• Author / Uploaded
• Diego Alfredo Garcia Macias

Citation preview

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA GÓMEZ PALACIO 10EPO0002D

UNIDAD 1 Manufactura esbelta.

Evidencia.

ALUMNO: DIEGO ALFREDO GARCIA MACIAS

INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS DE MANUFACTURA (ITM 7N)

Reporte de áreas de oportunidad de una empresa. ING. Milagros rico.

28/09/2016

INTRODUCCION

En la empresa siete leguas se realizan distintos procesos en diferentes áreas de trabajo para poder realizar prendas (pantalones) de excelente calidad estos procesos son cortar, coser, lavar, prensar, etiqueta y el empacar los pantalones de excelente calidad que satisfacen por completo a los clientes.

LAS AREAS DE OPORTUNIDAD EN LA NAVE DE PRODUCTO TERMINADO: -

Revisión Área de empaque Etiquetado Auditorias de calidad Almacén Escaneado Embarques

OBJETIVO DE LA MATERIA:

El alumno será capaz de aplicar los conocimientos herramientas y elementos necesarios que le permitan ejercer de forma práctica concepciones relacionadas con la manufactura esbelta, conociendo de donde vienen las formas de producción que actualmente son empleados.

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:

Identificar dentro de una empresa de la región las principales áreas de oportunidad.

AREA DE REVISION

En esta área de oportunidad

el proceso que se realiza es que se llevan

cantidades de pantalones ya terminados de procesar de otras naves para que aquí se le dé el último proceso antes de ser empacado este proceso consiste en darle una revisada a las prendas por dentro y por fuera para así evitar que tenga hebras pelusas o incluso imperfecciones como roturas en las bolsas falta de botones y remaches etc. En esta área uno de los principales errores que se comete va de la mano del ayudante que se encarga de distribuir los pantalones a las personas que están en las mesas revisando las prendas ya que no tiene un orden establecido ya que las prendas llegan de diferentes cortes y marcas y él no puede estar separando los cortes ya que se atrasaría bastante el proceso pero por este detalle de tener los cortes mezclados se tiene que detener el proceso más adelante en el área de empaque para separarlos.

AREA DE EMPAQUE

En esta área lo que se lleva acabo es el empaque de las prendas en cajas ya establecidas por un manual de ingeniería para cada tipo de prenda y cada una lleva diferentes cantidades en cada caja incluso el tipo de caja puede variar. En esta área el error más destacado que se nota es que los empacadores en algunas ocasiones no tiene idea de cómo se va a empacar el producto ya que son prendas nuevas y este detalle viene desde ingeniería ya que no pasan el manual a tiempo, esto causa un estancamiento en la línea de empaque y los empacadores se confían ya que pues ellos argumentan que no es culpa de ellos. Al tener la línea estancada las personas en ocasiones no alcanzan a cumplir las metas ya que se trabaja a destajo y esto ocasiona que salgan más tarde de lo que se tenía contemplado

ETIQUETADO

En este módulo el proceso que se lleva acabo es el de ponerle etiquetas, hang tags, bolsas, display, stickers etc. a las prendas previamente establecidas en unas especificaciones que vienen del área de calidad. Uno de los principales errores que se comete en esta área es que la rotación de gente es constante ya que los supervisores de cada módulo con tal de sacar la producción establecida realizan cambios de operarios que en ocasiones no cuentan con experiencia ni una capacitación previa, y esto lleva a que no coloquen las etiquetas o los amarres de las hangtag y eso es muy penalizado por los auditores de calidad este error se produce por la presión de querer sacar la meta, a tiempo esto se ve en el error más delante ya que por un rechazo del área de auditoria incluso se regresan todo el corte que puede ser hasta de 3000 prendas para que les den un reproceso esto por lógica ocasiona una gran pérdida de tiempo. Para evitar esto lo que habría que hacer es darle una capacitación previa si se va a rotar operarios o poner a los más experimentados a que lo hagan o incluso ellos mismos explicar el modo de hacerlo de este modo agilizar el etiquetado y empacar lo más rápido posible para empacar y así sacar la producción

ESCANEO

En este módulo lo que se hace es después de que se realizó el empacado un módulo atrás todas las prendas cuentan con un código de barras ya sea en el sticker o en display del pantalón y este su función es que con ayuda de una computadora con una programa ya instalado y ejecutado en la máquina y con un escáner funcionando se hace una escaneo de cada prenda para así poder imprimir una etiqueta la cual tiene la información de cuantas prendas van empacadas la talla del pantalón el corte la marca e incluso el destino al que va dirigido , una vez impresa la etiqueta se pega en la caja y se acomodan en forma de caracol. En esta área de oportunidad el detalle que resalta más igual que en las demás áreas es el trabajo bajo presión e igual la rotación de personal ya que el programa para hacer el escaneo aunque no es muy complejo si necesita una asesoría previa de cómo usarlo para que así el operario no se le dificulte demasiado, ya comprendiendo el programa surge otro detalle a la hora de empacar ya que las cajas pueden variar según especificaciones y esta información algunas veces se desconoce o no la informa el auditor de calidad y ya cuando las prendas están empacadas resulta que no era la caja de la medida que era requerida para esa prenda esto da como resultado un reproceso y tiempo muerto en la línea . Lo que habría que hacer es tener un orden de que es lo que se va hacer una metodología y antes de empezar a empacar saber la prenda que se está empacando tener el tipo de caja ya a la mano y de esta manera evitar un reproceso.

AUDITORIAS DE CALIDAD

En esta área lo que se lleva acabo es una minuciosa inspección de las prendas que va desde la revisión en el primer proceso hasta el escaneo esta inspección sirve para encontrar fallas más comunes tener un mejor estándar de calidad antes de que el producto llegue al cliente si las falas son muy recurrentes o de gravedad lo que el auditor va

a hacer es rechazar el corte para que sea revisado

nuevamente. En esta área como principal error se encuentra que a veces el corte no es necesario ser rechazado por completo ya que a falla no es tan grave y puede ser remediada de una manera más sencilla ya que es su criterio contra el de los operarios al auditor no le importa reprocesar el corte y no se da cuenta del tiempo muerto que esto ocasiona y la perdida de producción. Una manera de evitar estos detalles es que la auditoria no sea tan estricta en cortes que son muy comunes ya que si se tiene una falla que es muy recurrente pues se tendría que aplicar un filtro entre los módulos para así evitar un posible rechazo.

ALMACEN La función del almacén consiste en almacenar todos los avíos que son usados en el área de etiquetado, las bolsas para empacar, las cajas para el área del empaque y las cintas para las impresoras. En ocasiones surgen conflictos con el personal de esta área ya que como no permiten el acceso a dicha área la comunicación no es del todo buena y a veces se piden los avíos incorrectos o no se tiene una especificación clara de lo que se necesita y lo que esto produce es que puedan ponerse mal los etiquetados o que no se den cuenta que los lleva y esto va a ocasionar un reproceso. Otro detalle que se nota en esta área es que no está del todo ordenado el almacén y a veces no se tiene idea de donde esta lo que se necesita entregar y toma tiempo a que lo encuentren esto produce más tiempo muerto. Una posible solución a esto sería realizar un buen inventario y un buen acomodo del área para así dar eficiencia a la hora de entregar lo que se está pidiendo.

CONCLUSION

La importancia de conocer un proceso a fondo de una área nos da cierta ventaja al momento de implementar la manufactura esbelta y el conocer las áreas de oportunidad y como mejorarlas es de gran ayuda tanto como para la empresa como para los mismos trabajadores ya que pues al hacer esto se trabajara de una manera más adecuada sin tanto desperdicio sin tantas demoras y tiempos muertos. También el conocer las áreas ayuda a implementar una reestructuración de un proceso e caso de que este se encuentre estancado o le haga falta una optimización.