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• Sol Gómez

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MANUFACTURA AVANZADA

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

TRABAJO: INVESTIGACIÓN DE LA UNIDAD 3

NOMBRE DEL PROFESOR: ING. AGUILAR VERA JOSE CONCEPCION. INTEGRANTES DEL EQUIPO: KEVIN ANTONIO RODRIGUEZ DIAZ 16510469 JOSE ERNESTO HIDALGO RODRIGUEZ 16510421 ROSSEMBERG DOMINGUEZ VELAZQUEZ 16510409 ISRAEL RODAS AREVALO 16510215 OSCAR FERNANDO PEREZ ORTIZ 16510453 JIMMY JOSUE CLEMENTE GARCIA 16510497 JUAN MANUEL ROBLEDO ESPINOZA 16510465 ELMER OCTAVIO ROBLERO ANGEL 16510466 JUAN DANIEL HERNANDEZ CHAVEZ 16510419 LORENZO ANTONIO GOMEZ VAZQUEZ 16510415 FECHA DE ENTREGA: 20/11/19

Indice. 3. Definicion trayectorias herramientas. ..............................................................................................................3 3.1 Superficies a maquinar. .......................................................................................................................3 Superficies .......................................................................................................................................................3 Tipos de superficies ........................................................................................................................................4 3.2 Geometria de la herramienta. .............................................................................................................8 3.3 Trayectorias de herramienta soluciones alternas. .............................................................................. 12 Mecanizado inteligente ................................................................................................................................ 14 Reconocimiento del material remanente (KSR) ....................................................................................... 16 Esquinado ..................................................................................................................................................... 18 Pasadas laterales .......................................................................................................................................... 19 Trayectorias de herramientas basadas en NURBS................................................................................... 22 Mecanizado trocoidal .................................................................................................................................. 23 Desbaste por penetración ............................................................................................................................ 24 Conclusión ............................................................................................................................................................ 25

3. Definicion trayectorias herramientas. 3.1 Superficies a maquinar. El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos, así como también que el producto se pueda conservar limpio y estéril, así como es el caso de herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas. Superficies Una superficie es lo que tocamos cuando sostenemos un objeto tal como una parte manufacturada. La variedad de los procesos disponibles en manufactura produce amplias variaciones en las características de la superficie y es importante para los ingenieros entender la tecnología de las superficies. Estas se ocupan de: 1. Determinar las características de la superficie 2. La textura de la superficie 3. Integridad de la superficie. 4. Las relaciones entre los procesos de manufactura y las características de la superficie resultante Para entender un poco más del tema es necesario mencionar distintos conceptos de este, los cuales serán la clave para el buen entendimiento. Para entender un poco más del tema es necesario mencionar distintos conceptos de este, los cuales serán la clave para el buen entendimiento. ¿Qué es el análisis de superficies?

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Se define como el conjunto de técnicas por las cuales nos permiten identificar, la estructura atómica y química de un material, los elementos o compuestos que se encuentran ubicados en la superficie del material, así como las interacciones que se desarrollan en las interfaces de los materiales. Existen distintos tipos de superficies los cuales son mencionados a continuación: Tipos de superficies -Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo para el mecanismo. – -Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras superficies y tienen deslizamiento relativo. -Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con una función estética. Se les puede señalar como bastas.

Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosímetro, que determina electrónicamente el perfil del material en una sección transversal con respecto a la dirección de las estrías Características de las superficies.

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Una vista microscópica de la superficie de una parte podría revelar que es menos que perfecta. Las formas de una superficie típica se ilustran en la sección transversal altamente amplificada de la superficie de un metal. El exterior de la parte es una superficie cuya topografía es todo menos recta y lisa. En esta sección transversal altamente amplificada, la superficie tiene rugosidad, ondulación y fallas. Aunque aquí no se muestra, también tiene patrones y direcciones que resultan del procesamiento mecánico que la produjo. Todas estas formas geométricas se incluyen en el término textura de la superficie, lo cual será mencionado más adelante. Los procesos de manufactura implican energía, usualmente en grandes cantidades, las cuales se aplican a la parte contra su superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calentamiento (energía térmica), tratamiento térmico o incluso energía eléctrica. Texturas de las superficies. La textura de las superficies que consiste en desviaciones repetitivas y aleatorias con respecto a la superficie nominal de un objeto, se define por cuatro elementos:

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

Rugosidad



Ondulación



Orientación



Fallas

Rugosidad. La rugosidad se refiere a desviaciones pequeñas con respecto a la superficie nominal finamente espaciadas que vienen determinadas por las características del material y los procesos que formaron la superficie. Ondulación, Se define como una desviación mucho más espaciada que ocurre debido a la deflexión del material de trabajo, vibración, tratamiento térmico y factores similares. La rugosidad se sobrepone a la ondulación. Orientación. 6

La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura superficial y está determinada por los métodos de manufactura usados para crear la superficie, generalmente debida a la acción de las herramientas de corte. La figura presenta la mayoría de las posibles orientaciones que puede tomar una superficie junto con los símbolos que se usan para que el diseñador las especifique. Fallas. Son irregularidades que ocurren ocasionalmente en la superficie y comprenden grietas, rayas, inclusiones y defectos similares en la superficie. Aunque algunas de las grietas se relacionan con la textura de la superficie, afectan también su integridad. Rugosidad superficial y acabado de la superficie. Estos son dos términos que se incluyen en el campo de la textura superficial. La rugosidad superficial es una característica mensurable, basada en las desviaciones de la rugosidad tal como se definió previamente. El acabado de la superficie es un término más subjetivo, frecuentemente usado como sinónimo de rugosidad de la superficie, Símbolos para la textura superficial. El símbolo que designa los parámetros de la textura superficial es una marca de verificación, con cifras como las indicadas para el promedio de rugosidad,

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ondulación, longitud de corte, orientación y espaciamiento máximo de la rugosidad.

3.2 Geometria de la herramienta. La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El tipo de material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste, acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la máquina (potencia medida en kW o Hp); de tal forma que los parámetros de corte adecuados están íntimamente relacionados con la profundidad de corte, avance, geometría de la herramienta.

Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en mm/rev o plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó plg/min.

Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la dirección del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada pequeño es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo grande se aplica en cortes ligeros.

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Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de nariz, se incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio grande incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros pequeños o en operaciones de mandrilado.

Figura 48.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de corte, entonces se produce una deformación en vez de un corte (figuras 49 y 50).

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Figura 49.

Figura 50.

La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando las limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande debe seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de nariz pequeño en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial más liso.

Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una calidad o grado del inserto (según ISO).

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Ángulo de inclinación de la herramienta: La inclinación del inserto en relación al plano horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ángulo de inclinación positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el ángulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo.

Codificación de las herramientas e insertos.

El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).

T-MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas).

T-MAX (Para el torneado copiado.

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).

En ese contexto; el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas está estandarizado de acuerdo a la norma ISO, aunque en el torneado existen diferentes tipos de corte, se consideran dos operaciones básicas:

Operación de desbaste:

En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible, sin importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y la velocidad de corte. En relación al material,

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tipo de herramienta y radio de nariz, se recomienda que el avance se consulte a través de tablas para avances.

0peración de acabado.

En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito de darle una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio de nariz máximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance para acabado sea un avance menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas que resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Tabla 3. Super acabado A Acabado

Desbaste ligero Desbaste

B

C

Desbaste pesado

D

E Avance: Avance: Avance: Avance: Avance: 0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 mm/rev 0.2 a 0.5 mm/rev 0.4 a 1.0 mm/rev mayor a 1.0 mm/rev Profundidad de Profundidad de Profundidad de mm/rev Profundidad de corte: corte: corte: Profundidad de corte: 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm corte: 0.25 a 2.0 mm 6.0 a 20.0 mm

3.3 Trayectorias de herramienta soluciones alternas.

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El fabricante de utillajes debe tener en cuenta una serie de factores a la hora de realizar el mecanizado de alta velocidad (HSM). Mucho se ha escrito acerca de los efectos del HSM sobre las herramientas CNC, las sujeciones, los cabezales, los porta-herramientas, las herramientas de corte y los controles. A menudo se olvidan los efectos que tiene el HSM sobre las técnicas de programación de la trayectoria de herramienta.

La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está empezando a reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias de herramienta y métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se puede definir como el uso de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar el material más rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances del HSM superarán a menudo los 5.000 mm/min. El objetivo es claro: acabar el mecanizado con moldes y matrices precisos para mejorar el acabado superficial y la exactitud geométrica de modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.

Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se reduce la distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso con electrodos (EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe: 

Mecanizar con una carga de viruta constante



Minimizar la reducción del avance



Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC

El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio estilo de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que ofrecen un volumen constante de arranque de virutas con la herramienta siempre en uso. Esto se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de corte, manteniendo estables las fuerzas de corte y permitiendo que las virutas se retiren de forma eficaz. Al minimizar la profundidad de corte se crearán fuerzas de corte más bajas y se generará menos calor. Con

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el HSM la herramienta y el acero se enfrían ya que todo el calor se transmite a la viruta. Estos cortes más pequeños también crearán virutas más pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a presión.

Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de viruta constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más pequeños. Las trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a diferencia de las trayectorias de herramienta tradicionales con vector) ofrecerán una profundidad estable de corte con una carga de viruta adecuada en la herramienta. Para evitar que la herramienta realice cambios de dirección bruscos, las características de los controles del HSM que se basan en procesos anteriores reducen el avance en el momento que detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones bruscas se deben evitar.

Mecanizado inteligente Se trata de una función que produce una trayectoria de herramienta inteligente y óptima. Entre sus características se encuentran la opción para examinar datos entre las capas Z, conexiones de avances de HSM, mecanizado con control de la pendiente e identificación de la geometría para HSM. Además, incluye la función de entrada helicoidal que se usa para el mecanizado de cajeras, y la función de acabado con un tamaño de herramientas restringido que produce una trayectoria óptima de acuerdo con la geometría. Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para el software CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie entre las capas en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente (KSR) deben basarse en procesos anteriores para determinar si se necesitan más pasos para que esta operación ofrezca unas formas más claras. "El mecanizado inteligente" determina cómo un sistema CAM mecaniza este material "entre capas" (ver gráfico 1).

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La identificación de las áreas adicionales del material remanente constituye una tecnología progresiva. El método de identificar y retirar este material es lo que constituye "el mecanizado inteligente". Varias opciones de mecanizado deben estar disponibles para el operador. Permítanos suponer que se ha pedido al sistema CAM crear una trayectoria de herramienta inteligente, dejando 0,5mm de material. A continuación se pide al sistema mecanizar el material "entre las capas" usando una técnica "para optimizar las áreas horizontales" . El algoritmo "de optimización horizontal" se usa para identificar y luego mecanizar las áreas "poco profundas" de las superficies de acabado. Estas áreas poco profundas se establecen por el usuario para aprovechar las mejores características de la herramienta, el porta-herramientas y la máquina de alta velocidad CNC. Las áreas poco profundas se pueden mecanizar durante el período del desbaste, o justo después, dependiendo de la práctica de las empresas. Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también calienta menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido. Al desbastar de esta manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi-acabado se elimine ahorrando así más tiempo y deterioro de la herramienta.

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Reconocimiento del material remanente (KSR) Muchos de los sistemas CAD/CAM más destacados han introducido recientemente el re-desbaste. El componente principal del KSR es el re-desbaste. Éste es un método excelente para las empresas que usan una serie de métodos de desbaste. En primer lugar, el operador realiza el mecanizado inicial de desbaste, y a continuación utiliza el modelo resultante como el nuevo material para la trayectoria de herramienta posterior. El operador continúa con el desbaste aplicando cualquier tipo de método común al nuevo material (por ejemplo, paralelo, espiral o material-espiral). El resultado de esto es una trayectoria de herramienta extremadamente eficaz "que se queda en el material" y elimina los cortes en vacío.

El re-mecanizado constituye el proceso de creación de trayectorias de herramientas en zonas donde herramientas anteriores no han retirado todo el material (ver gráfico 2). Este material sin cortar se puede retirar con una vertical optimizada, horizontal optimizada, bitangencia, zonas residuales u otros métodos. Estas nuevas estrategias de mecanizado deben también tener en cuenta las prácticas requeridas para el HSM.

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La trayectoria de la herramienta se optimiza basándose en el KSR de la trayectoria de herramienta anterior. Esto capacita al sistema a determinar la verificación de colisiones en los movimientos rápidos de los avances, y elimina los cortes en vacío de las áreas abiertas. La verificación de colisiones del portaherramientas optimiza la trayectoria de herramienta para proteger a la herramienta y al portaherramientas de la colisión. Esta función determina la altura en Z en que se puede realizar el mecanizado usando la herramienta convencional, mientras que el trabajo posterior continúa con herramientas adicionales. Esta función también ayuda el HSM al mantener la carga de la herramienta constantemente basada en la geometría del material y la bajada en Z. Una trayectoria de herramienta optimizada que elimina cualquier trabajo innecesario y reduce el tiempo del mecanizado depende de la geometría del material del área sin mecanizar.

Este tipo de función es particularmente importante para el HSM ya que necesitamos mantener una carga de viruta constante. Sin el re-mecanizado, cuando las zonas de paredes y fondos se terminen, la herramienta retirará un volumen especialmente grande de material al alcanzar las esquinas (y probablemente se romperá). Con el re-mecanizado las esquinas ajustadas se liberan presionando menos a la herramienta y permitiendo que se mueva más rápido.

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Esquinado El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de herramienta para el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con cantos vivos mientras se mantiene la dirección de corte. La función de tratamiento de la esquina del software aleja fuera de la trayectoria de herramienta de forma helicoidal a este movimiento de cortante (ver gráfico 3). Si este movimiento de corte tuviese que permanecer, la función del control de basarse en procesos anteriores lo detectaría y reduciría el avance para adaptarse a él. La eliminación de este movimiento en el sistema CAM produce movimientos fluidos de trayectoria de herramienta que pueden mantener avances y velocidades programadas.

Otro método para retirar esquinas cortantes es la nueva aproximación "material-espiral"del desbaste. Este estilo de trayectoria de herramienta retira material en niveles Z, mientras mantiene una carga de viruta constante a través de sucesivos offsets del contorno interno. En cualquier corredera de nivel Z las condiciones de límites mostrarán un límite exterior y también un número de límites internos formados por la topología de la superficie.

Esta técnica altamente eficaz propaga sucesivos offsets de límites exteriores hasta que los offsets superen el límite exterior. El control de alta velocidad retardará la herramienta a medida que se aproxima y se retracta de la pieza durante los cortes iniciales. No obstante, una vez que ya está totalmente ajustado vuelve a los avances programados para mantener una carga de viruta constante en la herramienta. La forma uniforme del material que se retira mejora la calidad de la trayectoria de herramienta resultante.

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Pasadas laterales Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de herramienta de alta velocidad. El mecanizado paralelo se ha usado durante los últimos diez años para acabar los modelos de figuras con múltiples superficies. Esto tiene como consecuencia que se provoquen movimientos bruscos entre pasadas. Las conexiones rectas son los métodos tradicionales para realizar el incremento de pasada lateral. Estas no son adecuadas para el HSM, ya que el control detectará el movimiento de la herramienta

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y reducirá de manera significativa el avance. Recientemente una serie de vendedores han introducido una técnica de "lazos" en HSM para retirar esquinas cortantes y allanar trayectorias de herramientas. Los simples lazos entre los pasos de copiado son adecuados a una velocidad moderada de 500-1.000 mm/min (508-1.016 mm/min); aún así son muy bruscos para velocidades altas.

Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe programarse para mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance programado. Los nuevos tipos de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos 3-D exteriores, lazos 3-D interiores y "golf club" (ver gráfico 4). Para evitar la reducción en las esquinas el sistema debe crear una sobrepasada de tipo "golf" entre los pasos.

El método tradicional para la herramienta de corte en una operación de desbaste de cajera es el de moverse diametralmente. Esto contradice el principio del HSM de mecanizar con una carga de viruta constante, además de imponer una mayor reducción del avance programado. Las alternativas de sobrepasadas en cajeras incluyen una salida de radio, una nueva entrada, y un nuevo estilo de lazo de tipo de "montaña rusa". Estos nuevos estilos mantendrán el avance programado conservando la herramienta en un movimiento constante y sin realizar cortes de un diámetro total.

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Trayectorias de herramientas basadas en NURBS El nuevo código G "G6.2" representa el código de mecanizado para la spline NURBS. Este nuevo código extiende los códigos tradicionales lineales y circulares con una spline que se muestra con puntos de control y de lazo. El diseño del control CNC incorpora características de procesos anteriores que cambian el avance de forma dinámica para reducir la marcha del cabezal y producir así cambios rápidos de dirección. Con esta función se ahorra una extraordinaria cantidad de datos NC dando lugar a un HSM.

Es importante que el sistema CAD/CAM cree la trayectoria de herramienta en NURBS cuando se calcule. Tradicionalmente el sistema CAD/CAM debe aproximar la topología de superficie en segmentos lineales pequeños. El tamaño de estos segmentos se basa (entre otros factores) en la tolerancia de la superficie programada. Los segmentos representan una aproximación de la superficie y como resultado se crea la trayectoria de herramienta de punto a punto. Este enfoque producirá errores de doble tolerancia. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de crear un formato NURBS directamente desde los datos de la superficie de modo que estos se realizan sólo una vez.

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Mecanizado trocoidal El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta para aumentar la velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se define como la huella de un punto fijado en un círculo que rueda a lo largo de una línea. En términos generales, una "trocoide" es cualquier curva que constituye el lugar de un punto fijado a una curva A, mientras que la A se desliza a lo largo de otra curva B sin resbalar (ver gráfico 5). El resultado es una trayectoria de herramienta parecida a un espirógrafo donde el material se retira de la parte cortante de la herramienta de corte (ver gráfico 6). Este tipo de herramientas se emplean a menudo en esta práctica y es adecuado para el mecanizado de cajeras abiertas y ranuras. También se adapta al HSM ya que la herramienta de corte se mueve siempre de forma encorvada y permite que se mantenga el máximo avance a través de todo el proceso de mecanizado. Además, el movimiento circular permite que las virutas se expulsen de forma clara y concisa.

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Desbaste por penetración El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de herramienta que usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes profundos y matrices (ver gráfico 7). Éste emplea una trayectoria de herramienta de tipo de taladro para retirar el material en el punzón en la dirección primaria (dirección Z) de la máquina CNC. Esto está demostrado que constituye un excelente método para desbastar matrices o modelos de cavidades.

El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la herramienta. En una operación de fresado el alargo tiende a generar vibraciones porque el mecanizado se lleva a cabo en un ángulo derecho en relación con el eje principal. En el mecanizado de tipo vertical donde la dirección del mecanizado es la misma que la del eje principal, las vibraciones así como el tiempo de mecanizado se pueden reducir.

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Conclusión El uso de estrategias HSM exige normalmente que el material se retire con cortes poco profundos y con una pequeña sobrepasada. El objetivo de la estrategia de corte es tener un volumen constante de arranque de viruta con la herramienta en constante contacto con el material. Los patrones de corte que se usan para el desbaste son frecuentemente patrones de corte por pasadas en Z con incrementos helicoidales. En algunos casos este método también se usa para el acabado.

Lo ideal es que los pasos de acabado sobre los fondos se realicen con el método de la espiral (de dentro hacia fuera o de fuera hacia dentro) y las paredes se realicen con corte de contorneado usando una convención de fresado de corte en contra. Debido a la velocidad de la herramienta se requieren entradas suaves en rampa y se debe evitar la penetración sobre la pieza. Además, los patrones de corte con esquinas cortantes y cambios de dirección rápidos se deben minimizar.

La uniformidad de la superficie mecanizada se determina en parte por la altura de la cresta entre los pasos adyacentes. Al tomar una cresta más pequeña y más inteligente, la altura de la cresta se reduce. Los cortes de menor profundidad contribuirán en reducir de manera drástica el pulimento manual. El HSM constituye una manera eficaz de uso de herramientas pequeñas. Las altas velocidades de los cabezales ofrecen la posibilidad de retirar virutas de menos peso. A pesar de aumentar el tiempo del mecanizado se reduce el tiempo total del proceso, ya que el calor se transmite a la viruta. Esto puede permitir a las máquinas CNC de altas velocidades generar detalles que podrían en otro caso requerir postizos o electrodos. El HSM puede permitir al mecanizado utilizarse como una alternativa del EDM para moldes y matrices incluso para los materiales más duros (50+Rc). Al reducir o eliminar el EDM se puede llegar a unos ahorros considerables de tiempo no solamente porque EDM es un proceso lento, sino también porque éste requiere el paso adicional de producción del electrodo.

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El objetivo fundamental consiste en tener un sistema CAM que pueda reconocer las características de fabricación y automáticamente mecanizar la pieza usando los mejores métodos para la empresa. La próxima generación de sistemas CAD/CAM combinarán estrategias tanto de Reconocimiento de características de fabricación (MFR) como de Mecanizado basado en conocimientos (KBM) para automatizar el proceso total de fabricación. El sistema proporcionará una automatización completa permitiendo a los fabricantes de utillajes con experiencia adaptar el sistema a la práctica de su empresa. Como sistema que se basa en la experiencia, éste ofrecerá a sus usuarios la flexibilidad de almacenar sus propias técnicas de fabricación. Y como empresa llegaremos paso a paso a este punto.

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