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Trabajo de siderurgia

Alejandro Mateo Ruiz

1.- Indica la justificación de la necesidad del parque de materias primas en la siderurgia integral. Un parque de minerales es el lugar donde se agrupan todos los minerales a la llegada a la planta siderúrgica. Se trata de una amplia explanada situada al aire libre. En el parque de minerales es donde se homogeniza los minerales dado que provienen de distintas plantas de tratamiento con características muy distintas (composición, química, presencia de fósforo, tipo de ganga), por lo cual es fundamental en la siderurgia integral. Fuente bibliográfica: El proceso siderúrgico (Libro). 2.- Define las tres máquinas básicas del parque de minerales. -Rotopalas: son máquinas equipadas con un brazo que puede girar en sentido horizontal o desplazarse verticalmente. Por medio de una cinta transportadora instalada en este mismo brazo se realiza el apilado del mineral en un sentido y la recogida en el otro, con ayuda de una rueda de cazos excavadora. Las Rotopalas se desplazan sobre carriles. -Carros apiladores: estructura que se mueve paralela a la parva que forman y que poseen una pluma móvil, transversal al desplazamiento, sobre la que se instala una cinta trasportadora que aporta el material a la parva. -tolvas de prehomogenización: la finalidad de estas tolvas es evitar variaciones de calidad a lo largo de la torva y dosificar distintos materiales al mismo tiempo, realizando una mezcla previa en las cintas de alimentación. -Para homogeneizar el material, la parva se consume transversalmente, “arañando” simultáneamente todos los materiales de las distintas capas con una recogedora o “reclaimer”. Fuente bibliográfica: El proceso siderúrgico (Libro).

3.-Define brevemente los siguientes conceptos: arrabio, acero, fundición, siderurgia integral, siderurgia recuperativa. a) Acero: es la denominación que generalmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. b) Arrabio: es el material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención de aceros en los hornos siderúrgicos. Los materiales empleados en la fabricación de arrabio son el mineral de hierro, el coque y la caliza.

c) Fundición: es el proceso de fabricación de piezas, generalmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir el material e introducirlo en un molde donde se solidifica. d) Siderurgia integral: es aquella que partiendo del mineral de hierro y siguiendo principalmente la secuencia horno alto-conversión llega a la obtención mediante colada continua o convencional del acero. e) Siderurgia recuperativa: obtención del acero a partir de chatarras. Fusión en horno eléctrico seguido de afino en cuchara. Fuente bibliográfica: Introducción (PowerPoint) y Wikipedia. 4.-¿Qué condiciones debe reunir un yacimiento de mineral de hierro para ser explotado? -Cubicación considerable: Rentabilidad adecuada para su explotación. -El mineral debe tener una composición química adecuada para su tratamiento en el horno alto. -Granulometría del mineral: Influirá en la mayor o menor facilidad para concentrarlo. -Posición geográfica: Vías de comunicación con los centros consumidores. Fuente bibliográfica: Tema 2. MATERIAS PRIMAS: Minerales de hierro (PowerPoint).

5.-Indica cuáles son los principales minerales de hierro de uso industrial con sus características más importantes. -Magnetita: La magnetita es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4). Su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo: los momentos magnéticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados, por interacciones antiferromagnéticas, pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no compensado. La suma de estos momentos magnéticos no compensados, fuertemente acoplados entre sí, es la responsable de que la magnetita sea un imán. -Hematites: es un mineral compuesto de óxido férrico, cuya fórmula es (Fe2O3 y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de este metal. A veces posee trazas de titanio, de aluminio, de manganeso y de agua. -Limonita: es una mezcla de minerales del grupo IV (óxidos).Su fórmula general es 2FeO(OH)·3H2O. No obstante, en la actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de cristales visibles y tienen

raya parda amarillenta. La limonita tiene un color ocre. Son blandas y fáciles de reducir. Y pueden contener fósforo. Tiene una riqueza en hierro del 60%. -Siderita: Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del grupo de la calcita. La siderita es un mineral pesado y tiene un ordenamiento interno trigonal. Es de color pardo y debe de calcinarse en horno de cuba para pasar a óxido de hierro. Fuente bibliográfica: Tema 2. MATERIAS PRIMAS: Minerales de hierro (PowerPoint). 6.-Indica cuales son las funciones del coque en el horno alto. -Agente reductor: debido a su alto contenido en carbono. -Soporte mecánico: debido a su alta resistencia mecánica es capaz de soportar la carga del horno alto. -Soporte térmico: generar por combustión, el calor necesario para elevar la temperatura de la carga y que de generen en el horno alto las reacciones de reducción. -También sirve para dar la permeabilidad a la carga para facilitar el flujo de gas a través de ella. Fuente bibliográfica: El coque. Proceso de coquización. Carbones coquizables. Baterías de cok. Subproductos del proceso de coquización. Combustibles siderúrgicos. (PowerPoint). 7.-¿Qué requisitos debe cumplir un carbón para ser utilizado como materia prima en la producción de coque y como carbón pulverizado? Para que sea coquizable debe de reunir una serie de características químicas y físicas. Características químicas: -El contenido en volátil debe de estar comprendido entre un 20% y un 26% aproximadamente. -Debe exigirse un máximo de cenizas del 7%. Para los carbones altos en volátiles e inertes debe limitarse al 5%. -El contenido en azufre debe ser inferior al 0.80%. Para los carbones altos en volátiles e inertes este límite asciende al 1.2%. Características físicas: -los carbones coquizables tendrán un hinchamiento mayor de 4, correspondiendo a un buen carbón de cok, un hinchamiento entre un 7 y 8.5. El hinchamiento se define como el aumento de volumen, cuando el carbón que se ablanda durante el calentamiento puede dilatar libremente. Su medida corresponde a la comparación del resultado del ensayo con perfiles típicos numerados del 1 al 9.

Fuente bibliográfica: El coque. Proceso de coquización. Carbones coquizables. Baterías de cok. Subproductos del proceso de coquización. Combustibles siderúrgicos. (PowerPoint). 8.-¿Cómo ha evolucionado el consumo de coque siderúrgico en la producción de arrabio? Justifica tu respuesta. El consumo de coque en la producción de arrabio ha disminuido debido a la sustitución mediante otros combustibles de sus funciones reductora y energética: gas natural, fueloil o carbón pulverizado. También se debe a las mejoras tecnológicas en el control de proceso. Todo esto ha venido por el elevado precio del coque siderúrgico. Fuente bibliográfica: El coque. Proceso de coquización. Carbones coquizables. Baterías de cok. Subproductos del proceso de coquización. Combustibles siderúrgicos. (PowerPoint). 9.-Indica cuáles son los principales subproductos del horno de coquización, sus características y aplicaciones. Los principales subproductos del proceso de coquización son: Gas bruto de las baterías de coque: amoniaco, compuestos sulfurados, naftalina, hidrocarburos, alquitrán y gas de batería. -Gas de batería: contiene fundamentalmente H2, CH4, CO, N2, C2H4. La composición de este gas depende de la calidad de la hulla, su contenido en materias volátiles y de la temperatura de coquización. Este gas se emplea como combustible en otras instalaciones siderúrgicas como estufas de horno alto o las propias baterías de coquización. -Alquitrán por destilación a 400 ºC da lugar a distintas fracciones: Naftaleno, su proporción en el alquitrán varía entre el 10 y el 12%. Se emplea como materia prima de la química fina y farmacéutica. Para la fabricación de anhídrido ftálico, colorantes, surfactantes, insecticidas. Aceites: aceite de lavado, aceite carbólico, aceite crecílico y aceite de antraceno que se emplea en la fabricación de negro de humo. -Breas son mezclas extremadamente complejas que contienen miles de compuestos con una gran dispersión de tamaños moleculares, pero agrupables en un reducido grupo: Hidrocarburos aromáticos policíclicos y derivados (heteroátomos). Hay varios tipos de breas: breas de alquitrán de hulla, breas de petróleo y breas sintéticas. Las breas se han utilizado para el revestimiento y protección de otros materiales (barcos de madera, asfalto de carreteras). Los principales usos actuales son; ánodos de carbono (alumnio) y electrodos de grafito (acero). Otros usos son la fabricación de materiales de carbono de altas prestaciones como fibras de carbono, microesferas de mesofase, espumas de carbono y materiales compuestos de carbono. Fuente bibliográfica: El coque. Proceso de coquización. Carbones coquizables. Baterías de cok. Subproductos del proceso de coquización. Combustibles siderúrgicos. (PowerPoint).

10.-¿Qué material refractario se utiliza en los hornos de coquización? Justifica tu respuesta. El material refractario que se utiliza en los hornos de coquización es la sílice debido a su elevada estabilidad entre los 600 y 1450 ºC. Fuente

bibliográfica:

http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/ceramicas-y-vidrios/bloque-

iii/Refractarios.pdf

11.-Indica brevemente las funciones en el horno alto de los fundentes y escorificantes. -Los fundentes son correctores de fusibilidad pero en la práctica se utilizan para ajustar la composición y las propiedades físicas de la escoria. -Los escorificantes regulan el ratio escoria/metal que debe situarse dentro de un margen de valores idóneos ya que demasiado bajo da lugar a una marcha irregular mientras que demasiado alto a un consumo energético elevado. Fuente bibliográfica: Tema 5. Fundentes (PowerPoint).

12.-¿Qué fundentes y escorificantes son los más utilizados en el horno alto y por qué? La elección de los fundentes más idóneos se realiza en función de la composición que tenga la ganga. Si los minerales de la ganga son de carácter básico se añadirán fundentes de carácter ácido como la sílice o la bauxita silicosa. Si los minerales de la ganga son de carácter ácido se añadirán fundentes de carácter básico como la caliza y la dolomía. También existen fundentes neutros como la fluorita. Los escorificantes como los silicatos ferromagnesianos (dunita o serpentina) se emplean en siderurgia en la fusión reductora de óxidos. Estos silicatos de magnesio no generan CO2 al fundirse, como los carbonatos y en combinación con el FeO, originan escorias de buena fluidez.

Fuente bibliográfica: Tema 5. Fundentes (PowerPoint).

13.-Indica brevemente las propiedades que debe tener una escoria siderúrgica. Las propiedades que debe de reunir una buena escoria son: -Fusibilidad de acuerdo con la temperatura de la operación. -Fluidez y ligereza para la segregación de las fases fundidas y la difusión de materia en las reacciones entre fases. -Reactividad para su interacción química con el metal. Fuente bibliográfica: Tema 5. Fundentes (PowerPoint).

14.-Indica brevemente cómo varía la concentración de CO, CO2, O2 y N2 a lo largo del horno alto. Justifica tu respuesta. La concentración de oxígeno varía desde su concentración inicial hasta agotarse completamente en la combustión del coque. El gas reductor CO aumenta a medida que se quema. Este gas nunca se agota debido a que nos interesa tener una atmósfera reductora y para ello necesitamos un exceso de CO. La concentración de N2 se reduce al aumentar la concentración de CO. La concentración de CO2 crece levemente debido a la reacción C + O2 ↔ CO2, pero decrece hasta agotarse ya que no es estable y se combina con el coque para dar CO. Fuente bibliográfica: Tema 6. El horno alto. Instalaciones principales del horno alto. Instalaciones auxiliares. Reacciones fundamentales del proceso de reducción. Productos del horno alto (arrabio y escorias).

15.-Indica las reacciones de la reducción directa e indirecta de los óxidos de hierro. ¿En qué zona del horno alto se produce cada una de estas reducciones? Justifica tu respuesta. Reacciones de reducción indirecta: Zona 1 (200-950ºC) 3Fe2O3 + CO ↔ 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO↔ 3FeO + CO2

Zona 2 (950ºC) FeO + CO ↔ Fe + CO2 Zona 3 (950-1800ºC) FeO + CO ↔ Fe + CO2 Reacciones de reducción directa. →FeO + CO = Fe + CO2 →CO2 + C = 2CO Total FeO + C = Fe + CO Las reacciones de reducción indirectas se dan en las zonas 1 y 2 del horno donde la temperatura no es lo suficientemente elevada para que se produzca la reducción directa de los minerales de hierro. Sin embargo en la zona 3 del horno se alcanzan temperaturas superiores a los 1000ºC, haciendo posible la reducción directa del mineral. También se puede producir la reducción indirecta con hidrógeno. La existencia en el horno alto de gas hidrógeno formado a partir de la humedad de las materias primas (carbón pulverizado) así de los combustibles adicionales inyectados por las toberas. La reducción de los óxidos de hierro por el H 2(g) es comparable a la reducción con CO(g). A temperaturas superiores a los 900ºC, el H 2 es más reactivo que el CO mientras que a menores temperaturas es más efectivo el CO. Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H 2O Fe3O4 + 4H2 = 3Fe + 4H 2O FeO + H2 = Fe + H2O Fuente bibliográfica: Tema 6. El horno alto. Instalaciones principales del horno alto. Instalaciones auxiliares. Reacciones fundamentales del proceso de reducción. Productos del horno alto (arrabio y escorias).

16.-Además de la reducción de los óxidos de hierro, ¿qué otras reacciones de reducción pueden tener lugar en el horno alto? ¿Cómo afectan a la calidad final del arrabio? a) Reducción del Si En los minerales de hierro la sílice puede estar libre (SiO2) o bien combinada en forma de silicatos. Los silicatos son compuestos estables a altas temperaturas y más difíciles de reducir que la sílice libre. En cuanto a la sílice libre y a partir del diagrama de Ellinghan podemos ver que la reacción: SiO2(s) + 2C(s) ↔ Si(l) + 2CO(g) Tiene lugar a temperaturas superiores a los 1420ºC que es la temperatura de fusión del silicio. La reducción de la sílice sólo es posible en las zonas de mayor temperatura del horno alto. La presencia de hierro facilita sin embargo la reducción de la sílice a las temperaturas del horno alto (SiO 2Fe +3C↔ Si + 3CO + Fe). La relación: Si en la escoria/Si en el metal es aproximadamente 10. b) Reducción del Mn La reducción de los óxidos de manganeso superiores a MnO se produce a bajas temperaturas. En cambio, el MnO es muy estable y se reduce o carbura sólo parcialmente y a altas temperaturas MnO + C →Mn + CO 2MnO + 8/3C →2/3 Mn3C + CO Al igual que en el caso de la sílice, la presencia de hierro favorece la reducción del MnO a Mn metal que se disuelve en forma de carburo de manganeso Mn 3C en el exceso de arrabio. En las condiciones del horno alto, sólo una parte del manganeso pasa al arrabio y el resto pasa a la escoria en forma de silicoaluminatos de hierro, calcio y manganeso. La relación Mn en la escoria/Mn en el metal es próxima a 1. c) Reducción del azufre El azufre también se reduce parcialmente pasando a arrabio y a escoria. Se debe trabajar para que la cantidad que pase al arrabio sea mínima y máxima la cantidad de azufre que se vaya a la escoria. La volatilización del azufre por oxidación y formación de SO 2 o SO3 es pequeña ya que en presencia de hierro y óxidos de hierro, el azufre se combina con él para formar sulfuros de hierro. Asimismo, el azufre se combina con Mn (MnS), Ca (CaS) y Na (Na 2S).

El FeS es muy soluble en el hierro fundido, el MnS es parcialmente soluble. Por otro lado, el CaS y Na 2S son insolubles en el arrabio. La desulfuración se realiza por lo tanto por reacción del FeS soluble en el hierro con el C y el CaO: S + CaO + C→ CaS + CO La presencia de cualquiera de estos compuestos afecta negativamente a la calidad final del arrabio. Fuente bibliográfica: Tema 6. El horno alto. Instalaciones principales del horno alto. Instalaciones auxiliares. Reacciones fundamentales del proceso de reducción. Productos del horno alto (arrabio y escorias). 17.-Indica la función principal de las siguientes instalaciones del horno alto: Toberas, Tragante, Estufas Cowper. -Toberas: al final de los etalajes se sitúan las toberas a través de las cuales se inyecta aire precalentado junto con carbón pulverizado. -Tragante: es la parte superior del horno que va dotada de sistemas de cierre que garantizan una elevada estanqueidad que evita la emisión de gases y polvo y hace posible trabajar a alta presión en el interior del horno alto. -Estufas Cowper: son las encargadas de precalentar el aire antes de introducirlo en el horno alto. Están constituidas por un gran conducto vertical o cámara de combustión y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder calor. El funcionamiento de la estufas Cowper es intermitente. Fuente bibliográfica: Tema 6. El horno alto. Instalaciones principales del horno alto. Instalaciones auxiliares. Reacciones fundamentales del proceso de reducción. Productos del horno alto (arrabio y escorias). 18.-¿Por qué surgen alternativas al horno alto para la producción de acero? La reducción de los minerales de hierro tienen lugar en el horno alto y esto tiene una serie de inconvenientes: -Emisiones de CO2. -Aspectos medioambientales de las plantas de sinterización. -Aspectos medioambientales de las plantas de coquización. -Alta escala de producción lo que provoca poca flexibilidad. -Además requiere la utilización de coque que es un material muy caro. Fuente bibliográfica: Tema 7. Reducción directa del mineral de hierro. Prerreducidos. Alternativas al horno alto (PowerPoint).

19.-Explica brevemente las características del proceso COREX y MIDREX indicando las principales diferencias entre ambos procesos. -El proceso Corex consiste en soplar oxígeno en el horno de gasificación y fusión produciéndose gas reductor. Dicho gas se emplea para reducir la materia prima y obtener un pre-reducido que se convertirá en arrabio en el horno alto de fusión. El proceso se realiza en dos etapas: Primera etapa: reducción del mineral de hierro. Tiene lugar en un horno de cuba. La carga del horno se compone de mineral grueso sínter y pellets. -El proceso Midrex el gas reductor se obtiene a partir de una mezcla de gas natural y gas de reciclo del horno de reducción. Dicha mezcla se hace pasar a través de tubos cubiertos de catalizador que convierten la mezcla gaseosa en H2 y CO. La temperatura adecuada para el gas de reducción es de 900ºC. Dicho gas asciende a través de la columna de mineral de hierro y lo reduce. El producto obtenido se denomina hierro esponja o pre-reducidos. Las principales diferencias entre ambos procesos es que el Midrex no se produce una fusión de los pre-reducidos. Otra diferencia puede ser la procedencia de los gases de reducción H2 y CO. Fuente bibliográfica: Tema 7. Reducción directa del mineral de hierro. Prerreducidos. Alternativas al horno alto (PowerPoint). 20.-Indica brevemente las funciones del convertidor, su funcionamiento y evolución en las últimas décadas. Las principales funciones del convertidor son: -Descarburación del arrabio: es la reducción de su contenido en carbono. -Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a escoria (reducción del contenido en Si, Mn y P. -Desoxidación: reducción del contenido en oxígeno por efecto del ferrosilicio y otras ferroaleaciones como Mn o Al. -Fase de carga: el convertidor se coloca en posición de carga y por la boca del mismo se introduce la chatarra, para regular la temperatura y el arrabio líquido procedente del alto horno. Una vez se termina la carga se coloca el convertidor en posición vertical y se introduce la lanza de oxígeno. -Fase de soplado y afino: se insufla oxígeno puro a presión (10-14 atm) iniciándose las reacciones de oxidación. Esto da lugar a un incremento de temperatura. -Fase de colada: una vez finalizado el afino se corta la entrada de oxígeno, se esperan unos minutos para que se homogenice y se gira el convertidor, de forma que caiga el acero sobre la cuchara.

La evolución de los convertidores en las últimas décadas ha incorporado nuevos avances como los procesos mixtos que permiten la inyección de oxígeno en laza y gases oxidantes, descarburantes o reductores por las toberas o tapones porosos del fondo del convertidor. Se consigue una distribución más homogénea de temperaturas en el baño metálico. Fuente bibliográfica: Tema 8. El convertidor: Materias primas. Funcionamiento. Transformaciones. Características y evolución del convertidor (PowerPoint). 21.-¿Qué materias primas se utilizan en el horno de arco eléctrico para la producción de acero? Las chatarras son las principales materias primas, aunque también se añaden fundente para favorecer la fusión de las chatarras, calizas para formar escorias y ferroaleaciones para modificar la composición del acero. Fuente bibliográfica: Tema 8. El convertidor: Materias primas. Funcionamiento. Transformaciones. Características y evolución del convertidor (PowerPoint). 22.-¿Qué materiales refractarios se emplean en la fabricación del horno eléctrico? Justifica tu respuesta. Los materiales refractarios que se emplean para la fabricación de horno eléctrico son de magnesita y de magnesita-cromo para las bóvedas. Fuente bibliográfica: http://www.arqhys.com/construccion/refractarios-ladrillos.html 23.-Indica las características de los electrodos utilizados en el horno eléctrico para la fusión de la chatarra de acero. Los electrodos empleados en el horno eléctrico son electrodos de grafito, porque el grafito es el único material capaz de aguantar temperaturas superiores a los 1900ºC, tiene una elevada conductividad tanto eléctrica como térmica, alta resistencia al choque térmico, una buena resistencia mecánica a altas temperaturas y es inerte químicamente. Fuente bibliográfica: Tema 9. El horno de arco eléctrico: Materias primas. Funcionamiento. Características del horno de arco eléctrico. 24.-Indica brevemente los objetivos de la metalurgia secundaria. -Ajustar la concentración de elementos de aleación: C, Mn, Nb, Ti. -Ajustar las especificaciones de las impurezas no metálicas (fósforo y azufre) o gaseosas (oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) disueltas en el hierro líquido, a las especificaciones propias de la calidad del acero que se quiere obtener. -Regular la temperatura de la colada. Fuente bibliográfica: Tema 10. Siderurgia secundaria. Objetivos, equipos y procesos.

25.-Indica todo lo que sepas sobre las ferroaleaciones: características, clasificación, propiedades, obtención, etc. Las ferroaleaciones son compuestos de hierro y otros elementos metálicos, utilizados para ajustar la composición del acero o alearlo. Optimizar el proceso de fabricación y desoxidar el acero. Las ferroaleaciones se suelen distinguir en dos grupos: -Las que tienen como objetivo principal la desoxidación del hierro, como ocurre con la mayoría de ferromanganesos y ferrosilicios. -las que buscan una aportación de otros metales para obtener aceros especiales con características definidas, como ocurre con los ferrotungstenos, ferrovanadios, ferromolibdeno, ferrocromo. Para la fabricación de las ferroaleaciones se utilizan hornos de arco sumergido para la fusión reductora de diversos óxidos metálicos de origen mineral. Fuente bibliográfica: Tema 10. Siderurgia secundaria. Objetivos, equipos y procesos. 26.-Indica brevemente en qué consiste la gasificación y describe 2 procesos utilizados para desgasificar el acero líquido. La desgasificación consiste en eliminar el hidrógeno, el nitrógeno y el oxígeno que están en contacto con los aceros fundidos en diversas etapas de los procesos de fabricación y, en ocasiones son la causa de importantes problemas en piezas moldeadas, forjadas o laminadas de acero. Dos procesos: -Desgasificación estática en cuchara (Vacuum Degassing VD): es el sistema más sencillo y por ello el primero que se empleó industrialmente. La cuchara llenada en el horno se introduce en una cámara en la que se hace el vació de unos 30 torr durante 10 minutos. Se origina una ebullición violenta que eleva el nivel de acero en la cuchara 300 o 400 mm de altura, por lo que es obligatorio emplear cucharas relativamente altas. Previamente al desgasificado hay que eliminar de la cuchara toda la escoria posible para que cuando se haga el vació el acero esté recubierto por una capa muy delgada de escoria que no dificulte el escape de los gases. Las principales desventajas son: el derrame producido por el violento desprendimiento de gases, la formación de burbujas, el proceso debe realizarse en un corto periodo de tiempo para evitar una excesiva pérdida de temperatura que dificultaría la colada posterior de los moldes y la debilidad de la difusión y convección impide alcanzar una buena homogeneización del metal. -Desgasificación en chorro (Bochümer Verein, BV), se puede realizar: del horno a la cuchara, que actúa como cámara de vació. De la cuchara a otra cuchara o la lingitera.

Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido (cuchara o lingotera) en una cámara de vació, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vació se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de los gases. Fuente bibliográfica: Tema 10. Siderurgia secundaria. Objetivos, equipos y procesos. 27.-Indica las diferencias más importantes entre la laminación en frío y caliente. Las principales diferencias entre la laminación en frío y caliente son: -La laminación en frío permite obtener espesores de chapa menores. Tren de bandas en caliente, espesor mínimo en torno a 1,2 mm. Laminación en frío, espesor mínimo en torno a 0.30 mm o incluso 0.14 mm. -La laminación en frío mejora el aspecto superficial de la chapa. -La laminación en frío mejora las características mecánicas y dimensionales. Fuente bibliográfica: El proceso siderúrgico (Libro).