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• DANIELA SANCHEZ

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TALLER DE PAVIMENTOS FLEXIBLES Explique cada uno de los requerimientos para la construcción de pavimentos flexibles: 1. REQUISITOS DE LOS MATERIALES: Materiales. Reunirá las siguientes características: Composición General: El concreto asfáltico consistirá en una combinación de agregados gruesos triturados, agregado fino y llenante mineral, uniformemente mezclados en caliente con cemento asfáltico en una planta de mezclas asfálticas que reúna los requisitos de calidad y control para su producto. Agregados Gruesos: La porción de agregados retenido en el tamiz No. 4 se denominará agregado grueso y estará constituido por roca o grava triturada y estarán constituidas por material limpio y durable, libre de polvo, terrones de arcilla u otros materiales objetables que puedan impedir la adhesión del asfalto a los agregados pétreos. El material, al ser sometido al ensayo de abrasión en la máquina de los Ángeles, deberá presentar un desgaste menor del 40%. El agregado triturado no mostrará señales de desintegración ni de pérdida mayor del 12% al someterla a cinco (5) ciclos en la prueba de solidez en sulfato de sodio. Por lo menos un 50% en peso de las partículas retenidas en el tamiz No. 4 tendrá al menos una cara fracturada. El material se someterá al ensayo de adherencias (stripping) y el porcentaje del área total del agregado sobre el cual la película bituminosa resulte adherida será superior al 95%. Agregado Fino. La porción de agregado que pasa por el tamiz No. 4 y es retenida en el tamiz No.200, se denomina agregado fino y consistirá de arena natural, material de trituración o de combinación de ambos y se compondrá de granos limpios, duros, de superficie rugosa y angular, libre de terrones de arcilla o de material objetable que pueda impedir la adhesión completa del asfalto a los granos. El material fino de trituración se producirá de piedra o de grava que cumpla los requisitos exigidos para el agregado grueso. El agregado fino de trituración tendrá un equivalente de arena superior al 50%. Llenante Mineral. Cuando se requiera llenante mineral, éste consistirá de polvo de piedra caliza, polvo de dolomita, cenizas de carbón o de fundición, cemento Portland u otro material mineral inerte. Estará seco y libre de terrones. TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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Gradación del Llenante Mineral. Tamiz

% que Pasa en Peso

30

100

200

95 - 100

80

65 - 100

Material Bituminoso. El material bituminoso llenará los requisitos estipulados por el Asphalt Institute y se ensayará de acuerdo con las respectivas normas de la ASTM y será cemento asfáltico con penetración 60-100 o en su defecto 85-100. Granulometría de los Agregados. La mezcla de los agregados se ajustará a una de las siguientes alternativas de gradación, a menos que en las especificaciones particulares se indique otra. Tamiz % del peso del material que pasa Concreto Tamiz

% del peso del material que pasa Concreto Asfáltico Tipo 1

Concreto Asfáltico Tipo 2

3l4"

100

100

1/2"

85- 100

80- 100

3/8"

75- 100

70- 90

No. 4

55- 75

50- 70

No. 8

-

35- 50

No. 10

40- 55

-

No. 30

-

18- 29

No. 40

20- 30

-

No. 50

-

13- 23

No. 100

10- 18

8- 16

No. 200

4- 8

4- 10

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2. EQUIPOS NECESARIOS: Escobillas de limpieza Antes de aplicar la capa de imprimación se debe asegurar una superficie limpia. Las escobillas de limpieza se usan para remover el polvo o la suciedad de la superficie antes de colocar una nueva capa, por lo general cuando se trata de sobre capas sobre pavimentos antiguos (Figura8.2).Esto se hace para asegurar la total adherencia entre el nuevo asfalto con el viejo pavimento, en el caso de sobre capas, o con la base, en el caso de pavimentos nuevos. Cuando la superficie que se prepara es una base granular, el polvo superficial se puede remover usando estas escobillas o humedeciendo con riego de cisterna y compactando de nuevo. En este caso se debe ver claramente la superficie humedecida pero sin charcos de agua antes de aplicar el imprimante. No es indispensable contar con estas escobillas para la limpieza de la superficie. Se pueden usar simples escobas. Lo importante es lograr retirar cualquier rastro de polvo o elementos finos sueltos que disminuyan la adherencia de la capa de imprimación o el riego asfaltico.

Distribuidores de asfalto

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Cuando se aplica un imprimante asfáltico o un sello asfáltico se usa un camión distribuidor especialmente diseñado. Un camión distribuidor de asfalto requiere un cuidado constante para lograr una aplicación uniforme. Es también crítico que el asfalto se mantenga caliente y bombeado a una tasa constante .Los camiones distribuidores de asfalto son similares a un camión cisterna provisto de instrumentos de regulación para la salida del asfalto. Pueden contar con una barra de distribución o esparcido o una manguera de aplicación (Figura 8.3). Todas las válvulas y aditamentos de control tales como el tacómetro de bombeo, la barra de esparcido, los termómetros y el bitúmetro deben calibrarse adecuadamente. Las barras de spray y los agujeros deben estar limpios y en buen estado, a la altura adecuada por encima de la superficie que recibe la aplicación. Los factores que afectan una aplicación uniforme son la temperatura de aspersión del asfalto, la presión del líquido a lo largo de la barra de aspersión, el ángulo de aspersión de los agujeros, la altura de aspersión de los agujeros sobre la superficie y la velocidad del camión.

Fresadora El reemplazo de pavimentos existentes por nuevos es fundamental para que la calidad de una vía se mantenga intacta. En los de asfalto o de hormigón, las fresadoras son muy importantes en esta tarea. En los trabajos de fresado es fundamental tomar en cuenta la precisión y la producción del equipo, para obtener un trabajo de calidad y rehabilitar la vía en el mínimo tiempo posible. Las fresadoras tienen anchos que van desde los 60 cm hasta los 2 m. La potencia de su motor determina la profundidad de fresado, que puede alcanzar hasta 30 cm. Las características del rotor de fresado, el

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sistema de enfriamiento y su transmisión, el número de picas, el material con que están fabricadas, las portapicas y el método de descarga — generalmente compuesto de cinta transportadora y descarga frontal— son las características que se deben analizar en el momento de seleccionar el equipo.

RODILLOS COMPACTADORES NEUMATICOS Estos rodillos compactadores de neumáticos son ideales para la compactación de suelo estabilizado, suelo de arena, piedra triturada, concreto bituminoso, hormigón de cemento y otros materiales cohesivos y no cohesivos en la construcción de superficie de la carretera. Este rodillo compactador de neumáticos lisos es muy adecuado para la compactación final de asfalto en la superficie de carreteras. Son ampliamente utilizados en la construcción de carreteras, aeropuertos, carreteras municipales y suelo industrial.

3. Proceso constructivo

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El proceso constructivo de un pavimento flexible se puede dividir en varios sub.-procesos: • Preparación de la subrasante. • Construcción de la sub.-base. • Construcción de la base. • Construcción de la carpeta asfáltica y la capa de rodadura

4. Prevención y corrección de defectos Fisuras y Grietas

por

Fatigamiento

Descripción: · Normalmente son una serie de fisuras y grietas interconectadas entre sí y que se encuentran en fase inicial de desarrollo. · Forman muchos trozos de ángulos agudos: en etapas avanzadas del deterioro forman una "malla de gallinero" o "piel de cocodrilo". · Ocurren con más frecuencia en las zonas del pavimento que reciben la mayor parte de las solicitaciones. Causas

Posibles:

· Espesor del pavimento inadecuado para el nivel de solicitaciones y/o de la capacidad de soporte de la subrasante. · Drenaje inadecuado en zonas localizadas. · Mezcla asfáltica muy rígida. Reparación: · Severidad baja. Colocar un sello o lechada asfáltica en cada una de las áreas afectadas. · Severidad media: colocar un sello o una lechada asfáltica en todo el pavimento. · Severidad alta: reemplazar las capas del pavimento que se encuentren afectadas. Fisuras

y

Descripción: TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

Grietas

en

Bloque

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· Agrietamiento que divide el pavimento en trozos aproximadamente rectangulares de diversas dimensiones. Causas

Posibles:

· Mezcla asfáltica muy rígida. · Espesor del pavimento inadecuado para el nivel de solicitaciones y/o baja capacidad de soporte de la subrasante. Reparación: · Severidad baja y media: reparar mediante un sello o lechada asfáltica en toda la superficie. · Bituminosos. (Para severidad media utilizar lechada asfáltica con árido más grueso). · Severidad alta: recarpetear o reciclar la mezcla en las zonas afectadas. Grietas

de

Borde

Descripción: · Fisuras y grietas en forma de medialuna o que se desarrollan en forma más o menos continúa interceptando el borde del pavimento; se originan exclusivamente cuando las bermas no son pavimentadas. · El agrietamiento se desarrolla normalmente entre el borde del pavimento y hasta unos 600mm hacia el interior. · También dentro de esa franja, pero fuera de la huella por donde transita la mayor parte del tránsito, pueden existir fisuras y grietas longitudinales. Causas: · Falta de confinamiento lateral de una carpeta mal adherida a la base . Reparación: · Severidad baja y media. reconstruir las bermas colocando material perfectamente compactado y, al menos, revestido con un TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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tratamiento superficial. Sellar todas las áreas del pavimento comprometidas. · Severidad Alta: reconstruir la franja del pavimento afectada. · Reconstruir las bermas, colocando material compactado y al menos revestido con un tratamiento superficial.

Fisuras y Grietas Longitudinales Descripción: · Fisuras y grietas que son predominantemente paralelas al eje de la calzada, de preferencia localizadas dentro de las huellas por donde circula la mayor parte de tránsito; también pueden coincidir con el eje de la calzada. Causas: · Cuando coinciden con el eje de la calzada son producto de una mala construcción. · En otras posiciones son originadas por gradientes térmicos, en especial en mezclas asfálticas muy rígidas. · Asentamientos de la base o de la subrasante, por una compactación inadecuada. Reparación: · Para cualquier nivel de deterioro, sellar las grietas utilizando los productos que correspondan según su ancho. Fisuras y Grietas Transversales Descripción: · Fisuras y Grietas predominantemente perpendiculares al eje de la calzada, en carpetas que no recubren pavimento de hormigón o base tratada con cemento. Causas:

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· Gradientes térmicos, en especial en mezclas muy rígidas. · Juntas de construcción mal construidas. Reparación: · Para niveles de severidad baja y media, sellar. · Para nivel de severidad alta, recarpetear con un espesor adecuado o reconstruir completamente la carpeta.

PAVIMENTO RIGIDO Se llama pavimento al conjunto de capas de material seleccionado que reciben en forma directa las cargas del tránsito y las transmiten a los estratos inferiores en forma disipada, proporcionando una superficie de rodamiento, la cual debe funcionar eficientemente. Las condiciones necesarias para un adecuado funcionamiento son las siguientes: anchura, trazo horizontal y vertical, resistencia adecuada a las cargas para evitar las fallas y los agrietamientos, edemas de una adherencia adecuada entre el vehículo y el pavimento aun en condiciones húmedas. Deberá presentar una resistencia adecuada a los esfuerzos destructivos del transito, de la intemperie y del agua. Debe tener una adecuada visibilidad y contar con un paisaje agradable para no provocar fatigas. existen cuatro tipos básicos de pavimentos de concreto. Estos son: 1. Pavimento de concreto simple con juntas: Son los que llevan acero de refuerzo solo el puro concreto. 2. Pavimento de concreto reforzado con juntas: Los que si llevan acero de refuerzo. 3. Pavimento de concreto reforzado continuo: en los que no se colocan juntas transversales, y en los que la cantidad de acero en dirección longitudinal en la mayoría de los casos es de 0.6 a 0.75 % de la sección transversal. Este diseño, bastante popular hace unos 10 años, ha perdido aceptación debido a la corrosión del acero y a la formación de baches. Éstos se desarrollaron en algunos pavimentos por estabilización inadecuada de la sub-base; por la colocación inapropiada del acero o, tal vez por la compactación inadecuada del concreto durante la construcción. 4. Pavimento de concreto presforzadoRequisitos de los materiales:

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1. cemento. Deberá satisfacer los requisitos estipulados por la dirección general de normas, de la secretaria de economía para cemento portland. 2. Agregado grueso. Constará de grava, o piedra triturada, que llenara una delas siguientes granulometrías, de acuerdo con el tamaño máximo de agregado que se tenga. La curva granulométrica del material, representada gráficamente, deberá ser más o menos paralela a las curvas construidas con las especificaciones, entrar dentro de la zona del tamaño máximo correspondiente.El contenido de arcilla no será mayor de 1.5%. No deberá c ontener masde 3 % en peso, de material que pase la malla no 200. El contenido de materia orgánica deberá dar los colores 1 o 2 . 3. Agua: Deberá ser clara y limpia y no contener, en solución o suspensión, materias nocivas al concreto, tales como cloruros, sulfatos, materias orgánicas, etc. Dosificación: La dosificación del hormigónconsistirá en combinar enproporciones definida s, los diferentes componentes, de modode obtener un hormigón que cumplacon la resistencia, docilidad, durabilidad y restantes exigencias requeridas en el proyecto. En todo caso, cualquier estudio de dosificación estará respaldado por ensay es que acrediten una resistencia característica a la flexo tracción mínima de 4.6 MPA a los 90 días, u otra que especifique el proyecto, considerando una fracción defectuosa del 20 %. Equipos necesarios para pavimento rígido: Moldes metálicos: Deben serrectos, sin torceduras conresistencia lateral p ara soportar lapresión del hormigón sin flexionarsey de altura igual al espesor d el pavimento. Vibradores externos o de superficie Cercha vibradora: es una viga sencilla o doble, de largo suficiente para cubrir el ancho de la losa. Pueden estar provistas de excéntricas o de vibradores de encofr ado de manera que la regla a medida que se desliza sobre la arista de los moldes o sobre rieles especiales transmita las vibraciones al hormigón. Vibrador de bandeja: consiste en una bandeja horizontal (o serie de bandejas) que se extiende a todo el ancho de la losa, descansando TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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completamente en ella sin tocar los moldes, se debe montar en un marco horizontal capaz de elevarlo fuera del contacto con el pavimento. Se emplea exclusivamente para compactar. Alisadora de rodillos: enrasa la superficie al tiempo que consolida el hormigón debido a su acción de golpe y vibración. En general se efectúan dos pasadas, la 1ª para compactar (alta frecuencia) y la 2ª para dar el acabado (baja frecuencia). La docilidad del hormigón debe ser mayor a 5 cm. Vibradores internos: se emplean como complemento de los equipos de superficie y en particular de las cerchas vibradoras. Los equipos de alto rendimiento están provistos de 5 a 6 vibradores de inme rsión montados en un marco, el cual debe tener movimiento vertical para poder s acar o introducir los vibradores. Los trenes pavimentadoras constan de un esparcidor de hormigón de gusano (sinfín) o paleta, que mantiene una alimentación en un espesor uniforme en todo el ancho de la faja. Lo sigue una batería de vibradores de inmersión los cuales producen la compactación en toda la masa a medida que la máquina avanza, seguido de una placa vibratoria que alisa la superficie. PROCESO CONSTRUCTIVO La construcción de una sub-base comprende las siguientes operaciones repetidas cuantas veces sea necesario: extensión y humedecimiento de una capa, conformación, compactación y acabado de la misma capa El contratista no podrá dar comienzo a los trabajos en aprobación del interventor, de las fuentes de suministro de los materiales propuestos y el acabado aprobado de la subrasante, incluyendo el bombeo, peraltes y demás obras de carácter definitivo o provisional necesarias para mantener drenada la vía, en cualquier condición climática él. La sub-base se colocará en capas mayores a 20 centímetros que espesor, medido antes de la compactación, y mantendrá un contenido de humedad cercano al óptimo del para compactarse a un mínimo del 95% de la máxima obtenida en el ensayo Proctor modificado. En ningún caso se permitirá colocar la capa superior de sub-base sin que la capa inferior cumpla las condiciones de nivelación, at espesor y densidad exigidas. Simultáneamente con estas operaciones, se procederá a conformar las bermas permanentes las cuales se compactarán en todo su ancho y en el TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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espesor total de la capa para que sirva de contención lateral a la zona central. Cuando se trate de sub-base sobre afirmado existente, se seguirá el siguiente procedimiento: si el afirmado existente en la vía forma parte de la sub-base del proyecto, este se escarificará en una profundidad de 10 cm o la que se indique en las especificaciones particulares. Se conformará y se compactará al 95% de la densidad máxima del proctor modificado. Si el espesor Dela sub-base por colocar sobre el afirmado existente, está proyectado para corregir irregularidades menores de la calzada, el interventor podrá autorizar la colocación y mezcla del material de sub-base con el afirmado existente ya escarificado. El contratista colocará el material de sub-base de tal manera que no produzca segregación y no cause daño a la superficie de asiento. Las ruedas de las volquetas se mantendrán limpias para evitar la contaminación de la superficie de subrasante o sub-base terminadas del material de subbase por colocar. Cualquier contaminación de una capa debe corregirse antes de proseguir el trabajo. El contratista está obligado a conservar y restaurar todo el camino utilizado para acarreo de los materiales, dejándolo en condiciones similares a las que presentaba antes de iniciar los transportes. La contratación de las zonas próximas a obras tales como: andenes, sardineles, muros, tuberías, ductos, cámaras u otras estructuras, se ejecutará con equipo manual o mecánico adecuado, tomando todas las precauciones JUNTAS Las juntas son parte importante de los pavimentos de concreto y se hacen con el fin de controlar los esfuerzos del concreto como consecuencia de los movimientos de contracción y de dilatación del material a los cambios de temperatura y humedad, entre la cara superficial y las de soporte de las losas de concreto. El En principio las losas de concreto tenderán el ancho de carril y su longitud debe estar comprendida entre 3.60 y 5.0 metros y la relación de las los atas debe oscilar entre 1 y 1:3, la recomendación se hace ya que se ha demostrado que las losas cuadradas tienen un mejor comportamiento estructural. SELLADO DE JUNTAS TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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El concreto adyacente a las juntas será compactado con vibrador introducido en el concreto sin que entre en contacto con la junta, los dispositivos transmisores de carga, las formaletas o la subrasante. Después que el concreto haya sido colocado en ambos lados de la junta y enrasado deberá sacarse la cinta ya sea metálica o de madera, lenta y cuidadosamente. Luego será cuidadosamente terminado con palustre. La cinta será limpiada totalmente y aceitada antes de usarla nuevamente. PREVENCION Y CORRECCION DE DEFECTOS Esta actividad agrupa las acciones necesaria para reponer el material de sello en las juntas o también para sellar las posibles fisuras que se hayan generado en el pavimento. El material de sello debe cumplir con las normas de INVIAS.

PAVIMENTO ARTICULADO El pavimento articulado consiste en un manto flexible de hormigón de alta resistencia, compuesto de elementos uniformes que se colocan en yuxtaposición y que debido a la conformación de caras laterales se consigue una transferencia de cargas desde el elemento que la recibe hacia varios de sus adyacentes, trabajando solidariamente y sin posibilidad de desmontaje individual. Así se consigue, que la fracción de carga transmitida a la base por el elemento, sea igual al 40% de la carga que le es aplicada. Los elementos son de hormigón de cemento, vibrado y prensado. Estos se elaboran mecánicamente, utilizando matrices, en instalaciones adecuadas, sea en plantas o en el mismo obrador, donde es posible tomar todas las precauciones que permitan obtener un producto de gran homogeneidad, tanto en sus dimensiones y forma, como en su resistencia a la compresión, al desgaste y a la absorción de agua, lo que le asegura una larga vida útil. La producción de los componentes del pavimento articulado puede ser mecánica, mediante máquinas automáticas o artesanales, con una bloquera común. Estos elementos sobre una base adecuada, conforman con su conveniente ensamblado, una superficie apta para soportar la acción del rodamiento de vehículos y facilitar el escurrimiento de las aguas. Las juntas entre las diversas piezas reciben un adecuado tratamiento impermeabilizante. Ventajas que ofrece el pavimento articulado:

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-El ensamble y las juntas a corta distancia, evitan que el pavimento se deteriore, fisurándose o quebrándose, por la acción de cargas accidentales y de temperaturas extremas, como así mismo por cambios en la superficie de asiento. -Se trata de un pavimento, que se comporta superficialmente mejor que el de losas rígidas en cuanto a su resistencia a la compresión y al desgaste y por otra parte, mantiene las propiedades flexibles de los asfálticos, sin la dificultad de su deformación. -No tiene el inconveniente del deterioro que se produce en las curvas o por efecto del frenado y arranque en los cruces de calles paradas de colectivos, etc., los que originan en este caso, tensiones de corte por la combinación de fuerzas verticales (cargas) y horizontales (frenadas y arranques). - Por estar compuesto de piezas de dimensiones relativamente reducidas, la colocación del pavimento articulado resulta cómoda, práctica y sencilla. -Resulta sencilla la demarcación o el señalamiento vial, mediante la variación de color o de textura superficial de los elementos. -Tiene la ventaja de haber eliminado la influencia de una serie de - factores de perturbación y demora en la construcción y habilitación de las calzadas tales como: las interrupciones que se producen por diversas causas durante la construcción; el largo proceso de fragüe y curado en el caso de losas de hormigón y de otros en el de pavimentos bituminosos. -Por otra parte, el hecho de fabricarse los elementos, en una planta o en obrador, hace posible un desarrollo controlado de su producción, mediante la aplicación de técnicas depuradas en la preparación de las mezclas y procesos de elaboración y además, se ha- e segura una producción continuada, al margen de problemas climáticos, especialmente en épocas de temperaturas extremas en ciertas regiones del país. -Es posible la remoción parcial o total del pavimento, rápidamente y sin rotura de los elementos, para permitir el paso de canalizaciones subterráneas, colocación de tanques o depósitos subterráneos, bases de máquinas etc. -La recuperabilidad del pavimento articulado, hace particularmente ventajosa su utilización en obras provisorias, en industrias en proceso de expansión y en general en todos los casos en que sea imprescindible asegurar el tránsito de peatones o vehículos durante un lapso relativamente breve y luego dar otro destino al terreno y aun volver a utilizar los elementos en otro emplazamiento. MATERIALES:

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Los pavimentos articulados se construyen empleando básicamente tres tipos de materiales: los adoquines con los cuales se construye la capa de rodadura y la capa de arena gruesa sobre la cual se apoyan, arena fina para llenar las juntas entre adoquines, material granular de buenas especificaciones para construir la base, y material granular de menor especificación para construir la sub-base, en caso de que ésta sea necesaria. LOS ADOQUINES: Los adoquines son elementos macizos de concreto, arcilla c o c i d a o p i e d r a s c o r t a d a s d e forma que encajen unos con otros para poder formar una superficie continua que sirva de s u p e r f i c i e de rodadura a un pavimento. E n e s t a P r á c t i c a R e c o m e n d a d a n o s r e f e r i r e m o s únicamente a los adoquines prefabricados de concreto. Los adoquines prefabricados de concreto se fabrican en concreto simple, en piezas cuyas dimensiones en planta no superan los 20 cm en los sentidos principales y con espesores variables entre 6 y 10 cm. Su forma y dimensiones están condicionadas con la pos ibilidad de ser manejados con la mano del operario. La forma y dimensión en planta puede presentar diferentes diseños que deben tener la característica común de que al colocar lasp i e z a s s o b r e u n a s u p e r f i c i e c o n t i n u a a d o s a n d o u n a s c o n o t r a s , é s t o s s e a c o p l e n perfectamente. Entre las formas más comúnmente empleadas están los adoquines rectos con planta en forma de rectángulo, los ondulados en los cuales las su perficies laterales presentancurvatura, o angulados e n los cuales las caras laterales presentan quiebres si e m p r e encajando unos con otros. En esta última categoría son más comunes los de forma en “I “yen “ c r u z ” . L a s c a r a s l a t e r a l e s o paredes, ya sean de formas curvas, rectas o quebradas, siempre son verticales y sin llaves. Pueden tener un bisel o chaflán en plano inclinado en las aristas o bordes de la cara superior de no más de 1 TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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cm de ancho que sirve para mejorar la apariencia del pavimento, facilitar el manejo de la pieza y llenar la junta entre ellas. Lascaras laterales también pueden tener una ner vadura saliente que sirve de separador en el momento de colocar los adoquines. L o s adoquines de concreto de espesor de 6 cm se e m p l e a n p a r a t r á n s i t o p e a t o n a l y vehicular liviano. Los de 8 cm de espesor se usan en vías de tránsito medio y pesado. Los de 10 cm actualmente en desuso se utilizan ocasionalmente para tránsito muy pesado. En general se puede decir que los pavimentos en adoquí n p r e f a b r i c a d o d e c o n c r e t o s e construyen con piezas de 8 cm de espesor, dejando los espesores superiores e inferiores para casos muy específicos. Si tienen menos de 6 cm las piezas se consideran tabletas o baldosas, las cuales se instalan pegándolas con un mortero de cemento. En esta Práctica Recomendada nos referiremos a los adoquines prefabricados de concreto producidos en planta industrial, y suministrados a la obra lista para su uso. No incluimos los procedimientos de producción que aseguren la calidad del adoquín, pues este tema será tratado en otro documento. La producción industrializada de los adoquines se ha c e empleando maquinaria que compacta la mezcla por vibro prensado. Se emplean moldes metálicos que garantizan una buena uniformidad en el tamaño de los adoquines. Los adoquines prefabricados de concreto pueden ser fabricados con colorante integral, a pedido del cliente. Requisitos de calidad: Definiremos aquí los procedimientos para verificar la calidad de los adoquines recibidos en obra. La calidad de los adoquines producidos en planta para utilizar en una obra se verifica según las recomendaciones de la Norma NTC 2017, “Adoquines de concreto para pavimentos”. Los requerimientos básicos para los adoquines son Dimensiones: En esta categoría lo más importante es la uniformidad dimensional frente a los diferentes adoquines para que empalmen bien entre TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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sí y en conjunto produzcan una superficie plana, las tolerancias serán de más o menos 1.5 mm en las dimensiones en planta y de más o menos 2 mm para el espesor. La dimensión mayor en planta del adoquín d e b e e s t a r e n t r e 5 0 y 2 5 0 m m , y l a dimensión menor no debe ser inferior a 50 mm. La relación entre el largo y el ancho en planta del adoquín d e b e s e r m e n o r d e 4 . S e p u e d e n fabricar adoquines con nervaduras en sus caras verticales que sirvan de separadores entre ellos.

Bordes: Los bordes o aristas no podrán presentar desbor d a m i e n t o s , embobamientos ni rebabas, esto se debe cumplir también en los bordes biselados. No se admiten esquinas averiadas. Acabado superficial: La superficie expuesta de los adoquines debe presentar c o l o r u n i f o r m e p a r a t o d a s l a s u n i d a d e s d e un lote. No se admiten grietas, fisura, hormigueros. Ensayos: Se recomienda efectuar el ensayo de resistencia a los adoquines. Este ensayo es más importante para corroborar la capacidad de aguantar la abrasión producida p o r e l t r á n s i t o q u e para la rotura por las cargas del tráfico normal, esta c a r a c t e r í s t i c a e s importante aún para pavimentos usados como vías peatonales ya que el desgaste para este tipo de tráfico es tan alto como el del tráfico vehicular. La resistencia de los adoquines se determina por medio de ensayo a flexión que consiste en la aplicación de una carga concentrada a una pieza libremente apoyada en dos puntos hasta l l e g a r a l a r o t u r a . E s t e e n s a y o s e d e b e h a c e r p a r t i e n d o d e u n a m u e s t r a c o m p u e s t a p o r cinco adoquines por cada lote de 10.000. Unidades escogidas al azar pero buscando quesean representativas de la calidad del lote. El ensayo es aceptable cuando la resistencia individual de cada adoquín no sea TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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inferior a 4.2 Mapa (42.8 kgf/cm2) y la resistencia promedio de los cinco elementos de la muestra no sea inferior a 5.0 MPa (51.0 kgf/cm2) También deben cumplir los adoquines de concreto con una absorción de agua, promedio dela muestra, (Aa %) no superior al 7 % en el momento del despacho al comprador. Estos ensayos se hacen de acuerdo a lo establecido en la norma NTC 2017 ya mencionada. Transporte: Para preservar la calidad y el buen estado de los adoquines durante elt r a n s p o r t e d e l a p l a n t a a l a o b r a s e d e b e n t r a n s p o r t a r e n c a m i o n e s c o n p l a t a f o r m a perfectamente arrumados y encarados. Si no es posible el transporte del material entibadoy e m p a c a d o , e l c a r g u e y d e s c a r g u e d e b e h a c e r s e a m a n o c o l o c a n d o c a d a p i e z a individualment e, no se debe permitir el descargue por volteo desde una v o l q u e t a p u e s pueden producir desbordamientos y roturas en las piezas. El material se debe descargar en el sitio más cercano al de su colocación definitivo para evitar exceso de acarreos internos. El transporte interno dentro de la obra se debe hacer e m p l e a n d o c o c h e s o c a r r e t i l l a s d e mano Recibo de los adoquines en la obra: Al llegar los materiales a la obra, el almacenista o su representante, deben verificar Antes de descargar el material su procedencia, fabricante, fecha de fabricación o tiempo de fraguado, cantidad de material a r e c i b i r . V e r i f i c a d o l o a n t e r i o r s e d e b e r e v i s a r q u e e l a d o q u í n h a y a s i d o a d e c u a d a m e n t e transportado, tipo de adoquín, que esté limpio, que presente color y aspecto uniforme, quien o p r e s e n t e g r i e t a s , r o t u r a s o d e s b o r d a m i e n t o s n i m a t e r i a l d e l e z n a b l e e x p u e s t o . Únicamente cuando se haya verificado todo lo anterior se puede autorizar el descargue del material para lo cual se seleccionará el sitio adecuado lo más cercano al punto de uso.

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Almacenamiento: El almacenamiento de los adoquines en la obra se hará sobre una superficie plana horizontal y limpia para evitar la c o n t a m i n a c i ó n d e l m a t e r i a l c o n e l suelo. Este material se puede almacenar a la intemperie en arrumes con algún tipo de traba entre capa y capa y con una altura máxima del arrume de 1.50 m. Se recomienda que estos arrumes queden libres por todo su perímetro. Arenas: En la construcción de pavimentos en adoquines se emplean básicamente dos tipos de a r e n a s s e g ú n s u u s o : A r e n a para el apoyo de los adoquines, y arena p a r a s e l l a r l o s espacios entre adoquines. Arena para apoyo de los adoquines: P a r a c o n s t r u i r l a c a p a s o b r e l a c u a l s e apoyan directamente los adoquines se emplea arena gruesa y limpia. Son aptas para este uso las arenas que se emplean para producir mezclas de concreto o para morteros de pega de mampostería. Se recomienda decididamente el empleo de arenas de río, evitando el uso de arenas de peña o trituradas. Los finos o lodos si se aprecian en abundancia se eliminan por el proceso de lavado por agua. Esta arena se debe zarandear por una malla de huecos de 1 cm de ancho, con el fin de evitar los sobre tamaños, material ve getal, hojas, madera y basuras en general. Este proceso se debe hacer con arena aparentemente seca. Arena para sellado entre adoquines: La arena que se emplea en el sellado de los e s p a c i o s e n t r e l o s adoquines debe tener las mismas características de la a r e n a q u e s e emplea en los revoques. Debe pasar por una zaranda de hueco de 2.5 mm de ancho con el fin de eliminar sobre tamaños, material vegetal, y basuras además de que deje la arena en estado suelto. Transporte, recibo y almacenamiento: TECNOLOGIA EN OBRAS CIVILES – QUIMBAYA.

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Las arenas tanto para apoyo como para el r e l l e n o d e j u n t a s s e deben transportar en volquetas protegidas con carpa para e v i t a r l a contaminación de la ciudad en el proceso de transporte.a l recibirlas en obra se debe verificar su volumen, g r a d o d e h u m e d a d ( n o e x c e s i v o ) , uniformidad en el color y ausencia de material deleznable y basuras. El almacenamiento se debe hacer en un sitio limpio, bien drenado y p r o t e g i d o d e l s u e l o p a r a e v i t a r l a contaminaci ón del material. La arena empleada para base, si va a estar e x p u e s t a a l a intemperie por mucho tiempo, debe ser cubierta para evitar lavado por lluvia o por viento. La arena fina para relleno de juntas se recomienda, sea almacenada en áreas bajo techo, pues es indispensable que esté bastante seca en el momento de utilizarla. Materiales para las bases: Cuando el diseño del pavimento articulado requiera el empleo de una capa de base entre la subrasante y la base de arena de apoyo, para repartir las cargas de diseño, se construye una base de material granular compactado. Si las c argas de diseño son altas, o el suelo de s o p o r t e t i e n e b a j a c a p a c i d a d , s e p u e d e n requerir bases muy gruesas. En estos casos la base se parte en dos capas diferentes, siendo la primera una sub b a s e c o n m a t e r i a l d e menor especificación, con el fin de disminuir los costos. Calidad del material: Para estas bases se debe emplear material granular de origen p é t r e o ya sea de río o triturado en cantera. El material debe estar l i m p i o , s i n l o d o s n i basuras, y sin sobre tamaños o sea piedras mayores de 5 cm de dimensión. El material debe tener una granulometría bien gradada, que abarque desde arenas hasta piedras de máximo5 cm de dimensión mayor. Si el material presenta polvo o lodo debe ser lavado aplicando agua por la parte superior del arrume. No se requieren ensayos especiales para este tipo de material. Para las sub-bases se emplean materiales similares pero de menor exigencia.

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