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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

MATERIA: TECNOLOGIA MECÁNICA INTEGRANTES: CARLOS MIGUEL FERRUFINO ROMÁN LANDER FlORES ZELADA JULIO CESAR FRANCO PERALTA JUAN JOSÉ GALVEZ RODRIGUEZ ADAN GÓMEZ BARRERO ANA PAOLA GOMEZ PACHURY

212067354 211111600 210015772 212026429 211026670 211026700

DOCENTE: MSc. ING. MARIA ENA RIVERO GRUPO: ‘’6’’ FECHA: 28/05/14

SANTA CRUZ DE LA SIERRA – BOLIVIA

OPERACIÓN DE AVELLANADO

Torneria Tododraga 1. INTRODUCCIÓN La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta. El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas: 





Torno: es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material, y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un carro en el que se sitúan las herramientas se aproxima a la pieza provocando que esta se desgaste, obteniendo partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos. Taladros: destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar. Fresadora: con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.

La operación de Avellanado es realizada en el taladro por lo que cabe detallar de una forma más específica la función de esta máquina.

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos y son utilizadas para realizar orificios en superficies metálicas. Tienen dos movimientos:  

El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes. El de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. 2. ANTECENDENTES El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego. Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente. Un procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un egipcio de 2700 AC consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro. Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre hace girar la pieza. Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo. El antiguo berbiquí de carpintero construido de madera, fue evolucionando en el tiempo. El berbiquí de eje porta herramientas de acero roscado, lleva incorporado en dicho eje una cabeza giratoria con un alojamiento cuadrado, donde se acopla la broca y un carrete tuerca, produciéndose un giro de vaivén, cuando se ejerce una presión longitudinal. El berbiquí de giro continuo representa un avance sobre el anterior, lográndose el giro mediante el roscado en el eje porta brocas, de dos filetes helicoidales en sentido contrario, incorporándose en un extremo del carrete, una tuerca a izquierdas y en el opuesto otro a derechas. El berbiquí de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes representó un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar.

Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje porta brocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulables verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con relación a las brocas punta de lanza utilizada hasta la citada fecha. La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construcción de un taladro radial. Posteriormente los motores de corriente continua, fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna, muy lenta pero progresivamente, se acoplan directamente de forma individualizada a la máquina-herramienta.

3. OBJETIVOS 3.1

OBJETIVO GENERAL

Conocer el funcionamiento de la operación de mecanizado “Avellanado”’ realizado en determinadas piezas y todas las características que conllevan realizar este trabajo. 3.2    

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Observar las instalaciones donde se realiza la operación de Avellanado. Conocer todas las herramientas y materiales involucrados en la realización de esta operación. Conocer y observar todos los procedimientos a seguir para realizar el Avellanado. Observar todos los cuidados que se deben tener para una correcta utilización del taladro.

4. MARCO TEORICO 4.1 FUNCIONAMIENTO El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que hace girar y realiza el trabajo. Se considera una máquina-herramienta precisamente

por qué hay que acoplarle la herramienta que hará el trabajo cuando gira. Los taladros tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. El Avellanado es una operación complementaria del taladrado es decir realiza en una fase posterior al taladrado.

que se

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca 4.2 CLASIFICACION DE TALADROS Las taladradoras las clasificamos por su capacidad de trabajo, diámetro de broca a emplear y envergadura en varios tipos detallados a continuación: 







Taladradoras portátiles: Son máquinas muy versátiles pues se pueden transportar y su manejo es muy cómodo en aquellos trabajos que necesitamos realizar a pie de obra sin la posibilidad de llevar las piezas a mecanizar o taladrar en el taller. Existen algunos modelos alimentados con baterías recargables. Tienen el inconveniente de que el esfuerzo de corte no es muy grande y la capacidad de taladrado Taladradoras de sobremesa: generalmente se colocan encima de una mesa o banco de trabajo, son pequeñas y se emplean para el mecanizado de piezas pequeñas con agujeros de pequeño diámetro (de 1 a 13 mm); suelen llevar muchas revoluciones, y el cambio de revoluciones se suele hacer mediante cono de poleas. Taladradoras de columna: son máquinas grandes fijadas al suelo, y se emplean para el mecanizado de taladros de gran diámetro y de mucha profundidad; llevan menos revoluciones que las de sobremesa, y su transmisión se realiza por caja de cambios de engranajes en vez de poleas como las taladradoras de sobremesa. Al ser taladros fijos, son de gran precisión. Taladradoras CNC: Es un tipo de taladro moderno que es automático, lo que significa que pueden programarse y realizar múltiples taladros de manera automática.

4.3 



COMPONONENTES PRINCIPALES

Base o Mesa de trabajo fija: Es el armazón, la parte que soporta la máquina; consta de una base o pie la cual se apoya en la mesa de trabajo (taladradora de sobremesa) o en el suelo (taladradora de columna). Columna o Bastidor: es un eje vertical normalmente cilíndrico que nace en la bancada y sobre la cual va fijado el cabezal con la caja de velocidades y la mesa de la máquina.









 



Mesa de la máquina: La mesa de trabajo está adherida a la columna. El tornillo de banco mantiene a la mesa en su lugar y evita que se mueva. La mesa es la base de la superficie de trabajo de la taladradora, con ranuras para mantener la pieza en su lugar. Es posible adherir los pernos sujetadores para obtener una mayor seguridad y mantener el tornillo de banco en un solo lugar. Existe un agujero en el centro de la mesa de trabajo para hacer que la broca se mueva con facilidad a través del material sin chocarse con la mesa ni perforarla. Cabezal: Es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo con el mecanismo de rotación. El cabezal puede ser fijo, es decir que siempre se mantiene a la misma altura respecto de la base, o puede ser cabezal móvil, es decir, que puede acercarse o separarse respecto a la mesa, o a la bancada. Husillo: Es el que recibe el movimiento de rotación y aloja el porta brocas, en el cual fijamos la broca con la cual realizamos el corte del agujero a mecanizar. Es donde se acopla a las brocas. Portabrocas: Está considerado como un accesorio de la máquina, y es el mecanismo que fija o sujeta la broca con la cual vamos a cortar el material a taladrar; generalmente se acciona con la mano con el fin de efectuar los cambios de broca rápidamente, aunque algunos portabrocas necesitan de una llave para apretar y aflojar la broca. Motor: Genera el movimiento por medio de energía eléctrica. Palanca sensitiva: Acciona el husillo verticalmente hacia arriba y hacia abajo

4.4

TIPOS DE BROCAS

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material. En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión. Los principales tipos de brocas son los siguientes: 

Avellanadora: Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal.



Para pared: Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente.



Para madera: Son las más utilizadas para taladrar madera, Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.



Para vidrio: Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc.



Corona: Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal).

4.5 ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA BROCA Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están: 

Longitud total de la broca: Existen brocas normales, largas y súper-largas.

  





     

Longitud de corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca. Diámetro de corte: Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Diámetro y forma del mango: El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico. Ángulo de corte: El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales. Número de labios o flautas: La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha). Profundidad de los labios: También importante pues afecta a la fortaleza de la broca. Material constitutivo de la broca: Existen tres tipos básicos de materiales: Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.) Acero rápido: para taladrar aceros de poca dureza Metal duro: para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. Acabado de la broca: Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

5. DESARROLLO DE LA INVESTIGACION La Torneria Tododraga se encuentra ubicada en la Doble Vía a la Guardia, Km. 5 ½, c/ Tajibo s/n, Con las siguientes coordenadas: X: -17.8252500 Y: -63.2251389

Tododraga es una empresa que se dedica a la fabricación de dragas mecánicas para la extracción de materia prima para las construcciones (ripio, arena, etc.)

El propietario de la empresa explicó en qué consiste la operación de avellanado, de lo cual se concluyeron los siguientes procesos 1) PROCESO DE TALADRADO Para que pueda realizarse el avellanado, primero tiene haber realizarse el taladrado Para realizar este trabajo debemos de tener un orden lógico de operaciones:

1. Estudio del plano, dibujo, forma del taladro, de la pieza, de la elección más apropiada de máquina, etc. 2. Montar la broca en el portabrocas del diámetro adecuado. 3. Fijar la pieza a taladrar en la mesa de la máquina mediante una mordaza si la pieza es de pequeñas dimensiones, o bien sujetarla con tornillos si la pieza es grande. 4. Regular la altura de la mesa o del cabezal para que alcance la profundidad a taladrar. 5. Seleccionar las r.p.m. a dar a la broca en función del diámetro de la broca y de la calidad del acero de la misma (acero al carbono, acero rápido, metal duro, etc.). Se deberá de tener en cuenta la dureza del material a trabajar. 6. Realizar el taladrado con el avance adecuado, refrigerando la broca si procede, y provisto siempre del Equipo de Protección necesario, (gafas, guantes, pantalla protectora, etc.) 7. Disminuir siempre la velocidad de avance tanto al inicio como sobre todo al final del taladro, ya que es cuando más posibilidades hay de que la broca se enganche, ocasionando en algunos casos que la broca se pueda partir. 2) PARAMETROS DE CORTE DEL TALADRO Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes:      

Elección del tipo de broca más adecuado Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Diámetro exterior de la broca u otra herramienta Profundidad del agujero Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Revoluciones por minuto del husillo Velocidad a la cual el husillo de la máquina gira

Cuadro 1.1- Tabla de revoluciones por minuto según diámetro de broca y velocidad de corte Vel. Corte m/min

Ø BROCA Y REVOLUCIONES POR MINUTO 2

2,5

3

4

5

6,5

8

10

13

16

20

25

30

40

50

63

80

3

477

382

318

238

190

147

119

95

73

60

48

38

32

24

19

15

12

5

796

636

530

398

318

245

198

159

122

99

80

64

53

40

32

25

20

8

1.273 1.018 848

636

509

382

318

254

195

159

127

102

85

64

50

40

32

10

1.592 1.273 1.061 795

636

490

398

318

245

199

159

127

106

80

64

50

40

12

1.910 1.528 1.273 955

764

588

477

382

294

238

190

152

127

95

76

60

48

15

2.387 1.910 1.592 1.19 4 3.183 2.546 2.122 1.59 2 3.979 3.183 2.625 1.98 9 4.775 3.820 3.183 2.38 7 5.570 4.456 3.714 2.78 5 6.636 5.092 4.245 3.18 3 7.162 5.730 4.775 3.58 1 7.958 6.366 5.035 3.97 8 8.754 7.002 5.836 4.37 6 9.550 7.639 6.366 4.77 5 11.14 8.912 7.428 5.57 2 0 11.93 9.549 7.958 5.96 7 8 12.73 10.18 8.488 6.36 2 5 6 14.32 11.45 9.550 7.16 4 9 2 15.91 12.73 10.61 7.95 5 2 1 8

955

735

596

477

367

298

138

190

159

119

95

75

6

1.273 979

795

636

490

398

318

255

212

159

127

101

80

1.592 1224 995

795

612

497

398

318

265

198

159

126

99

735

596

477

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238

190

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119

857

696

557

445

371

278

222

176

139

979

795

636

509

424

318

255

202

159

1.10 2 1.22 4 1.34 6 1.46 9 1.71 7 1.83 6 1.95 8 2.20 4 2.44 8

895

716

572

477

358

286

227

179

995

795

636

530

398

318

252

198

1.09 4 1.19 4 1.39 2 1.49 2 1.59 2 1.79 0 1.98 9

875

700

584

438

350

277

218

955

764

636

477

382

303

238

1.11 4 1.19 4 1.27 3 1.43 2 1.59 2

891

742

557

445

354

278

955

795

596

477

378

298

1.01 8 1.14 5 1.27 3

848

636

509

404

318

955

716

572

455

358

1.06 795 1

636

505

398

20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 75 80 90 100

11.91 1469 1.194 995 0 2.228 1.714 1.393 1.11 4 2.456 1.958 1.592 1.27 3 2.856 2.204 1.790 1.43 2 3.183 2.448 1.990 1.59 2 3.501 2.693 2.188 1.75 0 3.820 2.938 2.388 1.91 0 4.456 3.428 2.785 2.22 8 4.475 3.672 2.981 2.38 7 5.092 3.918 3.183 2.54 6 5730 4.407 1.581 2.86 5 6.366 4.497 3.978 3.18 3

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo según la siguiente fórmula:

R.P.M. = revoluciones por minuto Vc. = velocidad corte en metros/minuto Ø = diámetro de la broca

Ejemplo: Material a taladrar: Fundición Gris Ø Broca: 10 mm Vc: 20m/min

∏ = 3,1416

Velocidad de Corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada.

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:  Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.  Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.

 Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:  Formación de filo de aportación en la herramienta.  Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.  Baja productividad.  Coste elevado del mecanizado.

Cuadro 1.2- Tabla de Velocidad de Corte

MATERIAL Fundición Fundición dura Fundición Maleable Acero dulce Acero Semiduro Acero Duro Bronce, Latón y Aluminio Acero moldeado

VELOCIDAD (m/min) Con brocas de acero al carbono 8 a 12 6a8 6 a 12 10 a 12 8 a 10 6a8 15 a 20 5 a 10

Con brocas rápido 15 a 20 10 a 15 10 a 15 20 a 25 15 a 20 1 a 15 25 a 40 10 a 15

de

acero

Avance por revolución (s) Es el avance de la herramienta durante una revolución es decir, es el espesor de material arrancado por la broca durante una vuelta. En la tabla de la página siguiente están representadas las diferentes velocidades de Corte y avance para diferentes materiales.

Velocida Diámetro de la Broca d de Material a corte trabajar m/min Avance mm/rev

Ø5 Ø8 Ø1 Ø1 Ø1 Ø1 Ø20 Ø2 Ø25 Ø2 Ø3 Ø32 Ø3 Ø38 0 3 5 7 2 7 0 5

Fundición Vc gris de Fe A

70

Bronce

Vc

102 105 107 110 110 112 115 120 120 120 120 122 122 125

A

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,08 0,0 0,10 0,1 0,1 0,10 0,1 0,12 5 6 7 7 7 7 9 0 0 1

Vc

4

A

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,03 0,0 0,03 0,0 0,0 0,03 0,0 0,03 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3

Grafito

73

75

77

79

81

83

85

86

87

88

89

90

91

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,11 0,1 0,15 0,1 0,1 0,19 0,2 0,20 5 5 5 7 8 9 3 6 7 0

5

60

5,5 6

70

80

6,5 7

80

85

7

85

7

85

7

85

7

85

8

85

8

85

9

85

9

Bronce Vc Fosforoso A

50

85

Cobre

Vc

110 110 115 115 115 120 120 120 125 125 125 125 130 130

A

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,09 0,0 0,10 0,1 0,1 0,10 0,1 0,12 6 6 7 7 8 8 9 0 0 2

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,07 0,0 0,08 0,0 0,0 0,09 0,1 0,10 4 5 5 6 6 7 8 9 9 0

materiale Vc s aislantes A

16

Porcelana Vc

6

Vidrio

A

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,01 0,0 0,01 0,0 0,0 0,01 0,0 0,01 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Aluminio

Vc

250 255 260 270 270 280 280 285 290 290 295 295 300 310

A

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,08 0,0 0,10 0,1 0,1 0,20 0,1 0,12 6 7 7 8 8 8 9 0 0 2

Velocidad de Avance

18

20

22

22

23

24

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El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo por las revoluciones por minuto, de la herramienta o de la pieza.

Dónde: S= Avance por revolución n= Revoluciones por minuto del husillo Efectos de la velocidad de avance   

Decisiva para la formación de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:     

Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:     

Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

Tiempo de taladrado: Es el tiempo que tarda la broca en perforar un agujero, incluyendo la longitud de acercamiento inicial de la broca.

Dónde:

D= Diámetro de la Broca Vc=Velocidad de corte S= Avance por Revolución

Fuerzas de corte Es la fuerza que ejerce un taladro por cada uno de sus filos de corte, sobre el material, se puede descomponer en: 

Una componente radial perpendicular al filo de corte: Fuerza radial (FR/n), con “n” siendo el número de filos de corte principales.



Otra componente perpendicular a la anterior: Fuerza de corte (FC/n), situada en un plano perpendicular al de la dirección de taladrado. Ambas actúan en el centro del filo de corte principal considerado

Potencia Consumida La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor de la velocidad de corte y de la fuerza específica de corte.

Dónde: P= Potencia consumida Fc= Fuerza específica de corte Vc= Velocidad de Corte

3) Avellanado Un avellanado es un corte agujero cónico en un objeto manufacturado, o el cortador para cortar un agujero tal. Un uso común es para permitir que la cabeza de un perno o tornillo avellanado, cuando se coloca en el agujero, se siente a ras o por debajo de la superficie del material circundante. Un avellanado también puede ser usada para eliminar la rebaba izquierda desde una operación de taladrado o roscado mejorando así el acabado del producto y la eliminación de los bordes afilados peligrosos. El proceso de avellanado tiene dos objetivos principales: el de facilitar el proceso de roscado y el de esconder la cabeza del perno roscado en la pieza cuando así sea requerido. Esta tarea es similar al proceso de taladrado.

Se utiliza una herramienta con punta de 75° o 90° llamada avellanador que se utiliza para eliminar las orillas de los bordes de un agujero previamente realizado.

Tipos de Avellanado 

Avellanado Cónico: broca cónica y ochavada, usada para ensanchar los taladros, para tornillos o la parte en que debe descansar la cabeza de los pernos. Utiliza un avellanador Cónico.



Avellanado Cilíndrico: Sirve para suavizar las desigualdades que deja la barrena al taladrar los metales utilizando un avellanador cilíndrico.

Seguridad personal El mayor peligro del taladro es por culpa de su giro y por las virutas que sueltan las piezas al taladrarlas o lijarlas por lo que se debe tener en cuenta las normas básicas para evitar cualquier tipo de accidente laboral.     

Utilizar gafas o pantallas de protección ocular para evitar el peligro de saltar virutas a los ojos Utilice la vestimenta adecuada. No use guantes ni ropa suelta para que no se enganche con la parte giratoria. Sujétese el cabello largo para evitar que se atasque. Mantener el taladro bien sujeto. La pieza a trabajar debe estar perfectamente sujeta, minimizando la probabilidad de que se desplace o gire sobre sí misma.

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Utilizar una broca adecuada al material a perforar. El resto de herramientas y accesorios de trabajo han de estar cómodamente accesibles de forma independiente al taladro. Esto es, para lograr alcanzarlos el cuerpo no debe aproximarse o inclinarse en exceso al taladro. Evita tocar la broca o la zona taladrada nada más hecho el agujero porque te puedes quemar por el calor. 6. CONCLUSIONES

En la visita a la tornería Tododraga logramos observar el proceso de avellanado y conocer todos parámetros que son necesarios para taladrar, además que pudimos observar las condiciones en la cual los operarios desempeñaban su labor, de tal forma que pudimos obtener un mejor criterio de la operación.

7. RECOMENDACIONES Pese a que la tornería contaba con las normas de seguridad logramos observar ciertos aspectos que deberían ser tomados en cuenta para mejorar la seguridad • Realizar una mejor distribución de las instalaciones, para facilitar el flujo y movilidad de los operarios en la instalación • Establecer mejor políticas de trabajo en donde se obligue a los operarios utilizar los equipos de seguridad •

Mejorar las instalaciones eléctricas para así evitar posibles accidentes

8. ANEXOS

Fig. 1 Entrada de la Torneria Fig. 2 Taladro de Columna

Fig. 3 Operario Ajustando la broca

Fig. 4 Operario Realizando el Taladrado

Fig. 5 Pieza Taladrada (sin avellanar)

Fig. 6 Operario realizando el Avellanado

Fig. 7 Pieza Avellanada

Fig.8 Pieza Avellanada Fig. 9. Normas de Seguridad e Higiene de la Tornería

Fig. 10 Medidas de Seguridad de la Tornería