no percibido

1

Moderada

Pérdida de productividad

3

Alta

Pérdida de la función

21

5

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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Observaciones: 8) Evaluar el índice de criticidad de OCURRENCIA de la causa del modo de falla en análisis

• Ocurrencia: Estimativa de la probabilidad de ocurrencia de una causa de un modo de falla. Cada causa distinta de un modo de falla tendrá su propio índice de ocurrencia. ÍNDICE DE OCURRENCIA(O) Nivel

Descripción

Nota

Baja

Probabilidad baja

1

Moderada

Probabilidad moderada

3

Alta

Probabilidad alta

22

5

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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Observaciones: • Detección: Es una estimativa de la probabilidad del modo de falla (y sus efectos) de que sea detectado antes que el producto llegue al cliente. ÍNDICE DE DETECCIÓN (D) Nivel

Descripción

Nota

Alta

Superior al 90% de detección

1

Moderada

Entre el 50% y el 90% de detección

3

Baja

Menos que el 50% de detección

5

9) Evaluar el índice de criticidad de DETECCIÓN de la causa del modo de falla en análisis

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FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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Observaciones: 10) Calcular el riesgo (RPN) del modo de falla por causa específica basado en la Ocurrencia(O) x Severidad(S) x Detección(D)

• El RPN (Risk Priority Number) se calcula por la multiplicación de los criterios evaluados RPN=OxSxD • Se utiliza para priorizar las acciones derivadas de la FMEA

24

FMEA – RPN x Plan de acciones El RPN dará la prioridad de la acción y consecuentemente del plan de mantenimiento. Sin embargo, todos los pares “modo de falla x causa potencial” deben poseer definida una línea de actuación del mantenimiento. Lubricación Intervención Prev. (TBM) Inspección Predictiva instrum. (CBM)

Inspección Predictiva sensitiva (CBM)

Mantenimiento Correctivo (BDM)

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

MODO DE FALLA Y EFECTO (SEVERIDAD)

MODO DE FALLA CAUSA POTENCIAL Y EFECTO (OCURRENCIA) (DETECCIÓN) RPN (Risk Priority Number)

PLANES/ ACTUACIÓN

OPERACIONES

25

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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11) Acción puntual de Mejora recomendada: En caso que el nivel de deterioración del equipo avanzado, y necesite una acción puntual de recuperación de condición básica. O si en el momento de realización de la FMEA el equipo ha identificado una acción que pueda eliminar permanentemente la causa de la falla.

Esas casillas del esté formulario deben estar asociadas al Plan de Acción.

12) Acción Reactiva Recomendada: Es una acción de reacción para contener el efecto, en caso que la falla suceda. 13) Acción Preventiva Recomendada: ¿Cuáles son las acciones recomendadas para reducir la ocurrencia de la causa o mejorar detección? Ej: Inspección operacional (Mant. Autónomo), Ruta de padrinos, Plan de mantenimiento preventivo TBM, etc. ¡LOS PLANES DE MANTENIMIENTO NECESARIOS SE DEFINEN AQUÍ! 26

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) Las actividades preventivas recomendadas deben estar asociadas a los siguientes tipos de planes de mantenimiento: Clase de la orden

ZPM5

ZPM4

Mantenimiento CBM (Mantenimiento Basado en Condición): Orden generada automáticamente por el SAP-PM, asociada a un Plan de Mantenimiento de Predictivo o Inspección diagnóstica. (Equipos A y B). Mantenimiento TBM (Mantenimiento Basado en Tiempo): Orden generada automáticamente por el SAP-PM, asociada a un Plan de Mantenimiento Preventivo de Inspección o Intervención basado en tiempo.

Tipo de Plan

Ejemplo

Descripción

Inspección Predictiva Sensitiva

Ruta de padrinos (mantenimiento y operación)

Son inspecciones que UTILIZAN los CINCO SENTIDOS (tacto, olfato, audición, visión o gusto) o sistemas de medición muy simples (como, por ejemplo, medición de corriente) para notar anomalías de funcionamiento. Pueden ser ejecutadas con el equipo rodando durante la producción (normalmente) o parado.

Inspección Predictiva por Instrumentos

Análisis de vibración; Análisis de aceite

Son actividades de mantenimiento donde un muestreo periódico o medición de parámetros se realizada en equipos, con el fin de suministrar indicadores de potencial falla.

Plan de Lubricación

Actividad periódica planificada de reposición o cambio de lubricante, con recursos programados, basados en períodos predeterminados o en los ciclos de utilización de los equipos

Cambio de rodaje blindado a cada 50.000 horas

Actividad periódica planificada de cambio de pieza obligatoriamente, con recursos programados, basados en períodos predeterminados o en los ciclos de utilización de los equipos

Plan de Lubricación

Intervención preventiva por tiempo

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FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) La figura siguiente muestra un flujograma para la selección de las acciones preventivas: Modo de Falla

¿Hay señales de ocurrencia de la falla?

No

Sí La detección periódica de esas señales es técnicamente posible?

No

Sí Tomar acciones preventivas basadas en condición (CBM – Inspecciones periódicas)

No

No

La reforma periódica es económicamente viable

Sí Ejecutar la reforma periódica del componente

¿La frecuencia de fallas se puede reducir o eliminar con cambio periódico ?

No

Sí

Sí

Sí ¿La detección periódica de esas señales es económicamente viable?

¿La frecuencia de fallas se puede reducir o eliminar con reforma periódica ?

No

El cambio periódica es económicamente viable

Sí

Ejecutar el cambio periódico del componente

No

Las acciones subsecuentes dependen de las consecuencias de las fallas

Aceptar los riesgos de la ocurrencia de la Falla

Modificar el proyecto del equipo 28

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario)

ÍTEM

EQUIPO

CONJUNTO TÉCNICO

COMPONENTE

FUNCIÓN

MODO DE FALLA POTENCIAL

EFECTO(S) DE LA FALLA EN POTENCIAL

SEVERIDAD

CAUSA(S) POTENCIAL DE LA FALLA

OCURRENCIA

CONTROL ACTUAL DE PREVENCIÓN

CONTROL ACTUAL DE DETECCIÓN

DETECCIÓN

RIESGO (RPN)

ACCIÓN PREVENTIVA RECOMENDADA

ACCIÓN PUNTUAL DE MEJORA RECOMENDADA

ACCIÓN REACTIVA RECOMENDADA (TROUBLE SHOOTING)

DISCIPLINA RESPONSABLE

TIPO DE MANTENIMIENTO

ESTÁNDAR

PERIODICIDAD (SEMANAS)

OBSERVACIÓN

El Formulario para elaboración de la FMEA posee la siguiente estructura:

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14) Disciplina Responsable: Mecánica, Eléctrica, Instrumentación o Automación.

Completar casillas de acciones

15) Tipo de Mantenimiento: Tipo de estrategia de mantenimiento adoptada para tratar la causa (Correctiva (BDM), Preventiva por tiempo (TBM) o Predictiva (CBM). Basado en el análisis de costo/beneficio de evitar la falla o acarrear una eventual quiebra. (Próximo diapositiva) 16) Estándar: Si la estrategia de Mantenimiento es preventiva, se debe definir el estándar que se utilizará para hacer el mantenimiento preventivo. Ej: Plan de Mantenimiento ZPM5, Checklist de ruta de inspección, Plan de Lubricación, Procedimiento de Análisis de Vibración, etc. 17) Periodicidad: Definir de cuanto en cuanto tiempo la acción propuesta se debe realizar. 29

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) las estrategias de mantenimiento: Estrategias

Criticidad

Directriz de actuación

Mantenimiento

A

• Mantenimientos preventivo y correctivo (CBM o TBM)

B

• Mantenimientos correctivo y preventivo cuando sean aplicables (CBM o TBM)

C

• Mantenimiento correctivo (BDM – Mantenimiento post quiebra)

Mantenimiento No planificado

Mantenimiento Planificado CM Mantenimiento Correctivo Programado

BDM Mantenimient o post quiebra

PM Mantenimient o Preventivo

CBM Basado en condición

TBM Basado en el tiempo

30

FMEA – Procedimiento de elaboración (formulario) Las estrategias de mantenimiento se pueden dividir entre Planificadas y No planificadas. EJEMPLO DE PARTE DE FMEA

31

AGENDA

1. Proceso de Elaborar Planes de Mantenimiento 2. FMEA – Identificación de la necesidad de Planes 3. Creación de los Planes de Mantenimiento – Hoja de Ruta 4. Mejora Continua de los Planes de Mantenimiento

Creación de Planes de Mantenimiento Tras la definición de los Planes que deben ser elaborados como resultado de la FMEA, se inicia la etapa la construcción de los Planes de Mantenimiento. Activos

Jerarquía

Clasificación

FMEA

A

Con FMEA

Planes de Mantenimiento De acuerdo con la Con Planes (CBM Estrategia o TBM) Fuera de la Estrategia

Vacío de Planes

Equipos de la fábrica

Equipos Jerarquizados y Taggeados

B

C Vacío de Clasificación

Vacío de FMEA

Sin FMEA

Plan No Necesario

De acuerdo con la Estrategia Fuera de la Estrategia

Vacío de Planes

Vacío de Jerarquización / Taggeo

33

Creación de Planes de Mantenimiento Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad. Elaboración de Planes de Mantenimiento

Identificación de la necesidad de Planes

Llenado de la Hoja de Ruta

Creación de Plan del SAP-PM

• Estándar en excel (Anexo_Hoja de Ruta):

34

Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

Observaciones:

1) Identificar el componente a recibir el mantenimiento descrita en la operación. • Localización Técnica: Es el equipo, en la visión del proceso, independiente del activo real (modelo) que está en campo;

• Código SAP: Código del ítem en el SAP-PM; • Denominación: Nombre usual del ítem;

La localización técnica debe seguir el estándar definido en el “SIGO Confiabilidad – Jerarquía y Criticidad de Activos”. Ej: 4999-A99-X999-X999X999-X999 • 4999: Centro (obligatorio); • A99: Planta (obligatorio); • X999: Proceso (obligatorio); • X999: Subproceso; • X999: Localización técnica; • X999: Sublocalización técnica.

Siendo que el último nivel debe ser el equipo.

35

Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

2) Indicar la clase de la orden del plano:

• ZPM4: Mantenimiento TBM (Mantenimiento Basado en Tiempo): Orden generada automáticamente por el SAP-PM, asociada a un Plan de Mantenimiento Preventivo de Inspección o Intervención basado en tiempo. • ZPM5: Mantenimiento CBM (Mantenimiento Basado en Condición): Orden generada automáticamente por el SAPPM, asociada a un Plan de Mantenimiento de Predictivo o Inspección diagnóstica. (Equipos A y B).

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

3) Definir las prioridades de las órdenes del plan: • IMPORTANTE: La definición aquí es de la criticidad de la ORDEN del Plan, no de la Criticidad del Equipo. Eso significa decir que es una definición de la importancia de la ejecución de esa orden en la fecha que de hecho fue planificada. Por ejemplo, una orden de plan clasificada como muy elevada se deberá ejecutar en hasta 2 días tras su abertura. Prioridades de acuerdo con Blueprint: • Muy elevada: 1 • Alta: 2 • Mediana: 3 • Baja: 4 37

Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

4) Definir las prioridades de las órdenes del plan: • Para facilitar la clasificación se recomienda utilizar la matriz siguiente, que estandariza la Criticidad de la orden basándose en el RPN de la FMEA: CRITICIDAD ÓRDENES PLANES DE MANTENIMIENTO - SAP-PM

FMEA

FMEA RPN x Criticidad Órdenes Plan El RPN del par “modo de falla x causa potencial” igual a:

BAJO Ejecución en hasta 30 días

1o3

MEDIANO • Ejecución en hasta 15 días

5o9

ELEVADO • Ejecución en hasta 7 días

25, 27 o 45

MUY ELEVADO • Ejecución en hasta 2 días

75 o 125 38

Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

5) Definir el Tipo de Ruta que está siendo elaborada: • Tipo de rutas:

• INST (A): Instrucción: Actividad es un estándar para varios equipos; • LOC TECN (T): Localización técnica: Actividad específica para una Localización Técnica; • EQUIP (E): Equipo: Actividad específica para un equipo.

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

6) Definir la especialidad de las actividades a realizar Especialidades de acuerdo con Blueprint: • O: OPERACIÓN • M: MECÁNICA • E: ELÉCTRICA • I: INSTRUMENTACIÓN • L: LUBRICACIÓN • C: CIVIL • N: NEUMÁTICA • H: HIDRÁULICA

Observaciones: El texto debe iniciar con la letra inicial de la especialidad igual a la posición PM, seguida de la actividad, ya sea TBM o CBM, y de la especialidad de la actividad. Ejemplo: (M) Actividad CBM Mecánica

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

7) Describir la operación que se realizará y definir la frecuencia de realización de esa actividad.

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

8) Definir si la operación se realizará por mano de obra interna (PM01) o externa (PM02).

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

9) Definir las suboperaciones: Suboperación: Descripción de la actividad a realizar Texo de la Suboperación: Sigue un estándar de procedimiento - Tareas detalladas y secuenciales.

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

10) Definir el número de personas necesarias para la realización de esa actividad.

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad.

11) En caso que sea necesaria una atribución de Material, generar código para crear los IBU

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Estándar para Elaboración de Planes – Hoja de Ruta Para construir planes de mantenimiento será necesario utilizar el estándar “Hoja de Ruta”, en el cual están todos los elementos necesarios para la construcción de un plan de mantenimiento de calidad. EJEMPLO DE PARTE DE UNA HOJA DE RUTA

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AGENDA

1. Proceso de Elaborar Planes de Mantenimiento

2. FMEA – Identificación de la necesidad de Planes 3. Creación de los Planes de Mantenimiento – Hoja de Ruta 4. Mejora Continua de los Planes de Mantenimiento

Mejora Continua de Planes de Mantenimiento El desafío para los equipos de mantenimiento será siempre el de elaborar un plan que no tenga exceso o falta de actividades preventivas. La mejora continua del plan de mantenimiento se hace a través del giro del ciclo PDCA.

MEJORA DE LOS PLANOS

8

• Actualización de los Planes ANÁLISIS DE DESVÍOS E IMPLANTACIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS

IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD DE PLANES DE MANTENIMIENTO - FMEA

• Elaboración de FMEAs

2

7

• Contenido de las acciones e intervalos

ACT CHECK

VALIDACIÓN DE LOS RESULTADOS Y de las Acciones

• Verificación de los indicadores de control del mantenimiento

1

6

PLAN

CREACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (HOJA DE RUTA Y SAP-PM)

• Llenado de Hoja de Ruta y creación de Plan del SAP-PM

DO

5

EJECUCIÓN DE LOS PLANES

• Ejecución de los Planes de acuerdo con la planificación (P1A > P3M > Programación) 48

Mejora Continua de Planes de Mantenimiento Es importante que el equipo del Mantenimiento constantemente evalúe su sistema gestión, identificando Vacíos y girando el PDCA para eliminación de esos vacíos. Activos

Jerarquía

Clasificación

A

FMEA Con FMEA

Planes de Mantenimiento Con Planes (CBM o TBM)

De acuerdo con la Estrategia

Fuera de la Estrategia

Vacío de Planes

Equipos de la fábrica

Equipos Jerarquizados y Taggeados

B

C Vacío de Clasificación

Vacío de FMEA

Sin FMEA

De acuerdo con la Estrategia

Plan No Necesario

Fuera de la Estrategia

Vacío de Planes

Vacío de Jerarquización / Taggeo

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