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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del Proyecto:

“Implementación y Desarrollo del OEE (Eficiencia Global del Equipo) en la línea 3 de Producción.”

Empresa:

Industria Envasadora de Querétaro, S.A. de C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES.

Presenta: ALDAMA NOLASCO SERGIO DANIEL

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Empresa

M. en I. Eduardo J. Del Bosque Macías

Ing. Félix Gudiño Martínez

Santiago de Querétaro, Qro. Abril del 2013

1

RESUME N Hoy en día en IEQSA es prioridad disminuir a cero nuestras paradas imprevistas, fallas, averías, desperfectos en la producción y conseguir que las empresa sea más competitiva a rango de clase mundial; alcanzar el estándar World Class significa estar bien posicionado para la competición mundial de las industrias, World Class es sinónimo de excelencia, como norma, se recomienda un valor global de OEE>85%. A través de la medición en tiempo real del OEE, lo que ayuda a gestionar y mejorar utilizando una buena estrategia de mantenimiento para lograr mantener una producción con los niveles más exigente a nivel mundial. Aún hoy en día, muchas empresas de fabricación recolectan manualmente la información sobre la producción y los tiempos muertos, utilizando sistemas de recopilación basados en hojas de cálculo o registros de datos en papel. En el presente proyecto se habla del significado, se desglosa cómo se calcula y lo más importante es de cómo se puede ir mejorando. En definitiva, el OEE indica cuántas piezas han salido como producto correcto funcionando la máquina a la velocidad nominal y sin averiarse. En este concepto están incluidas todas las fuentes de ineficiencia, estén o no programadas, ya que la única manera de mejorar es identificar todo para trabajar después sobre lo que es susceptible de mejora. Además nos permite involucrar al personal de base, mediante formación y entrenamiento, para que con su participación activa consiga los resultados, emplee las herramientas asociadas y sea capaz de aplicarlas con autonomía y de una manera constante y sistemática. El proyecto sirvió para tener una ayuda para futuros proyectos. Al realizar este proyecto nos dimos cuenta de muchas cosas en la parte teórica pero a la hora de la práctica se aplicó el verdadero sentido de trabajar en equipo dentro de una organización para lograr un solo objetivo, y en la finalización de este proyecto se concluyó con un gran resultado con la elaboración de esta implementación, lleno de esfuerzos aplicados de quienes contribuyeron a la hora de la elaboración de este, gracias a toda la organización que se compone la empresa IEQSA.

Palabras Clave: mantenimiento.

OEE,

eficiencia,

2

producción,

ABSTRAC T Today in IEQSA is our priority decrease to zero unplanned downtime, failure, problems in production and make the company more competitive world-class range; achieve World Class standard means to be well positioned for global competition industries, World Class is synonymous with excellence, as a rule, it is recommended a total value of OEE> 85%. Through real-time measurement of OEE, which helps manage and improve using good maintenance strategy in order to maintain production levels with more challenging worldwide. Even today, many manufacturing companies manually collect information on production and downtime, using collection systems based on spreadsheets or paper data records. In this project we talk about meaning, breaks down how to calculate and more importantly how you can get better. In short, the OEE indicates how many pieces have gone as correct product the machine running at rated speed and without fail. In this concept are all sources of inefficiency, whether or not scheduled, as the only way to improve is to identify everything to work after about what could be improved. It also allows us to engage the core staff through education and training, to get active with your results, use the associated tools and be able to apply them independently and in a consistent and systematic. The project served to be a help for future projects. In conducting this project, we realized a lot of things in the theoretical part but when applied practice the true meaning of teamwork within an organization to achieve a single goal, and in the completion of this project was completed with a great result in the development of this implementation, full of stresses applied to the contributors at the time of the preparation of this, thanks to the entire organization consisting IEQSA company.

Keywords: OEE, efficiency, production, maintenance.

DEDICATORI AS Este proyecto se lo quiero dedicar especialmente a toda mi familia, la cual me supo apoyar en todo momento, siempre animándome y aconsejándome para llegar a un buen camino y saber superarme en la vida. También va dedicado a mis amigos, compañeros quienes compartieron estos 5 cuatrimestres en la escuela, ayudándonos mutuamente en trabajos y tareas, brindándonos todo el apoyo y experiencias de la vida. A mis maestros que dedicaron su tiempo para ofrecernos sus conocimientos en lo teórico como en prácticas más apegadas a la práctica profesional.

AGRADECIMIENT OS Agradezco infinitamente a Dios que me ha dado los dones para poder escoger el camino correcto y tomar buenas decisiones en mi vida, para poder ser un hombre de bien y de haber corregido mi camino a tiempo para ser un ingeniero con ganas de seguir aprendiendo y con muchas ganas de superarse día a día. Agradezco a mis padres a quien amo sobre todas las cosas mi madre Matilde Nolasco Pérez a mi padre Federico Aldama Salazar quienes siempre me apoyaron económicamente y moralmente, son los que siempre me brindan su confianza. Mis hermanos Adrián y Andrés Aldama Nolasco. Mis compañeros de danza folclórica que me apoyan en todo, me ofrecieron su confianza y una amistad de familia, gracias al taller pude realizarme y relajarme de los nervios dentro de las presentaciones. Para mi novia Sheila que fue parte importante manteniéndome con las esperanzas de luchar y seguir adelante y mi inspiración de todos los días.

INDIC E

RESUMEN .......................................................................................... ....................................... 2 ABSTRACT.......................................................................................... ....................................... 3 DEDICATORIAS................................................................................... ....................................... 4 AGRADECIMIENTOS ............................................................................ ...................................... 4 INDICE .............................................................................................. ........................................ 5 I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... ........ 6 Historia de la Empresa; ........................................................................................... 7 Ubicación de la Empresa; ........................................................................................ 9 Misión .................................................................................. ................................ 10 Visión .................................................................................. ................................. 10 Políticas ............................................................................... ................................ 11 II. ANTECEDENTES DEL PROYECTO ................................................................................... 13 III. JUSTIFICACIÓN................................................................................... .......................... 14 IV. OBJETIVOS......................................................................................... .......................... 15 V. ALCANCES ......................................................................................................... .......... 16

VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ....................................................................................... 18 VII.PLAN DE ACTIVIDADES ................................................................................................ 27 VIII.RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .......................................................................... 28 IX.DESARROLLO DEL PROYECTO....................................................................................... 30 X.RESULTADOS OBTENIDOS ............................................................................................ 55 XI.ANÁLISIS DE RISGOS .................................................................................................... 56 XII.CONCLUSIONES.................................................................................. ......................... 56 XIII.RECOMENDACIONES ................................................................................................... 57 XIV.BIBLIOGRAFÍA.................................................................................... ......................... 57 XV.ANEXO ......................................................................................................... .............. 58

I.

INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto se pretende dar a conocer las actividades realizadas durante el periodo de estadía en la empresa IEQSA Industria Envasadora de Querétaro la cual se dedica al envasado de bebidas y siendo una empresa reconocida en la república mexicana y a consecuencia de la situación de los mercados y de la industria en general, muchas han sido las empresas que se han involucrado en programas de mejora. De entre los indicadores más utilizados para medir y valorar los progresos obtenidos, destaca el OEE, así mismo se decidió darle como nombre a este proyecto “Implementación y Desarrollo del OEE (eficiencia Global de los Equipos) en la línea 3 de producción, el cual consiste en medir la eficiencia de las líneas de producción.

Actualmente se cuenta con un sistema de conteo de tiempos muertos llamado “Kronos”, el cual está muy limitado a la información que se puede obtener. Además, sabido es que en el mundo industrial es muy dado a utilizar los conceptos directamente de la lengua inglesa. ¿Qué es el OEE? Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos Se trata de una relación en porcentaje que permite conocer la eficiencia productiva de una máquina, de un conjunto de máquinas, de una sección productiva, o, en último término, de una planta productiva.

En general, mayoritariamente se utiliza para controlar la eficiencia de máquinas. La ventaja principal que ofrece el OEE es que en un solo indicador quedan integrados los 3 parámetros que se consideran claves en la producción industrial: disponibilidad, eficiencia y calidad.

Historia Empresa;

de

la

INDUSTRIA ENVASADORA DE QUERÉTARO, S.A. DE C.V. Fue la primera empresa de su tipo en la República Mexicana. Es el resultado de la iniciativa del Sr. Roberto Ruiz Obregón, que en 1979, tuvo la inquietud de establecer un ambicioso proyecto: ESTABLECER UNA EMPRESA DE REFRESCOS EN LATA. A esta iniciativa se unieron 4 grupos más, quedando como los 5 grupos fundadores: GRUPO AZTECA. GRUPO IMPULSA. GRUPO FEMSA. GRUPO CIMSA. GRUPO FOMENTO QUERETANO. Por espacio de 11 años, nuestra empresa estuvo ubicada en la esquina de Allende con Av. Universidad contando con una sola línea de producción, sin embargo, el constante crecimiento de la ciudad y de nuestra empresa, provocó la inoperatividad de las unidades de carga afectando las calles cercanas. En 1991, se iniciaron los trabajos de remodelación de las nuevas instalaciones y el 11 de Mayo de 1992 se hizo el cambio de instalaciones, donde estamos ubicados actualmente; contando en ese entonces, con tres líneas de producción. En 1993, la empresa sufrió algunos cambios estructurales, propiciando que todos los embotelladores de Coca-Cola de la República Mexicana, se convirtieran en socios de nuestra empresa, quedando los siguientes grupos: Coca Cola FEMSA Corporación del Fuerte Embotelladora del Nayar CIMSA Grupo ARCA- Continental Grupo Tampico Fomento Queretano

Grupo Yoli Corporación RICA Bepensa Bebidas Bebidas Refrescantes Nogales Embotelladora de Colima

de

Siendo actualmente 12 grupos embotelladores empresa, ya que se fusionaron varios

los socios de nuestra grupos embotelladores.

Debido al constante crecimiento de la empresa, se tuvieron que realizar varias modificaciones y en 1998, se empezó la instalación de nuestra cuarta línea de producción, la cual fue inaugurada el 16 de febrero de 1999. En Julio del 2004 se amplió la gama de productos, por lo cual se instalaron 3 líneas de Pouch, que fueron inauguradas en una sala nueva en Julio del 2004 envasándose ya sea refresco o bien en jugos (Powerade o jugos del Valle). En enero del 2005 se generó la línea 6. Estas líneas en conjunto con las demás nos han permitido envasar producto en las presentaciones de 16oz, 12oz., 10.5oz. y 8oz así como productos envasados en caliente (jugos y té).

Logo de la Empresa.

Ubicación de la

Empresa; Industria Envasadora de Querétaro S.A. de C.V. Se ubica en la dirección 5 de Febrero 1323 Carrillo, 76138 Santiago de Querétaro, QRO, México.

Misió n; Ser una empresa dedicada a la elaboración y venta de bebidas de la más alta calidad al más bajo costo, como resultado de una organización versátil, motivada y orientada a la satisfacción de nuestros clientes y consumidores, asegurando la inocuidad de nuestros productos, preservando el medio ambiente y en armonía con nuestra sociedad.

Visió n; Estamos orientados a la búsqueda constante de la excelencia, a través de la innovación de productos y procesos, manteniendo el compromiso de capacitación y motivación constante a todo nuestro personal; Estableciendo alianzas con clientes y proveedores a fin de obtener el mejor producto.

10 10

Polític as Inocuidad; En IEQSA estamos comprometidos con la fabricación de bebidas carbonatadas y no carbonatadas que no dañen la salud del consumidor, cumpliendo con los lineamientos establecidos por The Coca Cola Company, nuestros clientes y la legislación aplicable a nuestros productos mediante el sistema de gestión de inocuidad alimentaria incluido en el sistema de calidad IEQSA- Coca Cola. Seguridad y Salud Ocupacional; En IEQSA estamos comprometidos con la Seguridad y Salud Ocupacional de todos nuestros colaboradores, socios comerciales y visitantes, creando un ambiente seguro para el desarrollo de las actividades de nuestros procesos, cumpliendo con los objetivos, requisitos legales, normativos aplicables y de nuestro sistema de gestión de la calidad bajo un marco de mejora continua.

Ambiental; En Industria Envasadora de Querétaro, el compromiso Gerencial es el cuidado y mejoramiento del medio ambiente, mediante la identificación de los aspectos ambientales, partiendo de la asignación de recursos necesarios para cumplir con los requerimientos legales y regulaciones aplicables a nuestra organización, cumpliendo con los objetivos establecidos en nuestros indicadores ambientales con la responsabilidad de nuestro personal y socios comerciales, a través de la difusión y capacitación constante para la aplicación efectiva de las medidas correctivas y preventivas de la mejora continua.

Calidad; En Industria Envasadora de Querétaro tenemos el compromiso de elaborar productos de alta calidad, cumpliendo con los requisitos que nos marca la compañía Coca-Cola, garantizando que nuestros productos ofrezcan seguridad al consumidor mediante la aplicación del programa de seguridad alimentaria (FSSC) a través de nuestro Sistema de Calidad. Mejoramos constantemente nuestras operaciones para alcanzar los objetivos comprometidos con la protección del medio ambiente y seguridad de nuestros asociados como establecen nuestras políticas.

Principales Productos; Agua Ciel Burn Coca Cola Coca Cola Zero Coca Light Delaware Punch Escuis Hierro Escuis Manzana Escuis Naranja Escuis Fresa Fanta Fresa Fanta Naranja Fanta Zero Cristal Agua Cristal Naranja Cristal Fresa Cristal Manzana Cristal Sidra Negra Cristal Té Negro Limón Fresca Fresca Zero Joya Toronja Jugo del Valle Mango

Jugo del Valle Durazno Jugo del Valle Manzana Jugo del Valle Guayaba Jugo del Valle Piña Manzana Lift Manzana Lift Zero Fuze Té Negro Limón Fuze Verde Limón Sprite Sprite Cero Gladiator Citrus Rojo Gladiator Fruta Salvaje Gladiator Ponche Seagrams Ginger Seagrams Quina Sidral Mundet Sidral Mundet Light Sidral Manzana Amarilla Sierra Azul Agua Taxco Agua Topochico Sangría Yoli Limón

II.

ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Por medio de la realización de este proyecto se pretende facilitar a todo el personal, una consulta de la productividad de la empresa y ver los principales tiempos muertos que afectan a la producción generando las áreas de oportunidad para la mejora continua, y contando con el mejor personal capacitado y así pueda ser un beneficio por la propia empresa ya que esta mejora se medirá con el control de tiempos que se registrarán dentro del programa OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos y así poder conocer el estado de la empresa y poder realizar un beneficio a la propia empresa al mejorar su productividad. La ventaja del analizador OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40. Engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas). El OEE es una herramienta simple pero poderosa con la que podemos obtener una valiosa información sobre lo que está ocurriendo en nuestras líneas de producción.

III.

JUSTIFICACIÓN

El proyecto se implementará en el área de producción, la razón del porque se está llevando a cabo en esta área es porque la empresa necesita medir la eficiencia de las líneas de producción. Actualmente se cuenta con un sistema de conteo de tiempos muertos llamado “Kronos”, el cual está muy limitado a la información que se puede obtener, el administrador previamente tiene que preparar los reportes que se quieran visualizar lo cual genera que los tiempos no estén correctamente registrados, las fallas no estén correctamente asignadas, no se tiene un ambiente gráfico de manera dinámica y que el tiempo para obtener la información es muy largo, es por eso que se decidió implementar y desarrollar el programa OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos que será de gran ayuda en un futuro, pues le proporcionaría a todo trabajador una amplia perspectiva de la productividad que se está teniendo en la empresa, y el proyecto a implementar realizará la función de calcular el porcentaje de la producción de las áreas, por máquinas o por líneas, manejando reportes de hora por hora, por turno, por día, por mes, y por año; con el fin de estar al pendiente de la variación de la producción con sus respectivas causas de tiempos muertos que se presentan en el proceso. En este proyecto se realizan competencias que impactan en la carrera de Ingeniería Industrial y Operaciones Industriales como son; 1.1 - Gestionar los recursos humanos, materiales, económicos y técnicos de la empresa. Para eficientar la planta productiva, mediante el plan maestro de producción, con base en diseño del proceso. - Se pretendió realizar esta competencia con la implementación del OEE ya que se podrá hacer un buen análisis de los recursos manejados como es la variación de la producción, las cusas que afectan al proceso, así logrando un proyecto para medir la eficiencia de la producción que satisfaga las necesidades del cliente. 1.2 - Controlar el factor humano y los recursos materiales, económicos y técnicos para preservar la integridad de los recursos de la empresa a través de la normatividad y la reglamentación interna pertinente considerando las medidas de seguridad e higiene en el trabajo. - Con el analizador OEE se podrá obtener un mejor control de recursos materiales que se utilizan para medir la eficiencia de las máquinas, y obtener al mejor personal capacitado para realizar un buen desarrollo de éste y así cumplir con los objetivos del proyecto.

IV. OBJETIVOS 1.

Implementar el programa OEE (Eficiencia Global de los Equipos) para mostrar la eficiencia de las máquinas, cumpliendo con éste antes del 28 de Febrero en la línea 3 de producción.

2.

Medir la utilización de la línea 3 de producción en base a las capturas que los operadores realicen dentro del analizador OEE y genere la eficiencia de las máquinas verificando los reportes de los tiempos de capturas de cada hora cumpliendo antes del 28 de Febrero.

3.

Verificar la variación de la eficiencia de las máquinas así como la producción y los tiempos muertos, consultando el estado de producción con la ayuda de los reportes mostrados por el OEE, ya sea hora por hora y/o día a día realizando este objetivo antes del 28 de Febrero.

4.

Detectar las causas más frecuentes que afecten al proceso con un diagrama de Pareto basado en los resultados del OEE, con el fin de mejorar los puntos débiles de la planta empezando con un 10%, realizándolo antes del 31 de Marzo.

V. ALCANCES Inducción a la empresa IEQSA En esta parte de la etapa se pretende conocer los antecedentes de la empresa, sus inicios, su historia hasta el día de hoy, la tecnología que manejan y reconocer las operaciones que realiza cada máquina, la manufactura, los conceptos básicos, el ambiente que se maneja dentro de ésta. El alcance de esta actividad será antes de la primera semana de enero.

Conocer el proceso de producción de la empresa El área de producción es donde se tiene planeado implementar el OEE (Eficiencia Global de los Equipos), y muy importante conocer el proceso de producción que lleva a cabo la empresa. Para conocer el proceso se tiene pensado un tiempo de 3 semanas hasta el jueves 31 de Enero. Planear el proyecto de implementación OEE. El proyecto a desarrollar se planeara con el jefe de producción Ing. Jorge Salinas y el Jefe de Turno Ing. Félix Gudiño Martínez los cuales estarán al pendiente del progreso y del avance del proyecto. Se programó hacer juntas con los jefes para conocer el alcance del proyecto. Conocer conceptos e información de cálculo necesarios para medir la eficiencia del Programa OEE. En esta etapa del proyecto se pretende conocer los conceptos básicos y toda la información necesaria del programa OEE para llevar a cabo el desarrollo de éste, que será instalado dentro de las áreas de producción de la empresa, y así empezar a realizar la administración del proyecto. La actividad presente se realizara dentro de las dos primeras semanas de febrero.

Actualizar el Catálogo de Fallas de los Tiempos Muertos Ya conociendo el proceso de implementación y del desarrollo que se tendrá lo primero es conocer las fallas más comunes y actualizar las que ya se manejan y así poder capturarlas dentro del programa OEE. El tiempo para realizar esta actividad es de una a dos semanas. Configurar y Relacionar los datos para la medición de la eficiencia dentro del programa OEE Dentro del programa OEE (Eficiencia Global de los Equipos) se llevara a cabo una relación de velocidades de la maquinaria, de las áreas, números de parte de cada producto, el nombre de los operadores, los tiempos muertos que se pueden encontrar, los tipos de rechazos, los turnos, y los objetivos que se pretenden alcanzar. La Actividad tiene estimada realizarse dentro de dos a tres semanas. Capacitar a los operadores. En esta etapa los operadores son los más importantes de que se lleve con éxito el programa ya que ellos son los que estarán llevando las capturas dentro del OEE durante cada hora y entonces se realizará una capacitación a cada uno de ellos para tener un buen resultado de nuestra eficiencia de las máquinas y así ver donde hay oportunidades de mejora continua dentro del proceso. Esta actividad debe estar realizada a final del 31 de Marzo. Analizar los resultados mediante gráficas de barras y paretos. Al final del proyecto se llevara a cabo el resultado obtenido, se presentaran los datos que presenta el OEE y así poder ver el estado de la empresa, y sus respectivas causas del porque hay paros y así planear soluciones para resolverlo. El análisis del resultado se llevara en los principios de abril.

VI.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Coca-Cola Es una bebida o gaseosa efervescente conocida por todo el mundo y vendida en tiendas, restaurantes y máquinas expendedoras en más de 200 países. Es producido por The Coca-Cola Company. En un principio, cuando la inventó el farmacéutico John Pemberton, fue una medicina patentada, aunque fue adquirida posteriormente por el empresario Asa Griggs Candler, cuyas tácticas de márketing hicieron a la bebida una de las más consumidas del siglo XX. La compañía produce realmente un concentrado de Coca-Cola, que luego vende a varias empresas embotelladoras licenciadas, las cuales mezclan el concentrado con agua filtrada y edulcorantes para, posteriormente, vender y distribuir la bebida en latas y botellas en los comercios minoristas o mayoristas. También existen variantes de la Coca-Cola, fabricados por la misma empresa, como la Coca-Cola Light y la Coca-Cola Diet; otras son la Coca-Cola sin cafeína, Coca-Cola Cereza, Coca-Cola Vainilla, Coca-Cola Zero, entre otras lanzadas especialmente como la de sabor a limón.

EFICIENCIA:

La palabra eficiencia proviene del latín efficientia que en español quiere decir: acción, fuerza, producción. Se define como la capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un objetivo determinado. No debe confundirse con eficacia que se define como la capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera. Ejemplo de Eficiencia: puedes trabajar muy rápido, pero quizás no estés haciendo las cosas bien. Ej. Un grupo de trabajadores estaba podando árboles para hacer un camino, hasta que el jefe les dijo, está perfecto, pero era para el otro lado. Eficaz: hacer las cosas bien, con los mejores métodos posibles para lograr el objetivo. A veces se suele confundir la eficiencia con eficacia, y se les da el mismo significado; y la realidad es que existe una gran diferencia entre ser eficiente y ser eficaz. Podemos definir la eficiencia como la relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia

se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos. Por ejemplo: se es eficiente cuando en 12 horas de trabajo se hacen 100 unidades de un determinado producto. Ahora, se mejora la eficiencia si esas 100 unidades se hacen en sólo 10 horas. O se aumenta a eficiencia si en 10 horas se hacen 120 unidades. Aquí vemos que se hace un uso eficiente de un recurso (tiempo), y se logra un objetivo (hacer 100 o 120 productos) Respecto a la eficacia, podemos definirla como el nivel de consecución de metas y objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos. Ejemplo: se es eficaz si nos hemos propuesto construir un edificio en un mes y lo logramos. Fuimos eficaces, alcanzamos la meta. La eficacia difiere de la eficiencia en el sentido que la eficiencia hace referencia en la mejor utilización de los recursos, en tanto que la eficacia hace referencia en la capacidad para alcanzar un objetivo, aunque en el proceso no se haya hecho el mejor uso de los recursos. Podemos ser eficientes sin ser eficaces y podemos ser eficaces sin ser eficientes. Lo ideal sería ser eficaces y a la vez ser eficientes. Se puede dar el caso que se alcanzó la meta de construir una autopista en un semana tal como se había previsto (fuimos eficaces), pero para poder construir la autopista, se utilizaron más recursos de lo normal (no fuimos eficientes). Caso contrario, se utilizaron un 10% menos de los recursos previstos para construir la autopista pero no se logró terminar en una semana (fuimos eficientes pero no eficaces). Lo ideal sería construir la autopista en una semana y utilizar no más del 100% de los recursos previstos. En este caso seriamos tanto eficaces como eficientes. PRODUCTIVIDAD: La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción. También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema. En realidad la productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la cantidad de recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida. El término de productividad global es un concepto que se utiliza en las grandes empresas y organizaciones para contribuir a la mejora de la productividad

mediante el estudio y discusión de los factores determinantes de la productividad y de los elementos que intervienen en la misma. A título de ejemplo se indica lo que establece el Convenio Colectivo de la empresa SEAT, S.A para definir lo que ellos entienden por productividad total: Estudio de los ciclos y cargas de trabajo, así como su distribución. Conjugación productividad- calidad. Alternativas de los apoyos de la producción a fin de mejorar la eficiencia. Estudio de la falta de eficiencia tanto proveniente de los paros técnicos como de los rechazos. Estudio de los materiales y obra en curso. Asesoramiento y participación. TPM Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta"). Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras. Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total. El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los equipos, basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniería de diseño, la información debe analizarse, resumirse y ponerse al día con el fin de eliminar los factores que originan la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, ya que generalmente heredamos la técnica de diseño. Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el

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momento real en que se ocurren, esto ha creado gran confusión en la aplicación del método de medición a continuación presentamos una manera de hacerlo. Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso: Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es allí donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las pérdidas. Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y equipo, además de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad. Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será difícil de involucrar, pero una dirección con visión no tendrá dificultad para hacerlo. OEE un indicador clave de la metodología lean. El éxito de las metodologías de fabricación moderna, tales como Lean Manufacturing ó TPM (Total Productive Maintenance), depende en gran medida de la medición precisa y el análisis de los datos de producción. En esta sección se introduce el sistema de medición OEE, un enfoque altamente sofisticado para el análisis de las pérdidas productivas, que permite al usuario identificar las verdaderas causas de dichas pérdidas.

Eficiencia General de los Equipos (OEE) El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta también es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos.

La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40. Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas). Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado también como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.) El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad.

CLASIFICACIÓN OEE El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad. OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad. OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja. OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad. La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades

de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual. Finalmente, la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000. La OEE considera 6 grandes pérdidas: 1. Paradas/Averías 2. Configuración y Ajustes 3. Pequeñas Paradas 4. Reducción de velocidad 5. Rechazos por Puesta en Marcha 6. Rechazos de Producción Las dos primeras, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las dos siguientes Pequeñas Paradas y Reducción de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos últimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de producción afectan a la Calidad.

Inocuidad alimentaria Las enfermedades transmitidas por los alimentos suponen una importante carga para la salud. Millones de personas enferman y muchas mueren por consumir alimentos insalubres. Los Estados Miembros, seriamente preocupados, adoptaron en el año 2000 una resolución en la cual se reconoce el papel fundamental de la inocuidad alimentaria para la salud pública. La inocuidad de los alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin deberán de abarcar toda la cadena alimenticia, desde la producción al consumo. Es la condición de los alimentos que garantiza que no causaran daño al consumidor cuando se preparen y /o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan. La inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de características que junto con las nutricionales, las organolépticas, y las comerciales componen la calidad de los alimentos.

Paletizadores – Depaletizadores Diseñados para optimizar la alimentación de envases a las líneas de empaque, garantizando un abastecimiento continuo incluso para las más altas producciones, acompañado de una importante reducción de costes. AUTOMATISMOS TEINCO S.L. fabrica distintos modelos de despaletizador, para todo tipo de envases y con distintos niveles de automatización. Todos ellos parten de una robusta estructura de Acero Inoxidable y alcanzan producciones de hasta 1.200 latas por minuto, aunque podemos desarrollar proyectos para producciones más altas. Fabricamos despaletizadores con las más altas prestaciones, totalmente automatizados:

Acumulación y entrada automática de palets llenos. Salida y acumulación automática de palets vacíos. Retirada y acumulación automática de separadores. Elevación de palets y depaletizado automático. Maniobra a baja presión. Totalmente construidos en Acero Inoxidable AISI 304. Software de Supervisión de las Líneas de proceso.

OCME VEGA Envolvedoras En los últimos años, la evolución de las plataformas de distribución ha provocado, en la escala mundial, proceso de interferencia recíproca entre el consumidor hábitos y tecnologías de envasado. En realidad los productos muchos, particularmente en el sector de las bebidas, ya están disponibles en múltiples paquetes al por menor que se toman de los estantes y se coloca directamente en el carro. Para habilitar el consumidor para realizar esta acción simple, sin embargo, el recipiente secundario debe tener al menos dos fundamental características: debe ser manejable y debe ser de peso ligero. Estas características se encuentran entre las principales ventajas que ofrece una tecnología que ha revolucionado el mundo de la distribución: embalaje con termo retracción. Por encima el curso de los últimos años, esta tecnología ha evolucionado y mejorado inmensamente, desarrollando para satisfacer no sólo técnicas o exigencias de la práctica, sino también luchando y resolver con éxito los problemas de comercialización y aspectos relacionados con la protección del medio ambiente. En la primera fi caso, en particular, es fácil observar cómo el calor hoy encoger los materiales de envasado se han convertido en un excelente medio para imágenes complejas, ideal para llamar la atención y por lo tanto estimular la preferencia del consumidor. En áreas como la bebidas, petroquímica, petróleo comida, los alimentos y los sectores de alimentación animal, por lo menos otros dos importantes existen soluciones para la combinación de más de un paquete al por menor en un contenedor secundario único: caso empaque y embalaje. Ninguna de estas soluciones puede sustituir sin embargo encogimiento de calor fi lm para una variedad de razones, siendo la más importante los costos del recipiente, su peso, dimensiones y capacidad de gestión deficiente, sobre todo por el consumidor en el momento del producto elección y compra. El haz es, además, una extremadamente económico, desechable contenedor, fabricado en plástico reciclable, estas características simplifican considerablemente distribuidor logística, al menos en comparación con el caso de embalaje como un embalaje secundario. En este artículo vamos a ilustrar retractilado tecnología con fines de embalaje secundario, de acuerdo analizar algunas de las soluciones más avanzadas técnicas y nos esforzamos deberá para dirigir a los usuarios hacia las soluciones que mejor se adapten a sus necesidades.

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enadoras La máquina llenadora de bebidas en lata serie GDG es una llenadora y tapadora de latas abre-fácil que es especialmente usada para llenar bebidas carbonatas como cerveza y bebidas carbonatadas en latas de aluminio de dos piezas. Características: La superficie de la máquina de las piezas en contacto con líquidos están hechas de acero inoxidable de calidad para cumplir con requisitos de estética e higiene alimenticia. Un impulso pasivo garantiza el llenado en sincronización con el tapado. Usando una válvula de resortes automática como válvula de llenado y adoptando el principio de flotado para controlar el nivel del líquido permite que nuestra máquina llenadora de bebidas en lata logre una operación confiable, conveniente y mantenimiento fácil. La interfaz de entrada de potencia de la máquina puede conectarse con varios tapadores, normalmente un tapador de 6 cabezales importado. La capacidad de producción puede ser ajustada por medio de la conversión de frecuencia del tapador.

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VIII.RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Programa OEE Administrador OEE Tres Operadores de Llenadora 3 Seis Operadores de Empaque OCME 5 y 6 Seis Operadores de Paletizado Tres Comodines de Empaque y Embalaje Tres Comodines de Envasado Tres Supervisores de Empaque y Embalaje Tres Supervisores de Envasado 3 Coordinadores de Producción 6 Computadoras Mobiliario El proyecto tendrá un costo aproximado de 350 mil pesos. Los Beneficios que se obtendrán con la implementación de este proyecto son: ECONÓMICAS: La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está relacionada directamente con los costos de operación. La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual.

OPERATIVAS: El Sistema OEE captura los datos productivos de planta automáticamente, sin necesidad de papel, lo que permite mejorar significativamente la utilización de los recursos productivos. Todas las personas de la planta trabajan con información fiable en tiempo real, lo que posibilita activar acciones de mejora inmediata, a todos los niveles. 28 28

En particular, las paradas de máquina son automáticamente comunicadas a los operarios y a las personas responsables de solucionarlas. Los grupos de Mejora Continua disponen de información fiable y detallada, de gran ayuda en la toma de decisiones. Proporciona el detalle de las causas raíz de las pérdidas productivas, siendo éste el punto de partida de la mejora de productividad de la planta. Entre otras, cuantifica: Las pérdidas de Disponibilidad de las máquinas debido a averías y esperas (falta de material, personal, etc.). Las pérdidas de Rendimiento debidas a micro-paradas y velocidades de máquina reducidas. Las pérdidas por mala Calidad (chatarra y retrabajos).

ORGANIZATIVOS: Se produce un cambio cultural enfocado a la Mejora Continua de los equipos, en el que cada persona tiene una responsabilidad sobre el indicador OEE. Información en planta en tiempo real, visual y fácilmente comprensible. Se proporciona a los operarios información productiva relevante para el correcto desempeño de su trabajo. El software OEE permite realizar un análisis de los datos en profundidad, destapando todas las causas raíz de las pérdidas productivas, reduciendo las conjeturas y figuraciones. Los datos fiables evitan la subjetividad de las opiniones. Los informes automáticos personalizados dan poder a mandos intermedios y directivos, liberando además recursos para trabajar en análisis y mejoras, en lugar de dedicarlos a recoger y formatear la información. Se solucionan los problemas de modo creativo y proactivo. El indicador OEE puede ser utilizado para monitorizar los resultados de proyectos piloto, antes de su despliegue amplio al resto de la planta productiva.

IX.-

DESARROLLO DEL PROYECTO

El éxito que se pretende lograr con cualquier proyecto depende en gran parte de la organización interna de la empresa, tanto en las tareas que han de realizar los operarios, las máquinas que se emplearan y la metodología establecida que en conjunto arrojara un resultado positivo en todo el proceso de manufactura. Las empresas hoy en día realizan grandes inversiones en maquinaria y necesitan obtener el máximo retorno de su inversión en el menor tiempo posible; El OEE es fundamental para disminuir nuestras pérdidas productivas y conseguir que nuestra empresa sea más competitiva; se utiliza como medida en todos los sectores y permite compararnos con los mejores. Es por eso que a continuación se presentan de manera detallada y secuencial cada una de las etapas que intervinieron para la realización del analizador OEE y la metodología que se siguió en cada una de ellas para que se cumplieran los distintos objetivos.

1.- Inducción a la empresa IEQSA Al llegar a la empresa lo primero es conocer los antecedentes de ésta, se llevo un curso de inducción para saber todos los acontecimientos importantes de la empresa respecto a sus inicios, el ambiente de trabajo, la disciplina que manejan, los valores, las áreas de trabajo, lo importante que son las capacitaciones y evaluaciones y ser capaces de detectar áreas de oportunidad que puedan afectar, así como el proceso de producción de los productos Coca Cola, también las actividades que se realizan durante el año, otro punto importante son los 24 prerrequisitos los cuales son actividades que ayudan a mantener una organización de trabajo apropiado para la producción, manipulación y despacho de producto terminado que no cause daño a la salud del consumidor. Para IEQSA como objetivo es asegurar a los clientes y consumidores que las bebidas elaboradas en IEQSA no causen daño a la salud y cumplan con los lineamientos legales, The Coca-Cola Comany y del cliente. (Para el cumplimiento de esta norma deberemos de conocer los prerrequisitos implementados en IEQSA.

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Para evitar una contaminación en las bebidas, material del empaque, materias primas e ingredientes, se encuentra lo que son los buenos hábitos de manufactura los cuales aseguran que todo el personal de IEQSA cumpla con los métodos operativos, actividades y comportamientos requeridos para asegurar la inocuidad de las bebidas. Para participar dentro de este prerrequisito se debe lavar las manos frecuentemente, no se debe fumar, masticar chicle y comer solo en áreas asignadas, usar el uniforme correctamente, zapatos asignados para tu área de trabajo. Para garantizar el cumplimiento de acuerdo a los lineamientos marcados en cada uno de los 24 prerrequisitos establecidos en IEQSA, controlar los posibles riesgos y peligros que pudieran existir en la planta, de esta manera garantizar la inocuidad de las bebidas. Para asegurar que las materias primas, materiales de empaque y ayudas de proceso sean inocuos y de calidad, realizamos auditorias y mediciones de desempeño a los proveedores. El programa maestro de limpieza que es un ambiente sanitario e higiénico, el cual incluye edificios, equipos e instalaciones así como métodos, frecuencia de limpieza y de esta manera garantizar la inocuidad de nuestras bebidas. La auditoría de terceros y gubernamentales describe los lineamientos para la atención a auditores gubernamentales (CEA, SEMARNAT, SSA, STPS, etc.) y terceros (Risk Assesment, GAO, etc.) que nos permitan cumplir y dar seguimiento a los parámetros internos y gubernamentales, así como los lineamientos que deberá de cumplir el auditor al ingresar a IEQSA como el cumplimiento de BHM. El control de Agua utilizada en IEQSA como materia prima, para limpieza y servicios empleados, se potable y que no cause daño a la salud del empleado y el consumidor. También se encuentra el control de alérgenos el cual asegura que las bebidas no contengan sustancias alergénicas si no está declarado en la lata, este prerrequisito nos ayuda a tener un control de estas sustancias durante su descarga, almacenamiento y descarga. El control de documentos asegura que los documentos estén vigentes y que cumplan con los requerimientos establecidos por The Coca Cola Company, clientes y requisitos legales como FSSC 22000. El control de fluidos corporales que son para controlar una posible contaminación del producto con fluidos corporales ante un accidente o incidente en área sensible o no sensible en donde se involucre materia prima, material en proceso, ayudas de proceso, material de empaque y/o producto terminado.

Control de material extraño asegura que para minimizar la contaminación de nuestras bebidas por un peligro físico, es decir cualquier objeto extraño al proceso, como: cinchos, reparaciones temporales, aretes, anillos, hilos, plásticos, etc. Para asegurar la calidad e inocuidad de las bebidas que elaboramos y que no causarán daño a la salud del consumidor por alguna contaminación microbiológica. Esto se garantizara mediante el monitoreo microbiológico de todos los procesos del área y del producto. Para controlar y proteger el ambiente de zonas sensibles y no sensibles de una posible contaminación química, mediante un adecuado uso, manejo y almacenamiento de los productos químicos dentro de las instalaciones de IEQSA. EL control de vidrio y plástico rígido se requiere el cuidado y el control de vidrio y plástico rígido que ingresa y del que es colocado en nuestras instalaciones, para evitar una contaminación física por vidrio y/o plástico rígido en materias primas ayudas de proceso y/o bebidas. EL manejo integral de plagas como son insectos, roedores, aves y así reducir la cantidad de daños que éstas pudieran producir a nuestras bebidas. Para el manejo de riesgo operacional asegura que el producto no será contaminado intencionalmente y evalúa también la seguridad de la planta y la de los trabajadores. Marcar los lineamientos para evitar un posible riesgo al producto y al personal. El mantenimiento preventivo nos ayuda a eliminar fallas en equipos e instalaciones que puedan poner en riesgo la inocuidad de nuestras bebidas. La metrología asegura y mantiene en buen estado físico y funcional a todo el equipo de inspección, medición y prueba para que los equipos de medición sean confiables y así garantizar la calidad e inocuidad de nuestras bebidas. El servicio de atención a quejas sirve para detectar y eliminar la causa raíz de la posible contaminación o incumplimiento a las especificaciones requeridas por el cliente y/o consumidor a fin de evitar la reincidencia, lograr la confianza y credibilidad de los consumidores. Para recibo y despacho marcan los lineamientos para la recepción de materias primas, ayudas de proceso así como para el despacho de producto terminado.

Retiro y Trazabilidad identifica y extrae del mercado cualquier producto terminado sospechoso de incumplimiento en las especificaciones de calidad e inocuidad. El roce metal – metal y plástico duro asegura que se puede prevenir el desprendimiento de cualquier metal y/o plástico rígido que pueda afectar la inocuidad de los alimentos. La salud ocupacional asegura que el personal que está en contacto directo con el producto no presente algún peligro biológico que afecte la inocuidad de las bebidas. Por último está el etiquetado y cumplimiento normativo el cual establece los requisitos legales a cubrir y cumplir para asegurar la calidad, inocuidad, seguridad y ambiente en IEQSA y en nuestras bebidas.

2.- Conocer el Proceso de Producción de la empresa La empresa cuenta con grandes procesos que lo han forjado hasta el nivel de excelencia que tiene gracias a los procesos de manufactura, el nivel de tecnología que maneja así divididos en diferentes áreas que lo conforman, como son: En general toda la planta, dividida en; Área Sensible Tratamiento de agua de proceso Depaletizado Jarabes Llenado Sala de Pouch Área No Sensible Empaque Área de líneas Paletizadores Almacén de Materia Prima Alancen de Producto Terminado Para la implementación y el desarrollo que se realizó de este proyecto fue necesario conocer los procesos más importantes dentro del área de producción ya que el programa OEE se desarrolló en el área de Depaletizado, Llenado, Empaque y Paletizado y fue necesario conocer los procesos de estas áreas para estar familiarizado y entender la información y conceptos que se manejó.

ÁREA DE DEPALETIZADO Los pallets de lata vacía los lleva el montacarguista que es el proveedor, estos son REXAM, JALISCO y FAMOSA entonces llevan el pallet hacia al área de Depaletizado colocándolos en los rodillos para el avance de los pallets, el operador quita el marco y el fleje, cuando el pallet llega al elevador de la máquina, el elevador sube y en la parte superior esta un dosificador o araña de succión, que quita el separador del nivel de cada pallet y el brazo del depaletizador mueve el primer nivel o cama de latas vacías hacia las bandas de transporte para que después entren en el cable de lata vacía.

Un pallet de 12 oz tiene 23 niveles o camas con 389 latas cada nivel del proveedor FAMOSA, con 8947 latas cada pallet. Un pallet de 12 oz tiene 21 niveles o camas con 389 latas cada nivel del proveedor REXAM, con 7169 latas cada pallet. Un pallet de 12 oz tiene 21 niveles o camas con 389 latas cada nivel del proveedor JALISCO, con 7169 latas cada pallet.

ÁREA DE LLENADO Esta área cuenta con 6 máquinas llenadoras las cuales tienen diferentes velocidades y su capacidad para llenar latas por min, la línea 1 tiene una velocidad máx. de 900 latas por min. La línea 2 tiene una velocidad de 1300 latas por min. La línea 3 su velocidad es de 1600 latas por min. La línea 4 su velocidad es de 1700 latas por min, la línea 5 una velocidad de 450 latas por min. La línea 6 su velocidad máxima es de 1300 latas por min. Solo la línea 5 cuenta con llenado en caliente. La línea 1 produce lo que es 16 onzas en especial la lata con tapa bre. La línea 2 se especializa más en 8 onzas pero también puede con el 12 onzas, La línea 3 produce 12 onzas especializado en sacar la producción de sabores como es fresca, sprite, delaware, ciel, etc. La línea 4 produce puro refresco de 12 onzas especializado en pura Coca Cola. La línea 5 produce llenado en caliente varios tamaños y productos de la marca Jugo del Valle, Fuze té verde limón. La línea 6 produce 16 onzas todos los sabores y Coca Cola.

ÁREA DE EMPAQUE Transportadores de lleno Los transportadores de lleno son donde se mueven las latas donde llegan a empaque todo esto esta después del área de líneas algunas ya que las latas llegan unas latas se quedan en la mesa de acumulación y otras siguen avanzando dentro del proceso donde se dividen la cantidad hacia nuestras dos empacadoras las OCME VEGA. OCME VEGA Las latas primero pasan por los agrupadores para que se acomoden para poder realizar un mejor empaque dependiendo el paquete que se maneje 12pack, 6 pack, 24 pack, etc. Dentro de la Ocme tiene barras de arrastre para darle tiempo al empaque de que se agrupe y coincida con el plástico; para eso la OCME tiene una cuchilla donde hace un corte a la película termoencogible (plástico) enseguida las barras envolvedoras realizan la acción de agarran un extremo del plástico y envuelve el paquete ya cubierto el paquete con el plástico se manda al horno o túnel. Túnel El horno cuenta con una temperatura de entrada y de salida para un paquete de 24 pack la entrada es de 240°C y de salida es d e 235°C el set point es de 240°C. Para un paquete de 12 pack la entrada es de 270°C y de salida es de 240°C el set point es de 270°C. El último paso es que se manda por la transportadora de paquete. Proveedores del termoencogible: Poliprosa Prorusa Excel Nobel Dentro de lo que revisan de los empaques es: La presentación si es 12 pack, 24 pack, u otro. La medida del termoencogible (Longitud, ancho, y calibre), el peso. La OCME que está realizando ese trabajo. Ojivas, Traslape Temperatura de entrada y de salida como el Set Point. Paquetes por minuto.

ÁREA DE PALETIZADO IEQSA cuenta con 10 máquinas Paletizadores 1, 2, 3, 4, 5, 6, 9, 10. Son las máquinas PAI 7, 8, son las máquinas WYARD. Las partes importantes de los Paletizadores son las siguientes que se mencionan con su funcionamiento. TRANSPORTADORES DE EMPAQUE Llevan el paquete de latas a Paletizado BANDA ESPACIADORA Es una banda más rápida que le da el espacio de un paquete a otro. ETIQUETADO DE PAQUETE Se etiqueta el paquete o caja de refresco pasando por un escáner del código. ZONAS DE FORMACIÓN/DESVIADORES Estas Zonas se dedican a la formación de una cama o nivel de un pallet, en los desviadores las cajas se dividen para hacer una formación que sea en forma que el pallet completo tenga buen equilibrio. Volteadores Neumáticos Con ayuda de pistones o válvulas neumáticas laterales y aéreas se hace el movimiento de cambiar el paquete ya sea acomodarlo en vertical u horizontal para el buen equilibrio del pallet. Rodillos Los paquetes se mueven de una manera más fácil con la ayuda de estos rodillos estos se encuentran en las zonas de formación. Zona de Elevadores Aquí se va formando el pallet, cuando se forma el nivel o la cama se pasa a la zona de elevadores la cual esta se baja para que otro nivel pueda entrar encima del anterior nivel. Dosificador/araña de Succión En el área de Paletizado contamos en cada PAI o Wyard con 2 dosificadores el inferior y en superior, primero hace su movimiento el inferior colocando el separador arriba de la tarima, el elevador sube entra la primera cama, baja el elevador y el dosificador superior coloca el separador arriba de esta cama, entra

otra cama, baja y el separador entra de nuevo y así sucesivamente hasta que se junte el pallet. Etiqueta de pallet Ya que el pallet está formado se pasa o traslada al Lantech o emplayador pero antes de pasar se etiqueta el pallet de producto terminado. Lantech o Emplayador Utilizando emplaye o película estirable (Strech Film) el emplayador realiza 12 vueltas para envolver el pallet completo; realiza 12 vueltas en total empieza de abajo hacia arriba haciendo 4 vueltas, 2 arriba, 4 para regresar abajo, y 2 abajo.

Notas: Terminal LAN-POINT = Programas Digitales Terminal LINX= Programas Manuales

Hay tarimas normales que caben 8 paquetes en una cama pero también hay tarimas Chep que caben 10 paquetes En un pallet de 8 oz son 17 niveles. En un pallet de 12 oz son 13 niveles En un pallet de 16 oz son 10 niveles.

Son 320 paquetes para un 6 pack en un pallet Son 208 paquetes para un 12 pack en un pallet Son 80 paquetes para un 24 pack en un pallet

Verifican el estiramiento, memoria, tensión y peso del emplaye.

3.- Planear el Proyecto de Implementación OEE

Junto con el jefe de producción Jorge Salinas y los jefes de producción se decidió implementar el OEE ya que es una herramienta simple pero poderosa con la que podemos obtener una valiosa información sobre lo que está ocurriendo en nuestras líneas de producción. Se decidió que el proyecto se implementará en el área de producción, la razón del porque se está llevando a cabo en esta área es porque la empresa necesita medir la eficiencia de las líneas de producción. Actualmente se cuenta con un sistema de conteo de tiempos muertos llamado “Kronos”, el cual está muy limitado a la información que se puede obtener, el administrador previamente tiene que preparar los reportes que se quieran visualizar lo cual genera que los tiempos no estén correctamente registrados, las fallas no estén correctamente asignadas, no se tiene un ambiente gráfico de manera dinámica y que el tiempo para obtener la información es muy largo, es por eso que se decidió implementar y desarrollar el programa OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos que será de gran ayuda en un futuro, pues le proporcionaría a todo trabajador una amplia perspectiva de la productividad que se está teniendo en la empresa, y el proyecto a implementar realizará la función de calcular el porcentaje de la producción de las áreas, por máquinas o por líneas, manejando reportes de hora por hora, por turno, por día, por mes, y por año; con el fin de estar al pendiente de la variación de la producción con sus respectivas causas de tiempos muertos que se presentan en el proceso.

Imagen del archivo Kronos

Por medio de la realización de este proyecto se pretende facilitar a todo el personal, una consulta de la productividad de la empresa y ver los principales tiempos muertos que afectan a la producción generando las áreas de oportunidad para la mejora continua, y contando con el mejor personal capacitado y así pueda ser un beneficio por la propia empresa ya que esta mejora se medirá con el control de tiempos que se registrarán dentro del programa OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos y así poder conocer el estado de la empresa y poder realizar un beneficio a la propia empresa al mejorar su productividad. La ventaja del analizador OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40. Engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas).

4.- Conocer conceptos e información de cálculo necesarios para medir la eficiencia del Programa OEE

El “OEE” es una medida de la habilidad de una pieza de equipo para producir consistentemente productos, que cumplan los requerimientos de calidad establecidos por el cliente, dentro de un ciclo establecido y sin interrupciones. MIDE: 1.- Disponibilidad 2.- Eficiencia en el desempeño 3.- Tasa de Calidad en una Maquina

Esquema OEE Representa la base para el cálculo de OEE donde nos muestra las 3 principales medidas para desarrollarlo. Disponibilidad: medida como el cociente entre el Tiempo Productivo y el Tiempo Disponible, para un periodo de producción determinado. Rendimiento: medido como el cociente entre la Producción Real y la Capacidad Productiva, para un periodo de producción determinado. Calidad: medido como el cociente entre la Producción Buena y la Producción Real.

El OEE se calcula en base a tres factores que determinan la productividad de las máquinas.

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El OEE es el producto de los tres coeficientes: OEE = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad La forma de calcular cada uno de ellos es sencilla: DISPONIBILIDAD

EFICIENCIA

La Producción Teórica en el Tiempo Operativo es: Tiempo Operativo / Tiempo de Ciclo.

CALIDAD

Gráficamente en conjunto tendríamos:

El cálculo puede hacerse tanto en tiempo como en piezas. Tan sólo hay tener en cuenta cuál es la equivalencia, que viene dada por el Tiempo de Ciclo (normalmente en segundos/ pieza). El valor del OEE permite hacer una clasificación de máquinas o líneas de producción y compararlas con otras similares.

Clasificación OEE El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad. 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.

75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja. 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad. Alcanzar el estándar World Class significa estar bien posicionado para la competición mundial, en el mundo industrial, World Class es sinónimo de excelencia, como norma, la World Class recomienda un valor global de OEE>85%

5.- Configurar y Relacionar los datos para la medición de la eficiencia dentro del programa OEE

La configuración es una parte importante dentro del programa, de esto depende que los cálculos se realicen de buena manera, es importante tener en cuenta todo lo relacionado al programa desde conocer el proceso de manufactura de la empresa, las áreas, la maquinaria a utilizar, como la velocidad de ésta, los catálogos de tiempos muertos, los productos que se van a manejar, los turnos que se manejan con sus respectivos horarios.

Lo primero que se hizo para la configuración del programa es dar de alta las áreas como Depaletizado, Llenado, Empaque y Paletizado. Imagen 5.1

Imagen 5.1.- Áreas de producción.

Otro aspecto para configurar es dar de alta la maquinaria de que se ocupa en las áreas de producción. Imagen 5.2.

Imagen 5.2.- Toda la maquinaria que se ocupa en producción.

En la tercera parte de configurar se llevó a cabo dar de alta los números de parte todos los productos que se producen así como sus distintas presentaciones o ediciones especiales están dentro del programa. Imagen 5.3.

Imagen 5.3.- Números de Parte de los productos. También se dio de alta el nombre del operador, quien será la persona que estará a cargo de manipular el programa OEE

Imagen 5.4.- Nombre de los Operadores.

En la siguiente sección es dar de alta la parte del catálogo de fallas que anteriormente se le dio seguimiento y actualización. Así mismo agregar todas las estaciones que conforman cada parte de las áreas y maquinaria de producción. Imagen 5.5.

Imagen 5.5.- Catalogo de Fallas y Estaciones de producción.

La parte de los rechazos es un catálogo que conforman la parte del cálculo de calidad, las causas que ocurren dentro del proceso ya sea por colapsamientos, bajos contenidos, bajas presiones, variaciones de Co2, Brix, microfugas. Imagen 5.7.

Imagen 5.7.- Catálogo de rechazos.

La parte de Herramental quiere decir, el número de productos que se hacen por cada ciclo dependiendo la velocidad de la máquina. Imagen 5.8

Imagen 5.8.- Piezas por ciclo de cada producto

En la sección de Relaciones, cada área será puesta con la respectiva relación que tiene cada área, y se maneja diferente tipo de número de parte, diferentes tiempos muertos y rechazos. Imagen 5.9.

Imagen 5.9.- Relación de cada área con sus respectivos datos.

La siguiente sección fue capturar los 3 turnos que se manejan dentro de la empresa y la duración que tiene cada uno de ellos. Imagen 5.10

Imagen 5.10.- Turnos y días que se trabajan.

En esta parte se dividió los turnos y días en periodos de una hora cada uno. Imagen 5.11.

Imagen 5.11.- Periodos de un hora

50 50

Otra parte importante dentro de la configuración es la parte OT/Standard se configura y relaciona cada producto y su respectiva velocidad dependiendo la máquina. Imagen 5.12.

Imagen 5.12.- La configuración de velocidades

Con esto se concluye la parte de configuración y relación de cada máquina con cada producto y sus respectivos catálogos, la parte de velocidades es muy importante para que el analizador OEE haga los cálculos correspondientes y la eficiencia que nos dé como resultado sea el correcto.

7.- Capacitar a los operadores

Este paso es uno de los más importantes del proyecto ya que los operadores son los que estarán llevando a cabo las capturas dentro del analizador OEE, de ellos dependerán los buenos resultados que arroje el programa y para ello fue necesario preparase bien que se entendiera cada concepto relacionado y así entender toda la información, saber de dónde o como se obtuvo toda ésta. Para facilitar las capacitaciones del OEE se llevó pláticas, imagen 7, en las cuales se les explicó la función y por qué se llevó este nuevo sistema de información. Se realizó pruebas piloto para que se familiaricen con el analizador OEE así vean la función y la forma que se debe realizar una correcta captura. Como muestra la siguiente imagen. Se realizó un manual del usuario con el objetivo de explicar paso a paso la correcta captura que deben llevar. (Ver Anexo).

Imagen 7.- Capacitación a los operadores.

8.- Analizar los resultados mediante gráficas de Barras y Paretos.

El OEE no es sólo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras específicas una vez que ya hemos priorizado las pérdidas. El cálculo del OEE genera información diaria sobre el nivel de efectividad de una máquina o conjunto de máquinas. Además, identifica en cuál o cuáles de las grandes pérdidas se debe de centrar el análisis y solución en orden de prioridad mediante graficas de barras y graficas de Pareto como muestra la imagen 8.1.

Imagen 8.1- Grafica de Pareto y de Barras (muestra el área con causas más frecuentes). El OEE es, por tanto una herramienta fácilmente comprensible para el proceso de Mejora Continua en su empresa: Es infalible al señalar claramente donde está el problema (las pérdidas se visualizan). Imagen 8.1. Muestra las prioridades de un modo muy claro. Facilitando la decisión de seleccionar las mejoras específicas necesarias. Imagen 8.2 Es un indicador simple y fácil de entender para todos los implicados. Imagen 8.3

Imagen 8.2.- Se identifica dónde están los problemas más frecuentes mediante una gráfica de Pareto.

Imagen 8.3.- Simple y fácil de entender para todos los usuarios.

X.-

RESULTADOS OBTENIDOS

1.- En base al objetivo 1 la implementación del analizador OEE se llevó con éxito en la línea 3 de producción se instaló el programa en área de Depaletizado, Llenado, Empaque, Paletizado, capacitando a los operadores. Los resultados que arroja el OEE son en base a cálculos reales considerando los catálogos como de velocidades de máquina, productos, tiempos muertos, rechazos. 2.- El cálculo del OEE esta generando información diaria sobre el nivel de efectividad de una máquina o conjunto de máquinas. Para el objetivo 2 el OEE no es sólo un indicador con el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante para realizar mejoras específicas una vez que ya hemos priorizado las pérdidas. Un efecto del proyecto que se consideró es en ir midiendo el rendimiento diariamente el operario los cuales se enfoca en los siguientes factores: Se familiarizó con los aspectos técnicos de la máquina y la forma en la que procesa los materiales Focalizó su atención en las pérdidas; Empezó a desarrollar un sentimiento cada vez más fuerte de propiedad con su máquina. También aplicó efectos sobre los supervisores, jefes de turno, coordinadores o equipos de mejora continua pues al ir trabajando con los datos del OEE se llevan a cabo los siguientes aspectos. Se aprendió con lujo de detalles la forma en que sus máquinas procesan los materiales; y la forma en que afectan las velocidades de máquina. Son capaz de dirigir indagaciones sobre donde ocurren las pérdidas y cuáles son sus consecuencias; Son capaz de dar información a sus operarios y a otros empleados implicados en el proceso de mejora continua de las máquinas; Informan a sus superiores sobre el estado en que se encuentran sus máquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas. 3.- En el objetivo 3 se consultaron los reportes y se mostraron los tiempos muertos que afectan en la línea 3 de producción de la planta. Con ayuda de los reportes consultados se puede ver la variación que hay día tras día y ver el rendimiento de las máquinas. 4.- Para el cuarto objetivo, se identificó en cuál o cuáles de las grandes pérdidas se debe de centrar el análisis y solución en orden de prioridad basándonos en una gráfica de Pareto, no se realizó la oportunidad de reducir un 10% por falta de seguimiento.

XI.- ANÁLISIS DE RISGOS En este capítulo se describen claramente las limitaciones o posibles barreras que impidieron alcanzar el objetivo de disminuir un 10% en los puntos débiles de la empresa, el motivo por el cual el objetivo no se llevó a cabo fue por factores como el tiempo y la estructura que se está manejando, para poder enfocarse en una oportunidad de mejora es necesario realizar un plan de trabajo, formar un equipo de mejora continua y tener autorización para trabajar con el problema. En IEQSA se están llevando capacitaciones en diplomados como six sigma y lean manufacturing, preparando grupos de mejora continua y líderes que lleven estos proyectos para que sean cuantificables y estén realizados lo más pegado a las herramientas de mejora continua.

XII.CONCLUSIONES El OEE es una herramienta de fácil manejo, con un lenguaje y definiciones accesibles para todos los operarios y tecnólogos que proporciona información sobre el nivel de efectividad de una máquina específica o una línea de producción y al referenciar la efectividad de la máquina con el máximo absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad podemos focalizarnos íntegramente en las pérdidas y con ello en el potencial de mejora existente y al multiplicar los tres componentes se convierte en un indicador que refleja el cociente entre lo que estamos fabricando y lo que en teoría deberíamos estar fabricando durante un periodo de tiempo concreto Los turnos de trabajo pueden influir sobre el OEE porque la información referida a las pérdidas permite a los turnos de planta iniciar mejoras específicas y enfocadas a los problemas detectados y por tanto guiar el OEE a la disminución del costo de producción sobre la base de la disminución o erradicación de las perdidas y de este modo, los resultados de todas estas mejoras quedan reflejados en la evolución del OEE. El OEE es un indicador fiable debido a que su cálculo no puede ser corrompido. Una vez que los estándares han sido establecidos, no tiene sentido dar información incorrecta. Cada uno de los tres factores que lo componen pueden ser alterado, pero el OEE permanece estable (ya que siempre lo podemos calcular entre las piezas buenas obtenidas y las piezas que teóricamente deberíamos haber obtenido en el espacio de tiempo considerado). Los equipos de producción sólo podrían ocultar al proporcionar información errónea qué pérdida es la mayor y/o que mejoras tendrán el efecto deseado.

XIII.RECOMENDACIONES Con certeza se recomienda que la Universidad Tecnológica de Querétaro en un tiempo futuro pero no muy lejano realice la posibilidad de que el área alimenticia sea considerado en las materias para tener en cuenta de cómo es el ámbito en las industrias. Creo que es un tema muy interesante y poder apegarnos a ese giro industrial, conocer conceptos que se manejan hoy en día como son los buenos hábitos de manufactura como higiene personal, áreas sensibles, aspectos como la inocuidad de los alimentos. Y otras cosas relacionadas con los alimentos.

XIV.BIBLIOGRAFÍA Bandini, V. (1998). OCME R.S.L. Parma Italia: Shrink-Wrap Packer. Company, T. C.-C. (2004). The Chronicle Of Coca-Cola. USA: Macmillian Publishers. Corporation, P. A. (2010). "AxOEE - Increase Productivity". Idhammar. Última consulta Agosto de 2011. Crown, B. (2002). Llenadoras de Líquidos. china: CBST. Última consulta 2010 Hartmann, & H., E. (1992). Cómo instalar con éxito el TPM en una planta no japonesa (XI ed.). Toluca, Mexico: ITESM. TEINCO. (2001). Paletizadores - Depaletizadores. Barcelona, Guadalajara, Jalisco. Última consulta 2011

Leonard Mertens 1998. La medición de la productividad como referente ente de la formación- capacitación Boletín Nº 143. Cinterfor Montevideo. [1102-2008] Obtenido Siemens Industry: http://www.sea.siemens.com/us/home/Pages/Home.aspx Última consulta 23/Agosto/2011

XV.ANEXO

OEE Analyzer®

MANUAL DEL USUARIO El OEE Analyzer es una herramienta de Tecnología que ayuda a medir, analizar y controlar el desempeño y eficiencia de las máquinas y equipos de la organización; brindando datos e información relevante para desarrollar la asertividad en la toma de decisiones. La finalidad de este manual es facilitar al usuario a que desarrolle sus actividades diarias utilizando un software amigable, que ofrece múltiples beneficios para la organización así como para la persona, enfocados a la constante búsqueda del incremento en la productividad y en la mejora continua.

Manual Del Operador. Guía para realizar una buena captura dentro del Programa Analizador de Eficiencias OEE.

1.- Para entrar a la PC el usuario es: La contraseña es:

pro_captura captura

2.- Abrir el ícono de “Captura” del OEE que se ubica en la pantalla de Inicio

Ícono de “Captura”

Pantalla de Inicio

NOTA: En la pantalla de Inicio se encuentran 2 íconos de OEE el de Consulta y el de Captura El ícono de Captura es el que vamos estar ocupando para nuestros registros de hora por hora. El ícono de “Consulta” se utiliza para realizar un análisis o una consulta de las capturas que se están o se han llevado dentro del OEE como dice el nombre de ésta, “CONSULTA”.

3.- Al momento de abrir aparecerá directamente en esta pantalla.

1

2

3

Hay 3 pestañas principales las cuales son; “Captura”, “Captura por Hora” e “Inteligencia de Operaciones”. Dentro de la pestaña de Inteligencia de Operaciones podemos consultar el resultado que se ha obtenido, como se puede ver en la siguiente imagen, ya sea buscar un resultado por día, semana, mes, turno, área, máquina, operador, no. de parte del producto, Orden de Trabajo (OT), el número de Bitácora, Familia Y/o Herramental.

NOTA: No es necesario ingresar todos los campos de información para buscar algún resultado. Después de haber ingresado los datos para la consulta, en el ícono de “Consultar”, si damos un clic se desglosa si queremos visualizar la producción, el Tiempo Muerto, los rechazo o el Reporte Hora por Hora.

También podemos visualizar los datos que obtuvimos en gráficas de barras, histógramas o gráficas de Pareto.

60 60

En la pestaña “Captura” la vamos a ocupar cuando “NO” hay producción las 8 horas del turno.

Para una captura correspondiente es necesario seguir los siguientes pasos: 1.- Crear una Bitácora nueva y damos clic en el siguiente ícono.

2.- Llenar los campos de información con los datos correspondientes de cada línea de trabajo. (En este caso se hará un ejemplo de Llenado, aunque la guía es igual para todos, solámente cambia el área, la máquina y los productos. 3.- Después vamos agregar la Orden de Trabajo (OT) y damos un clic en el siguiente ícono.

4.- Colocamos la Orden de trabajo, en este caso vamos a elegir el último producto que se trabajo y la línea a la que corresponde. Por ejemplo:

En el No. De Parte estan por líneas; y vamos a elegir un producto de nuestra línea y damos aceptar. L1 = Línea 1 L2 = Línea 2 L3 = Línea 3 L4 = Línea 4 L5 = Línea 5 L6 = Línea 6

5.- Para este paso vamos a dar clic en el ícono de Agregar Tiempo Muerto. 6.- Llenamos los campos de información que nos pide. Para la orden de trabajo solamente estará activa la que elegimos en el paso 4, y la seleccionamos. En el tiempo muerto vamos a elegir la opción de “FALTA DE PROGRAMA” que es igual a PLA-06. En la estación se va ingresar la máquina donde se esta trabajando ya sea; Llenadora, Envolvedora OCME, Depaletizador o Paletizador. El de inicio ese se obtendra automaticamente y ahí no tendremos que hacer ningun ajuste. Y por último la duración esta tendrá un valor de 480 minutos y damos clic en aceptar. 7.- Para este último paso se cerrara la bitacora para que quede grabada dentro del sistema. Es importante que al finalizar la captura correspondiente darle clic al ícono de “Cerrar Bitácora” y con esto términamos la parte de “CAPTURA”, ésta se realiza cuando NO se trabaja en todo el turno.

La pestaña de “Captura por Hora” es la que vamos estar utilizando cuando “SI” hay producción durante las 8 horas del turno. Ya sea la última hora se tendra que abrir la bitácora para capturar la información.

Para Realizar una buena captura dentro del analizador OEE es necesario realizar los siguientes pasos: 1.- Abrir el ícono de “Bitácora nueva.” 2.- Llenar los campos con la información correspondiente a cada línea y dar “Aceptar”. NOTA: Verificar los datos que se ingresaron y si la Bitácora no se creo con los datos que tu llenaste, ten la confianza en apoyarte y acercarte con el Administrador del OEE, tu Supervisor, Coordinador o Jefe de turno/área, ellos te podrán ayudar. 3.- Seleccionar el Periodo según la hora que vamos a capturar hasta que se ponga en azul y con el triángulo como muestra la imagen.

4.- Dar clic en el ícono de “Agregar Producto Bueno” en la parte superior de la pantalla. Después de dar clic aparecerá la pestaña de producción como muestra el ejemplo.

Para el Siguiente paso vamos a llenar las casillas que se encuentran en verde; el de Num. parte y el de Piezas Buenas. 5.-En el Número de Parte vamos a seleccionar el producto que se va a producir basandonos en el programa de producción y dar enter en el teclado.

NOTA: Escoger el producto teniendo en cuenta que sea con la especificación de cada línea, (esto aplica sólo para Llenadoras, Depaletizadores, y paletizadores), ya que las velocidades varían según la máquina. L1 = Línea 1 L2 = Línea 2 L3 = Línea 3 L4 = Línea 4 L5 = Línea 5 L6 = Línea 6

Al dar enter, automáticamente aparecerán los datos cálculados por la OEE.

6.- Ahora se pondrá la cantidad en latas, las piezas buenas que salieron en esa hora. En resumen esta cantidad se obtendrá así: Para llenadoras la cantidad se sacara de los contadores que se encuentran en área de líneas. Para Depaletizadores consultarán en SAP en la transacción “ZPP_DEPALETIZADO - IEQSA PALLETS” o simplemente tendrán que consultar sus etiquetas que desprenden de los pallets y contarlos. Para Empaque y Paletizado consultarán SAP en la transacción “ZPPMONITOR - Monitor de Producción.”

Al ingresar el dato de las piezas buenas, dar enter para que el OEE haga el cálculo deseado. Siguiendo con el Ejemplo podemos ver que el “Tiempo std efectivo” que cálculo el OEE es de 43.22 min entonces los pasos son los siguientes Cuando manejamos decimales lo mejor es hacer un redondeo para que la OEE no suba del 100% Si tenemos 28.59 min redondear a 29 min. Si tenemos 33.21 min redondear a 34 min. Si tenemos 1.05 min redondear a 2 min. Si tenemos 46.00 min manejarlos como 46 min (sólo si hay decimales). Como el resultado nos dio 43.22 manejamos el redondeo y será 44 min. Entonces 60 min que tiene la hora menos 44 min nos da un resultado de 16 min. 60-44 = 16 Esos 16 min representan un tiempo que no hubo producción durante esa hora el cual significa que es TIEMPO MUERTO el cual vamos a tener que justificar en nuestra OEE.

7.- Vamos a agregar tiempo muerto con el siguiente ícono. Aparecerá lo siguiente:

Al dar clic aparecerá la pestaña de tiempo muerto. Las casillas que están en verde las vamos a tener que llenar obligatoriamente. 1. Posicionarse en clave y dar un clic dentro o en el triángulo, para visualizar la lista despegable.

2. Buscar y seleccionar la causa del paro o tiempo muerto que afecto al proceso para no cumplir con los 60 min. de la hora.

3.- El tiempo debe estar bien capturado ya que de esto depende que los cálculos dentro del OEE se hagan correctamente. Si se requiere poner más causas de tiempo muerto agregar otra vez en el ícono de tiempo muerto. Otra vez, buscamos la causa, la seleccionamos y colocamos el tiempo que afecto al proceso.

4.- Elegir la estación o área de trabajo donde ocurrió esa causa. 5.- Ahora para verificar si nuestra captura fue la correcta sumamos nuestros tiempos muertos + producción y nos tendrá que dar un resultado de 60 min. Tiempo muerto: 10 + 6 = 16 min Producción: 43.22 = 44 min 60 min Nuestro tiempo de esa hora ya está justificado ya cumplimos con los requisitos para hacer una buena captura. Ahora esperaremos otra hora para continuar con las siguientes capturas y así sucesivamente hasta completar nuestra bitácora.

Cuando la bitácora ya esté completa, al final del turno vamos a cerrarla para que el siguiente turno pueda empezar hacer su captura correspondiente. Hacer un clic en el siguiente ícono. Si encuentras una bitácora abierta del turno anterior asegurate de cerrarla.

Comentarios OEE La parte de comentarios nos permite visualizar a más detalle donde ocurrio una falla o si la máquina no esta trabajando a su velocidad catálogo, o si hay problemas en el área, con el programa o alguna duda que quieras resolver. El administrador estará al pendiente de las dudas o si falta alguna causa que no se encuentre dentro del OEE haganlo saber en los comentarios. Ejemplos de Comentarios: Depaletizado;

Llenadora;

Empaque;

Paletizado;

Tips OEE Los Tips Sirven para realizar una captura con facilidad y eficiente dentro del analizador OEE, cuando se esté más familiarizado con el programa será de mucha utilidad seguir estos consejos.

Después

Antes

Por ejemplo; 1.- Como se puede observar el número de parte, descripción, Standard, y otras características no se pueden ver los datos completos aparecen con tres puntos “…”, hay dos opciones de lo que podemos hacer;

Colocar el cursor o flecha del mouse en la parte inferior derecha del cuadro como indica la imagen hasta que la flecha del mouse se cambie de forma. Hacer un clic izquierdo con el mouse, manteniéndolo presionado y arrastrar hasta la distancia que queramos.

2.- En el otro caso hacer lo siguiente.

Colocar el cursor o flecha del mouse entre la casilla de número de parte y descripción hasta que cambie de forma el cursor como indica la imagen.

Después

Antes

Hacer un clic izquierdo con el mouse, manteniéndolo presionado y arrastrar hasta la distancia que queramos.

70 70 70

Otro consejo es;

En la parte de “Estación” para encontrar una máquina fácilmente es colocar la letra dependiendo de qué área por ejemplo;

Si queremos una máquina de Depaletizado apretamos en el teclado la letra “D”.

Si queremos una máquina de Llenado apretamos en el teclado la letra “L”.

Si queremos una máquina de Empaque apretamos en el teclado la letra “E”.

Si queremos una máquina de Paletizado apretamos en el teclado la letra “P”.

Para clasificar por abecedario o de menor a mayor lo que haremos será lo siguiente.

Colocar el cursor o la flecha dentro de la casilla en este caso la columna “Causa” dar un clic y aparecerá un triángulo, automáticamente la columna se modificara por abecedario si fueran números se modificaría de menor a mayor.

4. Si al registrar uno o varios tiempos muertos, por error das de alta más renglones, asegúrate de borrarlos colocándote en el renglón deseado y da la tecla «Supr»

Supr

Si tienes algún problema, duda o error, ten la confianza en apoyarte y acercarte con el Encargado del OEE, tu Supervisor, Coordinador o Jefe de turno/área, ellos te podrán ayudar.