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• Roberto Azcárate Sánchez

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1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS CNC La evolución del control numérico ha producido la introducción del mecanismo en grandes, medianas y pequeñas empresas, lo que ha generado la necesidad de trabajadores especializados con grandes conocimientos de la técnica del CNC. No obstante, lo anteriormente expuesto, analizaremos las ventajas e inconvenientes de la implantación del CNC en las industrias actuales.

1.1. FACTORES QUE FAVORECEN LA IMPLANTACIÓN DEL CNC Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que favorece la utilización de los sistemas CNC, podemos citar los siguientes:     

Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados. Los diseños son más complejos. Diversidad de productos lo que ocasiona la necesidad de estructuras de producción más flexibles y dinámicas. Necesidad de reducir errores en la producción. Plazos de entrega cada vez más exigentes.

1.2. VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE SISTEMAS CNC       

Mejora de la precisión. Mejor uniformidad en la producción. Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo operario. Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos. Reducción de la fatiga del operario. Aumento de la seguridad personal en el puesto de trabajo. Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización real.

1.3. DESVENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE SISTEMAS CNC.    

Elevado costo de los accesorios y la maquinaria. Mano de obra calificada. Costos de mantenimiento más elevados. Necesidad de grandes volúmenes de pedidos para una mejor amortización del sistema.

2. TORNO CNC El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta

programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X, Y, Z. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional está guiado por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador. En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico.

2.1. PARTES DEL TORNO CNC.

Imagen 1. Partes que conforman un torno CNC (lado frontal).

Imagen 2. Partes que conforman un torno CNC (lado posterior).

3. FRESADORA CNC (CENTROS DE MECANIZADO) Las fresadoras disponen de un mínimo de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos X e Y se asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina. En trabajos de mecanizados de formas complejas se requieren MHCN dotadas de más ejes de desplazamiento.

3.1. PARTES DE LA FRESADORA CNC (CENTROS DE MECANIZADO)

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Husillo principal o eje Z. Motor principal. Columna. Servomotores de avance. Base. Bancada. Ménsula o eje Y. Mesa o eje X.

Imagen 3. Partes que conforman una fresadora.

4. PROGRAMACIÓN CNC 4.1. INTRODUCCIÓN La programación es la base del control Numérico, conocer dicha programación es absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso constructivo, desde la oficina técnica, hasta la mecanización última. Es cierto que hoy existen programas de CAM, muy versátiles y rápidos en su ejecución, pero a pesar de ello, realizar una pequeña modificación a pie de máquina es mucho más rápido que retocar el proceso de desde el ordenador.

4.2. TIPOS DE PROGRAMACIÓN

4.2.1. PROGRAMACIÓN ESTRUCTURAL: Es el tipo de programación que se utiliza siguiendo una tabla o estructura más o menos cerrada. Este sistema de programación se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes de controles han optado por este sistema y por lo tanto es necesario conocerlo.

N 001 002 003 004

G X Y Z M 00 200 120 01 210 140 03 90 01 210 140 -12 05

Tabla 1. Estructura de la programación estructural CNC.

4.2.2. PROGRAMACIÓN ABIERTA: Es el más utilizado por los fabricantes de controles, es un sistema abierto, es decir, se pueden escribir líneas con dos caracteres o líneas con hasta 250 caracteres, pero con unas normas imprescindibles a respetar y en el orden de escritura predeterminado. En la siguiente tabla se puede ver un ejemplo de programación abierta: N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12 N110 X22 M03 N120 Y5 M5 N130 M30 Tabla 2. Estructura de la programación abierta.

4.2.3. PROGRAMACIÓN ESTANDAR: Es el tipo más habitual, pero es el que necesita más conocimiento de las ordenes de programación y la estructura de la misma. Esta programación es más rápida y versátil. 4.2.4. PROGRAMACIÓN CONVERSACIONAL: Tal como su nombre lo indica, se trata de programar manteniendo una conversación con el control. El control, según la orden que se la haya indicado, va ir preguntando por los diferentes datos que se necesitan. 4.2.5. PROGRAMACIÓN MIXTA: Es una mezcla de la estándar y la conversacional.

4.3. PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA Existen dos formatos para la descripción de un contorno geométrico, incremental y absoluto, en los sistemas de programación también se utilizan estos mismos formatos, pero con la posibilidad de realizar parte de un programa y parte en el otro.

4.4. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN DEL TORNO Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programación, pero abordaremos la estructura FAGOR 8025 Y 8055.

En todos los sistemas de CNC a las líneas que habitualmente se usan se les conoce como “FRASES” o “BLOQUES”, independientemente de si ocupan una o más líneas ortográficas. La estructura básica de una línea en programación CNC:

N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios Funciones auxiliares # de Herramienta (tool) Velocidad del husillo (Speed) Velocidad de avance (Feed) Cota según eje Z Cota según eje Y Cota según eje X Instrucción de movimiento (G0) Número de bloque Tabla 3. Estructura básica en la programación CNC.

FUNCIONES SIGNIFICADO Número de frase o bloque, es obligatorio en todos los bloques para que el control entienda donde empieza el mismo y para identificar las etiquetas de líneas. N Permite introducir desde el 0 hasta al 9999 como valores. El número que se asigne debe de ser en orden ascendente. Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de 10 en 10 por si existe la necesidad de ingresar una línea más de programación. Funciones preparatorias, Indican al control todos los datos que se utilizan para realizar los movimientos de los carros de todos los sistemas geométricos ordenados. El formato es de dos caracteres que corresponde con el número de función escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el número de la función tiene un cero a G la izquierda se puede omitir el cero a la izquierda. Le indicara a la máquina si el movimiento lo hará en línea recta o curva o a qué velocidad realizara el movimiento. Las funciones escritas no deberán de ser contradictorias entre sí, por ejemplo si se escribe una función de velocidad controlada y a continuación

XóR

ZóA

F

se escribe la de velocidad máxima, el control solo hará caso de la última que lea. Coordenada, define la posición de diámetros o radios del mecanizado. El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la parte entera y cuatro dígitos en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor X es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de valor. Coordenada, que define la posición de longitudes del mecanizado. El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la parte entera y cuatro dígitos en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor Z es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de valor. Indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al control a qué velocidad de avance deben desplazarse los carros, cuando estén mecanizando a velocidad controlada. Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev y dependiendo del sistema el valor que se introduce en F tendrá un formato distinto. Los formatos son los siguientes:  

Velocidad en mm/min= El valor que se introduce en F: F120, Es decir, avanzará a 120 mm/min. Velocidad en mm/rev= El valor que se introduce en F: F0.15 Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.

Si no se introduce ningún valor de F al comenzar el mecanizado, el control entenderá que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo tanto es muy importante controlar este dato. Velocidad del giro del plato, indica a cuantas RPM girará el plato cuando reciba la orden de empezar a girar. El valor introducido en S, puede tener dos formatos, directamente las RPM o a la Vc que se desea trabaje la máquina, en tal caso el control cambiará directamente las revoluciones para adaptarlas a la Vc dependiendo del diámetro al que se encuentre la herramienta. Los formatos son los siguientes: S

 

RPM directas =

El valor a introducir son RPM: S1240, La máquina girara siempre a 1240 RPM. Vc constante = El valor a introducir es Vc: S140, La máquina adaptará las RPM para mantener siempre una Vc de 140 m/min.

Si no se introduce ningún valor a S al comenzar el mecanizado, el control entenderá que tiene que girar a 0 RPM, por lo que anuqué se le dé la

orden de girar no lo hará por estar en valor cero. Indicación de los datos de herramienta, desde este dato se le puede ordenar a la máquina, que herramienta cambiar en el tambor de la misma.

T

M

(-----)

Funciones auxiliares, son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal, elección del sentido de giro, puesta en marcha de los sistemas de refrigeración, etc.. El formato es de dos caracteres que corresponden con el número de función escogida. Su rango va desde 00 a 99. Comentarios, no tiene ninguna capacidad de cara a el programa y es puramente informativa. Su utilidad se reserva a apuntar los datos en el programa que recuerden al operario datos fundamentales como el tipo y número de herramienta, inicios de nueva fase de mecanizado en el programa, etc.

4.5. LISTA DE FUNCIONES Función G 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 14 15 16 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 36 37 38 39 40 41 42 49 50 52 53 54 55 56

Denominación Interpolación lineal a máxima velocidad Interpolación lineal a velocidad controlada Interpolación circular a derechas Interpolación circular a izquierdas Temporización Trabajo en arista matada Interpolación circular con programación de centros, en absoluto Trabajo en arista viva Trayectoria circular tangente a la anterior Trayectoria circular definida por tres puntos Activación del eje C Selección del plano C-Z Selección del plano C-X Llamada a subrutina estándar Llamada a subrutina paramétrica Definición de subrutina estándar Definición de subrutina paramétrica Fin de subrutina Salto llamada incondicional Salto llamada condicional si = 0 Salto llamada condicional si no = 0 Salto llamada condicional si menor Salto llamada condicional si = > Visualizar código de error Guardar origen de coordenadas actual Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 Roscado electrónico Redondeo controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado controlado de aristas Anulación de la compensación de radio Compensación de radio a izquierdas Compensación de radio a derechas “FEED RATE” programable Carga de dimensiones de herramienta desde la tabla Comunicación con red local FAGOR Decalaje 1 Traslado de origen Decalaje 2 Traslado de origen Decalaje 3 Traslado de origen Decalaje 4 Traslado de origen

Modal S S S S N S N

Activa S N N N N S N

S N N S S S N N N N N N N N N N N S S S N N N N S S S S N N S S S S

N N N

N N N N N N N N N N N N N N N N N N S N N N N N N N N N

57 58 59 66 68 69 70 71 72 74 75 75N2 76 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97

Decalaje 5 Traslado de origen Decalaje 6 Traslado de origen Decalaje 7 Traslado de origen Ciclo fijo de seguimiento de perfil Ciclo fijo de desbastado eje X Ciclo fijo de desbastado eje Z Programación en pulgadas Programación en mm Factor de escala Búsqueda automática de referencia máquina Trabajo con palpador Ciclos fijos de palpador Creación automática de bloques Ciclo fijo de torneado recto Ciclo fijo de Refrentado recto Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de torneado curvo Ciclo fijo de Refrentado curvo Ciclo fijo de roscado en Z Ciclo fijo de roscado en X Ciclo fijo de ranurado en X Ciclo fijo de ranurado en Z Programación en cotas absolutas Programación en cotas incrementales Desplazamiento de origen de pieza Preselección de origen de coordenadas polares Velocidad de avance F en mm/min Velocidad de avance F en mm/rev Velocidad de rotación S en m/min Velocidad de rotación S en rev/min

S S S N N N S S S N N N N N N N N N N N N N S S S S S S S S

N N N N N N N S N N N N N N N N N N N N N N S N N N S N N S

4.6. ESTUDIO PREVIO A LA PROGRAMACIÓN Las funciones preparatorias, son las que marcaran la pauta de estudio de este tratado. 4.6.1. NOMBRE DE PROGRAMA Los programas usados en este control tienen un formato de cinco caracteres, donde solo se pueden escribir valores numéricos y sin espacio ni ningún otro carácter entre ellos, el valor estará entre 00000 y 99998. Ejemplo:  12345 Es válido.  12-345 No es válido.



12 345 No es válido.

En el ordenador se pueden guardar con los nombres propios del sistema operativo que se está usando, pero el formato interior de dicho fichero deberá ser siempre en formato ASCCII y la primera línea que sea lea de dicho fichero, debe comenzar con el signo % y el número de programa sin espacio entre ellos y sin ningún otro dato en dicha línea. Ejemplo: 

%12345

4.6.2. CABECERA DE PROGRAMACIÓN Físicamente no existe dicha cabecera, sino que es una recomendación que se hace basada en la experiencia del autor. Tal como se ha visto anteriormente, el control, al iniciarse, tiene unas funciones preparatorias y auxiliares activas por defecto, por lo tanto, desde este enfoque, se puede suponer que siempre se inicie un programa, estarán activas dichas funciones, pues al leer como final de programa la función auxiliar “M30” el control asume dicho estado, pero en la realidad, se puede encontrar que un programa se pare a la mitad del mismo, con la tecla “STOP” lo que dejara algunas funciones en el estado ultimo activado. Si se inicia un programa de nuevo y al leer las primeras líneas, no se indica, el estado que se desea iniciar dichas funciones, se puede encontrar con resultados inesperados. Es por eso que es aconsejable indicar siempre al principio del programa un par de líneas, donde se indiquen las preferencias de inicio del programador, a esto se le llamara cabecera de programación. 4.6.3. ESTUDIO DE LAS FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIÓN. Si bien el estudio de la programación se basa en aquellas funciones que definen las geometrías y demás datos geométricos, existen unas funciones, tanto preparatorias como auxiliares. Las funciones y datos previos que se verán son:        

M02 Fin de programa – M30 Fin de programa y vuelta al inicio. M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – M05 parada del cabezal. M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Paro del refrigerante. G70 Programación en pulgadas – G71 Programación en mm. G94 Velocidad de avance “F” en mm/min – G95 Velocidad de avance “F” en mm/rev. G96 Velocidad de corte constante “S” – G97 Revoluciones “S” en RPM. G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva. G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en cotas incrementales.



Programación en diámetro o en radios.

4.6.3.1. M02 Fin de programa – M30 Fin de programa y vuelta al inicio. La diferencia entre las dos es muy simple, si se para el programa actuando con M02, el programa parará para iniciarlo manualmente, en cambio con M30, se vuelve automáticamente al principio del programa, pudiéndose regresar al inicio del programa sin necesidad de algún movimiento más. La función M30 se puede colocar como última palabra de una frase o en frase parte como único componente de la misma, ejemplo: N0150 GO G40 G7 X35 Z10 M30

N0150 GO G40 G7 X35 Z10 N0160 M30

4.6.3.2. M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – M05 parada del cabezal. Este grupo de funciones auxiliares, es el encargado de la puesta en marcha y paro del cabezal. Como es lógico, se debe controlar de manera que, antes de que la herramienta entre en el material en forma de trabajo, estén activados o M03 o M04, de lo contrario la rotura de la herramienta estaría garantizada. M03 y M04 son funciones auxiliares de principio de línea y M05 de final de línea. Todas ellas son modales entre sí, por lo que siempre estar activada una de ellas. 4.6.3.3. M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Paro del refrigerante. Estas funciones actúan como un interruptor, al activar M08 se pone en marcha la salida del refrigerante y al activar M09 se para el mismo. Estas dos funciones son modales entre sí. 4.6.3.4. G70 Programación en pulgadas – G71 Programación en mm. Estas dos funciones son modales entre sí, lo que quiere decir que siempre estará activa alguna de las dos. 4.6.3.5. G94 Velocidad de avance “F” en mm/min – G95 Velocidad de avance “F” en mm/rev. La elección de una de estas dos funciones preparatorias es fundamental para la realización del programa en máquina (no así en simuladores por ordenador).

El dato que se introduce en la palabra “F” actuara de forma diferente en la velocidad de avance de los carros, como en la visión de cotas por el monitor. 4.6.3.6. G96 Velocidad de corte constante “S” – G97 Revoluciones “S” en RPM. Si se elige el formato G96, en S se introduce directamente el valor de la velocidad Vc, con lo que la máquina adaptará las revoluciones necesarias en cada momento dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta. En un refrentado desde el exterior hasta el centro de la pieza, las revoluciones varían constantemente de forma incremental, hasta llegar al máximo que permita la máquina en el diámetro 0, lo que puede ser un gran riesgo en piezas de gran diámetro, pues al girar al máximo la fuerza centrífuga genera la tendencia de que la pieza salga despedida, pudiendo ocasionar graves accidentes. Para evitar esto último y cuando se programe G96, a continuación y en línea aparte se puede escribir G92 S…. donde en S se colocara la velocidad máxima a la que se desea que gire el cabezal.

Estas funciones, son las modales entre sí, lo que quiere decir que siempre estará activa una de las dos. 4.6.3.7. G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva. Estas dos funciones afectan a la geometría de las aristas de la pieza, pero de forma no controlada. Su forma de actuar se basa en jugar con las inercias de los motores, con G05 el control no iniciará la siguiente línea hasta que el captador de posición haya indicado que ya se ha alcanzado dicha posición, con lo que se consigue arista viva, en cambio con G07 el control empieza la siguiente línea inmediatamente después de haber enviado la última información, con lo que, antes de alcanzar la posición real, empieza el otro eje a trabajar, lo que produce un pequeño redondeo en la arista, que raramente supera 0.1 mm de radio, por lo que dependiendo de la velocidad de avance que tenga los carros en aquel momento, así será el tamaño del chaflán realizado.

Estas funciones, son las modales entre sí, lo que quiere decir que siempre estará activa una de las dos.

4.6.3.8. G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en cotas incrementales. Es importante que cuando se empiece un programa, se sepa el sistema, que se va a utilizar, por lo que es aconsejable colocar en la cabecera el valor deseado. 4.6.3.9. Programación en diámetros o en radios. Dado que en el sistema de coordenadas en torno, el eje X siempre tendrá el mismo origen, pues coincidente con el eje principal de la máquina, los controles de torno, se programaran en el eje X en diámetros o en radios (para facilitar la programación), según las necesidades de los usuarios. La posibilidad de cambiar entre estas dos opciones, no se puede realizar por programación, sino que se tiene que acceder al sistema de parámetros internos de la máquina, para activar o desactivar la opción deseada. Estos parámetros acostumbran a estar protegidos bajo un password, por lo que no suelen estar accesibles a los operadores de máquina poco expertos pues un error en la manipulación de dichos parámetros puede ocasionar actuaciones de la máquina, inesperadas e incontroladas. 4.6.3.10. G02 Interpolación circular a derecha – G03 Interpolación circular a Izquierda. Con la función G02 y G03 se programan movimientos circulares a velocidad controlada.

El sentido de derecha G02 o izquierda G03, cambia dependiendo de la colocación dela herramienta, esté en un lado o en otro de la máquina.

La mayoría de ejercicios y ejemplos que se traten, se realizaran como si la herramienta estuviera en el lado opuesto del operario. Las funciones circulares G02 y G03 se pueden programar además de, en coordenadas cartesianas y polares, en programación con coordenadas cartesianas y el radio. Rectangulares N110 G.. G02 G X… Z… I… K…

Polares N110 G.. G02 G A… I… K…

Radio N110 G.. G02 G X… Z… R…

N110 G.. G03 G X… Z… I… K…

N110 G.. G03 G A… I… K…

N110 G.. G03 G X… Z… R…

En los sistemas rectangular y polar aparecen dos palabras nuevas “I” y “K”, que se asocian con las normales X, Z de las rectangulares o, A (ángulo) de las

polares, estas dos coordenadas sirven para indicar la posición del centro del arco que se va a construir.

4.6.3.11.

4.7. INTRODUCCIÓN A WINUNISOFT WinUnisoft es un software de simulación de códigos CNC para torno o fresadora. Este software simula la operación de una maquina CNC incluyendo las herramientas que se utilizan para el maquinado de una pieza, es decir se puede, crear, editar y configurar las herramientas con las cuales se maquinará dicha pieza; también es posible editar el tamaño del material en bruto, además de referenciar las coordenadas de origen, coordenadas del cambio de herramienta, etc. Este software será de gran utilidad para verificar que el código CNC que generamos no tenga errores, corra de manera eficiente, y lo más importante, nos ayudará a verificar si la programación no genera un riesgo al hacer chocar la herramienta con partes de la máquina.

4.7.1. Entorno del WinUnisoft Al iniciar WinUnisoft se mostrará la siguiente pantalla principal y una pequeña ventana donde nos pedirá crear o abrir un nuevo proyecto:

Daremos clic en “Crear un proyecto nuevo” y posteriormente en el botón de “Aceptar”:

Enseguida se mostrara una nueva ventana donde se observaran dos pestañas “Fresadora” y “Torno” y en el recuadro blanco se muestran los diferentes tipos de programadores a utilizar:

En este caso, seleccionaremos la pestaña de “Torno”, daremos click sobre “Fagor8050T.prj” y daremos clic en el botón “Aceptar”:

Posteriormente observaremos un cuadro de dialogo que nos pedirá la ubicación de donde queremos guardar nuestro proyecto, esta ubicación será elegida por el usuario y posteriormente daremos clic en el botón de “Guardar”:

Enseguida nos aparecerá la siguiente ventana donde podremos observar en la parte izquierda el material en bruto en 3D y en la parte derecha el material en bruto en 2D, además de una serie de menús, funciones en la parte superior de la ventana y una serie de opciones en la parte inferior de la misma:



Barra de menús: En esta barra encontraremos los siguientes menús: “Proyecto”, “Ver”, “Simulación”, “Opciones”, “Ventana” y “Ayuda”:



Menú Proyecto: Contiene las siguientes opciones: o Nuevo…: Se utiliza para la creación de nuevos proyectos. o Abrir…: Se utiliza Abrir proyectos existentes. o Guardar como…: Se utiliza para guardar cambios de un proyecto que no se haya guardado anteriormente o que se quiera guardar con otro nombre o en otra ubicación. o Borrar…: Se utiliza para borrar un proyecto ya existente. o Cerrar: Se utiliza para cerrar el proyecto con el que se está trabajando actualmente. o Enviar por correo…: Se utiliza para enviar por correo un proyecto, para utilizar esta función se necesita tener una cuenta en Outlook. o Gestor: Se utiliza para configurar parámetros de la máquina, herramientas para el maquinado, velocidades, modificaciones al programa, etc. esta opción se retomara más adelante. o Editor ISO: Se utiliza para escribir el código CNC con el que se maquinara la pieza.

o

o o



Preferencias: Se utiliza para cambiar o editar las ubicaciones de los proyectos, Programas CNC, librerías, y plantillas, además de hacer la simulación cíclica o solo simular una sola vez. Vista preliminar…: Muestra la pieza maquinada y el código de programación CNC que se imprimirá en la plantilla. Imprimir: Imprime la pieza máquina y el código CNC.

Menú Ver: Contiene las siguientes opciones: o Vista x1: Permite ver solamente una vista de la pieza. o Vista x2: Permite ver las dos vistas de la pieza. o Ejes: Permite rotar las vistas de la pieza o Luz: Dirige la luz en diferentes direcciones para poder apreciar mejor el maquinado. o Zoom (+): Aumenta el zoom de la vista seleccionada. o Zoom (-): Disminuye el zoom de la vista seleccionada. o Zoom ventana: Se selecciona el área de la pieza donde se quiere hacer el zoom. o Zoom inicial: Regresa el zoom al inicial. o Plano: Permite elegir si la pieza se observara en 2D o en 3D. o Trayectoria real: Muestra el recorrido real de la herramienta. o Trayectoria Teórica: Muestra el recorrido teórico de la herramienta. o Sección ¾: Corta una sección de la pieza para poder apreciar los maquinados internos dentro de ella.

o

o o



Sección plano: Permite seleccionar un plano de corte para poder apreciar los maquinados internos dentro de la pieza. Transparente: Hace translucida la vista para poder apreciar los maquinados internos dentro de la pieza. Visualizar mango: Permite ver el cuerpo de la herramienta.

Menú Simulación: Contiene funciones para simular el código CNC. o Marcha: Inicia la simulación. o Parar: Detiene la simulación. o Abortar: Detiene la simulación. o Número de línea: Simula la línea de código seleccionada. o Control parada: Detiene la simulación en un parámatelo seleccionado. o Velocidad: Controla la velocidad de simulación.



Menú opciones: Permite ajustar opciones de las vistas. o Medición: Permite analizar la geometría de la pieza y todos sus componentes. o Color trayectorias: Muestra el color del recorrido de las herramientas. o Color sólidos: Se puede modificar los colores de la herramienta y de la pieza. o Color fondo: Permite cambiar el color del área de trabajo.



Menú ventana: Activa o desactiva los paneles y la barra de herramientas.



Menú ayuda: Permite acceder a la ayuda del software.



4.7.2.

4.8. APLICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN EN TORNO 4.8.1. Práctica 1. Preparación del código CNC para el maquinado de una pieza. OBJETIVO  General Realizar los ajustes y preparaciones necesarias del simulador para poder maquinar una pieza.  Específicos Designar las medidas del material en bruto. Configurar los parámetros de giro del cabezal. Configurar los parámetros de velocidad de avance. Configurar la herramienta a utilizar. MARCO TEORICO La programación es la base del control Numérico, conocer dicha programación es absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso constructivo, desde la oficina técnica, hasta la mecanización última. Es cierto que hoy existen programas de CAM, muy versátiles y rápidos en su ejecución, pero a pesar de ello, realizar una pequeña modificación a pie de máquina es mucho más rápido que retocar el proceso de desde el ordenador. TIPOS DE PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN ESTRUCTURAL: Es el tipo de programación que se utiliza siguiendo una tabla o estructura más o menos cerrada. Este sistema de programación se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes de controles han optado por este sistema y por lo tanto es necesario conocerlo. N 001 002 003 004

G X Y Z M 00 200 120 01 210 140 03 90 01 210 140 -12 05

PROGRAMACIÓN ABIERTA: Es el más utilizado por los fabricantes de controles, es un sistema abierto, es decir, se pueden escribir líneas con dos caracteres o líneas con hasta 250 caracteres, pero con unas normas imprescindibles a respetar y en el orden de escritura predeterminado. En la siguiente tabla se puede ver un ejemplo de programación abierta: N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12 N110 X22 M03

N120 Y5 M5 N130 M30 PROGRAMACIÓN ESTANDAR: Es el tipo más habitual, pero es el que necesita más conocimiento de las ordenes de programación y la estructura de la misma. Esta programación es más rápida y versátil. PROGRAMACIÓN CONVERSACIONAL: Tal como su nombre lo indica, se trata de programar manteniendo una conversación con el control. El control, según la orden que se la haya indicado, va ir preguntando por los diferentes datos que se necesitan. PROGRAMACIÓN MIXTA: Es una mezcla de la estándar y la conversacional. EQUIPO Y MATERIALES *Computador. *Software WinUnisoft. SEGURIDAD *No introducir alimentos al laboratorio de cómputo.

DESARROLLO En esta práctica se conocerán algunas de las configuraciones básicas para comenzar a realizar simulaciones en el entorno de WinUnisoft. Para preparar la simulación en WinUnisoft se tendrán que seguir las siguientes instrucciones: 1. Abrir el software WinUnisoft. 2. Marcar el círculo “Crear un proyecto” y dar clic en “Aceptar”.

3. Seleccionar la pestaña “Torno”, seleccionar el modelo de programador “Fagor8050T.prj” y dar clic en “Aceptar”.

4. Crear una carpeta que tenga por nombre “Practicas de torno CNC”. Guardar dentro de esta carpeta el archivo con nombre “Programación de torno CNC 01”.

5. Dar clic en la pestaña “Proyecto” y posteriormente dar clic en “Gestor”. Otra forma más rápida de acceder al gestor, es dar clic en el botón “Gestor” el cual se encuentra en la barra de herramientas.

6. Seleccionar la pestaña “Máquina” y posteriormente, seleccionar la pestaña “Velocidades”.

7. Colocar los siguientes valores en los recuadros:

8. Dar clic en la pestaña “Bruto”, aquí configuraremos la dimensión de la pieza base a maquinar.

9. Colocar los siguientes valores para dar las dimensiones a la pieza base:

10. Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente, dar clic en el botón “Salir”.

3 Al finalizar estas instrucciones, se tendrá configurado el archivo “Programación de torno CNC 01” para comenzar a programar el maquinado de la pieza. CUESTIONARIO 1. ¿Cuál es la estructura básica de una línea en programación CNC?

N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios Funciones auxiliares # de Herramienta (tool) Velocidad del husillo (Speed) Velocidad de avance (Feed) Cota según eje Z Cota según eje Y Cota según eje X Instrucción de movimiento (G0) Número de bloque 2. ¿Para qué sirve la función N en programación CNC?

Número de frase o bloque, es obligatorio en todos los bloques para que el control entienda donde empieza el mismo y para identificar las etiquetas de líneas. Permite introducir desde el 0 hasta al 9999 como valores. El número que se asigne debe de ser en orden ascendente. Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de 10 en 10 por si existe la necesidad de ingresar una línea más de programación.

3. ¿Para qué sirve la función G en programación CNC?

Funciones preparatorias, Indican al control todos los datos que se utilizan para realizar los movimientos de los carros de todos los sistemas geométricos ordenados. El formato es de dos caracteres que corresponde con el número de función escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el número de la función tiene un cero a la izquierda se puede omitir el cero a la izquierda. Le indicara a la máquina si el movimiento lo hará en línea recta o curva o a qué velocidad realizara el movimiento. Las funciones escritas no deberán de ser contradictorias entre sí, por ejemplo si se escribe una función de velocidad controlada y a continuación se escribe la de velocidad máxima, el control solo hará caso de la última que lea. 4. ¿Para qué sirve la función F en programación CNC?

Indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al control a qué velocidad de avance deben desplazarse los carros, cuando estén mecanizando a velocidad controlada. Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev y dependiendo del sistema el valor que se introduce en F tendrá un formato distinto. Los formatos son los siguientes:



Velocidad en mm/min= El valor que se introduce en F: F120, Es decir, avanzará a 120 mm/min.  Velocidad en mm/rev= El valor que se introduce en F: F0.15 Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.

Si no se introduce ningún valor de F al comenzar el mecanizado, el control entenderá que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo tanto es muy importante controlar este dato.

5. ¿Para qué sirve la función M en programación CNC?

Funciones auxiliares, son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal, elección del sentido de giro, puesta en marcha de los sistemas de refrigeración, etc.. El formato es de dos caracteres que corresponden con el número de función escogida. Su rango va desde 00 a 99.

4.8.2. Práctica 2. Preparación del código CNC para el maquinado de una pieza. OBJETIVO  General Generar el código CNC de una pieza haciendo uso del código G01.  Específicos Designar las medidas del material en bruto. Configurar los parámetros de giro del cabezal. Configurar los parámetros de velocidad de avance. Configurar la herramienta a utilizar. Programar el desbaste de una pieza utilizando el código G01. MARCO TEORICO PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA Existen dos formatos para la descripción de un contorno geométrico, incremental y absoluto, en los sistemas de programación también se utilizan estos mismos formatos, pero con la posibilidad de realizar parte de un programa y parte en el otro. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN DEL TORNO Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programación, pero abordaremos la estructura FAGOR 8025 Y 8055. En todos los sistemas de CNC a las líneas que habitualmente se usan se les conoce como “FRASES” o “BLOQUES”, independientemente de si ocupan una o más líneas ortográficas. La estructura básica de una línea en programación CNC: N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios Funciones auxiliares # de Herramienta (tool) Velocidad del husillo (Speed) Velocidad de avance (Feed) Cota según eje Z Cota según eje Y Cota según eje X

Instrucción de movimiento (G0) Número de bloque

FUNCIONES SIGNIFICADO Número de frase o bloque, es obligatorio en todos los bloques para que el control entienda donde empieza el mismo y para identificar las etiquetas de líneas. Permite introducir desde el 0 hasta al 9999 como valores. N El número que se asigne debe de ser en orden ascendente. Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de 10 en 10 por si existe la necesidad de ingresar una línea más de programación. Funciones preparatorias, Indican al control todos los datos que se utilizan para realizar los movimientos de los carros de todos los sistemas geométricos ordenados. El formato es de dos caracteres que corresponde con el número de función escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el número de la función tiene un cero a la izquierda se puede omitir el cero a la izquierda. G Le indicara a la máquina si el movimiento lo hará en línea recta o curva o a qué velocidad realizara el movimiento. Las funciones escritas no deberán de ser contradictorias entre sí, por ejemplo si se escribe una función de velocidad controlada y a continuación se escribe la de velocidad máxima, el control solo hará caso de la última que lea. XóR

Coordenada, define la posición de diámetros o radios del mecanizado. El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la

parte entera y cuatro dígitos en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor X es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de valor. Coordenada, que define la longitudes del mecanizado.

ZóA

posición

de

El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la parte entera y cuatro dígitos en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor Z es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de valor. Indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al control a qué velocidad de avance deben desplazarse los carros, cuando estén mecanizando a velocidad controlada. Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev y dependiendo del sistema el valor que se introduce en F tendrá un formato distinto.

F

Los formatos son los siguientes:  

Velocidad en mm/min= El valor que se introduce en F: F120, Es decir, avanzará a 120 mm/min. Velocidad en mm/rev= El valor que se introduce en F: F0.15 Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.

Si no se introduce ningún valor de F al comenzar el mecanizado, el control entenderá que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo tanto es muy importante controlar este dato.

S

Velocidad del giro del plato, indica a cuantas RPM girará el plato cuando reciba la orden de empezar a girar. El valor introducido en S, puede tener dos formatos, directamente las RPM o a la Vc que se desea trabaje la máquina, en tal caso el control cambiará directamente las revoluciones para adaptarlas a la Vc dependiendo del diámetro al que se

encuentre la herramienta. Los formatos son los siguientes: 



RPM directas = El valor a introducir son RPM: S1240, La máquina girara siempre a 1240 RPM. Vc constante = El valor a introducir es Vc: S140, La máquina adaptará las RPM para mantener siempre una Vc de 140 m/min.

Si no se introduce ningún valor a S al comenzar el mecanizado, el control entenderá que tiene que girar a 0 RPM, por lo que anuqué se le dé la orden de girar no lo hará por estar en valor cero. Indicación de los datos de herramienta, desde este dato se le puede ordenar a la máquina, que herramienta cambiar en el tambor de la misma.

T

Funciones auxiliares, son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal, elección del sentido de giro, puesta en marcha de los sistemas de refrigeración, etc..

M

El formato es de dos caracteres que corresponden con el número de función escogida. Su rango va desde 00 a 99. Comentarios, no tiene ninguna capacidad de cara a el programa y es puramente informativa. (-----)

Su utilidad se reserva a apuntar los datos en el programa que recuerden al operario datos fundamentales como el tipo y número de herramienta, inicios de nueva fase de mecanizado en el programa, etc.

DESARROLLO PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA Con base en las configuraciones de la práctica pasada y con referencia al siguiente plano:

Generar el código CNC para el maquinado, utilizando las instrucciones necesarias para el desbaste de la pieza. PASOS PARA GENERAR EL CÓDIGO CNC Con base en la configuración de la práctica 1, realizar los siguientes pasos: 

PASO 1: Dar clic en el botón “Editor”.



PASO 2: Escribir el siguiente código para el maquinado de la pieza. N010 (ORGX54=0, ORGZ54=50) N030 G95 F0.5 S1000 T1 M04 N040 G00 G71 G90 X52 Z182 N050 G01 X45 Z182 N060 Z50 N070 X47 N085 G00 Z182 N090 G01 X40 Z182 N100 Z50 N110 X42 N115 G97 S3000 N120 G00 Z182 N130 X35 N140 G01 Z100 N150 X37 N160 G00 Z182 N170 X30 N180 G01 Z100 N190 G00 X32 N200 Z182 N210 X25 N220 G01 Z150 N230 X27 N240 G00 Z182 N250 X20 N260 G01 Z150 N270 X22 N280 G00 Z182 N290 X20 N300 G95 F0.5 S1000 T3 M04 N310 G00 X20 Z182 N320 G01 Z150 N330 X30 N340 Z100 N350 X40 N360 Z50 N370 X50 N380 Z0 N390 G00 X52 Z182 N390 M02



PASO3: Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente en el botón “Salir”.



PASO 4: En la barra de estado, en el apartado “Control de parada”, marcar la casilla “Ninguno”, esto con la finalidad de que la simulación sea continua.



PASO 5: Dar clic en el botón “Marcha”. Inmediatamente comenzara la simulación del maquinado.



PASO 6: Si es necesario, ajustar la velocidad deslizando la barra de “Velocidad de simulación” que se encuentra en la barra de estado. Hacia la izquierda disminuye la velocidad y hacia la izquierda aumenta la velocidad.



PASO 7: Guardar el proyecto con el nombre de “práctica 2”.

CUESTIONARIO 1. ¿Qué códigos se utiliza para maquinar radios? Con la función G02 Y G03 2. ¿Cuál es la estructura de programación CNC para maquinar radios? Nxx G02 Xxx.xx(Coordenada en x donde terminará el radio Zxx.xx (Coordenada en z donde terminara el radio) Rxx.xx (radio con el que se maquinará). Nxx G03 Xxx.xx(Coordenada en x donde terminará el radio Zxx.xx (Coordenada en z donde terminara el radio) Rxx.xx (radio con el que se maquinará). 3. ¿Qué códigos se utiliza para finalizar el programa? Con el código M02, realizamos el fin del programa. Con el código M30, realizamos el fin de programa, y además, volvemos al inicio de la programación. 4. ¿

4.8.3. Práctica 3. Uso del código G02 y G03 para maquinar radios. OBJETIVO  General Generar el código CNC de una pieza haciendo uso del código G01, G02 y G03  Específicos Designar las medidas del material en bruto. Configurar los parámetros de giro del cabezal. Configurar los parámetros de velocidad de avance. Configurar las herramientas a utilizar. Programar el desbaste de una pieza utilizando el código G01, G02 y G03.

MARCO TEORICO G02 Interpolación circular a derecha – G03 Interpolación circular a Izquierda. Con la función G02 y G03 se programan movimientos circulares a velocidad controlada. El sentido de derecha G02 o izquierda G03, cambia dependiendo de la colocación dela herramienta, esté en un lado o en otro de la máquina.

La mayoría de ejercicios y ejemplos que se traten, se realizaran como si la herramienta estuviera en el lado opuesto del operario. Las funciones circulares G02 y G03 se pueden programar además de, en coordenadas cartesianas y polares, en programación con coordenadas cartesianas y el radio.

Rectangulares N110 G.. G02 G X… Z… I… K…

Polares N110 G.. G02 G A… I… K…

Radio N110 G.. G02 G X… Z… R…

N110 G.. G03 G X… Z… I… K…

N110 G.. G03 G A… I… K…

N110 G.. G03 G X… Z… R…

En los sistemas rectangular y polar aparecen dos palabras nuevas “I” y “K”, que se asocian con las normales X, Z de las rectangulares o, A (ángulo) de las polares, estas dos coordenadas sirven para indicar la posición del centro del arco que se va a construir. DESARROLLO 

PASO1: Abrir el software “WinUnisoft” como anteriormente se ha explicado.



PASO 2: Crear un nuevo proyecto para torno Fagor8050T como anteriormente se ha explicado.



PASO 3: Dar clic en el botón gestor y configurar los siguientes parámetros:  Dar clic en la pestaña de “Máquina”: o Dar clic en la pestaña de “Recorridos” y colocar:  X Mínimo: 0  X Máximo: 85.5  Z Mínimo: 0  Z Máximo: 350  Cero Referencia-Cota X: 0  Cero Referencia-Cota Z: 0  Origen PREF- Cota X: 0  Origen PREF- Cota Z: 0  Holgura en centésimas X: 0  Holgura en centésimas Z: 0 o Dar clic en la pestaña de “Herramientas” y colocar:  Cota X: 70  Cota Z: 230  Tiempo de cambio (seg.): 5  Posición de torreta: Detrás o Dar clic en la pestaña de “Velocidades” y colocar:  Velocidad máxima cabezal RPM: 5000  Velocidad mínima cabezal RPM: 10  Avance máximo de trabajo (mm/min): 5000  Avance en G00 (mm/min): 5000 o Dar clic en la pestaña de “Programación” y colocar:  Giro cabezal: M03=Sentido horario





 Trayectoria circular: G02= Sentido horario  Cota X: Radios. Dar clic en la pestaña “Bruto” y colocar:  Z Mínimo: 0  Z Máximo: 170  Diámetro: 50  Longitud de taladro (Lt): 0  Diámetro (Dt): 0 Dar clic en la pestaña “Herramienta”:  Dar clic en el botón “Añadir”: o Herramienta: 10 o Corrector: 10 o Damos clic en “Aceptar”.  Seleccionar la herramienta T10 D10  Nombre: “RANURA 2.5”.  Tipo: Ranurar-Tronzar  Altura placa: 20  Diámetro: 2.5  Angulo placa: 0  Marcar visualizar:  Longitud: 70  Anchura: 12  Angulo: 0  Separación X: 0  Separación Z: 0  Longitud X: 0  Longitud Z: 0  Radio hta.: 0.2  Código de forma: 3  Desgaste X: 0  Desgaste Z: 0  Dar clic en el botón “Añadir”: o Herramienta: 11 o Corrector: 11 o Damos clic en “Aceptar”.  Seleccionar la herramienta T11 D11  Nombre: “RADIO 1”.  Tipo: Rómbica  Anchura placa: 9  Angulo corte: 95  Angulo placa: 60  Marcar visualizar.  Longitud: 70  Anchura: 7



 

 Angulo: 5  Separación X: 5  Separación Z: 2  Longitud X: 0  Longitud Z: 0  Radio hta.: 0.2  Código de forma: 3  Desgaste X: 0  Desgaste Z: 0 Dar clic en el botón “Añadir”: o Herramienta: 12 o Corrector: 12 o Damos clic en “Aceptar”.  Seleccionar la herramienta T12 D12  Nombre: “RADIO 2”.  Tipo: Rómbica  Anchura placa: 7  Angulo corte: 10  Angulo placa: 60  Marcar visualizar.  Longitud: 70  Anchura: 7  Angulo: 5  Separación X: 5  Separación Z: -10  Longitud X: 0  Longitud Z: 0  Radio hta.: 0.2  Código de forma: 3  Desgaste X: 0  Desgaste Z: 0  Dar clic en el botón de guardar. Dar clic en el botón de salir.



PASO 4: Dar clic en el botón de Editor.



PASO 5: Escribir el siguiente código para el maquinado de la pieza.



PASO 6: Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente en el botón “Salir”.



PASO 7: En la barra de estado, en el apartado “Control de parada”, marcar la casilla “Ninguno”, esto con la finalidad de que la simulación sea continúa.



PASO 8: Dar clic en el botón “Marcha”. Inmediatamente comenzara la simulación del maquinado.



PASO 9: Si es necesario, ajustar la velocidad deslizando la barra de “Velocidad de simulación” que se encuentra en la barra de estado. Hacia la izquierda disminuye la velocidad y hacia la izquierda aumenta la velocidad.



PASO 10: Guardar el proyecto con el nombre de “práctica 3”.

CÓDIGO CNC DE LA PIEZA ANTES MOSTRADA N010 (ORGX54=0, ORGZ54=50) N030 G95 F0.5 S1000 T1 M04 N040 G00 G71 G90 X26 Z172 N050 X22 N060 G01 Z156.9 N070 X25 N080 G00 Z172 N090 X19 N100 G01 Z161.3 N110 X22 N120 G00 Z172 N130 X16 N140 G01 Z164.3 N150 X19 N160 G00 Z172 N170 X13

N180 G01 Z166.4 N190 X16 N200 G00 Z172 N210 X10 N220 G01 Z168 N230 X13 N240 G00 Z172 N250 X7 N260 G01 Z169 N270 X10 N280 G00 Z172 N290 X4 N300 G01 Z169.7 N310 X7 N320 G00 Z172 N330 X0 N340 G01 Z170 N350 G03 X25 Z145 R25 N360 G02 X0 Z171 R26 N370 T9 N380 G01 X0 Z170 N390 G03 X25 Z145 R25 N400 T10 N401 G00 X26 Z105 N402 G01 X12.5 N403 X26 N404 Z102.5 N405 X12.5 N406 X26 N407 Z100 N408 X12.5 N410 G00 X26 N411 Z107.5 N420 G01 X14.5 N430 X26 N440 Z110 N450 X14.75 N460 X26 N470 Z112.5 N480 X15.55 N490 X26 N500 Z115 N580 T11 N590 G00 X26 Z100

N600 G01 X22.5 N610 Z0 N620 X25 N630 G00 Z100 N640 G01 X20 N650 Z0 N660 X22.5 N670 G00 Z100 N680 G01 X17.5 N690 Z0 N700 X20 N710 G00 Z100 N720 G01 X15 N730 Z0 N740 X17.5 N750 G00 Z100 N760 G01 X12.5 N770 Z0 N771 X26 N772 Z172 N780 T12 N790 G00 X25 Z120 N800 G02 X12.5 Z107.5 R12.5 N810 G01 X14 Z20 N820 G01 X12.5 N830 Z107.5 N840 G03 X25 Z120 R12.5 N850 X26 N890 T9 N900 G00 X0 Z171 N910 G01 Z170 N920 G03 X25 Z145 R25 N930 G01 Z120 N930 X26 N931 G00 Z172 N940 M30 4.9.