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EQUIPOS PETROLEROS C.A

VALVULA SELECTORA MULTIPUERTO

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AÑO DE FUNDACION - 1.986

DIRECCION PLANTA Y OFICINAS ADMINISTRATIVAS Zona Industrial Matanzas, Av. Norte - Sur N° 07 (Al lado de CARBONORCA) Puerto Ordaz - Edo. Bolívar Venezuela

Teléfonos:086-940970/942023 Fax:086-940132/940782 e-mail: [email protected]. (Gerencia General) [email protected]. (Gerencia de Ingeniería) www.equipetrol.net

VALVULA SELECTORA MULTIPUERTO

INTRODUCCIÓN. www.equipetrol.net

La Válvula Selectora Multipuertos (V.M.P.) consiste de un cuerpo sólido con ocho entradas y dos salidas, una de las salidas común para producción y la otra seleccionable para prueba, todas ellas con bridas Clase 300 de cara resaltada (R.F.). Con esta configuración puede recibir el flujo de hasta siete líneas provenientes de pozos, ya que una de las entradas queda de reserva para reajuste del sello en campo, y para poder tener todos los pozos fluyendo simultáneamente por el cabezal de producción, manteniendo libre la línea de prueba. De esta manera conectada, y usando su sistema de selección y posicionamiento, se puede alinear individualmente cada una de las entradas con la salida de prueba mientras las seis entradas restantes combinan su flujo por la salida de grupo, o mantener las siete entradas conectadas a la línea común de producción, alineando el rotor selector con el puerto ciego. Algunos de los beneficios directos que se obtienen de la aplicación de la VMP en sustitución del manifold convencional son:      

Facilidad de operación al reducirse la prueba a la manipulación de una sola válvula. Menor impacto ambiental del manifold con VMP con respecto al manifold convencional al ser una instalación más compacta (menor área intervenida). Menor impacto ambiental al reducirse el número de líneas de tuberías desde los pozos hasta la estación de flujo de 7 a 2. Alta confiabilidad de los datos de prueba obtenidos con la VMP, con pérdida de presión del sistema comparable al manifold convencional. Facilidad de automatización. Economía de operación al permitir operaciones desatendidas, automatizadas remotamente, con el consecuente incremento en la seguridad del personal debido a la menor necesidad de conducir hasta las locaciones para realizar las pruebas.

Otra aplicación es para la inyección de diluente o para Gas-Lift cuyo funcionamiento seria inverso a la aplicación en Producción. Para ello se cuenta www.equipetrol.net

con (7) siete salidas hacia los pozos, con una entrada común y una entrada de calibración; esta última permite el uso de un solo medidor (Másico, Multivariable, etc.) para los siete pozos, simplificando así los costos y el sistema operacional de la instrumentación. A través de la entrada común se suministra el fluido a ser inyectado en los pozos y seleccionando uno de los pozos se puede calibrar el caudal necesario; Es decir, la Válvula Selectora Multipuerto actúa en forma de distribuidor con la facilidad de calibración selectiva en cualquiera de los siete pozos. Por ser esta válvula tipo WOG (Agua, Petróleo, Gas) su fabricación básica es idéntica en los tres casos. Tomando en cuenta el caso de Gas, las pruebas de cuerpo y sello se realizan con Nitrógeno a presión de trabajo, aceptando las normas para sello clase IV, según ANSI/FCI 70-2. También se establece el recubrimiento de superficie según la composición del Gas a manejar y va a depender de las concentraciones de agua asociada, H 2S y CO2.

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INSTALACION Antes de instalar la unidad observe lo siguiente: 1.Verifique que no presente daños externos producto de su manipulación y transporte. 2. Verifique que no exista pérdida de aceite de la caja reductora. Revise el nivel. 3. Soporte firmemente la válvula en su posición de instalación. Conexiones eléctricas y de Control Las conexiones se harán de acuerdo al plano provisto con la válvula: a) 130.01-00021-01-B1 y 130.01-00021-02-B0. Válvula con Actuador electrónico monofásico. b) 130.01-00021-01-B1 y 130.03-00021-02-B0. Válvula con Actuador electrónico trifásico. Conexión de la válvula a su tablero de control.  Soporte el tablero firmemente usando un soporte de campo adecuado a una distancia no menor de 3 metros de la válvula y a una altura aproximada de 1,3 metros del nivel de piso.  Conecte el cable denominado Nº 1 (Potencia para el motor). Para los modelos monofásicos conecte desde los bornes 05, 07 y 08 (tierra) en el tablero hasta la caja de conexión del motor. Para los modelos trifásicos conecte desde los bornes 05, 06, 07 (fases) y 08 (tierra) en el tablero hasta la caja de conexión del motor.  Conecte el cable denominado Nº 2 (Potencia al encoder 24 VDC) desde los bornes identificados como 25 positivo (+) y 24 negativo (-) hasta la bornera de conexión en el encoder, para ello desenroscar la tapa, conecte cuidando la polaridad, negativo ( - ) en el borne identificado como "common" y positivo ( + ) en borne identificado como " + volts".

 Conecte el cable denominado Nº 3. Cable apantallado 2 x 18 AWG. (Señal de pulsos del encoder). Conecte en los puestos A y Z de la regleta de conexión del encoder hasta los terminales en el tablero 10 (A), 11 (Z). Una vez terminadas las conexiones en la regleta, reponer la tapa roscada (previamente engrasada) ajustando firmemente.

Conexión de alimentación al tablero de control.  Conecte el suministro de potencia a los bornes de conexión. Para el modelo monofásico use los bornes identificados con los números 01 (línea) y 03 (neutro) y 04 (tierra). Para el modelo trifásico use los bornes identificados con los números 01, 02 y 03 (fases) y 04 (tierra).  El posicionamiento de la válvula es definido y calibrado en Planta, por lo cual no requiere ningún ajuste ó calibración durante su instalación. El rotor está posicionado en el puerto 1 o puerto inicial, este puerto es el que la válvula usará por defecto para detenerse después de la calibración, reseteo etc. y debe ser ésta la entrada de la válvula que permanecerá ciega en el arreglo de tuberías. Si requiere que el puerto ciego sea otro de los disponibles se debe cambiar la posición del encoder siguiendo las instrucciones de la Hoja de Especificación para el “Cambio de Puerto inicial o ciego”. De ser requerida la calibración en campo del equipo seguir las instrucciones de la sección "MODO DE CALIBRACION".

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PRUEBA HIDROSTATICA EN CAMPO DEL SISTEMA DE TUBERIAS Para la prueba hidrostática del sistema de tuberías en que se encuentra instalada la válvula, el rotor deberá ser posicionado en el puerto de prueba, esto es a efecto de evitar que se desarrolle una alta presión diferencial a través del sello, hecho que podría dañarlo. Este puerto de prueba se encuentra definido de planta entre la posición 8 y 1 (aún cuando cualquier posición intermedia entre dos puertos sirve al mismo fin), si la válvula esta energizada se puede posicionar usando su tablero de control, al llegar a la posición la pantalla indicará la leyenda “Puerto de Prueba”. La máxima presión a la que puede ser sometida la válvula está limitada en este caso por la Clase (Rating) de las bridas de conexión, es decir Clase 300 # de acuerdo a la Norma ANSI B 16.5.

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OPERACION

La operación de la válvula puede ser hecha en forma local o remota.  Operación en Modo Local. Al energizar el equipo por primera vez y con el selector en "LOCAL", puede ser que este haya perdido los datos, si esto ocurre automáticamente el equipo se calibrará y se posicionará en el puerto No.1 ó posición inicial. Para la operación en sitio ubique el selector de tres posiciones en la posición identificada como “LOCAL”, la luz indicadora "LOCAL" y la leyenda en la pantalla confirman su selección. El comando de la válvula en posición local se realiza presionando el pulsador tipo hongo identificado como "INICIO". Por cada vez que se pulse el botón "INICIO", la leyenda de la pantalla cambiará indicando “Buscar Puerto...”; pasado el tiempo de espera desde la última selección (aprox. 5 segundos) la válvula se accionará hasta detenerse en el puerto seleccionado, la pantalla indicará “Buscando Puerto....”. Al llegar a su posición la pantalla informará el puerto alcanzado y el modo de operación, “Puerto .. Modo Local”. El pulsador identificado como "RESET" sirve para forzar un ciclo de calibración buscando el Puerto No.1 o puerto inicial, en el que se detendrá. Al accionar el pulsador “PARADA DE EMERGENCIA” la válvula se detiene instantáneamente, debe entonces cerciorarse que todo está correcto para desactivarla. El equipo inicia entonces un ciclo de calibración deteniéndose en el puerto No.1 o posición inicial. En caso de corte de energía, al restituirse ésta, la válvula mantendrá la posición previa. Si con la restitución de energía el equipo presenta la pantalla “INTRODUCIR CLAVE” significa que la batería de soporte del RAM está descargada (Ver “Diagnóstico de Fallas”). Esto ocurre cuando está más de 30 días www.equipetrol.net

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desenergizada o simplemente cuando la batería está dañada. Si el corte de energía sucede durante la ejecución de una instrucción y la última posición no está definida, al restituirse la energía, la válvula realizará un ciclo de calibración y se posicionará en el puerto 1 o puerto inicial. Advertencia: Cuando está seleccionado el modo LOCAL, la válvula hace caso omiso a instrucciones recibidas a través del puerto de comunicación remota, de la misma forma cuando la válvula está seleccionada en modo REMOTO hará caso omiso a instrucciones recibidas del panel de control local. El cambio de posición de LOCAL a REMOTO y viceversa solo podrá ser realizado en el tablero de control local.  Operación en Remoto. Para la operación a distancia ubique el selector en la posición “REMOTO”. De esta manera el mando funcionará vía puerto de comunicaciones a través de cableado externo. Esta operación se realiza a través de intercambio de palabras en Protocolo MODBUS RTU.

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Palabras de Comando. %MW0: Palabra interna donde se escribe el valor del contador C0 (Pulsos para selección de Puerto) Es el comando remoto del valor de C0. El valor que se escriba en esta palabra, estando la válvula seleccionada para operación en “REMOTO” corresponderá al puerto al que irá la válvula de acuerdo a la siguiente relación:

VALOR DE %MW 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8

POSICIÓN O PUERTO SELECCIONADO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 (Puerto de Prueba hidrostática)

Cualquier valor diferente a los señalados que se escriba en esta palabra será reseteado a “0” (Puerto 1 o puerto inicial). Palabras de Indicación. 

%MW1. Palabra indicadora del estado actual de la válvula.

La lectura de esta palabra informará en todo momento del estado actual de la válvula. Las lecturas posibles de esta palabra son: www.equipetrol.net

Valor de %MW1 %MW1 : X0 %MW1 : X1 %MW1 : X2 %MW1 : X3 %MW1 : X4 %MW1 : X5 %MW1 : X6 %MW1 : X7 %MW1 : X8 %MW1 : X9 %MW1 : X10 %MW1 : X11 %MW1 : X12 %MW1 : X13 

Significado Posicionada en Puerto de Prueba Posicionada en Puerto 1 Posicionada en Puerto 2 Posicionada en Puerto 3 Posicionada en Puerto 4 Posicionada en Puerto 5 Posicionada en Puerto 6 Posicionada en Puerto 7 Posicionada en Puerto 8 Funcionamiento del Motor Parada de Emergencia Activada Selector en Modo LOCAL Selector en Modo REMOTO

%MW2. Palabra de indicación remota del valor actual del contador C0.

Los valores posibles de %MW2 son los mismos de %MW0. 

%MW3. Palabra de indicación remota del valor actual de C1 (Pulsos acumulados del decodificador).



%MW4. Indicación remota de actividad actual de la válvula.

Valor de %MW4 %MW4 : X1 %MW4 : X2 %MW4 : X3 %MW4 : X4 %MW4 : X5 %MW4 : X6 %MW4 : X7 %MW4 : X8 %MW4 : X9

Significado Buscar Puerto 1 Buscar Puerto 2 Buscar Puerto 3 Buscar Puerto 4 Buscar Puerto 5 Buscar Puerto 6 Buscar Puerto 7 Buscar Puerto 8 Buscar Puerto de Prueba www.equipetrol.net



%MW109. Palabra de alarmas.

Valor de %MW109 %MW109 : X0 %MW109 : X1 %MW109 : X2 %MW109 : X3 %MW109 : X4

Significado Térmico del Motor disparado Tiempo máximo de giro del motor Pérdida de Pulsos del encoder

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Características del puerto de conexión MODBUS.  Capa física:

RS-485 no aislada.

 Capa de conexión:

Transmisión asíncrona. Trama ASCII (7 bits) o RTU (8 bits). Flujo binario: 1200, 2400, 4800, 9600 ó 19200 bds. Paridad: Par, impar o sin. Número de bits de stop: 1 ó 2. Tiempo entre carácter: 3 (1 a 127) caracteres.

 Configuración física:

28 equipos máximo. 98 direcciones lógicas (1 a 98).

 Servicios:

Bits: 128 bits por petición. Palabras: 120 palabras de 16 bits por petición. Seguridad: un parámetro de control (CRC 16) en cada trama. (Modo RTU)

Los valores en negrita son los valores por defecto. Peticiones estándar MODBUS soportadas.      

01 / 02 05 15 03 / 04 06 16

Lectura de n bits internos consecutivos. %M0 a %M127. Escritura de un bit interno. %M0 a %M127. Escritura de n bits internos consecutivos. %M0 a %M127. Lectura de n palabras consecutivas. %MW0 a %MW255. Escritura de una palabra interna. %MW0 a %MW255. Escritura de n palabras consecutivas. %MW0 a %MW255.

Códigos de excepción: Cuando el esclavo no sabe tratar la petición, éste devuelve un código de excepción. Estos códigos de excepción son:  01 Función desconocida. (Petición no soportada).  03 Datos no válidos. www.equipetrol.net

Alarmas. La indicación de alarma local puede ser activada por tres fallas que se demostrarán por el encendido parpadeante del indicador rojo de "ALARMA". 1. Térmico del motor disparado. En este caso también la luz amarilla de “TERMICO” encenderá parpadeante. Se debe reconocer la alarma en la consola, apretando “ENTER” y “ESC”, resetear el relé térmico, pulsar el boton de “RESET” y verificar la corriente del motor. 2. Tiempo de funcionamiento del motor máximo. Debe ser verificada la causa antes de proceder al reseteo de la misma forma que en el caso anterior. Ver tabla de diagnóstico de fallas. 3. Batería de respaldo de RAM descargada. Reconocer la alarma apretando "ENTER" y "ESC". Conectar la alimentación eléctrica al tablero por un período mínimo de 6 horas continuas. 4. Falta de Pulsos del Decodificador. Conexión del decodificador incorrecta o decodificador dañado. Reconocer la alarma apretando "ENTER" y "ESC". Verificar las conexiones, verificar voltaje de la fuente de alimentación, verificar estado de los cables y conectores. Nota General: 

Para sacar de servicio el equipo y evitar que sea movido accidentalmente ubique el selector de tres posiciones en la posición 0 ó central. CUIDADO : Esto no implica el corte de energía en el equipo, tan solo impide el accionamiento, ya sea Local o Remoto. www.equipetrol.net



El sentido de giro de la válvula es contrario al de las agujas del reloj. En la configuración original de fábrica el puerto número 8 es el que coincide con la salida del Grupo, así parándose enfrente de éste, el número 1 es el primero de la derecha y el 7 el primero de la izquierda. Esta configuración puede ser cambiada para modificar la posición del puerto 1 de manera que coincida con la entrada ciega de la válvula siguiendo las instrucciones de la Hoja de especificación para el “Cambio de puerto inicial” anexa.



Al estar funcionando el motor y cambiar la selección de LOCAL a REMOTO o viceversa, este seguirá funcionando hasta llegar a su posición, cumpliendo la última instrucción recibida y luego asumirá la nueva selección.



Cada vez que sea pulsada la parada de emergencia y sea desactivada, la válvula realizará un ciclo de calibración posicionándose en el puerto No.1 o puerto inicial.



Cada vez que se active una alarma y sea desactivada la válvula debe ser recalibrada pulsando el botón de “RESET”, con esto realizará un ciclo de calibración posicionándose en el Puerto 1 o puerto inicial.

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DIAGNÓSTICO DE FALLAS. FALLA

ACCIONES 1.- Verifique la alimentación del equipo.

No hay indicación alguna

2.- Verifique el estado del PLC. Según cuadro anexo. 1.-Revise los cables del decodificador. 2.-Verifique la tensión de alimentación en el decodificador. 3.-Verifique que el coupling mecánico del decodificador esté en buenas condiciones.

El rotor selector no se detiene O Alarma de tiempo máximo del motor

4.-Pérdida del programa. Ver Punto 3 de cuadro anterior. (Si esto ocurre comuníquese con Asistencia Técnica de Equipetrol.) NOTA: Al ocurrir cualquiera de los anteriores eventos se activará la falla tiempo máximo de funcionamiento del motor que necesita ser reseteada una vez que se haya verificado la causa de la misma.

Falta de pulsos del decodificador Error de Calibración

Cada vez que se restituye la energía la válvula presenta la pantalla “INTRODUCIR CLAVE”.

1.- Verifique la conexión de los cables de pulso y de alimentación al encoder. 1.- Recalibre la válvula de acuerdo a las instrucciones de la sección MODO DE CALIBRACION. 1.- Verifique que la batería de respaldo de la memoria RAM está funcionando adecuadamente. Esta batería, de tipo recargable, soporta los datos de la RAM por 30 días mientras el PLC está desenergizado. Para la carga inicial de la misma se debe conectar el equipo durante 8 horas como mínimo. Ver Hoja “Carga de DATOS DE POSICION”

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Visualización del estado del Autómata (PLC) en los Leds de indicación. Indicador RUN (Verde)

ERR (Rojo)

COM (Amarillo)

E/S (Rojo)

Estado del Indicador / Función del autómata Encendido: Programa ejecutándose. Intermitente: Programa detenido o en fallo de ejecución. Apagado: Desconectado. Encendido: Fallos internos. Intermitente: Programa no ejecutable. Apagado: Funcionamiento OK. Encendido: N/A. Intermitente: Intercambio en curso por MODBUS esclavo. Apagado: Sin intercambio en curso. Encendido: Fallos de E/S. Intermitente: N/A. Apagado: Funcionamiento OK

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MODO DE CALIBRACIÓN Para entrar en MODO DE CALIBRACION realice la siguiente secuencia:     



Posicione el selector "LOCAL/REMOTO" en el centro. Presione el pulsador "RESET" durante cinco segundos hasta que la pantalla presente la leyenda "MODO CALIBRACION", a continuación presentará la leyenda "INTRODUCIR CLAVE". Introducir la clave. Aparecerá la pantalla “INTRODUCIR DATOS”. Si desea recuperar los valores de calibración originales de fábrica (Opción recomendada), presione simultáneamente las teclas –1 y ENTER hasta que aparezca la pantalla “LISTO SELECCIONAR MODO LOCAL” (Aprox. 5 seg.) Si desea introducir valores distintos a los originales de fábrica para la posición de cada puerto, presione sucesivamente las teclas F1 al F8 para cargar los valores de posición para el puerto 1 al 8 respectivamente usando las teclas MOD, ,, +1, –1 y ENTER. Una vez concluida la carga por cualquiera de las dos opciones, pasar el selector de tres posiciones a “LOCAL”, de esta forma la válvula hará un ciclo de calibración deteniéndose en el puerto 1 a la espera de nuevas instrucciones. La pantalla presentará la leyenda “PUERTO 1 MODO LOCAL” Carga de DATOS DE POSICION (Pantalla con leyenda “INTRODUCIR CLAVE”).

Si por causa de falla en la batería de respaldo de la memoria RAM del PLC (tiempo de desconexión mayor a 30 días) se pierden los valores de calibración para el posicionamiento que trae la válvula de fábrica, la pantalla mostrará la leyenda “INTRODUCIR CLAVE”, esta clave es el año de fabricación de la Válvula (en este caso ______) y habilitará la opción de carga de datos de calibración. El procedimiento a seguir es el mismo al descrito anteriormente. NOTA IMPORTANTE: A continuación explicaremos el concepto de calibración para el posicionamiento de la válvula multipuertos. Por calibración de la válvula se entiende la definición de la posición de parada del rotor para cada uno de los puertos. Esta posición es definida como ventanas de valores válidos para el contador de pulsos del encoder (Contador de Pulsos acumulados del encoder C1) y se definen 9 ventanas de valores (ver anexo) el primero de los valores en la ventana (MIN) indica el valor de contador C1 con el cual se dará la señal de parada al motor, mientras que el segundo valor en la ventana (MAX) define el rango de valores válidos para esa ventana en particular, mientras el rotor de detenga dentro de esta ventana el sistema de control identificará la posición del rotor como válida, si al detenerse el valor del contador esta fuera de la ventana, el control asumirá que existe una posición www.equipetrol.net

indeterminada por lo que forzará un ciclo de calibración, si esta situación se repite en dos oportunidades seguidas el control asumirá que hay una falla en los valores de calibración, presentará en la pantalla la leyenda "ERROR DE CALIBRACION" y entrará automáticamente al "MODO CALIBRACION". Es así como modificando los valores MIN de cada puerto se puede modificar la alineación del rotor con el puerto seleccionado, disminuyendo el valor se detendrá antes y aumentando el valor se detendrá después, el valor de la ventana se define de 11 pulsos por lo cual el valor MAX de cada ventana será igual al valor MIN +11. La válvula es enviada de planta con la calibración realizada, pero es posible que debido a las condiciones particulares de funcionamiento se requiera una recalibración al momento de su puesta en marcha, debido fundamentalmente al cambio de inercia al funcionar llena de crudo, esto lleva a que el rotor no se detenga tan rápido como en vacío y el contador de pulsos del encoder acumule un valor de pulsos mayor al definido en la ventana, si esto sucediera disminuya el valor del MIN para cada posición del rotor afectada. A objeto de "saber" el valor actual de pulsos acumulados en C1 para una posición en particular y verificar que éste este dentro de la ventana definida, al detenerse la válvula en la posición seleccionada, presione la PARADA DE EMERGENCIA, reconózcala en la pantalla presionando ENTER y ESC y luego presione la tecla MENU, con las teclas -1, +1 ubique la línea 67 donde se registra el valor del contador.

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MANTENIMIENTO La Válvula Multipuerto es despachada completamente lubricada y engrasada, pero es recomendable verificar el equipo si ha sido almacenado por más de seis meses. La Válvula en sí misma no requiere mantenimiento, excepto la operación de al menos dos giros completos del rotor una vez a la semana para evitar la acumulación de barros o elementos no deseados en la zona de trabajo del sello del rotor y la lubricación al menos cada seis meses del rodamiento del rotor a través del botón de engrase en la tapa bonete. Eventualmente puede requerir el reajuste del sello, para ello se debe:  Posicionar el rotor en el puerto ciego.  Despresurizar y drenar la tubería de prueba.  Quitar la brida ciega e introducir la llave N° HE-VMP-01 en las ranuras de la tuerca de ajuste y, así enganchada, girarla media vuelta en sentido contrario al movimiento de las agujas del reloj. (Localizar las ranuras requiere algo de práctica del operador que realiza este trabajo).  Colocar nuevamente la brida ciega con su empacadura.  Hacer girar el rotor de la válvula por lo menos cinco ciclos completos para que el sello se acomode correctamente en su nuevo estado ajustado. Mantenimientos del motor Eléctrico y de la Caja Reductora. El motor y el reductor son unidades comerciales adecuados para servicio pesado y en atmósferas clasificadas. El mantenimiento requerido es mínimo y, aunque se anexaran las recomendaciones del fabricante para su completo estudio, estas se limitan fundamentalmente a la revisión periódica del nivel de aceite en la caja reductora y al cambio por el lubricante adecuado al menos una vez al año.

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MANTENIMIENTO MAYOR Este mantenimiento se realiza sacando el equipo de funcionamiento y consta principalmente de la sustitución del elemento sello del rotor y los o´rings o arosellos. Como parte del servicio directo de fabricante, Equipetrol puede realizar en sus instalaciones especialmente acondicionadas, todo el servicio de Mantenimiento Mayor. En caso de ser requerido se suministrarán los repuestos necesarios y la asesoría para ejecutar este mantenimiento. Antes de armar nuevamente el equipo, limpie bien toda la zona del sello, usando una lija al agua de grano 400. Esta es una franja de 100 mm. Que coincide con el centro de las ocho entradas. En esta zona no puede haber ralladuras que lleguen a las entradas. De existir este tipo de defecto la válvula debe regresar a Planta para su re-mecanizado y adaptación del sello. Al ensamblar el equipo se requiere que la válvula sea calibrada nuevamente. Para ello favor consultar al Servicio Técnico de Planta.

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ANEXO I

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ANEXO I

ARREGLO DE TUBERIA PARA VMP SIN BY PASS

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ANEXO I I ARREGLO DE TUBERIA PARA VMP CON BY PASS

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ANEXO III ARREGLO DE TUBERÌA PARA OPTIMIZACION DE DILUENTE CON VALVULA MULTIPUERTO

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