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• Efrain Gonzalez Jimenez

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CUESTIONARIO 1.- ¿Qué importancia tiene en la Ingeniería la medida de la dureza de un material? Es importante, ya que con estas pruebas de dureza, podemos reconocer fácilmente, los materiales que nos serán útiles para el desarrollo de maquinaria, para el fin que sea ocupado, como también para evaluar la construcción de estructuras que nos ayuden en el desarrollo de nuestro propósito deseado 2.- ¿Cuál es la diferencia entre deformación elástica y dureza plástica? Que la deformación elástica es aquella deformación que al ser afectada por una fuerza, ya sea de torsión, compresión, o cualquiera otra, puede regresar a su forma original, sin ninguna afectación. Mientras que la deformación plástica es aquella, que al sufrir una alteración por las fuerzas antes mencionadas, no pueden regresar a su forma original 3.- Determinar la dureza de cada una de las muestras que le proporcionen en el laboratorio Rockwell C. Carga de 150 kg Rockwell B Aluminio 20 19 14 33 18 30 15 29 4.- Mencione las diferentes escalas de dureza que existen para los metales Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero. Para materiales duros, es poco exacta. Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella. Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell. Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. 5.- ¿Por qué es necesario utilizar un factor de corrección cuando se toman medidas de dureza Rockwell en barras cilíndricas con un diámetro menor a 1 pulg? Se utiliza este factor, ya que las pruebas se realizan en un área, relativamente pequeña, y se utiliza el factor para eliminar ese pequeño error

6.- El factor de corrección de la pregunta anterior se suma o se resta de las lecturas obtenidas. Se suma 7.- ¿Por qué no se deben tomar mediciones demasiado cercanas entre sí? Ya que al ser tomadas con espacio corto entre ellas, esto puede provocar que, la deformación ocasionada por la punta o penetrador, altere la siguiente medición, ocasionando un error de medición 8.- ¿Por qué no se deben tomar lecturas demasiado cercanas a la orilla de la muestra? Se corre el riesgo, de que, al ser en la orilla de muestra, no reciba la fuerza homogénea, y esto puede ocasionar un error en la medición del penetrador 9.- ¿En qué consiste la prueba de dureza Shore? El ensayo Shore se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un esclerómetro o escleroscopio, el aparato se gradúa dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una pieza de 7 gramos de acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones más, iguales a las anteriores, para poder realizar medidas en materiales extra duros. La ventaja del esclerómetro o escleroscopio de Shore es que no produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza superficial de piezas terminadas, como cilindros de laminación, para mapas de dureza de una misma pieza, piezas de pequeño tamaño pero siempre del mismo material, etc. La superficie a ensayar ha de estar totalmente plana, perpendicular, limpia y pulida, siendo recomendado hacer tres ensayos y cada vez en sitios diferentes, debido al endurecimiento superficial producido por el choque. Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. El aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera, y una vez en la parte más alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido en su posición más alta, para hacer cómodamente la lectura. 10.- ¿En qué consiste la escala de dureza Mohs? El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una sustancia sólida para resistir una deformación o la abrasión de su superficie. En mineralogía, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura, de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el acero, mientras que la situación inversa nunca se producirá. La dureza de un mineral determina en gran medida su durabilidad. La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó.

Está formada por diez minerales comunes y están clasificados en orden decreciente de dureza recibiendo un índice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita 4, apatito 5, ortosa (feldespato) 6, cuarzo 7, topacio 8, corindón 9 y diamante 10. Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza, con el diamante negro y el borazón. Conclusiones: Con esta práctica, podemos concluir con, lo siguiente. Este método para medir la dureza por el método de Rockwell, es muy útil, para el desarrollo de la ingeniería, ya que la dureza de los materiales, en especial de los metales, para el desarrollo del trabajo que se requiera, ya sea una maquinaria, estructura, una base, una aleación, etc. Es importante, al igual que lo ya mencionado, que estas pruebas se realicen con el mínimo error posible, es por eso que se deben de realizar muchas veces para obtener un resultado confiable y bueno. Para finalizar el reporte, se debe de tener en cuenta, la efectividad de los materiales para su uso en el futuro, además se tiene que ver otros factores, como: la vida de uso del material, el tiempo en que estas van a ser usadas, para evitar su fractura por la fatiga del material. Es así como concluyo el reporte de la practica 3 del laboratorio de tecnología de materiales