• Author / Uploaded
• maria18133

Citation preview

CICLO DE CALIDAD DE DEMING 1. ¿Qué es el ciclo DEMING? El conocido Ciclo Deming o también se le denomina el ciclo PHVA que quiere decir según las iniciales (planear, hacer, verificar y actuar). Este

ciclo

fue desarrollado por Walter Shewhart, a pesar de ello los

Japoneses fueron los que lo dieron a conocer al mundo, los cuales lo nombraron así en honor al Dr. William Edwards Deming. El ciclo completo, consiste en una secuencia lógica de cuatro pasos, los cuales son repetidos y que se deben de llevar a ¿cabo secuencialmente. Estos pasos como ya se menciono son: Planear, Hacer, Verificar y Actuar.Veamos un ejemplo de su aplicación para su posterior mejora en el proceso EJEMPLO P - PLANIFICAR Debo dirigirme a mi nuevo lugar de trabajo. Estudio el trayecto que debo recorrer, los diversos medios de transporte y los tiempos de recorrido. Decido salir de casa a las 7:00 para llegar al trabajo a las 8:00. D – EFECTUAR Salgo de casa a las 7:00 pero pierdo el autobús por unos segundos C – VERIFICAR Después de haber perdido el autobús, ¿ a que hora llego?. A las 8:05, es decir, tarde. A – ACTUAR Decido repetir el ciclo con un nuevo PLAN.

COCA-COLA FEMSA

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA La línea de producción no. 3 de la planta COCA-COLA FEMSA del estado de Tlaxcala ha tenido números rojos causados por el derrumbamiento de sus estibas de refresco ocasionando muchas pérdidas por estos derrumbamientos. El facilitador de la línea de producción está enterado del problema por lo que decide emplear el ciclo de deming. 1. PLANEAR (PLAN): El facilitador comienza a recopilar datos e informacion para identificar si existe alguna desviacion en el proceso. Despues de verificar el proceso de estiba de las montacarguistas se da cuenta que es el correcto. Procede a verificar la correcta colocacion de las cajas sobre la tarina y descarta ese problema. Se da cuenta que el emplaye no cuenta con la tension requerida por lo que los paquetes quedan flojos y al estibarlos pierden fuerza y se ladean ocasionando asi los derrumbes.

2. HACER (DO): Al darse cuenta que en ocasiones cada operador ajusta los parámetros de la emplayadora a su modo se estandarizan unos parámetros y el facilitador junto con el área de calidad proponen verificar cada hora la tensión del plástico al estar emplayada la tarima para que al encontrar alguna desviación paren la producción y ajusten la emplayadora.

3. VERIFICAR (CHECK): Se miden los resultados obtenidos diariamente para tomar acciones de respuesta y se forma al jefe superior sobre los resultados.

4. ACTUAR (ACT): Al no encontrar errores relevantes y ver solucionado el problema se procede a aplicar las modificaciones necesarias en el proceso para la solucion del problema y su mejora continua ESCUELA PRIMARIA FEDERAL LAZÁRO CÁRDENAS DEL RÍO AREA: EDUCACION ESPECIAL

PLAN Licenciada Angelina Manjarrez Coria se encarga de atender a niños con dificultades de aprendizaje o con niños de capacidades diferentes, con el objetivo de nivelar su nivel de aprendizaje con el de los demás niños. HACER Busca herramientas y divide actividades para que los niños de capacidades diferentes, logren desarrollarse y así obtener buenos resultados. VERIFICAR Se analiza el plan aplicado a los niños con capacidades diferentes o dificultad para aprender en un plazo de un mes y con base a eso tener resultados positivos o negativos. ACTUAR De acuerdo a los resultados finales, si son positivos se sigue trabajando con las mismas estrategias, de lo contrario, se vuelve a planificar estrategias nuevas que conllevan herramientas necesarias para que el niño de alguna u otra manera tenga el mismo conocimiento que el un niño normal.

CASO PRÁCTICO DEL CIRCULO DE DEMING Aplicación del Ciclo de Deming a una empresa dedicada a la producción de frutaconfitada. LA EMPRESA Desde sus inicios la empresa PAKIFRUT S.A. apostó por la diferenciación de susproductos mediante la calidad. Nuestra marca siempre se ha caracterizado por esteaspecto.Por ello, junto con una materia prima de la mayor calidad posible, seleccionada encampo, se dispone de un staff técnico que nos posibilita que esta fruta excelente garanticela inocuidad final del producto y se le dé el trato que las exigencias de nuestros clientes semerecen y nos exigen. MISIÓN PAKIFRUT S.A existe con la finalidad de satisfacer necesidades de medianas ypequeñas empresa ofreciéndoles insumos de alta calidad para distintos procesos deproducción consolidándose así como una empresa líder en el país. VISIÓN es consolidarse una empresa líder a nivel internacionalcon alta tecnología y altamente productiva, formada por profesionalescomprometidos y calificados que trabajen y hagan equipo con el cliente, cuyosobjetivos hagan propios; qué satisfagan sus necesidades laboral y moral. PROBLEMA Tiempo de duración

del producto

inadecuado.

Problema principal es que

la fruta semalogre antes de los 8 meses previstos de duración. Aplicándole una cor rectadosificación de preservantes, adecuados tratamientos térmicos y un buen empaquetado. LLUVIA DE IDEAS  Mala manipulación de la materia prima.

 Falta de capacitación a los empleados.  Falta de circulación de aire.  Temperaturas elevadas.  Ubicación del área de producción.  Contaminación cruzada por ingreso de personal no autorizado.  Material no esterilizado.  Envase contaminado.  Mal sellado.  Almacenamiento inadecuado.  Deficiencia en la dosificación del conservante o preservantes.  Falta de responsable de turno por trabajo.  Falta de limpieza de maquinas  Insumos de mala calidad  Aditivos de mala calidad  Mal uso de técnicas de escaldado de la fruta  Inadecuado tratamiento térmico  Utensilios en mal estado.  Defectos en el sellado del bolsas  Defectos de fabrica de las bolsas de polietileno

DIAGRAMA DE AFINIDAD

Se

observa

que

de

donde salen

mayor cantidad de flechas (TRES) es de:Asignar Lugar Y Espacio. Por lo tanto el equipo puede decidir que la causa principal será: ASIGNAR LUGAR Y ESPACIO.

EJEMPLO DE UNA ACTIVIDAD ORDINARIA PARA SU POSTERIOR MEJORA EN LOS PROCESOS Nombre de la actividad: Preparación del desayuno Hora de inicio:7hrs Hora de terminación: 7h 30min Periodicidad: Lunes a viernes Descripción detallada: 1.- Checar con lo que se cuente en cuestión de alimentos para la preparación del desayuno 2.- Lavar y/o desinfectar los ingredientes 3.- Cortar, medir las porciones o en otras palabras tener listo el Mise en place 4.- Comenzar con la elaboración hasta terminarlo 5.- Servir Resultado: Desayuno listo. En ocasiones podría ocupar un poco más de tiempo si no se dispone de todos los materiales o en dado caso no se planifica, lo que deriva en improvisar. IDENTIFICANDO LAS ETAPAS EN ESTE PROCESO RELACIONÁNDOLAS CON EL CICLO DEMING PLANEAR Checar con lo que se cuenta para la preparacion del desayuno y empezar a planear el proceso para su elaboracion. HACER Lavar y/o desinfectar los ingredientes -Cortar, medir las porciones o en otras palabras tener listo el Mise en place -Comenzar con la elaboración hasta terminarla VERIFICAR

Se verifica en el transcurso de la elaboración del desayuno que comienza después de tener listo el mise en place ya sea para rectificar sabor o agregar algún otro ingrediente, etc. Cuando se sirve, de igual manera se verifica al poner todo lo necesario antes de comer. ACTUAR Se actúa de acuerdo a la verificación previa, se actúa para corregir algún error o realizar una mejora. ¿CÓMO PRODRÍA APLICAR EL CICLO DEMING AL PROCESO PARA MEJORARLO?