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Nombre: Nombre del curso:

Matrícula: Nombre del profesor:

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Actividad: 5

Fecha: Bibliografía: http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/737_ca.pdf https://mecanitindustrial1.jimdo.com/partes-de-las-maquinas-cnc/ http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/19_ca.pdf http://www.etitudela.com/profesores/jfcm/programaciontorno/08/Copy%20of %20index.htm# http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/747_ca.pdf

Preparación para la actividad colaborativa (de forma individual) Requerimientos para la actividad: Software NX 11.0. Conceptos generales Busca en fuentes confiables de información, como la Biblioteca Digital, información relacionada con los CNC y responde las siguientes preguntas: CNC. Es un conjunto de elementos que permite automatizar tanto el movimiento de los ejes como otra serie de funciones Control de movimiento mediante sistemas de lazo cerrado. Los ejes de una máquina herramienta se controlan mediante un lazo de posición. En la actualidad todas las máquinas disponen de ejes controlados mediante lazo cerrado. Cada eje dispone de una serie de elementos: ƒ Regulador + Motor ƒ Sistema de transmisión mecánica ƒ Sistema de captación de posición El control numérico calcula la consigna de posición de cada eje y convierte esta consigna en una señal de velocidad (V s). Cuando esta consigna llega al regulador, se ejecuta el movimiento controlando la cada eje.

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Elementos de un CNC.

Arquitectura de un CNC. Arquitectura general de un torno CNC Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC

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equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes. Bancada y carros desplazables Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente. Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.

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Portaherramientas

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita

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reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.

UCP (Unidad central de proceso)

La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta. Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres. Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos móviles de la máquina.

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HSS o acero de alta velocidad.

Las siglas HSS son el acrónimo en inglés "High Speed Steel" y se conocen en español como "aceros rápidos" debido a que pueden ejecutarse cortes a alta velocidad sin que se afecte apreciablemente el filo de la herramienta. Son en general más duros que los aceros al carbono y mucho mas resistentes a la corrosión. En estos aceros, además del carbono, existen otros elementos aleantes que aumentan la dureza y reducen en mucho la pérdida de esta durante el calentamiento, razón por la cual pueden hacerse cortes a alta velocidad sin que el calentamiento propio de este trabajo afecte la capacidad de corte de la herramienta. Entre los elementos aleantes principales se encuentran el cromo y el vanadio. Estos aceros son sometidos a un tratamiento térmico complejo para lograr las mejores propiedades. De aceros rápidos se fabrican; brocas, cuchillas de tornear, fresas de corte etc. Entrada tangencial y salida tangencial.

Función G37: entrada tangencial al comienzo del mecanizado La toma de contacto entre pieza y herramienta ocasiona a veces efectos no deseados con: tetones debido al radio de la herramienta, marcas en el punto de contacto, vibraciones en la herramienta... Y, en caso extremos, la punta de herramienta puede romperse. Para evitar estos efectos se busca que la herramienta tome contacto con la pieza según la trayectoria en rojo de animación. De tal manera, que: en el punto 2, la trayectoria en rojo y el primer segmento 2-3 sean tangentes. Programar la trayectoria en rojo conlleva cierto cálculo geométrico, para facilitar esta programación se provee la función G37 G37 entrada tangencial. Su formato es:

G01 G37 R5.5 X±5.5 Z±5.5

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En donde: 

R es el radio de la entrada tangencial. En la figura "Re"



X y Z son las coordenadas del punto donde se inicia el contacto entre pieza y herramienta, en la animación el punto 2.

Función G38: salida tangencial al comienzo del mecanizado La perdida de contacto entre pieza y herramienta ocasiona a veces efectos no deseados como: marcas, vibraciones en la herramienta. Para evitar estos efectos, se obliga a que la herramienta pierda contacto con la pieza según la trayectoria en rojo de la animación. De tal manera que; en el punto 5, la trayectoria en rojo, y el último segmento 4-5 sean tangentes. Programar la trayectoria en rojo conlleva cierto cálculo geométrico, para facilitar esta programación se provee la función G38 entrada tangencial.

Su formato es: G?? G38 R5.5 X±5.5 Z±5.5 En donde: 

G?? es la función del movimiento entre los puntos 4 y 5, en el caso de la figura 0611003 se trata de un G01 pero puede un G02, G03, G08, G09 en cualquiera de sus formatos.

 

R es el radio de la entrada tangencial, en la figura "Rs" X y Z son las coordenadas del punto en donde la herramienta pierde contacto con la pieza, en la imagen el punto 5.

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Se debe tener en cuenta lo siguientes puntos: 

La salida tangencial se programa siempre en el último movimiento de mecanizado. En la figura el tramo del punto 4 a 5.



El radio de la salida tangencial "Rs" debe de programarse con un valor mayor que el radio de la punta de la herramienta. El punto de alejamiento de la herramienta debe de estar a una distancia del punto de perdida de contacto entre pieza y herramienta (punto 5) mayor o igual de 2 veces el radio de la salida tangencial.



Después de la salida tangencial se programa otro movimiento, en la figura el segmento 5 a 6 es un G00.

Desplazamiento del origen polar.

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Imagen espejo.

Programación en código G. La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M. Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta). El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas. Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO. Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores.

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A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

Hoja de procesos. La hoja de proceso de una pieza es una hoja informativa en la que se recogen todas las características necesarias para su fabricación, operaciones a realizar y su secuencia de trabajo, tratados de forma secuencial, y con un proceso lógico y estudiado de fabricación, máquinas que intervienen en su mecanizado.

Norma ISO 841:2001. Sistemas de automatización industrial e integración - Control numérico de máquinas - Sistema de coordenadas y nomenclatura de movimiento Funciones G. F. Modales → permanecen activas hasta que no se anulen mediante otra función G00 (avance para posicionamiento rápido) G01 (interpolación lineal) G17/G18/G19 (selección (selección del plano de referencia) F. S il secuenciales → solo están activas mientras se ejecuta el bloque d d on e están programadas G02/G03 (interpolación (interpolación circular horaria/anti horaria)

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Posiciones preferenciales → están activadas “por defecto” cuando se enciende la máquina Programación en mm (G71) Programación en coordenadas absolutas (G90) Plano de referencia XY (G17) Programación coordenadas cartesianas absolutas/incrementales (G90/G91) Son modales. Son modales. Coordenadas absolutas: las coordenadas de los puntos se dan respecto del sistema de referencia pieza. Coordenadas incrementales: las coordenadas del punto a programar se dan mediante valores relativos respecto del último punto interpolado.

Programación coordenadas polares (absolutas) Origen polar Origen polar: punto de referencia (origen del sistema de : punto de referencia (origen del sistema de coordenadas polares) R: radio (distancia entre el origen polar y el punto) Q: ángulo (el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con el punto, en grados)

Programación coordenadas polares (relativas)

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Programación coordenadas polares (absolutas y relativas) Origen G93: preselección de origen polar

Triedros de referencia.

1. Elabora un cuadro sinóptico que relacione los conceptos anteriores.

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Utiliza el software de CutViewer (descarga de la página http://www.cutviewer.com) modela la figura siguiente, obtén los códigos G y M. (acotación en mm).

Durante la actividad colaborativa Programando en código G. 4. Reúnanse en equipo y revisen el siguiente caso. Maquinados de computarizados de calidad es una empresa que se especializa en actividades de la industrial metal-mecánica, realiza la fabricación de piezas, ya sea maquinados CNC, industriales o convencionales, torneado y fresado de piezas y otros diversos procesos. Esta empresa tiene la capacidad para producir altos volúmenes y pueden elaborar todo tipo de piezas como son rodillos, flechas, bujes, chumaceras, tornillería, etc. Asimismo, la empresa cuenta con el software de NX CAM, el cual proporciona una completa solución de torneado, fresado, operaciones de programación de control numérico de 5 ejes. Un cliente requiere el maquinado de bridas para tuberías y especificó que las piezas deberán ser de aluminio. Ustedes serán los encargados del proyecto y quienes deberán entregar un producto de calidad. A continuación, se muestra el plano en 2D de la pieza.

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Los datos técnicos de las herramientas se muestran a continuación, considera que el material de las herramientas es HSS o acero de alta velocidad:

Taladrado

Broca 5mm Avance 150mm/min Velocidad de giro 2500 RPM

Fresa semiesférica 8mm

Avance de penetración 50mm/min Avance fresado 250mm/min Velocidad de giro 2500 RPM

Fresa frontal diam. 10mm Avance de penetración 50mm/min Avance de fresado 300 mm/min Velocidad de giro 2000 RPM Realicen lo siguiente: a. Elaboren el perfil de la brida en 2D. b. Determinen la posición de las cuatro “orejas” de radio de 7.5mm con el cuerpo de la pieza. Consejo: emplea las leyes de senos y cosenos. c. Programen el mecanizado de la pieza propuesta utilizando las funciones que se proponen a continuación. i. Entrada tangencial (G37). ii. Salida tangencial (G38). iii. Imagen espejo (G10, G11, G12). iv. Desplazamiento del origen polar (G93). Sistemas CAD/CAM Utiliza fuentes confiables de información, como la Biblioteca Digital, y contesta las siguientes preguntas: ¿A qué se refieren los términos CAD y CAM? El Diseño y la fabricación asistidos por ordenador (CAD/CAM) es una disciplina que estudia el uso de sistemas informáticos como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de cualquier tipo

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de producto. Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la industria actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir los costes y acortar los tiempos de diseño y producción. La única alternativa para conseguir este triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas informáticas actuales e integrar todos los procesos, para reducir los costes (de tiempo y dinero) en el desarrollo de los productos y en su fabricación. El uso cooperativo de herramientas de diseño y de fabricación ha dado lugar a la aparición de una nueva tecnología denominada ‘Fabricación Integrada por Ordenador’ e incluso se habla de la ‘Gestión Integrada por Ordenador’ como el ultimo escalón de automatización hacia el que todas las empresas deben orientar sus esfuerzos. Esta tecnología consiste en la gestión integral de todas las actividades y procesos desarrollados dentro de una empresa mediante un sistema informático. Para llegar a este escalón seria necesario integrar, además de los procesos de diseño y fabricación, los procesos administrativos y de gestión de la empresa lo que rebasa el objetivo más modesto de esta asignatura que se centra en los procesos de diseño y fabricación, básicos para la gestión integrada. ¿Qué son los wireframes? Un wireframe o prototipo no es más que un boceto donde se representa visualmente, de una forma muy sencilla y esquemática la estructura de una página web. El objetivo de estos es definir el contenido y la posición de los diversos bloques de tu web. Esto incluye menús de navegación, bloques de contenido, etc… Además, te permite como interactuarán estos elementos entre sí.

¿Qué son las superficies? ¿Qué son los sólidos? La Manufactura Inteligente en la Fundición de un Sólido El enlace asociativo entre el maquinado de sólidos del Edgecam y el modelo original asegura que aún los cambios de último momento en el diseño no afectan los tiempos de entrega. Quien esté interesado en una integración más óptima entre la ingeniería y la manufactura debe considerar el maquinado de sólidos del Edgecam.

¿Qué son los formatos de intercambios neutros? Compatibilidad con formatos de datos estándar neutros. Las herramientas de conversión de archivos de NX son compatibles con formatos de intercambio de archivos estándar y neutros, como por ejemplo: Initial Graphics Exchange Specification (IGES) Formato de intercambio ligero JT.

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Para ayudarle a trabajar de manera más eficaz con sus clientes, proveedores y otros sistemas CAD, NX ofrece una amplia variedad de herramientas de intercambio de datos. Los traductores de datos y las herramientas de conversión de archivos CAD, compatibles con los formatos de intercambio de datos y los sistemas CAD/CAM más populares de diversos proveedores, facilitan el movimiento de datos dentro y fuera de NX. ¿Cuáles son los principales formatos de intercambio neutro de archivos? Intercambio de datos Para ayudarle a trabajar de manera más eficaz con sus clientes, proveedores y otros sistemas CAD, NX ofrece una amplia variedad de herramientas de intercambio de datos. Los traductores de datos y las herramientas de conversión de archivos CAD, compatibles con los formatos de intercambio de datos y los sistemas CAD/CAM más populares de diversos proveedores, facilitan el movimiento de datos dentro y fuera de NX. Compatibilidad con formatos de datos estándar neutros Las herramientas de conversión de archivos de NX son compatibles con formatos de intercambio de archivos estándar y neutros, como por ejemplo: Initial Graphics Exchange Specification (IGES) ISO 10303 - STEP AP203/AP214 AutoCAD Drawing Exchange Format (DXF) Rapid prototyping STL Formato de intercambio ligero JT Los traductores de formato neutros se incluyen en la mayoría de los paquetes de software de NX, y pueden invocarse fácilmente a través de los comandos de importación y exportación de archivos.     

Intercambio de datos específico de cada sistema Además, con NX se pueden convertir datos directamente a y desde otros programas de software de desarrollo de productos. Disponemos de traductores para los formatos nativos CATIA, Pro/ENGINEER, AutoCAD y SolidWorks. También es posible trabajar con geometría nativa Parasolid, así como abrir directamente archivos de Solid Edge e I-deas. Trabajo directo con geometrías importadas Una vez importados los modelos desde otros sistemas, Synchronous Technology de NX facilita el reconocimiento de las características y la finalidad del diseño, así como la modificación directa de la geometría con una rapidez y sencillez sin igual.

El mecanizado de una pieza consta de varias operaciones ¿Cuáles son estas operaciones?

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Este proceso de fabricación en el entorno de la industria, no consiste en una sola operación o paso, sino en un conjunto de operaciones como son el torneado, fresado, taladrado, rectificado, etc. El mecanizado es la elaboración de distintas piezas, eliminando parte del material del que se dispone. Dos de las formas de eliminación del material son el arranque de virutas y la abrasión El mecanizado es un proceso industrial que se rige por las normas se utilizan en los sectores de maquinaria industrial, automoción, etc. PROCESOS DE MECANIZADO • Procesos con herramienta de filos cortantes • Procesos abrasivos • Métodos no convencionales Partes mecanizadas Pieza de fundición Torneado Fresado Taladrado Rectificado Electroerosión Corte por Agua Láser ¿Cuáles son los parámetros de torneado? ESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TORNEADO • APLICACIONES Mecanizado de piezas de revolución. • COMBINACIÓN DE DOS MOVIMIENTOS DIFERENTES: El movimiento principal o de corte El movimiento de avance • MOVIMIENTO PRINCIPAL Giro de la pieza Elevado consumo de potencia Velocidad mucho mayor que el movimiento de avance. • MOVIMIENTO DE AVANCE Traslación de la herramienta. Menor velocidad y consumo de potencia.

PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE TORNEADO Los parámetros de mecanizado influyen en: • Tiempo de mecanizado  Productividad • Calidad de la pieza mecanizada  Acabado Se realizan operaciones de DESBASTE y ACABADO: • DESBASTE Eliminar la máxima cantidad de material  Productividad Acercarse a la forma final sin importar el acabado Se usan herramientas robustas  Mayor Tamaño

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• ACABADO Buscar la máxima precisión y acabado Herramientas para acabado de detalles  Menor tamaño

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¿Cuáles son los parámetros de fresado?

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¿Cuántos tipos de estrategias de mecanizado existen? TIPOSDE MECANIZADO El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque deviruta o por abrasión. Mecanizado sin arranque de virutaMecanizado por abrasion Mecanizado por arranque de viruta Mecanizado sin arranque de viruta Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han estado sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible, así como a mejorar la productividad. Mecanizado por abrasión La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas ca ntidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este p roceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En e ste caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza , necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, p or lo que

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permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión qu e se puede obtener por abrasión y el acabado superficial puede ser muy buenos pero los ti empos productivos son muy prolongados Mecanizado por arranque de viruta El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desp erdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedi o) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la piza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

¿Cuáles son los tipos de operaciones de fresado? PERACIONES PRINCIPALES DE LA FRESADORA Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza. Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes. Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

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Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de

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las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo. Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

¿Cuáles son los tipos de operaciones de torneado? PRINCIPALES OPERACIONES DE UN TORNO Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción. Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pied de rey o un palmery, también, calibres de profundidad.

Cilindrado Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que

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refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda. Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Refrentar Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto. En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Taladrado

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Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal. También pueden emplearse escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.

Escariado Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y constante. Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diametro y para trabajar en maquinas automáticas.

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Moleteado Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo. Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC. La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del agujero. Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Chaflanado

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Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

¿En qué consiste el cálculo de trayectorias? Compara la utilización de trayectoria punto a punto y la utilización de NURB/SPLINE. ¿Cuál es mejor?

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