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CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS DEL PROCESO DE LA CERVEZA RESUMEN

La cerveza es una bebida alcohólica muy antigua, desarrollada por los pueblos de los imperios mesopotámicos y por los egipcios, resultado de fermentar los cereales germinados en agua, en presencia de levadura. Aunque existen en el mercado cervezas de trigo, mijo y arroz, la más habitual es la obtenida a partir de la fermentación de la cebada. Una vez embebida de agua, la cebada se deja germinar a fin de que el almidón se convierta en azúcar soluble. Una vez conseguido este proceso, se seca y se tuesta más o menos, según se quiera obtener una cerveza pálida, dorada o negra. Para conseguir ese paladar amargo que caracteriza a la cerveza, se le añade lúpulo o, más exactamente, su flor, un cono de pétalos dorados que contiene resinas y aceites aromáticos. Para conseguir la mezcla de ambos sabores, se añade el lúpulo durante el proceso de ebullición de la cerveza, en las tinas de cobre, al tiempo que también se adiciona el azúcar. Sin la presencia del lúpulo, la masa en ebullición o Wort podría utilizarse para la destilación de whisky. Si la cerveza tiene mucho gas carbónico, ya sea natural o añadido, se denomina "Lager". La "Stout" es oscura y densa, algo dulzona, característica de Irlanda e Inglaterra. La "Bock" es densa y guarda algo de aroma de las levaduras. La cerveza clara es una clase inglesa, suave, endulzada y con intenso sabor a lúpulo. Desde 1945 la industria cervecera ha logrado un gran desarrollo; entre 1945 y 1965 se duplicó la producción mundial. El aumento de la producción y del consumo ha sido notable en países como Japón, URSS, México y España.

INTRODUCCION EL MISTERIO DE LA ELABORACION DE LA CERVEZA El arte de fabricar de cerveza y vino se ha ido desarrollando a lo largo de 5.000-8.000 años. Debieron producirse varios descubrimientos independientes de que exponiendo al aire los jugos de frutas, o los extractos de cereales, se obtenían bebidas fermentadas. Explicar cómo sucede la fermentación no fue posible hasta el siglo XIX, lo que no impidió que se fueran introduciendo sucesivas mejoras en las técnicas de elaboración. Existen ilustraciones de la elaboración de cerveza que pertenecen al apogeo de las civilizaciones Egipcia y Babilónica, de unos 4.300 años de antigüedad; durante la civilización griega y más tarde durante la romana, el dominio del vino se convirtió en una cuestión de importancia para el mercado internacional. Esas bebidas alcohólicas resultaban particularmente atractivas para aquellos individuos de vida poco placentera, en cuanto que producían euforia alcohólica. Otras ventajas,

inapreciadas en aquellos tiempos, eran la mejora relativa de la dudosa calidad microbiológica del agua, en virtud de su bajo pH y de su contenido alcohólico, y su valor nutritivo; además de su elevado valor calórico y de su riqueza en sustancias nitrogenadas asimilables, si contenían levaduras las bebidas en cuestión proporcionaban vitaminas del complejo B. En la Edad Media la elaboración de cerveza fue considerada un arte o un misterio, cuyos detalles eran celosamente guardados por los maestros cerveceros y sus gremios. Y ciertamente era un misterio, porque se desconocían las razones que justificaban las diversas etapas del proceso de elaboración, la mayor parte de los cuáles, como la fermentación, fueron descubiertas por casualidad. Así, el malteado consistía en la inmersión de la cebada en agua y en permitirle que germinara, pero no se conocía las razones por las que la cebada se ablandaba y se hacia dulce. De un modo similar se desconocían por qué convenía secar la cebada germinada a temperaturas relativamente frías, a lo que se buscaban explicaciones esotéricas. TIPOS DE CERVEZA La mayor parte de las cervezas producidas hasta la segunda mitad del siglo XIX eran fermentadas por levaduras que al final del proceso ascendían a la superficie y podían «desnatarse» (esto es, levaduras altas). Es muy probable que muchos cerveceros de las primeras épocas de la historia de la elaboración de la cerveza no se percatasen del valor de la nata recogida y la descartaran. La fermentación de las partidas subsiguientes tenía, por ello, que depender de las levaduras que contaminarán las vasijas no suficientemente limpias, el resto del utillaje y las materias primas. Pero las malas condiciones higiénicas también facilitaban la presencia de levaduras y bacterias que producían turbideces y aromas no deseados. Por estas razones, hasta tiempos recientes ha sido muy variable la calidad de distintas partidas y muchos cerveceros obtenían vinagre, en lugar de cerveza, a causa de las infecciones con bacterias acidoacéticas. El lúpulo se introdujo en Gran Bretaña desde Flandes en el siglo XVI, por inmigrantes de este origen. Entre los fabricantes de la cerveza tradicional, sin lúpulo, y los elaboradores de la nueva cerveza se estableció una dura competencia que generó algunos conflictos. Hoy, el término cerveza es una expresión genérica que abarca tanto lo que en Gran Bretaña se denomina «ale», una bebida a la que se le añade lúpulo, fabricada con levaduras altas, como aquellas otras bebidas de malta a las que se les añade lúpulo y son fermentadas con levaduras bajas. Las levaduras bajas son aquellas que al final de la fermentación se hunden y van al fondo; se emplearon por primera vez en Baviera. Rinden un producto de calidad superior al generado por la mayor parte de lavaduras altas. No es, por tanto sorprenderte que a partir del momento en que los bávaros las difundieron en otras regiones, estas levaduras hayan ido reemplazando progresivamente a las levaduras altas en la mayor parte del mundo. Se utilizan para producir las cervezas llamadas , palabra alemana que significa guarda, o permanencia en bodega. HISTORIA RECIENTE DE LA ELABORACION DE CERVEZA

La elaboración de cerveza creció al mismo ritmo que lo hicieron las carreteras, los canales y los ferrocarriles. Este aserto es particularmente cierto en lo que se refiere a las grandes factorías elaboradoras de cerveza, capaces de sostener un mercado nacional (internacional en expansión, huellas del cual son marcas como «India Palé Ale», «Russian Stout», y «Export». Las fábricas de cerveza que mayor éxito tuvieron fueron aquellas que contaban con un abastecimiento de agua natural adecuado al tipo de cervezas que estaban elaborando. Así, Pilsen dio su nombre a las lagers pálidas europeas como «Pils» o «Pilsner». Hoy, sin embargo, cualquier agua puede modificarse de manera que reproduzca la de Burton-onTrent o Pilsen. Las grandes industrias cerveceras tienen en esta época otros problemas relacionados con el agua especialmente los de si es o no adecuada para los generadores de vapor y los sistemas de lavado automático y si es o no posible ver tener grandes volúmenes de efluentes de la factoría a los desagües públicos. El descubrimiento de las máquinas de vapor permitió aumentar mucho el tamaño de los equipos de las fábricas de cerveza que originalmente utilizaban la fuerza humana o la hidráulica para mover sus máquinas. El problema capital de las fábricas era la necesidad de operar a bajas temperaturas en ciertas etapas del malteado y la elaboración de cerveza. Por eso, las campañas de malteado y elaboración de cerveza se limitaban en los países de clima templado al otoño, el invierno y la primavera y tanto las malterías como las industrias cerveceras eran impropias de los climas tropicales. Al comienzo del siglo XX se dispuso de equipos de refrigeración basa dos en la compresión de amoníaco, lo que permitió que el malteado y la elaboración de cerveza pudieran llevarse a cabo durante todo el año, tanto en los países y regiones de clima templado como en los tropicales. CRECIMIENTO DE LAS MICROCERVECERIAS La industria microcervecera abarca en el comercio exterior una demarcada importancia. Se puede decir que en cada país es necesaria su instalación e implementación puesto que la mayoría de estas empresas cerveceras están asociadas y la mayor parte de ellas cuentan con una acreditación de calidad lo que desarrolla en nivel tecnológico, ya sea como parte de la industria alimenticia que da cabida a innovaciones y mejoras aplicables, además, de producir ingresos al sector. Nuestro trabajo está encaminado hacia este proceso productivo debido a su constante desenvolvimiento, no solo en término de capacidades, sino también en prioridades principales como son: utilización de energía y materias primas de forma eficiente. Para ello nos hemos basado en una estructura organizativa con un proceso de fabricación con filosofía alemana, que no solamente consiste en la implantación de equipos con tecnología de punta, sino, que además de lograr una completa mecanización de las líneas de producción, estas se encuentran automatizadas en base a sistemas de control-mando. Hemos considerado que este tipo de empresa, engloba con los requerimientos especificados para la consecución de este trabajo de investigación concerniente a la

materia de Equipo Industrial ya que el temario recibido en el transcurso de este ciclo se haya aplicado en su mayoría en el mismo. PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. Siendo las otras el: • Tipo y naturaleza de Agua cervecera • Tipo y naturaleza de levadura cervecera • Tiempos y Temperaturas en Cocimiento • Tiempos y Temperaturas en Fermentación

A continuación ponemos a disposición la siguiente presentación como parte de la puntuación total de evaluación y como fuente de información.

EQUIPAMIENTO INDUSTRIAL EN UNA PLANTA CERVECERA

MATERIAS PRIMAS Malta Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. Generalmente la malta utilizada en la fabricación de la cerveza, no es elaborada en al propia fábrica sino obtenida directamente de proveedores externos. Lúpulo El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza y no tiene ningún sucedáneo. El lúpulo es indispensable para la elaboración de la cerveza, su sabor amargo agradable y su aroma suave característico, contribuye además, a su mejor conservación y a dar más permanencia a la espuma. Adjuntos (Grits) Debido a la alta fuerza diastásica (Fermento) de la malta es necesario agregar cereales no malteados a la cerveza para que su estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro con un sabor más agradable con mayor luminosidad y mejores cualidades de aceptación de enfriamiento.

Agua Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable y sus características organolépticas deben ser completamente normales. Levadura Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con levaduras flotantes (es decir, aquellas que flotan en la superficie del mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo ale; las cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba reciben el nombre de tipo lager. En el caso de las cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el Saccharomyces carlsbergensis

PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA MANEJO DE LAS MATERIAS PRIMAS Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento o pasar directamente a las cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta). En el transcurso alas cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para retener las impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera similar, ocurre con los adjuntos. ADECUACION DE LAS MATERIAS PRIMAS Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los tratamientos adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas someter a los procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se selecciona las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de mezclas; los adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos.

OBTENCION DEL MOSTO En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al grits, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales

sólidos que quedan después de está filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta.

OBTENCION DE CERVEZA El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se retienen los materiales sólidos presentes en el mosto. El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de maduración), donde se les inyecta la levadura. En estos tanques se tiene en si la transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de 5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo que se baja su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por periodo de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento. TERMINACION Y ENVASE De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACION DE CERVEZA

En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados a lo largo de todo el proceso puesto que aumentan la eficiencia de las operaciones y disminuyen los posibles riesgos de daños ocasionados por la manipulación. En la casa de fuerza que es donde salen todas las fuentes de energía que son necesarias para

que funcione toda la planta, esta agrupada con las siguientes máquinas:

Calderos Usados los del tipo pirotubulares, cuyos hogares constan de sopladores y quemadores para combustibles líquidos (en nuestro caso Diesel) que se encargaran de generar el vapor necesario para el edificio de cocinas. Cabe recalcar que para mayor rendimiento térmico el sistema de combustión, así como el de transporte continuo, se encuentran confinados en un cuerpo especialmente diseñado con aislamientos térmicos seleccionados para la aplicación y las temperaturas de operación. Motores Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras, los transportadores de canguilones, bombas, ventiladores y compresores. Para los accionamientos, de preferencia, en la adquisición de motores de corriente alterna que funcionan a una velocidad constante donde su eficiencia será la máxima únicamente cuando la carga es máxima, se acoplaran accionamientos de velocidad ajustable de corriente alterna con el propósito de variar la frecuencia de la potencia suministrada al motor con el fin de reducir la velocidad para que concuerde con la necesidad de carga. Motores Diesel Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no se satisfaga la demanda por la compañía de electricidad y en caso de emergencias por apagones en tiempo de estiaje. Bombas Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos conformados a lo largo del proceso. Por lo general empleados en evacuaciones realizadas en el edificio de cocinas, como las salidas entre: Olla de crudo, olla de mezclas, olla de filtración (afrechos), olla de cocción, sedimentador, tanques de fermentación, tanques de maduración, tanques de almacenamiento y por ultimo hacia la llenadora. Se propone el empleo de bombeo programado para satisfacer pronta y eficientemente la presión y caudales requeridos en cualquier instante, sin aplicar una fuerza innecesaria y con un mantenimiento mínimo Compresores Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento de: el sistema de aire comprimido para la inyección del aire en la fermentación y en la maduración, el sistema de enfriamiento mecánico directo de refrigeración con gas amoniaco y el transporte y llenado del gas carbónico producido en la fermentación para la conformación del producto final. El rendimiento del sistema de aire comprimido puede aumentarse mediante el uso de aire de entrada de los lugares más fríos posibles, puesto que el aire frío es más denso y requerirá menos energía para ponerlo a la presión requerida para su inyección en los tanques.

Ventiladores Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta así como en la instalación de molienda para extracción de polvo. NOTA: En la línea de producción, se maneja un código de colores para distinguir las diferentes fuentes de energía. Los más importantes son: el azul, que representa el agua; el color verde representa al vapor de agua pura utilizado en el edificio de cocinas; el color anaranjado es el gas amoniaco, que sirve para enfriar las salas frías y para procesar la fermentación de la cerveza; el azul rey es el gas carbónico que se libera en la fermentación y se utiliza en el envasado; el color gris es la electricidad; y el amarillo es aire comprimido que se utiliza para hacer funcionar algunas máquinas.

Transporte Cambio y Almacenamiento Bandas Transportadoras. Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su recepción realizada por camiones hasta los elevadores y transportadores de canguilones hacia las tolvas de dosificación o canalones. Son bandas deslizadoras en pasantes de lámina de metal y bandas de protección contra el polvo. Su velocidad de flujo es pequeña debido al peso de la malta y los adjuntos, que en este caso viene determinado por el grado de humedad que estos contengan. Elevadores y Transportadores de Canguilones. Empleados para mover la malta y los adjuntos en forma vertical, receptándolos de las bandas transportadoras procediendo de esta forma a descargarlos por encima de la polea del eje de cabezal conductor en la parte superior sobre los silos de almacenamiento. Estos canguilones son por lo común bandas flexibles con bolsas. Transportadores Oscilantes. Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio de un sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño de la zaranda. La harina que pasa por las zarandas pasa directamente a una tolva de harinas. Montacargas. Utilizadas como máquinas para manejo de materiales mas comunes. Dentro del extenso campo de aplicación de estos, la realiza su modelo más básico que es el de contrapeso tipo estibador. Se destinan a las operaciones de cargas de camiones en la sección de empaque, transportando las javas o chancletas.

EQUIPOS AFINES AL PROCESO DE LA CEREVZA Molinos. Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta, triturándose el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poderlo someter a proceso. Intercambiadores de calor. Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los tanques de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como refrigerante. Horno de Túnel (Pasteurizador). Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas y todo su recorrido ha sido perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos, la pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración Llenadora (Envasadora). Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. El llenado de las botellas es un proceso en series que en el transcurso de las botellas son lavadas con sosa cáustica para evitar cualquier tipo de microorganismo en ella. A la botella ya llena se le hace pasar por unos censores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene algo propio, no está totalmente llena o está rota. En el llenado, a la cerveza se le agrega gas carbónico y agua caliente para que ésta haga espuma y no exista aire

al momento de taparla. Bombas Dosificadoras. Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques. Filtros. Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto dulce de la masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el líquido y se va quedando la masilla (ésta masilla se aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en panes de celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener la cerveza. Los filtros diatomeas de placas cierran el ciclo de clarificación de la cerveza previa a la etapa del envasado. Tanques de Contrapresión. Los cuales son herméticos. En el momento del almacenamiento de la cerveza una vez carbonatada estos tanques, poseen entradas de cerveza controladas por medio de presión, con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno de la cerveza. Tanques Whirpool. Utilizados en la clarificación del mosto donde este se bombea y se hace pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial a la pared del tanque, creando un flujo en el mosto que a medida que va perdiendo velocidad va provoca la deposición de los sólidos en suspensión. Centrífugas. Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para eliminar un 99% de la levadura presente.

Datos estadísticos de producción La producción de cerveza en España ascendió a 25 millones de hectolitros en 1998, el uno por ciento más que el año anterior, y sitúa a España como tercer productor cervecero de Europa después de Alemania y Reino Unido- y el noveno del mundo, según los datos de la asociación Cerveceros de España. De ellos, 24,5 millones de hectolitros correspondieron a los once grupos cerveceros más importantes del país.

EMPRESA PORCENTAJE - Grupo Cruzcampo 22,5% - Mahou 17,9% - Grupo Damm 15,3% - San Miguel 15,2% - El Aguila 14,5% (*) La multinacional holandesa Heinenken, propietaria en España de El Águila, ha comprado el Grupo Cruzcampo a Guinness, con lo que la producción conjunta sería del 37%. (*) Mahou ha adquirido recientemente el 100% de San Miguel con lo que la producción conjunta sería del 33,1%.

Según un estudio realizado por la revista "Distribución y Consumo", editada por la empresa Mercasa, España produce 1.157 toneladas de lúpulo de media anual -la cuarta mayor de la Unión Europea- y 410.000 toneladas de malta. En lo que se refiere a las exportaciones, éstas crecieron durante 1998 el 3,5 por ciento frente al año anterior y alcanzaron una cifra cercana a los 500.000 hectolitros, mientras las importaciones se redujeron en el dos por ciento y se situaron por debajo de los dos millones de hectolitros. Tras los 13 años de crecimiento de la industria cervecera española, subida que alcanzó su punto álgido en 1990 -con una producción de 27,5 millones de hectolitros-, este sector inició en 1993 una caída en picado, al que siguió un periodo de altibajos que, de acuerdo con las cifras de los dos últimos ejercicios, parece haber llegado a su fin, señala el informe. Para el sector, los factores que podrían haber motivado la actual recuperación de la producción son la consolidación de una cultura cervecera entre los españoles y la estabilidad en el tratamiento fiscal. Del sector cervecero español dependen 8.500 empleos directos e indirectos y las 21 fábricas existentes en el territorio nacional están repartidas entre Andalucía (cuatro), Cataluña y Madrid (tres), Canarias, Aragón y Valencia (dos), Murcia, Castilla-La Mancha, Galicia, Castilla León y Navarra (una). El sector cervecero español presta especial atención a todos los aspectos relacionados con el medio ambiente y ha sido pionero en el reciclado de los envases no reutilizables, contribuyendo así al ahorro de energía y residuos. Adicionalmente, el sector cervecero mantiene el índice más elevado de retornabilidad de todos los fabricantes de bebidas, ya que envasa la mayor parte de su producción total, un 65%, en este tipo de envases. La siguiente tabla puede dar cuenta de la situación de la producción de cerveza del mercado hispanoamericano: (Datos 1997) PAÍS PRODUCCIÓN (millones de Hl.) - Brasil 88.2 - México 59.1 - Colombia 20.0 - Venezuela 17.2 - Argentina 12.0 - Perú 8.5 - Chile 3.9 - Rep. Dominicana 2.4 - Ecuador 2.2 - Bolivia 1.8 - Paraguay 1.6 - Cuba 1.5 - Panamá 1.3 Para finalizar esta sección dedicada a la producción de cerveza, algo que puede resultar de interés

es el Ranking por países de la producción mundial de cerveza: (Datos 1997) PAÍS PRODUCCIÓN (millones de Hl.) -U.S.A. 236.4 -China 170.0 -Alemania 114.8 -Brasil 88.2 -Japón 67.9 -Gran Bretaña 59.1 -México 51.9 -Federación Rusa 25.2 -Sudáfrica 25.0 -España 24.8 -Holanda 24.7 -Canadá 22.3 Empresas productoras de cerveza Alrededor del mundo existen innumerables compañías productoras de cerveza, por lo cual solo nombraremos algunas y daremos especial importancia a las productoras latinoamericanas y españolas, dejando claro que México ocupa un importante lugar en la elaboración de cerveza a nivel mundia. • Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma. Un importante grupo mexicano • Grupo Modelo, S.A. de C.V. • Cerveza Cosaco - Elaboración de cerveza artesanal de barril elaborada con ingredientes naturales y sin conservadores • Bavaria, S.A. - Elaboradores de cervezas, jugos, maltas y gaseosas. • Brahma Argentina Grupo Argentino productor de cerveza • Cervecería La Constancia, S.A. - Elaboradores y exportadores de las cervezas Pilsener, Suprema y Regia. • Cervecería Nacional S.A. - Elaboradores e importadores de cerveza • Cervecería Viejo Munich - Fábrica de cerveza artesanal. • Cervezas Cruzcampo • Cervezas DAMM • Compañia Cervecera de Nicaragua - Venta y elaboración de cerveza bajo la marca Cerveza Victoria. • Compañía Cervecerías Unidas S.A. (CCU) - Elaboradores de la cerveza Cristal. • Fábricas Nacionales de Cerveza S. A. - Información sobre la principal cervecería del Uruguay y sus marcas Pilsen, Doble, Uruguaya y Zillertal. • Grupo Heineken • Hermanos de Rivera, S.A. - Elaboradores de Estrella Galicia y otras cervezas. • La Cervesera Artesana - Fábrica artesanal de cervezas. • Quilmes - Productora de cerveza, proceso de elaboración, historia, plantas en el país y distribuidoras en el mundo. • Pilsen Callao - Elaboradores y comercializadores de la cerveza peruana Pilsen Callao. . Microcerveceria Pasión - Fabrica de cerveza artesnal Tacna - Peru. . Muchic Microbrewery fabrica de cerveza artesanal Trujillo - Peru . Cerveza de Antholveg - elaboradora de cerveza artesanal Ica - Peru . Cerveza Bahia - fabrica de cerveza Chimbote - Peru . Cerveza Alcon - fabrica de cerveza Juliaca - Peru . Cerveceria Holeco - Chiclayo - Peru . Cerveceria Cusco - Peru Conclusiones

Si bien en estos tiempos ya se saben las causas por las cuales en el proceso de elaboración de cerveza, no se llegaba a la obtención de la misma, también se sabe que es necesario tener un control que permita medir con exactitud el estado del proceso, para lo cual puede perfectamente intervenir un Ingeniero en Informática. La industria cervecera en México es tan importante que los Ingenieros en Informática deben ser capaces de manejar el flujo de datos necesario para que una empresa productora de cerveza cuente con la información instantánea y fiable del estado de la planta cervecera en cualquiera de las fases que esta contenga. Además debe de contar con los conocimientos básicos de las etapas que componen el proceso de elaboración de la cerveza. También es importante mencionar que se trata en general el tema de la producción de la cerveza, ya que en realidad existen diferentes tipos de cerveza que por la amplitud del tema, no es posible tratar en este apartado. Las industria cervecera es tan importante en México, que muchas empresas son reconocidas a nivel internacional, y aunque México no es por si solo un gran consumidor de cerveza, si tiene un nivel elevado de consumo y también de exportaciones, por lo que es una industria creciente que se ampliara en los próximos años, con lo que se creara una fuente de emplea para los Ingenieros en informática. Bibliografía

J. S. Hough Biotecnología de la cerveza y de la malta Chapman 1982 D. E. Briggs Barley Chapman 1978 La web de la cerveza http://www.lupulo.es.org/http://www.lupulo.es.org/ "Las materias nitrogenadas y la cerveza" J. Arnuncio Pastor "Control de calidad en la cerveza" S. Martín Aparicio "Cinética del proceso de fermentación alcohólica del mosto de cerveza" M. L. Gil de la Peña, M. A. Iznaola, J. J. García y J. Garrido Powered y Dog Media

FUENTES PRINCIPALES DE CONTAMINACION. Se clasifican según su origen de la siguiente manera:   

Contaminantes propios del proceso. Contaminantes por combustión. Contaminantes por paraprocesos.

Las cervecerías, contienen focos de contaminación ambiental tanto en el proceso de elaboración, como en la etapa de embotellamiento y servicios industriales. El siguiente esquema ilustra los principales contaminantes generados en la industria cervecera.

Contaminantes propios del proceso. En primera instancia, se realiza el análisis con el proceso de elaboración, ya que es en el lugar de elaboración de la cerveza, en donde se presentan los mayores problemas ambientales del proceso. Emisiones 

En el molino: Cuando se lleva a cabo la molienda de la malta, la harina de malta y cascarilla pasan a una tolva, pero de este proceso, se genera gran cantidad de material particulado residual; las partículas grandes, son recogidas en una tolva mediante un ciclón localizado en el techo del edificio y empacadas para vender a las plantas fabricantes de alimentos para animales, pero existe sólido ultrafino que es muy difícil de controlar y éste es venteado a la atmósfera.

 Fugas de CO2.: En la fermentación, hay gran desprendimiento de CO2 el cual es tratado

posteriormente para ser utilizado nuevamente inyectándolo en la cerveza.Cuando hay superproducción de este gas por alteraciones en las condiciones de fermentación, este es venteado a la atmósfera siendo nocivo por ser gas promotor del efecto invernadero; además las emisiones de CO2 y VOCs generadas en la fermentación provocan olores incómodos en la zona. La fermentación genera entre 30 - 40 Kg de CO2/Ton de mosto (3 4 Kg de CO2/Hl de mosto). Este es un problema ocasional, ya que los procesos hoy en día están automatizados, lo que permite controlar con mayor facilidad las condiciones en esta etapa. El consumo de CO2 está determinado por: La cantidad de cerveza empacada (en el llenado de las botellas). Los tanques de contrapresión. Nivel de carbonatación elegido para la cerveza. En la sala de cocimientos, las ollas cuentan con chimeneas, por las que salen a la atmósfera vapores (agua) a altas temperaturas (100ºC) lo cual representa una descarga térmica de 650 calorías por gramo de mosto que se está evaporando y generación de olores. La descarga térmica varía de acuerdo con la capacidad de la planta. En la zona de embotellamiento se emite a la atmósfera vapor de agua utilizado en la lavadora de botellas y en la pasteurización. Además es la zona de una cervecería que más inconvenientes presenta por los excesivos niveles de ruido (superiores a 80 dB ). Vertimientos 

En las cocinas: Cuando hay cambio de producto, en todos los equipos y líneas hay descargas de mosto por purgas o drenajes (aporte de nitratos, fosfatos, sólidos suspendidos, pH ácido), con el fin de garantizar que el producto deseado, cumpla con las características requeridas. La cantidad de sedimento resultante en el whirlpool es de 0.2 0.4% volumen del mosto, con contenido de materia del 15 - 20% en base seca; al no ser reutilizado y por el contrario, se es arrojado dentro de las aguas residuales aportan una carga de DBO alrededor de 110000 mg/Kg de sedimento húmedo.

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La levadura: En la fermentación, la levadura es reutilizada el mayor número de veces que sea posible (contando con un buen rendimiento puede ser reutilizada hasta 7-8 veces). Cuando pierde su eficiencia, en algunas partes se seca, pero en otras se almacena y es transportada presentándose problemas de derrames cuyo destino es la alcantarilla. Además en el lavado tanto de los tanques de fermentación y maduración, como del filtro de tierras diatomáceas, hay grandes descargas de materia orgánica atribuidas a los restos de levadura que quedan impregnados en las paredes de los equipos. Cuando no hay sistemas de secado de levadura y esta vierte en el caudal de aguas residuales, esta levadura en suspensión aporta una carga de DBO entre 120000-140000 mg/l.

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Los sistemas de lavado de equipos CIP: Este proceso de lavado, presenta tres fases Primero pasa agua por las líneas y equipos. Luego el recorrido lo hace una solución de soda cáustica ( 2-4%) que se encarga de esterilizar. Por último, se hace circular agua de nuevo arrastrando restos del álcali impregnados en las paredes. Esta es arrojada a la cañería. La solución de soda, es recolectada y enviada a los tanques de recuperación. 

Aguas de lavado de las tierras diatomáceas : Estas aguas contienen alto contenido de DOB por la levadura retenida en las tierras que no logró sedimentarse en los tanques de maduración.

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Cerveza residual: Las principales fuentes de cerveza residual están en:  

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Cerveza remanente en los tanques de proceso después de ser desocupados. Esta cantidad depende de la eficiencia con las que éstos han sido desocupados. En el filtro de tierras diatomáceas. Al poner en marcha el filtro, éste primero es lleno de agua la cual es empujada por cerveza. Cuando se para la operación del filtro, la cerveza es empujada con agua. En estos períodos (puesta en marcha y parada) resulta una mezcla de cerveza y agua. En el lavado de tuberías, primero se llenan de agua para retirar la cerveza remanente en las paredes; por consiguiente sale una mezcla de agua y cerveza. Cerveza que contienen las botellas rechazadas cuando éstas no cumplen las especificaciones requeridas (volumen, partículas en suspensión, etc).

La cantidad de cerveza residual se encuentra alrededor de 1 - 5% del total de la producción y si ésta es descargada, aporta una carga de DBO de 80000 mg/l.  Se presentan descargas de aguas alcalinas en la última fase del lavado de botellas. En la lavadora, se produce hidrógeno cuando las hojas de aluminio entran en contacto con la soda cáustica y pueden resultar explosiones. Para evitar esta reacción, la lavadora de botellas debe estar debidamente ventilada. 

Las bandas son lubricadas con un jabón que permanentemente escurre y cae al piso y por consiguiente a los sifones.

 Envasadora: Se presentan derramamientos de cerveza por desbordamientos de espuma en las botellas, antes de ser tapadas. También, éste líquido cae al piso. Cuando alguna botella ya envasada se rompe en las bandas (por colisiones con otra botella) el contenido se pierde y se aumenta la cantidad de DBO en las aguas residuales.

Material Sólido. 

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El afrecho húmedo algunas cervecerías tradicionales, no cuentan con secadores de afrecho. Este es almacenado y transportado húmedo, por lo tanto en los camiones hay escurrimientos de licor. Cuando se cuenta con secadores, el afrecho seco se utiliza para concentrado de animales. Con un proceso de secado, se logra reducir la humedad al 10%. El licor del afrecho es almacenado y se vende a los porcicultores de la región cuando existe la demanda. Las tierras diatomáceas: Generalmente se someten a lavado para ser reutilizadas, aunque luego de continuas filtraciones, éstas van perdiendo eficiencia y se convierten en materiales de desecho. Se acostumbra secarlas mezcladas con los afrechos. Usualmente se producen como residuo 1-3 Kg de tierras filtrantes por Tonelada de cerveza (0.1-0.3 Kg de tierras filtrantes por hectolitro de cerveza).

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En la lavadora de botellas: Gran descarga de sólidos (etiquetas, pitillos, esquirlas de vidrio, etc). El piso tiene una serie de rejillas que retiene buena parte de estos, pero alcanza a pasar parte de material. Las etiquetas no son recicladas, por presentar adheridas esquirlas de vidrio que impiden un tratamiento posterior en las plantas productoras de papel, ya que los equipos pueden verse seriamente afectados por la presencia de los restos de vidrio.

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En las bandas transportadoras: Durante el desplazamiento, hay rompimientos de botellas (8.5 Kg/Ton de cerveza (0.85 Kg/Hl de cerveza) aproximadamente). Los vidrios son recogidos y enviados a la planta productora de envases. Usualmente se emplean trampas de vidrio en el piso, sin embargo pequeños trozos de vidrio alcanzan a traspasar las rejillas convirtiéndose una carga de sólidos dentro del vertimiento general de la planta.

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En la siguiente tabla se presentan los residuos sólidos que generalmente se producen en la industria cervecera con planta aerobia de tratamiento de aguas residuales y los generados por una de las cervecerías más grandes y modernas del país.

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Contaminantes por combustión: Las cervecerías, cuentan con la generación de vapor como uno de los servicios industriales más importantes en la planta, y por lo tanto, como una fuente significativa de contaminación. Emisiones. De la generación de vapor, se producen emisiones en forma de gases contaminantes primarios (NOx, SOx, CO y CO2 entre otros), y como descarga térmica a la atmósfera (descargas energéticas debido a las altas temperaturas de los gases de chimenea). En algunas cervecerías se quema crudo de castilla, en otras gas natural, carbón o fuel oil en sus calderas. Estas tienen sus respectivas chimeneas, aunque los operarios se preocupen por mantener las condiciones adecuadas para una buena combustión, se emiten gases y restos de

hollín (dependiendo del combustible) por no contar con ciclones antes de la entrada a las chimeneas. Con respecto a las humos emitidos en una caldera, vale la pena un análisis y por lo tanto un control muy estricto de éstos, ya que su aporte al medio es considerable y desafortunadamente es altamente nocivo por sus componentes. En una cervecería se requiere de una gran cantidad de vapor, como lo mencionamos anteriormente, por lo tanto las calderas están permanentemente en funcionamiento, lo cual demanda gran cantidad de combustible. Estos combustibles son de origen fósil como el gas natural, carbón, crudo de castilla y combustóleo utillizados en las cervecerías del país. Las principales emisiones generadas por el empleo de este tipo de combustibles son:      

xidos de Nitrógeno (NOx). Oxidos de Azufre (SOx). Material Particulado (PM). Monóxido de Carbono (CO). Gases promotores del efecto invernadero. (CO2, CH4 y NO2). Compuestos orgánicos (TOCs).

Oxidos de Nitrógeno (NOx): Es de los mayores contaminante en la combustión de combustibles como crudos, carbones, combustóleos y gas natural y sus niveles de emisión pueden variar considerablemente con el tipo y tamaño de lo quemadores y condiciones de operación (temperatura del aire, carga y nivel de exceso de aire). Se forman en los procesos de combustión de dos maneras. Una es debido a la mezcla térmica del nitrógeno presente en la atmósfera con el aire de combustión resultando el NOx térmico. La velocidad de formación está fuertemente ligada con la temperatura (sobre 3200ºF con exceso de aire). A altas temperaturas, las moléculas estables de oxígeno se disocian a átomos de éste elemento, los cuales son muy reactivos. Los átomos de oxígeno (O) reaccionan con otras moléculas estables de nitrógeno, N2, para formar el NOx (térmico). Su formación se ve afectada por cuatro factores: concentración de nitrógeno, concentración de oxígeno, picos de temperatura y tiempos de exposición al pico de temperatura. Otro tipo de formación del NOx es por conversión química del nitrógeno presente en el combustible denominándose NOx combustible. Su formación depende de la concentración de nitrógeno en el combustible. Algunos estudios revelan que este tipo de NOx es significativo y puede aún predominar sobre el térmico; está sobre el 50% del total de NOx producido por la combustión de crudos residuales (combustóleos) y aproximadamente el 80% del NOx generado con la combustión de carbón. En el caso del gas natural, casi todo el NOx formado es térmico dado el bajo contenido de nitrógeno en el gas. Las emisiones de los óxidos de nitrógeno trae como consecuencia la formación de lluvia ácida por contacto con el agua en la atmósfera, además el NO2 que es uno de los óxidos de nitrógeno contaminantes más peligroso, se descompone por la acción de la luz solar dando lugar a la formación de oxígeno atómico, que es muy reactivo y convierte al oxígeno en ozono.

La siguiente tabla muestra los factores de emisión del NOx para diferentes clases de combustibles fósiles.

Oxidos de Azufre: Estos óxidos son generados durante la combustión, por la oxidación del azufre contenido en el combustible. Las emisiones de SOx provenientes de sistemas convencionales de combustión predominan en forma de SO2 y no están sujetas al diseño de quemadores o tamaños de calderas, sólo dependen del contenido de azufre en el combustible. En promedio más del 95% del azufre combustible es convertido a SO2, 1 - 5 % es oxidado a SO3 (trióxido de azufre) y 1 - 3% es emitido como azufre particulado. El SO3 reacciona con el vapor de agua de la atmósfera y de los gases circulantes de combustión formando así el ácido sulfúrico, que contribuye, de igual manera que los óxidos de nitrógeno, a la formación de la lluvia ácida. Entre los combustibles de mayor generación de SOx están el carbón, crudo y combustóleos. El gas natural, por ser un gas combustible previamente tratado, tiene muy bajas cantidades de azufre (menos de 0.1%). Sin embargo, ciertas cantidades de mercaptanos son adicionados al gas con propósitos de detección de éste en caso de fugas, por consiguiente conllevan a pequeñas generaciones de SOx. En la tabla se presentan los factores de emisión de SOx para los combustibles más utilizados en calderas. Factores de emisión de SOx para diferentes combustibles.

Se indica el porcentaje en peso del contenido de azufre en el combustible y debe ser multiplicado por el valor dado (19). Para el carbón utilizado en Colombia S=1.3. Material Particulado: Las emisiones de material particulado dependen de el grado de combustión realizado, así como del contenido de cenizas del combustible utilizado. Dentro del MP se encuentran partículas filtrables sólidas de diámetros muy pequeños (micrones) y fracciones condensables. El material particulado filtrable es emitido principalmente por la combustión de carbón, crudo y de combustibles residuales o combustóleos pesados (Nº 6), los cuales poseen altos contenidos de ceniza. MP condensable se da principalmente en la combustión de gas natural. Los siguientes son los factores de emisión de material particulado en varios combustibles.

Monóxido de Carbono: La cantidad de CO depende exclusivamente de la eficiencia de la combustión. La presencia de CO en los gases de chimenea resulta principalmente de una combustión incompleta del combustible. Algunas causas de combustión incompleta se atribuyen a insuficiente oxígeno disponible para la combustión, mezcla pobre de aire-combustible, bajas

temperaturas de combustión, reducción de los tiempos de residencia de los gases de combustión y reducción de la carga (es decir, reducción de la intensidad de combustión). Con el fin de reducir la cantidad de NOx en los humos se puede incrementar la producción de CO, por lo tanto se debe operar cuidadosamente la combustión para lograr un equilibrio.

Gases promotores del efecto invernadero: El dióxido de carbono (CO2), metano (CH4) y óxido nitroso (N2O), son los principales gases que contribuyen al efecto invernadero y son producidos durante el proceso de combustión de com0bustibles fósiles. El CO2 se forma por la oxidación de CO formado durante la reacción del carbono combustible y el oxígeno del aire. Cuando la reacción es completa, todo el CO se oxida a CO 2. La formación de N2O durante la combustión está gobernada por una serie compleja de reacciones. Esta formación se minimiza manteniendo la temperatura de combustión por encima de 1475ºF y el exceso de aire en mantenido en el mínimo (menos del 1%). Las emisiones de metano (CH4) son altas en períodos de baja temperatura de combustión o combustión incompleta como en los ciclos de encendido y apagado de las calderas. Generalmente las condiciones que favorecen la formación de N2O favorecen así mismo la formación de metano.

Compuestos Orgánicos: Pequeñas cantidades de compuestos orgánicos son emitidos durante los procesos de combustión. Así como las emisiones de CO2, el flujo de compuestos orgánicos emitidos depende de la eficiencia de combustión en la caldera.

Los Compuestos Orgánicos Totales (TOCs) incluyen VOCs, compuestos orgánicos semivolátiles y compuestos orgánicos comdensables. Las emisiones de VOCs son principalmente caracterizadas por hidrocarburos en fase gaseosa no quemados. Estas emisiones casi siempres son de alifáticos, oxigenados y compuestos aromáticos de bajo peso molecular (alcanos, alquenos, aldehidos, ácidos carboxílicos, benceno, tolueno, xileno y etil benceno) los cuales se encuentran en fase gaseosa en los gases circulantes de combustión. Las emisiones orgánicas restantes están compuestas por grandes cantidades de compuestos emitidos de las fuentes de combustión en fase condensada. Estos compuestos pueden ser casi exclusivamente clasificados dentro del grupo conocido como Material Orgánico Policíclico (POM) y subgrupo de compuestos llamados Hidrocarburos Aromáticos Polinucleares (PAH o PNA). El formaldehido es formado y emitido durante la combustión de hidrocarburos presentes en combustibles como carbón y crudos. El formaldehido se encuentra presente en los gases circulantes de combustión en fase gaseosa. Este está sujeto a oxidación y descomposición a altas temperaturas alcanzadas en el proceso de combustión. A continuación se presentan las principales emisiones típicas en una cervecería, quemando los tres combustibles más comunes. Principales emisiones por combustión en una planta de ineficiente operación por hectolitro de cerveza.

Descargas térmicas a la atmósfera. La tabla a continuación, presenta la descarga térmica para diferentes tipos de combustibles que se utilizan en varias cervecerías colombianas, suponiendo eficiencias en calderas de 0.65 para aquellas que queman carbón y 0.75 para las que queman crudo, combustóleo y gas natural. Se supone un consumo de energía de 1500 HJ/Ton (150 MJ/Hl) de cerveza para una cervecería bien operada y de 3500 MJ/Ton (350 MJ/Hl) de cerveza para cervecerías antiguas y con bajos niveles de operación.

La descarga térmica depende del consumo de energía y de la eficiencia de la caldera, la que a su vez depende del combustible utilizado. La descarga térmica además revela la cantidad de energía que está siendo arrojada a la atmósfera indiscriminadamente, lo cual contribuye a un sobrecalentamiento en el ambiente entorno a la fábrica. Vertimientos.  Purgas en las calderas: Se extrae agua de la caldera, con el fin de evitar que se rebasen los límites de concentración de cada componente en ella. Existen dos corrientes de purga en una caldera. En la primera se encuentra el flujo de purgado que se controla para regular los sólidos disueltos u otros factores en el agua de caldera. La segunda, proviene del tambor de lodos o de los cabezales del la pared de agua y el que se opera en forma intermitente a una carga reducida de la caldera para liberarla de los sólidos sedimentados acumulados en las áreas relativamente estancadas. 

En un día, 100000 Lb de purgado tienen un contenido de sólidos de 1000 mg/L y 100 Lb de sólidos removidos. Dentro del examen típico de las pérdidas de energía en un sistema de calderas se tiene que por purga se pierde 170 millones BTU/día.

Material Sólido. 

Cenizas de las calderas : Después de la combustión dentro de las calderas, resultan como producto de combustión la escoria y las cenizas. Las cenizas del hogar de una caldera, al no contarse con ciclones antes de las chimeneas, salen a la atmósfera convirtiéndose en un serio problema de contaminación. Este material, en grandes cantidades causa afecciones respiratorias. La cantidad de cenizas depende del combustible que se esté empleando, por ejemplo el carbón es de los combustibles sólidos el que mayor contenido de cenizas posee; por el contrario del gas natural que carece completamente de éstas.

Contaminación en paraprocesos. Emisiones 

En los procesos de secado de subproductos se libera vapor de agua a la atmósfera. Este vapor sale a temperaturas superiores de los 100ºC ocasionando grandes pérdidas de energía por descargas térmicas al ambiente. Si una cervecería produce anualmente 2800000 Kg de afrecho húmedo con 80% de humedad, al secarlo se están liberando 1568000 Kg de agua evaporada en el año (3-4 ton de agua en promedio diariamente).

 Fugas de refrigerante del ciclo de refrigeración El amoníaco es usado hoy en día como refrigerante en las cavas de fermentación y maduración. También cuenta con un sistema de tratamiento, que aunque es cerrado, se presentan fugas, las cuales pueden ser cuantificadas de acuerdo a la frecuencia de reposición de refrigerante al sistema (dato desconocido por ser propio de cada planta). Se recomienda la instalación de válvulas automáticas shutt-off y un sistema de ventilación en caso de emergencia. Vertimientos. 

En la planta de recuperación de CO2 se utiliza agua para lavar el gas. El agua arrastra las impurezas contenidas en éste y por ende se contamina. Al no contar con planta de tratamiento de aguas residuales, el agua de lavado del CO 2 se convierte en un vertimiento más de la planta de fabricación de cerveza.

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La ósmosis inversa, como proceso de depuración del agua para la elaboración del mosto cervecero, genera un caudal de agua concentrado en sales minerales, el cual al ser descargado en los cuerpos de agua, crea como concecuencia la desestabilización química de éstos.

Material Sólido 

Membranas semipermeables inservibles. Con el tiempo las membranas utilizadas en la planta de depuración de agua por ósmosis inversa se van saturando y desgastando con el tiempo, convirtiéndose en un desecho sólido. El tiempo de vida de una membrana, depende de la calidad en la construcción de ésta.

LA CONTAMINACION DEL RIO PAPALOAPAN CAUSAS DE LA CONTAMINACION Hablar de la contaminación del rio papaloapan es un tema muy extenso ya que tendríamos que hablar de este desde su nacimiento; por esta razón nos vamos a enfocar en tres ciudades que son importantes en cuanto a su industria y actividades agrícolas: San Juan Bautista Tuxtepec Oaxaca, Carlos A. Carrillo y Cosamaloapan Veracruz En nuestra investigación solo nos enfocamos a tres actividades que son grandes focos de contaminación para las aguas del rio papaloapan, la urbana, la agrícola y la industria azucarera, y son fundamentados en cuanto a la observación, entrevista y fotografías, La gravedad de la crisis de contaminación de las aguas del rio papaloapan, es un problema serio que repercute al sistema ecológico y afecta a localidades que se encuentran a su margen derecha e izquierda como Otatlitlan, Tlacojalpan, Tuxtilla, Chacaltianguis, Carlos A. carrillo, Amatitlan, San José Papaloapan y Tlacotalpan en el estado de Veracruz, y San Juan Evangelista Tuxtepec en el estado de Oaxaca. El rio Papaloapan tiene la forma de un árbol invertido, donde sus ramas son las múltiples corrientes de agua (de todo tamaño) que se van sumando en su recorrido y con ello aumenta su caudal y sus raíces en la desembocadura en Alvarado costas veracruzanas (golfo de México). Toda ciudad en desarrollo trae grandes beneficios económicos para su población sin embargo también consecuencias ambientales como es el caso de la contaminación de las aguas del rio papaloapan que afectan la salud y la economía de personas dedicadas a la pesca. Tuxtepec En la parte alta de la cuenca, en el estado de Oaxaca se encuentra Tuxtepec, ciudad de gran riqueza cultural, presenta una elevada oferta educativa y gran actividad agrícola, industrial y comercial. Donde las principales industrias son PipsaMex, compañía Cervecera del trópico, Ingenio Adolfo Mateos. También cuenta con numerosos servicios que están en le rivera de su rio entre ellos mencionamos hoteles, restaurantes, mercado. Servicio de pasaje(lancha) y basura urbana que es arrojada a orillas del rio, todo ellos hace un foco de contaminación de las aguas del papaloapan en pequeña, mediana y grande escala. CERVECERA DEL TROPICO INICIO SU CONSTRUCCION EN 1979 Y CONCLUYO EN 1984, ESTA COMPAÑÍA tiene una capacidad de producción de 16 millones de electrolitos al año y para producir un donde sus principales marcas de producción de cerveza son: la Corona Extra, Victoria, Modelo Especial, Negra Modelo, León, Montejo, Barrilito, Estrella, Corona Light y cerveza de Barril. CUENTA CON UNA PLANTA PROCESADORA PARA sus aguas residuales, teniendo una efectividad de un 98% virtiendo solo un 2% de contaminantes a las aguas del rio papaloapan. Cabe señalar que se observo y se presentan evidencias (fotos) donde se almacenan dichas aguas y después de proceso químico al que se somete estas aguas son actas para que se desarrolle en ellas vida acuática mas no para el consumo humano. La basura como cartón y corcholatas son vendidas a una compañía privada la cual se encarga de su reciclaje. Esta compañía ha obtenido varios reconocimientos; el de industria limpia y el de excelencia ambiental, sin embargo si vierte una mínima parte de contaminantes a las aguas del rio Papaloapan. http://www.riversoftheworld.org/3503 CERVECERA DEL TROPICO realiza contaminación despiadada del río Papaloapan y mantos freáticos de Tuxtepec

*Habría movilización en caso que no atiendan sus demandas

Por: Arnulfo Aguirre Tuxtepec, Oax (México) febrero 25.- Durante las madrugadas es cuando la Compañía Cervecera del Trópico tira sus aguas residuales, contaminadas con sosa cáustica y otros químicos desconocidos al río Papaloapan. Asi lo dieron a conocer hoy aquí vecinos de la colonia Santa Cruz de esta ciudad. Los entrevistados –quienes solicitaron el anonimato por temor a represalias-agregaron que esos deshechos despiden olores insoportables que no les deja conciliar el sueño, por lo cual han expuesto anteriormente sus quejas con personal de la mencionada Cervecera, pero estos los han ignorado, presumiendo que mientras la Comisión Nacional del Agua (CNA) no les ordene instalar una tubería para tales desagües, ellos no lo harán. Los colonos inconformes dijeron que la Cervecera del Trópico presume ser una empresa que se preocupa por la protección al medio ambiente, sin embargo, en realidad no cumple con lo que pregona, porque esas aguas contaminadas que tira en la madrugada están envenenando al río Papaloapan, atentando así contra la vida de los peces, la flora marina y los mantos freáticos que abastecen de agua potable a los tuxtepecanos. Añadieron que no se explican como es que las autoridades encargadas de proteger la ecología y del saneamiento del medio ambiente, no actúan contra la Compañía Cervecera del Trópico, lo cual –dijeron— hace suponer que existen intereses económicos muy fuertes de por medio, es decir, presuntas prebendas o ―mochadas‖ a funcionarios gubernamentales para que no actúen aplicando la Ley. Por otra parte, los vecinos afectados dijeron que la contaminación que realiza la Cervecera del Trópico en perjuicio de las aguas del río Papaloapan y los mantos freáticos es un problema que existe desde hace varios años, sin embargo, la empresa mencionada –dijeron— ―ha de repartir mucho dinero para que no se les moleste y hagan su propia voluntad, aunque estén ―matando‖ las aguas que consumimos los tuxtepecanos‖. Lamentaron que a consecuencia de la despiadada contaminación que realiza la Cervecera, han tenido de dejar de realizar sus actividades de pesca en la ribera adjunta a la colonia Santa Cruz, ya que –expresaron— ―en esta zona ha habido mucha mortandad de peces y los que sobreviven seguramente están contaminados, representando un peligro para la salud‖. Finalmente, advirtieron que en caso que sus demandas no sean atendidas oportunamente, realizarían un plantón enfrente de sus instalaciones, a fin de obligar a los directivos a tomar cartas en el asunto.