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2013

Ingeniería del proyecto, Diferencia entre proyectos de producto y proyectos de servicio UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

PRESENTADO POR: IVETH SOFÍA PORTILLO ESPINO PE05003

14/11/2013

FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

CICLO II/2013

DIFERENCIAS ENTRE INGENIERIA DE PRODUCTOS E INGENIERIA DE SERVICIOS ESTUDIO TÉCNICO DE UN PROYECTO DE INGENIERÍA Este comprende todo lo que tiene que ver con el funcionamiento y operatividad del propio proyecto. Tiene por objeto proveer información para cuantificar los alcances del proyecto así como el monto de inversión y los costos del mismo. El estudio técnico debe basarse en una serie de preguntas tales como: ¿Qué producir u ofrecer? Cómo hacerlo

Cuánto

Necesidad, Idea u oportunidad Para quién

Cuándo

Dónde

Para ello, es imprescindible saber cuáles son las principales diferencias entre los productos y los servicios. Los PRODUCTOS son: 

Tangibles: los puedes tocar, ver, evaluar antes de comprarlos.



Separables: se fabrican y se consumen de manera separada y el cliente no participa en la producción.



Homogéneos: son muy parecidos o casi iguales entre si.



No perecederos: se pueden guardar, almacenar, etc.

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Los SERVICIOS son: 

Intangibles: no los puedes ver, evaluar, o sentir antes de adquirirlos.



Inseparables: se fabrican y se consumen a la vez y el cliente participa en la producción.



Heterogéneos: cada servicio es diferente al otro porque siempre depende el momento, de la persona que lo ofrece y de la persona que lo recibe.



Perecederos: No se pueden guardar ni almacenar

Es cierto que hay algunos servicios que son parte de un producto, y algunos productos que son parte de un servicio, como por ejemplo un restaurante que vende el servicio de comida, la atención al cliente, la ambientación del local, etc. y a la vez vende un producto: la comida en si misma. En estos casos, hay que tratar tanto el producto como el servicio ya que por más bueno que sea el servicio si la comida, el producto, no es bueno, es probable que no volvamos y viceversa. ELEMENTOS DEL ESTUDIO TÉCNICO

Desarrollo del producto o servicio

Proceso productivo

Distribución en planta

Ingeniería del proceso

Tamaño

Maquinaria y equipo

Materia Prima e insumos

Localización

Sistema de control

El estudio técnico se realiza teniendo en cuenta: El tamaño optimo del proyecto, Localización óptima del proyecto e Ingeniería del proyecto. El Tamaño Óptimo Es definido como la capacidad de producción de bienes y servicios medidos en un periodo de tiempo definido y ofrecidos en el mercado; así como también debe tomarse en cuenta el número de puestos de trabajo, el valor de los activos totales, el área física ocupada, participación en el mercado, niveles de ventas alcanzados.

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Cuando se considere el tamaño como la capacidad de producción se puede distinguir: Capacidad de diseño: Cantidad máxima de producción en condiciones ideales Capacidad Instalada: Cantidad máxima instalada disponible permanentemente.

Para la ingeniería del producto se puede seguir un proceso de la siguiente manera: 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Su objeto es establecer las características físicas y especificaciones que lo tipifican con exactitud y que norman la producción. A partir de éstas es posible determinar los requerimientos técnicos de las materias primas que se utilizarán en la producción del bien, así como los procesos tecnológicos que se utilizarán en la fabricación. Las especificaciones del producto comprenden los detalles que lo definen. Estos incluyen: la definición genérica, su unidad de medida, calidad, descripción de materiales, cantidad, acabados, tolerancia, fórmulas y normas de funcionamiento, dibujos técnicos y detalles de producción, necesarios para obtener el resultado final..

DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO Se debe describir a qué fin irá dirigido el servicio y a quienes beneficiará. Determinando clientes, insumos, espacio necesario y los medios tecnológicos que se requerirán para la comunicación e interacción con los usuarios.

2. PROCESO DE PRODUCCIÓN. Para definir y describir el proceso seleccionado del proyecto es necesario tener conocimiento de las alternativas tecnológicas viables y accesibles; La selección del proceso de producción está íntimamente relacionada con la selección de la tecnología de producción. Análisis de las tecnologías disponibles. Los factores importantes a considerar son:  Capacidad mínima económica factible del proceso, en comparación con el tamaño determinado para el proyecto.  Calidad de los productos obtenidos con relación a la calidad identificada en el estudio de mercado.  Costo de inversión, comparado contra la disponibilidad financiera del proyecto.  Flexibilidad de operación de los equipos y procesos, en comparación con el comportamiento de la demanda.  Requerimientos de servicio de mantenimiento

2. PROCESO DE SERVICIO El proceso de servicio debe estar ligado a las necesidades de los usuarios y a las tecnologías disponibles para brindar la satisfacción del cliente así como también la selección de las personas idóneas para materializarlo. Análisis de las tecnologías disponibles. Los factores importantes a considerar son:  Capacidad de inversión en aspectos de servicio que permitan procesar el servicio con eficiencia  Potenciación de la mejora continua del servicio y capacidad de negociación.  Costo de inversión versus el alcance de ventaja competitiva  Capacidad de innovación constante en comparación de las tecnologías de la competencia  Seguimiento del servicio brindado

La descripción del servicio debe incluir los alcances y cobertura que tendrá, diagramas de flujo del servicio así como los estándares de servicio que se fijarán para dar los servicios.

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y reparaciones, comparado con las capacidades existentes en el medio. Adaptabilidad a las materias primas. Es importante que el equipo de tecnología haya sido probada antes, para garantizar su eficiencia.

3. TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN. Existen dos tipos básicos en sistemas de producción: El sistema de producción intermitente y el sistema de producción continuo. La producción intermitente está organizada en función de unidades de servicio, en donde se realizan trabajos a una o varias etapas de proceso productivo, se utiliza en trabajos de pequeños lotes y a base de pedidos. La producción continua es típica de las industrias organizadas en líneas de montaje, que producen bienes altamente estandarizados. Se caracteriza por la continuidad y balance rígido del proceso productivo.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SELECCIONADO. El objetivo de este punto es describir la secuencia de operaciones que transforma los insumos desde su estado inicial hasta llegar a obtener los productos en su estado final. Para la desagregación del proceso global se pueden plantear dos posibilidades:  Que dentro del sistema productivo existan varios procesos que actúen en forma paralela, sin conexión alguna entre sí.  Que existan estacionalidades o series de producción diferente y no simultánea.  Las etapas de transformación del insumo principal, que dan a éste características que lo dotan normalmente de un valor económico o social, se pueden denominar proceso unitario.

5. DIAGRAMAS DE FLUJO. La descripción del proceso se complementa con la presentación de los diagramas de flujo. Resulta muy objetivo graficar las operaciones que se realizan

CICLO II/2013 posterior a la adquisición  

Poder ofrecer servicio personalizado E s necesario que las tecnologías no estén desfasadas en cuanto a las fases del servicio

3. TIPOS DE SISTEMAS DE SERVICIOS Los sistemas de servicios se pueden clasificar en: Sistemas de servicio cara a cara, Sistemas de servicio virtual, Sistemas de servicio Industrial y Sistemas de servicio comercial. Los servicios cara a cara se emplean para proyectos de carácter social, financiero o de salud. Los virtuales se emplean para la industria publicitaria, bancaria o logística. Los sistemas de servicio industrial son característicos en proyectos que requieren de procesos industriales intangibles que dan valor al producto, y los de servicio comercial son básicos en los proyectos de venta y postventa de servicios.

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SERVICIO En este punto se describe los pasos y secuencia lógica que se lleva a cabo para la realización de actividades prestadas a los usuarios del servicio. Para la desagregación del proceso global se pueden plantear dos posibilidades:  Que en el proceso de servicio se vea involucrada otra naturaleza de servicio  Que el proceso necesite manejar información paralela  Que el proceso necesite de tiempos muertos para el procesamiento de información.

5. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO Para poder apreciar gráficamente el comportamiento y la secuencia óptima de los pasos del proceso se recurre a técnicas que

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durante el proceso productivo los diagramas de flujo son modelos esquemáticos que muestran el movimiento y la transformación de los bloques a través de los departamentos de una planta. Los diagramas de uso general son:  Diagramas de bloques  Diagramas de flujo del proceso.  Diagrama gráfico de flujo.

ayudan a la mejor interpretación de esta secuencia ayudando a identificar pasos que requieran de mejora, modificación o control de su ejecución. Los diagramas de uso general son:  Diagrama de hilos  Diagrama de flujo del proceso  Diagrama de actividades relacionadas

6.

7. BALANCE DE MATERIALES O CARGAS DE TRABAJO Esta técnica ayuda a organizar y asignar los recursos disponibles de la forma más óptima para que el proceso fluya con eficiencia; tanto de la carga de trabajo de cada uno de los puestos de trabajo así como también de los materiales que se utilizan para la realización de actividades que conllevan a la culminación del fin propuesto del servicio dado, Tomar en cuenta las economías de escala que dan un nivel de aprovechamiento del recurso financiero disponible.

BALANCE DE MATERIALES Y ENERGÍA.

Se hace con el objeto de incluir datos sobre las relaciones técnicas de transformación de las materias primas e insumos diversos tales como productos finales, productos intermedios, subproductos y residuos. También para incluir datos sobre el consumo de energía utilizable durante todo el proceso productivo. Esta información aportará los coeficientes unitarios destinados a la cuantificación física y económica de los insumos en los procesos de producción.

7. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN. Es un reporte escrito de las etapas de producción del proyecto, por unidad de tiempo. La realización de este programa es importante para los demás aspectos de la ingeniería de proyecto. El programa de producción se puede realizar desde dos vertientes: Con base a un estudio de Mercado y con base en las Materias Primas.

PROGRAMA DE ACTIVIDADES FUNCIONALES En este programa se detalla el procesamiento de los datos o los números de atenciones prestadas que se proyecta tener.

8. MAQUINARIA Y EQUIPO. Con la descripción del proceso productivo, con el del programa de producción y con el tamaño del proyecto, se deben especificar los equipos, la maquinaria y las herramientas necesarias, describiendo a su vez las características principales como son: tipo, capacidad, rendimiento, vida útil, peso, dimensiones, costo, etc. Los factores técnicos que intervienen en la selección de equipos y sus proveedores son, entre otros:

8. EQUIPO Y HERRAMIENTAS Mediante la descripción del proceso se puede identificar los recursos necesarios para dar paso a la realización ágil del servicio mediante el equipo adecuado. Debe tenerse en cuenta el rendimiento, la capacidad de procesamiento y la vida útil de ellos. Los factores técnicos que intervienen en la selección de equipos y sus proveedores son, entre otros:  Los estándares de tiempo de procesamiento de datos o atención

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Capacidad de producción en régimen normal de trabajo, especificando: Producción,

Se puede realizar el programa partiendo del estudio de mercado realizado.

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horario, reservas de capacidad o sobrecarga al usuario. posible que eventualmente se puede utilizar.  Grado de eficiencia y rendimiento en  La productividad de la atención con términos de aprovechamiento de materia la medición del aprovechamiento de prima, especificando índices de mermas y recursos. producción de desechos.  Calidad del producto obtenido.  Calidad del servicio  Vida útil, necesidades de mantenimiento,  Los niveles de seguridad en el uso de perspectivas de daños, desgaste y los equipos y su debido obsolescencias. mantenimiento.  Espacios necesarios para su instalación y  Áreas adecuadas para la instalación. especificaciones para la misma.  Flexibilidad, indicación de las alternativas  Soporte a la innovación de los posibles de utilización parcial de los equipos o sistemas utilizados. instalaciones de producción, posibilidades de reforma o sustitución futura.  Necesidades de manejo de materiales.  Niveles de dificultad para el uso del operario.  Dificultad para su arranque, etc. Al realizar la descripción del equipo y maquinaria es necesario indicar sus costos y condiciones comerciales de entrega y adquisición como son: las facilidades crediticias, los tipos de interés y los tipos de moneda con que debe efectuarse el pago correspondiente. Debe tomarse en cuenta la necesidad de equipos para el transporte y el montaje de maquinaria. Estos equipos deben especificarse con el grado de detalle que requiera su importancia. Selección del método y equipamiento para el manejo y transportes de materiales. El manejo de materiales puede ser lo que origine un mayor consumo de mano de obra o energía, y sobre todo, puede representar un porcentaje importante del tiempo total del ciclo de producción. Los objetivos que se deben buscar al hacer una selección de métodos y equipos de manejo de materiales son:  Disminución de los tiempos de producción  Minimizar costos de movimiento de materiales  Lograr un flujo de materiales con riesgos mínimos  Lograr un buen control del flujo de productos  Minimizar las mermas de materias primas y productos por manejo y transporte  Aprovechar al máximo la capacidad de almacenamiento. Para que estos objetivos puedan alcanzarse es necesario observar los siguientes principios:  Coordinar el transporte de materiales a través de toda la planta  Reducir a un mínimo el número de movimientos de material  Disminuir a un mínimo la trayectoria de transporte de materiales  Diseñar adecuadamente las facilidades de recepción, almacenaje y embarques  Usar la gravedad como fuerza de movimiento siempre que se pueda  Seleccionar equipo que sea flexible en su uso  Prever facilidades alternativas de transporte de materiales en áreas críticas del sistema de producción.

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9. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS. El principal objetivo de analizar la distribución de máquinas, materiales y servicios auxiliares en la planta es optimizar el valor creado por el sistema de producción. El arreglo debe también satisfacer las necesidades de los trabajadores, gerentes y demás personas asociadas con el sistema de producción. Al diseñar la distribución de los equipos (lay-out) se debe tomar en cuenta lo siguiente:  Minimizar el manejo de materiales: Un buen arreglo de la planta debe minimizar las distancias y el tiempo requerido para mover los materiales a través de los procesos de producción. 

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9. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS FUNCIOALES El objetivo principal de este aspecto es dar mayor accesibilidad a la realización del proceso con un grado de congruencia y efectividad que garantice la eficiencia necesaria para la prestación del servicio.

Al diseñar el layout de las áreas se debe tomar en cuenta:  Minimizar el manejo de los datos: Se requiere que en la manera de lo posible la información que se procesa o los materiales utilizados para el servicio se procesen en el menor número de pasos posible. Reducción de riesgos para los empleados: el  Reducción de riesgos para los análisis de arreglos de planta se esfuerza por empleados: el análisis de arreglos de reducir a un mínimo los peligros para la salud áreas se esfuerza por reducir a un y en aumentar la seguridad de los mínimo los peligros para la salud y trabajadores. Puede comprender, por en aumentar la seguridad de los ejemplo, la instalación de ductos para eliminar trabajadores. polvo, rocío de pintura, etc. Equilibrio en el proceso de producción:  Equilibrio en el proceso: Se requiere Distribuyendo el número de máquinas que haya una nivelación del recurso requeridas, se puede lograr el equilibrio en el humano que atiende las proceso de producción y evitar cuellos de necesidades de los usuarios de botella, acumulación de inventarios excesivos acurdo a la demanda que el servicio de artículos en proceso, pérdidas y malas tenga. colocaciones de los productos terminados. Minimización de interferencias de las  La instalación de los equipos no máquinas: Éstas asumen muchas formas en debe coincidir con los espacios las operaciones de producción. Incluyen destinados a la circulación de las ruidos excesivos, polvo, vibración, personas o de las áreas destinadas a emanaciones y calor. Estas interferencias la estancia de los usuarios que afectan adversamente el desempeño de los hacen uso de los servicios. trabajadores, así que se deben evitar en la medida de lo posible, separando de ellas las máquinas fuente. Incremento del ánimo de los empleados: El  La distribución de las áreas debe ser arreglo de la planta debe crear un ambiente de manera tal que las personas que favorable para evitar presiones o conflictos, y operan y prestan el servicio sienta contribuir a mantener la armonía de los la comodidad y tengan trabajadores, en beneficio de la herramientas necesarias para productividad. realizar su trabajo. Utilización del espacio disponible: Éste debe  El espacio no debe subestimarse ya

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usarse en su totalidad para elevar al máximo el rendimiento sobre la inversión de la planta.

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Utilización efectiva de la mano de obra: Un buen arreglo de la planta favorece la efectiva utilización de la mano de obra. Los trabajadores no deberán tener excesivo tiempo ocioso o tener que recorrer grandes distancias para obtener herramientas, plantillas, suministros, etc. Flexibilidad: En ocasiones es necesario revisar un arreglo determinado. Los costos de una redistribución pueden disminuir si se diseña el arreglo original teniendo en mente la flexibilidad, que permitirá futuras ampliaciones, ajustes, etc., con el mínimo de perturbaciones.

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que la creciente demanda que se pueda tener y la diversidad de usuarios que se atiende necesitan de espacio que les acoja. Es importante que la distribución de las áreas garantice la comunicación entre ellas para que el proceso no pierda su lógica y los objetivos se alcancen con eficiencia y con el menor nivel de agotamiento de quienes lo prestan. Flexibilidad: En ocasiones es necesario revisar un arreglo determinado. Los costos de una redistribución pueden disminuir si se diseña el arreglo original teniendo en mente la flexibilidad, que permitirá futuras ampliaciones, ajustes, etc., con el mínimo de perturbaciones.

En los procesos, hemos de tener en cuenta los tiempos, es decir, si el servicio cuenta con muchos pasos o con pocos, porque por ejemplo, si eres un banco y me ofreces un servicio de transferencia bancaria, pero para ello debo hacer muchos pasos, probablemente el servicio no me sea útil. También si los pasos son fáciles o difíciles, si están mecanizados o son manuales, ya que, por ejemplo, no tardará lo mismo el servicio de un restaurante que tome nota manualmente, tengo que pasar la comanda a la barra, a la cocina, etc. que si se hace todo automáticamente mediante una PDA o un mando. Además, no hay que olvidar la parte de implicación que tendrán los clientes en el proceso.