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• Fernando Sanchez Flores

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ELABORACION DE HELADO DE LUCUMA I.

Leche Descremada

DIAGRAMA DE FLUJO:

Azúcar blanca refinada

Grasa vegetal

Harina de lúcuma

Colorante lúcuma

Estabilizante Emulsificante

Proteína de suero

Sal

RECEPCION ALMACENAMIENTO PESADO Agua potable

MEZCLADO PASTEURIZADO

T = 50°C

T= 80 a 82 °C Pmax = 1800 lb/pulg

ENFRIADO

T1= 80 a 82 °C T2= 3 a 5 °C 2 Pmax = 1800 lb/pulg

MADURACION

T= 3 a 5 °C T min = 4 horas

BATIDO DOSIFICADO Palitos

2

HOMOGENIZADO

INSERTADO DE PALITOS CONGELADO DESMOLDADO Recorte

Envoltura

EMPACADO

Cajas de carton

EMBALADO ALMACENAMIENTO I TRANSPORTE ALMACENAMIENTO 2

II.

DESCRIPCION DEL FLUJO DE OPERACIONES

1.

Recepción: las materias primas utilizadas para la elaboración de helado de lúcuma llegan en camiones, los cuales se ubican en la zona de recepción, descargando la materia prima sobre parihuelas. La operación es supervisada por el Jefe de Control de Calidad quien es responsable de verificar el estado de empaques y materias primas para proceder a su almacenamiento.

2.

Almacenamiento: una vez realizada la recepción las materias primas son llevadas a los almacenes del segundo piso por un elevador y acomodados sobre parihuelas. La leche descremada, la proteína concentrada de suero de leche, el azúcar, la harina de lúcuma, la manteca vegetal hidrogenada, el colorante de lúcuma, la sal, el estabilizante y el emulsificante, se almacenan en ambientes secos a temperatura ambiente. Las envolturas se almacenan en el tercer piso en condiciones similares a los demás almacenes.

3.

Pesado: las materias primas son pesadas en una balanza electrónica de 150 kg de capacidad según la formulación de cada batch; el azúcar es pesado en jabas con tapa; la leche descremada, la proteína concentrada de suero de leche y la harina de lúcuma son pesados en sus propias bolsas plásticas (empaque interior); la grasa vegetal es pesado en su propio balde. Cuando se requiere pesar cantidades pequeñas se usan bolsas plásticas. El estabilizante y emulsificante, el colorante y la sal son pesados en recipientes de plástico utilizando una balanza de 2kg de capacidad.

4.

Derretido: el helado que no se ha desmoldado por completo y el helado procedente de devoluciones, son llevados en baldes a reproceso (recorte) donde es derretido en una marmita y luego es llevado al tanque de mezclado.

5.

Mezclado: todas las materias primas son llevadas en un carrito al tanque de mezclado con una capacidad de 600 L las cuales son agregadas a éste según formulación. El tanque es enchaquetado, el cual utiliza agua a 100 ºC y de esta forma se realiza se realiza el mezclado en caliente hasta llegar a una temperatura de 50 ªC. Para ayudar al mezclado se realiza una circulación cerrada utilizando una bomba y pasando la mezcla por un filtro.

6.

Pasteurizado: la mezcla es bombeada pasando por un filtro al tanque de pasteurización con una capacidad de 600 L el cual es enchaquetado, utiliza vapor para el calentamiento y tiene un agitador. El calentamiento demora aprox. 30 minutos hasta llegar a una temperatura de 80 a 82 ªC en el que se cierra la entrega de vapor.

7.

Homogenizado: la crema pasteurizada es bombeada pasando por dos filtros al homogeneizador el 2 cual trabaja a una presión de 1800 lb/pulg . A la salida del homogeneizador la crema pasa por un cuarto filtro.

8.

Enfriado: la crema es enfriada en un intercambiador de calor de placas en dos etapas en la primera se utiliza aguade 27 a 28 ªC la cual sale de 31 a 32ªC y en la segunda etapa entra agua de 0.1 a 1ªC y sale de 6 a 7 ªC. La crema es enfriada hasta una temperatura de 3 a 5ªC y la presión en este punto 2 no debe exceder a 1800 lb/pulg .

9.

Maduración: la crema enfriada es bombeada a los tanques de maduración en los cuales permanecen a temperatura de 3 a 5 ªC por un tiempo mayor a 4 horas. La crema se mantiene en movimiento por los agitadores de los tanques. Hay dos tipos de tanques de maduración: el que tiene su propio sistema de refrigeración y el enchaquetado que usa agua a 1 ªC para su enfriamiento.

10. Batido: luego de concluido con el tiempo de maduración de la crema, esta pasa a un batido en donde es incorporado el aire desde un compresor manteniendo a la crema a una temperatura de 3ªC durante un tiempo aprox. de 5 minutos. En un inicio, la mezcla es succionada por una bomba a vacio la cual se encuentra en el lado anterior de ésta, donde posteriormente es batido junto con el aire que ingresa de manera simultánea por el costado lateral del equipo. Ambos quedan en la batidora hasta alcanzar un over-run de 50 % después del cual la batidora, mediante presión, expulsa la crema hacia la siguiente etapa. 11. Dosificado: una vez expulsada la crema, ésta es llevada mediante una tubería hacia un pequeño tanque de recepción en el que está conectado a seis dosificadores que haciendo uso de la presión del equipo y por un medio de un llenado desde fondo, dosifica la crema a cada molde de la plancha giratoria. La temperatura que alcanza la crema en esta etapa es de -3 a -1ªC. 12. Insertado de palitos: la crema ya en el molde se encuentra sobre una plancha giratoria del rotostick que la transporta a la siguiente etapa, tiempo en el cual la crema va adquiriendo menor temperatura hasta alcanzar una temperatura de -5ªC adecuada para que en el momento de la inserción de los palitos, estos no se inclinen. Los palitos son alimentados de manera manual en unos rieles, uno de los extremos da con un sistema de válvula de aire, el que se encarga de insertar los palitos a una determinada presión. 13. Congelado: siguiendo con el curso de la plancha giratoria del rotostick, los helados son congelados con un sistema en el cual intervienen la salmuera para poder llegar a una temperatura de -15ªC. La congelación se da de manera gradual alcanzando en esta etapa la textura final que tendrá el helado. 14. Desmoldado: este proceso se realiza en el rotostick, en el cual se eleva la temperatura de los moldes de -15 a -14 ªC haciéndolos pasar por una salmuera la cual permite derretir ligeramente la capa superficial de los helados que se encuentran en contacto con las paredes de los moldes. Seguidamente un brazo automático provisto de ganchos desmolda los helados levantándolos por el palito y los transporta para luego hacerlos caer en una placa que alimenta la faja transportadora para el envasado. 15. Empacado: se realiza en envases BOPP perlado, los cuales son sellados con temperatura horizontal de 120 ªC y temperatura vertical de 110 ªC a una velocidad de faja de 130 helados por minuto. 16. Embalado: el embalado de los helados se realiza manualmente en cajas de cartón corrugado en una cantidad de 40 helados por caja. Posteriormente, éstas cajas pasan por una maquina selladora de cajas y son colocadas sobre una mesa para ser selladas con cinta de embalaje.

17. Almacenamiento I: las cajas que contienen los helados son introducidos a la cámara de congelación a través de un túnel que comunica el área de embalado con la cámara cuya temperatura máxima de funcionamiento es -20 ªC. Los helados son almacenados hasta el momento que son transportados al alancen principal fuera de la planta de producción. 18. Transporte: se realiza en carros con cámaras de refrigeración los cuales, antes de cada carga de helad, deben de esperar alcanzar una temperatura de -20 ªC, luego del cual, las cajas son despechadas y cargadas dentro del carro. 19. Almacenamiento 2: una vez llegado los helados al frigorífico, las cajas de helados son colocadas sobre parihuelas hasta alcanzar una capacidad de 6x6x6 cajas por parihuela. En dicha cámara los helados son almacenados a una temperatura de -25ªC a -20ªC, hasta el momento en que son trasladados hasta un punto de distribución final.

FUENTE: PLAN HACCP-LINEA DE HELADOS DE LUCUMA EN PALITO

Procesamiento de Café Verde I.

FLUJOGRAMA

II.

DESCRIPCION DEL FLUJO DE OPERACIONES

1.

Recepción El café pergamino es recepcionado en sacos de yute de 70 kg. cada uno, estos son llevados hacia el área de limpieza de impurezas. Luego se muestrea los sacos para evaluar si tienen mohos, fermento y presencia de broca. Se toman 1,5 kg aproximadamente para tostar y moler y hacer la prueba de tazeo, además se determina la humedad inicial del grano, el rendimiento de la muestra y el porcentaje de defectos. Diariamente ingresan dos camiones de 20 toneladas de materia prima provenientes de Pichanaqui, Quillabamba y Chanchamayo.

2.

Limpieza de impurezas Esta operación es un proceso mecánico que se realiza con la finalidad de eliminar impurezas grandes tales como piedras, papeles, metales, palos, etc. Utilizando para ello una zaranda vibratoria. Esta operación tiene una dosificación manual. El producto es trasladado hacia la tolva de la zona de secado mediante un elevador de cangilones.

3.

Secado Tiene por objeto reducir el porcentaje de humedad del grano. En esta etapa el café es descargado desde las tolvas hacia los cilindros rotatorios de secado de seis toneladas de capacidad. El cilindro trabaja a temperaturas entre 40 y 60ºC dependiendo de la humedad con que llegue el café pergamino a la planta, por lo general el café llega con una humedad de 25%, lo cual equivale a un tiempo promedio de secado de tres horas a 60ºC. A partir de la segunda hora de inicio de la

operación de secado, y cada 20 min. se toman muestras de 300 g cada uno para determinar la humedad en un hidrómetro, hasta conseguir la humedad final del producto la que debe estar en el rango de 10 a12%. Luego el batch de 6 toneladas es vertido a una poza debajo del cilindro para ser transportado a la siguiente operación.

4.

Enfriado El café que se encuentra en las pozas debajo de los secadores es llevado mediante un elevador de cangilones a los silos de enfriamiento (3) de 32 toneladas de capacidad cada uno en donde permanece por un tiempo de ocho horas. Luego del silo el café pasa a unas pozas que se encuentran bajo los silos, de ahí es transportado mediante un elevador de cangilones hacia un tornillo sin fin que transporta el café pergamino hacia la zaranda de bola. La finalidad de esta etapa es bajar la temperatura consiguiendo de este modo uniformidad de color y además reduce la fragilidad producto de la temperatura de secado.

5.

Zarandeo de bola Es una operación de separación mecánica que tiene por finalidad separar el café bola del café pergamino. Se realiza en una zaranda vibratoria.

6.

Despedrado Es una operación mecánica en la que el café pergamino cae por gravedad a través de un embudo colector hacia la zaranda vibratoria, donde se separan las piedras e impurezas de peso similar. Luego el café cae hacia unas pozas por medio de unas tuberías.

7.

Pilado Pulido Esta operación es un proceso mecánico en el cual el café es conducido por gravedad a las maquinas piladoras pulidoras, donde se elimina la película envolvente denominada “Pergamino” (endocarpo) y la película delgada conocida como “Piel de Plata” (perispermo), luego el café pasa por unas pozas.

8.

Clasificación por tamaño De la poza donde se encuentra el café es llevado por un elevador de cangilones hacia la zaranda clasificando por tamaño. Es una operación de separación mecánica que se realiza con la finalidad de clasificar al café verde por tamaños usando mallas de números 17, 18, 19, luego el café cae a otra poza.

9.

Clasificación por peso De la poza en que se encuentra el café es llevado mediante un elevador de cangilones hacia las gravimetricas donde se clasifica el grano del café por peso. Es también una operación de separación mecánica realizada con la finalidad de separar granos de café por su densidad.

10. Escojo electrónico El café es elevado por un elevador de cangilones hacia el edificio donde se encuentran los clasificadores ópticos tricromaticos (Xeltron), 10 maquinas, ellas distinguen los colores negro, marrón, amarillo y blanco, su capacidad es de 140 kg x hora. En esta operación se eliminan los granos negros pardos y manchados. El café seleccionado es llevado por un tornillo sin fin hacia una tolva de diez toneladas de capacidad y luego es sacado y almacenado. 11. Almacenado Los sacos de 60 y 69 kg, luego de identificados, se ubican en rumas de tres niveles de altura, separados por parihuelas, cada nivel esta formado por 25 sacos de café. Las rumas se colocan en los respectivos carriles dentro del almacén.