• Author / Uploaded
• carlos

• Categories
• Tornillo
• Ingeniería
• Ciencia
• Naturaleza
• Tecnología (General)

Citation preview

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL CENTRAL DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA

Por Daniel Amaya Ripanti

Tutor Académico: Ing. William Colmenares Tutor Industrial: Ing. Andrés Haydon

PROYECTO DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA (TOMO I)

Sartenejas, Marzo de 2007

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL CENTRAL DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA

Por Daniel Amaya Ripanti

Tutor Académico: Ing. William Colmenares Tutor Industrial: Ing. Andrés Haydon

INFORME FINAL DE PASANTÍA PRESENTAD ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA (TOMO I)

ii

PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL CENTRAL DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA Por: Daniel Amaya Ripanti RESUMEN El proyecto consistió en la elaboración de la ingeniería básica y de detalles, de la disciplina de instrumentación y control, necesarias para la implantación de un sistema de supervisión y control automatizado y centralizado de las tres (3) líneas de producción que componen al Terminal Catia La Mar de CEMEX Venezuela: La línea de Ensacado #1, la línea de Ensacado #2 y la línea de despacho a Granel. Al igual que la automatización del sistema de extracción de cemento de los silos de almacenamiento. Esto contempla el diseño de una arquitectura de control adecuada a la disposición física de los equipos que componen estas líneas, teniendo en cuenta las condiciones ambientales del lugar y procurando la reducción de cableado y trabajos de instalación. De igual manera se incluye el estudio de la filosofía de control que residirá en el controlador instalado con el objetivo principal de: mejorar el flujo de cemento por las líneas, reducir el número de derrames de cemento y aumentar la tasa de despacho en las líneas de producción que componen al Terminal. Y también se incorpora la especificación de la interfaz hombre máquina con la que debe contar el operador del sistema para poder controlar y supervisar los componentes de este de manera cómoda y efectiva. Se definieron más de 500 señales digitales y 40 señales analógicas tomadas de los equipos más importantes de cada proceso, las cuales deben ser manejadas por el controlador instalado. Y se seleccionaron cinco (5) pantallas de HMI para realizar la comunicación entre el operador del Terminal y el controlador lógico programable. Sartenejas, Marzo 2007

iii

INDICE GENERAL CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………5 1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA........................................................................... 6 1.2. MISIÓN ......................................................................................................................... 7 1.3. PRINCIPIOS ................................................................................................................. 8 1.4. UBICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................ 8 CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA…………………………………………..9 2.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN....................................................................................... 9 2.1.1 ENSACADORAS .................................................................................................. 9 2.1.2 TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 10 2.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES..................................................... 11 2.2.1 ROSCAS DE TRANSPORTE – TORNILLOS SIN FIN ................................ 11 2.2.2 AERODESLIZADORES Y SOPLADORES.................................................... 12 2.2.3 TOLVA ................................................................................................................ 13 2.2.4 TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA .................................................................... 14 2.2.5 VÁLULAS DE ALIMENTACIÓN ................................................................... 15 2.2.6 BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS............................................... 15 2.3 LÍNEA DE FLUJO DEL CEMENTO ...................................................................... 16 2.3.1 SUMINISTRO DE CEMENTO ........................................................................ 16 2.3.2 ALMACENAMIENTO DE CEMENTO .......................................................... 18 2.3.3 EXTRACCIÓN DE LOS SILOS....................................................................... 19 2.3.4 ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE DESPACHO ................................. 20 2.3.4.1 ALIMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL............ 20 2.3.4.2 ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO............................. 21 2.3.5 FILTROS Y COLECTORES DE POLVO ...................................................... 22 2.3.6 COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA..................................... 24 CAPITULO 3. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA…………………………..26 3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS OPERADORES DE PLANTA ...................................... 26 3.1.1 OPERADOR DE SILOS .................................................................................... 26 3.1.2 OPERADOR DE ENSACADO.......................................................................... 27 3.1.3 OPERADOR DE GRANEL ............................................................................... 27 3.2 DEFINICIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN ..... 28 3.3 ARRANQUE DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO .................................................. 29 3.4 ARRANQUE DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL................................. 31 3.5 DESCARGA DE BARCO .......................................................................................... 33 3.6 LÓGICA DE RELÉS PARA EL CONTROL ACTUAL ........................................ 33 3.7 ANÁLISIS DEL MÉTODO DE OPERACIÓN ACTUAL ..................................... 34 3.7.1 MANDO DESCENTRALIZADO...................................................................... 34 3.7.2 EQUIPOS NO SUPERVISADOS...................................................................... 35 3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y CADENAS EN VÁLVULAS ROTATIVAS................................................................. 36 3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO..................................... 36 3.7.3 LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES...................................... 37 3.7.4 FACTOR HUMANO .......................................................................................... 37 3.8 ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN ACTUAL ........................................................... 38 4.1 OBJETIVOS GENERALES ...................................................................................... 39 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 39 1

4.3 DEFINICIÓN DEL ALCANCE DEL PROYECTO ............................................... 40 4.4 FAMILIARIZACIÓN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR................. 41 4.4.1 PLC – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ................................ 41 4.4.1.1 MÓDULOS...................................................................................................... 42 4.4.2 FLEX I/O ............................................................................................................. 42 4.5 ESQUEMA DE TRABAJO........................................................................................ 43 4.5.1 LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS ............................... 44 4.5.2 LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEÑALES ...................................... 44 4.5.2.1 SEÑALES DE ENTRADA AL PLC ............................................................. 45 4.5.2.2 SEÑALES DE SALIDA DEL PLC ............................................................... 51 4.5.3 ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL.................................. 52 4.5.3.1 PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL ...................................................................................................................... 52 4.5.3.2 ANÁLISIS PARA LA UBICACIÓN DE TABLEROS ............................... 54 4.5.3.3 DEFINICIÓN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL ....................... 56 4.5.4 ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL...................................... 60 4.5.4.1 SELECCIÓN DE MÓDULOS ENTRADA/SALIDA.................................. 61 4.5.4.2 SELECCIÓN DE MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.............................. 64 4.5.4.3 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR......................................................... 65 CAPITULO 5. FILOSOFÍA DE OPERACION……………………………………………67 5.1 MODOS DE CONTROL............................................................................................ 67 5.1.1 MODO REMOTO .............................................................................................. 67 5.1.2 MODO LOCAL .................................................................................................. 68 5.2 EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE................................................................. 68 5.2.1 ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE ......................... 68 5.3 DEFINICIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE ROSCAS DE EXTRACCIÓN...... 71 5.4 CONTROL DE APERTURA DE VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO ........ 71 5.5 OPERACIONES GENERALES DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN .............. 72 5.5.1 ARRANQUE SECUENCIAL ............................................................................ 72 5.5.2 PARADA SECUENCIAL .................................................................................. 72 5.5.3 ARRANCAR EL SISTEMA DESPUÉS DE UNA PARADA ......................... 73 5.5.4 PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE UNA FALLA ....................................................................................................................... 74 5.5.5 PARADA SIN SECUENCIA ............................................................................. 74 5.6 OPERACIONES ESPECÍFICAS POR LÍNEA DE PRODUCCIÓN.................... 75 5.6.1 LÍNEAS DE ENSACADO.................................................................................. 75 5.6.1.1 ENSACADORA #1 ......................................................................................... 75 5.6.1.2 ENSACADORA #2 ......................................................................................... 77 5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS ......................... 79 5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA.................................... 79 5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES........................................................................ 80 5.6.2 TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 81 5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL ........................................................................ 81 5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL .............................................................................. 82 5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL.................................................................................... 83 5.7 HMI – INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA ............................................................. 85 5.7.1 ENSACADORAS ................................................................................................ 86 5.7.2 TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 87 2

5.7.3 SERVICIOS......................................................................................................... 87 5.7.4 EXTRACCIÓN DE LOS SILOS....................................................................... 88 CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………...89

3

INDICE DE TABLAS Tabla I - Datos nominales de ensacadoras.................................................................................... 10 Tabla II - Características principales del muelle de descarga de barco ........................................ 16 Tabla III - Características de los silos de almacenamiento de cemento ...................................... 19 Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores ................... 24 Tabla V - Módulos de entradas digitales seleccionados por tablero............................................. 62 Tabla VI - Módulos de entrada analógicos seleccionados............................................................ 63 Tabla VII - Módulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero .......................................... 63 Tabla VIII - Módulos de salidas analógicas seleccionados .......................................................... 64 Tabla IX - Características principales del controlador seleccionado............................................ 66 Tabla X - Señales asociadas al compresor Worthington .............................................................. 69 Tabla XI - Señales asociadas al compresor JOY #1 ..................................................................... 69 Tabla XII - Señales asociadas al compresor JOY #2.................................................................... 70 Tabla XIII - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1 ................................................. 70 Tabla XIV - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2 .................................................. 70 Tabla XV - Señales asociadas al Secador ..................................................................................... 70 Tabla XVI - Señales asociadas al compresor de la ensacadora #2 ............................................... 70

INDICE DE FIGURAS Figura N° 1 - Ilustraciónes de un tornillo de Arquímedes o sin fin.............................................. 11 Figura N° 2 - Ilustración de un aerodeslizador ............................................................................. 12 Figura N° 3 - Fotografía de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar ............................................................................................................................................... 14 . Figura N° 4 - Diagrama aéreo del Terminal .............................................................................. 17 Figura N° 5 - Fotografía de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia La Mar................................................................................................................................... 18 Figura N° 6 – Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel................................................ 21 Figura N° 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras ......................................................................... 22 Figura N° 8 - Tablero de selección de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de extracción.............................................................................................................................. 28 Figura N° 9 - Vista aérea del túnel de extracción ......................................................................... 29 Figura N° 10 - Tableros de control actuales de las líneas de ensacado ........................................ 30 Figura N° 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las líneas de ensacado.................. 31 Figura N° 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque ............................................................................................................................................... 32 Figura N° 13 - Esquema del proyecto ilustrado............................................................................ 43 Figura N° 14 – Ubicación de los tableros de control y fuerza de las líneas de producción.......... 54 Figura N° 15 - Arquitectura de control......................................................................................... 59 Figura N° 16 - Esquema de secuencia para la especificación de equipos de control ................... 60 Figura N° 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete ....................... 86 Figura N° 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete .............. 87 Figura N° 19 - HMI del proceso de extracción de silos en el área de ensacado en Planta Pertigalete ............................................................................................................................. 88 4

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

CEMEX es una compañía multinacional de soluciones para la industria de la construcción, que ofrece productos de alta calidad y servicio confiable a clientes y comunidades en más de cincuenta (50) países en el mundo. Actualmente están posicionados estratégicamente en los mercados más dinámicos del mundo; América, Europa, Asia y África. CEMEX se encuentra entre las diez (10) mayores cementeras a nivel mundial [1].

Debido a la gran competencia que hay en el mercado mundial y la gran diversidad de plantas cementeras con las que cuenta; CEMEX está en el proceso de modernizar y estandarizar los procesos en todas sus plantas de modo de: 1. Optimizar la producción mediante la implantación de sistemas automatizados. 2. Mejorar las condiciones de seguridad laboral de los trabajadores. 3. Garantizar la menor diversidad y la mayor disponibilidad de repuestos en almacén. 4. Homogenizar el modo de operación en las distintas plantas.

Como parte de esta iniciativa de modernización y estandarización y considerando lo obsoleto de las instalaciones del Terminal Catia La Mar se aprobó el proyecto de automatización y supervisión centralizada de las líneas de producción del Terminal tomando como guía Planta Pertigalete la cual es la planta más importante de CEMEX Venezuela y lideriza el proceso de modernización en Venezuela.

5

Este proyecto pretende hacer una migración total de la operación manual y localizada a una operación automática y centralizada de las tres (3) líneas de producción que tiene el Terminal Catia La Mar: 1. Despacho a Granel 2. Ensacadora 1 3. Ensacadora 2 Esto comprende la supervisión y control centralizado de todos los equipos que componen las líneas de producción, incluyendo la extracción de cemento de los silos, a través de un computador operado por una sola persona.

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Cemex fue fundada en 1906 con la apertura de la planta Cementos Hidalgo en el norte de México. En 1931 Cementos Hidalgo y Cementos Pórtland se fusionaron para formar Cementos Mexicanos, actualmente Cemex. De ahí en adelante CEMEX adquirió una política agresiva de expansión y se dedicó a estudiar y comprar compañías cementeras importantes en distintos mercados del mundo hasta convertirse en una de las compañías de cemento y agregados más importante del mercado. [2]

En rasgos globales esta compañía cuenta con las siguientes características:

1.

Presencia en más de cincuenta (50) países

2.

Capacidad de producción de cemento de más de 98.000.000 toneladas métricas al año.

3.

Líder en los mercados de concreto premezclado y agregados, con niveles de producción anuales de aproximadamente 70.000.000 metros cúbicos y 160.000.000 toneladas métricas, respectivamente 6

4.

Sesenta y seis (66) plantas de cemento, más de mil novecientas (1,900) plantas de concreto premezclado y una participación minoritaria en quince (15) plantas cementeras

5.

Trescientos noventa (390) canteras de agregados, más de doscientos (200) centros de distribución terrestre y ochenta y nueve (89) terminales marítimas.

En 1994 Cemex adquiere Vencemos, la compañía cementera más grande de Venezuela y del continente Suramericano. Actualmente CEMEX Venezuela es considerado como el productor y comercializador de cemento, concreto y agregados más grande de Venezuela. Tiene cuatro (4) plantas de cemento: ƒ

VENCEMOS Pertigalete, Estado Anzoátegui

ƒ

VENCEMOS Mara, Maracaibo, Estado Zulia

ƒ

VENCEMOS Lara, Barquisimeto, Estado Lara

ƒ

VENCEMOS Guayana, Puerto Ordaz, Estado Bolívar.

Actualmente cuenta con un Terminal marítimo cementero en Catia La Mar, doce (12) centros de distribución y seis (6) frentes de transporte a lo largo del país. Por otro lado, posee treinta (30) plantas de premezclado de concreto ubicados a todo lo ancho del territorio nacional.

1.2. MISIÓN La misión de CEMEX es satisfacer globalmente las necesidades de construcción de sus clientes y crear valor para los accionistas, empleados y otras audiencias clave, consolidándose como la compañía de soluciones para la industria de la construcción más eficiente y rentable del mundo. [2]

7

1.3. PRINCIPIOS En CEMEX buscamos la excelencia en nuestros resultados y forjamos relaciones perdurables basadas en la confianza, al vivir con intensidad nuestros valores esenciales de Colaboración, Integridad y Liderazgo. [2]

1.4. UBICACIÓN DEL PROYECTO La pasantía se llevó a cabo en el Terminal Catia La Mar, ubicado en el estado Vargas. Siendo este es el único Terminal marítimo con el que cuenta CEMEX Venezuela y está encargado de suministrar cemento a la Zona Centro del país.El Terminal Catia La Mar es una instalación portuaria que consta de un muelle en el cual atracan buques cementeros y descargan el producto en silos de almacenamiento de cemento que luego son despachados a granel, utilizando la Torre de Granel, o en sacos, llenados por las ensacadoras.

8

CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

En este capítulo se describirá detalladamente el proceso de las líneas de producción de la planta siguiendo el sentido de flujo del producto.

2.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN En el Terminal hay dos maneras de despachar el cemento: en sacos o a granel. Para el despacho en sacos el Terminal cuenta con dos (2) Ensacadoras y una (1) Torre de despacho a Granel con dos (2) puntos de carga. 2.1.1

ENSACADORAS

El Terminal cuenta con dos (2) ensacadoras rotativas para el despacho de cemento en sacos. Ambas ensacadoras son del mismo modelo y año. Cada una de ellas cuenta con doce (12) picos dispensadores de cemento, conocidos popularmente cachimbos, dispuestos de forma circular. La boca del envase (saco) es insertada en el pico y este lo llena de cemento mientras este pico completa una vuelta. Justo antes de llegar al punto de partida ya el saco debe haber completado su peso nominal, el cual es 42,5 kg., entonces se suelta el saco en un sistema de bandas transportadoras que llevan los sacos hasta la zona de paletizado. En caso de que el peso del saco no llegue al valor deseado, el saco no será arrojado a la banda y dará otra vuelta para alcanzar el peso. Para la operación de la máquina se requiere de un operador ensacador; este trabajador debe tomar los envases, darle la apertura requerida a la válvula del envase para insertarla completamente en el pico, cerciorándose de que el pico haya comenzado la descarga de cemento al envase. Este es el responsable de controlar la velocidad de giro de la máquina y velar por su buen funcionamiento.

9

Debe haber por lo menos dos (2) operadores ensacadores para operar la máquina de manera efectiva, alternándose en turnos de treinta (30) minutos cada uno, aunque en condiciones normales la máquina se opera con tres (3) ensacadores.

Tabla I - Datos nominales de ensacadoras Ensacadoras Marca F.L SMITH Modelo FLUX12 1800 Capacidad sacos/h Año 1972

El paletizado consiste en colocar los sacos sobre unos arreglos de madera, llamados paletas, de modo de poder transportar los sacos hasta el cliente. Sobre cada paleta se colocan cuarenta y ocho (48) sacos. Para colocar los sacos sobre las paletas se requiere de dos (2) trabajadores que tomen los sacos del sistema de bandas para luego ordenarlos sobre la paleta. Una vez colocados sobre las paletas estos deben ser transportados con un montacargas hasta el camión que los despacha a los clientes o hasta el galpón de almacenamiento de producto ensacado.

2.1.2

TORRE DE DESPACHO A GRANEL

El despacho a Granel consiste en la carga de cemento en camiones cisternas. Para esto se requiere de una estructura capaz de contener producto y lo suficientemente alta para permitir la colocación de camiones debajo de la torre ya que son cargados por una boca en el tope de la cisterna. La torre cuenta con dos (2) conos telescópicos de descarga de modo que pueden cargar dos (2) camiones simultáneamente. Los camiones se colocan sobre una romana para ser pesados antes y después del proceso de llenado para poder realizar la facturación del producto despachado. Sobre cada una de las dos (2) romanas se encuentra el cono de despacho, el cual es controlado por un Operador de Granel. 10

Este trabajador se encarga de abrir la boca de la cisterna, colocar el cono de descarga sobre ella, controlar el dispensador, cerrar la boca una vez completado el llenado y finalmente colocar los precintos que garantizan la calidad del producto por parte de la empresa. Cada cisterna cuenta con un sistema de bombeo a base de aire comprimido para poder descargar el cemento a los silos de los clientes.

2.2

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES

En las distintas líneas de producción se utilizan equipos similares ya que los procesos son muy parecidos. A continuación se hace una breve descripción de estos equipos.

2.2.1

ROSCAS DE TRANSPORTE – TORNILLOS SIN FIN

El tornillo de Arquímedes se conoce como tornillo sin-fin o rosca de transporte de cemento. Estos son sistemas de movilización de cemento muy utilizados en la industria cementera; y están conformadas por una estructura externa (caparazón) que confina y dirige el flujo de cemento y un tornillo de Arquímedes, comúnmente conocido como tornillo sin fin, el cual gira en un sentido u otro para definir el sentido de flujo del producto. Este tornillo es accionado por un motor asincrónico trifásico acoplado a un reductor.

Figura N° 1 - Ilustraciónes de un tornillo de Arquímedes o sin fin

11

Tanto las roscas de extracción, al igual que la rosca transversal, tienen un diámetro de 600 mm y giran a una velocidad de 52 rpm. El caparazón metálico posee una apertura en la parte superior que permite hacer rutinas de mantenimiento y reparaciones. Por otro lado; las roscas de recuperación de las ensacadoras son de un diámetro de 400 mm. La rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la criba vibratoria de Granel , posee caracteristicas diferentes a las anteriores. Su caparazón es cilíndrico y el tornillo está sellado totalmente. A este tipo de roscas se les conoce como de “bajo mantenimiento”. El diámetro de este tornillo en particular es de 350 mm y tiene una velocidad de giro de 200 rpm y es la única rosca del Terminal Catia La Mar que presenta elevación vertical; está colocada de manera inclinada a 45°.

2.2.2

AERODESLIZADORES Y SOPLADORES

Los aerodeslizadores son transportadores de cemento que consisten en una lona porosa, colocada con cierta inclinación, a la cual se le inyecta un caudal de aire por la parte inferior, este se muestra en la figura N°2. Esto genera una disminución de fricción entre el cemento y la lona lo que ayudado por la fuerza de gravedad permite el flujo de cemento en la dirección determinada por la inclinación de la lona. El aire que se utiliza puede ser tomado del sistema de aire comprimido de la planta o de sopladores, aunque es preferible el aire proveniente de los sopladores debido a que es mucho más seco lo que implica menos problemas de fraguado del cemento. Figura N° 2 - Ilustración de un aerodeslizador

12

Los sopladores son simples ventiladores accionados por motores asincrónicos trifásicos de un par de polos ya que se requiere que giren a altas velocidades. Cada aerodeslizador tiene un soplador propio. La ventaja de los aerodeslizadores, o sliders, es que son muy simples y de bajo mantenimiento. El único inconveniente que pueden presentar con respecto a los tornillos sin fin es que dependen de la fuerza de gravedad y por consiguiente no están en capacidad de elevar el producto.

2.2.3

TOLVA

Es una estructura, normalmente metálica, que se encarga de acumular el cemento justamente antes del punto de despacho para garantizar un suministro uniforme del producto a las ensacadoras o los conos de carga a granel. Las formas de estas estructuras son variables; pueden ser de forma cilíndrica o de pirámide invertida. Normalmente en la parte inferior de las tolvas se colocan agitadores para que el cemento no se apelmace en el fondo y continúe su flujo hacia el punto de carga. Estos agitadores pueden ser inyecciones de aire en las paredes de la tolva, un pequeño tornillo sin fin en el fondo de esta o un arreglo de aerodeslizadores que dirijan el flujo del producto hacia los puntos de carga.

13

Las tolvas de las ensacadoras cuentan con un pequeño tornillo sin fin como agitador, mientras que la tolva de la torre de despacho a granel cuenta con un arreglo de aerodeslizadores dirigiendo el flujo de cemento hacia los conos de carga.

Figura N° 3 - Fotografía de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar

En otras plantas las tolvas también pueden ser utilizadas para pesar el cemento que se extrae y de ahí se distribuye a las distintas líneas. Esto como un método más eficiente de controlar y garantizar la alimentación uniforme del producto hacia las líneas

2.2.4

TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA

Este es el equipo que se encarga de hacer el cernido, o tamizado, del producto justamente antes del despacho. Consiste en una robusta armadura por donde entra el cemento y pasa por una rejilla metálica, dispuesta en forma inclinada, permitiendo únicamente el paso de las partículas 14

mas finas y separando las piedras u otro tipo de desperdicios. Para crear la vibración; se acopla la estructura a una máquina asincrónica trifásica de velocidad de giro de 1750 rpm. La criba está sujeta por una estructura muy robusta y dotada de resortes para reducir el impacto de las vibraciones sobre las bases.

2.2.5

VÁLULAS DE ALIMENTACIÓN

Aguas abajo de la tolva se colocan equipos neumáticos que se encargan de controlar el flujo de producto desde esta hasta el punto de despacho, ya sea a granel o a la ensacadora. En el caso de la ensacadora; una vez que el cemento baja de la tolva se vuelve a almacenar en otro compartimiento, la caja de la ensacadora, la cual es de mucho menor volumen que la tolva y de aquí se alimentan directamente los picos de la ensacadora. En esta caja se coloca un sensor de nivel, el cual es accionado una vez que la caja alcance un alto nivel y este a su vez da la orden para cerrar la válvula de de paso. Esta se abre de nuevo en el momento que el sensor deje de reportar el alto nivel.

En la torre de despacho a granel la válvula de alimentación es accionada por dos (2) vías; el operador de granel (encargado de controlar la carga de cisternas) tiene un mando que le permite regular el paso de cemento y por otro lado el cono de carga tiene un sensor de contacto que emite la señal para cerrar la válvula cuando registra que el tanque del camión esta repleto.

2.2.6

BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS

Una vez salen los sacos de la ensacadora, caen en un sistema de bandas que los transporta hasta el sitio de paletizado indicado. El sistema de bandas del Terminal está compuesto por once (11)

15

bandas. Cada banda está compuesta por: un motor, una estructura base, una banda de caucho y los rodillos necesarios para canalizar el movimiento de la banda de caucho. La banda está tendida sobre los rodillos y el motor eléctrico se acopla a un solo rodillo para darle movimiento a toda la banda.

2.3

LÍNEA DE FLUJO DEL CEMENTO

A continuación se explicará de manera un poco más detallada por todos los pasos que pasa el cemento para ser despachado; desde que ingresa hasta que abandona el Terminal Catia La Mar.

2.3.1

SUMINISTRO DE CEMENTO

El Terminal es abastecido de producto mediante la descarga de buques cementeros. La frecuencia con la que llegan estos buques depende de la demanda del mercado. Durante el último año el Terminal Catia La Mar registra un despacho promedio de 30.000 Toneladas mensuales por lo que se requiere aproximadamente el suministro de seis (6) barcos cargados con aproximadamente 5000 TM de cemento cada uno. Estas embarcaciones cargan producto en Planta Pertigalete y la transportan por la costa hasta el Terminal Catia La Mar. Los barcos deben atracar en el muelle del Terminal, el cual está construido a base de placas de concreto soportadas por una estructura metálica.

Tabla II - Características principales del muelle de descarga de barco Longitud

350 m

Ancho

3.2 m

Profundidad de calado

16

9m

Sobre el muelle reposan dos (2) tuberías para la descarga del cemento; una cuyo diámetro es de 20 cm (8”) y otra de 36 cm (14”), las cuales son seleccionadas según la capacidad de bombeo que tenga el barco. Estas tuberías transportan el cemento desde el barco hasta los silos de almacenamiento. Cada barco está dotado con un sistema de bombeo para materiales a granel. Ya que las bombas funcionan con aire comprimido; las embarcaciones cuentan con grandes compresores de aire los cuales representan una gran demanda de energía eléctrica, no menos de 750 kVA, y son suplidos por generadores eléctricos autónomos de diesel instalados en el buque.

Actualmente el barco que mas descarga producto en el Terminal es el “Espartana” perteneciente a la flota de la compañía y tiene una capacidad de bombeo de 300 . Y tiene una capacidad de carga de 11.000 Tm aunque debido a la poca profundidad del agua del muelle este solo puede cargarse con 5500 Tm para viajar a Catia La Mar. En la Figura N° 4 se puede apreciar una ilustración aérea del muelle del Terminal. . Figura N° 4 - Diagrama aéreo del Terminal

17

2.3.2

ALMACENAMIENTO DE CEMENTO

Para el almacenaje se cuenta con seis (6) silos cilíndricos de almacenamiento con capacidad de contener 2500 TM cada uno; teniendo una capacidad de almacenamiento total instalada en el Terminal de 15000 TM. De cada silo se puede extraer una cantidad aproximada de 2300 TM, lo que deja un peso muerto de 200 TM, es decir, hay una cantidad de cemento que se encuentra estancada en el fondo de los silos y no puede ser extraída en condiciones normales ya que las bocas de extracción se encuentran ubicadas en la parte inferior del silo cilíndrico y esto no permite el flujo de cemento una vez el nivel del producto haya bajado hasta el punto del peso muerto. Para remover el cemento muerto de un silo este debe salir de operación, se debe abrir y remover manualmente el producto. Esto se hace para efectuar mantenimiento rutinario o reparaciones internas.

Figura N° 5 - Fotografía de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia La Mar

18

Sobre los silos hay un sistema de tuberías, que se ramifica desde la tubería principal de 36 cm (14”), este sistema permite dirigir el flujo de producto hacia el silo que se desee llenar. Este sistema de tuberías cuenta con un grupo de válvulas que cuya apertura o cierre definen el camino del caudal de cemento hacia cualquiera de los silos. Tabla III - Características de los silos de almacenamiento de cemento

Silos Cilíndricos Cantidad 6 Capacidad por unidad 2500 TM Altura 25 m Diámetro 12,5 m

2.3.3

EXTRACCIÓN DE LOS SILOS

El producto se saca de los silos por las bocas de extracción; las cuales son compuertas ubicadas en la parte inferior del silo. Cada silo tiene cuatro (4) bocas de extracción, estas bocas tienen dimensiones de 515 X 287 mm. Por cada boca se puede extraer hasta 300 TM / h, pero usualmente se operan a una tasa de 100 a 200 TM / h. Para que el cemento pueda ser extraído del silo; en el suelo de los silos se cuenta con aerodeslizadores dirigidos hacia las diferentes bocas de modo de guiar el producto hacia las salidas. El flujo de producto es muy irregular ya que la disposición de este dentro de los silos también lo es, el cemento queda apelmazado hacia las paredes contrarias a las bocas de extracción y se derrumba cuando el nivel del resto del cemento es mucho mas bajo provocando flujos producto de gran magnitud a través de las bocas de extracción. En condiciones normales se extrae cemento de una sola boca para alimentar una línea de producción (Despacho a Granel, Ensacadora 1 o Ensacadora 2), se alterna el uso de las distintas bocas para uniformizar el nivel del cemento en los silos; lo que ayuda notablemente al proceso de extracción.

19

2.3.4

ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE DESPACHO

El cemento debe pasar por un proceso para garantizar la calidad de este al momento de ser despachado. Ya que luego de permanecer varios días almacenado el cemento en los silos tienden a formarse piedras debido a la humedad que entra a los silos por las tuberías de aire a presión. También se presentan distintos tipos de desperdicios provenientes del barco transportador de cemento. Debido a esto el cemento debe ser extraído de los silos y pasar por un proceso de cernido a la hora del despacho para garantizar la calidad del producto. Tanto en las ensacadoras como en la torre de despacho a granel se realiza el mismo proceso aunque con pequeñas diferencias. En el Anexo # 11 se muestra el diagrama de flujo del Terminal Catia La Mar y los caudales de cemento que puede manejar componente del proceso. En los anexos # 3, 5 y 6 se muestran los cálculos realizados para determinar dichos caudales.

2.3.4.1 ALIMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL Una vez que el cemento se extrae de los silos de almacenamiento cae a las roscas de extracción (1,2,3 y 4 en la Figura #6) para ser transportados hacia la rosca transversal (5) la cual deposita el cemento en la fosa del elevador de granel. El elevador de Granel (6) sube el cemento mediante unos cangilones a una altura de 25 msnm y lo descarga en el aerodeslizador a Granel (7). Este cae hasta una rosca auxiliar (8), mediante la cual gana cinco (5) metros de altura para poder caer sobre la criba vibratoria (9). Antiguamente no se hacía el procedimiento de cernido para la descarga a granel y por consiguiente el cemento caía directamente del aerodeslizador a la tolva pero algunos años atrás se colocó el tamiz, o criba vibratoria, y por esta causa se debió colocar esta pequeña rosca para ganar un poco de altura y poder depositar el producto en la criba. En esta última se hace el cernido del producto para garantizar que se despache únicamente el producto de mejor calidad libre de cualquier tipo de piedras u otro tipo de sólidos. El producto 20

cernido se deposita en la tolva (10); de aquí se alimentan directamente los dos conos de descarga a Granel (11). Se puede apreciar de manera gráfica en la figura N° 6. Figura N° 6 – Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel

6 SILO

SILO

SILO

SILO

7 8

3

1

4

2

9 10

5 SILO

SILO

SILO

11

LEYENDA

1.- Rosca de extracción 2.1 2.-Rosca de extracción 2.2 3.- Rosca de extracción 1.1 4.- Rosca de extracción 1.2 5.- Rosca transversal

6.- Elevadora Granel 7.- Aerodeslizador a Granel 8.- Rosca auxiliar criba de Granel 9.- Criba Vibratoria 10.- Tolva de Torre de Granel 11.- Conos de descarga

2.3.4.2 ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO El cemento se extrae de los silos de almacenamiento y cae en las roscas de extracción (1,2,3 y 4 en la Figura #7) para ser transportado hasta la fosa del elevador (5) de la ensacadora que esté operativa. El elevador lleva el producto verticalmente hasta una altura de 25 msnm , de aquí cae al aerodeslizador (6) el cual canaliza el producto hasta la criba vibratoria (7) para tamizar el producto y dejar por fuera elementos no deseados. De aquí el producto cae en la tolva (8) para suministrar el producto a la ensacadora (9). Una vez se coloca el cemento en los envases, estos caen en un sistema de bandas transportadoras de sacos (10) que los llevan al área de paletizado. 21

Durante el proceso de ensacado hay constates derrames de cemento; por esta razón existe una tolva de recuperación (11) justamente debajo de la ensacadora de modo recoger todo excedente o derrame de producto, esta tolva cae directamente sobre la rosca de recuperación (12) la cual se encarga de transportar este producto hacia la fosa del elevador para que vuelva a entrar al proceso.

Figura N° 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras

5 SILO 5

SILO 3

SILO 1

6 SILO 6

1

3

7 8 4

2 SILO 6

SILO 4

9

10

SILO 2

12

11

LEYENDA 1.- Rosca de extracción 2.1 2.-Rosca de extracción 2.2 3.- Rosca de extracción 1.1 4.- Rosca de extracción 1.2 5.- Elevador a ensacadora 6.- Aerodeslizador a criba

2.3.5

7.- Criba vibratoria 8.- Tolva de ensacadora 9.- Ensacadora 10.- Banda transportadora 11.- Tolva de recuperación 12.- Rosca de recuperación

FILTROS Y COLECTORES DE POLVO

Ya que el cemento es un material que produce mucho polvo al ser movilizado; existen regulaciones ambientales que velan por que las emisiones de polvo al ambiente sean mínimas. Por esta razón la planta cuenta con cinco (5) Colectores de polvo; ubicados a lo largo de las tres (3) líneas de producción y sobre el tope de los silos. Estos equipos toman el polvo de distintos 22

puntos de la línea a través de tuberías de 1 o 2 pulgadas, utilizando sopladores para succionar y hacer pasar este aire a través de unas mangas de filtrado; dejando escapar el aire limpio hacia la atmósfera y reteniendo el cemento. Una vez que las mangas se cargan de cemento, se hace el sacudido de estas mediante un arreglo de cañones los cuales son accionados por interruptores de presión. El cemento que se obtiene del sacudido entra nuevamente en el sistema para ser aprovechado. En las líneas de ensacado se cuenta con un colector de polvo por línea. Estos tienen sus tomas en los puntos donde existe más movimiento; en la criba, la tolva y la ensacadora. Y depositan el producto recogido sobre la rosca de recuperación de su respectiva ensacadora. En la torre de despacho a Granel se encuentra un filtro con tomas en la criba vibratoria, la tolva de granel y los conos de carga. Y deposita el producto recogido en la tolva de la torre de granel. Finalmente se tienen dos (2) colectores de polvo ubicados sobre el tope de los silos; uno de ellos recoge polvo del elevador de granel y del aerodeslizador a granel, este último es bastante largo y por consiguiente genera mucho polvo, el cual, y deposita el producto recolectado en el silo #5. El otro colector es el más grande de la planta y tiene tomas en todos los silos para luego depositar el producto recogido en el silo #3. Este filtro se utiliza únicamente cuando se esta descargando producto desde el barco ya que en ese momento se presenta turbulencia dentro de los silos. Adicionalmente la succión que este realiza ayuda a equilibrar la presión dentro de los silos ya que esta tiende a ser muy elevada durante la descarga de producto debido a los potentes sistemas de bombeo que se utilizan para movilizar el cemento desde el barco hasta los silos.

23

2.3.6

COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA

El aire comprimido es sumamente importante en una planta de cemento por dos razones principalmente; por una parte el cemento necesita de aire de fluidización para movilizarse y por otra es muy común el uso de equipos neumáticos. El Terminal tiene una línea de aire de 6,9 bar (100 psi) la cual alimenta los aerodeslizadores de las bocas de extracción y todos los equipos neumáticos de la planta. El consumo aproximado de aire comprimido a 6,9 bar (100 psi) en el Terminal, con dos (2) líneas de producción operativas, es de aproximadamente: 2040 m3/h (1200 cfm). Para suplir esta demanda el Terminal cuenta con 6 compresores de aire, estos se alternan para no sobrecargarlos ya que se requiere del suministro de aire comprimido las 24 horas del día.

Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores Presión Capacidad Descripción máxima

Worthington

6,9

1370

Joy #1 y Joy #2

6,9

430

Ingersoll-rand #1 e Ingersoll-rand #2

8,6

350

De todos los compresores; cuatro (4) funcionan con un sistema de refrigeración de agua y los otros dos (2) se enfrían con ventiladores de aire. Estos últimos tienen los ventiladores acoplados a su carcaza. Los compresores que operan con refrigeración a base de agua cuentan con la “Torre de enfriamiento”; esta es una estructura situada, aproximadamente, a 15 msnm en el nivel 2 de la planta y al aire libre. Dicha torre consta de un radiador de un área aproximada de 3 m2 y tiene un ventilador soplando aire constantemente hacia él para acelerar el proceso de enfriamiento del líquido. Para llevar el agua a través de los motores de los compresores y subirlos hasta la torre de enfriamiento se cuentan con dos (2) bombas hidráulicas de 5 kW, que son operadas de manera 24

alternada para reducir tiempos de operación muy prolongados o sobrecargas. Por otro lado se tiene otra bomba con las mismas características la cual está instalada para suplir el Terminal de agua en puntos estratégicos en caso de incendio.

25

CAPITULO 3. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA

Ya que esta es una edificación muy antigua y la mayoría de los equipos que la componen son de la misma época; estos son arcaicos y sus métodos de operación lo son también. Toda la planta se opera de manera manual y se requieren operadores para ejecutar muchos procesos. A continuación se hará la descripción del arranque de las líneas de producción:

3.1

DESCRIPCIÓN DE LOS OPERADORES DE PLANTA

En esta sección se explicará brevemente el trabajo que realizan los principales operadores de la planta de modo de ilustrar el funcionamiento de esta y entender los problemas que trae este tipo de manejo del Terminal.

3.1.1

OPERADOR DE SILOS

Es la persona encargada de abrir y cerrar las guillotinas que regulan la extracción de cemento de los silos al igual que las válvulas de aire de fluidización de las bocas que estén operativas. El trabajo de maniobrar las guillotinas implica el uso de una mandarria para golpear la palanca que mueve esta cuchilla. Es un trabajo muy exigente fisicamente; ya que además de ser de desgaste físico, se hace en un lugar hostil como lo es el túnel de extracción ya que debido a la naturaleza del producto que maneja; presenta mucho polvo la mayor parte del tiempo. Adicionalmente es la encargada de controlar el giro de las roscas de extracción, él define en el tablero de control de extracción los sentidos de giro de cada una de las roscas. Y también está encargado del arranque de las líneas de producción. Todos estos procedimientos se explicarán detalladamente mas adelante. Por otro lado, esta persona también debe asegurarse de que las tolvas de las distintas líneas estén siempre colmadas y no se rebosen. Para lograr esto el operador cuenta con la ayuda 26

de unos bombillos que encienden cuando el sensor de alto nivel de la tolva registra contacto de cemento en ese punto. En este momento el operador debe dirigirse a la(s) boca(s) de extracción que alimenta(n) la línea cuya tolva dio la señal y cortar el suministro de aire de fluidización para impedir que siga pasando el material. Por el otro lado, para el caso en que la tolva se vacía; los operadores de ensacado o de granel deben avisar la eventualidad al operador de silos para que este efectúe la maniobra pertinente para aumentar el caudal de cemento en la línea que lo precise; ya sea aumentar la apertura de la cuchilla de la boca de extracción, abrirla en caso de que se haya quedado cerrada o cambiar de boca debido bajo caudal que suministre ese punto en particular.

3.1.2

OPERADOR DE ENSACADO

Debe alimentar la máquina ensacadora rotativa de los envases a ser ensacados. Él es el responsable de la operación de la máquina; velocidad de giro, producción de sacos por hora y bandas transportadoras de sacos. Una vez se iniciado el sistema, por el operador de silos, el operador de ensacado tiene control de: la tolva, la ensacadora, la rosca de recuperación de la ensacadora y las bandas transportadoras de sacos.

3.1.3

OPERADOR DE GRANEL

Tiene la responsabilidad del llenado de las cisternas con cemento a granel. Él controla los conos de carga; tanto el mecanismo de movimiento horizontal y vertical como la apertura y cierre de la válvula de alimentación. Todo esto mediante un mando electrónico que tiene en la torre de granel. Esta persona debe abrir y cerrar las compuertas de carga que están ubicadas en el techo de la cisterna. Este trabajo implica que el operador se monte sobre la cisterna, destape la compuerta, haga la carga y tape la cisterna.

27

3.2

DEFINICIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN

Antes de arrancar cualquier línea de producción se debe definir la dirección en la que debe girar cada rosca de extracción para alimentar la(s) línea(s) de producción determinada(s). Esto se hace en la sala de mantenimiento, en una consola dotada con un panel mímico de control, tal y como se muestra en la figura N° 8. El operador de extracción debe indicar el sentido de giro de cada rosca mediante la colocación de un pasador en una dirección u otra.

Figura N° 8 - Tablero de selección de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de extracción

28

El operador de silos, conociendo previamente el silo del cual va a extraer cemento y sabiendo la que línea va a alimentar, debe elegir la(s) rosca(s) que desea arrancar y el sentido de giro que deben tener para transportar el producto hacia el elevador de la línea seleccionada. Este sistema está protegido por una lógica de relés que inhabilita las operaciones prohibidas, es decir, no permite operaciones peligrosas o que no sean las predestinadas para alimentar cualquier línea de producción. Una vez se hace este procedimiento las líneas de producción quedan habilitadas para arrancar. Figura N° 9 - Vista aérea del túnel de extracción

3.3

ARRANQUE DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO

Ambas ensacadoras operan de la misma manera, ambas tienen un panel de control situado en campo a pocos metros de la ensacadora rotativa. Las consolas están ilustradas con un panel mímico de control con las señalizaciones pertinentes para indicar los equipos que se encuentran operativos, tal y como se muestra en la figura N° 10. En los paneles mímicos de control se tiene, en cada uno de ellos, un pasador para accionar cada equipo de la línea y su indicador respectivo. Cada pasador está señalizado con el número del orden que lleva para el arranque de la línea, es decir, sobre cada pasador hay un pequeño número que indica la posición que este tiene en el 29

arranque. El operador de ensacado debe seguir este orden para poder arrancar correctamente la línea de ensacado deseada. Mediante una lógica de relés en la consola de mando se prohíbe el arranque de cualquier equipo sino se hace según el orden preestablecido. En caso de que se desee operar algún equipo en particular de manera aislada de la línea, por ejemplo; para hacer alguna rutina de mantenimiento, se puede colocar la línea en modo local mediante un pulsador en esta misma consola. Una vez seleccionado el modo local se inhabilitan los enclavamientos y todos los equipos que conforman la línea pueden ser accionados de manera independiente. Cada equipo tiene un juego de botoneras en campo, junta al mismo, de modo de operar el equipo en sitio y no desde la consola de control, este modo se utiliza principalmente para hacer pruebas o ajustes a las unidades.

Figura N° 10 - Tableros de control actuales de las líneas de ensacado

30

En la figura N° 11 se muestra la secuencia actual de arranque de las líneas de ensacado :

Figura N° 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las líneas de ensacado

3.4

ENSACADORA #1

ENSACADORA #2

1.- Aerodeslizador 2.- Agitador de tolva 3.- Criba vibratoria 4.- Elevador de cangilones 5.- Rosca del filtro 6.- Sacudida de filtro 7.- Ventilador del filtro 8.-Cinta principal 9.- Rosca de recuperación 10.- Rosca de extracción

1.- Aerodeslizador 2.- Agitador de tolva 3.- Criba vibratoria 4.- Elevador de cangilones 5.- Rosca de recuperación 6.- Rosca de extracción 7.- Filtro 8.- Cinta transportadora de sacos

ARRANQUE DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL

En la torre de despacho a Granel se encuentra ubicada la consola de mando de la línea. Esta consola, al igual que las de ensacado, se ilustra con un diagrama de flujo de la línea que indica cada parte del proceso y su estado; operativo o no. La metodología que se debe seguir para arrancar la línea de despacho a granel es un poco diferente a la utilizada en las ensacadoras ya que esta línea es más nueva y fue instalada con otro tipo de tecnología. Al igual que las ensacadoras; antes de arrancar la línea se debe haber seleccionado previamente la dirección de giro de las roscas de extracción. El operador de granel o el operador de silos son las únicas personas que poseen la autoridad de arrancar o detener el despacho a granel. En la consola de mando se encuentran unos pulsadores que operan los equipos que conforman la línea, cada equipo está asociado a un pulsador único, el cual está señalizado por un número que 31

indica el orden que debe llevar en el arranque. La diferencia principal entre este sistema y el de las ensacadoras; es que el operador debe pulsar uno por uno los botones siguiendo el orden preestablecido para activar el sistema pero luego debe pulsarlos una segunda vez siguiendo el mismo orden para que la línea pueda arrancar correctamente. La primera pasada activa el sistema pero no lo arranca, luego durante la segunda pasada se van encendiendo los motores de cada equipo. El operador define la pausa que debe hacer entre el accionamiento de un equipo y el siguiente. En la figura N° 12 se muestra el tablero de control y la secuencia de arranque de la torre de despacho a Granel.

Figura N° 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque

32

3.5

DESCARGA DE BARCO

Sobre el tope de los silos se encuentra el tablero de control de las válvulas que dirigen el paso de cemento hacia los silos. Este tablero está compuesto por un PLC que envía la señal de apertura y cierre para las válvulas de paso según lo designe el operador de tope de silos. En este tablero hay un pasador para cada válvula, en este se indica la orden de abierto o cerrado. Durante la descarga de un barco el operador debe estar sobre el tope de silos haciendo la selección manual de las válvulas que se deben abrir o cerrar para dirigir el caudal hacia el silo escogido. El barco mas comúnmente utilizado puede durar desde doce (12) hasta veinticuatro (24) horas haciendo la descarga de todo su contenido pero otros barcos menos potentes pueden durar hasta cuatro (4) días en este proceso; lo que significa que se debe tener un operador durante todo este tiempo en el sitio supervisando y controlando las válvulas.

3.6

LÓGICA DE RELÉS PARA EL CONTROL ACTUAL

En las consolas de control de cada línea de producción se encuentra un tablero compuesto por relés auxiliares que envían la señal a los contactores asociados a cada motor para el encendido o apagado de estos. Dichas señales se toman de los contactos auxiliares normalmente abiertos de los relés en cuestión. Toda la lógica de permisivos se encuentra en el tablero de control a través de los relés auxiliares. Los esquemáticos de control para todos los equipos son básicamente los mismos; para arrancar un equipo se debe accionar un pulsador o pasador el cual cierra un circuito y energiza una bobina del relé auxiliar. Al energizar esta bobina cierra otro contacto normalmente abierto que energiza la bobina del contactor cerrando a este último permitiendo el flujo de corriente hacia el motor.

33

3.7

ANÁLISIS DEL MÉTODO DE OPERACIÓN ACTUAL

Este sistema que se utiliza en la planta actualmente tiene una serie de problemas o aspectos que pueden ser mejorados y modernizados para obtener un mejor rendimiento de los equipos y aumentar la capacidad de producción. A continuación se enumeran algunos aspectos que pueden ser mejorados ya que implican problemas en la operación los cuales se traducen en bajas de producción.

3.7.1

MANDO DESCENTRALIZADO

Como se explica previamente; la operación del Terminal está ligada a cada una de sus líneas, es decir, tanto la Ensacadora #1, la Ensacadora #2 como la Torre de despacho a granel tienen sus mandos independientes localizados en lugares diferentes. Esto hace que el operador de silos, quién es el encargado del arranque y parada de las líneas, deba movilizarse por la planta para efectuar maniobras mientras que también debe hacer las operaciones en el túnel de extracción. En el día a día, esto trae como consecuencia que el operador de silo delegue algunas funciones o que otros trabajadores, los cuales para efectuar maniobras más rápidas, hacen las maniobras por su propia cuenta sin consultarlo o reportarlo a algún supervisor. Por consiguiente, esto trae como consecuencia que en algunas oportunidades se presenten situaciones indeseadas en la operación de la planta ya que los equipos pueden ser operados en cualquier momento por cualquier trabajador. Adicionalmente, en caso de presentarse algún tipo de problema se hace difícil lograr identificar al responsable de la maniobra errada ya que no hay una única persona responsable de la operación.

34

3.7.2

EQUIPOS NO SUPERVISADOS

No existe un sistema de supervisión rápido y efectivo de los equipos de la planta. Actualmente en caso de fallas por sobrecarga de una máquina o cortos circuitos; actúan las protecciones eléctricas del motor asociado pero no existe ningún tipo de señalización que indique que existe la salida de operación de este ni mucho menos la causa de esta. Cuando el operador de la línea en cuestión se percata de que los equipos se detuvieron, este debe llamar al técnico electricista para que determine el problema, este último usualmente debe dirigirse al cuarto de motores, que es el lugar donde están ubicados los tableros de fuerza de todas las líneas y sus protecciones eléctricas, principalmente relés termo magnéticos, para localizar el cual se disparó. Este problema se traduce en largos tiempos de parada ya que para localizar un problema se requiere que el operador de la línea se ponga en contacto con el técnico, que este se traslade al lugar tablero de mando, resuelva el problema y dé la orden de volver a arrancar el sistema. Por otro lado, hay motores que accionan ventiladores u otro tipo de engranajes y poleas, por lo que dependen de un arreglo de transmisión de movimiento como lo son las correas y cadenas; en caso de romperse cualquiera de estos arreglos el motor deja de transmitir la potencia al equipo que hace el trabajo deseado pero las protecciones no tienen manera de detectarr de este evento por lo cual la línea sigue funcionando hasta que algún operador o técnico observe el problema durante algún recorrido por la planta o hasta que este suceso tenga repercusiones directas sobre los puntos de despacho. A continuación se presentan casos concretos en los cuales esto es un problema:

35

3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y CADENAS EN VÁLVULAS ROTATIVAS Una situación muy común se presenta con los filtros y colectores de polvo ya que los sopladores que integran estos equipos son accionados por un motor a través de una correa. Cuando se rompe la correa no existe sistema que dé algún tipo de alerta al operador de la línea sino que el personal de planta se percata del problema en caso transitar por el sitio o si comienza a notar un exceso de polvo, no habitual, en algún área de la planta. Otra correa que tiende a romperse es la del ventilador de la torre de enfriamiento. Esto implica que el proceso de enfriamiento del agua que circula por los motores de los compresores para refrigerarlos no es muy eficiente y los motores tienden a calentarse. Produciendo eventualmente la salida de operación de estos motores por sobrecalentamiento y parando la operación de la planta entera ya que el aire comprimido es vital para todos los procesos del Terminal. Finalmente otro problema común es la pérdida de acople entre las válvulas rotativas por concepto de ruptura de la cadena. Esto no permite que el cemento recolectado por los filtros vuelva a caer al sistema y se aglomere a la salida del las mangas del filtro impidiendo la efectiva sacudida de estas.

3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO En casos donde actúan las protecciones eléctricas de motores que no ocasionan la salida de otros equipos de la línea; como la rosca de recuperación de las ensacadoras, es muy difícil que algún operador de la planta perciba esta falla ya que no tiene efectos directos sobre el despacho y está ubicada en el sótano. Pero genera la acumulación de producto en las tolvas de recuperación lo que produce derrames de producto y que la rosca no pueda arrancar normalmente debido a la sobrecarga; causando un trabajo adicional

para el personal que debe recoger el material

derramado de forma manual. 36

3.7.3

LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES

Este punto está ligado fuertemente al punto anterior ya que la falta de un sistema de supervisión efectivo acarrea largos tiempos para resolver problemas sencillos o tomar acciones de rutina. El caso mas importante que se presenta en el Terminal tiene es el llenado de las tolvas; para tener un rápido y efectivo despacho de cemento, ya sea ensacado o a granel, se requiere mantener el nivel de llenado de la tolva lo más alto posible ya que esto garantiza que el suministro del producto sea uniforme y rápido. Uniforme ya que siempre se estará alimentando el punto de carga. Y rápido ya que el peso del cemento acumulado por encima del punto de carga hace que este caiga con mayor velocidad. El operador de silos es el responsable de mantener colmada la tolva y evitar derrames en esta; tarea para la cual se ayuda de un bombillo que enciende cuando el sensor de alto nivel registra positivo. Este bombillo se encuentra en el área de ensacado de modo tal que el operador de silos debe recorrer una distancia, de hasta cuarenta (40) metros, para llegar a las bocas de extracción y cerrar el paso de aire de fluidización del alimentador de esta línea. Nótese que debe hacer todo este trayecto una vez se percata de que el bombillo está encendido, lo que no es inmediato ya que el operador puede no está ubicado en el lugar donde se encuentra el bombillo o puede estar distraído. Un descuido del operador de silos puede traducirse en paros de la operación por rebose de la tolva o por falta de cemento en el punto de despacho.

3.7.4

FACTOR HUMANO

Un problema que se presenta a diario es la inasistencia del personal de planta. Esto trae serias implicaciones sobre los niveles de producción del Terminal Catia La Mar. Se debe contar con una cantidad de trabajadores mucho mayor a lo estrictamente necesario para tener cierta holgura y poder cubrir los espacios vacíos por la falta de trabajadores de modo de mantener una producción uniforme. Esto cuesta mucho dinero a la empresa y no es del todo eficiente ya que 37

tener muchos trabajadores se traduce en menos trabajo para cada uno y esto induce a que se trabaje por debajo del potencial individual. Por otro lado influye el factor emocional y anímico de los trabajadores. La producción no puede ser uniforme y predecible si se depende de una condición tan arbitraria y recurrente. También tiene una influencia importante la falta de comunicación que existe con los trabajadores entre sí; los roces personales tienden a afectar tanto la producción como el estado físico de las instalaciones. Comúnmente se registran casos en los que operadores o mantenedores no intercambian información referente al trabajo debido a problemas personales entre ellos; atrasándose la operación o causando el deterioro de equipos o instalaciones. Un ejemplo deuna situación observada es que operadores o mantenedores observen algún defecto en equipos o instalaciones y no lo reporten al encargado de este debido a conflictos personales.

3.8

ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN ACTUAL

Haciendo un recuento de todo lo escrito en esta sección se puede decir que hay muchas operaciones que efectúa el personal de planta que se pudiesen hacer por equipos automáticos de manera más eficiente e independiente de tantos factores humanos. Se tendría una mejor maniobrabilidad de los equipos y un mayor control sobre la producción. Reduciendo el número de variables a controlar, es decir, teniendo menos personal responsable del manejo de la planta se hace más fácil mantener el control de esta. En control actual es muy lento y poco predecible, de esta manera no se puede contar con estimados de producción certeros y los tiempos de carga de la unidades de transporte es muy variable lo que provoca una dificultad a la coordinación logística y colocación de producto al cliente. La estadía en planta debido a largos tiempos de carga genera pérdida de tiempo por parte de las unidades de transporte de cemento reduciendo su productividad a la empresa. 38

CAPITULO 4. PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN

En vista de la problemática expuesta en el capitulo anterior se decidió implementar un proyecto para modernizar la operación del Terminal Catia La Mar.

4.1 OBJETIVOS GENERALES Se desea garantizar que el despacho de cemento sea lo más rápido y uniforme posible de modo ayudar a la coordinación logística de la compañía en su tarea de abastecer de cemento al mayor número de clientes posibles. Cumplir con las normas de seguridad y de protección ambiental Y disminuir costos de operación.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ƒ

Automatizar la extracción de cemento de los silos.

ƒ

Centralizar el mando de las tres (3) líneas de producción de Terminal Catia La Mar a un control computarizado.

ƒ

Reducir el tiempo de carga de los camiones cisterna manteniendo el nivel de la tolva de granel en su punto óptimo

ƒ

Aumentar la velocidad del ensacado manteniendo el nivel de la tolva respectiva en su punto óptimo.

ƒ

Tener supervisión del estado de cada una de las unidades de las líneas de producción de modo de reducir tiempos de parada.

ƒ

Reducir el índice de derrames de cemento.

39

4.3 DEFINICIÓN DEL ALCANCE DEL PROYECTO Para satisfacer cada uno de los objetivos planteados se llegó a la conclusión de instalar un sistema de extracción automático y un sistema supervisorio de control y adquisición de datos (SCADA), siguiendo los lineamientos de la compañía y tomando como guía el sistema de operación del Ensacado en Planta Pertigalete, Estado Anzoátegui. Esto con el fin de estandarizar los procedimientos de la compañía a nivel nacional. En el sistema de supervisión y control central se deben poder controlar el arranque y la parada de cada una de las líneas de producción al igual que conocer el estado de operación de cada componente. El sistema será controlado por un operador, por turno, quien debe estar ubicado en el cuarto de mantenimiento; lugar donde también se encuentra el personal de mantenimiento y operaciones de la planta.

El sistema de control debe tener la lógica de operación que determina el arranque y parada secuencial de las líneas, al igual que un sistema de alarmas para indicar el accionamiento de cualquier protección eléctrica o de algún instrumento de campo encargado de detectar fallas. Con las nuevas válvulas de control de flujo de cemento se debe hacer la selección de las bocas de extracción y su operación desde el computador de mando principal.

En la línea de despacho a Granel se tenía comenzado un proyecto de automatización. Hace un par de años se instaló un PLC para realizar el control y la supervisión de la línea, pero este no está operativo actualmente ya que el plan no culminó totalmente. De modo que este PLC debe ser monitoreado y controlado por el operador principal.

40

4.4 FAMILIARIZACIÓN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR Como se indicó anteriormente; CEMEX está en constante búsqueda de estandarizar los procesos dentro de sus diversas plantas en los distintos países, entre uno de los objetivos de esta medida está la homogenización de los almacenes de repuestos de manera tal que se tenga un stock de productos abundante y poco diverso de manera que se pueda tener mayor capacidad de respuesta ante contingencias. En tema de equipos de control e instrumentación de campo; la empresa tiene preferencia por la marca Allen Bradley debido a la larga historia de trabajo en conjunto. Por consiguiente la mayoría de los equipos contemplados en este proyecto serán provenientes de esta casa de fabricantes. A continuación se hará una breve explicación de los equipos mas importantes que se tienen en cuenta en un proceso de automatización.

4.4.1

PLC – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Como sus siglas en inglés lo expresan PLC o programable logic controler; es un controlador lógico programable. Es un computador capaz de leer o asimilar señales digitales y analógicas, provenientes de sensores u otros instrumentos, para luego procesarlas y emitir alguna respuesta para controlar algún equipo, proceso o procesos según el programa que resida en este. Existe una gran variedad de ellos, con distintas características y fines. Los principales aspectos que se deben considerar para elegir un PLC son: ƒ

Número de señales que debe manejar

ƒ

Velocidad de procesamiento

ƒ

Memoria

ƒ

Tipo de comunicación – redes

ƒ

Compatibilidad con otros controladores 41

El PLC es el cerebro del sistema, pero este debe de recolectar las señales y comunicarse a través de componentes adicionales que se instalan junto a este.

4.4.1.1

MÓDULOS

Estos son dispositivos que se insertan en un estante, o rack, se comunican con el PLC y tienen funciones muy específicas.

4.4.1.1.1

MÓDULOS ENTRADA/SALIDA (I/O)

Los módulos de entrada se encargan de recolectar las señales de los instrumentos de campo para llevarlas al PLC. Totalmente opuesta es la función de los módulos de salida quienes llevan las órdenes desde el PLC hacia los equipos o instrumentos de campo. Los módulos pueden manejar tipos de señales específicas; es decir, un módulo analógico únicamente maneja señales de este tipo mientras que el módulo digital solo maneja señales digitales.

4.4.1.1.2

MÓDULOS DE COMUNICACIÓN

Estos se encargan comunicar, como su nombre lo indica, al PLC con un protocolo de de red determinado. Existen módulos específicos para cada red y no todos los computadores manejan cualquier red de comunicación.

4.4.2

FLEX I/O

Son equipos que pueden recopilar señales desde puntos remotos y colocarlas en una red de comunicación determinada para compartir esta data con el PLC. Cada Flex I/O está determinado por la red con la que se comunica, es decir, se especifican en base al protocolo de comunicación 42

que manejan. Estos tienen la capacidad de conectarse hasta ocho módulos de entrada y salida (I/O). Son utilizados para recoger señales en puntos distantes del controlador principal y enviarlas a este por medio de un cable coaxial únicamente. Resulta una solución para ahorrar largas distancias de cableado de control.

4.5 ESQUEMA DE TRABAJO En esta seción se indicará, de manera cronológica, el procedimiento que se llevó a cabo para realizar el diseño y la ingeniería del proyecto. En la siguiente figura se ilustra como se organizó el proyecto y como continuará hasta su culminación: Figura N° 13 - Esquema del proyecto ilustrado

43

4.5.1

LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS

Para tener una idea de la magnitud del proyecto se hizo un invetario de todos los equipos que forman parte de las líneas de producción del Terminal Catia La Mar. Ya que todas las unidades o componentes de los procesos están accionados por motores eléctricos; se anotaron todas las placas de los equipos y se agregaron algunos equipos que no estaban contemplados en la lista de inventario que se manejaba en el Terminal. En el Anexo #1 se muestra esta lista. Luego se hizo un levantamiento de los tableros de distribución de cada una de las líneas. Fué preciso conocer todos los datos de los equipos de control ya que estos serían intervenidos posteriormente, tanto para obtener señales como para el arranque y parada de los equipos. Principalmente se tomó en cuenta el tipo de contactor, el tipo de relé térmico y los contactos auxiliares con los que se contaba para hacer el control.

4.5.2

LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEÑALES

Una vez conocidos todos los equipos con los que se cuenta para la operación, se hizo necesario conocer que el tipo de información que se puede obtener de cada uno de ellos y de la instrumentación de campo que se tenga asociada a cada uno. Ya que la mayoría de los equipos del Terminal están accionados por motores eléctricos se requiere conocer las variables sobre las que se puede tener conocimiento o puedan ser manipulables. Las principales señales que se tomaron de cada equipo se recogen desde la sala de máquinas o tablero de distribución de cada línea. Por otro lado también se debe conocer los comandos para accionar, arrancar y detener equipos.

44

4.5.2.1

SEÑALES DE ENTRADA AL PLC

En este inciso de enumeran y se describen las señales que se tomarán de los equipos o instrumentos de campo, algunos existentes y otros que se adquirirán para la migración. Estas deben entrar al PLC y ser procesadas por este. A partir de estas señales el operador controlará y supervisará el estado de los equipos que conforman las líneas de producción del Terminal Catia la Mar.

4.5.2.1.1

CCM OK

Esta señal indica que el motor tiene tensión disponible en bornes del contactor. Lo que implica que, por concepto de alimentación de potencia, puede ser arrancado. Esta señal se toma del dispositivo de protección eléctrica que tenga asociado cada equipo. En este caso se toma del relé termomagnético que protege a cada motor. Se toma del contacto auxiliar normalmente abierto que indica que hay tensión disponible en bornes.

4.5.2.1.2

RESPUESTA EN MARCHA

Indica al operador que el equipo ha arrancado satisfactoriamente. Una vez que el contactor ha cerrado y alimenta al motor se genera esta señal. Se toma de un contacto auxiliar normalmente abierto del contactor de la unidad el cual cierra al momento de cerrar el contactor. Por otro lado el PLC debe reconocer si el equipo está siendo accionado desde los mandos de control que se tienen en campo; operación local. En el sitio de ubicación de cada equipo se cuenta con botoneras de arranque y parada en mando local.

45

4.5.2.1.3

ARRANQUE LOCAL

Generan la orden de poner en funcionamiento algún motor desde su mando local. Estas solo podrán ser accionadas si el modo de control está especificado para mando local. Para el caso de los equipos que tengan distintos sentidos de operación; se debe tener un arranque local para cada sentido. En el caso de las roscas de extracción se tienen dos sentidos de operación y por consiguiente dos comandos de arranque, uno para cada dirección.

4.5.2.1.4

PARADA LOCAL

Generan la orden de sacar de funcionamiento algún motor desde su mando local. Estas solo podrán ser accionadas si el modo de control está especificado para mando local.

Ahora se deben tomar en cuenta las señales que se pueden obtener por parte de la instrumentación de campo. La mayoría de los equipos principales están dotados de instrumentos que permiten tener conocimiento del estado de operación de estos. Se pueden tener dos tipos de señales a partir de estos. Los que generan señales digitales permiten tener información de alguna condición específica que implica el funcionamiento o no del equipo supervisado. Por otro lado, los que emiten señales analógicas permiten conocer el estado de condiciones que varían de manera continua, por ejemplo; el grado de apertura de una válvula.

4.5.2.1.5

DETECCIÓN DE MOVIMIENTO

Esta señal se toma de un instrumento denominado; detector de movimiento. Consta de un acople mecánico con algún eje que deba rotar accionado por un motor y un equipo electromecánico para conteo de pulsos. El acople se debe mover con el eje y el dispositivo debe sensar este movimiento ya sea por un lector óptico o un sensor inductivo. En caso de que el motor sea 46

arrancado; el eje al cual está acoplado debe girar también para que este cumpla con su trabajo. En caso de que haya alguna ruptura de eje o acople con el motor; este instrumento cesa de detectar el movimiento aún y cuando el motor siga funcionando. Esta señal aplica para tornillos sin – fin y válvulas rotativas. Resulta de gran importancia para reducir los daños en equipos debido a rupturas de acoplamiento de tronillos sin – fin. Debido al peso de estos y la potencia que los impulsa pueden causar serios daños al personal y las instalaciones si mantienen operando con piezas desajustadas o quebradas. Con esta señal se puede dar la orden de parada del motor al dejar de percibir el movimiento del acople.

4.5.2.1.6

DETECCIÓN DE FLUJO

En equipos como los sopladores o ventiladores se requiere tener alguna señal que indique si en efecto los equipos están funcionando correctamente y el detector de movimiento no aplica ya que las velocidades de giro de estos es muy elevada (por el orden de los 1700 o 3500 rpm) y su capacidad de conteo es para velocidades mucho mas bajas. En estos casos se instala un switch de flujo. Este instrumento se coloca abrazando la tubería y puede detectar el flujo de aire por la tubería. Entonces obteniendo la señal de existencia de flujo se puede constatar que el motor está cumpliendo su tarea y no hay fallas en los acoples.

4.5.2.1.7

DETECCIÓN DE BAJA PRESIÓN

En equipos que requieren aire comprimido para su funcionamiento, como lo son los colectores de polvo y los actuadores de las válvulas reguladoras de flujo, es necesario tener supervisión de la presión del aire dentro de la tubería. Esto ya que si no hay suficiente presión en esta, los instrumentos o equipos que requieren de este aire no podrán funcionar adecuadamente. Con esta

47

señal se puede saber si existe o no la presión suficiente para la operación de los equipos que la requieran.

4.5.2.1.8

DETECCIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Indica si las mangas recolectoras de polvo presentes en los filtros se han cargado lo suficiente con el cemento recogido y se da la orden de operación al dispositivo sacudidor de mangas. En las mangas existen interruptores de presión diferencial que se encargan de generar la orden.

4.5.2.1.9

NIVEL BAJO DE AGUA

Esta señal la proporciona un sensor digital de nivel de agua que está colocado en el punto mínimo recomendable para operar las bombas de agua que suministran agua para el enfriamiento de los compresores. Al enviar la señal de bajo nivel de agua, se prohibe la operación de los compresores de aire que utilizan enfriamiento con agua.

4.5.2.1.10

BAJA PRESIÓN DE ACEITE

Mide la presión del aceite que se utiliza para la lubricación de los pistones del compresor. Este requiere una presión mínima para garantizar la lubricación adecuada de los pistones. En caso de tener la señal de baja presión activa; el compresor correspondiente no podrá ser arrancado.

4.5.2.1.11

PRESIÓN DE LÍNEA

Esta señal es suministrada por un interruptor de presión. El interruptor de presión se coloca a la salida de la línea de aire desde el compresor hacia el sistema. Una vez que el interruptor detecta que la magnitud de presión de aire excede el límite superior envía la orden de parada a los compresores operativos de modo que no continúen inyectando aire al sistema. 48

4.5.2.1.12

ALTA TEMPERATURA DE COMPRESOR

Dentro de la estructura de cada compresor hay instalado un termómetro que se activa a partir de la temperatura máxima soportada por cada compresor enviando la señal de parada de la unidad que presenta el sobrecalentamiento.

4.5.2.1.13

DETECCIÓN DE DEFORMACIÓN DE CANGILONES

Esta también es una señal asociada a los elevadores y se obtiene del mismo instrumento que detecta el alargamiento de banda. Esta señal es mas bien informativa e indica al operador que el elevador debe ser sometido a rutinas de mantenimiento y reparación de cangilones para poder aprovechar plenamente el potencial de este equipo.

4.5.2.1.14

DETECCIÓN DE ALTO NIVEL

Esta es una señal proporcionada por un sensor interruptor vibrador. Consiste en un diapasón que se encuentra vibrando constantemente hasta que esta vibración es interrumpida por el contacto con material sólido. Una vez que esta detecta el contacto envía la señal. Se denomina de alto nivel porque este instrumento se coloca a una altura considerada como máxima para el proceso que esté velando. Esta señal se utiliza para detectar el nivel de llenado de las tolvas o de las fosas de los elevadores. Si se detecta la señal de alto nivel en alguna tolva o fosa; se ordena el cierre de la boca de extracción que alimenta la línea de producción de esta tolva o fosa.

4.5.2.1.15

SEÑAL DE DERRAME [7]

Es una señal informativa que indica al operador que hay derrame de cemento en un punto específico de alguna línea. Estas se obtienen de los mismos sensores de nivel de los que se habló

49

en la sección anterior. Se ubican en puntos críticos de las líneas de producción y actúan al hacer contacto con cemento en caso de haber derrame.

4.5.2.1.16

CONTADOR DE SACOS

En la banda de salida de cada ensacadora se colocará un sensor que cuenta el paso de sacos. Este es una bobina dispuesta de manera perpendicular a la trayectoria de los sacos y horizontal. La bobina genera un campo magnético que se ve alterado por el paso del saco y en respuesta efectúa un conteo.

4.5.2.1.17

APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULAS DE AIRE

Estas señales indican si las válvulas que de aire de fluidización para las bocas de extracción están abiertas o cerradas. Hasta ahora solo se habían contemplado señales de entrada del tipo digital, ahora se enumerarán y explicarán las señales analógicas que se tomarán de los instrumentos de campo para realizar el control. Estas indican la medición continua de su variable a supervisar mediante la inyección de corriente entre los valores de 4 y 20 mA. Siendo 4 mA el valor mínimo y 20 mA el máximo de la variable supervisada.

4.5.2.1.18

POSICIÓN: VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUJO [8]

Esta señal indica el nivel de apertura de la válvula. Este varía entre el 0 y 100 % de apertura. El instrumento que genera esta señal se encuentra acoplado a la válvula de posición y toma la señal de un cilindro neumático que hace la conversión del indicador de posición a corriente ( 4 – 20 mA).

50

4.5.2.1.19

TRANSMISÍON DE NIVEL

Muestra el nivel de llenado de los silos. El instrumento es un sensor de nivel por radar. Se coloca en el tope de silos en el sentido que apunta hacia el producto almacenado.

4.5.2.1.20

TRANSMISÍON DE CORRIENTE

Indica los valores de corriente que fluyen por los motores principales. Supervisando estas magnitudes se puede saber cual es el grado de carga que están manejando los motores. Únicamente se colocaron transmisores de corriente a motores cuya potencia es mayor a los 40 kW (ó 50HP). 4.5.2.2

SEÑALES DE SALIDA DEL PLC

Las salidas que emergen del PLC son los distintos comandos necesarios para controlar los equipos que conforman las líneas de producción del Terminal. Muchos de estos serán manipulados directamente por el operador o se harán de manera automática en caso paradas de emergencia.

4.5.2.2.1

COMANDO DE ARRANQUE

Estas son señales digitales que, mediante el cierre de un contactor, arrancan un motor específico. En caso de generar esta señal se enciende un equipo y al extinguirse; el motor debe detenerse. Cada motor tiene un comando de arranque asociado.

4.5.2.2.2

APERTURA DE VÁLVULA

Son señales que controlan la apertura de las válvulas de aire de fluidización y aire de instrumentación. En el caso de aire de fluidización; estas abren el paso de aire de fluidización

51

directamente. Mientras que en el caso de las válvulas de aire de instrumentación; estas solo habilitan la alimentación del aire a los actuadores pero no regulan el flujo de aire.

4.5.2.2.3

CIERRE DE VÁLVULA

Ordena el cierre de las válvulas de aire de fluidización y del aire de alimentación a los actuadores que regulan las válvulas de control de flujo de cemento.

4.5.2.2.4

POSICIÓN DE VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO [8]

Esta es una señal analógica que permite indicar la apertura de la válvula controladora de flujo de cada boca de extracción. Se puede variar la apertura entre 0 y 100 % en pasos unitarios.

4.5.3

ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL

Una vez que se conoce la cantidad de señales con las que se cuenta y conociendo la ubicación de los equipos y tableros; se puede proceder a diseñar la arquitectura de control del sistema. La arquitectura de control define los equipos que se deben instalar y la ubicación de estos en la planta. Para realizar este diseño se tomaron en cuenta una serie de pautas con el fin de hacer el sistema de control eficiente, seguro y económico.

4.5.3.1

PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE

CONTROL Las pautas que se mencionarán a continuación son precisadas por el organismo interno de la compañía encargado de la supervisión de proyectos de ingeniería y pretenden garantizar la calidad de los trabajos que se hagan; para que sean de aplicación práctica, perdurables y buscando optimizar los costos. 52

4.5.3.1.1

APROVECHAR GRUPOS DE SEÑALES AGRUPADAS

Es conveniente aprovechar los grupos de señales concentradas en lugares específicos ya que esto puede significar un importante ahorro económico y de esfuerzo en cableado y canalizaciones.

4.5.3.1.2

SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE CONTROL

Los equipos de control, como el caso de PLC, son muy sensibles ante la humedad, salitre, polvo, entre otros. Por eso; el lugar donde sean instalados debe estar resguardado de este tipo de agentes externos. En el caso del Terminal Catia La Mar se presenta el polvo de cemento y el salitre debido a su ubicación en la costa.

Se recomienda conseguir un sitio dentro de alguna

edificación; con aire acondicionado y aislado del polvo del cemento. En su defecto, si se debe instalar un tablero en campo; este debe cumplir con las mínimas exigencias técnicas para aislar a los equipos de control de los agentes externos que se presentan en el medio que lo rodea.

4.5.3.1.3

ESPACIO PARA REALIZAR MANTENIMIENTOS

Una vez instalado el sistema, este requerirá, como cualquier equipo, de mantenimientos rutinarios y reparaciones. Tomando estas previsiones; se debe hallar un sitio espacioso y cómodo para la instalación de tableros y gabinetes. De modo de tal que haya lugar suficiente para que una cuadrilla, de un mínimo de dos personas, pueda trabajar cómodamente para realizar cualquier tipo de mantenimiento, reparación o remodelación.

53

4.5.3.2

ANÁLISIS PARA LA UBICACIÓN DE TABLEROS

Teniendo en cuenta las pautas explicadas anteriormente y observando la disposición de los tableros de control y de fuerza de la planta se procedió a definir la arquitectura de control. La Figura N° 1 muestra la ubicación de los tableros de distribución y control del Terminal. Figura N° 14 – Ubicación de los tableros de control y fuerza de las líneas de producción

Como se puede apreciar en la figura N° 14; los tableros de distribución de las tres (3) líneas se encuentran muy cercanos entre sí, esto es en el cuarto de control de motores – CCM –. En este cuarto se pueden conseguir todos contactores que accionan los motores del Terminal. Esta sala cumple con las pautas de diseño referentes a la seguridad de los equipos; ya que es cerrado completamente y está dotado de aire acondicionado. Y también cumple con la pauta referente al espacio para la realización de mantenimientos y reparaciones de manera cómoda.

Por otro lado, la mayoría de las señales de control que se van a tomar de los equipos deben ser tomadas de los tableros de control de las ensacadoras. Por concepto de ahorro de cableado resulta atractivo pensar en concentrar todas las señales que se pueden tomar de cada tablero de control. 54

En cada mando de control se cuenta con más del noventa por ciento (90 %) de las señales de cada línea. Utilizando un Flex I/O se pueden leer las señales y hacer el control sobre los equipos presentes ahí. El Flex I/O debe estar coordinado por un PLC, pero el cableado entre el PLC y el Flex I/O es muy simple, consta de un solo cable de fibra óptica. Entonces se tendría un ahorro importante de cableado ya que este se haría dentro del mismo tablero, desde los relés auxiliares hasta los bloques terminales del Flex I/O y desde este último hasta el PLC principal mediante un cable único.

Por otro lado se deben considerar la gran cantidad de señales asociadas al sistema automático de extracción. Por las dieciocho (18) bocas de extracción se encuentran asociadas más de ciento cuarenta (140) señales. De modo que se debe pensar en concentrar este gran número de señales. Pero también se debe tomar en cuenta que el túnel de extracción, lugar donde se encuentran las válvulas de flujo, es la zona más afectada por el polvo del cemento y las altas temperaturas. Por lo tanto en esta área no se puede garantizar la seguridad de equipos ni la comodidad para trabajar en los tableros.

El tablero de compresores se encuentra dentro de una sala, totalmente techada y cerrada. También en esta se encuentran concentradas las señales asociadas a cinco de los siete compresores del Terminal. Estas características proponen a la sala de compresores como un sitio probable para la colocación de un Flex I/O; de modo de aprovechar este grupo de señales haciendo el menor cableado posible.

55

4.5.3.3

DEFINICIÓN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL

De los párrafos anteriores se deduce la arquitectura de control que se va a implementar. Se analizaron los distintos aspectos que se tomaron en consideración para el diseño de la arquitectura de control y se tomaron las siguientes decisiones.

4.5.3.3.1

COMPUTADOR DE CONTROL CENTRAL

Como primer paso, se debe definir la ubicación del punto de mando, lugar donde estará el operador del sistema. En el cuarto de mantenimiento es ideal para la colocación de la consola central de mando. Además de cumplir con los requerimientos seguridad para los equipos y espacio para mantenimiento también es un puesto estratégico ya que este mismo cuarto es el puesto de trabajo del Planificador de mantenimiento y Jefe de operaciones del Terminal, quienes son los ingenieros responsables estructura y la producción de la planta. Entonces se define la ubicación de la consola central de control en el cuarto de mantenimiento.

Una vez definido el lugar donde se debe ubicar el operador, se debe entonces buscar la mejor manera de recolectar todas las señales que se van manipular y llevarlas a este puesto. Lo que resulta mas lógico es agrupar las señales en los puntos donde haya concentración importante de estas y luego hacer la comunicación entre los diferentes módulos a través de cables de fibra óptica para ahorrar tiempo y dinero en cableado. Para poder establecer la comunicación entre los tableros y la consola central se debe crear una red para realizar la transmisión de datos. Por concepto de estandarización de operaciones en CEMEX, la red utilizada en todas sus plantas es ControlNet, de modo que todos los tableros existentes en el Terminal tendrán comunicación entre si por esta vía.

56

4.5.3.3.2

EXTRACCIÓN DE SILOS – RACK REMOTO #1

Aprovechando la concentración de equipos y señales dentro del túnel de extracción, se colocará un tablero con un Flex I/O en la mezzanina que hay sobre el túnel donde se manejará todo el cableado de la instrumentación de control del proceso de extracción de cemento de los silos. Esto incluye válvulas reguladoras de flujo, válvulas actuadoras y sensores de derrame. Se colocará el tablero en la mezzanina para cumplir con las pautas de seguridad de equipos y espacio para el mantenimiento. De todas maneras el tablero será especificado para cumplir con las norma NEMA 4X, de modo que los equipos de control estén protegidos contra el polvo, rocíos de agua y corrosión. En el Anexo #9 se definen los tipos de protección según la norma NEMA [3]

4.5.3.3.3

TABLERO SALA DE COMPRESORES – RACK REMOTO # 2

En la sala de compresores se colocará un tablero con un Flex I/O para recolectar las señales referentes al control de los compresores de aire ubicados en ella. Esto implica tanto las señales de cada compresor como las suministradas por la instrumentación de campo asociada a estos. En este tablero se agruparán todos estos datos y se montarán en la red para ser procesados por el computador central. Ya que este tablero estará ubicado dentro de un cuarto que no está del todo sellado; el tablero donde se instale el Flex I/O y sus componentes debe cumplir con la norma NEMA 4X. [3]

4.5.3.3.4

TABLERO DEL CONTROLADOR - PLC

Finalmente se ubicará el tablero con el mayor número de señales en el cuarto de motores. En este tablero estará instalado el PLC seleccionado. Se recogerá toda la data asociada a las dos líneas de ensacado y las roscas de extracción. Las señales de las líneas de ensacado se tomarán de los respectivos tableros de mando de ellas y se hará el cableado hacia el cuarto de motores. Y las 57

señales de las roscas de extracción se cablearan desde el panel de selección de sentido de giro de los tornillos sin-fin hasta el tablero.

Se pensó en colocar un tablero paralelo a los tableros de mando existentes de las ensacadoras con unidades Flex I/O para ahorrar en cableado, pero el ambiente de área de ensacado es sumamente adverso y el tablero requeriría una presurización interna para mantener el polvo lejos de los equipos de control. Esto no sería un problema del todo si se tuviese una línea de aire seco en la planta para mantener la presión de los tableros, pero el aire comprimido que se maneja en el Terminal no cumple con las condiciones de humedad para garantizar el buen estado de los delicados equipos de control. Por esta razón, el fabricante de los equipos de control recomendó contundentemente la no instalación de estos estantes –racks- remotos. Por consiguiente se optó por realizar el trabajoso cableado de modo de garantizar la vida útil de estos equipos y la continuidad de la operación del Terminal. Una parada de un día puede significar una pérdida económica mayor que lo que se gastaría por concepto de realizar este cableado. Conociendo esto se puede concluir que el sistema de control debe ser lo suficientemente robusto para no presentar ningún tipo de problema que ponga en peligro la operación de la planta. Este PLC debe tener módulos de comunicación para conectarse a las redes de los racks remotos o controladores externos.

4.5.3.3.5

PLC DE LA TORRE DE DESPACHO A GRANEL

El PLC instalado en la torre de despacho a granel debe también colocarse en la red Ethernet de modo de lograr la comunicación con la computadora de control central. Ya que desde esta última se va a ejercer el mando sobre este PLC. Aún y cuando el procesamiento se haga en el

58

PLC ubicado en la torre de despacho a granel; las órdenes serán suministradas por el operador desde la consola principal

4.5.3.3.6

PLC SOBRE TOPE DE SILOS – DESCARGA DE BARCO

El PLC que se encuentra en el tope de los silos debe ser supervisado y controlado por la consola principal. Se colocará un modulo de comunicación para llevarlo a una red Ethernet y establecer el nexo con el computador principal. En la figura # 15 se muestra de forma gráfica el esquema de la arquitectura de control que se definió finalmente para el sistema de supervisión y control de las líneas de producción del Terminal Catia la Mar.

Figura N° 15 - Arquitectura de control

59

4.5.4

ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL [5,6]

Una vez definida la arquitectura de control, se hizo la selección de los equipos de control que serán ubicados en cada uno de los tableros seleccionados. Como se comentó anteriormente; estos equipos a utilizar serán de la casa Allen-Bradley a petición de la compañía por concepto de estandarización de equipos. La selección de equipos y componentes se hace como se muestra en la figura #3. Se debe conocer primero el tipo de señales, luego las redes de comunicación que se quieran utilizar de modo de poder elegir el controlador y demás accesorios.

Figura N° 16 - Esquema de secuencia para la especificación de equipos de control

Selección de módulos de Entrada/Salida

Selección de módulos de Comunicación

Selección del Controlador

Selección de Chásis

Selección fuentes de poder

Selección Software

60

4.5.4.1

SELECCIÓN DE MÓDULOS ENTRADA/SALIDA

Para poder realizar esta tarea se deben conocer las diferentes características de las señales que se manejan ya que a partir de ellas se debe elegir el módulo, ya sea de entrada o de salida.

4.5.4.1.1

MÓDULOS DE ENTRADA

Como se señaló anteriormente; se tienen señales digitales y analógicas, el tipo de módulo depende del tipo de señal.

4.5.4.1.1.1 MÓDULOS DE ENTRADAS DIGITALES Ya que estas señales se toman de los contactores de cada motor; están ligadas a la tensión de control de estos y por consiguiente los módulos se especifican con esta característica. Los tableros de ambas ensacadoras, y de la torre de Granel operan a una tensión de control de 220 VAC mientras que el tablero de control del cuarto de compresores de aire opera a 120 VAC. Por lo tanto los módulos serán distintos para manejar las señales de estos tableros. Los niveles de tensión con los que mercadea el fabricante son de 120 VAC, los cuales operan dentro del rango [79,132 VAC], y de 240 VAC, los cuales operan dentro del rango de [159,265 VAC].Por otro lado estos módulos se pueden colocar individualmente aislados lo que permite recoger señales a distintos niveles de tensión (dentro del rango establecido) en un mismo módulo. Otro aspecto que determina estos componentes es el número de señales que se quiere asociar a cada módulo. Los módulos de entradas digitales que ofrece la compañía fabricante pueden leer ocho (8), dieciséis (16) o treinta y dos (32) señales cada uno. Ya que se maneja un gran número de señales; es conveniente utilizar módulos de mucha capacidad de lectura de señales de modo de ahorrar espacio físico en los tableros. Sería ideal colocar módulos de treinta y seis (32) señales de entrada digitales pero el mayor número de señales digitales individualmente aisladas es dieciséis 61

(16). Por lo tanto se seleccionan módulos de dieciséis (16) entradas digitales individualmente aisladas de voltaje de operación de 240 VAC para las señales digitales que se tomen de los tableros de las ensacadoras, de la torre de despacho a granel y del rack remoto de extracción de silos. Para el rack remoto de la sala de compresores se seleccionó el módulo equivalente al mencionado anteriormente con la tensión de operación de 120 VAC, la cual es la tensión de control del tablero ahí existente.

Tabla V - Módulos de entradas digitales seleccionados por tablero Número de Voltaje de Aislamiento Descripción entradas por Control individual módulo

Código del equipo

Tablero del PLC - Cuarto de motores

16

240 VAC

SI

1756 - IM16I

Rack Remoto # 1 - Túnel de extracción de silos

16

240 VAC

SI

1756 - IM16I

Rack Remoto # 2 - Sala de compresores

16

120 VAC

SI

1756 - IA16I

4.5.4.1.1.2 MÓDULOS DE ENTRADAS ANALÓGICAS La instrumentación de campo a utilizar para el proyecto opera con señales analógicas generadas mediante una variación de corriente dentro del rango de [4,20 mA]. Estos equipos son las válvulas reguladoras de flujo de cemento. El equipo emite una señal que indica la posición de apertura [0,100 %]. Estos módulos son alimentados en corriente directa. El fabricante ofrece dos niveles de tensión; 5 o 24 VDC. Debido a las características adversas del medio ambiente de la planta; se hace uso del mayor valor de voltaje. Esto lo hace más inmune a problemas de contaminación por polvillo de cemento en los contactos de los módulos y ante ruido electromagnético en caso de haberlo. También se desea que los puntos de conexión sean individualmente aislados para reducir ruido electromagnético que se genera debido a la gran cantidad de conductores que alimentan todos los motores y demás equipos.

62

Tabla VI - Módulos de entrada analógicos seleccionados N° de Voltaje de Descripción entradas por Control módulo Rack Remoto # 1 - Túnel de extración de 8 24 VDC silos

4.5.4.1.2

Señal de entrada

Código del equipo

4…20mA

1794 - IE8

MÓDULOS DE SALIDA

Estos, al igual que los módulos de entrada, son definidos por el tipo de señales que manejan y estás pueden ser tanto de entrada como de salida.

4.5.4.1.2.1 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES Para todos los tableros se seleccionaron módulos de salida de contactos. Estos constan de un simple contacto normalmente abierto. Son muy versátiles ya que pueden utilizarse ya sea para tensiones de control alternas o directas. La casa fabricadora en cuestión garantiza que pueden operar en los siguientes espectros de tensión; [5, 150 VDC] o [10, 265 VAC]. Esto garantiza que se pueden utilizar los mismos módulos para los tableros que operan con distintos niveles de tensión de control.

Tabla VII - Módulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero Número de Voltaje de Aislamiento Tipo de Descripción entradas Control individual contacto por módulo

Código del equipo

Tablero del PLC - Cuarto de motores

16

10, 265 VAC 5, 150 VDC

SI

N.O

1756 - OW16I

Rack Remoto # 1 - Túnel de extración de silos

16

10, 265 VAC 5, 150 VDC

SI

N.O

1756 - OW16I

Rack Remoto # 2 - Sala de compresores

16

10, 265 VAC 5, 150 VDC

SI

N.O

1756 - OW16I

63

4.5.4.1.2.2 MÓDULOS DE SALIDAS ANALÓGICAS Las señales que manejan estos módulos son las que indican el grado de apertura de las válvulas de flujo de cemento. Deben generar señales de corriente directa variable entre los valores [4, 20 mA]. Sus características son muy similares a los módulos de entradas analógicas.

Tabla VIII - Módulos de salidas analógicas seleccionados N° de Voltaje de Descripción entradas por Control módulo Rack Remoto # 1 - Túnel de extración de 4 24 VDC silos

4.5.4.2

Señal de salida

Código del equipo

0…20mA

1794 - OE4

SELECCIÓN DE MÓDULOS DE COMUNICACIÓN

Normalmente se requiere que varios equipos manejen la data del sistema. Por esto se crean redes de comunicación. El protocolo de comunicación que normalmente se instala en las plantas de CEMEX es ControlNet ya que cumple con las características que tiene la red. Esta red se utiliza para sistemas que deben enviar data de manera repetitiva y constante entre el controlador y los módulos de entrada/salida. Por otro lado es utilizada la red Ethernet/IP en casos que se requiera conexión a Internet o intranet y también se requiera el envío de data regularmente. Como se pudo apreciar en la figura # 10 de la arquitectura de control; se utilizará una red ControlNet para establecer la comunicación entre el PLC y los Flex I/O que recopilan los datos de los racks remotos de la sala de compresores y del túnel de extracción de silos. Por esto, los Flex I/O de estos tableros deben estar adecuados para trabajar con esta red. Y el PLC del cuarto de motores debe contar con un módulo de comunicación para cada protocolo que maneje.

64

4.5.4.3

SELECCIÓN DEL CONTROLADOR [4]

Los parámetros más importantes a tomar en consideración son; la cantidad de señales que debe manejar el controlador y los protocolos de comunicación que se requieran. La característica de velocidad de procesamiento no es tan importante en este caso ya que los procesos que se llevan a cabo en el Terminal Catia La Mar están en los órdenes de tiempo de segundos o minutos mientras que el procesamiento de datos se lleva a cabo en órdenes menores a los milisegundos. Otro aspecto importante en la selección del PLC reside en la experiencia previa que se tenga con estos equipos. En planta Petigalete se cuenta con un PLC Controllogix que ha dado buenos resultados y se ha ganado experiencia en el manejo de este. Y siguiendo con el objetivo de estandarizar equipos; resulta conveniente seleccionar el mismo controlador para aplicaciones con cierta similitud. Utilizando el programa “Controller Family Selector” proporcionado por la compañía Rockwell Automation, quienes son la casa matriz de Allen-Bradley [4], se tomó apoyo para hacer la selección del PLC. Los principales aspectos a tomados en cuenta para definir el equipo mas adecuado para el tipo de sistema con el que se cuenta se enumeran a continuación:

ƒ

El sistema que se desea supervisar y controlar maneja más de quinientas (500) señales digitales y cuarenta (40) señales analógicas actualmente y se estima un aumento, aproximado, de 10 % en el número de señales por concepto de la implementación de nuevos instrumentos de campo que ayuden a supervisar los procesos del Terminal.

ƒ

Se desea crear una red ControlNet para la comunicación entre los racks remotos y el controlador central. Y también una red Ethernet para la comunicación con tanto con el PLC existente en la torre de Granel, como el de Llenado de Silos. De modo que el controlador debe poder manejar estos protocolos. 65

ƒ

Se requiere hacer programación mediante diagrama escalera.

ƒ

El controlador debe ser compatible con los dos (2) PLC existentes.

A partir de los datos suministrados al programa utilizado, se presentador dos (2) opciones de controlador posibles; el ControlLogix y el SLC-500. El controlador SLC-500 es aplicable para procesos secuenciales como los arranques y paradas de los equipos pero el ControlLogix es más recomendable para manejar lazos de control como los que se presentan en las válvulas de control de flujo de cemento. La elección de este controlador deja una buena reserva para aumentar la cantidad de señales a ser supervisadas, tanto analógicas como digitales, para futuras mejoras y ampliaciones del proceso.

Tabla IX - Características principales del controlador seleccionado Capacidad de Capacidad de Protocólos de Equipo Memoria señales señales Comunicación digitales digitales 750 K, ControlNet, Opción de Ethernet/IP, ControlLogix 128000 4000 DeviceNet, Universal memoria remote I/O no-volátil

66

Código

1756L55M13

CAPITULO 5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

En este capitulo se define la manera como se va a operar, a partir de la migración, el Terminal Catia la Mar. Se indicarán las herramientas que requiere tener el operador central y sus funciones. Esta nueva filosofía de control busca mejorar algunos aspectos de la operación actual y aprovechar las características positivas. Se desea que el sistema sea robusto y garantice la continuidad de la operación de la planta. Otra variable que se consideró fue las costumbres y mañas que tienen los operadores con mayor experiencia en la planta. Con esto se pretende imitarlas de alguna manera mediante el sistema de control.

Se especificarán las acciones que debe tomar el sistema a partir de las señales suministradas computador de control, ya sea por el operador (via interfaz hombre máquina) o por la instrumentación de campo. Para evitar confusiones; cada vez que se nombre a algún equipo, se colocará la etiqueta de la señal asociada. Los nombres de estas etiquetas se especifican en la lista de señales que se adjunta como Anexo # 8.

5.1 MODOS DE CONTROL El sistema de Operación de la planta posee dos formas de operación; modo local y modo remoto. Esto con el fin de tener versatilidad en el control de los componentes del Terminal.

5.1.1

MODO REMOTO

El modo remoto permite el arranque secuencial de los equipos según el programa de control residente en el PLC. En condiciones normales deben operar los enclavamientos entre equipos según lo determina las secuencias de arranque y parada de cada línea. En casos muy específicos 67

y circunstanciales; el sistema debe tener la posibilidad de inhabilitar alguno de los enclavamientos definidos. Esto con el fin de poder mantener continua la operación del Terminal ante problemas con las señales de los instrumentos de campo o fallas menores.

5.1.2

MODO LOCAL

El modo local permite operar cada equipo de manera independiente sin hacer caso a los enclavamientos, o interlocks, asociados a este; con la finalidad de hacer maniobras de prueba o mantenimiento a los equipos. Esta operación se debe hacer desde las botoneras de campo asociadas a cada equipo. Al seleccionar este tipo de mando, la consola principal no tendrá control sobre el proceso.

5.2 EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE Los equipos de compresión de aire también deben actuar de manera remota e independiente de las tres líneas de producción (Carga a Granel, Ensacadora 1 y Ensacadora 2). El operador debe tener la potestad de elegir el compresor o compresores que desea poner en marcha. El único compresor que está asociado a una sola línea de producción es el compresor de la ensacadora #2 (721-19-02) y debe ser encendido para arrancar la línea.

5.2.1

ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE

Para el arranque del grupo de compresores cuyo sistema de refrigeración es mediante el flujo de agua se debe garantizar que se haya puesto en marcha previamente la torre de enfriamiento y las bombas de agua. El operador también debe tener control sobre la selección de la bomba que se quiere arrancar.

68

El operador debe contar con una pantalla para visualizar y controlar el estado de todos los compresores, bombas de agua y la torre de enfriamiento. Antes de tener la posibilidad de arrancar los compresores Worthington (820 01), Joy 1 (820 02) y Joy 2 (820 03) – los cuales son refrigerados con agua –el operador debe haber arrancado y verificado el normal funcionamiento de, por lo menos, una bomba de agua (834 02 ó 834 03) y la torre de enfriamiento (834 05). Para que cada uno de los compresores pueda arrancar; las siguientes señales deben estar indicando que existe normalidad.

-

Compresor Worthington 820 01 Tabla X - Señales asociadas al compresor Worthington

DI LSL PSH PSH TSH TSH TSH

-

820 820 820 820 820 820 820

01 01 01 01 01 01 01

A B A B C

CCM OK NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE TEMPERATURA AFTERCOOLER

Compresor JOY #1 820 02 Tabla XI - Señales asociadas al compresor JOY #1

DI LSL PSH

820 820 820

02 02 02

A

CCM OK NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE

PSH TSH TSH

820 820 820

02 02 02

B A B

INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE

69

-

Compresor JOY #2 820 03 Tabla XII - Señales asociadas al compresor JOY #2

DI LSL PSH PSH TSH TSH

-

03 03 03 03 03 03

820 820 820 820 820 820

CCM OK NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE

A B A B

Compresor Ingersoll – Rand #1 - 820 04 Tabla XIII - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1

DI PSH

-

04 04

820 820

CCM OK INTERRUPTOR DE PRESION

Compresor Ingersoll – Rand #2 - 820 05 Tabla XIV - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2

DI PSH

-

05 05

820 820

CCM OK INTERRUPTOR DE PRESION

Secador Nuevo 820 06 Tabla XV - Señales asociadas al Secador

DI PSH

-

06 06

820 820

CCM OK INTERRUPTOR DE PRESION

Compresor de la ensacadora #2 Tabla XVI - Señales asociadas al compresor de la ensacadora #2

DI CT STP STR LSL PSH PSH TSH

721 721 721 721 721 721 721 721

19 19 19 19 19 19 19 19

A B A

02 02 02 02 02 02 02 02

CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE AIRE

El arranque de un compresor, bomba o torre de enfriamiento se debe hacer mediante la ejecución del comando de arranque asociado a ese equipo.

70

5.3 DEFINICIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN El operador del sistema debe tener la posibilidad de seleccionar la boca de extracción que desea utilizar para alimentar cada línea de producción. Una vez seleccionado esto, el sistema debe tener registrado la lógica mostrada en el anexo # 7: “Designación de Silos” la cual indica las roscas que deben ser accionadas y su sentido giro para alimentar dicha línea con la boca de extracción deseada.

5.4 CONTROL DE APERTURA DE VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO Las válvulas de control de flujo de cemento pueden ser identificadas en las listas de señales por la siguiente nomenclatura: 715-[FI o FY]-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]. Ejemplo: 715-FY-03-A-01.

Para poder manipular la apertura de una válvula el sistema debe: 1.- Chequear que exista presión mínima en la línea de aire comprimido para instrumentación del grupo de silos correspondiente (715-01-XX “PRESIÓN AIRE INSTRUMENTACIÓN SILOS 1, 3, 5” o “PRESIÓN AIRE INSTRUMENTACIÓN SILOS 2, 4, 6”) 2.- Dar el comando para realizar la apertura de la válvula que alimenta el aire para instrumentación de la válvula de control de flujo de cemento seleccionada (715-SV-03-[A, B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]). 3.- Dar el comando de apertura para la válvula que suministra el aire de fluidización en la boca seleccionada (715-SVO-01-[A, B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]) 4.- Ejecutar la apertura de la válvula reguladora de flujo de cemento deseada. (715-FY-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]). Al seleccionar una boca de extracción a una apertura deseada; se requiere efectuar el siguiente procedimiento antes de llegar al punto de operación indicado: 71

4.1.- Abrir la válvula a un 100% 4.2.- Mantener esta apertura por 3 segundos 4.3.-Ajustar la válvula hasta el punto de operación deseado.

Este procedimiento se realiza con el fin de limpiar de piedras la boca de extracción ya que la experiencia ha demostrado que al no hacer esta maniobra se tienden a obstruir las compuertas de paso debido al acumulamiento de estas rocas y otros objetos.

5.5 OPERACIONES GENERALES DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Cada una de las líneas de producción debe seguir un patrón específico para su operación. Este, a rasgos generales, es muy parecido para las tres líneas. A continuación se explica el método de operación general y más adelante se harán las especificaciones pertinentes.

5.5.1

ARRANQUE SECUENCIAL

Cada línea de producción está compuesta por varios equipos y estos deben seguir un orden específico de puesta en marcha cada vez que se quiera operar una línea. Esta secuencia permite garantizar el flujo de producto, evitar derrames de producto y proteger tanto al personal de planta como a los equipos en sí. Bajo esta premisa se hicieron algunos cambios en el orden de la secuencia actual.

5.5.2

PARADA SECUENCIAL

Una vez se requiera dejar de operar una línea, se debe también seguir una secuencia de parada de los distintos equipos que la conforman. Esto con el objetivo de proteger al personal que esté en planta y a los equipos. Al igual que para garantizar que no haya residuos de producto en el 72

sistema. La secuencia de parada de las ensacadoras se divide en dos grupos, en cada línea de ensacado, ya que las ensacadoras son manuales y dependen del mando de un operador. El primer grupo detiene los equipos aguas arriba de la ensacadora. En el caso de alguna parada por falla o emergencia de cualquiera de los equipos se debe generar una parada automática de todos los equipos aguas arriba del equipo fallado, siguiendo la secuencia que se indica mas adelante. Los únicos equipos que no generan la parada del resto del sistema son los colectores de polvo de las líneas. En caso de presentarse fallas en estos únicamente se debe generar una alarma en la consola principal pero manteniendo la operación de las líneas. Y como caso particular; en caso de presentarse alguna falla en el motor del tornillo sin-fin de la tolva recuperadora de alguna ensacadora, se debe generar una alarma visual y sonora al operador hasta que se resuelva el problema. Esto se hace así ya que este no es un equipo vital para la operación de la línea y se puede permitir que esté in operativo ya que la tolva de recuperación puede almacenar por un tiempo mayor a treinta (30) minutos hasta que se rebose. Los tiempos de retraso que deben cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la finalidad de garantizar que no quede producto en la línea. Estos tiempos son resultado de mediciones realizadas más un tiempo prudencial de seguridad.

5.5.3

ARRANCAR EL SISTEMA DESPUÉS DE UNA PARADA

El proceso para volver a arrancar un dispositivo que ha fallado durante la operación es básicamente el mismo que el del arranque original, con la excepción de que el operador tiene que determinar lo que causó la parada. Esto se puede determinar examinando en el SCADA o directamente los módulos del PLC. En los módulos del PLC se indicará el elemento de protección que causó la falla del dispositivo indicado en la línea de producción al igual que en los despliegues del SCADA. Se debe corregir la causa de la parada antes de volver a arrancar. 73

5.5.4

PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE UNA FALLA

1.-

Para desconectar la corneta de alarma de parada en el despliegue oprima el botón de reset.

2.-

Determine la causa de la parada.

3.-

Corrija la causa de la parada.

4.-

Determine que dispositivos que se van a arrancar no tengan producto.

5.- Oprima los botones de parada de los dispositivos afectados que se van a volver a arrancar. 6.-

Oprima el botón de aviso de arranque del dispositivo encendiéndose el aviso de disponibilidad.

7.-

5.5.5

Registrar la información de la parada en un archivo de registro.

PARADA SIN SECUENCIA

Nunca se deben usar estos dispositivos de control para efectuar una parada normal. Estos dispositivos sirven para la protección del equipo o del personal en el área de los equipos. Se recomienda enfáticamente exigirle al operador capacitado dar una razón valida y detallada del uso de cualquiera de los dispositivos de control sin secuencia usados para parar el sistema. Todos los dispositivos afectados por los dispositivos de control de parada sin secuencia se desconectaran teniendo producto o material en el sistema, debiéndose retirar el producto antes de volver a arrancar los dispositivos. El modo local se diseñó para uso único de personal capacitado de mantenimiento. Si se opera un dispositivo en el modo local, no habrá dispositivos de protección en funcionamiento y el personal capacitado de mantenimiento debe asumir toda la responsabilidad de la operación segura del dispositivo. 74

El botón de parada de emergencia del sistema en ningún momento se deberá usar para paradas generales. Este botón solo se deberá usar para situaciones de extrema emergencia, donde haya peligro para el personal o los componentes del sistema. La ejecución del botón de parada de emergencia del sistema desconectara inmediatamente, teniendo producto en el sistema. El botón de parada de dispositivo en secuencia, cuando se encuentra oprimido, el dispositivo se detendrá al igual que cualquier dispositivo indicado para parar en secuencia, al no funcionar dicho dispositivo. Por ejemplo si se activa el botón de parada de la banda T4 con todos los dispositivos del sistema funcionando, también se detendrán todos los elementos que se encontraran aguas arriba (ver diagrama de flujo).

5.6 OPERACIONES ESPECÍFICAS POR LÍNEA DE PRODUCCIÓN 5.6.1

LÍNEAS DE ENSACADO

Ambas son muy similares por lo que la secuencia es casi idéntica. También hay algunas operaciones o maniobras que las conciernen a las dos. Estas serán explicadas luego de haber definido las secuencias de arranque y parada.

5.6.1.1 ENSACADORA #1 5.6.1.1.1

ARRANQUE

Antes de iniciar el proceso se debe haber hecho la selección la boca de extracción a ser utilizada y de la(s) rosca(s) transportadora(s). 1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de las fases de la tensión de alimentación – 721-01-01 2.- Accionar la Corneta de alarma – 700-C-01-A 3.- Tarjeta de secuencia de válvulas del filtro #1 – 721-14-B-01 75

4.-Ventilador del filtro #1 – 721-14-A-01 5.-Rosca del filtro colector de polvo #1 – 721-15-01 6.-Rosca de recuperación ensacadora #1 – 721-08-01 7.-Motor agitador de la tolva #1 – 721-06-01 8.-Motor de la criba vibratoria #1 – 721-05-01 9.-Motor soplador del aerodeslizador #1 – 721-04-01 10.- Motor del elevador #1 – 721-03-01 11.-Rosca de extracción seleccionada – 716-XX-XX 12.- Aire de fluidificación de los chutes a operar - 715-01-X XX 13.-Accionamiento de las válvulas a operar – 725–03-XX Nota: El arranque de la Ensacadora (721-07-01) y las bandas transportadoras de sacos debe ser operado en modo local controlado por el operador de ensacado, aunque el estado de estos equipos debe ser supervisado por el panel de control central.

5.6.1.1.2

PARADA

Ya que hay equipos de esta línea que deben ser parados manualmente, entonces es necesario dividir la secuencia en dos grupos. Grupo 1 1.- Aire de fluidificación de los chutes seleccionados para la ensacadora #1 2.- Válvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #1 3.- Rosca de extracción seleccionada. Únicamente si no está siendo utilizada también para transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos. 4.- Rosca de recuperación de la ensacadora #1 – 721-08-01 5.- Motor del elevador #1. Retraso: 2 minutos - 721-03-01 76

6.- Motor ventilador aerodeslizador #1 – 721-04-01 7.- Motor de criba vibratoria #1. Retraso: 1 minuto. – 721-05-01 8.- Se apaga manualmente la Ensacadora #1 (721-07-01), el agitador de la tolva #1 (721-06-01) y las bandas transportadoras una vez estén libres de producto.

Grupo 2 1- Rosca del filtro colector de polvo #1 – 721-15-01 2.- Ventilador del filtro #1. Retraso: 3 minutos – 721-14-A-01 3.- Tarjeta de secuencia de válvulas del filtro #1 – 721-14-B-01

5.6.1.2

ENSACADORA #2

5.6.1.2.1

ARRANQUE

1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de las fases de la tensión de alimentación – 721-01-02 2.- Corneta de alarma – 700-C-01-A 4.-Ventiladores del filtro #2 – 721-16-A-02 y 721-16-B-02 5.-Rosca del filtro colector de polvo #2 – 721-17-02 6.-Rosca de recuperación ensacadora #2. – 721-07-02 7.-Motor agitador de la tolva #2 – 721-05-02 8.-Motor de la criba vibratoria #2 – 721-04-02 9.-Motor soplador del aerodeslizador #2 – 721-03-02 10.- Motor del elevador #2 – 721-02-02 11.-Rosca de extracción seleccionada 716-XX-XX 12.-Aire de fluidificación de los chutes a operar 715-01-X XX 77

13.-Accionamiento de las válvulas a operar – 725–03-XX

El arranque de la Ensacadora (721-03-02), las bandas transportadoras de sacos y el carrusel (72115-02) debe ser operado en modo local; controlado por el operador de ensacado, aunque debe ser supervisado el estado de estos equipos por el panel de control central.

5.6.1.2.2

PARADA

Al igual que en la línea de ensacado #1, se debe dividir la secuencia en dos grupos debido a que hay equipos que son operados localmente. Grupo 1 1.- Aire de fluidificación de chutes seleccionados para la ensacadora #2 2.- Válvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #2 3.- Rosca de extracción seleccionada. Únicamente si no está siendo utilizada también para transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos. 4.- Rosca de recuperación de la ensacadora #2 – 721-07-02 5.-Motor elevador #2. Retraso: 2 minutos. – 721-02-02 6.-Motor ventilador aerodeslizador #2. – 721-03-02 6.- Motor de criba vibratoria #2. Retraso: 1 minuto. – 721-04-02 7.- Se debe apagar la ensacadora #2 (721-06-02) y el agitador de la tolva #2 (721-05-02) de manera manual una vez estén vacías. Grupo 2 1.- Rosca del colector de polvo #2 - 721-17-02 2.- Ventiladores colector de polvo #2. Retraso: 3 minutos – 721-16-A-02 y 721-16-B-02

78

Se deja un retraso de tres (3) minutos antes de detener los colectores de polvo ya que queda una gran cantidad de polvo en la línea y este debe ser filtrado.

5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS Una vez que el sensor de nivel (721-LSH-06-A-01: Ensacadora #1 o 721-LSH-05-A-02: Ensacadora #2) detecte un sobre nivel en la tolva debe ordenar el cierre del aire de fluidificación para las bocas de extracción que corresponden a esa línea. Y se debe abrir de nuevo el aire al dejar de detectar el sobre nivel. La altura del sensor de nivel, actualmente, está calculada de modo que al dar la señal, haya capacidad en la tolva para almacenar todo el producto que esté en la línea más lo que sigue fluyendo durante el tiempo que transcurre desde el momento que el operador se percata de esta y culmina de cerrar las guillotinas. Una vez implantado el sistema de control automatizado, será reajustado de modo que únicamente haya capacidad para almacenar la cantidad de cemento en la línea. Esto mantiene la tolva a un nivel de llenado mayor permitiendo una tasa mas rápida de ensacado debido a que el peso que ejerce el producto sobre la apertura es mayor y por consiguiente esto se traduce en un aumento en la velocidad de descarga hacia las ensacadoras. Los caudales de cemento que manejan las líneas de ensacado se pueden apreciar en el Anexo # 11

5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA El sensor de nivel colocado en la caja de la ensacadora (721-LSH-07-01: Ensacadora #1 y 721LSH-06-02: Ensacadora #2) registra el máximo nivel de llenado de esta. Una vez este es activado se debe cerrar la válvula de alimentación de la ensacadora respectiva (721-SVC-07-01 o 721SVC-06-01). En caso que se deje de sensar el sobre nivel, las válvulas deben ser abiertas nuevamente (721-SVO-07-01 o 721-SVO-06-01). 79

5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES A continuación se presentan algunas operaciones que son utilizadas en casos de contingencias o para complementar procesos.

5.6.1.5.1

USO DE AMBOS COLECTORES DE POLVO PARA UNA SOLA LÍNEA DE

ENSACADO Usualmente se requiere el arranque del Colector de polvo #1 (721-14-01) mientras se opera la ensacadora #2 (721-06-02), al ocurrir esto se debe accionar automáticamente la rosca transversal a elevadores de ensacado (721-02-01) con sentido hacia el elevador #2

En caso que se requiera operar el Colector de polvo #2 (721-16-02) mientras se trabaja con la ensacadora #1 (721-07-01); se debe arrancar automáticamente la rosca de recuperación de la ensacadora #2 (721-07-02) y la rosca transversal a elevador de ensacado (721-02-01) con sentido al elevador #1. El sistema debe dar una alarma o indicación al operador, en caso de haber seleccionado esta función, para que tome las medidas mecánicas requeridas para la operación (Pasar llaves, válvulas o chapaletas).

5.6.1.5.2

ARRANQUE

DE

UNA

LÍNEA

DE

ENSACADO

UTILIZANDO

EL

ELEVADOR DE LA OTRA En caso de que se quiera arrancar una ensacadora utilizando el elevador de la otra ensacadora; el operador debe tener la opción de hacer el arranque en secuencia normal pero utilizando el elevador de la otra línea y accionando tanto el aerodeslizador de la ensacadora #1 como de la #2 (721-04-01 y 721-03-02 respectivamente). El sistema debe dar una alarma al operador, en caso

80

de haber seleccionado esta función, para que tome las medidas mecánicas requeridas para la operación (Pasar llaves, válvulas o chapaletas).

5.6.2

TORRE DE DESPACHO A GRANEL

El sistema debe haber registrado el funcionamiento de los compresores que garanticen el suministro de aire a toda la línea que se requiera arrancar.

El despacho a granel tiene una secuencia de arranque que debe ser controlada por el PLC existente en la torre de granel.

5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL 1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire. 2.- Motor del Ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel (72308-B). 3.- Válvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel (732-08-B) 4.- Motor del compresor de la tolva de granel - 732-06 5.- Motor de la criba vibradora - 732-05 6.-Motor de la rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la criba vibratoria de la torre de despacho a granel - 732-04 7.- Motor soplador del aerodeslizador a granel - 723-03 8.- Motor del elevador de granel - 732-02 9.- Motor de la rosca transversal - 732-01 10.-Motor de las roscas seleccionadas - 716-XX-XX 11.- Aire para fluidizar los chutes seleccionados - 715-01-X XX 81

12.- Actuador de las válvulas de los chutes seleccionados - 725–03-XX

En caso de que algún equipo no arranque de manera adecuada, se debe detener la rutina para poder verificar la causa del problema.

5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL Se debe seguir la siguiente secuencia para las paradas normales este sistema. En caso de que algún equipo del sistema salga de operación de deben apagar todos los equipos que están aguas arriba del equipo fallado. Los únicos equipos que no deben estar enclavados al resto del sistema, para caso de parada por fallas, son los filtros de aire; tanto el del elevador de granel (732-08-A) como el de a torre de granel (732-09-A). Es decir, si alguno de los componentes de estos equipos presenta una salida de operación por actuación del interruptor de protección eléctrica; se debe generar una alarma al operador del sistema pero no debe salir de operación ningún otro equipo de la línea. Secuencia de parada: 1.- Aire de fluidización de los chutes seleccionados para este sistema 2.- Válvulas controladoras de flujo seleccionadas para esta línea 3.-Motores de las roscas seleccionadas. Únicamente si no está siendo utilizada también para transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos. 4.-Motor de la rosca transversal a elevador de granel – 732-01 5.- Motor del elevador a granel. Retardo: 1 minutos – 732-02 5.-Motor soplador del aerodeslizador a granel. Retardo: 5 minutos – 732-03 6.-Motor rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la tolva de granel – 732-04 8.-Motor de la criba vibratoria de granel – 732-05 82

9.-Motor del compresor de la tolva a granel – 732-06 10.- Válvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel(732-08-B) 11.-Motor ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel(732-08-A)

. Los tiempos de retraso que deben cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la finalidad de garantizar que no quede producto en la línea. Estos tiempos son resultado de mediciones realizadas más un tiempo prudencial de seguridad.

5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL Los sensores de nivel ubicados en la tolva señalan el alto-alto (732-LSH-06-A), alto (732-LSH06-B) o bajo (732-LSL-06) nivel de producto en la tolva. El nivel de la tolva incidirá sobre el comportamiento de las válvulas de aire de fluidificación y las válvulas de control de flujo de las bocas que se estén utilizando para alimentar la línea. Las siguientes maniobras tienen la finalidad de mantener el mayor nivel de llenado de la tolva posible de modo de poder garantizar el menor tiempo de carga de cisternas. Este último es uno de los indicadores más importantes del funcionamiento del Terminal.

5.6.2.3.1

NIVEL ALTO EN LA TOLVA

Se pueden presentar dos escenarios. En caso de activarse el sensor de alto nivel de la tolva (732LSH-06) y no se está haciendo descarga por ninguna de los conos (732-ZSC-100 o 732-ZSC200), el sistema debe mandar a cerrar automáticamente las válvulas de aire de fluidificación y las válvulas de control de flujo de las bocas asignadas. Este sensor será recolocado a una altura de 0,6 m, medido desde el tope de la tolva hacia abajo. De este modo la tolva puede almacenar el resto del producto que está en la línea sin rebosarse, desde el momento en el cual se da la orden 83

de cerrar las válvulas. Actualmente está colocado a 1,5 m con la finalidad de mantener cierto factor de seguridad debido a la lenta respuesta del operador. Los cálculos realizados para hallar esta altura se muestran en el anexo # 4. Una vez se apague la señal de alto nivel se deben abrir nuevamente las válvulas asignadas. Si por el contrario se está haciendo la descarga por alguna de las mangas (732-ZSO-100 o 732ZSO-200); se debe registrar la señal de alto nivel por un tiempo ininterrumpido de un (1) minuto para que se dé la orden de cerrar las válvulas de aire y control de flujo para la(s) boca(s) asignada(s). Esto se hace ya que el caudal que maneja cada punto de carga es mayor que el caudal que puede manejar la línea, tal y como se demuestra en el anexo # 2 donde se muestran las capacidades de flujo de cada tramo de la línea. Entonces, si se está en proceso de carga y se ha registrado la señal de alto nivel, es muy difícil que se siga llenando la tolva debido a que la tasa de salida, en operación normal, es mayor a la tasa de entrada. De todos modos se pensó en casos de error como por ejemplo; en el cual se registra la señal de apertura de la válvula del punto de carga pero no se esté efectuando por algún tipo de obstrucción o falla eléctrica en el circuito de control. Para este tipo de errores se introduce el retraso de un (1) minuto como factor de seguridad. Ya que en este intervalo de tiempo, tomando en cuenta que el caudal promedio de la línea es de 140 TM/h, no se alcanzaría a rebosar la tolva.

5.6.2.3.2

NIVEL ALTO – ALTO EN LA TOLVA

La señal la proporciona un sensor de nivel colocado en el tope de la tolva, a 0,1 m desde el tope hacia abajo; de modo que en el momento que sea accionado por el contacto con el cemento ya el rebose de la tolva es inminente. Este sensor debe dar una alarma al operador de modo que este tome las medidas necesarias para corregir el problema y enviar a una cuadrilla a recoger el cemento derramado. También debe tener un modo para el cual esta señal ordene la parada 84

inmediata de la línea entera. En condiciones normales un derrame de producto no implica un problema suficientemente grave como para detener el despacho. Mientras que una parada total de la línea llena de producto significa que se debe remover todo el cemento de esta antes de volver a efectuar el arranque; este procedimiento puede durar varias horas.

5.6.2.3.3

NIVEL BAJO EN LA TOLVA

Al registrarse la señal de nivel bajo en la tolva (732-LSL-06); la(s) válvula(s) de control de flujo de la(s) boca(s) asignada(s) debe(n) aumentar su apertura, aproximadamente, en un 20% de modo de impedir que se vacíe la tolva, lo que resultaría en un aumento del tiempo de carga de los camiones, el que es un indicador vital del funcionamiento del Terminal. Este porcentaje de apertura está sujeto a ajustes durante el proceso de puesta en marcha del nuevo sistema. Una vez se deje de registrar la señal de bajo nivel se debe tener un retardo de diez (10) minutos antes de retornar las aperturas de las válvulas a su condición inicial. Esto último para alcanzar la condición deseada de llenado de forma más rápida.

5.7 HMI – INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA El operador del sistema debe contar con una interfaz simple y gráfica que le permita controlar y supervisar con facilidad los equipos del Terminal. El sistema contará con seis pantallas que estarán ilustradas por un mímico de los procesos que controlen. Estos pantallas serán elaboradas según la normativa de CEMEX y tomando como base las utilizadas en Planta Pertigalete, Estado Anzoátegui. En estos debe poder observarse el estado operativo de cada equipo y su instrumentación asociada. Cada uno debe contar con un botón de color que indique si está: ƒ

En funcionamiento (asociado a la señal: Respuesta de marcha) – Color amarillo

85

ƒ

Apagado pero listo para ser operado (asociado a la señal: CCM OK positivo) – Color verde

ƒ

Presenta problemas en alguno de sus equipos de protección (asociado a la señal: CCM OK negativo) – Color Rojo

Se requiere una pantalla para cada uno de los siguientes grupos:

5.7.1

ENSACADORAS

Cada una de las líneas de ensacado contará con un mímico que permita vigilar y actuar sobre cada uno de los equipos que están asociados a ella. Los equipos considerados son; la rosca transversa hacia los elevadores de ensacado, el elevador, el aerodeslizador, la criba vibratoria, la tolva, la ensacadora, la tolva de recuperación y el filtro respectivo de cada línea de ensacado. En el caso de la rosca transversal hacia los elevadores de las ensacadoras; se debe mostrar este mismo equipo en las pantallas de cada una de las ensacadoras. También se debe especificar en esta pantalla; la rosca de extracción y el silo que están alimentando a la línea. En la siguiente figura se muestra la pantalla de control del ensacado de Planta Pertigalete que se tomará como guía para el diseño gráfico. Figura N° 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete

86

5.7.2

TORRE DE DESPACHO A GRANEL

En esta pantalla se deben mostrar los siguientes equipos; la rosca trasversal, el elevador, el aerodeslizador, la rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la criba, la criba vibratoria, la tolva, las válvulas de alimentación de cada punto de carga, los conos de carga, el pesaje de cada romana y los colectores de polvo asociados a la línea (elevador de granel y torre de granel). El operador debe poder supervisar el peso que estén registrando ambas romanas de la torre de granel, al igual que los pesos de tara y destara que se hayan registrado. En la siguiente figura se puede apreciar la pantalla del despacho a granel en la planta que utilizamos como modelo. Figura N° 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete

5.7.3

SERVICIOS

En esta pantalla contempla todos los compresores y el sistema de refrigeración asociado a estos. Por consiguiente se deben poder observar el estado de todos los compresores -tanto de los que se encuentran en la sala de compresores como los dos (2) que están fuera de esta- de las bombas de 87

agua y de la torre de enfriamiento, al igual que de toda la instrumentación de campo asociada a ellos. Debe observarse el valor de corriente que está consumiendo el compresor para estimar su grado de carga.

5.7.4

EXTRACCIÓN DE LOS SILOS

Esta pantalla debe mostrar todos los equipos asociados a este proceso; válvulas de control de flujo, válvulas de aire de instrumentación, roscas de extracción, nivel de llenado de los silos y sensores de nivel en las roscas. Al igual que todo tipo de instrumentación asociada a estos equipos. Cada válvula de flujo debe ser manipulada mediante la colocación de la apertura deseada de la válvula en una celda asociada a la válvula respectiva. Se debe poder supervisar la apertura de cada una de estas al mismo tiempo. También debe estar explícito el sentido de giro con el que está operando cada rosca de extracción y el sistema al cual está alimentando. A continuación se demuestra la interfaz tomada como referencia.

Figura N° 19 - HMI del proceso de extracción de silos en el área de ensacado en Planta Pertigalete

88

CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Al implementar un sistema automatizado de control y supervisión se consigue una gran cantidad de beneficios pero el proceso de migración entre la operación antigua y la nueva puede ser muy delicado. Dependiendo de la manera como se lleve este cambio; el proyecto puede resultar en un éxito o en un fracaso.

Luego de muchos años operando de una manera determinada y efectiva; puede resultar difícil romper el paradigma y cambiar hacia nuevos métodos. Por esto es que el personal que opere el sistema de control central debe ser una persona con cierta receptividad al cambio o simplemente se debe hacer una nueva contratación. El tener poco dominio de una tecnología y no obtener los resultados deseados de forma rápida; puede generar frustración y negación ante la nueva operación.

Una vez instalado el sistema y completados con éxito los ajustes pertinentes en los lazos de control para la apertura y cierre de las bocas y la coordinación de estas con los sensores de nivel colocados en las tolvas de las líneas de producción; se van a comenzar a obtener las mejoras en la operación y producción del Terminal.

Uno de los principales aspectos que viene asociado a la automatización del sistema de extracción de cemento de los silos es que se elimina una plaza de trabajo esfuerzo físico y de alto riesgo como lo es el del Operador de silos, quien debe pasar varias horas al día dentro del túnel, un lugar donde hay un alto contenido de polvo nocivo para la salud.

89

La centralización del control permite también centralizar la responsabilidad de la operación y concentrar el compromiso sobre una persona; simplificando el control del personal mediante la reducción de este.

El sistema de supervisión central permite localizar de manera rápida cualquier anomalía en la operación de los componentes del proceso mediante la instrumentación de campo. Se podrá detectar sobrecargas en motores lo que permite tomar acciones preventivas antes de que esto tenga una repercusión sobre la producción del Terminal generando pérdidas económicas importantes. También se podrán detectar de manera rápida los derrames de cemento lo que permite solucionar el problema causante y recoger el producto antes de que esto implique la creación de una cuadrilla de limpieza generando perdida de personal efectivo en planta y altos niveles de contaminación ambiental los cuales pueden ser penados y multados por el Ministerio del Ambiente.

El tiempo de detección de fallas se hace mucho más rápido ya que el operador central puede ver exactamente el equipo fallado y enviar al personal de mantenimiento a solucionar el problema sin necesidad de tener que dirigirse al tablero de contactores y localizarla por las banderas de los interruptores. Esto reduce importantemente el tiempo de parada de producción en casos de problemas sencillos como sobrecarga térmica de algún motor.

Finalmente el aspecto más importante que se verá mejorado por este nuevo sistema es la velocidad de carga de las unidades transportadoras de cemento a granel; mediante el control del nivel de llenado de la tolva de la torre de Granel. La capacidad de almacenaje de la tolva de

90

granel se ve incrementada en un quince por ciento (15 %) y mediante el control automático de la apertura y cierre de las bocas de extracción se tenderá a mantener alto el nivel de esta.

También la velocidad del ensacado se verá incrementada debido al control automático de las válvulas de control de flujo mencionado en el párrafo anterior.

El diseño y dimensionamiento del controlador fue realizado considerando futuras ampliaciones y adquisición de nueva instrumentación de campo que permita mejorar el control sobre los componentes de las líneas de despacho de modo de incrementar la producción y tener un control mas firme sobre esta, con el fin de facilitar la tarea del área comercial y logística en la colocación del producto en el mercado mediante estimados de producción precisos.

91

REFERENCIAS [1] www.cementamericas.com/mag/cement_cement_companies_pledge/index.html [2] http://plaza.cemex.com/tibico/CDK_ML_WEARECEMEX. Red interna de CEMEX [3] www.tec-mx.com.mx/material/IP_Y_NEMA. TEC Electrónica, S.A de C.V 2002 [4] http://selprod.rockwellautomation.com/controllerselector [5] ROCKWELL AUTOMATION “Controllogix Selection Guide”. [6] ROCKWELL AUTOMATION “Flex I/O and Flex EX Selection Guide”. [7] ENDRESS + HAUSER “Limit switch soliphant T FTM 260 Manual” [8] KINETROL “Digital EL Positioner Actuator Service Manual”

GLOSARIO ƒ

Caja (de la ensacadora): es una pequeña tolva incorporada a la ensacadora.

ƒ

ControlNet: protocolo de comunicación comúnmente utilizado en procesos industriales que manejan un gran número de señales

ƒ

Destara: Es el peso del vehículo de transporte después de ser cargado. Segpun la diferencia entre la Tara y la Destara se efectúa la facturación del despacho.

ƒ

Diagrama escalera: Es un lenguaje de programación muy comúnmente utilizado para aplicaciones de control debido a que es muy gráfico y permite a los operadores, sin conocimiento de programación, entender rápidamente la naturaleza del programa.

ƒ

Enclavamiento: Es una condición que debe cumplirse para poder efectuar otra, ó una acción que se lleva a cabo a partir de otra.

ƒ

Fraguado: Proceso mediante el cual se solidifica el cemento al ser mezclado con el agua.

ƒ

HMI: De las siglas en inglés; Human Machina Interface. Son las pantallas que se muestran en el monitor del computador de control y permiten la comunicación entre el operador y el controlador programable lógico.

ƒ

Interlock: es la traducción al inglés de enclavamiento.

ƒ

PLC: Son las siglas en inglés bajo las cuales se conoce a un controlador lógico programable. Programable Logic Controller

ƒ

Rack: Son las estructuras donde se conectan los módulos de Entrada/Salida con el controlador lógico programable. Su traducción al español es: estante.

ƒ

Rack remoto: es un estante que se encuentra en un tablero distinto al del PLC.

ƒ

Roscas transportadoras de cemento: Es otro nombre bajo el cual se conocen los tornillos sin-fin o tornillo de Arquímedes. Véase tornillo sin-fin

ƒ

SCADA: Se le conoce así a un sistema de adquisición de data y control supervisado. Sus siglas en inglés significan; Supervisory Control and Data Adquisition

ƒ

Tara: Es el peso que registra un vehículo de transporte de carga al llegar al Terminal, antes de ser cargado.

ƒ

Tornillos sin-fin: Son tornillos de Arquímedes utilizados para la movilización tanto de líquidos como de productos a granel. En la Figura N°1 se demuestra una ilustración de estos equipos.

SISTEMA

EQUIPO

EXTRACCION DE CEMENTO

ROSCA DE ALIMENTACIÓN No. 1 600 mm

EXTRACCION DE CEMENTO

MOTOR ROSCA TRANSPORT. No. 1.1 , 30HP 440V 37,2 AMP,

EXTRACCION DE CEMENTO

REDUCTOR ROSCA TRANSP. No. 1.1

EXTRACCION DE CEMENTO

ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 1.2 DIA. 600 M.M.

EXTRACCION DE CEMENTO

MOTOREDUCTOR ROSCA TRANS. No . 1.2 POT. 30 HP, US 1184

EXTRACCION DE CEMENTO

ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.1; DIA. 600 M.M.

EXTRACCION DE CEMENTO

MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. No . 2.1; 30 HP, 440V, 37,2 A.

EXTRACCION DE CEMENTO

ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 DIA. 600 M.M.

EXTRACCION DE CEMENTO

MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 ;30 HP,440V,37,2A.

COMPRESORES Y BOMBAS

VENTILADOR TORRE DE ENFRIAM.

COMPRESORES Y BOMBAS

MOTOR VENTILADOR DE TORRE ENFRIAM.

COMPRESORES Y BOMBAS

BOMBA CENTRIFUGA Nº 1

COMPRESORES Y BOMBAS

BOMBA CENTRIFUGA Nº 2

COMPRESORES Y BOMBAS

BOMBA CENTRIFUGA Nº 3

COMPRESORES Y BOMBAS

COMPRESOR WORTHINGTON

COMPRESORES Y BOMBAS

COMPRESOR WORTHINGTON YCH - 2 MOTOR 150 HP 705 RPM

COMPRESORES Y BOMBAS

COMPRESOR JOY Nº 1

COMPRESORES Y BOMBAS

MOTOR COMPRESOR JOY Nº 1 COMPRESOR JOY Nº 2

200/440V,150/75 A,44KW

COMPRESORES Y BOMBAS COMPRESORES Y BOMBAS

MOTOR COMPRESOR JOY Nº 2

220/440V,150/75 A.

COMPRESORES Y BOMBAS

COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 1 POT. 50 HP.

COMPRESORES Y BOMBAS

MOTOR COMPRES. INGERSOLL RAND Nº 1; 60HP,460V,3565RPM,72.5 A

COMPRESORES Y BOMBAS

COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 2 POT. 50 HP

COMPRESORES Y BOMBAS

MOTOR COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 2; 60HP,460V;3565RPM;72.5A

COMPRESORES Y BOMBAS

SALA DE COMPRESORES

COMPRESORES Y BOMBAS

TUBERÍA DE AIRE

CUARTO DE TRANSFORMADORES

TRANSFORMADOR 250 KVA ; 13800V/SEC.460V,60HZ, TRIFA

CUARTO DE TRANSFORMADORES

TRANSFORMADOR SECO 75 KVA ; 60HZ,480V

CUARTO DE TRANSFORMADORES

TRANSFORMADOR

CUARTO DE TRANSFORMADORES

TRANSFORMADOR 10KVA,BIFASICO,480V/240V/120V

OCTOPUS

SOPLADOR DEL OCTOPUS

OCTOPUS

MOTOR SOPLADOR OCTOPUS

ENSACADORA 1

ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1

ENSACADORA 1

MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1 440 V, 50 A , 40 HP (Sin P)

ENSACADORA 1

REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1

ENSACADORA 1

AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA

ENSACADORA 1

SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA

ENSACADORA 1

MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA

ENSACADORA 1

CRIBA ENSACADORA Nº 1

ENSACADORA 1

MOTOR CRIBA ENSACADORA Nº 1 ;440 V, 8,1A, 4,6 KW

ENSACADORA 1

TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA Nº 1

ENSACADORA 1

MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V, 7,5 A

ENSACADORA 1

ENSACADORA Nº 1, CAP. 1800 SACOS/HORA

ENSACADORA

MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 1

ENSACADORA 1

REDUCTOR ENSACADORA Nº 1 ; TE 100,382-64,1,6KW

ENSACADORA 1

TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO 1

ENSACADORA 1

ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA Nº 1

ENSACADORA 1

MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 1

ENSACADORA 1

MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTE DE SACOS T1

ENSACADORA 1

REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 1

ENSACADORA 1

BANDA TRANSP DE SACO T3

ENSACADORA 1

MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. DESACOS T3; 460 V, 1,9 A,1 HP

ENSACADORA 1

BANDA CORREDIZA NUM 4 SER # 73

ENSACADORA 1

BANDA TRANSP DE SACO T4 T4. DESVIADOR A1

ENSACADORA 1

MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T4; 230/460V,6/3 A, 1,5 HP

ENSACADORA 1

MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS SACOS T4

ENSACADORA 1

REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORASACOS T4. DESVIADOR A1

ENSACADORA 1

BANDA T5 BANDA TELESCOPICA DE

ENSACADORA 1

BANDA T6

ENSACADORA 1

BANDA T7

ENSACADORA 1

MOTOR BANDA TRANSPORTADORA DE SACOS T7

ENSACADORA 1

DESVIADOR DE SACOS A1

ENSACADORA 1

MOTOR DESVIADOR SACOS A1

ENSACADORA 1

DESVIADOR DE SACOS B1

ENSACADORA 1

MOTOREDUCTOR DESVIADOR DE SACOS B1

ENSACADORA 1

ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA Nº 2

ENSACADORA 1

MOTOR ROSCA BY PASS A ELEV. Nº 2; 460V,8,8 A, 6,6HP,1730RPM

ENSACADORA 1

MOTOREDUCTOR DESVIADOR A1

ENSACADORA 1

REDUCTOR ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA Nº 2

ENSACADORA 2

ELEVADOR DE CANGILONES Nº 2

ENSACADORA 2

MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 2

ENSACADORA 2

REDUCTOR ELEVADOR D CANGILONESNº 2

ENSACADORA 2

AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 2 A CRIBA

ENSACADORA 2

SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 2 A CRIBA

ENSACADORA 2

MOTOR SOPLADOR AERODESLIZ. ELEVADOR Nº 2 A CRIBA; 5 HP (Sin P)

ENSACADORA 2

CRIBA ENSACADORA Nº 2

ENSACADORA 2

MOTOR CRIBA ENSACADORA Nº 2 ; 440 V,8,1 A,4,6 KW

ENSACADORA 2

TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA Nº 2

ENSACADORA 2

MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 2

ENSACADORA 2

MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V,7,5 A,5HP

ENSACADORA 2

ENSACADORA N. 2

ENSACADORA 2

BANDA T8

ENSACADORA 2

MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8 (SP)

ENSACADORA 2

REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8

ENSACADORA 2

TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO. 2

ENSACADORA 2

ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA Nº 2

ENSACADORA 2

MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 2

ENSACADORA 2

REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 2

ENSACADORA 2

BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACO S T9

ENSACADORA 2

MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T9; 460 V, 5,4 A; 2,2 KW

ENSACADORA 2

DESVIADOR A2 SOBRE BANDA TRANSPORTADORA

ENSACADORA 2

MOTOREDUCTOR DESVIADOR A2 SACOSOBRE BANDA TRANSPORTADOR

ENSACADORA 2

BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10

ENSACADORA 2

MOTOR BANDA TELESCOPICA DE DESPACHO T10 (2 unidades)

ENSACADORA 2

REDUCTOR BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10

ENSACADORA 2

BANDA TRANSPORTADORA T11

ENSACADORA 2

MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T11 (2 unidades)

ENSACADORA 2

REDUCTOR BANDA T11

ENSACADORA 2

BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12

ENSACADORA 2

MOTOR BANDAS TRANSP. DE SACOS T12; 440 V; 1,55 A; 0,66KW

ENSACADORA 2

REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12; 0.73 KW

ENSACADORA 2

CARRUSEL

ENSACADORA 2

MOTOR DEL CARRUSEL

1,5 HP

1,5 HP

ENSACADORA 2

REDUCTOR DEL CARRUSEL

FILTROS Y COLECTORES

COLECTOR DE POLVO No. 1

FILTROS Y COLECTORES

ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1

FILTROS Y COLECTORES

REDUCTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1

FILTROS Y COLECTORES

VENTILADOR COLECTOR DE POLVO No. 1

FILTROS Y COLECTORES

COLECTOR DE POLVO No. 2

FILTROS Y COLECTORES

MOTOR ROSCA TRANSPORTE COLECTOR #2

FILTROS Y COLECTORES

ROSCA TRANSPORT. COLECTOR No. 2

FILTROS Y COLECTORES

VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2

FILTROS Y COLECTORES

MOTOR VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2

FILTROS Y COLECTORES

VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2

FILTROS Y COLECTORES

MOTOR VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2

FILTROS Y COLECTORES

FILTRO SILOS DE ALMACENAMIENTO 168 MGAS, 9360CFM, 5 1/

FILTROS Y COLECTORES

VENTILADOR CENTRÍFUGO PARA FILTRO DE SILOS

FILTROS Y COLECTORES

MOTOR DEL VENTILADOR FILTRO SILOS ALMAC,3

GRANEL

ELEVADOR DE CANGILONES DESPACHO A GRANEL

GRANEL

MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES AGRANEL

GRANEL

REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL

GRANEL

AERODESLIZADOR DESPACHO GRANEL

GRANEL

SOPLADOR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL

GRANEL

MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DESPACHO A GRANEL 20

GRANEL

SOPLADOR AUXILIAR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL

GRANEL

MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR AUXILIAR DESPACHO A G

GRANEL

TOLVA DE GRANEL

GRANEL

CONO 1

GRANEL

MOTOR DE CONO 1

GRANEL

CONO 2

GRANEL

MOTOR DE CONO 2

GRANEL

MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 1

GRANEL

MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 2

GRANEL

MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL

GRANEL

COLECTOR DE POLVO DE GRANEL

GRANEL

VENTILADOR DE COLECTOR DE POLVO DE GRANEL

GRANEL

MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO SILO 5 (SP)

GRANEL

COMPRESOR DE AIRE SECO ROOTS DE LÓBULOS

GRANEL

MOTOR COMPRESOR ROOTS DE LÓBULESON (SP)

GRANEL

COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GRANEL

GRANEL

VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GR

GRANEL

MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEV (SP)

GRANEL

MOTOR VALVULA DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR

GRANEL

ROSCA TRANSVERSAL

GRANEL

MOTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL

GRANEL

REDUCTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL

GRANEL

ROSCA COMUNICACIÓN AERODESLIZADOR Y CRIBA

GRANEL

CRIBA DESPACHO GRANEL CLM

GRANEL

MOTOREDUCTOR CRIBA DESPACHO GRANEL

GRANEL

MOTOR ROSCA COMUNICACIÓN AERODESLIZADOR Y CRIBA

MUELLE

MUELLE

MUELLE

GRÚAS MUELLE

MUELLE

BOYA 1

MUELLE

BOYA 2

MUELLE

BOYA 3

ANEXO #2 CAUDAL DE CEMENTO POR LÍNEAS

ENSACADORA #2 Elevador

EXTRACCIÓN DE CEMENTO Q= Q=

Roscas de extracción de cemento Q= Q= Q=

205 410 684

TM/h TM/h TM/h

165 220

TM/h TM/h

68

TM/h

@ 30 % @ 60 % @ 100 %

Ensacadora

@ 30 % @ 60 % @ 100 %

ENSACADORA #1

Q=

@ 75 % @ 100 %

Rosca transversal a Granel Q= Q= Q=

160 316 527

TM/h TM/h TM/h

Q= Q=

DESPACHO A GRANEL Conos de descarga (por cada cono) Q=

200

TM/h

Descarga con Tolva vacía Alimentando desde Silo 3 Q=

(8 m de vacío)

140 TM/h

Elevador Q= Q=

270 TM / h 200 TM / h

@ 100 % @ 75 %

Rosca de comunicación aero - criba Q=

80 TM / h

Elevador 73 97

TM/h TM/h

@ 75 % @ 100 %

ANEXO # 3 CANTIDAD DE CEMENTO EN LA LÍNEA ρ cemento =

DESPACHO A GRANEL

TOTAL CEMENTO EN LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL 1,2

TM/m3 Vtotal =

Vrosca + Vrtrans + Velev + Vaero + Vrcomun

Roscas de extracción - Peor escenario: Utilizando el Silo 1 o 2 Vtotal =

3 9,35 m

Volumen rosca [1.1 y 1.2] ó [2.2 y 2.1] Mtotal= V= M=

3

4,52 m 5,43 TM

d= L= LL = # roscas =

0,6 m 20 m 40 % 2

d= L= LL =

0,55 m 5m 40 %

Volumen rosca transversal V= M=

3 0,48 m 0,57 TM

Volumen en el elevador V= M=

3 2,81 m 3,375 TM

V / cang = # cang = LL =

3 0,025 m 150 (aprox) 75 %

Volumen en el aerodeslizador V= M=

3 1,295805 m 1,554966 TM

h= b= L= LL =

0,350 0,420 17,630 50

m m m %

Volumen en la rosca de comunicación entre aero y criba V= M=

3 0,24 m 0,29 TM

d= L= LL =

0,35 m 5m 50 %

11,22 TM

ANEXO # 4 CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE TOLVAS

DISEÑO DE SENSORES DE NIVEL

TORRE DE GRANEL

TOLVA DE TORRE DE DESPACHO A GRANEL

para ρ = 23,52 m

TM/m3 defect =

V=

23523,55 L

hefect =

V2 = Mtotal =

23465,04 L

d2efect = h2efect =

Teórico V=

1,5 3

70,48 TM

Toneladas de cemento por metro de altura 4,8 m

dreal =

4,8 m

1,3 m

hreal =

2,8 m

2,9 m

d2real = h2real =

2,9 m

1,9 m

1,9 m

M=

Altura del Sensor de Nivel Máximo hNM =

Práctico Mtotal =

67,87 TM

18,10 TM / m

0,10 m

Cantidad de cemento en la línea M=

11,22 TM

Ensacadora #1 y #2 Altura del Sensor de Nivel alto V=

3 1,16 m

b1 =

0,95 m

V=

1161,45 L

b2 =

2,75 m

V=

1742,18 kg

bl1 =

2,15 m

bl2 = h=

3,04 m 2,9 m

hNA =

0,62 m

Altura del sensor de Bajo Nivel hNB =

3,00 m

Nota: Las alturas expresadas son medidas desde el tope de la tolva

Capacidad nueva de Tolva M=

78,00 TM

a

ANEXO # 5 PLANTA:

MEMORIA DE CALCULO

TERMINAL CATIA LA MAR

PROYECTO: AUTOMATIZACIÓN DEL TERMINAL CATIA LA MAR

VICEPRESIDENCIA TECNICA GERENCIA DE INGENIERIA

TITULO:

MEDICIÓN DE CAUDALES POR ROSCA

FECHA: 10/12/06

Roscas Transportadoras : Sistema Extracción Silos Ensacado

D: Diámetro de la Rosca en metros P :Paso de la Rosca en Metros : N: Velocidad del Transportador en RPM LL: % de Llenado del Transportador d: Densidad del material a transportar en T/m3 m: Factor de inclinación del Transportador Q : Capacidad en T/H Pr: Potencia requerida en KW Pm: Potencia del Motor en KW L: Longitud del Transportador H: Recorrido vertical del Transportador K: Constante que depende del material

Q= 3.1416 x D2 x P x N x 60 x LL x d x m / 4 Pr= K x Q x L / 367

+

Q x H / 367

Pm= requerida para transportar 100% capacidad del transportador.

Inclinación ( grados)

0

5

10

15

20

factor (m)

1

0,98

0,9

0,76

0,55

K

Recomendaciones Material: P Cemento Clinker,polvo clinker Harina cruda (Raw meal) Polvo de harina Cruda Yeso

LL

N

0.7-1.0 D

0,3

50

3

0.7-1.0 D

0,25

40

3,5

0.7-1.0 D

0,25

40

2,5

0.7-1.0 D

0,3

50

2,5

0.7-1.0 D

0,3

50

4

Cálculo de Capacidad del Transportador : Q en T/Hr , Potencia requerida (Pr) en KW y Potencia del Motor (Pm) en KW Descripción del Transportador

D

P

N

LL

d

m

Q

K

L

H

Pr

Q ( 100 %)

Pm

Pm(HP)

Rosca de extracción 1.1

0,6

0,6

56

0,3

1,2

1

205

3

15

0

25,16

684

83,87

112,47

Rosca de extracción 2.1

0,6

0,6

56

0,3

1,2

1

205

3

15

0

25,16

684

83,87

112,47

Rosca de extracción 1.2

0,6

0,6

56

0,3

1,2

1

205

3

15

0

25,16

684

83,87

112,47

56

0,3

1,2

1

112,47

Rosca de extracción 2.2

0,6

0,6

Rosca Transversal a Granel Rosca de comunicación aero - criba de granel

0,6 0,35

0,6 0,35

50 0,3 1,2 1 200 0,6 1,2 0,55 Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007

205

3

15

0

25,16

684

83,87

183 160

3 3

2,8 5

0 3

4,19 7,85

611 267

13,98 18,75 13,08 17,54 Page 1

ANEXO # 6 PLANTA: TERMINAL CATIA LA MAR

MEMORIA DE CALCULO

PROYEC AUTOMAZACIÓN DEL TERMINAL CATIA LA MAR TITULO: CALCULO DEL CAUDAL DEL ELEVADOR DE GRANEL

VICEPRESIDENCIA TECNICA

FECHA: 10/12/07

ELEVADOR REXNORD CARGA GRANEL P-I

Potencia del motor disponible (HP): RPM motor: Relación de transmisión: RPM Entrada Elevador: Diametro polea conductora (mm): Diámetro polea conducida (mm): Diámetro de la rueda porta cangilón (mm): Velocidad de la rueda porta Cangilón (m/seg): Distancia entre centros(m): N° de cangilones: Volúmen del Cangilón 100% lleno (lts): Gravedad específica Cemento (T/m3): Distancia entre Cangilones (mm):

Q=3600*J*LL*d*V/C

Actual 40,00 1750 60

320 1,01 20 150 25,00 1,2 400

1,2

Máximo recomendado

J=Volúmen útil del cangilón (lts) Q=Máxima capacidad (T/Hr) LL=Grado llenado del cangilón: 0.75 V=Velocidad de transporte (m/seg) d= Gravedad específica (T/m3) C=Distancia entre cangilones (mm)

Pm = Q * (dc + 3 ) / 255*fs

Capacidad Act. Q (T/H)100%= 271 Capacidad Act. Q (T/H)75%= 204

Potencia Requerida (KW)= 31 HP= 41 Relación de Transmisión (1750/60) :

29,17

Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007

Page 1

ANEXO # 7 Filosofía de control

Sur Norte Norte Sur RT = Rosca Transversal Boca Condenada Sentido

Designación de silos para sistemas

De: Silo(s) 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5

Boca 1.1 1.2 1.3 1.4 2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 5.4 6.1 6.2 6.3 6.4 1.1 1.2 1.3 1.4 2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 5.4

A: Sistema Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Granel Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1

Rosca(s) 1.2, 1.1 y RT 2.2, 2.1 y RT 1.2, 1.1 y RT 2.2 , 2.1 y RT 1.2, 1.1 y RT 2.2, 2.1 y RT 1.2, 1.1 y RT 2.2 , 2.1 y RT 1.1 y RT 2.2, 2.1 y RT 1.1 y RT 2.1 y RT 1.1 y RT 2.1 y RT 1.1 y RT 2.1 y RT 1.1 y RT 2.1 y RT 1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2 1.2 y 1.1 2,2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1.1 y 1.2

Sentido SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS

6 6 6 6 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6

6.1 6.2 6.3 6.4 1.1 1.2 1.3 1.4 2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 5.4 6.1 6.2 6.3 6.4

Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #1 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2 Ensacadora #2

2.1 y 2.2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2 1,2 2,2 1.2 y 1.1 2,2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2 1.1 y 1.2 2.1 y 2.2

NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS

ANEXO # 8 Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

No. CABLE BASE DE DATOS I/O PLC GRANEL SLC 500 (EXISTENTE)

MODULO

1

AI AI AI TOTAL AI= MODULO

1 2 3 3 2

II II II

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 3

DI CT STP STR SS DI CT STP STR SS XDS XDS XDS XDS LSH DI

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

01 01 01 01 01 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 03

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 4

CT STP STR FSL DI CT STP STR DI CT STP STR DI CT STP STR

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

03 03 03 03 04 04 04 04 05 05 05 05 06 06 06 06

RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL SENSOR DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA ARRANQUE LOCAL PARADA LOCAL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL

VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL MOTOR ROSCA A CRIBA MOTOR ROSCA A CRIBA MOTOR ROSCA A CRIBA MOTOR ROSCA A CRIBA CRIBA SILO DESPACHO CRIBA SILO DESPACHO CRIBA SILO DESPACHO CRIBA SILO DESPACHO COMPRESOR DE TOLVA COMPRESOR DE TOLVA COMPRESOR DE TOLVA COMPRESOR DE TOLVA

DI DI DI DI DI DI

1 2 3 4 5 6

DI CT STP STR PSL DPS

732 732 732 732 732 732

07 07 07 07 07 07

CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC

COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO de POLVO 8 COLECTOR 2DE DESCARGA BARCO COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO

02 07 08

A A

A B C D

TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE

ELEVADOR DE CANGILONES DE GRANEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DESCARGA DE BARCO VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL

CCM OK MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL RESPUESTA DE MARCHA MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL PARO LOCAL MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL ARRANQUE LOCAL MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL DETECCION DE MOVIMIENTO MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL CCM OK ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL RESPUESTA DE MARCHA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL PARADA LOCAL ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL ARRANQUE ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL DETECCION DE MOVIMIENTO ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL ALARGAMIENTO DE BANDA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL DEFORMACION DE CANGILONES ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL ALTO NIVEL EN FOSA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL CCM OK VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 5

DI CT STP STR FSL DI CT STP STR SS

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

07 07 07 07 07 07 07 07 07 07

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 6

DI CT STP STR PSL DPS DI CT STP STR FSL DI CT STP STR SS

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

08 08 732 732 08 08 08 08 08 08 08 08 08 08 08 08

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI Total DI =

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 84

DI CT STP STR PSL DPS DI CT STP STR FSL DI CT STP STR SS

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09

A A A A A B B B B B

CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL SWITCH DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO

MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO

A A A A A B B B B B

CCM OK RESPUESTA DE MARCHA ARRANQUE LOCAL PARADA LOCAL INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUELOCAL SWITCH DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO

COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL

A A A A A B B B B B

CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUELOCAL SWITCH DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO

COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL

8 8

3 de 8

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

MODULO

7

DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO DO TOTAL DO=

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

C C C C C C C C C C C C C C C

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732 732

01 02 03 04 05 06 07 07 07 08 08 08 09 09 09

COMANDO DE ARRANQUE COMANDO DE ARRANQUE COMANDO DE ARRANQUE COMANDO DE ARRANQUE COMANDO DE ARRANQUE COMANDO DE ARRANQUE INICIO SECUENCIA LIMPIEZA ARRANQUE ARRANQUE INICIO SECUENCIA LIMPIEZA ARRANQUE ARRANQUE INICIO SECUENCIA LIMPIEZA ARRANQUE ARRANQUE

A B A B A B

No. CABLE

Hilo

ARM-D

ptp 16 8 16 8

Tarjeta 0,2 0,0 6,6 2,5

BNE-D

MOTOR ROSCA AUXILIAR ELEVADOR A GRANEL MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL MOTOR VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL MOTOR ROSCA A CRIBA CRIBA SILO DESPACHO COMPRESOR DE TOLVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL

TOTAL AI: TOTAL AO: TOTAL DI: TOTAL DO:

3 0 84 16

25% 3,75 0 105 20

BASE DE DATOS FLEX I/O EXTRACCION DE SILOS MODULO

1

AI AI AI AI AI AI AI AI MODULO

1 2 3 4 5 6 7 8 2

LI FI FI FI FI FI FI FI

715 715 715 715 715 715 715 715

01 03 03 03 03 03 03 03

A B D A B D A

01 01 01 02 02 02 03

TRANSMISOR DE NIVEL POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA

SILO DE CEMENTO # 1 INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 1 INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 1 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 1 INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 2 INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 2 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 2 INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 3

AI AI AI AI AI AI AI AI MODULO

1 2 3 4 5 6 7 8 3

FI FI FI FI FI FI FI FI

715 715 715 715 715 715 715 715

03 03 03 03 03 03 03 03

B D A B D A B D

03 03 04 04 04 05 05 05

POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA POSICION DE VALVULA

INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 3 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 3 INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 4 INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 4 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 4 INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 5 INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 5 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 5

AI AI AI Total AI =

1 2 3 21

FI FI FI

715 715 715

03 03 03

A 06 POSICION DE VALVULA B 06 POSICION DE VALVULA D 06 POSICION DE VALVULA

INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 6 INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 6 INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 6 4 de 8

1 0 7 3 11

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

MODULO

4

AO AO AO AO MODULO

1 2 3 4 5

FY FY FY FY

715 715 715 715

03 03 03 03

A 01 POSICION DE VALVULA B 01 POSICION DE VALVULA D 01 POSICION DE VALVULA A 02 POSICION DE VALVULA

COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 1 COMANDO DE APERTURAVALVULA # 2 SILO # 1 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 1 COMANDO DE APERTURAVALVULA # 1, SILO # 2

AO AO AO AO MODULO

1 2 3 4 6

FY FY FY FY

715 715 715 715

03 03 03 03

B 02 POSICION DE VALVULA D 02 POSICION DE VALVULA A 03 POSICION DE VALVULA B 03 POSICION DE VALVULA

COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 2 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 2 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 3 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 2 SILO # 3

AO AO AO AO MODULO

1 2 3 4 7

FY FY FY FY

715 715 715 715

03 03 03 03

D 03 POSICION DE VALVULA A 04 POSICION DE VALVULA B 04 POSICION DE VALVULA D 04 POSICION DE VALVULA

COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 3 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 4 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 4 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 4

AO AO AO AO MODULO

1 2 3 4 8

FY FY FY FY

715 715 715 715

03 03 03 03

A 05 POSICION DE VALVULA B 05 POSICION DE VALVULA D 05 POSICION DE VALVULA A 06 POSICION DE VALVULA

COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 5 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 2 SILO # 5 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 5 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 6

AO AO Total AO = MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI

1 2 22 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

FY FY

715 715

03 03

B 06 POSICION DE VALVULA D 06 POSICION DE VALVULA

COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 6 COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 6

ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC

715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

A A B B D D A A B B D D A A B B

BOCA DE SILO 1.1 BOCA DE SILO 1.1 BOCA DE SILO 1.3 BOCA DE SILO 1.3 BOCA DE SILO 1.4 BOCA DE SILO 1.4 BOCA DE SILO 2.1 BOCA DE SILO 2.1 BOCA DE SILO 2.3 BOCA DE SILO 2.3 BOCA DE SILO 2.4 BOCA DE SILO 2.4 BOCA DE SILO 3.1 BOCA DE SILO 3.1 BOCA DE SILO 3.3 BOCA DE SILO 3.3

01 01 01 01 01 01 02 02 02 02 02 02 03 03 03 03

AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO

5 de 8

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI Total DI = MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO

DIRECC. 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 11 1 2 3 4 5 6 7 8 38 12 1 2 3 4 5 6 7 8 13 1 2 3 4 5 6 7 8 14 1 2 3

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC ZO ZC

715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

D D A A B B D D A A B B D D A A

03 03 04 04 04 04 04 04 05 05 05 05 05 05 06 06

AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO

BOCA DE SILO 3.4 BOCA DE SILO 3.4 BOCA DE SILO 4.1 BOCA DE SILO 4.1 BOCA DE SILO 4.3 BOCA DE SILO 4.3 BOCA DE SILO 4.4 BOCA DE SILO 4.4 BOCA DE SILO 5.1 BOCA DE SILO 5.1 BOCA DE SILO 5.3 BOCA DE SILO 5.3 BOCA DE SILO 5.4 BOCA DE SILO 5.4 BOCA DE SILO 6.1 BOCA DE SILO 6.1

ZO ZC ZO ZC PSH PSH PSH PSH

715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01

B B D D

06 06 06 06

AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO PRESIÓN AIRE INSTRUM. SILOS 1,3,5 PRESIÓN AIRE INSTRUM. SILOS 2,4,6 PRESIÓN AIRE FLUID. SILOS 1.3.5 PRESIÓN AIRE FLUID. SILOS 2,4,6

BOCA DE SILO 6.3 BOCA DE SILO 6.3 BOCA DE SILO 6.4 BOCA DE SILO 6.4 PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 1,3,5 PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 2,4,6 PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 1,3,5 PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 2,4,6

SV SV SV SV SV SV SV SV

715 715 715 715 715 715 715 715

03 03 03 03 03 03 03 03

A B D A B D A B

01 01 01 02 02 02 03 03

AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.1 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.2 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.4 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2.1 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..3 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..4 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.1 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.2

SV SV SV SV SV SV SV SV

715 715 715 715 715 715 715 715

03 03 03 03 03 03 03 03

D A B D A B D A

03 04 04 04 05 05 05 06

AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.4 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.1 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.3 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.4 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.1 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.2 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.4 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.1

SV SV SVO

715 715 715

03 03 01

B 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN D 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN A 01 ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.3 VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.4 6 de 8 BOCA DE SILO 1.1

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO Total DO =

DIRECC. 4 5 6 7 8 15 1 2 3 4 5 6 7 8 16 1 2 3 4 5 6 7 8 17 1 2 3 4 5 6 7 8 18 1 2 3 4 5 6 60

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

SVC SVO SVC SVO SVC

715 715 715 715 715

01 01 01 01 01

B D A B D

01 01 01 01 01

CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

BOCA DE SILO 1.1 BOCA DE SILO 1.3 BOCA DE SILO 1.3 BOCA DE SILO 1.4 BOCA DE SILO 1.4

SVO SVC SVO SVC SVO SVC SVO SVC

715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01

A B D A B D A B

02 02 02 02 02 02 03 03

ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

BOCA DE SILO 2.1 BOCA DE SILO 2.1 BOCA DE SILO 2.3 BOCA DE SILO 2.3 BOCA DE SILO 2.4 BOCA DE SILO 2.4 BOCA DE SILO 3.1 BOCA DE SILO 3.1

SVO SVC SVO SVC SVO SVC SVO SVC

715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01

D A B D A B D A

03 03 03 03 04 04 04 04

ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

BOCA DE SILO 3.3 BOCA DE SILO 3.3 BOCA DE SILO 3.4 BOCA DE SILO 3.4 BOCA DE SILO 4.1 BOCA DE SILO 4.1 BOCA DE SILO 4.3 BOCA DE SILO 4.3

SVO SVC SVO SVC SVO SVC SVO SVC

715 715 715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01 01 01

B D A B D A B D

04 04 05 05 05 05 05 05

ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

BOCA DE SILO 4.4 BOCA DE SILO 4.4 BOCA DE SILO 5.1 BOCA DE SILO 5.1 BOCA DE SILO 5.3 BOCA DE SILO 5.3 BOCA DE SILO 5.4 BOCA DE SILO 5.4

SVO SVC SVO SVC SVO SVC

715 715 715 715 715 715

01 01 01 01 01 01

A B D A B D

06 06 06 06 06 06

ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

BOCA DE SILO 6.1 BOCA DE SILO 6.1 BOCA DE SILO 6.3 BOCA DE SILO 6.3 BOCA DE SILO 6.4 BOCA DE SILO 6.4

No. CABLE

TOTAL AI: TOTAL AO: TOTAL DI: TOTAL DO:

7 de 8

21 22 38 60

25% 26,3 27,5 47,5 75

Hilo

ARM-D

ptp 8 4 16 8

Tarjeta 3,3 6,9 3,0 9,4

BNE-D

4 7 3 10 24

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

No. CABLE BASE DE DATOS FLEX I/O COMPRESORES

MODULO AI AI AI AI AI Total AI = MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI

1 1 2 3 4 5 5 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 4 1 2 3 4 5 6

II II II II II

820 820 820 820 820

01 02 03 04 05

TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE

COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR JOY #1 COMPRESOR JOY #2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND #1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND #2

DI CT STP STR LSL PSH PSH TSH TSH TSH DI CT STP STR LSL PSH

820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 02 02 02 02 02 02

CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE TEMPERATURA AFTERCOOLER CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE

COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1

PSH TSH TSH DI CT STP STR LSL PSH PSH TSH TSH DI CT STP STR

820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820

02 02 02 03 03 03 03 03 03 03 03 03 04 04 04 04

INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL NIVEL DE AGUA PRESOSTATO DE ACEITE INTERRUPTOR DE PRESION TEMPERATURA DE COMPRESOR TEMPERATURA DE AIRE CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL

COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1

PSH DI CT STP STR PSH

820 820 820 820 820 820

04 05 05 05 05 05

INTERRUPTOR DE PRESION CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL INTERRUPTOR DE PRESION

COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2 8 de 8 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2

A B A B C

A B A B

A B A B

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI Total DI = MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO Total DO =

DIRECC. 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 64 6 1 2 3 4 5 6 7 8 7 1 2 11

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

DI CT STP STR PSH LI DI CT STP STR

820 820 820 820 820 834 834 834 834 834

06 06 06 06 06 01 02 02 02 02

CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL INTERRUPTOR DE PRESION NIVEL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL

SECADOR NUEVO SECADOR NUEVO SECADOR NUEVO SECADOR NUEVO SECADOR NUEVO TANQUE DE AGUA DE SERVICIO BOMBA DE AGUA #1 BOMBA DE AGUA #1 BOMBA DE AGUA #1 BOMBA DE AGUA #1

DI CT STP STR DI CT STP STR DI CT STP STR SS

834 834 834 834 834 834 834 834 834 834 834 834 834

03 03 03 03 04 04 04 04 05 05 05 05 05

CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO

BOMBA DE AGUA #2 BOMBA DE AGUA #2 BOMBA DE AGUA #2 BOMBA DE AGUA #2 BOMBA DE AGUA #3 BOMBA DE AGUA #3 BOMBA DE AGUA #3 BOMBA DE AGUA #3 MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO

C C C C C C C C

820 820 820 820 820 820 834 834

01 02 03 04 05 06 02 03

COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE

COMPRESOR WORTHINGTON COMPRESOR JOY# 1 COMPRESOR JOY # 2 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1 COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2 SECADOR NUEVO BOMBA DE AGUA #1 BOMBA DE AGUA #2

C C

834 834

04 05

COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE

BOMBA DE AGUA #3 TORRE DE ENFRIAMIENTO

No. CABLE

TOTAL AI: TOTAL AO: TOTAL DI: TOTAL DO: BASE DE DATOS CONTROLOGIX MODULO AI AI

1 1 2

II II

721 721

03 14

01 TRANSMISOR DE CORRIENTE A 01 TRANSMISOR DE CORRIENTE

ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 9 de 8 COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR DEL

5 0 64 11

25% 6,25 0 80 13,8

Hilo

ARM-D

ptp 8 4 16 8

Tarjeta 0,8 0,0 5,0 1,7

BNE-D

1 0 6 2 9

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL AI AI AI AI Total AI = MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI

DIRECC. 1 2 3 4 6 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

II II II II

721 721 721 721

02 02 02 02

TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE TRANSMISOR DE CORRIENTE

ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 COMPRESOR DE ENSACADORA #2

DI DI CT STP STR SS DI CT STP STR SS XDS XDS XDS XDS LSH

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

01 02 02 02 02 02 03 03 03 03 03 03 03 03 03 03

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

CCM OK CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARO LOCAL ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA ARRANQUE DETECCION MOVIMIENTO PARO DESALINEAMIENTO MOTRIZ PARO DESALINEAMIENTO COLA ALARGAMIENTO DE BANDA DEFORMACION CANGILONES ALTO NIVEL EN FOSA

VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 1 MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1 ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1

A B C D A

LSH LSH DI CT STP STR FSL DI CT STP STR LSH DI CT STP STR

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

03 03 04 04 04 04 04 05 05 05 05 05 06 06 06 06

B 01 SEÑAL DE DERRAME C 01 SEÑAL DE DERRAME 01 CCM OK 01 RESPUESTA DE MARCHA 01 PARADA LOCAL 01 ARRANQUE LOCAL 01 SENSOR DE FLUJO 01 CCM OK 01 RESPUESTA DE MARCHA 01 PARADA LOCAL 01 ARRANQUE LOCAL 01 SEÑAL DE DERRAME 01 CCM OK 01 RESPUESTA DE MARCHA 01 PARADA LOCAL 01 ARRANQUE LOCAL

DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 1 DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 1 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1 MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1 MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1 MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1

SS DPS LSH LSH DI CT QI STP STR

721 721 721 721 721 721 721 721 721

06 06 06 06 07 07 07 07 07

01 01 A 01 B 01 01 01 01 01 01

TOLVA DE LA ENSACADORA #1 TOLVA DE LA ENSACADORA #1 TOLVA DE LA ENSACADORA #1 TOLVA DE LA ENSACADORA #1 ENSACADORA #1 ENSACADORA #1 ENSACADORA #1 ENSACADORA #1 10 de#1 8 ENSACADORA

DETECCION DE MOVIMIENTO INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL NIVEL SEÑAL DE DERRAME CCM OK RESPUESTA DE MARCHA CONTADOR DE SACOS ARRANQUE LOCAL PARADA LOCAL

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI

DIRECC. 10 11 12 13 14 15 16 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

LSH ZS0 ZSC DI CT PSL DPS

721 721 721 721 721 721 721

07 07 07 14 14 14 14

DI CT STP STR FSL DI CT STP STR DI CT STP STR

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

14 14 14 14 14 14 14 14 14 15 15 15 15

DI DI CT STP STR SS XDS XDS XDS XDS LSH LSH LSH DI CT STP

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

01 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 03 03 03

STR FSL DI CT STP STR LSH DI CT STP

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

03 03 04 04 04 04 04 05 05 05

A A A A A B B B B

A B C D A B C

01 01 01 01 01 01 01

SOBRE NIVEL DE CAJA POSICION ABIERTA POSICION CERRADA CCM OK RESPUESTA DE MARCHA INTERRUPTOR DE PRESION INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL

ENSACADORA #1 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1 COLECTOR DE POLVO #1 COLECTOR DE POLVO #1 COLECTOR DE POLVO #1 COLECTOR DE POLVO #1

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL SENSOR DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL

VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1 DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1 DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1 DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1 MOTOR ROSCA ESCLUSA #1 MOTOR ROSCA ESCLUSA #1 MOTOR ROSCA ESCLUSA #1 MOTOR ROSCA ESCLUSA #1

02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02

CCM OK VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 2 CCM OK ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 RESPUESTA EN MARCHA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 PARADA LOCAL ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 ARRANQUE ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 DETECCION DE MOVIMIENTO ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 ALARGAMIENTO DE BANDA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 DEFORMACION DE CANGILONES ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 ALTO NIVEL EN FOSA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2 SEÑAL DE DERRAME DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 2 SEÑAL DE DERRAME DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 2 CCM OK VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2 RESPUESTA DE MARCHA VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2 PARADA LOCAL VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2

02 02 02 02 02 02 02 02 02 02

ARRANQUE LOCAL SENSOR DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA ARRANQUE LOCAL PARADA LOCAL SEÑAL DE DERRAME CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL

VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2 VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2 MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2 11AGITADOR de 8 MOTOR DEL DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

DI DI DI DI DI DI MODULO

11 12 13 14 15 16 8

STR SS DPS LSH LSH DI

721 721 721 721 721 721

05 05 05 05 05 06

02 02 02 A 02 B 02 02

ARRANQUE LOCAL DETECCION DE MOVIMIENTO INTERRUPTOR DIFERENCIAL NIVEL SEÑAL DE DERRAME CCM OK

DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 10 1 2 3 4 5 6 7 8

CT QI STP STR LSH ZS0 ZSC DI CT STP STR DI CT PSL DPS DI

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

06 06 06 06 06 06 06 15 15 15 15 16 16 16 16 16

02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 A 02

RESPUESTA DE MARCHA ENSACADORA #2 CONTADOR DE SACOS ENSACADORA #2 PARADA LOCAL ENSACADORA #2 ARRANQUE LOCAL ENSACADORA #2 SOBRE NIVEL DE CAJA ENSACADORA #2 POSICION ABIERTA VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #2 POSICION CERRADA VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #2 CCM OK CARRUSEL RESPUESTA DE MARCHA CARRUSEL ARRANQUE LOCAL CARRUSEL PARADA LOCAL CARRUSEL CCM OK COLECTOR DE POLVO #2 RESPUESTA EN MARCHA COLECTOR DE POLVO #2 INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COLECTOR DE POLVO #2 INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENC COLECTOR DE POLVO #2 CCM OK VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2

CT STP STR FSL DI CT STP STR FSL DI CT STP STR DI CT STP

721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721 721

16 16 16 16 16 16 16 16 16 17 17 17 17 19 19 19

A A A A B B B B B

02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02

RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL SENSOR DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL SENSOR DE FLUJO CCM OK RESPUESTA DE MARCHA PARADA LOCAL ARRANQUE LOCAL CCM OK RESPUESTA EN MARCHA PARADA LOCAL

STR LSL PSH PSH TSH TSH XPS XPS

721 721 721 721 721 721 700 700

19 19 19 19 19 19 01 01

02 02 02 02 02 02 01 01

ARRANQUE LOCAL COMPRESOR ENSACADORA 2 NIVEL DE AGUA COMPRESOR ENSACADORA 2 PRESOSTATO DE ACEITE COMPRESOR ENSACADORA 2 INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COMPRESOR ENSACADORA 2 TEMPERATURA DE AIRE COMPRESOR ENSACADORA 2 TEMPERATURA DE COMPRESOR COMPRESOR ENSACADORA 2 PARADA DE EMERGENCIA PARADA DE EMERGENCIA TOTAL DE PROCESO - A NIVEL PLC 12 de 8 PARADA DE EMERGENCIA TUNEL-1

A B A B A B

MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2 MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2 TOLVA DE LA ENSACADORA #2 TOLVA DE LA ENSACADORA #2 DETECTOR DE DERRAME TOLVA ENSACADORA 2 ENSACADORA #2

VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2 COMPRESOR ENSACADORA 2 COMPRESOR ENSACADORA 2 COMPRESOR ENSACADORA 2

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI MODULO DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI Total DI = MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO

DIRECC. 9 10 11 12 13 14 15 16 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 180 13 1 2 3 4 5 6 7 8

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

XPS XPS XPS XPS XPS DI CT CT

700 700 700 700 700 716 716 716

01 01 01 01 01 01 01 01

C D E F G H A B

STR STR STP SS LSH DI CT CT STR STR STP SS LSH DI CT CT

716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716

01 01 01 01 01 02 02 02 02 02 02 02 02 03 03 03

A 01 ARRANQUE LOCAL-N B 01 ARRANQUE LOCAL-S 01 PARO LOCAL 01 DETECCION DE MOVIMIENTO 01 INTERRUPTOR DE NIVEL 01 CCM OK A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE A 01 ARRANQUE LOCAL-N B 01 ARRANQUE LOCAL-S 01 PARO LOCAL 01 DETECCION DE MOVIMIENTO 01 INTERRUPTOR DE NIVEL 01 CCM OK A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE

MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFIN # 2.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2

STR STR STP SS LSH DI CT CT STR STR STP SS LSH

716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716 716

03 03 03 03 03 04 04 04 04 04 04 04 04

A 01 ARRANQUE LOCAL-N B 01 ARRANQUE LOCAL-S 01 PARO LOCAL 01 DETECCION DE MOVIMIENTO 01 INTERRUPTOR DE NIVEL 01 CCM OK A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE A 01 ARRANQUE LOCAL-N B 01 ARRANQUE LOCAL-S 01 PARO LOCAL 01 DETECCION DE MOVIMIENTO 01 INTERRUPTOR DE NIVEL

MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 1.2 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1 MOTOR SINFÍN # 2.1

C C C C C C SVO SVC

721 721 721 721 721 721 721 721

02 03 04 05 06 07 07 07

01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01

PARADA DE EMERGENCIA PARADA DE EMERGENCIA PARADA DE EMERGENCIA PARADA DE EMERGENCIA PARADA DE EMERGENCIA CCM OK RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE

COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ABRIR COMANDO CERRAR

TUNEL-2 TOLVA(NIVEL1) CRIBA (NIVEL 2) ELEVADORES (NIVEL 3) TOPE DE SILOS (4) MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1 MOTOR SINFIN # 1.1

MOTOR ROSCA TRANSVERSAL A ELEVADOR ENSACADO ELEVADOR DE CANGILONES # 1 MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#1 A ENSAC #1 CRIBA DE LA ENSACADORA #1 MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #1 ENSACADORA #1 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1 13 de 8 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1

No. CABLE

Hilo

ARM-D

BNE-D

Dirección de Ingeniería y Proyectos VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE

PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR No. DE PROYECTO : 600100 No. DE DOCUMENTO: BD-I-715-600100-001

TIPO SEÑAL

DIRECC.

MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO DO DO DO DO DO DO DO DO MODULO

14 1 2 3 4 5 6 7 8 15 1 2 3 4 5 6 7 8 16 1 2 3 4 5 6 7 8 17

DO DO DO DO Total DO =

1 2 3 4 40

ARM-O

BNE-O

SEÑAL

DESCRIPCION

SUB AREA TAG

C C C C C C C C

721 721 721 721 721 721 721 721

14 14 14 15 02 03 04 05

01 COMANDO ARRANQUE A 01 COMANDO ARRANQUE B 01 COMANDO ARRANQUE 01 COMANDO ARRANQUE 02 COMANDO ARRANQUE 02 COMANDO ARRANQUE 02 COMANDO ARRANQUE 02 COMANDO ARRANQUE

COLECTOR DE POLVO #1 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1 DISPOSITIVO SACUDIDOR DEL FILTRO #1 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #1 ELEVADOR DE CANGILONES # 2 MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#2 A ENSAC #2 CRIBA DE LA ENSACADORA #2 MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2

C C C C SVO SVC C C

721 721 721 721 721 721 721 721

06 16 16 16 07 07 17 19

02 02 A 02 B 02 01 01 02 02

ENSACADORA #2 COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1 VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1 MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2 COMPRESOR ENSACADORA 2

C C C C C C C C

700 700 700 700 716 716 716 716

01 01 01 01 01 01 02 02

A PARO TOTAL A TONO DE PARO / ARRANQUE B PARO TOTAL B TONO DE PARO / ARRANQUE A 01 COMANDO ARRANQUE B 01 COMANDO ARRANQUE A 01 COMANDO ARRANQUE B 01 COMANDO ARRANQUE

BOTON PARADA DE EMERGENCIA SIRENA BOTON PARADA DE EMERGENCIA SIRENA 1 MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO SUR NORTE -

C C C C

716 716 716 716

03 03 04 04

A 01 COMANDO ARRANQUE B 01 COMANDO ARRANQUE A 01 COMANDO ARRANQUE B 01 COMANDO ARRANQUE

MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO NORTE SUR -

COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE COMANDO ABRIR COMANDO CERRAR COMANDO ARRANQUE COMANDO ARRANQUE

No. CABLE

TOTAL AI: TOTAL AO: TOTAL DI: TOTAL DO:

14 de 8

6 0 180 40

25% 7,5 0 225 50

Hilo

ARM-D

BNE-D

ptp 8 8 16 8

Tarjeta 0,9 0,0 14,1 6,3 Total

1,0 0,0 15,0 7,0 23

ANEXO # 9

NEMA (National Electrical Manufacturers Association). Este es un conjunto de estándares creado, como su nombre lo indica, por la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (E.U.), y comprende NEMA 1, 2, 3, 3R, 3S, 4, 4X y 5 al 13. Los estándares más comunmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los siguientes: NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 están diseñados especialmente para su uso en interiores y exteriores, protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua, filtraciones de agua, agua que caiga sobre ellos y condensación externa severa. Son resistentes al granizo pero no a prueba de granizo (hielo). Deben tener ejes para conductos para conexión sellada contra agua a la entrada de los conductos y medios de montaje externos a la cavidad para el equipo. NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosión. Los gabinetes tipo 4X tienen las mismas características que los tipo 4, además de ser resistentes a la corrosión. NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias en las que se desea excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y filtraciones de aceite o líquido enfriador. El resto de los tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos: Tipo 1

Para propósitos generales

Tipo 2

A prueba de goteos

Tipo 3

Resistente al clima

Tipo 3R

Sellado contra la lluvia

Tipo 3S

Sellado contra lluvia, granizo y polvo

Tipo 5

Sellado contra polvo

Tipo 6

Sumergible

Tipo 6P

Contra entrada de agua durante sumersiones prolongadas a una profundidad limitada

Tipo 7 (A, B, C o D)*

Locales peligrosos, Clase I - Equipo cuyas interrupciones ocurren en el aire.

Tipo 8 (A, B, C o D)*

Locales peligrosos, Clase I - Aparatos sumergidos en aceite.

Tipo 9 (E, F o G)* Locales peligrosos, Clase II Tipo 10

U.S. Bureau of Mines - a prueba de explosiones (para minas de carbón con gases)

Tipo 11

Resistente al Acido o a gases corrosivos - sumergido en aceite

Tipo 13

A prueba de polvo

* Las letras que siguen al número indican el grupo o grupos particulares de locales peligrosos según se definen en el National Electrical Code para el que se diseñó el gabinete en cuestión. La designación de este tipo de NEMA está incompleta sin una o varias letras de sufijo.

ANEXO 11 DIAGRAMA DE FLUJO TERMINAL CATIA LA MAR 1

2

9600 CFM

3

SILO 6

2500 Tn

SILO 4 SILO 5

SILO 2

2500 Tn

SILO 3

2500 Tn

205 TM / h

4

2500 Tn

205 TM / h

205 TM / h

8

SILO 1

2500 Tn

2500 Tn

5

205 TM / h

7

6

180 TM / h

80

10

/ 0 TM 5 2 –

h

16

12 9

70 Tn

11

13 14 200 TM / h

200 TM / h

15 200 TM / h

ANEXO 11

30

17 18

19

165 TM / h

20 21

23

1800 s/h

76 TM / h

26 24 25

22 27 29 28

44 31 32

33

75 TM / h

34 36 35

1800 s/h

37

76 TM / h

39 38

40

42 43

41

ANEXO 11 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

LEYENDA

1 Colector de Polvo Elevador Granel 2 Colector de Polvo Descarga Barco (272 m3/min @ 30 cm de columna de agua) 3 Controles de tubería de descarga (PLC) 4 Sinfín 2.2 5 Sinfín 2.1 6 Sinfín 1.2 7 Sinfín 1.1 8 Rosca transversal a elevador de granel 9 Elevador de cangilones a Granel 10 Aerodeslizador a Granel 11 Rosca de comunicación entre el aerodeslizador y criba de Granel 12 Criba de Granel 13 Tolva de Granel 14 Cono de Granel #1 15 Cono de Granel # 2 16 Colector de Polvo de Granel 17 Elevador de cangilones a ensacadora #1 18 Aerodeslizador a ensacadora #1 19 Criba de la ensacadora #1 20 Tolva de la ensacadora #1 21 Ensacadora #1 22 Tolva de recuperación de ensacadora #1

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

23 Banda transportadora de sacos T1 24 Banda transportadora de sacos T2 25 Banda transportadora de sacos T3 26 Banda transportadora de sacos T5 27 Banda transportadora de sacos T6 28 Banda transportadora de sacos T7 29 Rosca recuperadora de la ensacadora #1 30 Colector de polvo #1 31 Elevador de cangilones a ensacadora # 2 32 Aerodeslizador a ensacadora #2 33 Criba de la ensacadora #2 34 Tolva de la ensacadora #2 35 Ensacadora #2 36 Banda transportadora de sacos T8 37 Banda transportadora de sacos T9 38 Banda transportadora de sacos T4 39 Banda transportadora de sacos T10 40 Banda transportadora de sacos T11 41 Carrusel 42 Tolva de recuperación de ensacadora #2 43 Rosca recuperadora de ensacadora #2 44 Colector de polvo #2