• Author / Uploaded
• Miguel Rodriguez

Citation preview

DIAGRAMA DE PARETO Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores graficados están organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de Pareto para identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia, las causas más comunes de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los clientes. El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su principio de la "regla 80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la riqueza; o el 20% de la línea de producto puede generar el 80% de los desechos; o el 20% de los clientes puede generar el 80% de las quejas, etc. Ejemplo de un diagrama de Pareto Un gerente desea investigar las causas de la insatisfacción de los clientes en un hotel determinado. El gerente investiga y registra las razones de las quejas de los clientes.

Por lo general, el eje Y de la izquierda es la frecuencia de ocurrencia, mientras que el eje Y de la derecha es el porcentaje acumulado del número total de ocurrencias. El eje X muestra las categorías de los defectos, quejas, desperdicios, etc. ¿Qué es un diagrama de Pareto ponderado? Un diagrama de Pareto ponderado no solamente considera la frecuencia de ocurrencia, sino también su importancia. Un diagrama de Pareto ponderado puede explicar la gravedad de los defectos, o su costo o cualquier elemento al que desee hacer un seguimiento. Por ejemplo, supongamos que usted tiene 5 defectos de revestimiento a los que está haciendo seguimiento: arrugas, manchas, rayas, salpicaduras de sucio y burbujas. Usted recolecta datos acerca de la frecuencia de la ocurrencia de defectos y el costo de reparar las unidades defectuosas. Un diagrama de Pareto ponderado puede cambiar su prioridad con respecto a los proyectos de mejora al considerar los datos basándose tanto en los datos de costo como de frecuencia. Por ejemplo, aún cuando las arrugas sean más frecuentes, son menos costosas de reparar que las salpicaduras de sucio, las cuales son una ocurrencia más rara. Al tener en cuenta tanto el costo como la frecuencia, usted comprenderá mejor el costo de una calidad deficiente (COPQ).

Diagrama de Pareto que considera solamente la frecuencia Los defectos que ocurren con mayor frecuencia son las arrugas y las manchas. Basándose en esta información, probablemente decida desarrollar un proyecto de mejoras para reducir las arrugas y las manchas.

Diagrama de Pareto ponderado que considera el costo y la frecuencia Los defectos más costosos son las rayas y las salpicaduras de sucio. Basándose en estos datos más informativos, usted decide que es mejor desarrollar un proyecto de mejoras orientado a reducir las rayas y las salpicaduras de sucio. Elementos que hay que considerar cuando se utiliza un diagrama de Pareto El diagrama de Pareto es fácil de entender y utilizar; sin embargo, es importante tener en cuenta lo siguiente: Datos recolectados durante un corto período de tiempo, especialmente de procesos inestables, pueden llevar a conclusiones incorrectas. Debido a que los datos podrían no ser confiables, usted podría obtener una idea incorrecta de la distribución de defectos y causas. Cuando el proceso no está en control, las causas pueden ser inestables y los pocos problemas vitales pueden cambiar de una semana a la siguiente. Los períodos de tiempo cortos podrían no ser representativos de la totalidad de su proceso.

Los datos recopilados durante largos períodos de tiempo pueden incluir cambios. Busque en los datos estratificación o cambios en la distribución del problema en el tiempo. Elija categorías cuidadosamente. Si su análisis de Pareto inicial no produce resultados útiles, es recomendable que se asegure de que sus categorías sean significativas y de que su categoría "otro" no sea demasiado grande. Elija criterios de ponderación cuidadosamente. Por ejemplo, el costo podría ser una medida más útil para asignar prioridades en comparación con el número de ocurrencias, especialmente cuando difieren los costos de varios defectos. Concentrarse en los problemas con la mayor frecuencia debería reducir el número total de elementos que necesitan reparación. Concentrarse en los problemas con el mayor costo debería aumentar los beneficios financieros de la mejora. La meta de un análisis de Pareto es obtener la máxima recompensa de los esfuerzos de calidad, pero eso no quiere decir que los problemas pequeños y fáciles de resolver deban ignorarse hasta que se hayan resuelto los problemas más grandes.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA El error frecuente que cometemos cuando se nos presenta un problema y queremos resolverlo es pasar directamente a la búsqueda de soluciones sin haber analizado a fondo la situación o problema que se pretende resolver. La formulación del problema es imprescindible y debe hacerse en conjunto de todos los intervinientes y/o afectados, puesto que si todos conocemos bien a que nos estamos enfrentado, las soluciones serán más consensuadas y por tanto más adecuadas. Hacer nuevas preguntas, buscar posibilidades, mirar otros ángulos e incluso re-definir el problema puede ser determinante. Entre las técnicas de diagnóstico una de las más empleadas es el diagrama de espina de pescado más conocido como diagrama de Ishikawa. Se trata de una herramienta que permite el análisis de las causas y efectos mediante una representación gráfica que permite su visualización. Es este hecho lo que convierte al diagrama de Ishikawa en una herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada en la toma de decisiones. El nombre de diagrama de espina de pescado es debido a la imagen visual que adopta una vez finalizado y que se asemeja, utilizando un poco de imaginación, a la espina de un pescado común. Su estructura es intuitiva: parte de la identificación de un problema o efecto y a continuación enumera el conjunto de causas que potencialmente explican dicho comportamiento. Las causas principales pueden disgregarse, analizándose en mayor detalle, en subcausas o causas menores y estas a su vez en subcausas menores, algo que resulta útil en la toma de acciones correctivas dado que se plantearán con mayor precisión.

Por tanto podemos concretar que los objetivos principales del diagrama de Ishikawa son: Identificar visualmente la causa principal o la raíz de un problema o efecto. Identificar las interrelaciones entre el problema y sus posibles causas. Clasificar y relacionar las interrelaciones entre los distintos factores que afectan al resultado de un proceso, producto, servicio…

Y para alcanzar los objetivos nombrados es imprescindible seguir un orden en el desarrollo del diagrama: Definir de manera sencilla y breve el problema a resolver. Colocar el efecto analizado en el interior de un rectángulo a la derecha del papel donde vamos a representar nuestro diagrama, del cual surgirá una flecha hacia la izquierda apuntando hacia el efecto y que corresponde al eje central del que partirán las causas. Identificar las posibles causas que originan o contribuyen a que se produzca el problema de estudio. En este paso puede utilizarse la técnica Brainstorming (lluvia de ideas). Identificar entre 2 y 6 causas principales más generales. Incluir las causas raíz en el diagrama colocándolas en el interior de un recuadro que se conecta con el eje central. Identificar las posibles causas menores y clasificarlas en relación con las causas principales. Incluir las nuevas causas en el diagrama con flechas que conecten a la causa principal correspondiente. Identificar si se considera apropiado las subcausas menores e incluirlas en el diagrama enlazadas a la causa menor oportuna. Comprobar cada enlace causal sea apropiado y lógico. Después de la elaboración del Diagrama de Ishikawa es conveniente evaluar si todas las causas han sido identificadas y si las ya definidas son relevantes. Además, debe estar expuesto a la consideración de la totalidad de cambios admisibles y mejoras que fueran necesarias. A continuación os mostramos un ejemplo sencillo. El ejercicio consiste en estudiar las causas de que la planificación de las obras de la empresa X, sea tan deficiente, ya que se producen muchas imprecisiones en la ejecución. El problema claramente es la PLANIFICACIÓN DE OBRAS. Algunas de las causas principales están relacionadas con factores las personas que planifican, el diseño de la planificación, el método y las herramientas empleadas.

ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ El análisis de causa raíz (ACR) se utiliza parainvestigar cuáles son las causas que han originado un determinado problema oincidencia (ej: no conformidades). Determinar bien las causas raíz de una incidencia es imprescindible para poder definir acciones correctivas apropiadas que la solventen y que eviten la repetición del problema en el futuro. Para más detalles sobre qué es una incidencia, una no conformidad, una corrección o una acción correctiva, lee estos dos artículos: – Principios para implantar un Programa de Acciones Correctivas (Mejora Continua). – Introducción a la norma ISO 9001. ¿Por qué es necesario determinar las causas raiz de las incidencias? Es normal que de vez en cuando surjan incidencias en los procesos de todas las empresas. En algunas incidencias, la determinación de la causa que la ha producido es obvia, mientras que en otras puede no serlo tanto. En algunos tipos de incidencias poco importantes, realmente da igual si las acciones correctivas que aplicamos son totalmente eficaces o no… en estos casos no es necesario hacer un análisis de causas. Por otro lado, hay un pequeño porcentaje de las incidencias en las cuales sí que conviene realizar este análisis: En incidencias que supongan pérdidas significativas de dinero, o de seguridad, es prioritario asegurar que el problema se resuelve correctamente y que no se repetirá en el futuro. En estos casos, hacer un análisis de causa raíz es clave para asegurar que tomamos las acciones oportunas. Cómo realizar un análisis de causa raíz El documento INPO 90-004, 1990 “Root Cause Analisis” (Análisis de Causa Raíz) establece una metodología estándar para realizar análisis de causas. Este documento está enfocado a la industria nuclear, pero se puede aplicar a cualquier otro sector. De forma resumida, el análisis se realiza de la siguiente forma: 1º) Determinar qué incidencias necesitan análisis de causas No todas las incidencias deben ser analizadas con esta metodología. Solamente hay que analizar las incidencias que se consideren importantes (que no deberían ser más del 5% o 10% del total… ya que hay que tener en cuenta que hacer este análisis lleva mucho tiempo). 2º) Crear un equipo de trabajo y preparar el análisis Una vez ocurrida la incidencia, se crea un grupo de trabajo de entre 3 y 10 personas que realizará el análisis. En este grupo de trabajo debe ser multidisciplinar y debe tener gente con conocimientos del proceso donde ocurrió el problema. 3º) Obtención de información Recopilar información sobre lo ocurrido: Recolectar registros, datos, pruebas, procedimientos aplicables, manuales de uso, hacer entrevistas a las personas involucradas, hacer fotos, guardar piezas, etc.

4º) Analizar información Para analizar la información podemos usar herramientas como análisis de tareas, diagramas causa-efecto, análisis de barreras, análisis de cambios, diagrama de árbol de fallos, diagramas de afinidad, análisis AMFE, los 5 por qué, diagramas de pareto, etc. Por ejemplo, “los 5 por qué” nos ofrecen una forma sencilla de empezar encontrando causas superficiales del problema hasta finalmente hallar la causa raíz: – ¿Por qué estaba sucio el suelo del pasillo? -> Porque alguien lo pisó con zapatos manchados. – ¿Por qué tenia los zapatos manchados? -> Porque la calle estaba mojada. – ¿Por qué la calle estaba mojada? -> Porque llovió esta mañana. (Continuar el análisis hasta que no haya causas más profundas, o hasta que ya no tengamos el control de la causa). Otros métodos consisten en representar gráficamente lo sucedido, o vincular las causas y las consecuencias: [Lluvia] -> [Calles mojadas] -> [Barro] -> [Zapatos sucios] -> [Ensuciar el suelo] En los anexos del documento que puedes encontrar abajo tienes varios ejemplos de más tipos de análisis:

Análisis de tareas: Consiste en analizar cada una de las tareas y buscar qué factores pueden causar fallos en el proceso.

Árbol de fallos: Representa gráficamente las combinaciones de eventos que pueden dar lugar a una incidencia.

Análisis de barreras: Analiza cuáles son las barreras del proceso que evitan que sucedan los problemas (por ejemplo: verificaciones, controles de calidad, uso de procedimientos…), y busca cuáles de estas barreras han podido fallar.

Análisis de cambios: Compara la situación analizada (donde surgió la incidencia), con el resultado esperado, y busca cuáles son las cosas que han podido cambiar y que han propiciado que surgiera la incidencia.

Análisis de modos de fallo: Propone realizar un diagrama causa-efecto, con los posibles factores causales (“modos de fallo”) que podrían generar la incidencia, para posteriormente estudiar cuáles de esas causas potenciales han sido las causantes reales del problema.

Para incidencias sencillas no es necesario usar todos estos análisis, pero en incidencias complejas con muchas posibles causas pueden servir para simplificar la búsqueda. 5º) Comprobar la situación y buscar experiencia operativa Este paso sirve para asegurar a corto plazo que el problema no se va a repetir, y que no ha ocurrido nada similar en el pasado. Primero debemos analizar si hay situaciones similares en nuestra instalación donde se podría repetir el problema, y tomar acciones inmediatas para que esto no suceda. Posteriormente debemos comprobar si el problema que estamos estudiando ha sucedido anteriormente, y si en ese momento se tomaron acciones o si se consiguió evitar. 6º) Determinar las causas raíz A partir de todo lo anterior, ya deberíamos tener claras cuáles son las causas raíz, origen del problema. Algunos consejos a tener en cuenta son: – Verificar cuáles de las causas potenciales detectadas son las que realmente han sucedido, y descartar las que no. – Asegurarse de que las causas no provienen de otra causa anterior. – Comprobar que son las causas principales. – Comprobar que si se elimina la causa no se repetirá el problema. – Normalmente hay más de una causa raíz. 7º) Definir acciones correctivas El equipo de trabajo definirá acciones correctivas para solventar las causas raíz halladas. Para ello, tener en cuenta: – Las acciones correctivas deben atacar a las causas raiz. – Las acciones propuestas deben ser apropiadas y realistas (en cuando a que solucionan la causa, son posibles de realizar, requieren un presupuesto adecuado y las podemos realizar con los medios que tenemos a nuestro alcance). – Priorizar las acciones para las causas que puedan repetirse con más probabilidad, o que tengan unos efectos más graves. – Verificar que la acción correctiva evitará que se repita el problema. – Cuando no podamos evitar que se repitan las causas, establecer acciones para detectar el problema antes de que suceda, o para mitigar sus consecuencias. – Como consejo, se sugiere intentar no imputar como causa raiz a “errores humanos”, y no proponer siempre como acción los cursos de formación. Normalmente suele haber causas más profundas, y acciones más eficaces que estas.

HISTOGRAMA Un histograma es un gráfico de barras vertical que representa la distribución de frecuencias de un conjunto de datos. El histograma, una de las Siete Herramientas básicas de la Calidad, es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos que es preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar decisiones sobre la base de ellos. También es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un proceso de forma precisa e inteligible. Otra aplicación del histograma es la comparación de los resultados de un proceso con las especificaciones previamente establecidas. En este caso, mediante el histograma, puede determinarse en qué grado el proceso está produciendo buenos resultados. Y hasta qué punto existen desviaciones respecto a los límites fijados en las especificaciones. En este sentido, el estudio de la distribución de los datos puede ser un excelente punto de partida para establecer hipótesis acerca de un funcionamiento insatisfactorio. Ventajas Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra grandes cantidades de datos ofreciendo una visión clara y sencilla de su distribución. Utilidades Proporciona, mediante el estudio de la distribución de los datos, un excelente punto de partida para formular hipótesis acerca de un funcionamiento insatisfactorio. El histograma es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos que es preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar decisiones sobre la base de ellos. Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un proceso de forma precisa e inteligible. Permite la comparación de los resultados de un proceso con las especificaciones previamente establecidas para el mismo. Ayuda a determinar si el proceso satisface los requisitos del cliente. Hace posible determinar si ha habido cambios en un proceso. Un histograma facilita una representación en la que puede apreciarse si las medidas tienden a estar centradas o a dispersarse. También da respuesta a la cuestión de si el proceso produce buenos resultados; y a si éstos están o no dentro de las especificaciones. Histograma: Interpretación Para el ejemplo de referencia, en la figura siguiente, se observa que se ha trazado una línea adiciones: límite de las especificaciones.

En este caso, la especificación [1] planteada fue que la respuesta del proceso se diera en un plazo no superior a 60 días. Observando el histograma se aprecia que cierto número de observaciones, a la derecha de la línea y sombreadas más oscuro, no han cumplido este objetivo. Un análisis más detenido del histograma anterior nos llevaría a concluir que el proceso no posee la estabilidad deseable. Los histogramas que reflejan procesos estables son más elevados en el centro y declinan simétricamente hacia ambos lados. Aquí no parece darse esta condición, existiendo una cierta asimetría provocada por los datos fuera de límite. Pero aunque los datos fueran más estables, podemos colegir que parte de ellos rebasarían la especificación.Así, en este caso los esfuerzos deberían dirigirse hacia un doble objetivo: Reducir la dispersión. Conseguir desplazar el histograma hacia la izquierda. De manera que aún los datos extremos estuvieran dentro del límite especificado (el objetivo, en este caso).

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN También conocido como gráfico de dispersión, gráfico de puntos, diagrama de XY, diagrama de dispersión o Scattergram. Los diagramas de dispersión usan una colección de puntos colocados usando coordenadas cartesianas para mostrar valores de dos variables. Al mostrar una variable en cada eje, se puede detectar si existe una relación o correlación entre las dos variables.

Se pueden interpretar varios tipos de correlación a través de los patrones mostrados en los diagramas de dispersión. Estos son: positivo (los valores aumentan juntos), negativo (un valor disminuye a medida que el otro aumenta), nulo (sin correlación), lineal, exponencial y en forma de U. La fuerza de la correlación puede determinarse por la proximidad de los puntos entre sí en el gráfico. Los puntos que terminan muy lejos del conjunto general de puntos se conocen como valores atípicos. Las líneas o curvas se ajustan dentro del gráfico para ayudar en el análisis y se dibujan tan cerca de todos los puntos como sea posible para mostrar cómo se condensaron todos los puntos en una sola línea. Esto se conoce normalmente como «línea de mejor ajuste» un «línea de tendencias» y se puede utilizar para hacer estimaciones mediante interpolación. Los diagramas de dispersión son ideales cuando se tienen datos numéricos emparejados y se desea ver si una variable afecta a la otra. Sin embargo, recuerde que la correlación no es causal y otra variable inadvertida puede estar influyendo en los resultados.