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Héctor Turriago Paula Rocha Carlos García Cesar Buitrago CASO APPLICHEM

1. ¿Cuáles son las mediciones que se deben establecer para el desempeño de la manufactura?, cuál es la diferencia entre las medidas de productividad (tales como: Producción por hora, rendimiento, etc), así como las relacionadas con los aspectos financieros (tales como costos y rentabilidad). De acuerdo a la información registrada sobre cada una de las plantas se pueden obtener las siguientes mediciones: Eficiencia de la planta de acuerdo a sus capacidades instaladas: MEXICO. FRANKFURT. GARY. SUNCHEM. Volumen de producción 1982 [Millones de libras] Capacidad anual de diseño [Millones de libras] Eficiencia en relación a la capacidad instalada

17,2

38

14

4

27

47

26

5

80,9% 53,8%

80,0%

63,7%

La producción de Release-ease por hora y por trabajador teniendo en cuenta que la producción funciona 24 horas al día, 7 días a la semana durante los 365 días del año. PLANTA MEXICO. FRANKFURT. GARY. SUNCHEM. Producción lb/h 1963,47 4337,90 1598,17 498,13 Producción lb/(hora*hombre) 43,63 50,44 27,55 16,07 El rendimiento a partir de la materia prima A, indicador mencionado en la lectura del caso:

Las mediciones asociadas a los aspectos financieros obtenidos fueron: Costos Totales [$/millón de libras producidas] MEXICO FRANKFURT GARY JAPON Costo Materias primas 12,9 20,1 8,5 3,7 Costos Operativos 2,4 6,0 3,1 2,0 Empaque, descarga y despacho 0,4 1,3 1,9 0,2 Total costos 15,7 27,5 13,5 5,9

Total Costos Volumen de producción Precio Realse Ease Rentabilidad

MEXICO $ 15.674.360,000 17200000 $ 1,01 9,77%

RENTABILIDAD PLANTA FRANKFURT GARY JAPON $ 27.458.800,000 $ 3.547.800,000 $ 5.879.200,000 38000000 14000000 4000000 $ 1,01 $ 1,01 $ 1,01 28,46% 4,19% -45,52%

Por último se calculó los índices de productividad parcial (En relación a los costos de materas primas), productividad factorial (En relación a los costos de materias primas y costos operacionales), y el índice de productividad total (En relación al total de costos): PLANTA MEXICO. FRANKFURT. GARY. SUNCHEM. Productividad parcial por materia prima 134,58% 190,57% 166,04% 109,95% Productividad multifactorial por costo de 113,80% 146,57% 121,70% 70,92% materia prima y costos operacionales Índice de productividad Total 110,83% 139,77% 104,37% 68,72% Con base a lo anterior podemos encontrar que la planta de Frankfurt es la más productiva y rentable, ya que esta presenta los mayores indicadores de productividad y rendimiento de todas las plantas; así como la mayor rentabilidad. Sin embargo la planta de Sunchem es la menos rentable de todas a pesar tener mediciones altas en la eficiencia de la planta y en el rendimiento de producción de acuerdo a la materia A. En relación a lo anterior los indicadores de producción como la eficiencia de la planta y rendimiento de la producción pueden reflejar un buen desempeño de la planta, sin embargo al considerar factores de costos y utilización de personal la verdadera productividad de las plantas es distinta como sucede en el caso de Sunchem, la cual reporta el menor costo total pero la más baja productividad total. Contrario a esto la planta de Gary presenta los menores niveles de eficiencia de planta, pero una productividad total un 35,7% mayor a la de Sunchem. 2. ¿Cuáles son los factores estructurales y gerenciales que afectan las diferentes dimensiones del rendimiento de la planta? De acuerdo a la información suministrada factores como la variedad de tamaños de empaques empleados pueden afectar la utilización de las plantas; como puede ser el caso de la planta de Gary, la cual registró la menor eficiencia en cuanto a la capacidad instalada ya que al manejar

cerca de 80 tamaños de paquetes puede tener mayores tiempos muertos teniendo en cuenta que el cambiar el tamaño de paquete en la línea de producción puede tomar un día. De igual manera la tecnología utilizada en las plantas afecta la productividad de las mismas, ya que la planta de Gary utiliza maquinas más antiguas que las de México y Frankfurt; y menos automatizadas que las de Japón, diferencia que se puede ver reflejada en los costos de mantenimiento, los cuales para la planta de Gary corresponden al 17% de los costos totales operativos, mientras que para Frankfurt y Japón los costos de manteniendo son menores al 10% dentro de los costos operativos. Otro factor que afecta la producción de las plantas son las regulaciones gubernamentales y laborales como sucede en el caso de Japón, en donde es necesario dar dos horas de descanso a los trabajadores del turno nocturno. De igual manera la cantidad de importaciones realizadas por Japón ve afectado los costos, ya que esta es la planta que registra la mayor cantidad de importaciones. 3. ¿Cuáles pueden ser los análisis y planteamiento de estrategias para la gestión de la red de múltiples plantas, incluido por ejemplo si las plantas deben competir por la asignación de volumen Vs. cooperar en el intercambio de conocimientos sobre las "mejores prácticas".? Una posible estrategia es evaluar la viabilidad de estandarizar en todas las plantas los mismos sistemas de producción basándose en el de Frankfurt , el cual es el más productivo, y de esta manera dejar atrás el modelo de Gary que está más enfocado a producción de pedidos especiales dependiendo de los requerimientos del cliente. Adicionalmente teniendo en cuenta lo anterior se podría dirigir la manufactura de estos pedidos especiales a la planta de Japon que posee una menor capacidad y así aprovechar mejor la mayor capacidad instalada que posee la planta de Gary. De igual manera el intercambio de buenas prácticas puede ser útil si se reproducen los procedimientos implementados en las plantas de Japón y Frankfurt los cuales presentan el mejor rendimiento respecto al porcentaje de materia A que se transforma en material activo, logrando así un mejor aprovechamiento de los recursos. Cabe resaltar que las plantas más que competir por la asignación de volumen, pueden realizar una distribución de la producción y del proceso de empacado, como lo realiza la planta de Frankfurt la cual produce a granel y envía a otras para que sea empacado, así se evita parar la línea productiva en las plantas con mayor capacidad y establecer una tamaño especifico de empaque para cada planta. 4. ¿Qué decisiones tomarían?, sustenten su análisis. 

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Estandarizar un mismo proceso que se pueda llevar a cabo en cada una de las plantas para que los rendimientos de la producción aumenten, ya que en la planta de Gary se trabaja mayormente en torno a la investigación y pedidos especiales de los clientes. Requerimientos que se podrían pasar a la planta de Japón la cual posee la menor capacidad instalada y menor rango de horas disponibles, igualmente al centrar la parte de investigación en la planta de Japón los costos de energía de esta disminuirán, costos que son los más altos de todas la plantas, además esta planta depende de tan solo dos fuentes de energía. Evaluar la posibilidad de trasladar la mayor cantidad de familias de productos diferentes al Release-ease, para así concentrar la mayor parte de la producción de un planta al Releaseease y así aprovechar la capacidad instalada de las plantas más grandes.