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• Nelson Humora Velarde

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO FACULTAD E INGENIERIA DE MINAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

“EXTRACCION Y TRANSFORMACION DE MATERIAS PRIMASFABRICACION DEL CEMENTO”

CURSO: MINERIA DE NO METALICOS Y SU COMERCIALIZACION

DOCENTE: ING. EUGENIO ARAUCANO DOMINGUEZ

PRESENTADO POR: MIREYA YANINA DEZA VELARDE

PUNO DICIEMBRE 12, 2017

DEDICATORIA

Este trabajo va dirigido para mi familia, quienes han estado apoyándome constantemente al igual que a mi docente, de los cuales recibí atención y apoyo para la elaboración del presente trabajo. Puesto que sin el apoyo de los mencionados no habría podido llegar a la culminación del mismo, es de suma importancia para mi perdona dirigirles el trabajo que con tanto esfuerzo eh ido elaborando has llegar a la plenitud de su extensión.

INTRODUCCION

El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy en día más indispensables y ha jugado un papel clave en la historia de la civilización, su uso puede constatarse desde la antigüedad. El denominado cemento Portland fue patentado en 1824, y desde fines del ciclo XIX el hormigón, producto basado en el cemento Portland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales , escuelas, carretera, puentes, puertos , etc., se ha convertido en una de los materiales de construcción más apreciados . El uso del cemento ha contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por generaciones. En la actualidad no existen obras que se pueden emprender sin su curso. Es el pegante más barato y más versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y mecánicas que son aprovechadas en multitud de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de mortero. Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento portland para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales so para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción del as sustancias químicas. Tiene diferentes composiciones para usos diversos.

ENLISTADO DE FIGURAS

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FIG. N°01. Historia de cemento Pacasmayo………………………..10 FIG.N°02. Creta…………………………………………………………………..12 FIG.N. °03. Marga……………………………………………………………….12 FIG.N. °04. Extracción de materia prima……………………………..14 FIG.N. °05. Trituradoras………………………………………………………14 FIG.N°06. Molino………………………………………………………………..15 FIG.N°07. Distribución………………………………………………………..19

INDICE DEDICATORIA INTRODUCCION ENLISTADO DE FIGURAS 

CAPITULO I: MARCO TEORICO……………………………………………………………………………………..6 ASPECTOS GENERALES…………………………………………………………………………………………………6 TIPOS DE CEMENTO…………………………………………………………………………………………………….6 HISTORIA DE CEMENTO……………………………………………………………………………………………….9

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CAPITULO II: EXTRACCION Y TRANSFORMACION DE MATERIA PRIMA-FABRICACION DEL CEMENTO…………………………………………………………………………………………………………………..11 MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES………………………………………………………………………………..11 EXPLOTACION Y EXTRACCION…………………………………………………………………………………….13 PREPARACION…………………………………………………………………………………………………………...14 MOLIENDA DEL CRUDO……………………………………………………………………………………………..15 COCCION EN EL HORNO ROTATIVO……………………………………………………………………………15 PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER…………………………………………………………………..16 VIA SECA…………………………………………………………………………………………………………………..17 VIA HUMEDA……………………………………………………………………………………………………………..18 VIA SEMI-SECA Y SEMI-HUMEDA……………………………………………………………………………....19 MOLIENDA DEL CEMENTO…………………………………………………………………………………………19 ALMACENAMIENTO…………………………………………………………………………………………………..20 CAPITULO III: CEMENTERAS IMPORTANTES EN EL PERU…………………………………………....21 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………………….22 WEBGRAFIA……………………………………………………………………………………………………………….24

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CAPITULO I MARCO TEORICO ASPECTOS GENERALES El cemento aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para reunir varios elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico, compuesto de cal, alúmina, hierro, y sílice, finamente molido. Mezclado con agua forma una pasta que fragua y endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua. Las sustancias componentes del cemento reaccionan con el agua de mezcla, formando silicatos de calcio hidratados. Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del Clinker, frio, a un grado de finura determinado, al cual se le adiciona sulfato de calcio natural, o agua y sulfato de calcio natural. A criterio del productor pueden incorporarse además, como auxiliares a la molienda del productor pueden incorporarse además, como auxiliares a la molienda p para impartir determinadas propiedades al cemento, otros materiales en proporción tal , que no sean nocivos para el comportamiento posterior del producto. Conglomerante hidráulico es el material finamente pulverizado que al agregarle agua ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto, u otras materias similares , tiene la propiedades de fraguar , previamente triturada , proporcionadas , mezcladas , pulverizadas y homogenizadas . Esencialmente el Clinker está constituido por silicatos, aluminatos y aluminoferritos de calcio. La industria del cemento es intensiva en energía. El energético es el principal factor de costo, significando 30-40% del costo total de producción. En su producción se producen emisiones del horno de cemento que provienen, primeramente de las reacciones físicas y químicas de las materias primas y secundariamente de la combustión de los combustibles.

TIPOS DE CEMENTO Cemento Portland Gris Ordinario Nuestro Cemento Portland Gris es un material de construcción de alta calidad–– compuesto principalmente de clinker–– que cumple con todos los requisitos físicos y químicos aplicables, y se utiliza ampliamente en todos los segmentos de la industria de la construcción: residencial, comercial, industrial, y de infraestructura pública. 

TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento

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TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto). TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado. TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado (Presas). TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

Los CEMENTOS ADICIONADOS, derivados del portland tipo I; por Juan Carlos Buendía Aservi:  

TIPO ICO: Cemento Pórtland tipo adicionado o compuesto, que contiene hasta 30 % de filler calizo u otro material. TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado, con moderada protección a los sulfatos (Moderate Sulphate). Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.

Este cemento se usa de la misma manera que el cemento pórtland tipo II. Como el tipo II, se debe preparar el concreto de cemento portland tipo IMS con baja relación agua materiales cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos. 

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TIPO IHS: Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta protección contra los sulfatos (High Sulphate). Se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento se emplea de la misma manera que el Cemento Pórtland tipo V. TIPO GU: El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso general tipo GU (General Use). Es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos de cemento no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento pórtland tipo I

Cemento Portland Blanco CEMEX es uno de los mayores productores de Cemento Portland Blanco del mundo. Fabricamos este tipo de cemento con piedra caliza, arcilla de caolín con bajo contenido de hierro y yeso. Los clientes usan nuestro Cemento Portland Blanco en obras arquitectónicas que requieren gran brillantez y acabados artísticos, para crear mosaicos

y granito artificial, así como para formas esculturales y otras aplicaciones donde predomina el blanco. Masonería o Mortero La masonería o mortero es un cemento Portland que mezclamos con materiales inertes (caliza) finamente molidos. Nuestros clientes usan este tipo de cemento para muchos propósitos, incluyendo bloques de concreto, plantillas, superficies de carreteras, acabados y fabricación de ladrillos. Cemento para Pozos Petroleros Nuestro cemento para pozos petroleros es una variedad especialmente diseñada de cemento hidráulico que se produce con clinker de Portland gris. Generalmente fragua lentamente y se puede manejar a altas temperaturas y presiones. Nuestro cemento para pozos petroleros, que se produce en las clases de la A a la H y la J, tiene aplicaciones según cada profundidad, agresión química o niveles de presión. Cemento Mixto Los cementos hidráulicos mixtos se producen integrando o mezclando cemento Portland con materiales cementantes suplementarios tales como escoria molida y granulada de los altos hornos, cenizas volátiles, humos de silicato, arcilla calcinada, caliza hidrogenada y otras puzolanas. El uso de cementos mixtos en el concreto premezclado reduce la cantidad de agua de la mezcla y su tiempo de curación, mejorando la trabajabilidad y los acabados, inhibe el ataque de los sulfatos y la reacción de los agregados alcalinos, además de reducir el calor de la hidratación. CEMEX ofrece una gama de cementos mixtos con una menor huella de CO2 resultado de su contenido más bajo de clinker debido a la adición de materiales cementantes suplementarios. El uso de cementos mixtos fortalece nuestra firme dedicación a las prácticas sustentables y promueve nuestro objetivo de ofrecer una gama creciente de cada vez más productos sustentables.

HISTORIA DEL CEMENTO Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. 

Historia del cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras. Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad

del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, lo que significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en Latinoamérica luego México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela.

FIG.N°01. HISTORIA CEMENTOS PACASMAYO

CAPITULO II

EXTRACCION Y TRANSFORMACION DE MATERIA PRIMA-FABRICACION DE CEMENTO

2. 1. OBTENCION DE MATERIA PRIMA Y PREPARACION

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias primas (caliza y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de Clinker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.  

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Se conocen como materias primas a la materia extraída de la naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de consumo. Las materias primas que ya han sido manufacturadas pero todavía no constituyen definitivamente un bien de consumo se denominan productos semielaborados, productos semiacabados o productos en proceso, o simplemente materiales. Las actividades relacionadas con la extracción de productos de origen animal, vegetal y mineral se les llama materias primas en crudo. En el sector primario se agrupan la agricultura, la ganadería, la explotación forestal, la pesca y la minería, así como todas las actividades dónde se aprovechan los recursos sin modificarlos, es decir, tal como se extraen de la naturaleza. Las materias primas sirven para fabricar o producir un producto, siendo necesario, por lo general que sean refinadas para poder ser usadas en el proceso de elaboración de un producto. Por ejemplo, la magnetita, o la pirita serían una materia prima en crudo, y el hierro refinado y el acero serían materias primas refinadas, o elaboradas. Materias primas principales:

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Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de aportar el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los componentes realmente activos en el 11linker.

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Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de aportar los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase líquida en el horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen mediante perforación y voladura de una cantera que generalmente se encuentra en las proximidades de la fábrica. Una vez realizado el arranque el material sufre una primera trituración y es transportado a las instalaciones de la fábrica. Otros:

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CALIZA.- que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la naturaleza en forma natural. LA CRETA.-Es una roca sedimentaria en comparación a ala caliza la creta posee estructura suelta, esta propiedad califica a al creta de modo especial para la fabricación del cemento por la vía húmeda.

Fig.N°02.CRETA 

LA MARGA.-son calizas que van acompañadas de sílice y productos arcillosos así como el óxido de hierro, las margas forman el paso de transición de las arcillas , debido a su abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia para la fabricación de este material.

Fig.N°03. MARGA 

COMPONENTES ARCILLOSOS.-El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra en la naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura la arcilla se encuentra Como caolinita Al2O3SiO2.2H2O la caolinita es el constituyente principal del caolín producto de la disgregación de las rocas (feldespatos principalmente).

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COMPONENTES CORRECTORES.- se añaden en los casos o en que las materias primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos necesarios en el crudo, los principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita, Cenizas de pirita, mineral de hierro, etc.

El Clinker se compone de los siguientes óxidos:

La obtencion de la proporcion adeacuada de los distintos oxidos se realiza mediante la dosificacion de los minerales de partida: -Cliza y marga para el a´porte de CaO. -Arcilla y pizrras para el aporte del resto oxidos. Como segundo paso se complemtan los estudios geologicos, se planifica la explotacion y se inicia el proceso : de perforacion , quema, remocion , clasificacion y transporte de materia prima.

2.1.1. Explotación y Extracción

La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración. Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

Fig.N°04 EXTRACCIÓN DE MATERIA PRIMA Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas: Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Fig.N°05 TRITURADORAS 2.1.2. Preparación:

Uno de los factores más importantes en la fabricación del 14linker es la alimentación del horno con un material de composición homogénea. Para conseguir esto el material sufre un proceso de prehomogeneización en unas grandes pilas formadas por capas que luego se cortan en sentido transversal. La materia prima para la fabricación del 14linker debe de tener un porcentaje determinado de cada uno de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones correctoras de la composición (ferrita, magnetita, alúmina, sílice, caliza,etc).

2.2. MOLIENDA DEL CRUDO: La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características. El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

Fig. N°06 .MOLINO

2.3. COCCION EN EL HORNO ROTATIVO El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la entrada del mismo. Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas (1500ºC) para formar los componentes básicos del 15linker que le van a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El 15linker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se utilizará en la combustión. El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados) como combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al medio ambiente que su almacenamiento provoca. Dependiendo de las necesidades de producción el 15linker puede pasar al molino o bien almacenarse en el silo de Clinker.

2.3.1. Proceso de fabricación del Clinker: o

¿Qué es el clínker?

Es el producto principal del cemento Portland, por ello, es el más importante componente del hormigón. Su nombre proviene del color gris característico, similar al color de la piedra propia de la región de Portland, cerca de Londres. Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcilla a temperaturas que oscilan entre los 1350 y 1450ºC. o

Composición del clínker y fases minerales

El clinker está compuesto por: o

Silicato tricálcico : de 40 a 60%v (alita)

o

Silicato bicálcico : de 20 a 30% (belita)

o

Aluminato tricálcico: de 7 a 14%

o

Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.

Los minerales del Clinker no son una combinación pura, sino fases de cristales mixtos que contienen los componentes de otras fases, en pequeñas cantidades, en enlace cristalino, así́ como también las restantes sustancias químicas que acompañan al Clinker, incapaces de formar fases autónomas. La alita (C3S) es el principal y decisivo mineral del clinker para sus cualidades resistentes. La belita se endurece mucho más lentamente que la alita; sin embargo, después de largos plazos, alcanza la misma resistencia de aquella. Las fases aluminitas y ferritinas microcristalinas son consideradas como “masa intersticial”. Ambas se forman a partir de la fase liquida o fundida del clinker, en el enfriamiento de este.

La fase aluminita pose una capacidad de reacción muy alta, la cual se incrementa aun más por la inclusión de álcalis (Na2O, K2O). A fin de “frenar” la reacción de la fase aluminita al comienzo de la hidratación, es preciso añadir a cada cemento algún sulfato (por ejemplo, yeso), para retardar el proceso del fraguado. 

Fabricación

El proceso químico de clinkerización se desarrolla en el horno y tiene un paso previo de trituración y molienda de las materias primas, y un proceso posterior de molienda del clinker con yeso para obtener el producto final que es el cemento.

MATERIAS PRIMAS: Las materias primas minerales para la fabricación de cemento blanco son: cal, sílice y alúmina. Estos materiales se trituran y almacenan en naves o áreas reservadas para tal fin; se me zclan en dosificaciones preestablecidas y se muelen. CLINKERIZACIÓN: Los hornos tienen un sistema de precalentamiento donde los gases calientes de la combustión van preparando la harina para su cocción hasta que alcanza la temperatura de clinkerización de 1450 C donde se producen las reacciones que transforman los minerales en el clinker de cemento. Finalmente el clinker pasa por un sistema de parrillas de enfriamiento. Las principales reacciones químicas que intervienen en el proceso de producción de clinker dan lugar a la formación de minerales sintéticos diferentes: FASES de silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que le darán las propiedades hidráulicas al cemento.

En la actualidad, en toro al 78% de la producción de cemento de Europa se realiza en hornos de via semisecao semi humeda y en un 6% de la producción europea se realiza mediante via humeda.    

Via seca Via semi-seca Via humeda Via semi-humeda

2.3.1.1. VIA SECA: El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético, y es el más común (en EUROPA, más del 75% en España, casi el 100%). La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema dl honro comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. El proceso de des calcinación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la entrada del material en el honro si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del combustible (pre calcinador).

2.3.1.2. VIA HUMEDA: Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando una pasta del mismo con agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más elevado del clinker. Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad dee ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada , esto se efectuó en un molino de lavado el cual es un pozo. 2.3.1.3. VIAS SEMI-SECA Y SEMI-HUMEDA: El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen pellets o granulos con un 15-20% de humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado . En todos los casos, el material procesado en el horno rotatotio alcanza una temperatura entorno a los 1450° es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clinker. 2.4. MOLIENDA DEL CEMENTO: El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda del clinker, yeso, y otros materiales denomidados “adiciones”. Los materiales utilizables, que están normalizados como adion entre otros: Escorias, humo de silice, puzolanas naturales, cenizas volantes y caliza. En función d ela composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y clases de molienda del cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos a fuerzas de compresión elevadas. Para lo cual se usan los siguientes equipos presna de rodillos, molinos vertiales de rodillos, molinos de bolas y molinos horizontales de rodillos.

2.5. ALMACENAMIENTO: El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido directamente en forma de granel.

Fig. N°07. Distribucion

CAPITULO III CEMENTERAS IMPORTANTES EN EL PERU El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un siglo. A continuación verá un listado con las fábricas de cemento más importantes del Perú.

Cementos Inka Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después, Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas de las más vendidas del Perú.

Cementos Pacasmayo Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70 que ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara la Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90 empieza a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como una de marcas más importantes de cementos del Perú

UNACEM – Cemento Andino y Cementos Lima La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima y Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60. Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras emblemáticas de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio Nacional o el Centro Cívico; y Cemento APU.

Cementos Yura Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa) del país, como División de Cementos y su Red de Negocios Aconstruir. Hoy es una de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la parte sur del país en donde tiene bastante presencia.

CONCLUSIONES

El proceso de extracción y procesamiento de materia prima para la obtención de cemento consta de los siguientes pasos:

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Trituración. El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.

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Pre-homogeneización. Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.

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Almacenamiento de materia prima. Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son dosificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

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Molienda de materia prima. Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.



Homogeneización de harina cruda. Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.



Calcinación. Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.



Molienda de cemento.

El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento. 

Envase y embarque del cemento. El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

WEBGRAFIA  

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https://www.google.com.pe/search?ei=oWctWrLsO4GOmQG8w5aoBQ&q=hist oria+del+cemento+en+el+peru&oq=HISTORIA+DEL+CEMENTO&gs_l=psy-a http://www2.cemex.com/es/ProductosServicios/TiposCemento.aspx

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