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• Hector Martinez Rubin Celis

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Calculando OEE – La Formula Real del OEE con Ejemplos Mucho del tiempo y el esfuerzo puede ser gastado obteniendo datos y analizando resultados. Afortunadamente, la Efectividad Total del Equipo, o OEE por sus siglas en ingles, es una de esas medidas que son fácilmente calculadas y que pueden ser aplicadas a cualquier proceso, departamento, o a toda la organización. Hemos creado un numero de hojas de Excel están disponibles para ser Bajadas de internet. Estas hojas pueden ser modificadas conforme sea requerido para su aplicación. El OEE está conformado por tres factores: Disponibilidad, Desempeño y Calidad. Mientras el cálculo es fácilmente realizable, es importante reconocer que no existe una definición estándar de OEE. Es importante entender las consideraciones que hagas para que te asegures de entender el resultado final del OEE. Esto es incrementalmente más importante cuando se intenta compara los resultados de un departamento o planta contra el desempeño de otra. La OEE mide que tan efectivamente el TIEMPO es usado para producir un producto de calidad. Hemos establecido las siguientes definiciones de TIEMPO para ser usados en el cálculo del OEE: 1. 2. 3. 4.

Tiempo planeado de producción Time o Tiempo programado de producción Tiempo muerto planeado: Eventos programados de tiempo muerto Tiempos muertos no planeados: Eventos no planeados de tiempos muertos NAT = Tiempo Neto Disponible (Tiempo programado de producción – Tiempo muerto planeado) 5. NOT = Tiempo Neto de Operación (Tiempo neto disponible – Tiempo muerto no planeado) 6. IOT = Tiempo de Operación Ideal (Tiempo para producir todas las partes a una tasa de producción) 7. LOT = Tiempo Perdido de Operación debido a la producción de desperdicio. 8.

Aunque se proveerán ejemplos de estos cálculos, las siguientes formulas son usadas para calcular cada uno de los factores del OEE y el OEE total: 1. 2. 3. 4.

Disponibilidad % = TNO / TND * 100 Desempeño % = TOI / TNO * 100 Calidad = (TOI – TPO) / TOI * 100 OEE = Disponibilidad * Desempeño * Calidad

Nota que una rápida forma de verificar el resultado del OEE es calcular el tiempo requerido para fabricar partes buenas dividido entre el Tiempo Neto Disponible OEE = (TOI – TPO) / TND Una Palabra acerca de Disponibilidad: La disponibilidad está basada el actual “Tiempo Programado de Producción”. Considerando que un proceso de producción está programado realizarse en un turno de 8 horas o 480 minutos (60 * 8), las siguientes definiciones son aplicadas para el tiempo muerto planeado y no planeado.

Tiempo Muerto Planeado: 1. Tiempos de paro programados. 2. Limpieza programada al final del turno. 3. Mantenimiento Preventivo Programado.

Tiempo Muerto No Planeado (Proceso/Equipo): 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Preparación / Cambio de herramientas Cambios de Material Manejo de Materiales Consideraciones de Calidad Tiempo Muerto del Proceso Fallas del Equipo Descaso del Personal

Mientras se puede discutir que la preparación y los cambios de herramientas son eventos planeados, estos son considerados parte del proceso total de la producción. Si el cambio de herramientas o la preparación afectan el equipo o la capacidad de utilización, entonces para reducir esos tiempos será reflejado a través de un incremento en la disponibilidad. También hace la capacidad de utilización más fácil de calcular. Nuevamente, lo que está en la definición es importante. El propósito de establecer el OEE es conducir la mejora en tu organización. Por ejemplo, los programas de Cambio Rápido de Dados, o SMED, están específicamente conducidos para mejorar el proceso de cambio. Si se usa un programa separado para administrar el proceso de cambio, entonces tú puedes elegir dejar esta actividad como una entidad separada. Calculando el OEE: Un ejemplo de la vida real Un turno de 8 horas es programado para producir tres partes como se muestra a continuación. El turno tiene 2 descansos de 10 minutos y un periodo de limpieza de 5 minutos. Programa de Producción:   

M/C: A Parte #: A123, Ciclo: 10 (segundos), Produce: 2240, Desperdicio: 50, Tiempo muerto no planeado: 32 minutos M/C: B Parte #: B456, Ciclo: 45 (segundos), Produce: 450, Desperdicio: 25, Tiempo muerto no planeado: 18 minutos M/C: C Parte #: C789, Ciclo: 70 (segundos), Produce: 229, Desperdicio: 11, Tiempo muerto no planeado: 22 minutos

Iniciemos calculando los factores de tiempo de cada máquina: Tiempo Neto Disponible: Ya que cada máquina está programada trabajar un turno complete de 8 horas, el Tiempo neto Disponible para cada máquina se calcula como sigue: 1. Tiempo Programado = 8 horas = 480 Minutos (8 * 60) 2. Tiempo Muerto Planeado = 2 descansos * 10 minutos + limpieza 5 minutos = 25 minutos 3. Tiempo Neto Disponible (TND) = 480 – 25 = 455 minutos

Máquina A 1. Tiempo Muerto No Planeado = 32 minutos

2. Tiempo Neto de Operación (TNO) = Tiempo Neto Disponible – Tiempo Muerto No Planeado 3. TNO = 455 – 32 = 423 minutos 4. Tiempo Ideal de Operación (TIO): 2240 total de partes * 10 segundos = 22400 / 60 = 373.33 minutos 5. Tiempo Perdido de Operación (TPO): 50 partes en desperdicio * 10 segundos = 500 / 60 = 8.33 minutos

Máquina A: Los factores OEE son calculados como sigue: 1. A=Disponibilidad: TNO / TND = (423 / 455) * 100 = 92.97 % 2. P=Desempeño: TIO / TNO = (373.33 / 423 ) * 100 = 88.26% 455-32=423, 423*6=2538, 2240/2538=88.25% 3. Q=Calidad: (TIO – TPO) / TIO = (373.33 – 8.33) / 373.33 * 100 = 97.77% 2240-50=2190, 2190/2240=97.76% 4. OEE = A * P * Q = 92.97% * 88.26% * 97.77% = 80.22%

También se pudo haber calculado el OEE usando un rápido chequeo como sigue: Tiempo para producir UICAMENTE partes buenas: 373.33 – 8.33 = 365 OEE = (TIO –TPO) / TDN = (373.33 – 8.33) / 455 * 100 = 80.22% Usando las mismas formulas anteriores, los factores del tiempo para las Máquinas B y C, se calculan: Máquina B 1. Tiempo Muerto no planeado = 18 minutos 2. Tiempo Neto de Operación (TNO) = Tiempo Neto Disponible – Tiempo Muerto No Planeado 3. TNO = 455 – 18 = 437 minutos 4. Tiempo Ideal de Operación Ideal (TIO): 450 total de partes * 45 segundos = 20250 / 60 = 337.5 minutos 5. Tiempo Perdido de Operación (TPO): 25 partes en desperdicio * 45 segundos = 1125 / 60 = 18.75 minutos

Máquina B: Los factores del OEE se calculan como sigue: 1. 2. 3. 4.

Disponibilidad: TNO / TND = (437 / 455) * 100 = 96.04 % Desempeño: TIO / TNO = (337.5 / 437 ) * 100 = 77.23% Calidad: (TIO – TPO) / TIO = (337.5 – 18.75) / 337.5 * 100 = 94.44% OEE = A * P * Q = 96.04% * 77.23% * 94.44% = 70.05%

También se pudo haber calculado el OEE usando un rápido chequeo como sigue: Tiempo para producir UICAMENTE partes buenas: 337.5 – 18.75 = 318.75 OEE = (TIO –TPO) / TDN = (337.5 – 18.75) / 455 * 100 = 70.05% Máquina C 1. Tiempo Muerto No Planeado = 22 minutos 2. Tiempo Neto de Operación (TNO) = Tiempo Neto Disponible – Tiempo Muerto No Planeado

3. TNO = 455 – 22 = 433 minutos 4. Tiempo Ideal de Operación (TIO): 229 total partes * 70 segundos = 16030 / 60 = 267.17 minutos 5. Tiempo Perdido de Operación (TPO): 11 partes en desperdicio * 70 segundos = 770 / 60 = 12.83 minutos

Máquina C: Los factores OEE se calculan como sigue: 1. 2. 3. 4.

Disponibilidad: TNO / TND = (433 / 455) * 100 = 95.16 % Desempeño: TIO / TNO (267.17 / 433 ) * 100 = 61.70% Calidad: (TIO – TPO) / TIO = (267.17 – 12.83) / 267.17 * 100 = 95.20% OEE = A * P * Q = 95.16% * 61.70% * 95.20% = 55.90%

También se pudo haber calculado el OEE usando un rápido chequeo como sigue: Tiempo para producir UICAMENTE partes buenas: = 267.17 – 12.83 = 254.34 OEE = (IOT – LOT) / NAT = (337.5 – 18.75) / 455 * 100 = 55.90%

Midiendo el OEE – Un ejemplo Juan Ochito opera una fábrica de latas. La fábrica desea iniciar sus cálculos del OEE para la máquina y proporciona la información a continuación. Usando esta información, calcule el OEE para la máquina elaboradora de latas para esta semana. Datos de Disponibilidad: Patrón de turnos – Un turno, 10 horas por día para 5 días a la semana Tiempo Muerto Planeado - 0.5 horas por día para mantenimiento de rutina Tiempo Muerto No Planeado - 1 hora por día descanso para comida - 3 horas por día Datos de Desempeño: La máquina puede producir 1000 latas en un día de 10 horas. La máquina actualmente produce 800 latas cada día esta semana Datos de Tasa de Calidad: De 800 latas por día son producidas y una cada día es desperdicio

Cálculos del OEE - Disponibilidad: Disponibilidad Tiempo Total Disponible (horas por semana) A

5 x 10 = 50 (hora por semana)

Planned Downtime (horas por semana) B

(5 x 0.5) + 3 = 5.5 (hora por semana)

Net Available Time = (A) - (B) (horas por semana) C 50 - 5.5 = 44.5 (hora por semana) Tiempo Muerto No Planeado (horas por semana) D 1 x 5 = 5 (hora por semana) Tiempo de Operación = (C) - (D) (hora por semana) E 44.5 - 5 = 39.5 (hora por semana) Disponibilidad = (E) ÷ (C)

39.5 ÷ 44.5 = 0.89

Cálculos del OEE - Eficiencia en el Desempeño: Eficiencia en el Desempeño Cuántas partes pudieron hacerse en el tiempo disponible (1 semana) A

Cuántas partes son actualmente producidas en el tiempo disponible(1 semana) B Eficiencia en el desempeño = (B) ÷ (A) C

Tasa de Calidad partes elaboradas menos desperdicio (5 x 800) - (5 x 50) Partes hechas en 1 semana

800 x 5 = 4000 partes 4000 ÷ 5000 = 0.80

Cálculos del OEE - Tasa de Calidad:

=

1000 x 5 = 5000 partes

5 x 800

= 0.94

Eficiencia Total del Equipo: = Disponibilidad x Eficiencia en el desempeño x Tasa de Calidad = 0.89 = 0.67

x 0.80

x 0.94