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• luis cordova

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1. Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes. Una de las principales diferencias es la forma de fabricación, los diferentes usos de materiales, Los moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos por consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor velocidad de enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma. 2. Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes.

Utiliza arena sílice como material para el molde Sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión. Se puede controlar su composición con mayor facilidad. Debe estar limpia y de preferencia ser nueva. 3. ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles son sus características?

Tres tipos básicos de moldes de arena: de arena verde, de caja fría y sin cocción. Arena verde para moldeo, que es una mezcla de arena, arcilla y agua. El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada mientras se vacía el metal en su interior. En el proceso de molde de caja fría se mezclan diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la arena, para unir químicamente los granos y obtener una mayor resistencia. En el proceso de molde no cocido se agrega una resina sintética líquida a la arena y la mezcla se endurece a temperatura ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso y en el de caja fría ocurre sin calor, se les llama procesos de curado en frío. 4. Liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar materiales para modelos.

1. La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de un molde superior y uno inferior; la unión entre ambos es la línea de partición. Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde de arena, a las partes adicionales se les llama centros. 2. Una copa de vaciado o basín, en la cual se vierte el metal fundido. 3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.

4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal fundido desde el bebedero hasta la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a dicha cavidad. 5. Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundición conforme ésta se contrae durante la solidificación. En la figura 11.3 se muestran dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta. 6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la fundición. También se utilizan en la parte exterior de la misma a fin de formar características como letras sobre la superficie o cavidades externas profundas.

7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el macho. También dejan escapar el aire de la cavidad del molde conforme el metal fundido fluye en su interior. 5. ¿Cuál es la función de un corazón o macho?

Los gases y el vapor generado durante la fundición escapen fácilmente. Son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la fundición. 6. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la de molde en cáscara?

El molde de arena se utiliza usualmente en cosas grandes para ser un poco más precisa pero el de cascara se utiliza para cosas más pequeñas por ser mucho más precisa que las de arena debido a su granulado. 7. Que son los moldes compositos y para que se utilizan Que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la economía global de los procesos de fundición. 8. Describa las características de la fundición en molde de yeso En el proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo general antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a una temperatura de entre 120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la humedad. Se pueden utilizar temperaturas mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F). Después se vacía el metal fundido dentro del molde.

9. ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de producir detalles finos en la superficie de las fundiciones? Porque hace que se mejore el molde, por lo tanto este puede hacer que sea mejor detallado en función de que hace que sea más impecable el mismo trabajo. Ayudando que contiene muy buenos materiales que solo se manejan sobre mucha presión para poder darle mejores acabados y que estos mismos llevan revestimientos, haciendo que sean mejores. 10. Nombre el tipo de materiales utilizados para los procesos de fundición en molde permanente. Se fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica, como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias. 11. ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en matriz? Los costos de los equipos, en particular el de las matrices, es alto, pero en general los costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el proceso es semi (o totalmente) automatizado. La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de producción. 12. Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión en matriz.

El peso de la mayoría de las fundiciones va de menos de 90 g (3 onzas) a casi 25 kg (55 libras). Los costos de los equipos, en particular el de las matrices, es alto, pero en general los costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el proceso es semi (o totalmente) automatizado. La fundición a presión en matriz es económica para grandes lotes de producción. El metal se mantiene a presión hasta que se solidifica en la matriz. Para mejorar la vida de ésta y promover un enfriamiento rápido del metal (y de ese modo reducir el tiempo del ciclo de inyección), las matrices suelen enfriarse por circulación de agua o aceite a través de diversos pasajes dentro de su bloque. Las aleaciones de bajo punto de fusión (como el zinc, magnesio, estaño y plomo) se funden mediante este proceso. 13.