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G00, G01, G26, G54, G90, G96, M03, M04, M05, M08, M09 

Programar órdenes de desplazamiento  G00, G01:    Ambas funciones, sirven para programar un desplazamiento rectilíneo de la herramienta:    •

G00:  Avance rectilíneo rápido. 

•

G01: Avance rectilíneo con velocidad programada. 

    Detrás de la función se especifican las coordenadas del punto a alcanzar (XZ en torno, XY en fresa).    En G01, además, se programa el avance mediante el carácter F.  G00 Con esta función indicamos a la máquina que se desplace a la máxima velocidad hasta alcanzar el punto indicado.        Pero hay que tener mucho cuidado cuando se le pide en un mismo bloque que se desplace en varios ejes a la vez, (  G0 X300 Y200 Z1), pues el control hará sus cálculos para llegar al punto indicado en los tres ejes a la vez, pudiendo  ocasionar situaciones de peligro.         Para evitar accidentes es mas seguro considerar en todo momento la posición exacta de la herramienta ordenando  sus desplazamientos paso a paso e independientes en cada eje, si fuera necesario.  Se puede programar en cotas absolutas (G90) y también en cotas incrementales (G91). 

  Su sintaxis es:         Para cotas absolutas            G00 X... Y... Z...      Para cotas incrementales    G00 X... Y... Z...  https://www.youtube.com/watch?v=KxtIPli3h6g  Programación 

N10 

G0 

Parámetros 

X, Y, Z  Fresado: 

X0 Y0Z3 LF 

 

 

Coordenadas del punto de destino 

  Z  Y 

                 

  X  Posicionamiento veloz de la herramienta en desplazamiento rápido para el fresado. 

Programación 

N20 

Parámetros 

X, Z 

G0 

X25 Z1 

 

 

Coordenadas del punto de destino 

 

25 

Torneado: 

                                 

  Posicionamiento veloz de la herramienta en desplazamiento rápido para el torneado 

 

G01 Mecanizado en línea recta.  Esta instrucción sirve para programar una trayectoria en línea recta y mecanizando a la velocidad de avance  programado (F).        El origen de la línea recta se encuentra en el punto en el que tenemos la herramienta en este momento, es decir en  las cotas actuales.        El punto final de esa recta será el que programamos en esta instrucción, en cotas absolutas (G90), o en cotas  incrementales G91).        Como una línea recta se define con solo dos puntos que están contenidos en ella, el origen que es el punto en el que  nos encontramos actualmente y el punto de destino programado, ya hemos definido la línea recta y las cotas  necesarias, independientemente del ángulo o inclinación que pudiera ésta tener.        Su sintaxis es:         Para cotas absolutas        G01 X... Y... Z...      Para cotas incrementales    G01 X... Y... Z...   

Programación     Parámetros 

N10 G0 G90 X10 Y10 Z1 S800 M3 LF  N20G1    G01          Z‐12 F500 LF  N30 X30 Y35 Z‐3 F700 LF  X, Y, Z 

F

Coordenadas del punto de destino  Valor de avance

Fresado: 

                   

  Mecanizado de una ranura oblícua 

 

Programación     Parámetros 

N10 G17 S400 M3 N20 G0 X40 Y-6 Z2 N30 G1 Z-3 F40 N40 X12 Y-20 X, Y, Z  Coordenadas del punto de destino  F Valor de avance

Torneado/fresado                                    

X+ 

20 

6 

X+ 

Y‐ 

Y+ 

  

 6 

Z+ 

  

 3 

  20  X‐ 

X‐ 

Mecanizado de una ranura 

  G26 S****:   Límite superior a las RPM. Se trata de un "tope" para prevenir un posible exceso de RPM, pero sólo tiene sentido si se  programa en torno una velocidad de corte mediante la función G96.   Si por ejemplo se programa G26 S2000, no se permite que el husillo del torno (y por tanto la pieza) gire a más de 2000  RPM nunca.   Por su parte, la función G25 establece un límite, pero inferior.   No son funciones ISO.  G54 (o G55, G56, G57):   Estas funciones ISO sirven para acceder a alguna de las Tablas de Decalajes que posee el control numérico, donde se  especifica el punto Cero Pieza con respecto al Cero Máquina.   Además, en Sinumerik existe la función TRANS y ATRANS (no es ISO), que permite "trasladar" ese Cero Pieza  nuevamente {en modo incremental), a otro lugar más cómodo o que pueda interesarte esta vez. Se trata por tanto de  "mover" una vez más el Cero Pieza, si interesase.       

Programación  

 

N30...LF   N40      G54  LF  N50 G0 X30 Y75LF  Otros decalajes del origen: G55...G57, G505…G599 

  Parámetros 

X, Y, Z 

Coordenadas del decalaje del origen  (determinación del origen del sistema de coordenadas de pieza) Deben  introducirse al control numérico a través del panel de servicio o de la  interfase universal, previamente a la programación. 

  Con la instrucción G53 se omiten para una única secuencia los decalajes de origen y con G500  se desactivan por completo.  Fresado: 

G54 

G55 

G56 

Los decalajes del punto de origen facilitan el mecanizado múltiple. 

 

G57 

  Programación

N10    G54  N20 G0 Z0,2 

  Parámetros 

Z 

Coordenadas del decalaje del origen  (determinación del origen del sistema de coordenadas de pieza). Deben  introducirse al control numérico a través del panel de servicio o de la  interfase universal, previamente a la programación. 

  En los tornos, para la mayoría de los casos tiene sentido efectuar un decalaje del origen  sólo en dirección a Z. 

  Torneado: 

X 

Z  W 

M 

    

   G54  

  Decalaje del origen en dirección a Z     

 

G90: Cotas absolutas.  La función G90 sirve para indicarle al control que queremos definir las cotas de forma absoluta, es decir, la distancia  que separa ese punto del cero pieza, independientemente de la posición donde esté la herramienta.        De esta manera, haremos el programa pensando en el punto al que queremos desplazar la herramienta con  respecto al cero pieza, pudiendo usar valores positivos o negativos.        Así si estamos en el punto "A", para ir al punto "B" en línea recta, bastará con indicar sus cotas, G01 X7 Y5 Z...,  medidas desde el cero pieza activo.         La función G90 está activa por defecto, es decir que el CNC asume las cotas en valores absolutos, si no se indica  expresamente lo contrario con las instrucciones (G91 ó G93), ya que es una función "modal".    Su sintaxis es:     G90     

Programa

N5 G0  N20 G1 

G90  X25 Y15 Z2 LF  G91  X80 F300 LF 

 

G90 

Introducción  de  cotas  absolutas,  todas  las  indicaciones se refieren al punto de origen actual de  la pieza.  Introducción de cotas incrementales, cada cota se refiere  al último punto del contorno que se introdujo. 

G91 

  Se puede cambiar entre los dos sistemas de acotado indiferentemente de  una secuencia a otra.    Introduciendo AC para cotas absolutas o IC para cotas incrementales, se  pueden modificar también las indicaciones de acotado de cada uno de  los ejes dentro de la misma secuencia.  Ejemplo: X = AC (400) 

  Fresado: 

Y 

N5 G00 G90 X25 Y15 Z2 LF   N10 G01 Z‐5 F300 LF 

8 0  

N20 G01 G91 X80 LF

 +80   N20 

15 

                                         

25 

80 

Cambio entre programación en cotas absolutas e incrementales 

 

X 

  Programación N5 G0

G90 X25 Z1 N10 G1 Z-7,5 F0,2 N20 G1 X40 Z-15 N30 G1 G91 Z-10 N40 G1 G90 X60 Z-35

       

G90  G91 

Introducción de cotas absolutas;  todas las indicaciones se  refieren al punto de origen actual de la pieza.  Introducción de cotas incrementales; cada cota se refiere al  último punto del contorno que se introdujo. 

Torneado: 

                                       

X 

P4  P3 

P2 

Acotado  incremental 

  10  

7,5 

  10  

Z 

7,5  7,5 

o     acotado  absoluto 

40 

25 

60 

P1 

  

25 

15 

   

35 

  Acotado: Acotado absoluto o incremental 

    G96 S****, G97 S****:   Para mantener la velocidad de corte o las RPM constantes, respectivamente  Detrás de la S se ponen los metros/minuto o las RPM respectivamente  En fresadora suele utilizase G97. En torno suele utilizarse G96 para torneado genérico, pero G97 en operaciones de  taladrado, roscado, ranuras muy profundas o tronzado de pieza. 

Ejemplo de formato para G96 (en este caso indicaría que se desean arrancar 100 metros de viruta en un minuto. No  son las RPM, éstas se calcularán en función a la fórmula de la Velocidad de Corte):   

G96 S100 

  Ejemplo de formato para G97 (en este caso indicaría que se desea hacer girar el husillo a 2500 RPM): 

  G97 S2500             

 

Programación de avances, G93 a G97 

 

  Programación 

N5 G90 G00 X... Y... Z... LF   N10  G94 F500    G01...M3 LF 

 

  G93 F  Avance de tiempo recíproco en 1/min   G94 F  Velocidad de giro constante y avance en mm/min  G95 F  Velocidad de giro constante y avance en mm/vuelta  G96 S   Velocidad de corte constante en m/min y F Avance en  mm/rev  G97  Cancelar G96 y memorizar la última consigna de velocidad de  G96 como velocidad de giro constante. 

  El fabricante de la máquina determina los valores máximos de avance y velocidad  de giro. 

     

 

Regulación de la velocidad de giro para velocidad de corte constante. 

  M03 Cabezal principal ON, a derechas   El  cabezal  será  conectado  siempre  que  se  haya  programado  una  velocidad  de  corte,  la  puerta  esté  cerrada  y  esté  correctamente sujeta una pieza. Se debe usar M03 para todas las herramientas de corte de la mano derecha.  Se  debe  usar  M03  para  todas  las  herramientas  de  corte  de  la  mano  derecha  o  herramientas  sujetas  por  encima,  si  la  herramienta está sujeta detrás del centro de torneado  M04 Cabezal principal ON, a izquierdas

  Aquí se aplican las mismas condiciones descritas en M03.  Se  debe  usar  M04  para  todas  las  herramientas  de  corte  de  la  mano  izquierda  o  herramientas  sujetas  normalmente,  si  la  herramienta está sujeta detrás del centro de torneado. 

    M05 Cabezal principal OFF El cabezal principal es frenado eléctricamente. Al final del programa, el husillo principal se desconecta automáticamente.       

         

Dirección ampliada del número de giro del husillo S y de las direcciones de giro del husillo M3, M4,  M5,SETMS   

  Husillo 1 = husillo master (estado de conexión)

   

Husillo 2 = husillo master

   

 

 

Husillo 1  (Husillo principal) 

Husillo 1  (Husillo principal) 

 

   

  Husillo 2  (husillo herramienta) 

S...M3  husillo principal a la derecha, n. giros S...  S...M4   husillo principal a la izquierda, n. giros giro S...     M5  husillo principal parada  S2=... M2=3 husillo herram. a la derecha, n. giros S...  S2=... M2=4   husillo herram. a la izqu., n. giros S...  M2=5   husillo herramienta parada 

 

Ejemplo 1

  El husillo principal queda husillo master: Adicionalmente hay que  programar la dirección (número husillo) de las herramientas  accionadas. 

Husillo 2  (husillo herramienta) 

S1=... M1=3  

S1=... M1=4     husillo princ. a la izqu. n. giros S...     M1=5                         husillo principal parada  S...M3  husillo herramn. a la derecha, n. giros S...  S...M4  husillo herram. a la izqu. n. giros S...  M5  husillo herramienta parada SETMS(2)   husillo 2 cambia en husillo master SETMS   Reponer al estado de conexión 

Ejemplo 2

  El husillo herramienta cambia en husillo master: Las herramientas  accionadas se programan como los husillos principales. 

    S2000 M3  T1 D1  G94 S2=1000 M2=3  accionada 

husillo principal con.  herramienta T1  n.  de  giro   para  herram. 

    T1 D1  herramienta T1 corr. herram. SETMS(3)   husillo 2 cambia en husillo master SP0S[1)=0   activar eje C  G95 S1000 M3 número de giro para herramienta accionada 

  sentido de giro M3  número husillo 2  Solamento posible G94(mm/min).  Con G95(mm/r) el avance se referiría al número de giro del  husillo master (=husillo principal). 

husillo princ. a la dercha, n. giros S...  

  G95(mm/U) o G94(mm/min) posible.  G95 se refiere al número de giro del husillo master  (=herramienta).  Tallar roscas posible también con macho de roscar sin  compensación longitudinal.

M02 Fin del programa principal M02 funciona como M30.  M02=3   

Conectar Herram. accion.  en sentido horario 

M02=4   

Conectar Herram.accion. en sentido antihorario 

M02=5                Desconectar Herr. Accion  M08 Refrigerante ON Sólo para máquinas con refrigerante. El refrigerante será conectado  

Z  Formato: 

X 

Y 

N_  M08 

 

   

 

  Enciende la descarga del refrigerante 

 

M09 Refrigerante OFF Sólo para máquinas con refrigerante. El refrigerante será desconectado 

Z  Formato: 

 

Y 

X  N_  M09 

Apaga la descarga del refrigerante 

                           

            G41, G42, G40:

 

Para "compensar" el radio de la herramienta:  G41: cuando la herramienta va a la izquierda del perfil de la pieza  G42: cuando la herramienta va a la derecha del perfil de la pieza  G40: anulación  de la compensación  (G40).  Se utiliza  fundamentalmente en el acabado de la pieza y se programa delante de un G00 o un G01.   

 

Corrección del radio de la fresa, G41/G42 N10 G1 G17 G41 D8  X... Y... Z... F500 LF 

Programación 

 

  G41  Llamada  de  la  corrección  de  la  fresa,  herramienta  se  desplaza  a  la  izq.  del  contorno en sentido del avance  G42 Llamada de la corrección de la fresa, herramienta se desplaza a la derecha del  contorno en el sentido del avance  G40    Desactivación de la corrección del radio de la fresa    La corrección de la longitud de herramienta está activa automáticamente después  de la llamada de la corrección de herramienta D.    En la secuencia de CN con G40/G41/G42 tiene que estar programado por lo  menos uno de los ejes del plano de trabajo seleccionado (G17 hasta G19).    La corrección del radio de la fresa se debe seleccionar y cancelar en una  secuencia que contenga G0 ó G1.  La corrección sólo actúa en el plano de trabajo programado (G17 hasta G19).  El control calcula el recorrido de la herramienta.   

  Z  Y   G42   G41 

              X   

 

Corrección del radio de corte, G41/G42

  N5 G90 G0 G18 G41 D... X... Y... Z... LF 

Programación 

 

  G41 

Llamada de la corrección del radio, herramienta se desplaza a la  izquierda de la pieza en el sentido del avance  Llamada de la corrección del radio, herramienta se desplaza a  la derecha de la pieza en el sentido del avance  Cancelación de la corrección del radio de corte 

G42  G40 

  En la secuencia de CN con G40/G41/G42 tiene que estar programado por lo  menos uno de los ejes del plano de trabajo seleccionado (G17 hasta G19). 

  La corrección del radio de corte se debe seleccionar y cancelar en una secuencia  que contenga G0 ó G1. La corrección sólo actúa en el plano de trabajo  programado (G17 hasta G19). 

   

G42 

    Trayectoria efectuada sin  corrección del radio de  corte 

   

G41 

  ..  Trayectoria programada  y realizada con corrección del  radio de corte 

 

Corrección del radio de corte para mecanizar cortes oblicuos y arcos  https://www.youtube.com/watch?v=hFx2ncTqm6M 

  https://www.youtube.com/watch?v=hFx2ncTqm6M

 

 

 

 

G40 Cancelación de Compensación de Diámetro del Cortador N_  G40 

   

Cancela cualquier compensación que haya sido aplicada durante el programa y actúa como una seguridad para cancelar cualquier ciclo de  compensación  aplicado por programas previos. 

  G41 Compensación hacia la izquierda del cortador

Trayectoria programada  Trayectoria compensada           

 

     

 

Formato:   

 

N_ G41 D_ 

Pieza 

 

Cortador    Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado izquierdo de la trayectoria programada. 

 

 

G42 Compensación hacia la derecha del cortador

Trayectoria programada  Trayectoria compensada           

 

     

 

 

 

 

N_ G42 D_ 

Pieza Cortador  Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado derecho de la trayectoria programada. 

 

 

  G02, G03  Avance con desplazamiento curvo (interpolación circular):  G02: Desplazamiento curvo a derechas.  G03: Desplazamiento curvo a Izquierdas.  Se programa el radio mediante los caracteres I, K (torno) o I,J (fresadora), que determinan la distancia del  punto de inicio al centro del arco en los ejes de abcisas y ordenasas respectivamente.  En Sinumerik, pueden programarse los arco con el radio directamente tras la palabra CR= (recomendado)  Ejemplo de formato:    G03 X50 Z‐10 CR=5 (para torno)  G03 X‐60 Y60 CR=60 (para fresadora)    Interpolación circular, G2/G3

  Programación 

N5 G0 G90 X35 Y60 LF   N10 

 

G3 X50 Y45 I0 J‐15 F500  LF 

  Parámetros 

X, Y, Z  I, J, K 

AR 

Coordenadas del punto final del arco   Parámetros  de  interpolación  (sentidos: I en X, J en Y y K en  Z)  para  determinar  el  centro  de la circunferencia  Angulo del arco 

  Con G2 la herramienta se desplaza en  sentido horario y con G3 en sentido  antihorario. La dirección visual es la  contraria al sentido del tercer eje de  coordenadas.  Al programar con ángulo de apertura hay  que indicar adicionalmente el centro del  círculo o el punto final del arco. 

  Fresado: 

        Mecanizado de una ranura circular 

 

Interpolación circular, G2/G3 (continuación)

  Programación 

N10 G0 X12 Z0   N20   N30 

 

G1 X40 Z‐25 F0,2  G3 X70 Z‐75 I‐3,335 K‐29,25 

  Parámetros 

X, Y, Z  I, K 

Coordenadas del punto final del arco   Parámetros de interpolación  (sentidos: I en X y K en Z)  para determinar el centro de  la circunferencia 

  Torneado: 

Mecanizado de un bulón esférico. 

X 

‐K  ‐I 

     25  75  95 

54 25

 

3 3 ,

Z  1 2 

                                       

Programación del radio, G2/G3

  N20 G90 G0 X68 Z102 

Programación 

 

 N30 G90 G3  X20 Z150 CR=48   F300 LF 

 

Parámetros 

 

CR Radio del círculo CR+ Angulo de desplazamiento ↔ 180° CRAngulo de desplazamiento > 180° X... Z... Indicación del punto final Con un ángulo de desplazamiento de 360° no se admite programar en radio 

 

                                           

N30 G90 

20 

68 

X 

Z  102 

 

150    Programación del radio según dibujo 

RND Redondear esquina de contorno  

                        Selección del plano de trabajo, G17 a G19 Programación   

 

N10 G0 X50 Z50    G17  D1 F1000 LF 

 

Orden

Plano de trabajo

G17 G18 G19

X/Y Z/X Y/Z

Eje de aproximación Z Y X

   

Se requiere programar el plano de trabajo para poder calcular los datos de la corrección de herramienta. No es posible realizar un cambio del plano de trabajo con las funciones  G41/G42 activas. 

  Fresado: 

Z 

Z 

G17 

G18 

Y 

Y 

 X 

Z 

 X 

G19  Y 

 X 

 

Selección de los planos de trabajo para mecanizado horizontal y vertical en el fresado. 

N10 G0 X10 Z20    G18  D1 F200 

Programación 

 

  En la posición preferencial se han ajustado el plano G17 (plano X/Y) para el fresado y G18 (plano Z/X) para el  torneado.  Selección de los planos de trabajo para mecanizado horizontal y vertical en el torneado. 

Torneado:                            

 

Y 

  X 

                     

  Z 

Punto de referencia de las coordenadas polares (G110, G111, G112) Función  El punto donde se cortan los radios se denomina polo.  El polo puede indicarse con coordenadas cartesianas o polares.  Los comandos G110 a G112 permiten establecer de manera unívoca el punto de referencia de las coordenadas polares. Por este  motivo, el acotado absoluto o incremental no tiene ninguna influencia.  Sintaxis  G110/G111/G112 X… Y… Z…  G110/G111/G112 AP=… RP=…  Descripción  G110 ...: Con el comando G110 las coordenadas polares sucesivas se refieren a la última posición alcanzada.  G111 ...: Con el comando G111 las coordenadas polares sucesivas se refieren al origen del sistema de coordenadas de pieza  actual.  G112 ...: Con el comando G112 las coordenadas polares sucesivas se refieren al último polo válido.  Nota:  los comandos G110...G112 deben programarse en su propia secuencia CN.  X… Y… Z…: Indicación del polo en coordenadas cartesianas  AP=… RP=…: Indicación del polo en coordenadas polares  AP=…: Ángulo polar   Ángulo entre el radio polar y el eje horizontal del plano de trabajo  (p. ej., eje X en G17). El sentido de giro positivo corresponde al giro en sentido antihorario.  Rango de valores: ± 0…360°  RP=…: Radio polar  La indicación se realiza siempre en valores absolutos positivos en [mm] o [pulgadas].

Nota En el programa CN es posible cambiar secuencia a secuencia entre el acotado polar y el acotado cartesiano. Utilizando los  identificadores de coordenadas cartesianas (X..., Y..., Z...) se vuelve directamente al sistema cartesiano. El polo definido se  conserva más allá, hasta el fin del programa.   

Nota Si no se ha indicado un polo, se toma como origen el del sistema de coordenadas de pieza actual  

Ejemplo

La indicación de los polos en coordenadas cartesianas G110(X,Y), G111(X,Y) G112(X,Y)   o polares con indicación de G110, G111, G112 con ángulo polar AP= y radio polar RP=.  

 

Ángulo polar AP Al utilizar coordenadas absolutas el ángulo indicado se toma desde el eje horizontal del plano de trabajo, p. ej., eje X para el plano G17. El sentido de giro  positivo corresponde al giro en sentido antihorario.     El ángulo polar se puede determinar de forma absoluta o incremental. Si se utilizan coordenadas incrementales (AP=IC…) el último ángulo programado se  utiliza como valor de referencia para la definición del nuevo ángulo. El ángulo polar se memoriza hasta que se define un nuevo polo o bien se cambia de  plano de trabajo. Si no se define ningún polo, el origen del sistema de coordenadas de pieza actual actúa automáticamente como polo.

 

 

Radio polar RP El radio polar queda memorizado hasta que se introduce un nuevo valor.   Con el radio polar modal RP = 0   El radio polar se calcula a partir de la distancia entre el vector de posición inicial en el plano del polo y el vector polar activo. A continuación, se memoriza de  forma modal el radio polar calculado. Esto se aplica independientemente de una definición de polos elegida, p. ej.: G110, G111, G112. Si la programación de  ambos puntos es idéntica, este radio es = 0 y se genera la alarma 14095.     Con RP = 0 está programado un ángulo polar AP     Si, en la secuencia actual, no se programa un radio polar RP pero sí un ángulo polar AP, hay una diferencia entre la posición actual y el polo en coordenadas  de pieza; esta diferencia se usa como radio polar y se memoriza de forma modal. Si la diferencia = 0 se vuelven a especificar las coordenadas polares, y el  radio polar modal signe siendo cero.       Coordenadas polares G110, G111, G112      N30  G111 X40 Y35 Z40  Programación        LF  N40  G3 RP... AP...  G110  G111 

Definición del polo referido a la última posición de la herramienta  programada.  Definición absoluta del polo en el sistema de coordenadas de  pieza  G112  Definición del polo referido al último polo válido 

X, Y, Z 

Coordenadas del polo 

AP 

Radio, distancia polo/punto de destino   Angulo entre la línea polo/punto de destino y el eje de referencia de  los ángulos (primer eje polar mencionado) 

   

Parámetros  RP 

  El polo (centro) se puede definir en coordenadas cartesianas o bien en coordenadas polares.  Al programar el arco, el polo está en el centro y RP es el radio de la circunferencia.   

Z 

Z*  Y* 

AP 

AP 

AP  RP 

X* 

AP 

AP 

X  Descripción de los trayectos usando coordenadas polares    https://www.youtube.com/watch?v=Yk6SGlBgmJk                                                                                                       

 

Aproximación y retirada suaves Aproximación y retirada (G140 a G143, G147, G148, G247, G248, G347, G348, G340, G341, DISR, DISCL, FAD, PM, PR) Función

La función de aproximación y retirada suaves se utiliza para aproximarse tangencialmente al punto inicial de un contorno independientemente de la posición  del punto de partida para dicho desplazamiento.   

  La función se utiliza principalmente junto con la corrección del radio de la herramienta aun- que ello no es obligatorio.  El movimiento de aproximación y retirada se compone como máximo de 4 desplazamientos parciales: 

• Punto inicial del movimiento P0  • Puntos intermedios P1, P2 y P3  • Punto final P4  Los puntos P0, P3 y P4 siempre están definidos. Los puntos intermedios P1 y P2 se pueden suprimir según la parametrización y las condiciones geométricas                                                                   

 

Taladrado, centrado, CYCLE81 

 

  Proceso 

El ciclo taladrado centrado mecaniza un taladro simple. 

Programación 

CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) 

    RTP  RFP  SDIS  DP  DPR 

Plano de retroceso (absoluto)  Plano de referencia (absoluto)  Distancia de seguridad (se ingresa sin signo)  Profundidad final de taladro/profundidad del agujero rasgado/profundidad de la  ranura/profundidad de la caja (absoluto)  Profundidad final de taladro/profundidad del agujero rasgado/profundidad de la  ranura/profundidad de la caja relativa al plano de referencia (se ingresa sin  signo) 

 

Z 

G1  G0 

    

RTP    

 RFP+SDIS        RFP  X 

DP=RFP‐DPR 

Desarrollo del movimiento y parámetros del ciclo de taladrado centrado 

    Parámetros geométricos

Plano de retirada   Distancia de seguridad Plano de referencia

Profundidad final  de taladrado 

   

             

Fila de agujeros - HOLES1 Func iona Este ciclo permite efectuar una fila de agujeros, es decir, la cantidad de taladros existentes en una recta. La clase de taladro  mien es determinada por el ciclo de taladrado previo seleccionado de forma modal.  to  

 

     

Programación HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)

Parámetros Parámetros

Significado

SPCA

tipo de datos real

SPCO

real

Ordenada de este punto de referencia (absoluta)

STA1

real

Ángulo respecto al eje de abscisas

Abscisa de un punto de referencia en la recta (absoluta)

Margen de valores:

‐180