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2014

VISITA TECNICA A LA EMPRESA PESQUERA “OCEAN FISH S.A.”

REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN DE LOS ALIMENTOS YOMAIRA FAVIOLA SÁNCHEZ TALAVERA

REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN DE ALIMENTOS VISITA TECNICA A LA EMPRESA PESQUERA “OCEAN FISH S.A.”

YOMAIRA FAVIOLA SÁNCHEZ TALAVERA

VISITA TECNICA A LA EMPRESA PESQUERA “OCEAN FISH S.A.” 1. INFORME GENERAL: La visita técnica realizada a la empresa pesquera “OCEAN FISH S.A.” por los estudiantes de VI siclo de la escuela profesional de Ingeniería de Industria Alimentarias, de la universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, se llevó a cabo el 5 de Diciembre del 2014, a las 9:00 horas; esta visita inicio en la línea 4 donde se revisó el ingreso de materia prima proveniente de la pesca de los pescadores artesanos locales, revisando la calidad de ingreso y cerciorándose de la inocuidad de la misma. Posteriormente se pasó a revisar detalladamente la línea de producción, desde el ingreso del personal, cuidando exhaustivamente la higiene; hasta le embarcación del producto final donde los peces y potas están debidamente adecuados para resistir largas temporadas de vida de almacén hasta llegar a su mercado final, la mayor parte va dirigido al mercado Europeo y Estados Unidos. Finalmente se pasó a retirarse de las instalaciones de la planta, no sin antes disfrutar de la hermosa vista marítima, donde algunas especies marinas de la zona, nos hicieron compañía.

2. OBJETIVOS: Como objetivo principal, el grupo de estudiantes tiene la identificación de la cadena de frio seguida en la línea de producción trazada por la empresa, para ello también es necesario verificar la calidad del producto final, para lo cual se tendrá los siguientes objetivos específicos: a) Verificar que la empresa cumpla la norma respectiva al rubro de proceso. b) Verificar que el personal esté debidamente capacitado e informado del proceso de la norma para que pueda aplicarla en su lugar de trabajo. c) Observar el beneficio que la empresa otorga a la comunidad donde se ubica, garantizando la calidad de materia prima que ingresa y sale de la línea de producción.

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3. MARCO TEORICO: 3.1 EVOLUCION DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES DE CONGELADO: En el siglo XIX comenzó a utilizar el sistema de refrigeración mecánica y para fines del siglo el congelado del pescado era una importante industria en EEUU. La calidad inicial de los productos pesqueros congelados era muy deficiente y el proceso no era bien entendido. En 1919 el norteamericano Clarence Birdseye descubrió que el secreto para obtener un pescado de mejor calidad estaba en la velocidad de congelación y con el desarrollo de los congeladores de placa y de doble cinta se inició la era de congelación rápida. (Andersen,P. 1972). Según la FAO, a nivel mundial de la pesca destinada a la industria de pescado procesado para el consumo humano, la elaboración de variedades para congelados es el principal rubro de elaboración del pescado, ya que en el 2004 representó el 53% del total elaborado para dicho uso, seguida del enlatado (24%) y el curado (23%). Como observamos, mientras el uso de la pesca para congelado ha crecido de manera dinámica en los últimos años, el uso para enlatado y curado también ha aumentado, pero lo ha hecho de manera bastante lenta. Según la misma fuente, en los países desarrollados la proporción del pescado que se congela ha ido creciendo constantemente y, en el año 2004, representó el 40% de la producción total. En cambio, en los países en desarrollo, la oporción de los productos congelados equivalió al 13% de la producción total, ya que, en ellos, el pescado se comercializa, fundamentalmente, en estado vivo/fresco. En estos últimos países, en promedio, la proporción de la producción de pescado en conserva es superior a la de los países desarrollados. En el Perú, de la pesca destinada al pescado procesado para consumo humano la proporción del pescado que se congela ha ido creciendo constantemente y, en el año 2006, representó el 64% del total elaborado para dicho uso, seguida del enlatado (32%) y el curado (4%).( Mejer, 1997)

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3.2 PROCESO PRODUCTIVO DE CONGELADO DE PESCADO: 3.2.1 MATERIA PRIMA:

 Materia prima idónea para ser congelada: Que la materia prima sea idónea para ser congelada depende de cómo se hace el sacrificio de animales y tiene que ver con la glicólisis, cantidad de nitrógeno en el músculo y temperatura de operación. El pH del músculo cuando el animal está vivo es 7,2 y puede variar hasta 5,5 al morir (punto isoeléctrico de las proteínas). El pescado mantiene su calidad cuando está con rigidez cadavérica, en el pescado, el glucógeno es bajo al comenzar la rigidez cadavérica, cuya duración e intensidad depende de la temperatura: A 25 ºC de 1/ 2 a 3 horas, a 15 ºC de 2 a 10 h, a 10 ºC de 4 a 36 h., a 5 ºC de10 h. a 2,5 días, a 0 ºC de 35 h. a 3 - 4 días  Especies para congelado: A diferencia de otras naciones tradicionalmente pesqueras en donde se está produciendo un creciente desabastecimiento de recursos hidrobiológicos en el Perú tenemos inmensos volúmenes de pequeños pelágicos y crustáceos, cuyas biomasas son extremadamente productivas y han mostrado históricamente una gran capacidad de recuperación, que proveen de excelente materia prima para el congelado. Por ejemplo: caballa (Scomber japonicus), el jurel (Truchurus murphyi), la sardina, pejerrey, perico (coryphaena hyppurus), bonito (Sarda chiliensis chiliensis), pota, anchoveta, diferentes tipos de mariscos. Todas las especies mencionadas pueden ser procesadas y producir productos congelados de primera clase y de calidad de exportación. (Andersen, 1972). La administración de las plantas debe apreciar la necesidad de contar con materia prima de la más alta calidad. Simplemente no hay futuro en tener buenos productos sin facilidades de salas de enfriamiento. (Zuta ,1990) El proceso de congelación del pescado se puede realizar en el propio barco o en plantas en tierra. De los barcos pesqueros, de vuelta a la costa, se envía la pesca a

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la planta de procesamiento. Si es de peces medianos o chicos, por un ducto con corriente de agua de mar, y si son grandes con montacargas. El proceso de congelado varía dependiendo de la especie utilizada como materia prima y del tipo de producto En el proceso industrial de congelado el pescado es sometido a las siguientes operaciones básicas: decapitado, eviscerado, fileteado, despellejado y, por supuesto, congelado. En estas condiciones la contaminación es mínima, la proliferación de microorganismos es nula y además, se eliminan los posibles parásitos. El producto resultante puede considerarse incluso más fresco que el pescado que habitualmente podemos adquirir en cualquiera de nuestros mercados. 3.3 TEORÍA DE CONGELACIÓN DE ALIMENTOS CONCEPTO DE CONGELACIÓN: La congelación es un método de conservación de alimentos: inhibe actividades enzimáticas, microorganismos, actividad metabólica. Puede ser total o parcial la inhibición. La congelación cumple con los siguientes criterios para la selección del método de conservación: - Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento. - Mínimos los cambios en las características organolépticas. - La esfera de aplicación debe ser amplia. - Coste mínimo. - No debe haber perjuicio para la salud. A) SISTEMA FRIGORÍFICO: En la era del frío industrial robamos cal or de un cuerpo para enfriarlo y expulsamos ese calor al ambiente. Entre estos aparatos están los congeladores industriales, que en realidad son «bombas de calor en ciclo de refrigeración». De este modo, el calor se bombea desde el interior de la máquina (a menor temperatura) al exterior del recinto (a mayor temperatura).

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La transferencia de calor desde la zona fría a la caliente responde a la Segunda Ley de la Termodinámica y, según ella, este flujo no puede ser espontáneo sino que preciso proporcionar trabajo al ciclo, es decir energía al motor compresor. Estos sistemas, ver Figura 1, constan de un «motor compresor» que hace aumentar la presión y temperatura del gas, pasando a un «condensador», refrigerado por aire y con temperatura menor que la anterior, por lo que se licua el gas y cede el calor al ambiente. El líquido continúa por el circuito hasta llegar a una llave de expansión y al evaporador, donde vuelve a ser gas, llegando finalmente al compresor para comenzar otro nuevo ciclo. La energía cedida por el condensador al aire es igual a la suma de la absorbida por el gas al pasar por el evaporador (interior del frigorífico) y a la suministrada por el motor compresor del gas compresor del gas. La eficacia de la instalación se mide por el cociente de la energía absorbida por el gas en el evaporador (calor robado al alimento para que se enfríe) y la energía consumida por a máquina. Luego se cede el calor desde la máquina y el alimento, en ella contenido, hasta el aire. Congelar un producto es hacer bajar la temperatura interior del mismo, a base de extraer su calor, para solidificar el agua de constitución del pescado, en nuestro caso. Este proceso supone una brusca agresión a la estructura de los músculos del pescado, puesto que el agua de constitución se separa del resto de los componentes en forma de hielo y, como necesita mayor espacio por haber aumentado de volumen, daña irreversiblemente las paredes celulares y su interior. La congelación y la descongelación no son procesos reversibles, ya que la unión del agua y el resto de las sustancias del músculo del pescado es más débil, después de descongelarse el mismo, que cuando se encontraba en su estado natural. La constitución de una estructura cristalina de granulación gruesa o fina dependerá, por tanto, de la velocidad de formación de los núcleos cristalinos y de su crecimiento en la conocida estrella de la nieve de seis puntas. En el caso de la congelación muy rápida, la congelación del agua entre las células lleva también a solidificar gran parte de los líquidos intracelulares y estos granos finos se distribuyen casi uniformemente por todo el tejido muscular. De esta forma las difusiones entre componentes, extra e intracelulares, se reducen y habrá menos exudación en la descongelación. No podemos pasar por alto el fenómeno de la «recristalización», puesto que, en períodos prolongados de almacenamiento, los cristales mayores crecen a expensas de los pequeños y acaban provocando

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roturas en sus paredes el pescado debe refrigerarse lo antes posible después de ser capturado ya que al descender la temperatura del animal, éste deja de hacer movimientos bruscos y cuando se presenta el rigor mortis, esa especie de envaramiento, durante un corto período de tiempo que va seguida de una relajación muscular, hace que el músculo tenga un mayor contenido en ácido láctico y esté más protegido contra la actividad bacteriana. Podemos afirmar que las características de un pescado que se congela van a aparecer en el momento de la descongelación, para mejorarlas y para empeorarlas; por lo que, para obtener un congelado de calidad será necesario vigilar y seleccionar el producto fresco, controlando escrupulosamente las operaciones previas, las del proceso en sí mismo y las del almacenamiento posterior. La congelación rápida es el procedimiento que conduce a los mejores resultados, ya que con una velocidad de enfriamiento determinada, en cualquier punto del pescado entero, bloque o del filete, debe conseguirse, en menos de dos horas, pasar de 0°C a 5°C bajo cero; para posteriormente seguir bajando hasta la llamada «zona crítica», llegando finalmente a 30°C bajo cero con lo que aseguramos que en la parte interior del bloque, en la espina, se consigan 20°C bajo cero. De una manera general podemos decir que para conseguir esto en un bloque de diez centímetros de espesor harían falta de tres a cuatro horas. A veces no hace falta bajar a 30°C bajo cero para alcanzar los 18°C bajo cero, pues la estabilización térmica lleva a esta temperatura sin necesidad de llegar a 20°C bajo cero B) VELOCIDAD DE CONGELACIÓN: Llamamos «velocidad de congelación» al avance en tiempo y espacio del frente de hielo por el interior del producto. Hay valores me-dios sujetos a muchas fluctuaciones por depender de formas y grosores de las piezas. De una manera muy general: Congelación rápida de bloques en túnel o placas: 5-30 mm/hora. ídem en piezaspequeñas:50-100mm/hora. Congelación ultrarrápida en gases licuados: 100-1.000 mm/hora. La norma española aplicable es el Real Decreto 1437/1992 de 27 de noviembre, que es la transposición de la Directiva Comunitaria 91/493/CEE, por la que se fijan las normas sanitarias aplicables a la producción y puesta en el mercado de os productos pesqueros y de la acuicultura. Se define el «producto congelado» como el sometido a congelación hasta alcanzar una temperatura en su interior de por lo menos 18°C bajo cero, tras su estabilización térmica. La única excepción se da en

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los pescados enteros congelados en salmuera y destinados a la elaboración de productos transformados, donde se toleran temperaturas superiores sin sobrepasar los 9°C bajo cero. Dichas normas regulan las condiciones de los buques factoría y congeladores, así como los establecimientos en tierra y los controles sanitarios que en ellos deben efectuarse. Evidentemente buscar congelaciones muy rápidas pudiera ser desaconsejable por razones económicas, para determinados productos (mayor potencia frigorífica y gasto energético). Tienen importancia las características del envasado que, aunque necesite más frío, asegura una mayor conservación con menos pérdidas por enranciamiento, y sin quemaduras producidas por el frío en la superficie de las piezas. C) PRESENTACIÓN COMERCIAL DE LOS PESCADOS CONGELADOS: En la tecnología y en la presentación comercial de los pescados congelados hay dos grandes grupos: congelados a granel y los que van protegidos con envases impermeables al vapor de agua, con estuchado de ración y con toda suerte de films transparentes que ofrecen ventajas al consumidor. D) REFRIGERANTES El amoníaco es en la mayoría de los casos el mejor refrigerante desde el punto de vista mecánico, pero su gran problema es su toxicidad. En los campos de trabajo, tal como lo encontrado en el aire acondicionado, los hidrocarburos halogenados (a menudo conocida por el nombre comercial, como freones) se utiliza con mucha frecuencia debido a consideraciones de seguridad. Problemas medioambientales, en particular debido a los efectos de los derivados del cloro y sus largas vidas en la atmósfera superior, han limitado en gran medida, en los últimos años, en contra de algunos hidrocarburos halogenados. E) COMPRESORES Los compresores son básicamente las bombas de vapor y muchos de los encontrados son del mismo tipo que las bombas para líquidos. Su diseño es altamente especializado, en particular los problemas surgen derivados de baja densidad y viscosidad de los vapores cuando se comparan con los líquidos. Los primeros diseños fueron las máquinas reciprocantes con pistones de movimiento horizontal o verticalmente, al principio en grandes cilindros a velocidad moderada y, a continuación, cada vez a mayor velocidad en pequeñas cilindros. Un aspecto importante en la elección del compresor es relación de compresión, siendo la relación de la presión absoluta de descarga del compresor, a la presión de succión

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de la entrada. Compresores de pistón pueden funcionar con eficacia en las relaciones de compresión muy alta (hasta 6 o 7 a 1). Relaciones de compresión más alta en general se manejan mejor poniendo dos o más compresores en serie y así compartir la relación de compresión general entre ellos. Por más pequeñas relaciones de compresión y para el manejo de grandes volúmenes de vapores encontrado a bajas temperaturas y presiones, Compresores de paletas rotatorias se utilizan con frecuencia, y para volúmenes más grandes, los compresores centrífugos, a menudo con muchas etapas, se puede utilizar. Un desarrollo reciente es el popular compresor de tornillo, análoga a una bomba de engranajes, que tiene una considerable flexibilidad. Los sistemas pequeños son a menudo "hermético", lo que implica que el motor y el compresor son selladas en una carcasa con el refrigerante que circula a través de ambos. Esto evita la los sellos de rotación por los que el refrigerante puede escapar. F)EVAPORADOR DEL EQUIPO DE REFRIGERACIÓN El evaporador es la única parte del equipo de refrigeración que entra directamente en las operaciones de procesamiento de alimentos. El calor pasa de los alimentos o pescados a los medio de transferencia de calor, que puede ser de aire o líquido, de allí al evaporador y de ahí al refrigerante. En algunos casos el acoplamiento térmico es directo, como en un congelador de gas. En este sentido, el alimento a ser congelado se coloca directamente en entre las placas, en el que el refrigerante circula. Otro ejemplo conocido de acoplamiento térmico directo es la losa fría en una pantalla de la tienda. En general, sin embargo, el medio de transferencia de calor es el aire que se mueve bien por circulación forzada o natural entre la fuente de calor, el alimento y la pared exterior calentada por aire y el disipador de calor que es evaporador.. A veces también hay un medio intermedio de transmisión calor adicional, a fin de proporcionar un mejor control, o la conveniencia, o la seguridad. Un ejemplo es en algunos enfriadores de leche, donde el refrigerante de base es el amoníaco, lo que enfría el glicol, que es bombeada a través de un intercambiador de calor donde se enfría la leche. 3.4 TECNOLOGÍAS DE CONGELADO: En esencia, con algunas variaciones, los métodos fundamentales de congelación son: congelación por aire forzado; congelación por contacto con placas;

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congelación con salmueras enfriadas; y la congelación por inmersión o pulverización con gases licuados. Además conviene añadir un método complementario, necesario y polémico: el glaseado final antes del envasado. a) Congelación por aire forzado. Requiere gran consumo energético pero con buenos rendimientos. Se basa en producir aire frío, a velocidades de 6 m/s, con potentes ventiladores, pasando los productos a contracorriente en carretillas; o bien, dejando el producto estacionado y produciéndose corrientes discontinuas de aire enfriado. Puede aplicarse a cualquier producto, sea cual sea la forma, tamaño y tipo de envase. Es muy utilizado y se le conoce como «túnel de congelación». El producto final puede destinarse a siguientes transformaciones industriales siempre que se ponga cuidado en el manejo de las temperaturas. Un factor importante para determinar el tiempo de la congelación es el espesor. La velocidad del aire no tiene mucha influencia en la velocidad del descenso de la temperatura según el espesor del pescado. El tablero de comando del túnel permite variar los diferentes parámetros (velocidad de la cinta, velocidad del aire).  Empacado al vacío: Al salir de la cinta o del túnel de congelado se embolsan en plástico impermeable a los gases. Se hace el vacío en la bolsa y se sella. Densidad de almacenamiento:  Graneles y cajas:350-450kg/m2  Envasados y embalajes: 1.200 kg/m2 Se deberá dejar espacio libre entre las cargas para que circule el aire. Es importante vigilar las condiciones de transporte para impedir roturas de la cadena del frío y subidas de temperatura, en estiba y des-estiba, mayores de 3°C. b) Sistemas de congelación por aire:  Túneles de congelación: Son cámaras de congelación con sistemas de recirculación de aire a velocidades altas, para conseguir una importante velocidad de congelación. El congelado en túneles de congelado se realiza con fuertes corrientes de aire a -30 a -40ºC. Los

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pescados grandes como atún y bacalao se cuelgan en carriles que corren en un riel. Ventiladores en la pared perpendicular al riel envían fuertes corrientes de aire. El pescado de tamaños menores se acomoda en bandejas que se introducen en carretas que ruedan en el cuarto, y sobre ellas hay un evaporador. Un ventilador adosado al evaporador manda una corriente a las carretas y otro en el extremo opuesto absorbe el aire que pasó por las carretas. Se genera así un circuito cerrado que va bajando la temperatura hasta llegar a la fijada. Se retiran las carretas del cuarto, se sacan las bandejas y se introduce otra carga de pescados en bandejas. De ser posible se establece un tren de carretas de manera que de un extremo del cuarto se retira la carreta con la carga congelada y se introduce otra cargada con pescados a congelar por el otro extremo. as ventajas son que se pueden utilizar para varios productos y son más versátiles, modificando las velocidades de circulación del aire, tipos de bandejas y tiempo de residencia. Las desventajas son que se necesita mucha mano de obra para mover las bandejas o carros. Para subsanar estas desventajas están los túneles mecanizados. Estos sistemas tienen los inconvenientes de roturas de maquinaria. 3.5 ESTANDARES DE CALIDAD DEL PESCADO CONGELADO Una pregunta importante es si el Perú desea establecer sus propias normas de calidad y desarrollar un mercado de exportación propio o si desea producir paquetes convencionales con normas de calidad aceptadas internacionalmente bajo marcas establecidas. Probablemente lo último representa la mejor oportunidad, sobre esta base, sería posible desarrollar una reputación internacional y una amplia organización de ventas (Andersen, 1972). Las normas están supeditadas a los cambios con el correr del tiempo y las investigaciones realizadas.

3.6 POSICIONAMIENTO DE LA INDUSTRIA DE CONGELADO DE PESCADO: El pescado congelado se ha convertido en los últimos años en una alternativa sólida a su homónimo fresco o al pescado enlatado. Unas características organolépticas más que aceptables para el consumidor, sumado a una estabilidad y una seguridad contrastadas, lo han afianzado en el sector de los congelados. El producto congelado, que habitualmente se encuentra envasado,

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no huele mal, no gotea, se mantiene estable y sus características suelen ser estables y homogéneas. Según la FAO, a nivel mundial, de la pesca destinada al pescado procesado para el consumo humano, el producto congelados es el principal rubro de elaboración del pescado para consumo humano, ya que en el 2004 representó el 53% del total elaborado para dicho uso, seguida del enlatado (24%) y el curado (23%). Como observamos, mientras el uso de la pesca para congelado viene creciendo de manera dinámica en los últimos años, el uso para enlatado y curado también ha aumentado, pero lo ha hecho de manera bastante lenta. En el Perú, de la pesca destinada al pescado procesado para consumo humano la proporción del pescado que se congela ha ido creciendo constantemente y, en el año 2006, representó el 64% del total elaborado para dicho uso, seguida del enlatado (32%) y el curado (4%). El pescado congelado no tiene que limpiarse en casa. Para ser preparado no debe requerir ninguna manipulación especial, tan sólo de una descongelación previa, con lo que su músculo presenta las mismas características nutricionales que el del pescado fresco. En el futuro, es obvio que el pescado congelado, tendrá que competir más y más con el pescado fresco, enlatado y otros productos para el consumo humano, incluso en la utilización como materia prima de especies tradicionalmente utilizadas para la elaboración de harina de pescado como la anchoveta. Por lo que la industria de congelado tiene que orientar esfuerzos a la ejecución de proyectos, programas y actividades que optimicen la eficacia de las plantas de congelado de pescado con la innovación y modernización progresiva de equipos y maquinaria, para adquirir reputación internacional, ser más viable y competitiva y garantizar la potencialidad de exportación

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4. RESULTADOS: DIAGRAMA DE FLUJO OBSERVADO EN LA VISITA A LA EMPRESA “OCEAN FISH S.A.”

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

DESVISERADO Y CORTE

SANITIZACIÓN

EMPAQUE

ALMACEN PRIMARIO

EMBARQUE

VENTA AL CONSUMIDOR

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A) RECEPCION DE MATERIA PRIMA: La materia prima se recauda en el muelle de la empresa, donde el personal debe estar debidamente uniformado, con ropa impermeable, esta materia prima se pesa y se analiza, asegurándose que se encuentre en óptimas condiciones para su respectivo proceso, antes durante y después de esta etapa se realiza una limpieza exhaustiva de todas las superficies planas de la planta con agua clorada, después de esta revisión la materia prima para al área de proceso.

B) CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA: Es necesario hacer una evaluación no solo organoléptica del producto (color y firmeza adecuados), sino que también existen pruebas que determinan el estado de la materia prima:  % de histaminas  Control de calidad

C) DESVISERADO Y CORTE: Es la etapa crítica del proceso, incluye desde el tratamiento que debe seguir el personal para ingresar a la planta, hasta el producto final listo para ir al túnel, cuenta con un pediluvio en cada una de las zonas de traspaso y forma una línea recta de proceso.

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La materia prima ingresa y se selecciona de acuerdo a su tamaño, a su peso y el tipo de corte a realizarse, posteriormente se desvicera y limpia, para así poder realizar el corte seleccionado al inicio, puede ser troceado o fileteado, después de este tratamiento, se pasa a la zona de empaquetado, donde se realizara la sanitación y el tratamiento de conservación respectivo, es importante mencionar que las bandejas donde se colocan las diferentes etapas de la materia prima deben estar debidamente rotuladas y nunca bajo ninguna circunstancia deben reposar en el piso, para ello se cuenta con otro tipo de bandejas usadas como soporte para las primeras. El personal deberá mantener siempre la higiene de cada zona, razón por la cual se hará una limpieza periódica durante el transcurso del día guiándose por la rutina o la necesidad de limpieza, se limpian todas las superficies, incluyendo los pisos, finalmente los residuos están a cargo de una empresa encargada de tratarlos según norma y deshacerse de ellos.

D) SANITIZACION: Una vez seleccionado, desvicerado, y cortado el producto final pasa por una solución de cloro, para eliminar cualquier tipo de impureza aun presente, esto se hace previamente justo antes del proceso de empaque.

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E) EMPAQUE:

El empaque que se hace es simple, consta de forrar el producto final con planchas de polietileno adaptadas al tamaño, las cuales se depositan en bandejas de colores, según el producto resultante, el tipo de corte y el tipo de producto procesado, posteriormente pasa a los túneles de conservación.

F) ALMACEN PRIMARIO: Debido a que el producto final viajara miles de kilómetros y esperara durante un largo periodo de tiempo, es necesario realizar un tratamiento de congelación eficiente, para ello se utiliza dos túneles frigoríficos, que descenderán la temperatura del producto hasta la congelación, alistando la materia para su largo viaje

G) EMBARQUE:

Una vez que los productos finales, ya están listos se procese a realizar el embarque, se puede llegar a exportar hasta 25 toneladas en un día dependiendo del flujo de ingreso de materia prima y de su adecuada calidad.

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H) VENTA AL CONSUMIDOR:

Los productos finales, pueden llegar a durar entre 18 a 24 meses dependiendo del mantenimiento que se le dé en su vida de anaquel, del tipo de corte y de la especie de la que se trate.

5. CONCLUSIONES:  La visita técnica realizada a la empresa pesquera “OCEAN FISH S.A.” por los estudiantes de VI siclo de la escuela profesional de Ingeniería de Industria Alimentarias, de la universidad Nacional de San Agustín de Arequipa se llevó a cabo con gran éxito, lográndose identificar la cadena de frio presente durante el proceso del pescado y la pota exportados.  Se logró identificar el cumplimiento de la norma establecida para las empresas pesqueras, cerciorándose que se cumpla al detalle para proveer productos de calidad a los consumidores extranjeros.  Se identificó el apoyo de la empresa a la comunidad, ya que gracias a “Ocean Fish S.A.” los pescadores locales tienen una venta segura y por lo tanto un ingreso fijo cada mes.

6. BIBLIOGRAFIA:  http://www2.produce.gob.pe/dispositivos/publicaciones/dgchd/rd087-2014produce-dgchd.pdf  http://www.itp.gob.pe/habilitacion-sanitaria/PDFs/prot%20de%20chd%20%20europa/2008/N%20PTH-022-08-SANIPES.pdf  http://trade.ec.europa.eu/doclib/docs/2012/may/tradoc_149433.pdf  http://www.procomar-alimentos.com/es/import-export-pescado-congelado/  http://www.magrama.gob.es/es/pesca/temas/comercializacion-y-mercados-delos-productos-de-la-pesca/02-Guia_Exportacion_tcm7-248579.pdf  http://www.itp.gob.pe/webitp/index.php?option=com_content&view=article&id =89

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