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MECATRÓNICA ÁREA AUTOMATIZACIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO CELDA FLEXIBLE

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

FERNANDO VÁZQUEZ HERNÁNDEZ

SANTA CATARINA, NUEVO LEÓN, JULIO 2017

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DEDICATORIA

A mis padres: Fernando Vázquez Rodríguez y Esperanza Hernández Rubio.

A mis hermanas: Claudia P. Vázquez Hernández y Karina E. Vázquez Hernández.

A mi novia: Abigail Cázares Ramírez.

I

AGRADECIMIENTOS Agradezco a mi familia que siempre me apoyaron en todo momento, ellos fueron mis primeros maestros, los que me enseñaron a luchar por lo que quiero, y a no rendirme por más difícil que esté una situación, ellos me enseñaron a valorar la vida, les agradezco con todo mi corazón por cada sacrificio, por cada palabra de apoyo y cada consejo que me dieron, ya que aquí está un pequeño fruto de lo que con mucho esfuerzo formaron en mí.

A mis compañeros que durante toda la carrera, siempre nos mantuvimos igual, que claro, en el camino se fueron quedando algunos pero la mayoría pudimos lograr una meta que nos pusimos, “empezar juntos y terminar juntos”.

A mis maestros de los cuales aprendí muchas enseñanzas sobre cómo luchar en el ambiente laboral y seguir delante, me enseñaron a que el “No sé y el No puedo, no existen” a que no necesitamos ser unos genios para entender, solo paciencia y que nos guste lo que hacemos.

A mi novia Abigail que siempre me ha demostrado su apoyo incondicional.

A todas esas personas: ¡Muchas gracias!

II

ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1.1 Logo de la empresa................................................................................ 1 Figura 1.2 Logotipo del grupo alfa. .......................................................................... 2 Figura 1.3 Máquina ................................................................................................. 4 Figura 1.4 Empleado de Nemak .............................................................................. 8 Figura 1.5 Principales clientes de Nemak ............................................................... 9 Figura 1.6 Cabeza de motor .................................................................................. 10 Figura 1.7 Monoblock ............................................................................................ 10 Figura 1.8 Fundición de aluminio en horno. .......................................................... 13 Figura 1.9 Máquina de celda flexible ..................................................................... 16 Figura 2.0 Mapa conceptual .................................................................................. 17 Figura 2.1 Esquema confiabilidad ......................................................................... 29 Figura 3.1 diagrama de Gantt................................................................................ 31 Figura 3.2 Tabla de frecuencia de mantenimiento. ............................................... 32 Figura 3.3 celda flexible ........................................................................................ 33 Figura 3.4 Deslizantes ........................................................................................... 34 Figura 3.5 Machos................................................................................................. 35 Figura 3.6 Clampeo de moldeo ............................................................................. 36 Figura 3.7 Carro de botadores .............................................................................. 36 Figura 3.8 Limit switch ........................................................................................... 38 Figura 4.1 Tabla de frecuencia de fallas ............................................................... 40

III

INDICE AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. II ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ III INDICE ................................................................................................................... IV INTRODUCCIÓN ................................................................................................... VI CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1 ANTECEDENTES ................................................................................................... 1 1.1 Historia de la Empresa ..................................................................................... 1 Fundación................................................................................................................ 1 Grupo alfa................................................................................................................ 2 Instalaciones ........................................................................................................... 2 NEMAK para el siglo XXI......................................................................................... 3 Tecnología............................................................................................................... 4 GIRO COMERCIAL ................................................................................................. 5 1.1.1 Misión ............................................................................................................. 5 1.1.2 Visión.............................................................................................................. 5 1.1.3 Valores ........................................................................................................... 6 Conciencia del tiempo y fechas ............................................................................... 6 Satisfacción en el trabajo ........................................................................................ 6 Orientación al cliente ............................................................................................... 7 Orientación a resultados ......................................................................................... 7 Metas agresivas ...................................................................................................... 7 Orden y sistematización .......................................................................................... 8 Clientes de NEMAK ................................................................................................. 9 Productos .............................................................................................................. 10 1.1.4 Materias Primas ........................................................................................... 10 Aluminio ................................................................................................................ 11 Resinas ................................................................................................................. 11 Arena ..................................................................................................................... 12 1.1.5 Proceso Productivo ...................................................................................... 12

IV

Fusión del metal .................................................................................................... 12 Fabricación de corazones de arena ...................................................................... 13 Moldeo .................................................................................................................. 13 Tratamiento térmico .............................................................................................. 14 Desarenado ........................................................................................................... 15 Maquinado............................................................................................................. 15 Inspección ............................................................................................................. 15 Embarque .............................................................................................................. 15 1.2 Justificación .................................................................................................... 15 1.3 Objetivo ........................................................................................................... 16 CAPITULO 2 ......................................................................................................... 17 MARCO TEÓRICO................................................................................................ 17 2.1 Fundamento Teórico ....................................................................................... 17 2.2.1 Objetivos del Mantenimiento: ....................................................................... 18 2.2.2 Políticas de Mantenimiento: ......................................................................... 18 2.2.3 Tipos de Mantenimientos: ............................................................................ 19 2.2.4 Clases de Mantenimiento por niveles: .......................................................... 22 2.2 Descripción de la problemática ....................................................................... 29 2.3

Análisis situacional ................................................................................... 30

CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 31 MARCO DESCRIPTIVO ........................................................................................ 31 3.1

Estrategia de solución .............................................................................. 31

3.2

Desarrollo del proyecto ............................................................................ 32

CAPÍTULO 4 ......................................................................................................... 40 RESULTADOS ...................................................................................................... 40 4.1

Logros alcanzados ................................................................................... 40

4.2

Conclusiones ............................................................................................ 41

4.3

Recomendaciones.................................................................................... 42

ANEXOS ................................................................................................................. A Referencias Bibliográficas ....................................................................................... A

V

INTRODUCCIÓN En la empresa Nemak el principal producto son las cabezas de aluminio. Para realizar el vaciado del aluminio se requiere de celdas flexibles. Este proyecto se enfoca en generar un programa de mantenimiento preventivo, el cual busca disminuir los paros no programados, mejorar la calidad del producto e incrementar la producción. Capítulo I, en este capítulo se cuenta un poco más de los inicios de NEMAK, su misión, visión y valores, así también la justificación del proyecto, desde el concepto de: ¿Qué es? ¿Qué es lo que hace? y que seguimiento tengo que hacer para cumplir con los objetivos de mi proyecto. El objetivo, es mejorar en todos los aspectos posibles los estándares de la planta, desde los visuales, así como la clasificación, orden y limpieza. Capítulo II, hace mención a las bases teóricas y fundamentos para cumplir con las expectativas de mi proyecto, y la necesidad de la implementación de mantenimiento Preventivo en la empresa. Capítulo III, se describe la estrategia de solución, en el cual podemos verlos conceptos base de la implementación del proyecto, los pasos que hay que seguir y cumplir en el orden que debe llevar. También obtenemos los resultados del desarrollo que vamos teniendo del proyecto, y los procedimientos que se siguieron en el mantenimiento Capítulo IV, Resultados obtenidos del proyecto, en esta parte se anexan las pruebas del seguimiento dado al proyecto, análisis de estadísticas, y nivel real de avance, y se menciona también la conclusión del proyecto sobre la experiencia obtenida en la empresa.

VI

CAPÍTULO I ANTECEDENTES 1.1 Historia de la Empresa

NEMAK es una empresa de fabricación de partes automotrices ubicada en el libramiento Arco Vial Km 3.8 en el municipio de García N.L. México C.P. 66000.

Figura 1.1 Logo de la empresa

El nombre de NEMAK está compuesto de las palabras “némesis”, que proviene del maya y significa alma o espíritu y “makinos”, que procede del griego y quiere decir máquina. Lo que en unión como resultado “el alma de la maquina”.

Fundación Como resultado de diversos estudios en el sector de autopartes y en respuesta al desarrollo de un nuevo mercado para componentes de la industria automotriz. Nemak fue creada en 1979 mediante una coinversión de Ford Motor Company y el Grupo Alfa. En julio de 1989, Teksid, subsidiaria del Grupo Fiat (consorcio italiano del ramo automotriz), se integró como socio tecnológico y adquirió el 20 del capital de nuestra empresa, de tal forma que entonces participaban Ford Motor Company con otro 20% y el Grupo Alfa con el 60% restante. Sin embargo, en 1997 Teksid

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se separó de esta alianza y el 20% de capital que le correspondía fue adquirido por Alfa, situación que prevalece hasta la fecha.

Grupo alfa Alfa, principal accionista de nuestra empresa, es una corporación mexicana que realiza actividades en las industrias petroquímica, siderúrgica, alimenticia, de telecomunicaciones y autopartes, principalmente. Se componer de 4 divisiones: Alpek, Sigma Alimentos y Versax. Nemak es la compañía más grande de la división Versax.

Figura 1.2 Logotipo del grupo alfa.

Instalaciones La planta 1 inicio su construcción durante 1979 y se terminó en 1980, año en que se iniciaron las operaciones de fabricación de cabezas de aluminio. En ese entonces contaba con un total de área construida de 14,545 m². En el año de 1990 se construyó la planta 2 con un área de 16,545m². Las plantas 3 y 4 (construidas entre 1995 y 1997) cubren en conjunto un total de 55,826m² y tienen un nuevo diseño arquitectónico que no solamente a la capacidad

de

manejo

de

materiales,

sino

que

también

optimiza

el

aprovechamiento de la luz natural, mejorando de esta manera las condiciones ambientales de trabajo.

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En el primer trimestre de 1998 se inició la construcción de la planta 5, con el mismo diseño arquitectónico de las plantas 3 y4. Esta planta se dedica totalmente a la fabricación de block y ocupa en total, más de 27,000m² de construcción, ya que cuenta con espacios adicionales para tratamiento térmico y recuperación de arena. El Centro de Desarrollo Tecnológico de Nemak tiene como finalidad mejorar el tiempo de lanzamiento y la calidad de los productos, así como guiar las actividades de investigación y desarrollo. En el Centro Fusor que se inauguró en 1999, se tiene instalaciones para la preparación y fundición de chatarra de aluminio a fin de surtir a todas las plantas. Este centro nos permite mejorar el rendimiento de la fusión, tener concentrados los sistemas anticontaminantes, así como lograr un costo más competitivo en nuestra aleación. Nemak cuenta con oficinas en Detroit, Estados Unidos y en würselen Alemania, a través de las cuales se da apoyo a nuestros clientes en aspectos técnicos y comerciales. En 1999 fue aprobado el proyecto para la construcción de una planta en Europa, la cual significa un gran paso hacia la globalización de nuestro negocio de autopartes de aluminio, ya que nos permitirá estar más cerca d nuestros clientes actuales y potenciales en el viejo continente. Esta planta está ubicada en la república checa. En el año 2000 Alfa y Ford decidieron expandir su coinversión en Nemak, al fusionar, a esta última, 2 plantas de aluminio de Ford: Essex y Windsor, en Canadá. En noviembre de 200 se incorporaron oficialmente estas plantas a Nemak.

NEMAK para el siglo XXI En este siglo 21 Nemak avanza con fortaleza respaldada en liderazgo, costo, calidad, ingeniería simultánea, lanzamiento de nuevos programas y servicio total. Apoyados por nuestra vasta experiencia, profesionalismo, esfuerzo continuo, pero especialmente por nuestra gente, estamos seguros de estar

preparados para 3

enfrentar los retos de nuestra posición en la industria automotriz, caracterizada por demandas cada vez más altas de sus clientes. Contamos con el trabajo nuestra gente, su ingenio, y sus capacidades para seguir fortaleciéndose como equipo y juntos alcanzar nuevas y mayores metas. Tecnología Desde sus inicios, Nemak ha fabricado cabezas de aluminio para la industria automotriz; y hace algunos años comenzó a incursionar en la fabricación de blocks de aluminio, y no descarta la posibilidad de incursionar en un futuro en la fabricación, en este material, de otros componentes de alta tecnología para la industria automotriz.

Para satisfacer las necesidades de nuestros clientes y ponernos a la cabeza en el mercado global, nos hemos dado a la tarea de desarrollar tecnología que eficientice nuestro trabajo y mejore nuestros productos. Ejemplo de estos son el Sistema de Moldeo Nemak de bancos móviles y el Nemak Low Pressure Precision Sand (NLPPS).

Figura 1.3 Máquina

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GIRO COMERCIAL Nemak se especializa en la producción de cabezas y blocks de aluminio para motores de combustión interna, los cuales al ser fabricados en este material, además de reducir el peso de los vehículos, incrementan su potencia en comparación con los componentes de hierro. Esto ha motivado su creciente demanda en el mercado automotriz y exige que las piezas sean producidas con procesos altamente sofisticados.

1.1.1 Misión Nemak es una empresa comprometida a satisfacer las necesidades de la industria mundial del automóvil por la fabricación de componentes de aluminio de alta tecnología. Aspiramos a ser una empresa líder en tecnología, costo, calidad y tiempo de respuesta. Buscamos un desarrollo integral de nuestro personal y nuestros proveedores, y reconocemos nuestra responsabilidad con el medio ambiente. Como consecuencia de lo anterior, nuestro objetivo es tener una participación líder en el mercado automotriz mundial y para maximizar la rentabilidad del patrimonio neto de nuestros accionistas.

1.1.2 Visión En este siglo 21 Nemak se avanza con una fortaleza respaldada en liderazgo, costo, calidad, ingeniería simultánea, lanzamiento de nuevos programas y servicio total. Apoyados por nuestra vasta experiencia, profesionalismo, esfuerzo continuo, pero especialmente por nuestra gente, estamos seguros de estar preparados para enfrentar los retos de nuestra posición en la industria automotriz, caracterizada por demandas cada vez más altas de sus clientes. Contamos con tu trabajo, tu

ingenio, y tus capacidades para

seguir

fortaleciéndonos como equipo y juntos alcanzar nuevas y mayores metas. Ahora es tiempo de iniciar el camino. Cuenta con nuestro apoyo y sigamos siempre hacia adelante. 5

1.1.3 Valores La distancia recorrida por Nemak para convertirse en una compañía de clase mundial, siempre ha sido por la excelencia de su personal, quien se distingue por tratar continuamente de adoptar las características de los siguientes valores.

Conciencia del tiempo y fechas Lograremos nuestras metas si nos comprometemos con el cumplimiento preciso de fechas que establezcamos. Para cumplir con este valor debemos: - Tener conciencia que hoy es hoy, no mañana ni después. - No explicar por qué no estuvo a tiempo, sino cumplir. - Dar atención adecuada a todas las fechas, independientemente de lo remoto del compromiso final. - Respetar el tiempo de los demás, pues es un recurso que ya no se puede recuperar. Satisfacción en el trabajo Este valor nos llevara a satisfacer las necesidades integrales de todo el personal a través de: - Condiciones higiénicas de trabajo. - Compensación justa. - Desarrollo profesional. - Relaciones interpersonales. - Comunicación jefe-colaborador. - Actitud de trabajo en equipo. 6

Orientación al cliente Nuestra actuación siempre deberá verse influida por las necesidades y requerimientos de nuestros clientes. Por lo tanto debemos considerar las siguientes actitudes: - ser sensibles a las necesidades del cliente. - dar prioridad a las acciones encaminadas a cumplir con los requerimientos importantes del cliente. - Buscar satisfacer las distintas áreas del cliente, sin importar loas esfuerzos que se requieran.

Orientación a resultados Es

característica

de

todas

las

personas

que

trabajamos

en

Nemak

comprometernos en el cumplimiento de las metas importantes de nuestra empresa. Para ello debemos: - enfocar lo relevante - Empujar por obtener el resultado, independientemente del obstáculo que se nos presente o lo agresivo de la meta. - Cultivar la actitud de ver cualquier problema de Nemak como propio.

Metas agresivas En nuestra empresa perseguimos la capacidad para imponernos retos que se conviertan en logros significativos y tangibles. Esto se traduce en: - Insatisfacción del “status quo”. - Búsqueda continúa por alcanzar el liderazgo. 7

- Definición de objetivos retadores y alcanzables.

Orden y sistematización Este valor implica una forma de trabajo para lograr la mejora continua en la cual: - Se planea. - Se establecen procedimientos para ejecutar el plan. - Se actúa. - Se evalúa periódicamente los resultados. - Se revisan los procedimientos.

Figura 1.4 Empleado de Nemak

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Clientes de NEMAK

Figura 1.5 Principales clientes de Nemak

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Productos Las cabezas distribuyen aire y gasolina a la cámara de combustión y permite que los gases resultantes de la combustión sean expedidos fuera del motor. Como se muestra en la figura 1.6.

Figura 1.6 Cabeza de motor

El monoblock sirve para transformar la energía generada en la cámara de combustión en energía mecánica, la cual permite el movimiento del vehículo. Cada motor requiere de un monoblock y puede tener una o dos cabezas, dependiendo del tamaño y configuración del motor. Como se muestra en la figura 1.7

Figura 1.7 Monoblock

1.1.4 Materias Primas Las materias primas que la Compañía utiliza para fabricar las cabezas y monoblocks son aluminio, resinas, y arena. En el caso de la producción de 10

monoblocks, existe además la camisa o “liner”, el cual es u n cilindro de hierro que recubre la cámara donde el pistón de desliza dentro del monoblock. La incorporación del “liner” en el monoblock es la única operación de ensamble de producto que realiza la Compañía. Al cierre de 2009, NEMAK contaba con operaciones de producción de monoblock en México, Brasil, Canadá, Estados Unidos, Alemania, Polonia y China.

Aluminio NEMAK utiliza aluminio en dos tipos distintos: reciclado (chatarra) y lingotes. En 1999, NEMAK inició operaciones de un centro fusor en México para fundir y procesar chatarra de aluminio. El uso de aluminio reciclado o chatarra de aluminio representa a la Compañía ventajas en costos. El lingote y el aluminio líquido tienen mayor utilización en el resto de las operaciones. También se usa para requerimientos de aleaciones especiales o de bajo volumen, donde es más eficiente la compra de tales aleaciones en vez de la producción interna. Al cierre de Diciembre de 2009, la compañía contaba con alrededor de 100 proveedores. El Aluminio es considerado un commodity y NEMAK compra alrededor de 400,000 toneladas de este material anualmente. Este commodity está referenciado a los mercados internacionales, principalmente al London Metal Exchange (LME) y otros, los cuales tiene cotización diaria.

Resinas NEMAK utiliza resinas fenólicas para la elaboración de los corazones de arena usados en el proceso de moldeo. La función de las resinas, es dar cohesión a la arena para formar los moldes.

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Las resinas no son recuperables o reciclables, por lo que NEMAK mantiene una amplia base de proveedores.

Arena La Compañía utiliza arena sílica como parte de la fabricación del corazón, para lo cual requiere que tenga ciertas propiedades físicas y químicas especiales. Camisa o “Liner” NEMAK adquiere las camisas principalmente del área de TLC y Brasil, de acuerdo a los requerimientos específicos de sus clientes.

1.1.5 Proceso Productivo

Fusión del metal El proceso de producción comienza en el área de Fusión. Aquí se preparan las cargas y se alimentan en los hornos rotatorios y reverberos con material reciclable, cuidadosamente seleccionado, para transformarlo en aluminio líquido, como se muestra en la figura 1.8. Una vez que la composición química de la materia prima ha sido exactamente ajustada, el aluminio liquido se des gasifica y se le añaden modificadores que controlan su estructura, formándose la aleación. El aluminio que se produce en los hornos de fundición se modifica en los hornos mantenedores conforme a las especificaciones particulares de cada cliente. En el resto de las plantas de NEMAK, la fundición se realiza en cada uno de los hornos de la línea de producción. En algunas de las plantas adquiridas, no hay fundición de aluminio, ya que es suministrado por el proveedor en forma líquida en camiones tipo tanque, especialmente diseñados para este propósito y es mantenido en esta líquido en hornos reverberos en las líneas de producción.

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Figura 1.8 Fundición de aluminio en horno.

Fabricación de corazones de arena La arena (nueva o recuperada) se almacena en silos, desde donde se envía a los molinos, ubicados en la parte superior del área de sopladoras (máquinas para moldear corazones). En esta sección conocida como los mezcladores se preparan las “recetas”, combinando los dos tipos de resinas, así como el aditivo, de acuerdo al producto y sus parámetros preestablecidos, con lo cual se fabrican los corazones. Moldeo En este departamento, los corazones de arena son colocados en un molde permanente donde se vacía el metal líquido para moldear las cavidades de la pieza. Cada producto tiene su propia mezcla de corazones. El número de estos

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puede variar de 3 hasta 7 corazones en los productos que actualmente fabricamos. El moldeo por gravedad es usado para la fabricación de las cabezas usando equipos de moldeo rotatorios (tornamesas) así como el proceso SIMONE (Sistema de Moldeo NEMAK). NEMAK tiene patentado el proceso denominado SIMONE, el cual es usado para la fabricación de cabezas y fue desarrollado por la Compañía. Este proceso permite estaciones de moldeo Independientes por lo que se reduce el tiempo de fabricación y la inversión inicial requerida. La mayoría de las estaciones están diseñadas para reducir la necesidad de cambio de herramental. Las operaciones canadienses cuentan con tecnologías de llenado de moldes rotatorios por gravedad y con baja presión. En el caso de las operaciones europeas, los procesos que se siguen son de gravedad, similar a lo que descrito anteriormente, y un proceso, originalmente desarrollado por uno de sus principales clientes, en donde el llenado del molde se hace desde la parte superior. Y en cuanto a blocks, el proceso de producción en general es muy parecido al de cabezas, la principal diferencia radica en que el moldeo de estos se realiza en una caja compuesta por corazones de arena, mientras que el de las cabezas se realiza en moldes permanentes y corazones de arena para formar cavidades. Para la fabricación de blocks, en una sopladora de gran capacidad se fabrican los corazones que son ensamblados para formar el comúnmente llamado paquete, posteriormente, este se coloca en el transportador que lo llevara hasta la estación del horno de baja presión, donde se le inyectara el aluminio líquido. Tratamiento térmico Algunos productos tienen que ser sometidos a tratamiento térmico, según las especificaciones del cliente, con este proceso se logran ciertas propiedades

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mecánicas de la pieza, demás se desarena por completo, gracias a la acción del calor. Desarenado Las piezas que no son sometidas al tratamiento térmico tienen que pasar por un proceso de desarenado por impacto/vibrado, antes de entrar a la línea de cubado o maquinado. Maquinado En esta área se maquinan las caras de la pieza, según las necesidades de los clientes; también se realizan taladros de bujías o medias lunas de árbol de levas cuando el cliente así lo solicita. Inspección Dependiendo de las especificaciones del producto, se realizan numerosas pruebas de calidad para entregar a nuestros clientes piezas altamente calificadas. Algunas de estas pruebas son: inspección visual, rayos x, líquidos penetrantes, fugas bajo agua, etc. Embarque Después de asegurarnos que las piezas están listas, se embalan cuidadosamente y se envían a través del medio que mejor asegure su traslado y su arribo a tiempo en las plantas motores donde serán ensambladas. 1.2 Justificación

La justificación de este proyecto, se basa en la necesidad de evitar que exista tiempo muerto por paros no programados en la celda (Figura 1.9), ocasionado por fallas en la máquina y/o ajustes; buscando tener una maquinaria en un excelente estado previniendo todas las fallas posibles.

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Figura 1.9 Máquina de celda flexible

1.3 Objetivo

El presente proyecto está vasado en Mejorar el tiempo de producción en la maquina Celda Flexible donde se vacía el aluminio en los molde y Reducir el tiempo en que la maquina dejar de producir. Por fallas del Proceso de producción por generación de scrap. Aprovechar los paros programados en la máquina para hacer lubricación, limpieza de válvulas, cambio de baleros, quemadores.

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CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO 2.1 Fundamento Teórico

¿Qué es el Mantenimiento?

Figura 2.0 Mapa conceptual

El mantenimiento se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas,

inspecciones,

ajustes,

reemplazo,

reinstalaciones,

calibración,

reparación, y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una gruía de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y aplicación de programas de mantenimientos.

Según la norma COVENIN 3049-93 el mantenimiento es un conjunto de actividades programadas y planificadas que permite conservar o restablecer un SP (Sistemas Productivos) a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

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El objetivo principal del mantenimiento es mantener un SP (Sistemas Productivos) en forma adecuadas de manera que pueda cumplir su misión. 2.2.1 Objetivos del Mantenimiento:

Según el autor (Joseph M. Juran, 2012) El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos: Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de los recursos humanos. Maximización de la vida de la máquina. 2.2.2 Políticas de Mantenimiento:

Las políticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara. En líneas generales se corresponden en mayor o menor grado con las mencionadas a continuación: Garantizar el máximo nivel de calidad en los productos con el costo de mantenimiento mínimo y Asegurar el funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo rendimiento y el mínimo consumo.

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2.2.3 Tipos de Mantenimientos:

1.-Mantenimiento Correctivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado. La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible. 2.-Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características: Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. 19

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”. Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. 3.-Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo: Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros) 20

Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado) Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.) 4.-Mantenimiento Proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores. Finalidad del Mantenimiento: Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicio y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

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Organización de Mantenimiento: Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes:

Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimientos determinados. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo. Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido. La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados. 2.2.4 Clases de Mantenimiento por niveles:

Nivel 1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción). Nivel 2: Arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores). Nivel 3: Averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.

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Nivel 4: Aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo. Nivel 5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción.

Nivel 6: Se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción. Gestión de Mantenimiento: La importancia de la Gestión de Mantenimiento se basa principalmente en el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que de este radica. Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad de los equipos y de las personas.

La gestión del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el sistema productivo y dependiendo de la ruta crítica del proceso. La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se podrá eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentara realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro, para que ese fallo no se repita.

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Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable. No es posible gestionar un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de forma efectiva. De nada sirven los esfuerzos para tratar de evitar averías si cuando se producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.

Plan de Mantenimiento: Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalación. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales fallos que puede tener la instalación. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averías. Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia. Tipos de tareas de mantenimiento que puede incluir un plan de mantenimiento: Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.

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Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

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Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc. Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc. Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado. Estas tareas pueden ser: Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio. Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros. Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser: Limpiezas Ajustes Sustitución de piezas Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento. Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra

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que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar.

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Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo. Programación de Mantenimiento: Su objetivo es el de señalar cuando se debe realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del SP (sistemas productivos). La programación puede ser para periodos anuales, semestrales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planeación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren periodo de un año. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la organización de mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y tipos de frecuencias más comunes son quincenales, mensuales, bimensuales, trimestrales, semestrales y anuales.

En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.

En el caso de mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta periodos de una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operación en su carpeta de trabajo o son adheridas al objetos a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada X hora de trabajo, cada X piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada X días y semanal. 28

Figura 2.1 Esquema confiabilidad

Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad: Disponibilidad: Es la probabilidad de que un SP este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas. Confiabilidad: Es la probabilidad de que un SP no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas. Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un SP pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimiento prestablecidos.

2.2 Descripción de la problemática

La falta de coordinación y un programa de mantenimiento preventivo origina fallas simples generando paros, causando pérdidas para la empresa los principales paros se generan por niveles de lubricación operaciones de robots y ajustes de 29

molde llegando a sumar en ocasiones casi un turno completo de tiempo muerto en 1 semana, que para la empresa significa perdidas de dinero. Planificando periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo y así evitar acciones correctivas. Otorgare herramientas para hacer cambios de molde rápidos y capacitaciones a técnicos sobre la operación a maquinaria especial.

2.3 Análisis situacional Se generan fallas en la celda generando paros, son ocasionados debido a que no existe un programa de mantenimiento, no hay un orden ni una inspección de la maquinaria, los operarios detectan las fallas y se reportan al personal técnico para que los peritos acudan a la maquina es necesario crear un documento ATS (Análisis de la Tarea Segura) en el documento el experto describe lo que se va a hacer y el personal de seguridad analiza si hay posibles riesgos contra la salud, pero normalmente el tiempo en el que para la máquina y hasta que el competente arregla la maquina pasan aproximadamente 50 minutos por falla, normalmente sucede como mínimo una vez por semana.

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CAPÍTULO 3 MARCO DESCRIPTIVO 3.1 Estrategia de solución Para poder lograr el objetivo planteado en lo largo del tiempo, se ha recomendado implementar el programa de mantenimiento, analizar detenidamente cada una de las fallas, para así poder entender o comprender que sería lo mejor para dar una solución total o tener el control para que el número de incidentes sean mínimos a continuación se muestra una diagrama donde se ven las fallas más comunes en la celda.

Principales Fallas Mayo Botadores atascados

Falla eléctrica en gabinete

Deslizantes con bypass Frecuencia de Fallas Hras Mayo

Micros en corto

Clampeo de molde

Pistones de machos con bypass 0

2

4

6

8

10 12 14

Figura 3.1 diagrama de Gantt

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3.2 Desarrollo del proyecto A continuación se generara el programa de mantenimiento preventivo, en la plantilla de técnicos las tareas de distribuyen de acuerdo a las categorías del personal ya sean eléctricos o mecánicos, para el supervisor es importante que ponga mucha atención para que las rutinas sean cumplidas al pie de la letra, cuya finalidad es ver mejoras en cuestión de tiempos de producción, se darán varias soluciones con la que se puede eliminar o reducir las fallas por completo.

Actividades a realizar Mecánico

semana 1

2

3

4

5

6

7

8

Machos Deslizantes Clampeo de molde Carro de botadores Campana Eléctrico Gabinete principal

Deslizantes Machos Carro de botadores Campana Registro

Figura 3.2 Tabla de frecuencia de mantenimiento.

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Mantenimiento preventivo funcionamiento:

mecánico

celda

flexible,

verificar

correcto

Figura 3.3 celda flexible

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Deslizantes:

Figura 3.4 Deslizantes

1- Revisar condiciones de pistones no presente bypass o fuga de aceite en estopero. 2- Revisar condiciones de pistones de clampeo de deslizante inferior (inclinado) no presente daño o fugas de aceite. 3- Revisar condiciones de guías no presenten daño o ralladuras, reporta desgaste o daño. 4- Realizar lubricación de guías. 5- Verificar condiciones de mordazas de deslizante no presente daño, realizar limpieza y lubricación o realizar cambio de mordaza. 6- Verificar candado posterior este en buenas condiciones, tornillería completa y apretada. 7- Revisar condiciones de mangueras hidráulicas y conectores no presente fuga o daños. 8- Revisar sujeción de baja de deslizantes esté sujeta y tornillería completa. 9- Guardas en buen estado. 34

Machos:

Figura 3.5 Machos

1-Revisar condiciones de pistones no presenten bypass. 2- Revisar tornillería de sujeción de pistón este en buen estado o realizar cambio. 3- Revisar placa de sujeción, leva, porta leva, hongo de pistón este en buen estado o realizar cambio 4- Revisar condiciones de mangueras hidráulicas y conectores no presenten fuga o daño. 5- Revisar placa de brazo este fija y tornillería completa.

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Clampeo de molde:

Figura 3.6 Clampeo de moldeo

1- Revisar condiciones de pistones no presente bypass o fuga de aceite. 2- Realizar desarme de clampeos verificar condiciones de desgaste o ralladuras o realizar cambio. Carro de botadores:

Figura 3.7 Carro de botadores

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1- Revisar condiciones de pistón de clampeo de botadores no presente bypass o fuga de aceite en estopero. 2- Revisar condiciones de mangueras hidráulicas y conectores no presenten fuga o daño realizar reparación. 3- Revisar que soporte de pistón se encuentre sujeto y con tornillería completa. 4- Revisar condiciones de pistón de subida y bajada de botadores no presente bypass o fuga de aceite. 5- Revisar condición de mangueras hidráulicas y conectores no presente fuga o daño realizar reparación. Campana: 1- 1-Revisar condición de pistón neumático no presente bypass o fuga de aire en estopero. 2- Revisar condiciones de manguera plástica y conectores que este en buen estado y no presente fugas. 3- Revisar que pistón se encuentre en su base y tornillería completa. 4- Revisar válvula neumática de pistón realizar limpieza y lubricación reportar si se encuentra con daño. 5- Realizar reapriete a toda la tornillería de los componentes. Mantenimiento preventivo Eléctrico Celda Flexible Gabinete Panel View 1- Revisa cableado este en buen estado y acomodado. 2- Verificar condiciones de componentes eléctricos realizar cambio de ser necesario. 3- Realizar limpieza de panel view. 4- Verificar funcionamiento de botoneras y luces indicadoras. 5- Revisar cableado y reapriete de terminales. 37

6- Revisar condiciones de gabinete no esté abierto o realizar reparación. Deslizantes.

Figura 3.8 Limit switch

1- Revisar condiciones de levas y micros de abierto y cerrado estén en buenas condiciones realizar cambio. 2- Realizar reacomodo de cableado de micros y verificar condiciones de cableado o realizar cambio. 3- Revisar bases de micros estén en buen estado con tornillería completa o realizar cambio si se encuentra dañado. Machos. 1- Revisar condiciones de levas y micros de abierto y cerrado estén en buenas condiciones o realizar el cambio. 2- Realizar reacomodo de cableado de micros y verificar condiciones de cableado o realizar cambio. 3- Revisar bases de micros estén en buen estado con tornillería completa o realizar cambio si se encuentra con daño.

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Carro de botadores. 1- Revisar condiciones de levas y micros de abierto y cerrado estén en buenas condiciones o realizar cambios. 2- Realizar reacomodo de cableado de micros y verificar condiciones de cableado o realizar cambio. 3- Revisar bases de micros estén en buen estado con tornillería completa o realizar cambio si se encuentra con daño. Campana 1- Revisar condiciones de levas y micros de abierto y cerrado estén en buenas condiciones o realizar cambio. 2- Realizar reacomodo de cableado de micros y verificar condiciones de cableado o realizar cambio. 3- Revisar bases de micros estén en buen estado con tornillería completa o realizar cambio si se encuentra dañado. Registro 1- Revisar condiciones de cableado este en buen estado y acomodado. 2- Verificar condiciones de componentes eléctricos. 3- Revisar cableado y reapriete de terminales.

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CAPÍTULO 4 RESULTADOS 4.1 Logros alcanzados En base a este programa se obtuvo resultados positivos ya que el mantenimiento no es un método difícil y si muy benéfico, además de que es muy importante establecer una conciencia en las empresas de todo el país acerca de que el mantenimiento, es hoy en día una base fundamental para la permanencia de estas en el mercado competitivo, como demuestra en la siguiente tabla las fallas disminuyeron mes tras mes.

Descripción de falla Pistones de machos con bypass Clampeo de molde Micros en corto Deslizantes con bypass Falla eléctrica en gabinete Botadores atascados

Frecuencia de Fallas Mayo Junio Julio 4 2 1

4 3 7

2 4 5

1 1 3

12

8

2

5

6

4

Figura 4.1 Tabla de frecuencia de fallas

Al basarnos en las herramientas que se nos ofrecen se puede garantizar una gestión del mantenimiento por lo tanto tendremos una poderosa palanca por medio de la cual podremos llevara cabo una transformación en la empresa. Con la ayuda del programa obtendremos un mejor manejo del mantenimiento en los equipos tratando así de reducir estas fallas y que haya mayor producción tratando así de cumplir con la producción.

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4.2 Conclusiones

Con este trabajo realizado durante el periodo de tres meses se espera que a corto plazo las fallas mencionadas se reduzcan, siguiendo los programas de mantenimiento preventivo que se hicieron, ya que con esto, se podrá llevar una mejor producción, se harán entregas a tiempo sin ningún tipo de retraso, esto nos lleva a que daría una mejor imagen de los trabajadores como de la empresa, por el simple hecho de entregar producto a tiempo y con calidad, para un buen programa de mantenimiento es necesario tener bien planteado cuáles son tus estadísticas de paros no programas y así conocer que es lo que te falta y así mejorar la máquina.

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4.3 Recomendaciones

Es necesario generar un sentido de urgencia en el personal técnico, ya que a través de las rutinas de mantenimiento generadas los paros de la maquina disminuirán al mínimo, porque lo que se notó es que los tiempos de demoras por mantenimiento aumentaron ya que reparan la maquina muy lentos. Se propondrá un curso de superación personal para animar a los trabajadores y así ellos podrán obtener lo necesario para ser técnicos de calidad. . Tener capacidad y formación necesaria para realizar sus funciones.

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ANEXOS Referencias Bibliográficas

Adolfo Crespo Márquez, P. M. (s.f.). Ingeniería de Mantenimiento, Técnicas y Métodos de Aplicación a la fase operativa de los equipos. Ediciones: AENOR. CORONA ROMERO, J. (2009). CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO. QUERETARO,QRO.: N/A. Garza Sada, R. (2010). ALFA, S.A.B. de C.V. Obtenido de ALFA: http://www.alfa.com.mx/NC/historia.htm Giménez, A. B. (Versión 2000). • Calidad: Modelo ISO 9001. Editorial: Deusto . Hoyle, D. (s.f.). ISO 9001:2000 An A-Z Guide. Editorial: BH. Hoyle, D. (s.f.). Manual de Sistema de Calidad. 4ª Edición: Editorial: Paraninfo. Joseph M. Juran, A. B. (2012). Manual de Calidad de Juray. México: Mc Graw Hill.

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