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TACHOS La operación de los tachos es una de las más impor¬tantes y también más complicada de la fábrica. Una lectu¬ra somera de este volumen enseña de inmediato la impor¬tancia que tienen los tachos en el funcionamiento de la fábrica y el gran número de detalles que hay que mante¬ner presente y realizar con cuidado para evitar problemas serios en la fábrica que pueden conducir a reducciones de capacidad por lleno, paradas innece sarias, baja cali¬dad del azúcar y pérdidas anormales TACHOS

PARÁMETROS DE OPERACIÓN BRIX

CAÍDA DE PUREZA Masa Cocida-Miel

Masa Cocida «A»

93.0 - 94.0

10-15

Masa Cocida «B»

94.0 - 95.0

15-20

Masa Cocida «C»

96.0 o Más

30-35

Libre

de

Falso

Grano,

Libre

de

Conglomerados

Pureza Magma: 85.0 - 88.0 Volumen Pies:

1 /3 Volumen Total

Temperatura Agua de Inyección: 85°-95° F (30°-35 °C) Vacío: 26-27 pulgadas Hg. (660-686mm Hg) Presión Vapor Escape: 8-12 psig. (Libras/Pulgada cuadrada manométrica) Presión Vapor Vegetal: 4-6 psig.

CIRCULACIÓN DE LA MASA COCIDA Las cosas que ocurren dentro de un tacho en operación no son simples.

La MC está en circulación, lo que pro duce su mezcla y tiende a darle una temperatura media (no confundir con uniforme). En ciertas zonas tendremos sobresaturación pero puede ocurrir que tengamos focos de insaturación. Por ello es importante revisar que el diseño de los aparatos seleccionando favorezca el movimiento del producto y/o añadir accesorios que mejoren la circulación. Entendamos el proceso: La circulación se origina por el calentamiento de la MC que pasa a través de la superficie de calentamiento tubular. Esto disminuye la densidad y la viscosidad, especialmente en las capas más cercanas a los tubos (por mayor transferencia de temperatura) lo que genera un el desplazamiento del producto. Al tener menor densidad, tiende a subir hacia la superficie, generando un empuje, que se incrementa por las burbujas de vapor que se forman en el seno del producto caliente y que suben arrastrando con ellas el material que las rodea. Por otro lado, si hay un flujo ascendente, debe haber uno descendente, facilitado por la sección libre de restricciones d el tubo central. La masa que ya estaba ya arriba, más densa, tiende a bajar. La causa del movimiento es la diferencia de densidad que se origina por el calentamiento, siendo ésta la fuerza que produce la circulación, proporcional a la diferencia de temperatura entre las zonas más frías y más calientes de la masa cocida. Cuando el producto es ligero, con poca contrapresión de carga hidrostática y aún no se ha “ceñido” la templa, los efectos de la circulación son poco notorios. Sólo al final de las templas es que se pueden observar las diferencias

en rapidez de cocimiento, por una adecuada circulación. En la fase final de las templas, la superficie de calentamiento no trabaja como un evaporador, sino como un calentador que tiene que elevar la temperatura de la masa cocida que pasa en forma laminar a través de ella. Con la templa en sus niveles más altos, tenemos las mayores cargas hidrostáticas sobre la salida de los tubos calefactores y la evaporación (la formación de burbujas de vapor) sólo ocurre notoriament e en el cuarto del volumen superior de la masa cocida (entre unos 30 y 60 cm debajo de la superficie). La masa cocida que sale de los tubos tiene muchos puntos de diferentes temperaturas. A medida que la masa asciende estos puntos llegan a un nivel de vacío local que corresponde al punto de ebullición a esa temperatura, produciendo un flash que libera una burbuja de vapor. Este vapor, a su vez, calentará focos más fríos, reajustándose su posición y produciendo un promedio de temperatura en la masa. Existen dos peligros: 1) que haya poca motilidad o puntos con temperaturas locales muy altas, lo que producirá coloración; 2) que se llegue a puntos de insaturación, con redisolución de los cristales. a “lubricación” que facilita Webre (1948) estudió extensamente el tema de la circulación de la masa cocida, su velocidad y relación de transmisión de temperatura en el producto. Así, encontró que la diferencia de temperatura entre la MC entre la que fluía por el centro del tubo y la de la periferia era, al inicio de la templa (50% del volumen del equipo) era de unos 4ºC, subiendo esta diferencia a medida que se desarrollaba la templa y la circulación era más lenta, hasta unos 30º al final de la misma. De igual manera, trabajando con MC de bajo grado, con 6 horas de coc ción, determinó que las velocidades de circulación eran: Hora m/seg

1ª 0,459 2ª 0,189 3ª 0,045 4ª 0,009 5ª 0,006 6ª 0,003 Ello llevó a la conclusión de que para que halla ebullición, requerimos una temperatura que corresponda a la del vacío, a la que se de be sumar la requerida por la presión hidrostática producida por el peso de la MC sobre el nivel de los tubos, más el efecto de aumento por incremento de la densidad y de la pureza de la MC. Así, a medida que se debe aumentar la temperatura por estos efecto s, la sobresaturación va disminuyendo, pudiendo llegar hasta el punto de saturación y hasta resultar insaturada, lo que redisolvería los cristales. Pero, al incorporarse en el seno de la MC, más caliente, levantaría nuevamente, en forma brusca su nivel de sobresaturación, dando lugar a la formación de nucleaciones no controladas, formando “falso grano”. oducto. Así, encontró que la

PARAMETROS DE OPERACIÓN

MASA COCIDA

Masa Cocida “A”

TIEMPO DE RETENCION

=

2-4 horas

Masa Cocida “B”

=

6 -8 horas

Masa Cocida “C”

=

24 -48 horas

(Depende del Equipo)

MASA COCIDA “C”

Temperatura de Enfriamiento Optima

=

105 -110º F (41-43º C)

Temperatura de Calentamiento Final

=

122 -140º F (50-60º C)

14.01 - TIEMPO DE RETENCION BAJO

Es prácticamente imposible lograr que toda la sacarosa que se encuentra disuelta en la miel madre de una templa, se deposite sobre el cristal ya formado. A ello se opone la disminución de la velocidad de crista lización, debido a la baja pureza de la miel que envuelve al cristal y la viscosidad que adquiere el licor madre a medida que se acerca a su agotamiento máximo. La cristalización en movimiento es la ope ración por medio de la cual la masa cocida después de descargada del tacho, es movida lentamente en un cristalizador hasta su total enfriamiento a la temperatura óptima (Ver 14.02) y posteriormente su calentamiento para lograr una purga eficiente por las centrífugas.

Esta disminución progresiva de la temperatura, hace disminuir la solubilidad de la sacarosa y provoca la deposición de ésta sobre los cristales formados. El movimiento continuo de la masa de cristales y miel, hace que disminuyan las diferencias de temperatura internas, y también la supersaturación, lo que evita la formación de nuevos cristales. Parte de la sacarosa disuelta está en estado de su persaturación, y bajo condiciones apropiadas de temperatura y movimiento, ésta se depositará sobr e los cristales ya existentes. El licor madre será más agotado y el rendimiento en cristales será mayor. El tiempo de tratamiento de las masas cocidas en los cristalizadores variará naturalmente, dependiendo de la naturaleza de los no -azucares, la pureza, y las características y operación de los cristalizadores. La cristalización en movimiento aunque es general mente aplicada solamente a las masas cocidas de agota miento, también ofrece ventajas Con las masas cocidas de alta pureza.

a) MASA COCIDA “A” Las masas cocidas "A" Son usualmente enfriadas en los cristalizadores entre 2 y 4 horas, sin el uso de enfriamiento forzado. En algunas instalaciones y en combinación con el sistema de templas, se emplea enfriamiento forzado en las masas cocidas “A”, Con el objeto de obtener mayor rendimiento de cristales, miel "A" más agotada, mayor caída de purezas, menor tiempo de tratamiento y menor cantidad de miel. La caída de pureza en estos casos puede ser de unos 5 puntos adicionales. El tiempo de tratamiento de las masas cocidas “A” es corto, debido a la baja viscosidad del licor madre, alta velocidad de cristalización, y rápida reducción de la supersaturación.

b) MASA COCIDA “B” Como quiera que en las masas cocidas “B” la visco sidad del licor madre es mayor, la velocidad de cristalización es más lenta. Por eso el tiempo requerido para reducir la supersaturación es más largo. El tiempo de tratamiento generalmente es de 6 a 8 horas sin enfriamiento forzado. Con enfriamiento el tiempo puede ser reducido , y la caída de pureza puede ser de unos 4 puntos adicionales. c) MASA COCIDA "C" Debido a la alta viscosidad del licor madre en las masas cocidas “C”, la velocidad de cristalización es muy baja. Por ello el tiempo de tratamiento es aproximadamente de 24 a 48 horas. Normalmente

la

masa

cocida

de

agotamiento

debe

mantenerse

en

el

cristalizador aproximadamente 48 ho ras para su enfriamiento. Desde luego este tiempo puede alargarse o reducirse dependiendo del volumen de granos contenido en la masa cocida, el Brix de la masa cocida, el contenido de cenizas y azúcar invertido, y por último el tipo de cristalizador. Masas cocidas “C” con alto contenido de azúcares invertidos requieren mayor tiempo de enfriamiento que las masas cocidas con alta relación saca rosa/azúcar invertido. Las masas cocidas con alto contenido de cenizas deben ser llevadas al Brix más alto posible en el tacho, y el tiempo de enfriamiento en el cristalizador será mayor para obtener el máximo de agotamiento. Las masas cocidas “C” deben enfriarse progresivamente hasta la temperatura óptima (Ver 14.02), y después calentarlas hasta la temperatura apropiada para facilitar la purga en las centrífugas (Ver 14.03).

En algunos diseños de cristalizadores continuos como el tipo Werkspoor, el tiempo de tratamiento puede ser reducido a 12 -20 horas. El tratamiento de las masas cocidas “C” requiere una atención especial en los cristalizadores, ya que asumiendo que la masa cocida haya sido elaborada a un Brix óptimo, y contenga un volumen óptimo de cristales, las purezas altas en las mieles finales y las subsecuentes pérdidas de azúcar, pueden ser el resultado de tiempo inadecuado de tratamiento en los cristalizadores, y el buen trabajo de los tachos se malogra por un mal traba jo en los cristalizadores. Una buena tecnología en los cristalizadores requie re atención a la viscosidad, temperatura de saturación, y sobresaturación. El requisito es elaborar las masas cocidas “C” en el tacho al Brix más alto posible, contenido de granos apropiados, y tamañ o óptimo de cristales. Es muy importante recordar que un trabajo inefi ciente en los tachos no puede ser corregido en los cristalizadores; pero también que un trabajo eficiente de los tachas se puede malograr por un mal trabajo en los cristalizadores.

14.02 - TEMPERATURA DE ENFRIAMENTO INCORRECTA

El objetivo fundamental de la cristalización en movimiento, la cual se efectúa en los cristalizadores, es reducir la solubilidad de la sacarosa contenida en el licor madre mediante el enfriamiento de la masa c ocida. Esto permitirá que la sacarosa disuelta pueda depositarse sobre los granos formados. Como resultado de esta reducción progresiva de la temperatura, se obtendrá mayor rendimiento en cristales, mieles más agotadas, menor volumen de mieles, y menores pérdidas de azúcar en las mieles finales.

La eficiencia de esta operación depende del control adecuado de los factores que influyen en la solubilidad de la sacarosa. Cuando la masa cocida es enfriada progresivamente en los cristalizadores, la recuperación de azúcar está afectada por tres factores que reducen la solubilidad de la sacarosa en el licor madre.

1. Disminución de temperatura. 2. Disminución de pureza, debido al agotamiento. 3. Reducción del coeficiente de saturación, debido a la disminución de temperatura y de pureza.

Cada uno de estos factores contribuye a acelerar la deposición de sacarosa disuelto, sobre cristales ya formados. La disminución progresiva de la solubilidad de la sacarosa como resultado de la disminución de la temperatura, mantiene la supersaturación requerida para el crecimiento de los cristales de azúcar. Puede lograrse un incremento significativo en el rendimiento de cristales y disminución tanto en la pureza como en el volumen de miel, mediante el enfriamiento tanto en las masas cocidas de alta pureza (“A” y “B”) como en las de agotamiento. Esto puede reflejarse en el sistema de templas a usar, obteniéndose menor volumen de masas cocidas. Generalmente el sistema de cristalización en movi miento se aplica a las masas cocidas de agotamiento. ,

Las masas cocidas "C", después de haber sido ela boradas en el tacho al Brix mayor posible, son usualmente descargadas a los cristalizadores a una tempera tura aproximada de 149-156° F (65-69° C), y con un índice de supersaturación de aproximadamente 1.20. Para que la cristalización continúe hasta un límite de agotamiento razonable, es necesario disminuir la temperatura de la masa cocida lentamente hasta el mí nimo al cual pueda ser mecánicamente man tenida en movimiento. El factor limitante es la viscosidad. La mejor temperatura para el enfriamiento es de 105 -110° F (41-43° C), ya que a más baja temperatura el licor madre se pondrá tan viscoso que el movimiento de la masa cocida se hará muy dificulto so. A medida que la eficiencia de los elementos de transmisión de calor (enfriamiento) sea mayor, más rápidamente se logrará la temperatura deseada. La experiencia ha indicado una variación considera ble en la velocidad a la cual tiene lugar la cristalización con diferentes tipos de no-azúcares presentes, por ello parece no haber una curva de velocidad de enfriamiento que sea generalmente óptima. Sin embargo, en general la velocidad de enfria miento no deberá ser lo suficiente rápida que sea capaz de causar la formación de falsos granos, o el desarrollo excesivo de alta viscosidad. Esto es particularmente muy importante en el tra tamiento de masas cocidas deficientes en volumen de granos, y menos significativo a medida que el volumen de granos se aproxima al límite máximo. En resumen, cuanto más granos en la masa coci da, tanto más rápida puede ser la velocidad de enfriamiento, sin peligro de formación de falsos granos en los cristalizadores.

En general puede decirse que el enfriamiento deberá ser progr esivo, y la temperatura de enfriamiento deberá ser tan baja como la viscosidad lo permita. Es conveniente señalar que aunque la cristalización en movimiento, que se realiza en los cristalizadores, es una operación complementaria al trabajo de los tachos, la manipulación apropiada de la estación de cristalizadores es de gran importancia para el rendimien to en azúcar y menores pérdidas en mieles finales. Con buen manejo en la estación de cristalizadores de masas cocidas de agotamiento, puede esperarse una c aída de pureza entre 10 a 12 puntos por el trabajo en los cristalizadores. Se considera que la caída de pureza puede ser del orden de un punto por cada 7 ºF (4° C) de reducción en temperatura. Es necesario tener presente que de la caída total de pur eza obtenida en la práctica, cerca del 60 al 70% ocurre en el tacho, y el resto en los cristalizadores. Esta relación entre el trabajo de los tachos y los cris talizadores es muy importante ya que afecta la caída total de pureza entre la masa cocida “C” y la miel final. El trabajo en los cristalizadores generalmente no es atendido con el interés que es necesario prestarle, y como consecuencia se observan purezas altas en las mieles finales, pérdidas de azúcar en miel innecesarias, altos volúmenes de miel final, purga defectuosa en las centrífugas “C”, y baja pureza en el magma de azúcar “C” que afecta todo el proceso. Los cristalizadores tienen su tecnología de operación y lo correcto es apli carla lo más eficientemente posible para poder obtener resultados satisfactorios desde el punto de vista técnico económico. No puede olvidarse que la función principal del tecnólogo azucarero es tratar de obtener los mejores resultados económicos como producto de la aplicación de su experiencia y conocimientos técnicos .

14.03 - TEMPERATURA FINAL DE LA MASA COCIDA ALTA

Cuando la temperatura de la masa cocida ha baja do al mínimo posible 105 ° F (41° C) la miel madre esta prácticamente dentro de los límites de agotamiento aceptables. La masa cocida en este punto es demasiado viscosa para que las centrífugas puedan separar la miel de los cristales de azúcar. En este estado, aún la miel madre sigue estando sobresaturada y es posible reducir su viscosidad sin redisolver los cristales de sacarosa, llevando la miel al

estado

de

saturación

mediante

la

elevación

de

la

tempe ratura

o

recalentamiento. El calentamiento de la masa cocida de agotamiento en el cristalizador es indispensable para obtener una purga óptima en las centrífugas. La temperatura tiene una gran influenci a sobre la viscosidad, la cual disminuye cuando aumenta la temperatura de la miel final que acompaña los granos en las masas cocidas "C". El objetivo de calentar las masas cocidas "C" des pués de haber sido enfriadas en los cristalizadores, es para reducir la viscosidad de la miel y lograr su separación eficiente en las centrífugas. La cristalización en movimiento (trabajo de los cristalizadores) consiste fundamentalmente de dos fases. Primera fase, aumentar el coeficiente de sobresaturación para que la sacarosa aún disuelta en la miel madre pueda depositarse sobre los cristales o granos ya forma dos. Para conseguir ésto se enfría lentamente la masa cocida (enfriamiento) hasta un punto óptimo de 105° F (41° C). La segunda tase consiste en reducir la alta viscosidad que adquiere la miel madre durante el enfriamiento, para poder separar eficiente mente la miel de los granos de azúcar en las centrífugas. Para conseguir ésto se calienta

la masa cocida lentamente (recalenta miento) hasta un punto óptimo de 13 1° F (55° C). En estudios realizados para condiciones de tempe ratura, pureza y concentración de miel, se ha encontrado que las curvas que indican cambios de viscosidad por efecto de la temperatura en soluciones saturadas de la misma pureza, muestran siempre

un

mínimo

de

viscosidad

bien

definido.

Este

se

encuentra

generalmente en la región de los 122 a 140° F (50 a 60° C) siendo el pro medio 131° F (55° C). En la práctica las masas cocidas “C” después de haber sido enfriadas a 105 110° F (41-43° C), deben calentarse hasta 122-140° F (50-60° C), cuidando no sobrepasar esta temperatura para evitar disolución de granos de azúcar y altas pérdidas de mieles finales. Este calentamiento puede ser realizado en el mis mo cristalizador de enfriamiento si se trata de instalación por carga, o si éstos son continuos (Werkspoor, etc.), o en el último cristalizador en un sistema continuo. Siempre deberá tenerse un sistema de calentamien to automático en el mezclador alimentador de las centrífugas de agotamiento, para mantener la temperatura de

131° F (55° C), evitando que la masa se enfríe al llegar

a las centrífugas. En las centrífugas continuas es muy importante aplicar una cantidad mínima de vapor en la alimentación para asegurar que no exista caída de temperatura de la masa en la propia centrífuga, mejorando así la calidad de la purga. Cuando la temperatura de calentamiento es mayor de 131° F (55° C), se produce disolución de granos, purezas más altas en las mieles finales, mayores pérdidas en mieles, y problemas en el almacenaje de las mieles finales.

14.04 - TEMPERATURA FINAL DE LA MASA COCIDA BAJA

Cuando la temperatura final de la masa cocida “C” es baja, menor de 13 1° F (55° C), la viscosidad de la miel que envuelve los granos es alta y su separación, mediante la purga en las centrífugas es ineficiente. Esta situación produce azúcar “C” de baja pureza, mayor tiempo de purga, y mieles finales menos agotadas. En el proceso de cristalización en movimiento, la película de miel más próxima al cristal de azúcar es la más agotada (baja pureza) y de mayor viscosidad, por ello cuando la temperatura de recalentamiento es baja, la viscosidad de esta película se mantiene alta y es bastante dificultosa su separación en las centrífugas. Este es el motivo principal de baja pureza en el azúcar “C”, y mayor pureza en la miel final. La masa cocida “C” debe ser recalentada cerca del punto de saturación, evitando exceso de temperatura que pueda provocar disolución de granos (Ver 14.03). En la práctica a veces se presentan serias dificul tades con la purga de las masas cocidas “C”, creándose llenos en los cristalizadores, tacho s de masa cocida “C” sin espacio para su descarga, purezas de magma bajas, aumento de recirculación de mieles en las templas de azúcar comercial, etc. Uno de los factores más importantes que puede causar esta situación lo constituye la temperatura de purga baja. En las centrífugas continuas esto es mucho más importante aún.

14.05 - VISCOSIDAD DE LA MASA COCIDA ALTA

El trabajo de agotamiento de las masas cocidas en los cristalizadores está muy relacionado con la viscosidad, y representa uno de los principales factores en el agotamiento de la miel final. La viscosidad es uno de los factores que afectan el grado de separación de las mieles de los cristales de azúcar, durante la centrifugación. La viscosidad afecta la calidad de la masa cocida. Debido a la relación entre viscosidad, sólidos totales, composición,

y

temperatura, existe una correlación definida entre viscosidad y pureza de la miel final. Desde la introducción de surfactantes en el trabajo de los tachos, el factor limitante de la viscosidad puede ser modificado. Aunque comúnmente los surfactantes son generalmente aplicados en los tachos, también pueden ser aplicados en los cristalizadores para ayudar su trabajo mejorando el agotamiento de la miel madre y la eficiencia de purga en las centrífugas. Hay en el mercado varios tipos de surfactantes para disminuir la viscosidad, entre otros, Hodag CB-6, Fabcon Pan Aid, Mazu 400, etc. Siempre deberán seguirse las recomendaciones de los fabricantes para lograr los mejores resultados. La cantidad es generalmente 100 ppm sobre el peso total de la masa cocida.

14.06 - VELOCIDAD DE MOVIMIENTO INCORRECTA

La masa cocida tiene que mantenerse en movi miento por dos razones. Primera, porque el grado de cristalización hasta cierta medida aumenta con la agitación, y segunda para evitar la formación de falsos granos.

Para aumentar el enfriamiento y el grado de cristalización, se desearía mover la masa lo más rápido posible, pero las consideraciones mecánicas crean limitaciones ya que el momento de una fuerza aumenta al cuadrado de la velocidad del movimiento, y el con sumo de potencia con el cubo de esta velocidad. Generalmente la velocidad de movimiento en los cristalizadores es corno sigue:

Refinería = Masas Cocidas "A" =

1 RPM 3/4 RPM RPM 1/2 RPM

Masas Cocidas "B" = Masas Cocidas "C" =

1/4 RPM

Se recomienda que la velocidad de rotación no exceda 1 RPM. Normalmente se usa 1/2 RPM. A esta velocidad el coeficiente de transmisión de calor es de 7 a 10

BTU/pie

cuadrado/ºF

/hora

(34-48

kcal/m

cuadrado/ºC

/hora)

en

cristalizadores tipo Werkspoor. Para el tipo Blanchard es 2.5 BTU / pie cuadrado / ºF /hora (12 kcal/metro cuadrado/

ºC/hora).

Es importante tener presente que a medida que la miel madre se aproxima a la pureza

de

agotamiento,

la

velocidad

de

agotamiento

disminuye

muy

rápidamente. Como principio general, se reconoce que incrementan do la velocidad de movimiento de los cristales en la masa cocida; el grado de agotamiento del licor madre puede aumentarse. Esto desde luego está en función del mecanismo de movimiento y el diseño del cristaliza dor. Estos factores determinan hasta un punto consi derable, el grado al cual la masa cocida puede ser enfriada o recalentada. En general, cuanto más completo sea el movimiento de la masa cocida, tanto más rápida y mayor es la acción de agotamiento de la miel.

Las ventajas del movimiento de la masa cocida en los cristalizadores es que los cristales de sacarosa al moverse en la miel madre estarán en contacto con la miel supersaturada aún sin agotar. La sacarosa bajo las condiciones de sobresaturación puede depositarse sobre los cristales ya formados, y por lo tanto habrá menos tendencia a formar un nuevo núcleo. Además, al mantenerse la masa cocida en movimiento se logrará una mejor distribución de su temperatura, y un efecto rápido y uniforme de la transmisión de calor.

TEMPLAS CON BRIX MUY BAJO En los parámetros se ha indicado el Brix más aconsejable para un buen agotamiento en los tachos, estos valores son: Masa Cocida

Brix

“A”

93.0 - 94.0

“B”

94.0 - 95.0

“C”

96.0 o más

Siempre debe tratarse de obtener el Brix más alto posible de acuerdo con las instalaciones locales. Es muy importante recordar que para cualquier tipo de masa cocida, se forman mejores cristales y se ahorra tiempo cuando las templas se trabajan con Brix alto (apretadas) desde su inicio, lográndose además mejor agotamiento. Cuando las templas se llevan con un Brix bajo (abiertas) existe el pe1igro de formación de falso grano al dar el Brix final por falta de superficie total de grano en la templa. Esto es más critico en las templas “C” (Finales). Además bajo esas condiciones pueden presentarse granos conglomerados que afectan el agotamiento y la calidad del azúcar. Una vez formado un

conglomerado, mas nunca se pueden separar los granos que lo componen. Hay que tener presente que mientras más alto es el Brix de la masa cocida mayor cantidad de azúcar rinden las centrifugas y por consiguiente menor volumen de miel. En muchas ocasiones se producen llenos de mieles “A” o “B” como consecuencia de trabajar las masas “A” y “B” con Brix bajos. Debe mantenerse el atención muy especial al Brix correcto de las distintas masas cocidas para poder obtener buen agotamiento, ciclo de operación corto en los tachos y buena calidad de azúcar. Una buena práctica de operación consiste en establecer que el laboratorio de control reporte a los tachos el Brix de cada una de las masas cocidas para que sirva de guía a los operadores de los tachos.

13.07- PRESION VAPOR ESCAPE MUY BAJA

La presión del vapor de escape en los tachos debe ser de 8 a12 psig para obtener una operación eficiente. Esto se refiere a tachos de calandria, ya que en los de serpentines la presión debe ser mayor (30-75psig). Razón por la cual ya quedan muy pocos en operación. La tendencia moderna es hacia diseños de tachos con bajo consumo de vapor y una circulación óptima. Presiones muy bajas retardan la evaporación, disminuyen la circulación de la masa cocida, y aumenta el tiempo necesario para completar las templas. El consumo de vapor en los tachos varía de acuerdo con el tipo de masa cocida.

Lbs. Vapor/Lbs. M.C.

Evaporación

“A”

1.10

“B”

1.15

“C”

1.20

En cualquier tipo de masa cocida la evaporación y consumo de vapor es mayor al comienzo de las templas y disminuye hacia el final. Esto es muy importante tenerlo

presente ya que es muy frecuente que la caída de presión del vapor es ocasionada por falta de coordinación en la estación de tachos. Esto puede suceder cuando se inician dos o más templas al mismo tiempo, incrementándose la demanda de vapor. También si el Brix de la meladura es muy bajo (menor de 60). Otro factor es la extracción de los gases incondensables de la calandria donde a veces se mantiene demasiado abierta y se expulsa además un volumen de vapor excesivo. Estas salidas de gases incondensables deben mantenerse abiertas tan sólo lo suficiente para expulsar los gases y un mínimo de vapor. También se puede instalar un termómetro en la tubería de expulsión de los gases incondensables, entre la calandria y la válvula, y otro termómetro en la calandria. Se regula la válvula de salida de gases en forma de que la diferencia entre las temperaturas de los termómetros sea de 5-10ºF, a menores valores se estará botando vapor innecesariamente. Generalmente la línea de vapor de escape tiene una conexión para inyectar vapor directo (alta presión) con el objeto de mantener uniforme la presión de escape. Esto está controlado por una válvula automática que debe chequearse periódicamente para asegurarse de su funcionamiento correcto. Todos estos puntos deben chequearse regularmente para tratar de mantener una presión uniforme y un mínimo de consumo de vapor por los tachos.