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Universidad Pedagógica Nacional “Francisco Morazán” Facultad de Ciencia y tecnología

Asignatura: Resistencia de materiales

Ingeniero: Rolando Zúniga

Alumna: Clara J. Barahona Registro: 0801 1990 17537 Tema: Tipos de Uniones 21 de Agosto, 2010

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INDICE Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 3 1. Uniones atornilladas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 4 1.1 Tipos seleccionados de tornillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 5 1.2 Tipos seleccionados de tuercas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 8 1.3 Herramientas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 9 1.4 Tipos de las uniones atornilladas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 11 1.5 Separación de uniones atornilladas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 12 2. Uniones con remaches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 13 2.1 Dimensiones y resistencias de los remaches. . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 13 2.2 Tipos de remaches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 14 2.3 Selección de los remaches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 15 2.4 Aplicaciones de los remaches. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 16 3. Uniones soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 17 3.1 Tipos de uniones por soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 17 3.2 Soldadura autógena. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pág. 17 3.3 Soldadura por arco eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 18 3.4 Soldadura por punto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág.19 3.5 Soldadura por fusión del metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág.21 4. Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 22

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INTRODUCCIÓN El siguiente informe está basado en los tres tipos de uniones básicas que son: las uniones atornilladas, las uniones por remaches y las uniones soldadas. Estos tipos de uniones también se pueden clasificar como: uniones fijas y uniones móviles, estas las podemos definir de la siguiente manera, las uniones móviles son aquellas que se pueden separar ya sea para ser limpiadas, para realizar ajustes o modificaciones un claro ejemplo de estas son las uniones atornilladas que a pesar de ser muy fuertes y seguras pueden ser movibles; las uniones fijas son aquellas que se realizan de manera permanente y que solo pueden ser movidas mediante métodos destructivos como lo son la unión por remaches y las uniones soldadas. Conocer las generalidades que presentan los tipos de uniones es algo de gran importancia en el ámbito del las estructuras metálicas ya que esto nos facilita la realización de proyectos y nos ubica en qué tipo de unión es más recomendable dependiendo del material y la situación a la que estará expuesta la estructura.

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1. UNIONES ATORNILLADAS Uniones atornilladas son uniones soltables, en las cuales se unen dos o varias piezas sueltas a través de elementos de unión estandarizados - tornillos y tuercas - o se unen directamente.

Figura 1 - Unión atornillada

Las uniones atornilladas se elaboran con el fin de: - mantener en la posición deseada las piezas que se van a unir - crear la fuerza necesaria para la unión y de mantener la misma por el tiempo necesario - transmitir movimientos y fuerzas de piezas constructivas. Cuando existe el peligro de que la unión atornillada se suelte a través de cargas dinámicas (sacudidas, vibraciones), se asegura entonces con seguros helicoidales contra la auto separación. Uniones atornilladas con rosca fina y uniones atornilladas que se aprietan automáticamente a través del sentido de giro de las piezas en caso de carga (por ej.: el porta brocas en el taladro de mano) no necesitan ningún seguro. Cuando se desea que una unión o junta pueda ser desensamblada sin aplicar métodos destructivos y que sea lo suficientemente fuerte para resistir cargas externas de tensión , de flexión o de cortante, o una combinación de estas, entonces la junta atornillada simple con rondanas o arandelas templadas en el perno es una buena solución. una vista en corte de una junta atornillada con carga a tensión se muestra en la figura 2.

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Figura 2 Conexión atornillada cargada a tensión por las fuerzas p. obsérvese el uso de dos arandelas. Un método convencional simplificado se aplica aquí para representar la rosca de un tornillo. Nótese también como la parte roscada o cuerda se adentra en el cuerpo de la unión. esto es usual y deseable.

Obsérvese el espacio libre entre el perno y su agujero de alojamiento, nótese también como la rosca del tornillo se extiende hacia adentro de una de las placas de la conexión, el objeto del perno es aplicar y mantener la presión entre las dos o más piezas unidas. Al apretar la tuerca se tensiona el perno y ejerce así la fuerza de sujeción. Tal efecto se llama pretensado o precarga del perno. En la figura 3 se muestra otra junta para carga de tensión. Esta junta emplea tornillos de maquinaria que enroscan o entran en agujeros roscados en uno de los elementos sujetados, otro tipo de unión atornillada es la que utiliza pernos prisioneros.

Figura 3 Vista en sección de un extremo de un recipiente de presión cilíndrico. Los tornillos de maquinaria con cabeza hexagonal se usan para fijar la tapa al cilindro. Obsérvese el uso del selio o empaque de anillo O.

1.1 Tipos seleccionados de tornillos Tornillos de acero: se emplean en la construcción de máquinas, construcción de acero, construcción de barcos y de aviones a causa de su resistencia y tenacidad. Ellos reciben de acuerdo a la necesidad recubrimientos galvánicos de cadmio, cinc, cobre o latón. 5

Tornillos de cobre, latón y de metal ligero: se emplean en instalaciones electrotécnicas a causa de su conductibilidad eléctrica y de su comportamiento favorable contra la corrosión. Tornillos hexagonales: se emplean en las construcciones de acero y en la construcción de máquinas en general. Los tipos se diferencian entre sí a través de las longitudes de rosca diferentes y tamaños en las roscas ordinarias métricas - ISO y las roscas finas métricas - ISO. Ejemplo de denominación: Tornillo hexagonal M6 x 20 - diámetro nominal de la rosca ordinaria métrica - ISO 6 mm - longitud de roscado (sin cabeza) 20 mm

Figura 4 - Tornillos hexagonales

Tornillos avellanados: se emplea en máquinas e instalaciones, donde por cuestiones de seguridad no puede sobresalir ninguna cabeza de tornillo sobre la pieza constructiva. Los tipos de acabado se diferencian entre sí a través de las longitudes roscadas diferentes y tamaños en las roscas ordinarias - ISO, así como a través de las formas de la ranura y de las formas del área de cubrimiento de las cabezas. Ejemplo de denominación: Tornillo avellanado con ranura transversal M6 x 20 - diámetro nominal de la rosca ordinaria métrica ISO 6 mm - longitud de enroscado (con cabeza) 20 mm

Figura 5 - Tornillos avellanados

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Tornillos cilíndricos: Empleo en la construcción ligera y en la construcción de máquinas en general. Los tipos de acabado se diferencian entre sí a través de las diferentes longitudes de la rosca y de los tamaños de las roscas ordinarias métricas ISO, así como a través de la configuración de la cabeza. Los tornillos cilíndricos con hexágono interior pueden soportar grandes fuerzas de apretamiento. Ejemplo de denominación: Tornillo cilíndrico con ranura transversal M6 x 20 - diámetro nominal de la rosca ordinaria métrica ISO 6 mm - longitud de enroscado (sin cabeza) 20 mm

Figura 6 - Tornillo cilíndrico, (1) con ranura transversal, (2) con borde hexagonal interior

Otros tornillos con rosca métrica: Empleo en la construcción de máquinas en general y en máquinas con fines especiales. Los tipos de acabado se diferencian entre sí a través de la configuración diferente de la cabeza y del tamaño, así como a través de diferentes tipos de prisioneros.

Figura 7 - Otros tornillos, (1) pasador roscado, (2) tornillo con pivote, (3) tornillo moleteado, (4) tornillo anular, (5) tornillo de mariposa, (6) tornillo cuadrado.

Tornillos para chapa: Empleo en la construcción de carrocerías y de recipientes, así como en la construcción ligera. El enroscado en pasadores cilíndricos (con punta) corta el mismo la contrarrosca en chapas blandas. Los tipos de acabado se diferencian en tamaño, longitud y en la forma de la cabeza. La rosca toma siempre toda la longitud del pasador (con punta) hasta la cabeza.

Figura 8 - Tornillos para chapa; (1) tornillo redondo para chapa con ranura transversal, (2) tornillo alomado pulido para chapa con ranura en cruz, (3) tornillo avellanado con ranura transversal, (4) tornillo roscador métrico

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1.2 Tipos seleccionados de tuercas Las tuercas se fabrican del mismo material que los tornillos. De la misma forma pueden recibir el mismo recubrimiento galvánico. Los tornillos y las tuercas deben ser del mismo material y deben tener el mismo recubrimiento para una unión atornillada exacta. Tuercas hexagonales: Empleo en las construcciones de acero y en la construcción de máquinas en general. Los tipos de acabado se diferencian entre sí, así como a través de la configuración plana o ancha. Un tipo especial es la tuerca caperuza, la cual conforma la terminación exterior de una unión atornillada cuando existe peligro de lesionamiento o cuando se exige presencia decorativa. Al mismo tiempo impide ella el ensuciamiento de la rosca.

Figura 9 – Tuercas; (1) tuercas hexagonales, (2) tuerca caperuza

Tuercas moleteadas y tuercas de mariposa: Empleo en las piezas constructivas que son enroscadas con la mano sin otros medios auxiliares.

Figura 10 – Tuercas: (1) tuerca moleteada, (2) tuerca de mariposa

Tuercas de dos agujeros y tuercas ranuradas: Empleo principalmente en piezas constructivas electrotécnicas, cuando existe solamente poco espacio disponible y cuando la unión atornillada es de difícil acceso.

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Figura 11 – Tuercas; (1) tuercas ranuradas, (2) tuerca de doble hueco

1.3 Herramientas Destornilladores: Se emplean diferentes destornilladores para soltar y para apretar tornillos con ranura transversal o con ranura en cruz. Para tornillos de difícil acceso se emplean también destornilladores angulados.

Figura 12 – Destornillador

Llaves de boca: Se emplean diferentes tamaños de llaves de boca estandarizadas para apretar y soltar tornillos hexagonales y tuercas hexagonales. La longitud de la llave de boca esta dimensionada de tal forma, de acuerdo a la relación de la fuerza promedia del brazo del hombre y del diámetro nominal de la rosca. Diámetro nominal de la rosca

M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20

Amplitud de la llave de boca en mm 7

8

10 13 17

19

24

30

Figura 13 - Llave de boca

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Llave de boca estrellada: Se emplean diferentes tamaños de llaves de boca estrelladas rectas y anguladas para apretar y soltar tornillos hexagonales y tuercas hexagonales bajo exigencias de resistencia más elevadas.

Figura 14 - Llave de estrella

Llave de vaso: Se emplean llaves de vaso de diferentes tamaños en tornillos hexagonales y tuercas hexagonales, cuando éstos son accesibles solamente en sentido axial.

Figura 15 - Llave de vaso

Llaves graduables para tornillos: Se emplean estas llaves para tornillos en los tornillos hexagonales y tuercas hexagonales, cuando se tienen cabezas de tamaños diferentes y no se tiene a disposición un juego de llaves de boca.

Figura 16 - Llave regulable para tornillos

Aprieta-tuercas eléctrico: Los aprieta-tuercas eléctricos se emplean en la producción masiva. A través de diferentes juegos de copas se pueden apretar diferentes tipos de tornillos o de tuercas.

Figura 17 - Aprieta-tuercas eléctrico

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1.4 Tipos de las uniones atornilladas Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la unión, así como conforme a su función. Uniones atornilladas directamente: Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con roscas interiores y exteriores y se enroscan entre ellas directamente (directo), sin que se necesiten elementos de unión adicionales.

Figura 18 - Unión atornillada directa

Uniones atornilladas indirectamente: Las piezas que se van a unir se atornillan a través de elementos de unión - tornillos y tuercas -, adicionalmente se pueden emplear elementos de seguridad y arandelas. Este procedimiento se emplea especialmente en las piezas de trabajo que tienen paredes lo suficientemente fuertes.

Figura 19- Unión atornillada indirecta

Unión atornillada de fijación: Las piezas constructivas se atornillan directa o indirectamente con la finalidad de la unión solamente. Como formas de rosca se emplean principalmente roscas de punta - roscas de punta métricas ISO o roscas Whitworth, las dos tienen una gran retención automática.

Figura 20 - Unión atornillada de fijación (rosca de punta)

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Unión atornillada de movimiento: Las piezas constructivas se unen entre sí directamente con la finalidad de la unión con una transmisión de fuerza o de movimiento al mismo tiempo. Como formas de rosca se emplean las roscas de sierra, trapecio o redondas, las cuales tienen una retención automática reducida.

Figura 21 - Unión atornillada de movimiento: (1) rosca redonda, (2) rosca trapezoidal, (3) rosca de sierra

1.5 Separación de uniones atornilladas - Los tornillos oxidados se deben untar con medios desoxidantes con el fin de aflojarlos. - Si a pesar de los medios desoxidantes no se pueden soltar tornillos, se deben sacar con broca entonces, para esto se retirar primero la cabeza del tornillo o la tuerca respectivamente con un cincel. - Para separar piezas constructivas, se deben soltar primero las uniones atornilladas y luego si se desenroscan completamente. - Las piezas grandes que se van a desmontar, deben ser aseguradas primero para que no se caigan. - En caso de reparaciones, se debe marcar la posición de las piezas desmontadas, de tal forma que no se monten mal nuevamente. En la separación de uniones atornilladas se deben emplear solamente herramientas adecuadas de montaje, de tal forma no se causen daños innecesarios a las cabezas de los tornillos y a las tuercas, o para evitar lesiones a causa de resbalamientos!

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2. UNIONES CON REMACHES La unión mecánica de las chapas se efectuará con remaches y tornillos. La unión con remaches se utiliza en estructuras permanentes. Los remaches son pasadores cilíndricos metálicos normalmente de aleaciones de aluminio. Mantienen unidas dos chapas o piezas de material por medio de dos cabezas que actúan como cierres. Una de las cabezas del remache es fija mientras que la otra se forma durante el proceso de remachado, mediante el recalcado y deformación del material del cuerpo o espiga del remache. Hay dos tipos de remache: remaches sólidos y los remaches especiales. Entre los remaches sólidos el que más se utiliza es el de cabeza avellanada porque tiene la particularidad de que una vez instalado no sobresale del revestimiento metálico.

Figura22- Remache de cabeza avellanada

Los remaches especiales se emplean en sustitución de los sólidos cuando no hay suficiente espacio disponible en el montaje de la estructura, o cuando los esfuerzos a que están sometidas las piezas requieren elementos de unión de mayor resistencia mecánica.

2.1 Dimensiones y resistencias de los remaches

Figura23- dimensiones de un remache

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D Ø del cuerpo

Nº

A

Máx.

Mín.

H Tipo 1: cabeza regular Máx. Mín.

0.128

0.122

0.262

0.238

0.040

1.250

150

120

0.159

0.153

0.328

0.296

0.050

1.250

230

190

0.191

0.183

0.394

0.356

0.060

1.250

320

260

Diám.

1/8”

E P Longitud

RESISTENCIA MIN. (libras)

Máx.

Mín.

Tracción

Cizalla

0,125” B

5/32” 0,156”

C

3/16” 0.187

Tabla 1- dimensiones y características de los remaches

2.2 Tipos de remaches Remaches roscados: Los remaches roscados, también conocidos como insertos o tuercas remachables, sirven para introducir una rosca donde no hay espesor para realizar la misma. Los remaches roscados más habituales son de Acero Ranurados, con Ala y fondo Abierto. Pero existen bastantes permutaciones de los mismos para adaptarse mejor al trabajo que se está realizando.

Figura24- Remaches roscados

Remaches de impacto: estos se clasifican en una amplia gama y su elección dependerá del tipo de trabajo a realizar y del material que se va a unir. Los principales son: El remache de cabeza universal (AN 470), El remache de cabeza embutida (AN-426), El remache de cabeza de gota de sebo (AN -455), El de cabeza plana (AN -422), El de cabeza redonda (AN-430).

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Tabla 2- Clasificaciones de remaches

2.3

Selección de los remaches

1- Ha de multiplicarse el espesor de la chapa más gruesa que va a utilizarse por TRES, y convertirse al diámetro del remache de los de las tablas anteriores. Ejemplo: remache de una chapa de 0,41” de espesor con otra de 0,25”: 0,41” x 3 =0,123” Este resultado ha de convertirse en fracción de pulgada, encontrándose que 1/8” (0,125”) es el más cercano. Por lo tanto, han de utilizarse remaches de 1/8”.

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2- Conocido el diámetro del remache, ha de seleccionarse su longitud, la cual es la suma de cada espesor de chapas más una vez y media el diámetro del remache. Del ejemplo anterior: 0,41” + 0,25” = 0,66” (suma de espesores de chapa) 1/8” (0,125) x 1,5 = 0,187” (1 vez y media el diámetro del remache) TOTAL: 0,66” + 187” = 0,253”. 3- Espacio entre remaches: Desde el borde – (centro del agujero al borde) - El mínimo ha de ser 2 veces el diámetro del remache. - El máximo ha de ser de 4 veces el diámetro del remache. Entre remache (de centro a centro de agujero) - El mínimo ha de ser 3 veces el diámetro del remache - El máximo ha de ser de 24 veces el espesor de la chapa más fina utilizada.

2.4 Aplicaciones de los remaches Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una forma de unión permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica y naviera. También pueden verse algunos casos de piezas unidas por remaches en estructuras metálicas de construcción civil.

Figura25- Aplicaciones de los remaches

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3. UNIONES SOLDADAS Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas. El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo. En el caso de soldadura a tope, la transmisión es directa.

3.1

Tipos de uniones por soldadura

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue bien por el efecto de fusión que proporciona la aportación de calor, bien por la aportación de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos. Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las estructuras metálicas es el sistema de soldadura por fusión. En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos: Soldadura autógena Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.

3.2

Soldadura autógena

En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla de acetileno y oxígeno, en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida de una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es de unos 1300 C. El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace homogéneo. Aunque este tipo de soldadura todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su utilización en uniones sometidas a esfuerzos, ya que por efecto de la temperatura se provocan unas tensiones residuales muy elevadas, siendo en general más lenta y cara que la soldadura por arco. De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le suele completar con un alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas, formando en conjunto el cordón de soldadura. El tamaño de la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir.

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Figura26- Aplicación e soldadura autógena

3.3

Figura27- Equipo de soldadura autógena

Soldadura por arco eléctrico

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una diferencia de potencial, establecemos entre ambos una corriente. Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar el gas o el aire que la rodea, permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de no estar los conductores en contacto. Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por transformación de la energía eléctrica en energía luminosa y calorífica. El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de 3500 C. En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será uniforme. Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el proceso del soldeo. Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres: Con electrodos de carbono. Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al hidrógeno atómico). Soldadura con electrodo metálico.

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Figura28- Equipo de soldadura de arco

Figura29- Aplicación de la soldadura de arco

3.4 Soldadura por puntos La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia, útil en láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor, que se logra mediante el calentamiento de una pequeña zona al hacer circular una corriente eléctrica. El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensión y se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura. 19

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen, además de la soldadura por puntos, los de: Soldadura por resaltes Soldadura por costura Soldadura a tope En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico.

Figura30- Máquina para soldadura por puntos

Figura31- Aplicación de soldadura por puntos

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3.5 Soldadura sin fusión del metal base En este caso consideramos tres procesos de unión que son similares a la soldadura en ciertos aspectos; la soldadura fuerte, la soldadura blanda y uniones adhesivas. La soldadura fuerte y la soldadura blanda usan metales de aporte para juntar y unir dos o más partes metálicas con el fin de proporcionar una unión permanente. Es difícil, aunque no imposible, desensamblar las partes después de que se ha hecho una unión o soldadura fuerte o blanda. En los diversos procesos de unión la soldadura fuerte y la soldadura blanda se encuentran entre la soldadura por fusión y la soldadura de estado sólido. En ambos se añade un metal de aporte, como en la mayoría de las operaciones de soldadura por fusión; sin embargo, no ocurre la fusión de los metales base, en la cual es similar a la soldadura de estado sólido. A pesar de estas incongruencias, la soldadura fuerte y la soldadura blanda generalmente se consideran distintas a la soldadura por fusión. La soldadura fuerte y la soldadura blanda son atractivas en comparación con la soldadura por fusión bajo circunstancias donde: 1) los metales tienen poca soldabilidad 2) se unen metales distintos 3) el intenso calor de la soldadura por fusión puede dañar los componentes que se van a unir. 4) la geometría de la unión no se presta para ninguno de los métodos de soldadura por fusión. 5) no se requiere de una gran resistencia.

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BIBLIOGRAFÍA

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