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EXPERIENCIAS EN SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD AJINOMOTO DEL PERU Implementaciòn de la mejora continua en Ajinomen (Producciòn de Sopas instantàneas) Septiembre 2009

1.-Reseña de Ajinomoto del Perù Bienvenidos Bi id a AJINOMOTO DEL PERÚ S.A.

1B.-Desarrollo y Diversificaciòn de AJIPU

2.-Mision , Visiòn , Filosofia VISION: Ser una de las más i importantes t t empresas de d alimentos peruana, la cual proporcione los productos más deliciosos en la Región Andina.

*Filosofia de Calidad Contribuimos en mejorar la vida de los consumidores mediante productos y servicios seguros y de gran calidad.. calidad MISION:Contribuir MISION: Contribuir con la mejora de la vida alimenticia de la población andina a través de la producción y venta de productos con valor agregado. ag egado

3.-Objetivos de Ajinomoto del Perú S.A. – Planta Producción Año 2009-2010 Objetivos específicos para Planta Producción 2009 2009-2010 2010 Planta Callao: Aplicar el ciclo PDCA y mejorar las habilidades de trabajo Cumplir metas del 2009 1) Productos con calidad. Meta: Reducir problemas con materias extrañas

(reclamos)

2) Prevenir accidentes y enfermedades en salud ocupacional. Meta: Mejorar condiciones de trabajo de manera continua Cumplir “Trabajamos 100 % seguros” en nuestro lugar de trabajo” 3) Reducir el impacto ambiental en nuestras operaciones. Meta: resultado operativo en PLANTA DE EFLUENTES 4) Cumplir presupuesto 2009-2010. Metas: Cumplir con planes de producción y plan de costos 5) Mejorar los procesos administrativos de la empresa. Metas: Fortalecer al personal para el futuro

4.-PROYECTO APS “AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”

4a.-PROYECTO 4a. PROYECTO APS FILOSOFIA

“No hay sistemas , procedimientos , ò herramientas que tengan éxito , si es que el personal no está concientizado e involucrado i l d con lograr l los l objetivos bj ti de la ae empresa p esa y los os hace ace suyo suyo. Co Con el e Compromiso y liderazgo de la dirección”

4b.-PROYECTO 4b. PROYECTO APS OBJETIVOS OBJETIVOS: 1.-Presentar 1 P t lla estrategia t t i de d trabajo t b j : (APS : Ajinomen Aji Production System) para cumplir las metas y objetivos (KPYS) indicados para el FY 2009 – 2010. Base de trabajo para el 2,015

2.-Implementar mejoras en SGI , con mayor significancia en la gestiòn de OSHAS (Prevenciòn de accidentes)

3.-Preparar los cuadros operativos y Administrativos del àrea de AJM para el Mediano Plazo (2015 màxima capacidad)

4c.-PROYECTO 4c. PROYECTO APS Antecedentes 08 - 09 ACCIDENTE : Baja Moral . Motivaciòn

CALIDAD :Perdida : 2,500 S/.

Área del techo donde se encuentran t las l bbandejas d j dde recolección de agua del aire acondicionado

Tapa del equipo de mezclado donde se observó gotas de agua provenientes del techo.

Medio Ambiente : Perdida : 3,500 S/.ELIMINACION DE 0.7 TON MANTECA

Equipo mezclador

4d.-PROYECTO 4d. PROYECTO APS (Mètodos a aplicar) SIX SIGMA : Bajar C.U. C U Harina Harina, gran impacto en costo

5”S” 5 S – TPM : No parar px px, màs flexible Rendimiento de Fideos ( 97.80 % )

C.U. HARINA kg/kpacks

C.U. Kg/kpack HARINA (plan=74.00)

Fideos (st=96%)

100.00 99.00 98.00 97.00 N%

kg/kpacks

96.00 95.00 94.00 93.00 92.00 91.00 90.00 A

My

J

JL

Ag

S

O

N

D

E

F

A

M

KAISEN S : Mejora continua , focalizar f oportunidades

My

J

JL

Ag

S

O

N

D

E

F

M

TPM – TRAINING G : solucionar problema

COSTO TOTAL PRODUCCION

Sazon (st=98%)

Rendimiento sazonador S. / Kpacks

100.00

S./Kpacks

99.00

N%

98.00 97.00 96 00 96.00 95.00 A

My

J

JL

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F

M

A

My

J

JL

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S

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N

D

E

F

M

4e PROYECTO APS (Situaciòn actual 4e.-PROYECTO actual- 2015) # Accidentes

Nivel Px (Kpacks)

Cero “0” accidentes graves

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

# Operadores

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2010

2011

2012

2013

2014

2015

4f PROYECTO APS (Concepto) 4f.-PROYECTO Planear

CALIDAD AJINOMOTO SIX SIGMA A

Verificar

T TPM

K KYT

KA AISEN N

5S

Proveer a nuestros Actuar clientes con p productos y servicios con alta calidad Desarrollo del recurso humano

Hacer

4g PROYECTO APS !Compromiso! 4g.-PROYECTO CUMPLIR CON LOS OBJETIVOS Y METAS S PLANIFICADAS

EL BALANCE DEBE SER POSITIVO EN COS O BENEFICIO COSTO CO

RIESGOS , ACCIDENTES , REPROCESOS

PRODUCTIVIDAD, CALIDAD , MOTIVACION

CUMPLIR COMPROMISO PARA MARZO 2010

5. CONCEPTO DE MEJORA AJM : KAISEN 5.-CONCEPTO Ciclo de mejora continua PDCA KAISEN : Pequeñas mejoras del proceso como resultado del Esfuerzo coordinado de todos los trabajadores , no debe pasar Ni un dia sin que una mejora se realice. Por màs pequeña que sea El enfoque es hacia LA MEJORA CONTINUA DE PROCESO, Con ello el proceso puede ser visible , repetible y medible.

Ci l PDCA : Base de pensamiento de la mejora continua Ciclo Planear – Hacer – Verificar - Actuar

EL PROCESO TIENE COMIEZO PERO NO TIENE FIN!!

6.-Desarrollo 6. Desarrollo del APS

HOLA AMIGOS!!!! BIENVENIDOS A AJINOMOTO DEL PERU!!! SOY "COCINERITO DE AJINOMEN" Deseo mostrarle nuestro PROYECTO APS (Si (Sistema t D De Producción Ajinomen) Ahora veremos nuestro sistema y algunas mejoras!!! Y RECUERDA SIEMPRE TRABAJAR 100% SEGURO

PASO 1.- DISEÑAR SISTEMA DE PRODUCCION MEJORA No 1 Flujo de comunicación •Uso de pizarras de información. •Ubicadas por zonas de producción (Fideos – Packing – Seasoning)

Merito •

•

•

Establecer una comunicación efectiva con el personal de diferentes actividades del área. Se divide en los siguientes campos : SEGURIDAD – CALIDAD – AMBIENTE – PRODUCCION. Mantener informados de los avances del área a todo el personal.

Esquema

MEJORA No 2 Flujo j de comunicación •Uso U dde PIZARRA • DE KAISEN Ubicadas frente a la Jefatura. •Se usa para reuniones • generales , todos los Lunes. •Muestra las mejoras realizadas por el personal. •

Merito DIFUNDIR LAS MEJORAS REALIZADAS POR EL PERSONAL INPLEMENTAR UNA CULUTRA DE MEJORA CONTINUA EN EL PERSONAL. Mostrar con orgullo el trabajo del personal y elevar el autoestima

Esquema

MEJORA No. 3 Charla de 5 minutos , (O (Operadores) d ) •El personal operador realiza las charlas de 5 minutos sobre temas de seguridad •Frecuencia Diaria : Inicio de turno (horario) •Asesoramiento i del d l colaborador

Merito •Involucrar al personal operador sobre la importancia de la comunicación sobre seguridad •Elevar el nivel de sensibilidad y responsabilidad de los operadores p y colaboradores en nuevas actividades.

Esquema

MEJORA No 4 Definición de personal operador (T (Team leader l d ) •Mediante encuesta y con la definición de colaborador , supervisor y jefatura se elije a los operadores “team leader” •El concepto es de contar con un operador que apoye al colaborador en temas de comunicación durante operaciones (Reforzamiento del control operacional)

Merito •Obtener información inmediata sobre eventos operacionales en proceso de px. px •Mantener y mejorar el control de operaciones, p con un empowerment bàsico entre colaborador y operario lider.

Esquema

MEJORA No 5 Identificacíón de operadores en entrenamiento t i t •Se diferencia a los operadores en etapa de entrenamiento mediante el uso de una TOCA VERDE. •Aplica para operadores nuevos y/ò operadores rotados en puestos nuevos

Merito •Permitir el control del mapeo de operadores en forma directa. •Visualizar durante operaciones al ppersonal en entrenamiento e indicar las medidas preventivas de seguridad y px.

Esquema

MEJORA No 6

Implementación de 5 “S”. •Se inicia programa de implementación de 5S ((Capacitación p – Talleres – Presentación de trabajos – standarización final)

Merito

IMPLEMENTAR LA BASE FUNDAMENTAL DE LA MEJORA CONTINUA. •Orden •Responasable de dirección •Seguridad : Jefatura Ergonomia •Responsable de •Información d li despliegue del d l sistema it : •Limpieza Colaboradores y •Operatividad operadores. •Calidad •Productividad

Esquema

MEJORA No 7 Mejoras de seguridad INMEDATA

Merito

•Se realiza las rondas de supervisor y colaborador para monitorear el nivel de SEGURIDAD – CALIDAD Y PORCESOS PORCESOS. •Responsable de despliegue del sistema : Jefatura.

PREVENIR ACCIDENTES GRAVES : CATALOGAD OS COMO CRITICO DE ACUERDO A LOS IPER (Identificación de peligros y riesgos)

Esquema

Estado inicial

Mejora

Estado Final

MEJORA No 8 Realización de simulacros de seguridad. id d •Se programa simulacros de seguridad : CASO DE CORTE DE ENEGIA POR SISMO + DERRAME DE MANTECA MANTECA. •Se coordina con las àreas de soporte , Secretaria de seguridad g , AAGG , Fuerza.

Merito •IDENTIFICAR LAS FORTALEZAS Y OPOROTUNIDAD ES DE MEJORA DEL SISTEMA DE PRODUCCION RELACIONADO A LA RESPUESTA ANTE UN SISMO. •Seguimiento para ejecutar las mejoras.

Esquema

MEJORA No 9 Sensibilización del personal con l Seguridad. la S id d •Uso de cuadro de fotografias del todo el personal. •Sensibilizar al personal sobre la seguridad y las implicancias con sus familias.

Merito •Mantener una alta carga emocional y sensibilidad al personal INVOLUCRADO sobre los objetivos de seguridad del área.

Esquema

PASO 2.- SENSIBILIZAR Y CONCIENTIZAR

Concientizaciòn del personal – Sensibilizaciòn y Acercamiento De nuestro recurso humano •Programaciòn de reuniones mensuales con todo el ppersonal. •Realizaciòn de talleres motivacionales , comunicaciòn , autoestima , seguridad id d , interrelaciòn i l iò personal.

•Conocer el lado humano de nuestro ppersonal. •Definir perfiles , caracteres para una futura definiciòn de cargos , responsabilidades operacionales. •Abrir la comunicaciòn directa , horizontal y efectiva.

CONCIENTIZACION Y SENSIBILIZACION DEL PERSONAL

FORMANDO NUESTRO EQUIPO DE TRABAJO APS “AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”

PASO 3. APLICAR 5 “S” IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” S COMO CONCEPTO BASICO DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA. Departamento de PII Sección AJM

jun-09 jun 09

PROGRAMA DE CAPACITACION : IMPLEMENTACION DE LAS 5 "S" EN AJINOMEN Objetivo: Realizar la implementación de las 5S en Ajinomen como concepto Básico de trabajo Sentar las bases para futuros proyectos de mejora dentro del "PROYECTO PROYECTO AJINOMEN 09 09-10" 10

Responsable

ITEM Horarios

1.-Introducción - 1ra S Rony Ortiz CONFORMACION DE Claudio Perez GRUPOS G U OS DE TRABAJO JO Alex Rojas 2.-2DA Y 3RA S DEFINICION DE TRABAJOS

Cesar Angeles Mariel Cayo Alex Rojas Colaboradores (Cesar - Mariel)

3.-TALLERES - TRABAJO Colaboradores (Neyder - Claudio) EN CAMPO Colaborador seasoning (Alex) Neyder Ticona 4.-4TA S Y 5TA S AVANCES Y AJUSTE DE Mariel Cayo TRABAJOS Alex Rojas 5.-PRESENTACION DE TRABAJOS

J18

J18

JUNIO J18 J25

12 A 16:15 20 A 16:15 A 20:00 00:00

JULIO J25

J25

12 A 16:15 20 A 16:15 A 20:00 00:00

J2

J2

J2

12 A 16:15 20 A 16:15 A 20:00 00:00

J9

J9

D N V D N V D N V D

Colaboradores (Cesar - Mariel) Colaboradores (Neyder - Claudio - Alex)

HORARIO VESPERTINO HORARIO DIURNO HORARIO NOCTURNO

J16 12 A 16:15

V

Colaborador Staff (Sr. Perez) COORDINARA LOS TURNOS DE LOS COLABORADORES PARA QUE EN PLANTA NO FALTE VERIFICACION DE OPERACIONES V D N

J9

12 A 16:15 20 A 16:15 A 20:00 00:00

N V

TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” AREA DE MIXER DE HARINA

PASO 4.- APLICAR KAISEN IMPLEMENTACION DE KAISEN “MEJORA MEJORA CONTINUA” CONTINUA COMO CULTURA DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA. MEJORA Operación

9.-Modificacion 9 Modificacion del Cuadro de Verificacion de film y Pesos de Sachet por Variedad

10.-Colocacion de Tablero para cucharones

Situación anterior

Seguridad

Calidad

Ambiental

Producción

Mejora de la identificaciòn de los diseños del film para sazonador , mejor j verificaciòn

Reducir las perdidas de film y tiempo al reprocesar por errores de operacion.

Elimina contaminacion cruzada, por tener un lugar determinado en el cual siempre debe estar limpio.

Reduce tiempos de operacion, al tener los cucharones al alcance.

Situación actual

TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACION DE KAISEN “MEJORA CONTINUA” AREA DE TERMOENCAJONADO

PASO 5.- APLICAR KYT IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN KIKEN YOSHIN TRAINING TRAINING” “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos” A c tiv id a d d e P e q u e ñ o s G r u p o s

L íd e r

L íd e r

L íd e r

L íd e r

L íd e r

G ru p o A

G ru p o B

G ru p o C

G ru p o D

G ru p o E

P o r p ro c e s o

P o r p ro c e so

P o r p ro c e s o

P o r p ro c e s o

P o r p ro c e s o

“i n c u l c a r S e g u r i d a d ” “P e n s a r S e g u r o ”

A c t iv id a d e s d e P r e d ic c ió n de R ie s g o E n c o n t r a r p u n to s d e r ie s g o M e jo r a s e n la s o p e r a c io n e s M e j o r a s e n lo s e q u ip o s O tro s

C o m p e t e n c ia e n e l G r u p o p a r a i m p l e m e n t a r m e j o r a s e n la P la n t a P r o m o c ió n d e la s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d

N a c im i e n t o d e n u e v a s a c t iv i d a d e s d e S e g u r i d a d

M e jo r a d e lo s r e s u lta d o s d e la S e g u r id a d a tr a v é s d e la p r e v e n c ió n o p o r tu n a d e a c c id e n te s

IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN YOSHIN TRAINING” “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos”

Aprendiendo la tècnica del KYT

Difundir los peligros encontrados

Aplicar el KYT EN PLANTA

Evidenciar el KYT en le formato

Aplicar el KYT TRABAJO EN EQUIPO

Motivacion y actitud : ARENGA Y TOUCH AND GOAL

8 Resultados en costos 8.-Resultados

8b.-Cuadro de resultados SGI (Avance Abril 2009 – Sept 2009) SGI

Resultado 2008 2009

Meta 20092010

#Accidentes totales

16

< =7

4

8

#Accidentes graves

9

0

0

0

# Reclamos de clientes

2

1

0

0

# Accidentes A id t ambientales

3

2

1

2

Item

1.-Seguridad

2.-Calidad

3.-Ambiental 4.-Ahorro Proyectado

Resultado Proyectado 2009 – Marzo 2010

Resultado 2009 – 2010 (Hasta Ago 09)

(% DE MEJORA)

SE PROYECTA UNA MEJORA DE AHORRO DE UN 15 A 20 % RESPECTO DEL 2008

8c Conclusiones 8c.-Conclusiones.11.-La La implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad hacen viable alcanzar objetivos a las organizaciones que las adoptan. Se hacen Fuertes, diferentes , competitivas y flexibles a los cambios y/ò riesgos del entorno. 2.-No es necesario grandes inversiones para adoptar herramientas De calidad como 5 “S” y Kaisen. Y sus beneficios son ràpidos y constantes. 3.-Aplicar sistemas de mejora continua permite alcanzar beneficios tangibles a la empresa , en costos , productividad , en el desarrollo del recurso humano y hace crecer a la propia organizaciòn. 4.-Es necesario q que los objetivos j de mejora j sean claros y alcanzables, con EL COMPROMISO Y APOYO DE LA DIRECCION 5. Una ves que se inicia las actividades de mejora continua, deben 5.-Una Mantenerse en el tiempo , revisarlas y renovarlas , nunca acaba!!!

!!!GRACIAS POR SU ATENCION!!!!