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• Deysy Neira

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Zona de cabezal del anclaje: Parte externa del anclaje capaz de transmitir la carga del tirante a la superficie del terreno o a la estructura a anclar. Esta zona se compone a su vez normalmente de: placa de reparto, cuñas o tuercas, porta cuñas y protección. El cabezal está constituido por una placa de anclaje y un elemento de conducción en forma de embudo, cuyo elemento de conducción está destinado a recibir los medios de tensión individuales o grupos de tales medios, con objeto de guiarlos desde una posición en que están agrupados dentro de la vaina hasta otra posición en que están separados junto a la placa de anclaje; caracterizado porque el elemento de conducción comprende una pluralidad de canales receptores, separados que divergen desde una zona común, en el extremo de unión con la vaina, basta el extremo de unión a la placa de anclaje; estando cada canal citado unido directa o indirectamente en toda su longitud, por medio de partes que forman conductos de comunicación que permiten el paso de al menos un medio o un grupo de medios de tensión, con la zona del elemento de conducción que se extiende coaxialmente al extremo de la vaina, mientras que el espacio externo entre los conductos de comunicación queda accesible al hormigón vaciado. CRITERIOS DE ESTABILIDAD A CONSIDERAR  En las estructuras ancladas se deberán tener en cuenta dos aspectos: • La estabilidad global de la zona en que se encuentra la estructura anclada. • El comportamiento de cada uno de los elementos de los anclajes y sus efectos sobre el entorno más inmediato de los mismos (equilibrio local).  EQUILIBRIO GLOBALLO: referente al equilibrio o estabilidad global se abordará de conformidad con lo especificado en los cálculos  EQUILIBRIO LOCAL: Se debe asegurar el comportamiento individual de cada componente de los anclajes, considerando: • La rotura parcial de la cabeza del anclaje o de la estructura a anclar, por exceso de tensión en los anclajes, o por fallo de alguno de estos últimos. • La rotura del tirante a tracción.

• La pérdida de tensión en el anclaje. HORMIGÓN PRETENSADO CON ARMADURAS PRETESAS: Utilizado en prefabricación, en el que las armaduras se tesan antes del hormigonado de las piezas y se anclan en unos “estribos” o “macizos” que transmiten temporalmente las cargas al suelo. Posteriormente, se hormigones las piezas y cuando el hormigón ha adquirido una resistencia determinada [generalmente >25-30 N/mm2], las armaduras se cortan y se anclan por adherencia al hormigón de las piezas. PRETENSADO: El hormigón pretensado es aquel en el que se introducen alambres o cables de acero, tensados, antes de llevar el hormigón a servicio, estos refuerzos se introducen mediante la utilización de torones de acero que se tensan y se anclan, estos deben de pre-comprimir el hormigón según la unión de estos al mismo, además de poder dejar conductos en el hormigón con la finalidad de introducir los cables de acero y pretensarlos. El postensado: Es el anclaje final de los cables anteriormente tensados. A favor del hormigón pretensado podemos destacar ventajas del mismo, entre las que destaca, la resistencia a la tracción que es mayor que el hormigón convencional. Concreto pretensado La tecnología de construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen mediante barras, alambres o cables de alambres de acero que son tensados y anclados al hormigón. ESFUERZO • Mediante armaduras pretesas; generalmente barras o alambres que se tensan en un banco, se mantienen tensadas y se embeben dentro del molde en hormigón fresco para formar una pieza. Cuando el hormigón ha fraguado se sueltan los anclajes y el hormigón queda comprimido. Éste es el método utilizado mayoritariamente en elementos prefabricados.

• Mediante armaduras postesas; generalmente cables compuestos por alambres que se introducen en conductos huecos dentro de las piezas de hormigón y se tensan cuando éste ya ha fraguado. Éste es el método utilizado principalmente para construir tableros de puentes y otras grandes estructuras cuando éstas se hormigones "in situ". Normalmente al aplicar esta técnica, se emplean hormigones y aceros de alta resistencia, dada la magnitud de los esfuerzos inducidos.

Concreto pretensado Ventajas y desventajas Ventajas • Brinda un mejor comportamiento bajo cargas de servicio. • Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando menos material que otros procesos constructivos. • Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en tiempo. • Cuando se usa adecuadamente y en los elementos que corresponde, se consigue disminuir los costos de la obra. Desventajas • Requiere una inversión inicial. • El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado. • Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de los elementos postesados como el montaje de los elementos pretesados. • Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se pueden incrementar los costos de la obra. Ventajas y desventajas

PICTURES PICTURES Materiales Los componentes básicos del Hormigón Pretensado son dos: el Hormigón y el Acero. Ambos con características específicas que lo distinguen de otros procesos constructivos.

Hormigón • Las resistencias generalmente usadas son de 35, 40, 45, 50 y 55 MPa (350, 400, 450, 500 y 550 kg/cm2) Acero • Los tres principales tipos de acero son:  Alambres.  Alambres trenzados (torones).  Barras. • Las resistencias generalmente usadas de los aceros de pretensar varían de 1570 a 1860 MPa (del orden de 15,000 a 18,000 kg/cm2) Aplicaciones El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en puentes construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por métodos especiales como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en pisos de rascacielos, en cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios preparados para resistir un alto grado de terremoto y protección contra explosiones Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al empleo de elementos más ligeros, como losas delgadas especialmente importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas adicionales para el mismo y

menos coste. El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal escenario de debilidad en los edificios de hormigón. El primer puente de hormigón pretensado en América del Norte es el Walnut Lane Puente Memorial en Filadelfia (Pensilvania). Se terminó y se abrió al tráfico en 1951 Concreto postensado Aquel hormigón/concreto al que se somete, después del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormigón pretesado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postesado las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su resistencia característica. Concreto postensado Ventajas y desventajas Ventajas • El uso de hormigón postesado permite reducir el canto de los elementos de hormigón, ya que por un lado aumenta su capacidad resistente, y por otro reduce las deformaciones. • Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso total de la estructura. • Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil. Desventajas • Requiere de maquinaria y mano de obra más especializada que el hormigón sin postesar. • El cálculo es más complejo. Ventajas y desventajas

Sistemas Una vez que a las armaduras se les ha aplicado la tensión de trabajo, se anclan a la estructura mediante piezas especiales en sus dos extremos. Finalmente, caben dos opciones: • En el sistema "adherente", se rellena el interior de las vainas con mortero de alta resistencia a presión, de manera que la armadura queda adherida al hormigón formando una sección monolítica. A su vez, el mortero asegura la protección del acero frente a la corrosión. • En el sistema "no adherente", las vainas no se rellenan, por lo que el único contacto entre el tendón y el hormigón se produce a través del cabezal de anclaje. El hormigón postensado suele requerir además cierta cantidad de armaduras pasivas (sin tensión aplicada). El empleo de hormigón postesado suele reducirse a estructuras sometidas a grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la reducción del coste de los materiales compensa el aumento de la complejidad de ejecución. La técnica del postesado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo emplazamiento de la obra. Elementos prefabricados Se denominan Prefabricados a los elementos ensamblados entre sí, una vez que han sido manufacturados previamente en fábrica o en otro sitio cercano a la obra (moldeados, endurecidos, etc.) Fases de Construcción La construcción por prefabricación se realiza en dos fases: 1. Fabricación: La producción se lleva a cabo en fábricas (fijas o móviles) propiamente dichas o bien a pie de obra. 2. Montaje: El montaje en obra puede realizarse con grúas o en forma manual, según las características de los elementos prefabricados.

Elementos prefabricados Modelos estructurales Modelos estructurales Fundaciones • Excavación • Limpieza de zanja • Construcción de solado • Ubicar columnas • Colocación de parrilla para zapata • Colocación de armadura de la columna • Colocación de concreto Fundaciones Columna Se diseñan según los esfuerzos que va a resistir repartiendo las cargas simétricamente en la cara de la sección Columnas Vigas de concreto • Encofrado • Montaje de armadura • Colocación de hormigón • Desencofrado • Curado