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UNIDAD III PROCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA EN MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS

3.1 FUNDICION 3.2 MOLDEO 3.3 INYECCION 3.4 TRATAMIENTOS TERMICOS Y QUIMICOS

3.1 FUNDICIÓN Y COLADO (AL ALTO VACÍO, CENTRIFUGA, PRECISIÓN) HIERRO COLADO O FUNDICIÓN LA PRINCIPAL DIFERENCIA ENTRE ACERO Y HIERRO COLADO, ES QUE EL PRIMERO ES PLÁSTICO Y FORJABLE, MIENTRAS QUE EL SEGUNDO NO ES LO SUFICIENTEMENTE PLÁSTICO PARA FORJARLO A CUALQUIER TEMPERATURA. EL HIERRO COLADO O FUNDICIÓN, FUNDAMENTALMENTE ES UNA ALEACIÓN A BASE DE: HIERRO, SILICIO Y CARBONO. EL CONTENIDO DE CARBONO ES MÁS ELEVADO QUE EN LOS ACEROS QUE VARÍAN DESDE 2.5 A 4.0%. EXISTEN DOS TIPOS DE HIERRO COLADO O FUNDICIÓN: LA FUNDICIÓN GRIS Y LA FUNDICIÓN BLANCA, CUYO NOMBRE LO RECIBE POR EL COLOR CARACTERÍSTICO EN LA FRACTURA DE UNA PIEZA COLADA.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA LA FUNDICIÓN CENTRÍFUGA ES UN MÉTODO EN EL QUE APROVECHA LA FUERZA CENTRÍFUGA QUE SE PUEDE GENERAL AL HACER GIRAR EL METAL EN TORNO DE UN EJE. EXISTEN TRES TIPOS DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA: • FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL • FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA • CENTRIFUGADO

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL

MÁQUINA DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA PARA FUNDICIÓN DE ACERO. ES EL PROCEDIMIENTO UTILIZADO PARA LA FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA, CAMISAS Y OBJETOS SIMÉTRICOS, LOS MOLDES SE LLENAN DEL MATERIAL FUNDIDO DE MANERA UNIFORME Y SE HACE GIRAR AL MOLDE SOBRE SU EJE DE ROTACIÓN. FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA ES UN MÉTODO EN EL QUE EL MATERIAL FUNDIDO SE HACE LLEGAR A LOS EXTREMOS DE LOS MOLDES POR LA FUERZA CENTRÍFUGA QUE GENERA HACER GIRAR A LOS MOLDES, LOS EXTREMOS SE LLENAN DEL MATERIAL FUNDIDO, CON BUENA DENSIDAD Y UNIFORMIDAD. EL CENTRO TIENE POCO MATERIAL O DE POCA DENSIDAD. POR LO REGULAR EL CENTRO EN ESTE TIPO DE SISTEMAS DE FUNDICIÓN ES MAQUINADO POSTERIORMENTE.

CENTRIFUGADO ES UN SISTEMA DONDE POR MEDIO DE UN TALLO SE HACE LLEGAR METAL FUNDIDO A RACIMOS DE PIEZAS COLOCADAS SIMÉTRICAMENTE EN LA PERIFERIA. AL PONER A GIRAR EL SISTEMA SE GENERA FUERZA CENTRÍFUGA LA QUE ES UTILIZADA PARA AUMENTAR LA UNIFORMIDAD DEL METAL QUE LLENA LAS CAVIDADES DE LOS MOLDES.

MOLDEO CENTRÍFUGO.

FUNDICION

SE DENOMINA FUNDICIÓN Y TAMBIÉN ESMELTER AL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS, COMÚNMENTE METÁLICAS PERO TAMBIÉN DE PLÁSTICO, CONSISTENTE EN FUNDIR UN MATERIAL E INTRODUCIRLO EN UNA CAVIDAD, LLAMADA MOLDE, DONDE SE SOLIDIFICA. EL PROCESO TRADICIONAL ES LA FUNDICIÓN EN ARENA, POR SER ÉSTA UN MATERIAL REFRACTARIO MUY ABUNDANTE EN LA NATURALEZA Y QUE, MEZCLADA CON ARCILLA, ADQUIERE COHESIÓN Y MOLDEABILIDAD SIN PERDER LA PERMEABILIDAD QUE POSIBILITA EVACUAR LOS GASES DEL MOLDE AL TIEMPO QUE SE VIERTE EL METAL FUNDIDO. LA FUNDICIÓN EN ARENA CONSISTE EN COLAR UN METAL FUNDIDO, TÍPICAMENTE ALEACIONES DE HIERRO, ACERO, BRONCE, LATÓN Y OTROS, EN UN MOLDE DE ARENA,

DEJARLO SOLIDIFICAR Y POSTERIORMENTE ROMPER EL MOLDE PARA EXTRAER LA PIEZA FUNDIDA. PARA LA FUNDICIÓN CON METALES COMO EL HIERRO O EL PLOMO, QUE SON SIGNIFICATIVAMENTE MÁS PESADOS QUE EL MOLDE DE ARENA, LA CAJA DE MOLDEO ES A MENUDO CUBIERTA CON UNA CHAPA GRUESA PARA PREVENIR UN PROBLEMA CONOCIDO COMO "FLOTACIÓN DEL MOLDE", QUE OCURRE CUANDO LA PRESIÓN DEL METAL EMPUJA LA ARENA POR ENCIMA DE LA CAVIDAD DEL MOLDE, CAUSANDO QUE EL PROCESO NO SE LLEVE A CABO DE FORMA SATISFACTORIA.

LAS FUNDICIONES SON ALEACIONES HIERRO-CARBONO DONDE EL CONTENIDO DE CARBONO VARÍA ENTRE 2,14% Y 6,67% (AUNQUE ESTOS PORCENTAJES NO SON COMPLETAMENTE RÍGIDOS). COMUNMENTE LAS MAS USADAS ESTÁN ENTRE LOS VALORES DE 2,5% Y 4,5%, YA QUE LAS DE MAYOR CONTENIDO DE CARBONO CARECEN DE VALOR PRACTICO EN LA INDUSTRIA. ADEMÁS DE HIERRO Y CARBONO LLEVA OTROS ELEMENTOS DE ALEACIÓN COMO SILICIO, MANGANESO, FÓSFORO, AZUFRE Y OXÍGENO. SEGUIRÁN EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO ESTABLE (FE-C)(O SU PORCIÓN FE-FE3C) O METAESTABLE DEPENDIENDO DE DISTINTOS FACTORES, PRINCIPALMENTE DE SI SE PRODUCE O NO LA GRAFITIZACIÓN. OBTIENEN SU FORMA DEFINITIVA POR COLADA, PERMITIENDO LA FABRICACIÓN CON RELATIVA FACILIDAD DE PIEZAS DE GRANDES DIMENSIONES Y PEQUEÑAS COMPLICADAS. SON MÁS BARATAS QUE LOS ACEROS Y DE FABRICACIÓN MÁS SENCILLA POR EMPLEARSE INSTALACIONES MENOS COSTOSAS Y REALIZARSE LA FUSIÓN A TEMPERATURAS MÁS BAJAS (ADEMÁS SON FÁCILES DE MECANIZAR). ACTUALMENTE, SE FABRICAN FUNDICIONES CON EXCELENTES PROPIEDADES MECÁNICAS, HACIÉNDOLE LA COMPETENCIA A LOS ACEROS TRADICIONALES. SE DIVIDEN EN 2 TIPOS: 

FUNDICIONES GRISES: o PRESENTAN EL CARBONO EN FORMA DE GRAFITO LAMINAR. o SUELEN ESTAR ALEADOS CON SILICIO (ELEMENTO MUY GRAFITIZANTE). o UNA LENTA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO FAVORECE LA FORMACIÓN DE UNA FUNDICIÓN GRIS YA QUE LA LENTITUD EN LAS REACCIONES FAVORECE QUE SE FORMEN LOS CONSTITUYENTES MÁS ESTABLES: LA CEMENTITA SE TRANSFORMA EN FERRITA Y GRAFITO (GRAFITIZACIÓN). SON FÁCILMENTE MECANIZABLES YA QUE EL GRAFITO FAVORECE LA SALIDA DE LA VIRUTA.

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ES EXCELENTE PARA OBTENER PIEZAS COMPLICADAS DE MAQUINARIA, PUES ES MUY FLUIDO CUANDO SE HALLA FUNDIDO Y LLEGA CON BASTANTE FACILIDAD A TODAS LAS PARTES DE UN MOLDE, ADEMÁS DE SER MAQUINABLE ES DURO Y FRÁGIL.

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FUNDICIONES BLANCAS: o EL CARBONO APARECE EN FORMA DE CEMENTITA. o LA CANTITAD DE SILICIO ES MÍNIMA. o LAS VELOCIDADES RÁPIDAS DE ENFRIAMIENTO FAVORECE LA FORMACIÓN DE LA CEMENTITA. o TIENEN UNA ALTA RESISTENCIA MECÁNICA Y DUREZA, PERO TAMBIÉN GRAN FRAGILIDAD (PROPIEDADES DEBIDAS A LA CEMENTITA), POR LO QUE SON DIFÍCILES DE MECANIZAR. ES MÁS FRÁGIL QUE LA FUNDICIÓN GRIS SE EMPLEA PRINCIPALMENTE PARA OBTENER EL HIERRO MALEABLE, EL CUAL SE OBTIENE RECOCIENDO LA FUNDICIÓN BLANCA Y CONVERTIRLA EN UN HIERRO MÁS DÚCTIL Y TENAZ. EL HIERRO MALEABLE, SE EMPLEA PRINCIPALMENTE EN PIEZAS AUTOMOTRICES, ARADOS, TRACTORES, DEBIDO A SU TENACIDAD Y RESISTENCIA AL CHOQUE. EL ACERO Y LA FUNDICIÓN GRIS, SON LOS DOS MATERIALES A LOS QUE SE LES EXIGE EL MAYOR NÚMERO DE PROPIEDADES. EL HERRERO EXIGE PROPIEDADES EXCELENTES DE FORJA Y SOLDADURA, EL MECÁNICO NECESITA UN ACERO FÁCIL DE TRABAJAR, EL AJUSTADOR DE HERRAMIENTAS EXIGE UN ACERO QUE TEMPLE BIEN Y QUE TENGA UNA GRAN RESISTENCIA DE CORTE, POR ÚLTIMO EL FUNDIDOR EXIGE UNA FUNDICIÓN GRIS QUE PUEDA MOLDEAR CON FACILIDAD.

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3.2 MOLDEO (DISEÑO DEL MODELO) LA FUNDICIÓN EN ARENA REQUIERE UN MODELO A TAMAÑO NATURAL DE MADERA, PLÁSTICO Y METALES QUE DEFINE LA FORMA EXTERNA DE LA PIEZA QUE SE PRETENDE REPRODUCIR Y QUE FORMARÁ LA CAVIDAD INTERNA EN EL MOLDE. EN LO QUE ATAÑE A LOS MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL MODELO, SE PUEDE EMPLEAR DESDE MADERA O PLÁSTICOS COMO EL URETANO Y EL POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS) HASTA METALES COMO EL ALUMINIO O EL HIERRO FUNDIDO. PARA EL DISEÑO DEL MODELO SE DEBE TENER EN CUENTA UNA SERIE DE MEDIDAS DERIVADAS DE LA NATURALEZA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN: 

DEBE SER LIGERAMENTE MÁS GRANDE QUE LA PIEZA FINAL, YA QUE SE DEBE TENER EN CUENTA LA CONTRACCIÓN DE LA MISMA UNA VEZ SE HAYA ENFRIADO A TEMPERATURA AMBIENTE. EL PORCENTAJE DE REDUCCIÓN DEPENDE DEL MATERIAL EMPLEADO PARA LA FUNDICIÓN. A ESTA DIMENSIÓN SE DEBE DAR UNA SOBREMEDIDA EN LOS CASOS EN EL QUE SE DÉ UN PROCESO ADICIONAL DE MAQUINADO O ACABADO POR ARRANQUE DE VIRUTA.

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LAS SUPERFICIES DEL MODELO DEBERÁN RESPETAR UNOS ÁNGULOS MÍNIMOS CON LA DIRECCIÓN DE DESMOLDEO (LA DIRECCIÓN EN LA QUE SE EXTRAERÁ EL MODELO), CON OBJETO DE NO DAÑAR EL MOLDE DE ARENA DURANTE SU EXTRACCIÓN. ESTE ÁNGULO SE DENOMINA ÁNGULO DE SALIDA. SE RECOMIENDAN ÁNGULOS ENTRE 0,5º Y 2º. INCLUIR TODOS LOS CANALES DE ALIMENTACIÓN Y MAZAROTAS NECESARIOS PARA EL LLENADO DEL MOLDE CON EL METAL FUNDIDO. SI ES NECESARIO INCLUIRÁ PORTADAS, QUE SON PROLONGACIONES QUE SIRVEN PARA LA COLOCACIÓN DEL MACHO.

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CAJAS DE MOLDEADO

LOS MOLDES, GENERALMENTE, SE ENCUENTRAN DIVIDIDOS EN DOS PARTES, LA PARTE SUPERIOR DENOMINADA COPE Y LA PARTE INFERIOR DENOMINADA DRAGA QUE SE CORRESPONDEN A SENDAS PARTES DEL MOLDE QUE ES NECESARIO FABRICAR. LOS MOLDES SE PUEDEN DISTINGUIR:  

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MOLDES DE ARENA VERDE: ESTOS MOLDES CONTIENEN ARENA HÚMEDA. MOLDES DE ARENA FRÍA: USA AGLUTINANTES ORGÁNICOS E INORGÁNICOS PARA FORTALECER EL MOLDE. ESTOS MOLDES NO SON COCIDOS EN HORNOS Y TIENEN COMO VENTAJA QUE SON MÁS PRECISOS DIMENSIONALMENTE PERO TAMBIÉN MÁS CAROS QUE LOS MOLDES DE ARENA VERDE. MOLDES NO HORNEADOS: ESTOS MOLDES NO NECESITAN SER COCIDOS DEBIDO A SUS AGLUTINANTES (MEZCLA DE ARENA Y RESINA). LAS ALEACIONES METÁLICAS QUE TÍPICAMENTE SE UTILIZAN CON ESTOS MOLDES SON EL LATÓN, EL HIERRO Y EL ALUMINIO.

LAS ETAPAS QUE SE DIFERENCIAN EN LA FABRICACIÓN DE UNA PIEZA METÁLICA POR FUNDICIÓN EN ARENA COMPRENDE: 

COMPACTACIÓN DE LA ARENA ALREDEDOR DEL MODELO EN LA CAJA DE MOLDEO. PARA ELLO PRIMERAMENTE SE COLOCA CADA SEMIMODELO EN UNA TABLA, DANDO LUGAR A LAS LLAMADAS TABLAS MODELO, QUE GARANTIZAN QUE POSTERIORMENTE AMBAS PARTES DEL MOLDE ENCAJARÁN PERFECTAMENTE. ACTUALMENTE SE REALIZA EL LLAMADO MOLDEO MECÁNICO, CONSISTENTE EN LA COMPACTACIÓN DE LA ARENA POR MEDIOS AUTOMÁTICOS, GENERALMENTE MEDIANTE PISTONES (UNO O VARIOS) HIDRÁULICOS O NEUMÁTICOS.

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COLOCACIÓN DEL MACHO O CORAZONES. SI LA PIEZA QUE SE QUIERE FABRICAR ES HUECA, SERÁ NECESARIO DISPONER MACHOS, TAMBIÉN LLAMADOS CORAZONES QUE EVITEN QUE EL METAL FUNDIDO RELLENE DICHAS OQUEDADES. LOS MACHOS SE ELABORAN CON ARENAS ESPECIALES DEBIDO A QUE DEBEN SER MÁS RESISTENTES QUE EL MOLDE, YA QUE ES NECESARIO MANIPULARLOS PARA SU COLOCACIÓN EN EL MOLDE. UNA VEZ COLOCADO, SE JUNTAN AMBAS CARAS DEL MOLDE Y SE SUJETAN. SIEMPRE QUE SEA POSIBLE, SE DEBE PRESCINDIR DEL USO DE ESTOS CORAZONES YA QUE AUMENTAN EL TIEMPO PARA LA FABRICACIÓN DE UNA PIEZA Y TAMBIÉN SU COSTE. COLADA. VERTIDO DEL MATERIAL FUNDIDO. LA ENTRADA DEL METAL FUNDIDO HACIA LA CAVIDAD DEL MOLDE SE REALIZA A TRAVÉS DE LA COPA O BEBEDERO DE COLADA Y VARIOS CANALES DE ALIMENTACIÓN. ESTOS SERÁN ELIMINADOS UNA VEZ SOLIDIFIQUE LA PIEZA. LOS GASES Y VAPORES GENERADOS DURANTE EL PROCESO SON ELIMINADOS A TRAVÉS DE LA ARENA PERMEABLE.

VERTIDO DEL MATERIAL FUNDIDO. 

ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN. ESTA ETAPA ES CRÍTICA DE TODO EL PROCESO, YA QUE UN ENFRIAMIENTO EXCESIVAMENTE RÁPIDO PUEDE PROVOCAR TENSIONES MECÁNICAS EN LA PIEZA, E INCLUSO LA APARICIÓN DE GRIETAS, MIENTRAS QUE SI ES DEMASIADO LENTO DISMINUYE LA PRODUCTIVIDAD. ADEMÁS UN ENFRIAMIENTO DESIGUAL PROVOCA DIFERENCIAS DE DUREZA EN LA PIEZA. PARA CONTROLAR LA SOLIDIFICACIÓN DE LA ESTRUCTURA METÁLICA, ES POSIBLE LOCALIZAR PLACAS METÁLICAS ENFRIADAS EN EL MOLDE. TAMBIÉN SE PUEDE UTILIZAR ESTAS PLACAS METÁLICAS PARA PROMOVER UNA SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL. ADEMÁS, PARA AUMENTAR LA DUREZA DE LA PIEZA QUE SE VA A FABRICAR SE PUEDEN APLICAR TRATAMIENTOS TÉRMICOS O TRATAMIENTOS DE COMPRESIÓN.

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DESMOLDEO. ROTURA DEL MOLDE Y EXTRACCIÓN DE LA PIEZA. EN EL DESMOLDEO TAMBIÉN DEBE RETIRARSE LA ARENA DEL MACHO. TODA ESTA ARENA SE RECICLA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE NUEVOS MOLDES.

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DESBARBADO. CONSISTE EN LA ELIMINACIÓN DE LOS CONDUCTOS DE ALIMENTACIÓN, MAZAROTA Y REBARBAS PROCEDENTES DE LA JUNTA DE AMBAS CARAS DEL MOLDE.

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ACABADO Y LIMPIEZA DE LOS RESTOS DE ARENA ADHERIDOS. POSTERIORMENTE LA PIEZA PUEDE REQUERIR MECANIZADO, TRATAMIENTO TÉRMICO, ETC. ALGUNAS VARIANTES DE L MOLDEO

LA PRECISIÓN DE LA PIEZA FUNDIDA ESTÁ LIMITADA POR EL TIPO DE ARENA Y EL PROCESO DE MOLDEO UTILIZADO. LA FUNDICIÓN HECHA CON ARENA VERDE GRUESA PROPORCIONARÁ UNA TEXTURA ÁSPERA EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA. SIN EMBARGO, EL MOLDEO CON ARENA SECA PRODUCE PIEZAS CON SUPERFICIES MUCHO MÁS LISAS. PARA UN MEJOR ACABADO DE LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS, ESTAS PUEDEN SER PULIDAS O RECUBIERTAS CON UN RESIDUO DE ÓXIDOS, SILICATOS Y OTROS COMPUESTOS QUE POSTERIORMENTE SE ELIMINARÍAN MEDIANTE DISTINTOS PROCESOS, ENTRE ELLOS EL GRANALLADO.

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MOLDEO EN ARENA VERDE. LA ARENA VERDE ES UNA MEZCLA DE ARENA DE SÍLICE, ARCILLA, HUMEDAD Y OTROS ADITIVOS. ESTE MOLDEO CONSISTE EN LA ELABORACIÓN DEL MOLDE CON ARENA HÚMEDA Y COLADA DIRECTA DEL METAL FUNDIDO. ES EL MÉTODO MÁS EMPLEADO EN LA ACTUALIDAD, CON TODO TIPO DE METALES, Y PARA PIEZAS DE TAMAÑO PEQUEÑO Y MEDIO. NO ES ADECUADO PARA PIEZAS GRANDES O DE GEOMETRÍAS COMPLEJAS, NI PARA OBTENER BUENOS ACABADOS SUPERFICIALES O TOLERANCIAS REDUCIDAS.

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MOLDEO EN ARENA QUÍMICO. CONSISTE EN LA ELABORACIÓN DEL MOLDE CON ARENA PREPARADA CON UNA MEZCLA DE RESINAS, EL FRAGUADO DE ESTAS RESINAS PUEDE SER POR UN TERCER COMPONENTE LÍQUIDO Ó GASEOSO, Ó POR AUTOFRAGUADO. DE ESTE MODO SE INCREMENTA LA RIGIDEZ DEL MOLDE, LO QUE PERMITE FUNDIR PIEZAS DE MAYOR TAMAÑO Y MEJOR ACABADO SUPERFICIAL.

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MOLDEO EN ARENA SECA. LA ARENA SECA ES UNA MEZCLA DE ARENA DE SÍLICE SECA, FIJADA CON OTROS MATERIALES QUE NO SEA LA ARCILLA USANDO ADHESIVOS DE CURADO RÁPIDO. ANTES DE LA COLADA, EL MOLDE SE SECA A ELEVADA TEMPERATURA (ENTRE 200 Y 300ºC). DE ESTE MODO SE INCREMENTA LA RIGIDEZ DEL MOLDE, LO QUE PERMITE FUNDIR PIEZAS DE MAYOR TAMAÑO, GEOMETRÍAS MÁS COMPLEJAS Y CON MAYOR PRECISIÓN DIMENSIONAL Y MEJOR ACABADO SUPERFICIAL. MOLDEO MECÁNICO. CONSISTE EN LA AUTOMATIZACIÓN DEL MOLDEO EN ARENA VERDE. LA GENERACIÓN DEL MOLDE MEDIANTE PRENSAS MECÁNICAS O HIDRÁULICAS, PERMITE OBTENER MOLDES DENSOS Y RESISTENTES QUE SUBSANAN LAS DEFICIENCIAS DEL MOLDEO TRADICIONAL EN ARENA VERDE. SE DISTINGUE: MOLDEO HORIZONTAL. A FINALES DE LOS AÑOS 50 LOS SISTEMAS DE PISTONES ALIMENTADOS HIDRÁULICAMENTE FUERON USADOS PARA LA COMPACTACIÓN DE LA ARENA EN LOS MOLDES. ESTOS MÉTODOS PROPORCIONABAN MAYOR ESTABILIDAD Y PRECISIÓN EN LOS MOLDES. A FINALES DE LOS AÑOS '60 SE DESARROLLÓ LA COMPACTACIÓN DE LOS MOLDES CON AIRE A PRESIÓN LANZADO SOBRE EL MOLDE DE ARENA PRECOMPACTADO.

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LA MAYOR DESVENTAJA DE ESTOS SISTEMAS ES LA GRAN CANTIDAD DE PIEZAS DE REPUESTO QUE SE CONSUMEN DEBIDO A LA MULTITUD DE PARTES MÓVILES, ADEMÁS DE LA PRODUCCIÓN LIMITADA UNOS 90-120 MOLDES POR HORA.

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MOLDEO VERTICAL. EN 1962 LA COMPAÑÍA DANESA DANSK INDUSTRI SYNDIKAT (DISA) IMPLEMENTÓ UNA INGENIOSA IDEA DE MOLDEO SIN CAJA APLICANDO VERTICALMENTE PRESIÓN. LAS PRIMERAS LÍNEAS DE ESTE TIPO PODRÍAN PRODUCIR 240 MOLDES POR HORA Y HOY EN DÍA LAS MÁS MODERNAS LLEGAN A UNOS 550 MOLDES POR HORA. APARTE DE LA ALTA PRODUCTIVIDAD, DE LOS BAJOS REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA Y DE LAS PRECISIONES EN LAS DIMENSIONES, ESTE MÉTODO ES MUY EFICIENTE.

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MOLDEO EN ARENA “MATCHPLATE”. ESTE MÉTODO FUE DESARROLLADO Y PATENTADO EN 1910. SIN EMBARGO, NO FUE HASTA PRINCIPIO DE LOS AÑOS '60 CUANDO LA COMPAÑÍA AMERICANA HUNTER AUTOMATED MACHINERY CORPORATION LANZÓ SU PRIMERA LÍNEA BASADA EN ESTA TECNOLOGÍA. EL MÉTODO ES SIMILAR AL MÉTODO VERTICAL. EL PRINCIPAL PROVEEDOR ES DISA Y ACTUALMENTE ESTE MÉTODO ES AMPLIAMENTE UTILIZADO, PARTICULARMENTE EN ESTADOS UNIDOS, CHINA Y LA INDIA. UNA GRAN VENTAJA ES EL BAJO PRECIO DE LOS MODELOS, FACILIDAD PARA CAMBIAR LAS PIEZAS DE LOS MOLDES Y ADEMÁS, LA IDONEIDAD PARA LA FABRICACIÓN DE SERIES CORTAS DE PIEZAS EN LA FUNDICIÓN. MOLDEO A LA CERA PERDIDA O MICROFUSIÓN. EN ESTE CASO, EL MODELO SE FABRICA EN CERA O PLÁSTICO. UNA VEZ OBTENIDO, SE RECUBRE DE UNA SERIE DE DOS CAPAS, LA PRIMERA DE UN MATERIAL QUE GARANTICE UN BUEN ACABADO SUPERFICIAL, Y LA SEGUNDA DE UN MATERIAL REFRACTARIO QUE PROPORCIONES RIGIDEZ AL CONJUNTO. UNA VEZ QUE SE HA COMPLETADO EL MOLDE, SE CALIENTA PARA ENDURECER EL RECUBRIMIENTO Y DERRETIR LA CERA O EL PLÁSTICO PARA EXTRAERLA DEL MOLDE EN EL QUE SE VERTERÁ POSTERIORMENTE EL METAL FUNDIDO. FUNDICIÓN EN COQUILLA. EN ESTE CASO, EL MOLDE ES METÁLICO. FUNDICIÓN POR INYECCIÓN FUNDICIÓN PRENSADA FUNDICIÓN A BAJA PRESIÓN

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ES UN SISTEMA DE FUNDICIÓN QUE CONSISTE COLOCAR UN CRISOL DE METAL FUNDIDO EN UN RECIPIENTE A PRESIÓN. UN TUBO DE ALIMENTACIÓN CONECTA EL METAL DE CRISOL CON LA ENTRADA DEL MOLDE. SE INYECTA AIRE COMPRIMIDO O UN GAS INERTE EN EL RECIPIENTE A UNA PRESIÓN DE 20-105 KN / M². AL INYECTARLO LA ÚNICA SALIDA DEL METAL SERÁ EL TUBO POR LO QUE SE GENERA EL FLUJO DE METAL, QUE LLENA LA MATRIZ Y FORMA LA PIEZA. LA PRESIÓN SE MANTIENE DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN PARA COMPENSAR LA CONTRACCIÓN VOLUMÉTRICA. NO SON NECESARIAS NI MAZAROTAS NI ALIMENTACIÓN DE COLADA.