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Manual Teórico Práctico del Módulo Autocontenido:

Soldadura de Arco

Profesional Técnico Bachiller en Metalurgia

MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO DEL MÓDULO (SOLDADURA DE ARCO) Carrera: (Metalurgia) Derechos Reservados D.R. © 2008, Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio, sin autorización por escrito del Conalep. Primera Edición Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas, Metepec, Edo. De México, C.P. 52148

Soldadura de Arco

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Índice I. Mensaje al alumno II. Como utilizar este manual III. Propósito del Módulo IV. Normas de Competencia Laboral V. Especificaciones de evaluación VI. Mapa curricular Módulo Capítulo 1 Principios Generales para la Soldadura de Arco. Mapa curricular de la unidad de aprendizaje. 1.1.1.Principios de seguridad Análisis de Riesgos Normas de seguridad 1.1.2 Seguridad en la soldadura Manejo del equipo Prevención de incendios Protección para ojos y cara Protección del sistema respiratorio 1.2.1 Elementos básicos de soldadura con arco eléctrico Electricidad Fuentes de poder Formación del arco eléctrico Almohadillado Movimiento de costura. 1.2.2. Materiales consumibles de la soldadura. Electrodos y sus características. Identificación Tamaño y amperaje Conservación Protección Consumo Fundentes 1.2.3. Nomenclatura de la soldadura. Símbolos básicos de soldadura. Resumen Autoevaluación de conocimientos

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Capítulo 2 Soldadura de Metales Ferrosos por Arco Mapa curricular de la unidad de aprendizaje. 2.1.1. Preparación del proceso de trabajo. Simbología Tipos de uniones Interpretación de la hoja de procesos Metales de aporte Fundentes 2.1.2. Maquinaria equipo y accesorios. • Maquinaria de transformador • Maquinaria de corriente directa • Equipo • Accesorios 2.2.1. Recomendaciones para el proceso de soldadura con arco. • Dimensionar piezas a soldar • Preparar los tipos de uniones o juntas • Características del material • Interpretación de tablas • Ajuste de equipo • Inspección del producto 2.2.2. Posiciones en el proceso de soldadura. • Horizontal, vertical, plana, sobre cabeza o hacia abajo 2.2.3. Aplicación de la soldadura por arco eléctrico Prácticas y Listas de Cotejo Resumen Autoevaluación de conocimientos Respuestas a la autoevaluación de conocimientos Glosario términos E-CBNC Glosario términos E-CBCC Glosario de términos Técnicos Bibliografía

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I. Mensaje al alumno ¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL MANUAL TEÓRICO – PRÁCTICO SOLDADURA DE ARCO! Este manual ha sido diseñado bajo la Modalidad Educativa Basada en Normas de Competencia, con el fin de ofrecerte una alternativa efectiva para el desarrollo de habilidades que contribuyan a elevar tu potencial productivo, a la vez que satisfagan las demandas actuales del sector laboral.

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Esta modalidad requiere tu participación e involucramiento activo en ejercicios y prácticas con simuladores, vivencias y caso reales para proporcionar un aprendizaje a través de experiencias. Durante este proceso deberás mostrar evidencias que permitirán evaluar tu aprendizaje y el desarrollo de la competencia laboral requerida. El conocimiento y la experiencia adquirida se verán reflejados a corto plazo en el mejoramiento de tu desempeño de trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos como quieras en el ámbito profesional y laboral.

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II. Como utilizar este manual •

Las instrucciones generales que a continuación se te pide que realices, tienen la intención de conducirte a que vincules las competencias requeridas por el mundo de trabajo con tu formación de profesional técnico.

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Redacta cuáles serían tus objetivos personales al estudiar este manual.

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Analiza el propósito del módulo que se indica al principio del manual y contesta la pregunta ¿Me queda claro hacia dónde me dirijo y qué es lo que voy a aprender a hacer al estudiar el contenido del manual? si no lo tienes claro pídele al docente que te lo explique. Revisa el apartado especificaciones de evaluación son parte de los requisitos que debes cumplir para aprobar el módulo. En

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él se indican las evidencias que debes mostrar durante el estudio del módulo ocupacional para considerar que has alcanzado los resultados de aprendizaje de cada unidad. Es fundamental que antes de empezar a abordar los contenidos del manual tengas muy claros los conceptos que a continuación se mencionan: competencia laboral, unidad de competencia (básica, genéricas específicas), elementos de competencia, criterio de desempeño, campo de aplicación, evidencias de desempeño, evidencias de conocimiento, evidencias por producto, norma técnica de institución educativa, formación ocupacional, módulo ocupacional, unidad de aprendizaje, y resultado de aprendizaje. Si desconoces el significado de los componentes de la norma, te recomendamos que consultes el apartado glosario de términos, que encontrarás al final del manual. Analiza el apartado Normas de Competencia Laboral Revisa el Mapa curricular del módulo. Está diseñado para mostrarte esquemáticamente las unidades y los resultados de aprendizaje que te permitirán llegar a desarrollar paulatinamente las competencias laborales que requiere la ocupación para la cual te estás formando. Realiza la lectura del contenido de cada capítulo y las actividades de aprendizaje que se te recomiendan. Recuerda que en la educación basada en normas de competencia laborales la responsabilidad del aprendizaje es tuya, ya que eres el que desarrolla y orienta sus conocimientos y habilidades hacia el logro de algunas competencias en particular. En el desarrollo del contenido de cada capítulo, encontrarás ayudas visuales como las siguientes, haz lo que ellas te sugieren efectuar. Si no haces no aprendes, no desarrollas habilidades, y te será difícil realizar los ejercicios de evidencias de conocimientos y los de desempeño.

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Imágenes de Referencia

Estudio individual

Investigación documental

Consulta con el docente

Redacción de trabajo

Comparación de resultados con otros compañeros

Repetición del ejercicio

Trabajo en equipo

Contextualización

Realización del ejercicio

Resumen

Observación

Consideraciones sobre seguridad e higiene

Investigación de campo

Portafolios de evidencias

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III. Propósito del Módulo Al finalizar el módulo, el alumno efectuará las uniones en partes metálicas ferrosas y no ferrosas, empleando el sistema de soldadura de arco usado en la industria a gran escala, así como en las pequeñas empresas productoras de partes y productos metálicos para el mercado.

IV. Normas Laboral

de

Competencia

Para que analices la relación que guardan las partes o componentes de la Norma con el contenido del programa del módulo autocontenido específico de la carrera que cursas, te recomendamos consultarla a través de las siguientes opciones: •

Acércate con el docente para que te permita revisar su programa de estudio del módulo autocontenido específico de la carrera que cursas, para que consultes el apartado de la norma requerida.

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Visita la página WEB del CONOCER en www.conocer.org.mx en caso de que el programa de estudio del módulo esté diseñado con una Norma Técnica de Competencia Laboral (NTCL)

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Consulta la página de Intranet del CONALEP http://intranet/ en caso de que el programa de estudio del módulo autocontenido específico esté diseñado con una (NIE)

V. Especificaciones de Evaluación Durante el desarrollo de las prácticas de ejercicio también se estará evaluando el desempeño. El docente mediante la observación directa y con

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auxilio de una lista de cotejo confrontará el cumplimiento de los requisitos en la ejecución de las actividades y el tiempo real en que se realizó. En éstas quedarán registradas las evidencias de desempeño. Las autoevaluaciones de conocimientos correspondientes a cada capítulo además de ser un medio para reafirmar los conocimientos sobre los contenidos tratados, son también una forma de evaluar y recopilar evidencias de conocimiento. Al término del módulo deberás presentar un Portafolios de Evidencias1, el cual estará integrado por las listas de cotejo correspondientes a las prácticas de ejercicio, las autoevaluaciones de conocimientos que se encuentran al final de cada capítulo del manual y muestras de los trabajos realizados durante el desarrollo del módulo, con esto se facilitará la evaluación del aprendizaje para determinar que se ha obtenido la competencia laboral. Deberás asentar datos básicos, tales como: nombre del alumno, fecha de evaluación, nombre y firma del evaluador y plan de evaluación.

1El portafolios de evidencias es una compilación de documentos que le permiten al evaluador, valorar los conocimientos, las habilidades y las destrezas con que cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la documentación que integra los registros y productos de sus competencias previas y otros materiales que demuestran su dominio en una función específica (CONALEP. Metodología para el diseño e instrumentación de la educación y capacitación basada en competencias, Pág. 180).

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VI. Mapa Curricular del Módulo Soldadura de Arco 90 hrs.

1. Principios Generales para la Soldadura de Arco Eléctrico.

2. Soldadura de ferrosos por Arco.

Metales

50 hrs.

40 hrs.

1.1. Aplicar los principios de seguridad en la soldadura por arco mediante el uso del equipo y las normas de seguridad. 10 hrs

1.2. Identificar los elementos básicos, materiales consumibles y la nomenclatura para la preparación del equipo y aplicación de la soldadura por arco eléctrico. 30 hrs.

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2.1. Realizar la preparación del equipo y materiales consumibles del sistema de soldadura por arco eléctrico, empleando técnicas básicas para efectuar cordones de soldadura en materiales ferrosos y no ferrosos. 10 hrs.

2.2. Realizar el soldado de piezas simples mediante el uso del sistema de soldadura por arco eléctrico para obtener la unión de piezas metálicas. 40 hrs.

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1 PRINCIPIOS GENERALES PARA LA SOLDADURA DE ARCO Al finalizar la unidad, el alumno aplicará las medidas de seguridad en la identificación de los elementos básicos, materiales, consumibles y en la preparación del equipo para la aplicación de la soldadura por arco eléctrico.

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Mapa Curricular de la Unidad de Aprendizaje Soldadura de Arco 90 hrs.

1. Principios Generales para la Soldadura de Arco Eléctrico. 40 hrs.

2. Soldadura de Metales ferrosos por Arco. 50 hrs.

1.1. Aplicar los principios de seguridad en la soldadura por arco mediante el uso del equipo y las normas de seguridad. 10 hrs

1.2. Identificar los elementos básicos, materiales consumibles y la nomenclatura para la preparación del equipo y aplicación de la soldadura por arco eléctrico. 30 hrs.

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Sumario

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Principios de seguridad. Seguridad en la soldadura. Elementos básicos de soldadura con arco eléctrico. Materiales consumibles de la soldadura. Nomenclatura de la soldadura.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.1. Aplicar los principios de seguridad en la soldadura por arco mediante el uso del equipo y las normas de seguridad. 1.1.1. Principios de seguridad. Obligaciones de los trabajadores Participar en la capacitación proporcionada por el patrón. Desarrollar sus actividades de acuerdo a los procedimientos contenidos en el programa específico de seguridad e higiene, y a las condiciones de seguridad e higiene establecidas en esta Norma. Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a las instrucciones de uso y mantenimiento proporcionadas por el patrón. Realizar las actividades de soldadura y corte únicamente cuando cuente con la capacitación y autorización correspondiente. Someterse a los exámenes médicos que correspondan según la actividad que desempeñen y que el patrón indique. •

Análisis de riesgos

El análisis de riesgos potenciales debe contener como mínimo lo siguiente: Las características del equipo o maquinaria de soldadura o corte que se utiliza; la relación de los materiales, elementos y aleaciones empleadas como material base y, en su caso, de aporte para la soldadura y corte, así como las reacciones químicas que se produzcan y que generen contaminación en

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el medio ambiente laboral; el listado de todos los factores o agentes y condiciones peligrosas, que puedan afectar la salud del trabajador durante la operación de soldadura y corte, como: los humos y gases provenientes de los arcos voltaicos y de las llamas; las radiaciones (infrarroja, ultravioleta y la luz brillante, entre otras) provenientes de las elevadas temperaturas de las llamas y los arcos voltaicos; el ruido producido por las llamas y por los arcos voltaicos; los choques eléctricos; las salpicaduras y chispas; las atmósferas explosivas, corrosivas, tóxicas o con deficiencia de oxígeno; el control para minimizar o eliminar el riesgo y el tipo de equipo de protección personal indispensable y obligatorio a usarse en cada secuencia de las actividades; el listado del contenido mínimo del botiquín de primeros auxilios. Programa específico de seguridad e higiene Este programa debe contener como mínimo los procedimientos de: a. Autorización para realizar la actividad de soldadura o corte en alturas, sótanos y espacios confinados, áreas controladas con presencia de sustancias químicas o explosivas y aquéllas no designadas específicamente para estas actividades. Dicha autorización debe contener al menos: descripción de la actividad; nombre y firma del trabajador a efectuar la actividad; lugar en donde se realizará la actividad; hora y fecha programadas para el inicio y terminación de la actividad; listado de las posibles condiciones peligrosas y las medidas de protección requeridas; equipo de protección personal a utilizar; nombre y firma del responsable del área en donde se realizará la actividad peligrosa, quien vigilará esta actividad; nombre y firma de enterado del responsable de mantenimiento y la indicación para anexar a la autorización el procedimiento de seguridad para realizar la actividad. La autorización debe incluir copias para todos los que firman, la copia del trabajador se debe colocar en un lugar visible durante la realización del trabajo y la copia del responsable de la autorización la debe conservar el patrón, al menos, durante un año;

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b. Seguridad para que se supervise que se cuenta con ventilación permanente o con extracción de gases y humos, ya sea natural o artificial, antes y durante la realización de las actividades de soldadura y corte; c. Manejo, transporte y almacenamiento del equipo de soldadura y corte; d. Operación para cada tipo de soldadura, según el equipo o maquinaria a utilizar; e. Monitoreo para detectar atmósferas explosivas, irritantes, tóxicas o deficientes de oxígeno; f. Manejo de herramientas, equipos y materiales. Además, debe contener los temas de capacitación a los trabajadores (interpretación y aplicación del manual de primeros auxilios, operaciones de rescate en espacios confinados y los procedimientos de seguridad para realizar actividades de soldadura y corte, entre otros); el listado del personal destinado a la capacitación, las fechas en que se brindará y el registro de la capacitación otorgada. En fuentes de alimentación instrucciones para que:

eléctricas,

a. se sigan las medidas de seguridad, de acuerdo a lo establecido en la NOM-001SEDE-1999; b. se mantenga el equipo, cables y accesorios en buen estado, de tal forma que no representen ningún riesgo para los trabajadores; c. se manipulen las conexiones con guantes secos, con las herramientas adecuadas y en pisos secos; d. se mantengan los cables de soldar secos, sin grasa ni aceite; e. se mantengan las lámparas eléctricas en posición fija y selladas con vidrio u otro material transparente, evitando que el gas entre en contacto con ellas; f. antes de empezar la actividad de soldadura y corte, se tenga la certeza de que se conoce el funcionamiento del equipo; g. al terminar de soldar, se apague la fuente de poder; h. si el circuito de soldadura se encuentra energizado todo el tiempo, se tenga

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i. j. k. l.

precaución con los choques eléctricos y los arcos que se formen accidentalmente; el sistema para soldar se instale con cuidado. No se deben juntar los componentes del equipo; no se usen electrodos que estén mojados o húmedos; cuando se utilicen electrodos revestidos, se revise que la corriente y la polaridad sean correctas; en la soldadura eléctrica se verifique la sujeción del neutro o tierra, a la pieza por soldar, mediante una pinza accionada por resorte, y conectada firmemente a tierra o neutro de la máquina;

No usar soldadura eléctrica de metales blandos como plomo, estaño y zinc, entre otros. En actividades de soldadura o corte en espacios confinados, instrucciones para que: a. el trabajador cuente con la autorización por escrito del patrón antes de ingresar al área; b. se lleve a cabo el bloqueo de energía, maquinaria y equipo relacionado con el recipiente y espacio confinado donde se hará la actividad de soldadura o corte; se coloquen las tarjetas de seguridad que indiquen la prohibición de usarlos mientras se efectúa la actividad; c. antes de entrar al espacio confinado, durante y al terminar la realización de la actividad, se monitorea el interior para verificar que la atmósfera cumpla con las condiciones siguientes: que el contenido de oxígeno esté entre 19.5% y 23.5%, en caso contrario, se tomen las medidas pertinentes, tanto para el uso de equipo de protección respiratoria con suministro de aire, como para la realización de actividades en atmósferas no respirables; que esté libre de cualquier concentración de gases o vapores inflamables; y que la concentración de sustancias químicas peligrosas, en caso de existir, no exceda los límites máximos permisibles de exposición establecidos en la NOM-010-STPS-1999;

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d. todos los espacios circundantes al espacio confinado sean ventilados y se efectúen pruebas de atmósfera explosiva; e. se utilicen equipos de extracción local para la eliminación de gases, vapores y humos peligrosos; f. cuando se cuente con un sistema de ventilación artificial, se opere bajo un programa de mantenimiento y supervisión de funcionamiento; g. los cilindros y las fuentes de poder estén localizados fuera del espacio confinado; h. se debe limitar el tiempo de permanencia continua del trabajador dentro de un espacio confinado a una hora continua como máximo, con descansos mínimos de 15 minutos fuera del espacio confinado; i. en los recipientes que hayan contenido líquidos inflamables u otros combustibles, antes de proceder a soldar o cortar, se eliminen las atmósferas explosivas; j. desde su ingreso, el trabajador esté constantemente vigilado por el responsable del área o por una persona capacitada para esta función. Durante toda su estancia debe utilizar un arnés y muñequeras atadas a una misma cuerda, resistentes a las sustancias químicas presentes y con longitud suficiente para poder maniobrar dentro del área y ser utilizada para rescatarlo en caso de ser necesario. Las muñequeras deben estar atadas a la misma cuerda y sirven para que las manos salgan primero; k. después de las actividades de soldadura o corte, se realice una limpieza e inspección final para detectar y controlar los posibles riesgos. •

Normas de seguridad.

Las normas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado de los materiales en los lugares de trabajo. Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud responsable y la concientización de todos: personal y alumnado.

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1. Se deberá conocer la ubicación de los elementos de seguridad en el lugar de trabajo, tales como: matafuegos, salidas de emergencia, accionamiento de alarmas, etc. Observar de qué tipo –A, B o C- es cada matafuego ubicado en el departamento de matemática, y verificar qué material combustible -papel, madera, pintura, material eléctrico- se puede apagar con él. Por ejemplo, nunca usar un matafuegos tipo A (sólo A) para apagar fuego provocado por un cortocircuito. Matafuegos Tipo A: sirven para fuego de materiales combustibles sólidos (madera, papel, tela, etc.) Matafuegos Tipo B: para fuego de materiales combustibles líquidos (nafta, kerosene, etc.). Matafuegos Tipo C: para fuegos en equipos eléctricos (artefactos, tableros, etc.). Existen matafuegos que sirven para los tres tipos de fuegos. Generalmente son de polvo. En caso de un fuego de tipo C, si se corta la corriente eléctrica se transforma en uno de tipo A. El agua en general apaga fuegos de tipo A. La arena sirve para apagar fuegos de tipo B. 1. No se deben bloquear las rutas de escape o pasillos con equipos, mesas, máquinas u otros elementos que entorpezcan la correcta circulación. 2. Es indispensable recalcar la prudencia y el cuidado con que se debe manipular todo aparato que funcione con corriente eléctrica. Nunca debe tocar un artefacto eléctrico si usted está mojado o descalzo. 3. No se permitirán instalaciones eléctricas precarias o provisorias. Se dará aviso inmediato a la Secretaría Técnica en caso de filtraciones o goteras que puedan afectar las instalaciones o equipos y puedan provocar incendios por cortocircuitos (Interno 355). 4. Es imprescindible mantener el orden y la limpieza. Cada persona es responsable directa del lugar donde está trabajando y de todos los lugares comunes.

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5. Todo material corrosivo, tóxico, inflamable, oxidante, radiactivo, explosivo o nocivo deberá estar adecuadamente etiquetado. 6. El material de vidrio roto no se depositará con los residuos comunes. Será conveniente ubicarlo en cajas resistentes, envuelto en papel y dentro de bolsas plásticas. Ante emergencias médicas Si ocurre una emergencia tal como: cortes o abrasiones, quemaduras o ingestión accidental de algún producto químico, tóxico o peligroso, se deberá proceder: Ante incendio: 1. Mantenga la calma. Lo más importante es ponerse a salvo y dar aviso a los demás. 2. Si hay alarma, acciónela. Si no, grite para alertar al resto. 3. Se dará aviso inmediatamente al Depto. de Seguridad y Control (Interno 311) informando el lugar y las características del siniestro. 4. Si el fuego es pequeño y sabe utilizar un extintor, úselo. Si el fuego es de consideración, no se arriesgue y manteniendo la calma ponga en marcha el plan de evacuación. 5. Si debe evacuar el sector apague los equipos eléctricos y cierre las llaves de gas y ventanas. 6. Evacue la zona por la ruta asignada. 7. No corra, camine rápido, cerrando a su paso la mayor cantidad de puertas. No utilice ascensores. Descienda siempre que sea posible. 8. No lleve consigo objetos, pueden entorpecer su salida. 9. Si pudo salir, por ninguna causa vuelva a entrar. Deje que los equipos especializados se encarguen. La corriente eléctrica como factor de accidentes y lesiones

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1. A los accidentados se les proveerán los primeros auxilios. 2. Simultáneamente se tomará contacto con el Servicio Médico (Avise al Jefe de Laboratorio o autoridad del Departamento, quienes solicitarán asistencia de la Secretaría Técnica (interno 380) para que envíen personal del Depto. de Mantenimiento, Seguridad y Control o Servicios Generales según correspondan. 3. El Jefe de Departamento notificará el accidente al Servicio de Higiene y Seguridad para su evaluación e informe, donde se determinarán las causas y se elaborarán las propuestas para modificar dichas causas y evitar futuras repeticiones. Es imprescindible la concientización del riesgo que engendra la corriente eléctrica. Ya que si bien no es la mayor fuente de accidentes, se trata generalmente de accidentes graves, en muchos casos mortales. Riesgos de la electricidad Riesgos de incendios por causas eléctricas Los incendios provocados por causas eléctricas son muy frecuentes. Ellos ocurren por: 1. sobrecalentamiento de cables o equipos bajo tensión debido a sobrecarga de los conductores. 2. sobrecalentamiento debido a fallas en termostatos o fallas en equipos de corte de temperatura. 3. fugas debidas a fallas de aislamiento. 4. autoignición debida a sobrecalentamiento de materiales inflamables ubicados demasiado cerca o dentro de equipos bajo tensión, cuando en operación normal pueden llegar a estar calientes. 5. ignición de materiales inflamables por chispas o arco. Shock eléctrico Un shock eléctrico puede causar desde una sensación de cosquilleo hasta un desagradable estímulo doloroso resultado de una pérdida total del control muscular y llegar a la muerte.

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Control de los riesgos eléctricos. Los factores principales a considerar son: 1. el diseño seguro de las instalaciones. 2. el diseño y construcción de los equipos de acuerdo a normas adecuadas. 3. la autorización de uso después que se ha comprobado que es seguro 4. el mantenimiento correcto y reparaciones 5. las modificaciones que se efectúen se realicen según normas Las precauciones generales contra el shock eléctrico son: 1. la selección del equipo apropiado y el ambiente adecuado 2. las buenas prácticas de instalación 3. el mantenimiento programado y regular 4. el uso de acuerdo a las instrucciones del fabricante. La protección contra el shock eléctrico se consigue usando: 1. equipos de maniobra con baja tensión. 2. El doble aislamiento o la construcción aislada 3. las conexiones a tierra y la protección por equipos de desconexión automática 4. la separación eléctrica entre las fuentes y la tierra. A continuación se listan las normas utilizadas en la seguridad e higiene. NOM-001-STPS-1999 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajoCondiciones de seguridad e higiene. NOM-002-STPS-2000Condiciones de seguridad, prevención, protección y combate de incendios en los centros de trabajo. NOM-003-STPS-1999Actividades agrícolas-Uso de insumos fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes-Condiciones de seguridad e higiene. NOM-004-STPS-1999 Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo. NOM-005-STPS-1998 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para

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el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. (Esta norma cancela la NOM-008-STPS-1993, NOM-009-STPS1993, NOM-018-STPS-1993, NOM-020-STPS-1993). NOM-006-STPS-2000Manejo y almacenamiento de materiales-Condiciones y procedimientos de seguridad. NOM-007-STPS-2000Actividades agrícolasInstalaciones, maquinaria, equipo y herramientasCondiciones de seguridad. NOM-008-STPS-2001Actividades de aprovechamiento forestal maderable y de aserraderos-Condiciones de seguridad e higiene. NOM-009-STPS-1999Equipo suspendido de accesoInstalación, operación y mantenimientoCondiciones de seguridad. NOM-010-STPS-1999Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral. NOM-011-STPS-2001Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido. Cancela a ala NOM-011-STPS-1993 y NOM080-STPS-1993 NOM-012-STPS-1999Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes de radiaciones ionizantes. NOM-013-STPS-1993 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes. NOM-014-STPS-2000Exposición laboral a presiones ambientales anormales-Condiciones de seguridad e higiene. NOM-015-STPS-1994 Relativa a la exposición laboral de las condiciones térmicas elevadas o abatidas en los centros de trabajo. NOM-015-STPS-2001Condiciones térmicas elevadas o abatidas-Condiciones de seguridad e higiene. NOM-016-STPS-2001Operación y mantenimiento de ferrocarriles-Condiciones de seguridad e higiene. NOM-017-STPS-2001 Equipo de protección personal-Selección y uso en los centros de trabajo. NOM-018-STPS-2000Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.

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NOM-019-STPS-2004Constitución, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo. NOM-020-STPS-2002Recipientes sujetos a presión y calderas-Funcionamiento-Condiciones de seguridad. NOM-021-STPS-1994Relativa a los requerimientos y características de los informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas. NOM-022-STPS-1999 Electricidad estática en los centros de trabajo - condiciones de seguridad e higiene. NOM-023-STPS-2003Trabajos en minasCondiciones de seguridad y salud en el trabajo. NOM-024-STPS-2001Vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo. NOM-025-STPS-1999Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. NOM-026-STPS-1998 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. NOM-027-STPS-2000 Soldadura y corteCondiciones de seguridad e higiene. PROY-NOM-028-STPS-2002 Organización del trabajo-Seguridad en los procesos de sustancias químicas NOM-028-STPS-2004Organización del trabajoSeguridad en los procesos de sustancias químicas. PROY-NOM-029-STPS-2004 Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad. NOM-029-STPS-2005Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajoCondiciones de seguridad. NOM-030-STPS-1993 (Esta norma fue cancelada por la NOM-017-STPS-2001) Seguridad. Equipo de protección respiratoria. Definiciones y clasificación. NOM-100-STPS-1994 Seguridad - extintores contra incendio a base de polvo químico seco con presión contenida. Especificaciones. NOM-101-STPS-1994 Seguridad - extintores a base de espuma química. NOM-102-STPS-1994 Seguridad - extintores contra incendio a base de bióxido de carbono - Parte 1: Recipientes. NOM-103-STPS-1994 Seguridad - extintores contra incendio a base de agua con presión contenida.

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NOM-104-STPS-2001Agentes extinguidores-Polvo químico seco tipo ABC a base de fosfato mono amónico. NOM-106-STPS-1994 Seguridad agentes extinguidores - polvo químico seco tipo BC, a base de bicarbonato de sodio. NOM-113-STPS-1994 Calzado de protección (zapato). NOM-115-STPS-1994 Cascos de protección. Especificaciones. Métodos de prueba y clasificación. NOM-116-STPS-1994 Seguridad. Respiradores purificadores de aire contra partículas nocivas. PROY-NOM-117-STPS-1995 Guantes de protección contra sustancias químicas (uso doméstico, general e industrial). PROY-NOM-118-STPS-1995 Guantes de hule para uso eléctrico. PROY-NOM-119-STPS-1995 Requerimientos de seguridad para operación y mantenimiento de las maquinas- herramienta denominadas tornos. NOM-121-STPS-1996 Seguridad e higiene para los trabajos que se realicen en las minas. Proyecto de modificación de la NOM-121-STPS1996 Seguridad e higiene para los trabajos que se realicen en las minas, para quedar como PROYNOM-023-STPS-2002, Trabajos en minasCondiciones de seguridad y salud en el trabajo. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencia Analítica Realizar un ejercicio observando en qué parte de la casa puede utilizar la aplicación de alguna de las normas de seguridad e higiene, en este caso, lo direccionaremos al shock eléctrico en donde el alumno definirá que tipo de norma aplica y que hará en caso de shock eléctrico. Identificar cómo afecta en el hogar los factores del ruido, luz y ergonomía en trabajo. El Alumno: - Analizará de qué manera se puede hacer confortable un hogar aplicando las normas de seguridad e higiene.

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1.1.2. Seguridad en la soldadura. • Manejo del equipo La utilización de un equipo de seguridad o de una combinación de equipos de seguridad contra uno o varios riesgos puede conllevar una serie de molestias. Por consiguiente, a la hora de elegir un equipo de seguridad apropiado, no sólo hay que tener en cuenta el nivel de seguridad necesario, sino también la comodidad. Su elección deberá basarse en el estudio y la evaluación de los riesgos presentes en el lugar de trabajo. Esto comprende la duración de la exposición a los riesgos, su frecuencia y la gravedad, las condiciones existentes en el trabajo y su entorno, el tipo de daños posibles para el trabajador y su constitución física. Sólo son aptos para el uso los equipos de protección individual que se hallan en perfectas condiciones y pueden asegurar plenamente la función protectora prevista. Reglas de seguridad para el arco por soldadura con arco 1. Antes de trasladar o transportar un equipo de soldadura, desconéctalo y enrolla los cables de conexión a la red y los de soldadura. 2. Se debe revisar periódicamente los cables, que deben permanecer sin peladuras y perfectamente aislados. 3. Para evitar electrocuciones, se deben llevar puestos los guantes durante la soldadura, el electrodo se ha de dejar en la horquilla aislada o en su defecto sobre objetos aislados. 4. Si el equipo marcha sobre vació, es decir, no hay arco, se debe tener presente que la tensión es mucho mayor. Evitar que se descargue a través del cuerpo. 5. Se debe disponer siempre de un extintor de incendios adecuado. 6. No se deben ventilar nunca con oxigeno los gases, humos y vapores producidos por la soldadura. 7. Utilice siempre la careta con lentes del grado correcto

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8. Antes de empezar a soldar, examine el lente para ver si tiene grietas 9. Utilice siempre ropa resistente al fuego. 10. Antes de empezar a soldar, compruebe que las demás personas están protegidas contra los rayos que se desprendan del arco. 11. Utilice una pantalla no reflejante para proteger a quienes trabajan cerca de usted. 12. Nunca forme el arco cerca de una persona que no este protegida. 13. Utilice ropa de color oscuro, pues el color claro reflejara el arco. 14. Mantenga las mangas de la camiseta hasta el puño y abotone todo el frente hasta el cuello. 15. Apague la máquina cuando no esté en uso. 16. No deje el electrodo en el porta electrodo. 17. Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo. 18. Utilice siempre gafas con protectores laterales contra deslumbramiento. 19. Compruebe que la pieza, el banco de trabajo o ambos estén conectados a tierra. 20. No haga conexión a tierra con ninguna tubería. 21. No sobrecargue los cables. 22. Nunca forme el arco sobre un cilindro de gas comprimido. 23. Informe de inmediato si sufre deslumbramiento. 24. Ponga los cabos de los electrodos en un recipiente metálico separado; no los tire al suelo. 25. No cambie la polaridad si utiliza máquina de soldar. 26. No haga funcionar una máquina de soldar movida por un motor de combustión interna (gasolina o diesel), sin antes comprobar que haya suficiente ventilación y descarga de los gases del escape. • Prevención de incendios Se da principalmente cuando hay mercancías, equipos e instalaciones valiosas que protegen, los cuáles exigen una planeación cuidadosa. No solo incluye un conjunto de extinguidores adecuados y reserva suficiente de agua, sino también sistemas

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de detección y alarma, así como capacitación del personal. Ropa de protección. La ropa de protección se define como aquella ropa que sustituye o cubre la ropa personal, y que está diseñada para proporcionar protección contra uno o más peligros. Usualmente, la ropa de protección se clasifica en función del riesgo específico para cuya protección está destinada. Así, y de un modo genérico, se pueden considerar los siguientes tipos de ropa de protección: − Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico. − Ropa de protección frente al calor y el fuego. − Ropa de protección frente a riesgo químico. − Ropa de protección frente a la intemperie. − Ropa de protección frente a riesgos biológicos. − Ropa de protección frente a radiaciones (ionizantes y no ionizantes). − Ropa de protección de alta visibilidad. − Ropa de protección frente a riesgos eléctricos. − Ropa de protección antiestática. En cuanto a las clases existentes para cada tipo de ropa (en el caso de existir), éstas se determinan en función del denominado "nivel de prestación". Estos niveles de prestación consisten en números que indican unas categorías o rangos de prestaciones, directamente relacionados con los resultados de los ensayos contenidos en las normas técnicas destinadas a la evaluación de la conformidad de la ropa de protección, y en consecuencia constituyen unos indicadores del grado de protección ofrecido por la prenda. A continuación se tratan brevemente los distintos tipos de ropa de protección teniendo en cuenta que una de las que más nos interesa es la que está en función de la protección contra choque eléctrico.

Las agresiones mecánicas contra las que está diseñada este tipo de ropa esencialmente consisten en rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. Ejemplos de operaciones en las que se presentan estos tipos de riesgos son: tala de árboles, deshuesado y troceado de carne, manipulación de vidrio, etc. En la actualidad, los materiales constituyentes de este tipo de ropa son paramidas, como el Kevlar o el Twaron, y otras fibras sintéticas. En cuanto a las características de protección, algunos tipos de ropa presentan diversas clases de protección y otros no. En el caso de existir estas clases de protección, los niveles de prestación se indicarán conjuntamente con el pictograma identificativo de la ropa de protección en cuestión. Ejemplo: Para las polainas de protección frente a sierras de cadena, se establecen cuatro clases de protección en función de la velocidad de la cadena de la sierra, a saber: ™ clase de protección 0: 16 m/s (Válida hasta el 31-12-1999) ™ clase de protección 1: 20 m/s ™ clase de protección 2: 24 m/s ™ clase de protección 3: 28 m/s En cualquier caso, tanto los pictogramas como las clases de protección deben venir suficientemente explicados en el folleto del fabricante, así como indicaciones relativas a las situaciones en las que debe utilizarse la prenda y sus límites de utilización admisibles.

Ropa de protección contra calor y/o el fuego. Este tipo de prendas está diseñado para proteger frente a agresiones térmicas (calor y/o fuego) en sus diversas variantes, como pueden ser: ™ llamas

Ropa frente a riesgos mecánicos.

Soldadura de Arco

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™ transmisión de calor (convectivo, radiante y por conducción) ™ proyecciones de materiales calientes y/o en fusión En cuanto a su composición, existen multitud de fibras en función de la característica protectora que se quiera potenciar, la cual, lógicamente, dependerá directamente del tipo de riesgo frente al que se quiera proteger. En el apartado "Ropa de protección” ¿cómo usarla?" de esta guía se dan indicaciones válidas relativas a diferentes combinaciones material-riesgo.

a las salpicaduras tanto de aluminio fundido como de hierro fundido. En cualquier caso indicaciones relativas al marcado, niveles de prestación etc. deben venir claramente expresadas en el folleto informativo del fabricante.

Finalmente, en lo relativo a las características de protección de las prendas, para su especificación se establecen los siguientes parámetros y sus correspondientes niveles de prestación: ™ propagación limitada de la llama: un nivel de prestación, marcado como 0 o 1 ™ resistencia al calor convectivo: cinco niveles de prestación, marcados como 1, 2, 3, 4 o 5 ™ resistencia al calor radiante: cuatro niveles de prestación, marcados como 1, 2, 3 o 4 ™ resistencia a salpicadura de aluminio fundido: tres niveles de prestación, marcados como 1, 2 o 3 ™ resistencia a la salpicadura de hierro fundido: tres niveles de prestación, marcados como 1, 2 o 3 Cuanto mayor sea el nivel de prestación, mayor será la protección relativa al parámetro asociado a dicho nivel. Ejemplo: Para dos prendas marcadas con: 1

2

2

1

1

0

4

1

2

3

La primera tendrá mayores prestaciones en lo relativo a la propagación limitada de la llama y a la transmisión de calor radiante, mientras que la segunda ofrecerá más protección en términos de aislamiento frente al calor convectivo y resistencia

Soldadura de Arco

Ropa de protección frente a riesgos químicos. La protección frente a riesgos químicos presenta la particularidad de que los materiales constituyentes de las prendas son específicos para el compuesto químico frente al cual se busca protección. Así, para cada pareja, constituida por material constituyente de la prenda/producto químico, es preciso fijar los niveles de protección. Dichos niveles se definen a través de una escala con seis índices de protección (el 1 indica la menor protección y el 6 la máxima). Estos "índices de protección" se determinan en función de un parámetro de ensayo denominado "tiempo de paso" (BT. Breakthrough Time) el cual indica el tiempo que el producto químico tarda en atravesar el material. Para los trajes de protección se establece además la siguiente clasificación: Trajes tipo 1: Herméticos a productos químicos gaseosos o en forma de vapor. Cubren todo el cuerpo, incluyendo guantes, botas y equipo de protección respiratoria. Se

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subdividen en: Tipo 1 a:

Llevan el equipo de protección respiratoria dentro del traje.

Tipo 1 b:

Llevan el equipo de protección respiratoria en el exterior del traje.

Tipo 1 c:

Van conectados a una línea de aire respirable.

Así pues vemos como el tipo 1 es el más hermético y el tipo 6 el menos hermético. No debe, en estas condiciones, confundirse esta clasificación de los trajes con los índices de protección de los materiales (anteriormente presentados), en los que como vimos la gradación era justo la inversa: el 1 indicaba la menor protección y el 6 la máxima.

Todos ellos están constituidos por materiales no transpirables y con resistencia a la permeación. Trajes tipo 2: Son como los del tipo 1 c, pero sus costuras no son estancas. Todos ellos están constituidos por materiales no transpirables y con resistencia a la permeación. Trajes tipo 3: Tienen conexiones herméticas a productos químicos líquidos en forma de chorro a presión. Todos ellos están constituidos por materiales no transpirables y con resistencia a la permeación. Trajes tipo 4: Tienen conexiones herméticas a productos químicos líquidos en forma de spray. Pueden estar constituidos por materiales transpirables o no, pero que tienen que ofrecer resistencia a la permeación.

Ropa de protección frente al frío y la intemperie Aparte de los trabajos desarrollados en exteriores en condiciones invernales, los riesgos por bajas temperaturas pueden presentarse en industrias alimentarías, plantas criogénicas, etc. Los materiales constituyentes de este tipo de ropa habitualmente consisten en textiles naturales o sintéticos recubiertos de una capa de material impermeable (PVC o poliuretanos) o bien sometidos a algún tratamiento para lograr una protección específica. En el momento de publicación de esta guía, las características de este tipo de ropa vienen reguladas por la norma EN 11079.

Trajes tipo 5: Tienen conexiones herméticas a productos químicos en forma de partículas sólidas. Están confeccionados por materiales transpirables y el nivel de prestación se mide por la resistencia a la penetración de partículas sólidas. Trajes tipo 6: Ofrecen protección limitada frente a pequeñas salpicaduras de productos químicos líquidos. Están confeccionados por materiales transpirables y el nivel de prestación se mide por la resistencia a la penetración de líquidos.

Soldadura de Arco

Ropa de protección frente a riesgos biológicos Los campos de actividad donde se suelen presentar los riesgos de tipo biológico son: medicina, industria alimentaría y tratamiento de residuos. Este es un campo aún en fase de estudio, y en la confección de estas prendas se ha avanzado en

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dos direcciones. Por un lado se han desarrollado productos que toman como base materiales notejidos, que actúan como barreras efectivas, y por otro lado los tejidos antibacterianos, obtenidos por aplicación de un agente bactericida sobre la superficie de la tela. Al ser un campo que todavía está en fase de estudio y desarrollo no existe normativa técnica de referencia en la materia (las normas se encuentran en fase de borrador). Ropa de protección de alta visibilidad. La protección se puede conseguir por el propio material constituyente de la prenda o por la adición a la prenda confeccionada de materiales fluorescentes o con características de retrorreflectividad adecuadas. Existen tres clases para este tipo de ropa (1, 2 y 3), siendo la clase 3 la que ofrece mayores características de visibilidad y la 1, las menores. En la actualidad las características de este tipo de ropa vienen reguladas por la norma EN 471.

Ropa de protección frente a radiaciones. Las soluciones adoptadas en el terreno de las radiaciones no ionizantes pasan por los blindajes electromagnéticos y los tejidos con elevada conductividad eléctrica y disipación estática, existiendo diversos productos comerciales que aportan estas características. Por su parte para las radiaciones ionizantes suelen emplearse prendas impermeables conjuntamente con materiales que actúan como blindaje (Pb, B, etc.) En la actualidad, las características de este tipo de ropa vienen reguladas por la norma EN 1073. Ropa de protección frente a riesgos eléctricos y antiestática.

Soldadura de Arco

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En baja tensión se utilizan fundamentalmente el algodón o mezclas algodón-poliéster, mientras que en alta tensión se utiliza ropa conductora. Por su parte, la ropa anti-estática se utiliza en situaciones en las que las descargas eléctricas debidas a la acumulación de electricidad estática en la ropa pueden resultar altamente peligrosas (atmósferas explosivas y deflagrantes). Para su confección se utilizan ropas conductivas, tales como tejidos de poliéster-microfibras de acero inoxidable, fibras sintéticas con núcleo de carbón, etc. En la actualidad la normativa técnica existente en este campo en el ámbito de la UE se circunscribe a las normas EN 1149 y EN 60895.

Aparte del obligatorio marcado "CE" conforme a lo dispuesto en los Reales Decretos 1407/1992 y 159/1995, la ropa puede ir marcada con los siguientes elementos, según lo exigido en la norma UNE - EN 340 o en normas específicas: 1. Nombre, marca registrada u otro medio de identificación del fabricante o representante autorizado. 2. Denominación del tipo de producto, nombre comercial o código. 3. Talla. 4. Número de la norma EN específica. 5. Pictogramas y, si es de aplicación, niveles de prestación. 6. Etiqueta de cuidado. Cada pieza de ropa de protección estará marcada, y dicho marcado se realizará o bien sobre el propio producto o en etiquetas adheridas al mismo y tendrá una duración adecuada al número de procesos de limpieza apropiados. En caso de no ser posible proceder así (por merma de la eficacia protectora de la prenda, p. ej.), el marcado se pondrá en la unidad de embalaje comercial más pequeña. A continuación se indican diferentes pictogramas existentes para diferentes tipos de riesgos. En el caso de que aparezcan números acompañando al pictograma, dichos números (dispuestos siempre en el mismo orden) indican los niveles de prestaciones obtenidos en los ensayos correpondientes. Se incluye un ejemplo explicativo.

Piezas móviles

Soldadura de Arco

Frío

Calor y fuego

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Químico

Mal tiempo

Motosierra

Contaminación radiactiva

Baja visibilidad

Descargas electrostáticas

En el lugar de trabajo, el cuerpo del trabajador puede hallarse expuesto a riesgos de naturaleza diversa, los cuales pueden clasificarse en dos grupos, según su forma de actuación:

™

™ a. Lesiones del cuerpo por agresiones externas b. Riesgos para la salud o molestias vinculados al uso de prendas de protección Para proporcionar una protección eficaz contra los riesgos, las prendas de protección deben mantenerse útiles, duraderas y resistentes frente a numerosas acciones e influencias, de modo que su función protectora quede garantizada durante toda su vida útil. Entre estas influencias que pueden amenazar la eficacia protectora de la ropa de protección cabe citar:

™

™

™ Algunas indicaciones prácticas de interés, relativas a este particular, son: ™ En los trajes de protección para trabajos con maquinaria, los finales de manga y pernera se deben poder ajustar bien al

Soldadura de Arco

cuerpo, y los botones y bolsillos deben quedar cubiertos. Los trajes de protección frente a contactos breves con llama suelen ser de material textil con tratamiento ignífugo que debe renovarse después de su limpieza. En caso de exposición a calor fuerte en forma de calor radiante, debe elegirse una prenda de protección de material textil metalizado. Para el caso de exposición intensiva a las llamas a veces se requieren trajes de protección con equipos respiratorios, en cuyo caso resulta preciso entrenar específicamente al trabajador para su uso. Los trajes de soldador ofrecen protección contra salpicaduras de metal fundido, el contacto breve con las llamas y la radiación ultravioleta. Suelen ser de fibras naturales con tratamientos ignífugos, o bien de cuero resistente al calor. Por su parte, los trajes de protección contra sustancias químicas requieren materiales de protección específicos frente al compuesto del que van a proteger. En todo caso deben seguirse las indicaciones dadas por el fabricante.

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™ Los trajes de protección contra radiaciones suelen utilizarse conjuntamente con equipos de protección respiratoria que generen la suficiente sobrepresion como para evitar fugas de contaminante hacia el interior y mantener la distancia necesaria con las sustancias nocivas. ™ Los trajes de protección sometidos a fuertes solicitaciones (p.ej. fuertes agresiones térmicas por radiación o llama, o trajes de protección contra sustancias químicas) están diseñados de forma que las personas entrenadas puedan utilizarlos durante un máximo de aproximadamente 30 minutos. Los trajes de protección para solicitaciones menores se pueden llevar durante toda la jornada de trabajo. ™ Por lo que respecta al desgaste y a la conservación de la función protectora es necesario asegurarse de que las prendas de protección no sufran ninguna alteración durante todo el tiempo que estén en uso. Por esta razón se debe examinar la ropa de protección a intervalos regulares para comprobar su perfecto estado de conservación, las reparaciones necesarias y su limpieza correcta. Se planificará una adecuada reposición de las prendas. ™ Con el transcurso del tiempo, la radiación ultravioleta de la luz solar reduce la luminosidad de la capa fluorescente de las prendas destinadas a aumentar la visibilidad de los trabajadores. Estas prendas deben descartarse a más tardar cuando adquieran una coloración amarilla.

Soldadura de Arco

La elección de una prenda de protección requerirá, en cualquier caso, un conocimiento amplio del puesto de trabajo y de su entorno. Por ello, la elección debe ser realizada por personal capacitado, y en el proceso de elección la participación y colaboración del trabajador será de capital importancia. No obstante, algunas recomendaciones de interés, a la hora de desarrollar el proceso de selección, son: ™ A la hora de elegir prendas de protección se buscará una solución de compromiso entre la protección ofrecida y la comodidad y libertad de movimientos. Por tanto, las prendas de protección se deberán adquirir, en particular, en función del tipo y la gravedad de los riesgos presentes, así como de las solicitaciones a que van a estar sometidas, de las indicaciones del fabricante (folleto informativo), del rendimiento del equipo (clases de protección, ámbitos de uso específicos) y de las necesidades ergonómicas y fisiológicas del usuario. ™ Antes de adquirir los equipos de protección " ¿De qué me tiene que proteger? " y " ¿Qué cuidados debo tener?”. En función de esto se estudiarán las ofertas de varios fabricantes para distintos modelos (en las ofertas deben incluirse folletos informativos y demás información de interés de cara a la selección del equipo). ™ Al elegir la ropa de protección, es conveniente tener en cuenta el folleto informativo del fabricante. Este folleto informativo debe contener todos los datos útiles referentes a: almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, desinfección, clases de protección, fecha o plazo de caducidad, explicación de las marcas, etc. ™ Antes de comprar una prenda de protección, esta debería probarse en el lugar de trabajo. ™ Cuando se compre una prenda de protección, deberá solicitarse al fabricante o al proveedor un número suficiente de folletos informativos en la(s) lengua(s)

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oficial(es) del Estado miembro. En caso de que algunos trabajadores no comprendan esta(s) lengua(s), el empresario deberá poner a su disposición la información necesaria presentada de modo que les resulte comprensible. Mantenimiento. Algunas recomendaciones de interés se recogen a continuación: ™ Para mantener durante el máximo tiempo posible la función protectora de las prendas de protección y evitar riesgos para la salud del usuario es necesario esmerarse en su cuidado adecuado. Sólo la observancia estricta de las instrucciones de lavado y conservación, proporcionadas por el fabricante, garantiza una protección invariable. ™ En caso de lavado y limpieza de textiles que no llevan tratamiento permanente contra los efectos nocivos, es necesario que posteriormente se realice este tratamiento protector (prendas ignífugas o a prueba de sustancias químicas) en un establecimiento especializado. ™ En la reparación de prendas de protección, sólo se deben utilizar materiales que posean las mismas propiedades y, en algunos casos, solicitar reparaciones al mismo fabricante. ™ En la limpieza y conservación de prendas de protección frente a riesgos biológicos deben observarse precauciones higiénicas adicionales. ™ Las prendas reflectantes pierden muy rápidamente su visibilidad en caso de ensuciamiento, por lo que, se deben limpiar con regularidad.

A continuación se lista el control para la especificación de los equipos de protección individual. ™ Esta lista de control será establecida por el empresario con la participación de los trabajadores. ™ Se establecerá una lista de control por cada sector de la empresa o ámbito de actividad que presente riesgos distintos. ™ Las listas de control están destinadas a la consulta de los distintos fabricantes y proveedores, de cara a que oferten el equipo que mejor se adecuada las condiciones del puesto de trabajo considerado. ™ Las listas de control también deberían formar parte del pliego de condiciones de adquisición. • Protección para ojos y cara A la hora de considerar la protección ocular y facial, se suelen subdividir los protectores existentes en dos grandes grupos en función de la zona protegida, a saber: ™ Si el protector sólo protege los ojos, se habla de gafas de protección. ™ Si además de los ojos, el protector protege parte o la totalidad de la cara u otras zonas de la cabeza, se habla de pantallas de protección. A continuación se presentan los principales elementos de ambos grupos en términos de definiciones, clasificación, etc.

Soldadura de Arco

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Gafas de protección Se tienen fundamentalmente dos tipos de gafas de protección: A. Gafas de montura universal. Son protectores de los ojos cuyos oculares están acoplados a/en una montura con patillas (con o sin protectores laterales). B. Gafas de montura integral. Son protectores de los ojos que encierran de manera estanca la región orbital y en contacto con el rostro. Aparte del riesgo contra el que están diseñadas (impactos, polvo fino y gases, líquidos, radiaciones o polvo grueso), las gafas de protección se clasifican en función de los siguientes elementos: Según los datos relativos a la montura del protector: 1. Según el tipo de montura se tienen las siguientes categorías: Universal simple Universal doble Integral simple Integral doble Adaptables al rostro Tipo cazoleta

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Suplementaria 2. Según el sistema de sujeción, se tiene: Por atillas laterales Por anda de cabeza Acopladas a casco Por arnés 3. Según el sistema de ventilación pueden ser con ventilación o sin ventilación 4. Según la protección lateral pueden ser con protección lateral o sin protección lateral 2. Según los datos relativos al ocular del protector: 1. Según el material del protector, se tiene: Cristal mineral Orgánico Malla 2. Según su clase óptica pueden ser tipo 1, 2 ó 3 (ordenadas de mayor a menor calidad óptica) 3. Según sus características ópticas pueden ser correctoras o no A continuación y a título meramente ilustrativo se incluyen algunos ejemplos de gafas de protección:

Cazoleta

Adaptable al rostro

Universal

Integral

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Pantallas de protección Según la norma EN 165: 1995, se tienen los siguientes tipos de pantallas de protección: A. Pantalla facial. Es un protector de los ojos que cubre la totalidad o una parte del rostro. B. Pantalla de mano. Son pantallas faciales que se sostienen con la mano. C. Pantalla facial integral. Son protectores de los ojos que, además de los ojos, cubren cara, garganta y cuello, pudiendo ser llevados sobre la cabeza bien directamente mediante un arnés de cabeza o con un casco protector. D. Pantalla facial montada. Este término se acuña al considerar que los protectores de los ojos con protección facial pueden ser llevados directamente sobre la cabeza mediante un arnés de cabeza, o conjuntamente con un casco de protección. Aparte de para el riesgo contra el que están diseñadas (calor radiante, salpicaduras de líquidos, arco eléctrico de cortocircuito, radiaciones U.V. e I.R., impactos, salpicaduras de metal fundido y soldadura), las pantallas de protección se clasifican en función de los siguientes elementos:

c.

Fijo Móvil Según el sistema de sujeción, se tiene: Sujetadas a mano Por arnés Acopladas a casco de seguridad Acopladas a dispositivo respiratorio

2. Según los datos relativos al visor: a) Según el material del visor, se tiene: Plástico Malla de alambre Malla textil b) Según su clase óptica pueden ser tipo 1, 2 ó 3 (ordenadas de mayor a menor calidad óptica) A continuación se incluyen algunos ejemplos de pantallas de protección: Por arnés

A mano

1. Según los datos relativos a la montura del protector: a. Según el tipo de montura, se tienen las siguientes categorías: Soldadura Textil con recubrimiento reflectante Otras b. Según el marco o mirilla, se tiene: Ninguno

Soldadura de Arco

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Las características de resistencia mecánica del ocular, en caso de existir, se identificarán por alguno de los símbolos siguientes: Sin símbolo: resistencia mecánica mínima. S: resistencia mecánica incrementada. F: resistencia al impacto de baja energía. B: resistencia al impacto de media energía. A: resistencia al impacto de alta energía. 3. No adherencia del metal fundido y resistencia a la penetración de sólidos calientes. Los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con el número 9. Marcado de los oculares Se estamparán las siguientes marcas: 1. Identificación del fabricante. 2. Clase óptica.

4. Resistencia al deterioro superficial por partículas finas. Los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con la letra K.

Los cubrefiltros siempre deberán ser de clase 1

5. Resistencia al empañamiento. Los oculares que satisfagan este requisito irán marcados con la letra N.

Para el resto de oculares, cualquiera de las tres clases ópticas existentes es válida.

6.

1.

Clase de protección.

Esta marca será exclusiva de los oculares filtrantes, y se compone de los siguientes elementos (ambos irán separados por un guión en el marcado): Número de código: Es un indicador del tipo de radiaciones para las que es utilizable el filtro. La clave de los números de códigos es la siguiente: 2: filtro ultravioleta, puede alterar el reconocimiento de los colores. 3: filtro ultravioleta que permite un buen reconocimiento del color. 4: filtro infrarrojo. 5: filtro solar sin requisitos para el infrarrojo. 6: filtro solar con requisitos para el infrarrojo. Ø Grado de protección: Es un indicador del "oscurecimiento" del filtro, y da una idea de la cantidad de luz visible que permite pasar. Ø

2.

Resistencia mecánica.

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Marcado de los oculares laminados.

Al objeto de situar de cara al exterior las capas que pueden romper de forma peligrosa, estos oculares deben ser identificados con una señal en la parte nasal de la cara anterior para evitar un montaje incorrecto. Marcado de la montura Para las monturas, en las normas armonizadas se contemplan las siguientes marcas: 1. Identificación del fabricante. 2. Número de la norma europea EN 166. 3. Campo de uso. Vendrá reseñado por los siguientes símbolos que le sean de aplicación: Sin símbolo: uso básico. 3: Líquidos. 4: Partículas de polvo gruesas.

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5: Gas y partículas de polvo finas. 8: Arco eléctrico de cortocircuito. 9: Metal fundido y sólidos calientes. 4. Resistencia al impacto de partículas a gran velocidad. Serán de aplicación los símbolos que a continuación se referencian: F: Impacto a baja energía. Válido para todo tipo de protectores. B: Impacto a media energía. Sólo válido para gafas de montura integral y pantallas faciales.

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A: Impacto a alta energía. Sólo válido para pantallas faciales. En el lugar de trabajo, los ojos y la cara del trabajador pueden hallarse expuestos a riesgos de naturaleza diversa, los cuáles pueden agruparse en tres grupos, según su forma de actuación: a. Lesiones en los ojos y la cara por acciones externas. b. Riesgos para las personas por acción sobre los ojos y la cara. c. Riesgos para la salud o limitaciones vinculados al uso de equipos de protección ocular o facial.

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Para deparar una protección eficaz contra los riesgos, los protectores oculares y faciales deben mantenerse útiles, duraderos y resistentes frente a numerosas acciones e influencias de modo que su función protectora quede garantizada durante toda su vida útil.

La elección de un equipo protector requerirá, en cualquier caso, un conocimiento amplio del puesto de trabajo y de su entorno. Es por ello que la elección debe ser realizada por personal capacitado, y en el proceso de elección la participación y colaboración del trabajador será de capital importancia.

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Entre estas influencias que pueden amenazar la eficacia protectora de los protectores oculares y faciales, cabe citar:

No obstante, algunas recomendaciones de interés, a la hora de desarrollar el proceso de selección, son: ™ Antes de adquirir los equipos de protección ocular y/o facial, se debe de tener en cuenta "¿De qué me tienen que

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™

™

™

™

™

proteger?" y "¿Qué cuidados debo tener?". En función de esto se estudiarán las ofertas de varios fabricantes para distintos modelos (en las ofertas deben incluirse folletos informativos y demás información de interés de cara a la selección del equipo). Al elegir los protectores oculares y/o faciales, es conveniente tener en cuenta los datos útiles referentes a: almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, desinfección, accesorios, piezas de repuesto, clases de protección, fecha o plazo de caducidad, explicación de las marcas, etc. Antes de comprar un protector ocular y/o facial, este debería probarse en el lugar de trabajo. Cuando se compre un protector ocular y/o facial, deberá solicitarse al fabricante o al proveedor un número suficiente de folletos informativos en la(s) lengua(s) oficial(es) del Estado miembro. En caso de que algunos trabajadores no comprendan esta(s) lengua(s), el empresario deberá poner a su disposición la información necesaria presentada de modo que le resulte comprensible. La elección de un protector contra los riesgos de impacto se realizará en función de la energía del impacto y de su forma de incidencia (frontal, lateral, indirecto, etc.). Otros parámetros, como frecuencia de los impactos, naturaleza de las partículas, etc., determinarán la necesidad de características adicionales como resistencia a la abrasión de los oculares, etc. La elección de los oculares para la protección contra riesgo de radiaciones debería fundamentarse en las indicaciones presentadas en las normas UNE-EN 169, 170, 171 y 172. Para el caso particular de la radiación láser es preferible, dada la complejidad de su elección, recurrir a un proveedor de contrastada solvencia en este terreno.

™ Los protectores con oculares de calidad óptica baja (2 y 3) sólo deben utilizarse esporádicamente. ™ Si el usuario se encuentra en zona de tránsito o necesita percibir cuanto ocurre en una amplia zona, deberá utilizar protectores que reduzcan poco su campo visual periférico. ™ La posibilidad de movimientos de cabeza bruscos, durante la ejecución del trabajo, implicará la elección de un protector con sistema de sujeción fiable. Puede estar resuelto con un ajuste adecuado o por elementos accesorios (goma de sujeción entre las varillas de las gafas) que aseguren la posición correcta del protector y eviten desprendimientos fortuitos. ™ Las condiciones ambientales de calor y humedad son favorecedoras del empañamiento de los oculares, pero no son únicas. Un esfuerzo continuado o posturas incómodas durante el trabajo también provocan la sudoración del operario y, por tanto, el empañamiento de las gafas. Este es un problema de muy difícil solución, aunque puede mitigarse con una adecuada elección de la montura, material de los oculares y protecciones adicionales (uso de productos antiempañantes, etcétera) ™ Cuando los oculares de protección contra radiaciones queden expuestos a salpicaduras de metal fundido, su vida útil se puede prolongar mediante el recurso a antecristales, los cuales deberán siempre ser de clase óptica 1.

Algunas indicaciones prácticas de interés, relativas a este particular, son:

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Mantenimiento ™ La falta o el deterioro de la visibilidad a través de los oculares, visores, etc. es un origen de riesgo en la mayoría de los casos. Por este motivo, lograr que esta condición se cumpla es fundamental. Para conseguirlo estos elementos se deben limpiar a diario procediendo siempre de acuerdo con las instrucciones que den los fabricantes. ™ Con el fin de impedir enfermedades de la piel, los protectores deben desinfectarse periódicamente y en concreto siempre que cambien de usuario, siguiendo igualmente las indicaciones dadas por los fabricantes para que el tratamiento no afecte a las características y prestaciones de los distintos elementos. ™ Antes de usar los protectores se debe proceder a un examen visual de los mismos, comprobando que estén en buen estado. De tener algún elemento dañado o deteriorado, se debe reemplazar y, en caso de no ser posible, poner fuera de uso el equipo completo. Indicadores de deterioro pueden ser: coloración amarilla de los oculares, arañazos superficiales en los oculares, rasgaduras, etc. ™ Para conseguir una buena conservación, los equipos se guardarán, cuando no estén en uso, limpios y secos en sus correspondientes estuches. Si se quitan por breves momentos, se pondrá cuidado en no dejarlos colocados con los oculares hacia abajo, con el fin de evitar arañazos. ™ Se vigilará que las partes móviles de los protectores de los ojos y de la cara tengan un accionamiento suave. ™ Los elementos regulables o los que sirvan para ajustar posiciones se deberán poder retener en los puntos deseados sin que el desgaste o envejecimiento provoquen su desajuste o desprendimiento.

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•

Protección del sistema respiratorio.

Los equipos de protección respiratoria son equipos de protección individual de las vías respiratorias en los que la protección contra los contaminantes aerotransportados se obtiene reduciendo la concentración de éstos en la zona de inhalación por debajo de los niveles de exposición recomendados. Esencialmente se tienen los siguientes tipos de protectores: a) Dependientes del medio ambiente (equipos filtrantes) En estos casos, el aire inhalado pasa a través de un filtro donde se eliminan los contaminantes. A su vez se subdividen en:

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A.1.

A.2

A.3.

Equipos filtrantes contra partículas. A.1.1.

Filtro contra partículas + adaptador facial.

A.1.2.

Mascarilla filtrante contra partículas.

A.1.3.

Equipos filtrantes ventilados (cascos, capuchas, etc.)

Equipos filtrantes contra gases y vapores. A.2.1.

Filtro para gases + adaptador facial

A.2.2.

Mascarilla filtrante contra gases y vapores.

Equipos filtrantes contra partículas, gases y vapores. A.3.1.

Filtro combinado + adaptador facial.

A.3.2.

Mascarilla filtrante contra partículas, gases y vapores.

A continuación se presentan algunos de los principales elementos reseñados: MÁSCARA 1. Cuerpo de la máscara. 2. Borde de estanqueidad. 3. Visor. 4. Mascarilla interior. 5. Arnés de cabeza. 6. Pieza de conexión. 7. Válvula de exhalación. 8. Válvula de aireación del visor. 9. Válvula de inhalación. 10. Membrana fónica. 11. Cinta de transporte.

MASCARILLA 1. Cuerpo de mascarilla. 2. Arnés de cabeza. 3. Adaptador de nariz. 4. Filtro. 5. Portafiltro. 6. Válvula de exhalación. 7. Válvula de inhalación. 8. Prefiltro.

BOQUILLA 1. Cuerpo de la pieza bucal 2. Pieza de conexión. 3. Pieza bucal. 4. Apoyo de barbilla. 5. Arnés de cabeza. 6. Pinza nasal. 7. Válvula de exhalación. 8. Válvula de inhalación.

Capucha de protección respiratoria

Soldadura de Arco

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Casco de protección respiratoria 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Filtro principal. Prefiltro. Ventilador. Visor. Arnés de cabeza. Borde de estanqueidad.

Filtros Filtro contra partículas

Soldadura de Arco

Filtro contra gases y vapores

Filtro mixto

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b) independientes del medio ambiente (equipos aislantes) Proporcionan protección tanto para atmósferas contaminadas como para la deficiencia de oxígeno. Se fundamentan en el suministro de un gas no contaminado respirable (aire u oxígeno). Los principales tipos existentes se indican a continuación: B.1.

No autónomos B.1.1.

B.1.2.

B.2.

De manguera. B.1.1.1.

Sin asistencia.

B.1.1.2.

Manualmente asistidos.

B.1.1.3.

Asistidos con ventilador.

Con línea de aire comprimido. B.1.2.1.

De flujo continuo.

B.1.2.2.

A demanda.

B.1.2.3.

A demanda, de presión positiva.

Autónomos. B.2.1.

De circuito abierto. B.2.1.1.

De aire comprimido.

B.2.1.2. De aire comprimido, a demanda con presión positiva. B.2.2.

De circuito cerrado B.2.2.1. De oxígeno comprimido. B.2.2.2. De oxígeno líquido. B.2.2.3. De generación de oxígeno.

A continuación se presentan esquemáticamente algunos de los principales elementos reseñados: No autónomos

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Equipo no autónomo aislante con toma de aire libre

Equipo no autónomo aislante de aire comprimido

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Equipos autónomos Equipo de respiración de aire/oxígeno comprimido Equipo de aire comprimido

Circuito abierto

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Equipo de regeneración (con oxígeno comprimido)

Circuito cerrado

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En cualquier caso el parámetro definitorio de la eficiencia del equipo es el denominado "factor de protección". El factor de protección describe la relación entre la concentración de un agente nocivo en el aire ambiental y la concentración en el aire respirado por el usuario de un equipo de protección respiratoria. La concentración del agente nocivo en el aire respirado es debida: a la penetración de aire ambiental a través del filtro, a la falta de estanqueidad de la válvula de exhalación, de la conexión entre filtro y portafiltros y de todos los restantes elementos de unión entre las distintas piezas del equipo, así como, en particular, a un ajuste deficiente del adaptador facial a la cara del usuario. Cuanto mayor sea el factor de protección, mayor será la protección respiratoria conseguida. Para elegir el equipo de protección de las vías respiratorias adecuado para una utilización concreta, aparte del factor de protección hay que determinar también la concentración de agente nocivo en el aire ambiental.

Soldadura de Arco

Cuando se desee obtener la concentración máxima a la que se puede utilizar el equipo, debe multiplicarse el factor de protección de dicho equipo por el valor límite ambiental para la exposición diaria del agente nocivo. En el lugar de trabajo las vías respiratorias del trabajador y, por éstas, su cuerpo entero pueden hallarse expuestos a riesgos de naturaleza diversa. Paralelamente se presentarán una serie de riesgos derivados del equipo y de la utilización del mismo. En resumen, se pueden categorizar los riesgos en tres grupos: 1. Amenaza de las vías respiratorias por acciones externas. 2. Amenaza de la persona por acción a través de las vías respiratorias. 3. Riesgos para la salud o molestias, vinculados al uso de equipos de protección respiratoria. A continuación se explicitan esquemáticamente los principales elementos de cada grupo:

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Para deparar una protección eficaz contra los riesgos, los equipos de protección de las vías respiratorias deben mantenerse útiles, duraderos y resistentes frente a numerosas acciones e influencias de modo que su función protectora quede garantizada durante toda su vida útil. La elección de un protector requerirá, en cualquier caso, un conocimiento amplio del puesto de trabajo y de su entorno. Es por ello que la elección debe ser realizada por personal capacitado, y en el proceso de elección la participación y colaboración del trabajador será de capital importancia. No obstante, algunas recomendaciones de interés, a la hora de desarrollar el proceso de selección, son: ™ Se estudiarán las ofertas de varios fabricantes para distintos modelos (en las ofertas deben incluirse folletos informativos y demás información de interés de cara a la selección del equipo). ™ Es conveniente tener en cuenta el folleto informativo del fabricante referenciado a todos los datos útiles referentes a: almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, desinfección, accesorios, piezas de repuesto, clases de protección, fecha o plazo de caducidad, explicación de las marcas, etc. ™ El equipo deberá probarse en el lugar de trabajo en caso de ser factible. ™ Deberá solicitarse al fabricante un número suficiente de folletos informativos en la(s) lengua(s) oficial(es) del Estado miembro. En caso de que algunos trabajadores no comprendan esta(s) lengua(s), el empresario deberá poner a su disposición la información necesaria presentada de modo que les resulte comprensible. ™ Al elegir un equipo es necesario considerar dos factores: a. Aspecto técnico: se debe elegir el equipo adecuado a los riesgos existentes, observados en el análisis de riesgos, b. Aspecto ergonómico: entre los equipos que satisfacen el aspecto técnico debe elegirse el que mejor se adapte a las características personales del usuario. El usuario debe

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participar en esta decisión. Las características más importantes que deben reunir los aparatos, a este respecto, son: 1. Pérdida reducida de la capacidad visual y auditiva. 2. Menor peso posible. 3. Arnés de cabeza con sistema de ajuste cómodo para condiciones de trabajo normales. 4. Las partes del adaptador facial que estén en contacto con la cara del usuario deben ser de material blando. 5. El material del adaptador facial no debe provocar irritaciones cutáneas. 6. Filtro de ajuste correcto y de dimensiones reducidas (no deberá reducir el campo de visión). 7. El equipo debería dificultar lo menos posible la respiración del usuario. 8. Olor agradable o, mejor aún, inodoro. Algunas indicaciones prácticas de interés, relativas a este particular, son: ™ Los equipos de protección de las vías respiratorias están diseñados de tal manera que sólo se pueden utilizar por espacios de tiempo relativamente cortos. Por regla general, no se debe trabajar con ellos durante más de dos horas seguidas; en el caso de equipos livianos o de realización de trabajos ligeros con interrupciones entre las distintas tareas, el equipo podrá utilizarse durante un periodo más prolongado. ™ Antes de utilizar un filtro, es necesario comprobar la fecha de caducidad impresa en el mismo y su perfecto estado de conservación, con arreglo a la información del fabricante, y, a ser posible, comparar el tipo de filtro y el ámbito de aplicación. ™ Cuando deban elegirse equipos de protección respiratoria para personas con características especiales, se prestará mucha atención a: 1. Malformaciones en la cara o pilosidad excesiva (barba, etc.). 2. Utilización de gafas incompatibles con el equipo. 3. Trastornos circulatorios.

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4. Problemas cinemáticos (movilidad reducida). 5. Problemas neurológicos. 6. Toma de determinados medicamentos que puedan aumentar el efecto del agente nocivo. 7. Problemas psicológicos (claustrofobia, etc.). 8. Capacidad respiratoria reducida. 9. Embarazo. 10. Información insuficiente sobre el modo de utilizar el equipo. ™ Antes de empezar a utilizar equipos de protección respiratoria, los trabajadores deben ser instruidos por una persona cualificada y responsable del uso de estos aparatos dentro de la empresa. Dicho entrenamiento comprenderá también las normas de comportamiento en situaciones de emergencia. ™ Se recomienda que todos los trabajadores que utilicen equipos de protección respiratoria se sometan a un reconocimiento del aparato respiratorio realizado por un médico. La frecuencia mínima de estos reconocimientos debería ser la siguiente: k. Cada tres años para trabajadores de menos de 35 años. l. Cada dos años para trabajadores de edad comprendida entre 35 y 45 años. m. Cada año para trabajadores de más de 45 años. ™ Es importante también que la empresa disponga de un sencillo sistema de control para verificar que los equipos de protección respiratoria se hallan en buen estado y se ajustan correctamente a los usuarios, a fin de evitar cualquier situación de riesgo. Estos controles deberán efectuarse con regularidad. ™ La función protectora de un equipo es muy variable y depende del tipo de equipo y del uso que se le de. El folleto informativo del fabricante contiene información más detallada. Algunos filtros, una vez abiertos, no deben utilizarse durante más de una

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semana, siempre y cuando se guarden de un día para otro en una bolsa cerrada herméticamente. Otros, en cambio, deben utilizarse una sola vez. Mantenimiento ™ El fabricante del equipo debe suministrar información sobre el manejo, la limpieza y la desinfección del aparato. Cuando el equipo sea utilizado por más de una persona, deberán solicitarse varios ejemplares. ™ Es necesario velar sobre todo porque los aparatos no se almacenen en lugares expuestos a temperaturas elevadas y ambientes húmedos antes de su utilización, de acuerdo con la información del fabricante; las cajas deben apilarse de forma que no se produzcan deterioros. ™ Se debe controlar especialmente el estado de las válvulas de inhalación y exhalación del adaptador facial, el estado de las botellas de los equipos de respiración autónomos y de todos los elementos de estanqueidad y de unión entre las distintas partes del aparato. ™ Deberá solicitarse al fabricante un catálogo de las piezas de recambio del aparato. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Tecnológica Realizar un ejercicio en casa en donde seleccione cada uno de los equipos de protección para cada una de las actividades que se realizan por ejemplo en el lavado de una estufa se utiliza sosa en este se determinará el tipo de guantes que utilizaría para no perjudicar la piel. Localizar en internet y en el mercado nuevos tipos de equipos de protección. El Alumno: - Identificará los diferentes tipos de equipos de protección utilizados para el proceso de

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soldadura e investigará en Internet y con los diferentes tipos de proveedores los avances que se tienen en cuestión de equipos de protección diferenciando las texturas, filtros para luz, fibras.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.2. Identificar los elementos básicos, materiales consumibles y la nomenclatura para la preparación del equipo y aplicación de la soldadura por arco eléctrico. 1.2.1. Elementos básicos de soldadura con arco eléctrico. •

Electricidad

Actualmente, la electricidad forma parte de nuestra vida cotidiana aunque esto no siempre ha sido así, sino que se ha ido incorporando progresivamente a lo largo de los últimos siglos, por lo que debemos pensar en la evolución del hombre y la electricidad. Este uso tan cotidiano que hacemos de ella a veces nos impide reflexionar a cerca de qué es la electricidad, de cómo se ha llegado a conocer su funcionamiento y a establecer sus leyes, es decir, cuál ha sido la Historia de la electricidad.

El conocimiento de las propiedades eléctricas de ciertos materiales se remonta a la Antigua Grecia, aunque no es hasta el siglo XVII cuando comienza el estudio progresivo de estas propiedades, su naturaleza y forma en la que se manifiestan, que acaba derivando en las conocidas Leyes del Electromagnetismo. En los primeros tiempos, sólo un puñado de científicos se interesó por el tema de la electricidad, tratando de explicar porqué entre determinados materiales parecía existir una cierta atracción, mientras que otros "se repelían como si se odiasen". En el siglo XVIII, la electricidad se consideraba un fenómeno de feria y un recurso para divertir a los invitados en las fiestas de la Nobleza. Eran mucho los experimentos que se realizaban para ver el efecto de la electricidad en el cuerpo, algunos con resultados fatales, ya que llegaban a producir la muerte del desafortunado investigador. Alguno de estos experimentos se cuenta en el libro de Erasto publicado en Madrid en 1819, el mismo año en que Oersted descubría accidentalmente la inducción de un campo magnético por una corriente eléctrica, el pueblo todavía intentaba asimilar el fenómeno de la electrostática:

Hoy en día no podríamos imaginar nuestra vida sin la comodidad que nos da el uso de la electricidad. Tanto a nivel doméstico como industrial, el uso masivo de la energía eléctrica ha hecho que en el último siglo se hayan desarrollado nuevas formas de producción de electricidad capaces de abastecer esa demanda de energía. Asimismo, en las últimas décadas a aumentado el transporte y consumo de energía eléctrica lo que ha llevado a una creciente preocupación a cerca del impacto que el proceso de generación de electricidad tiene sobre el Medio Ambiente. Una de las formas de mitigar dicho impacto es conseguir concienciar a los consumidores sobre la importancia del ahorro y buen uso de la electricidad.

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Cuando se electriza con fuerza a un hombre aislado sobre una torta de resina, o de seda y se tiene agarrada la cadena que viene del conductor, se le erizan los cabellos, y en una pieza oscura se perciben chispillas luminosas a la extremidad de los mismos cabellos. Teniendo en la mano un vaso de tierra, o porcelana con agua, si en él se mete el cabo de un alambre electrizado, y se le aplica la

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otra mano a este hilo para sacar una chispa, se sentirá una conmoción violenta en ambos brazos, en el pecho, entrañas y todo el cuerpo...."Formando una cadena de cinco personas, o veinte veces más, agarradas todas de las manos, si el primero tiene el vaso que hemos dicho, y el último saca la chispa del alambre electrizado, cuyo cabo esté en el vaso, todos los que participen de esta experiencia se resentirán de la conmoción a un mismo tiempo." Como vemos, el juego podía llegar a ser realmente peligroso. El interés por las aplicaciones tecnológicas de la electricidad no llegó hasta mediados del siglo XIX, cuando gracias a algunos inventores como Morse, Bell o Edison, comenzaron a desarrollarse aparatos como el telégrafo, el teléfono o el gramófono que no sólo llamaron la atención del gran público, sino que rápidamente se instalaron en sus vidas haciéndose necesarios. La llegada de la electricidad a las calles y hogares sustituyó las lámparas de aceite y las velas que se usaban para la iluminación. Lo mismo puede decirse de la industria, que hasta entonces se había mantenido al margen de estos progresos. Con la llegada de los motores eléctricos pudo sustituirse la forma tradicional de realizar el trabajo, mediante tracción humana, animal o el los últimos tiempos con máquinas de vapor, por sencillos aparatos capaces de levantar pesos, mover máquinas etcétera El siglo XX se inauguró con una explosión de inventos y aplicaciones que utilizaban la electricidad como fuente de energía para su funcionamiento; electrodomésticos, máquinas y dispositivos de todo tipo. Había llegado la gran revolución de la electricidad y más tarde de la electrónica que no sólo ha contribuido al fulminante incremento de nuestro bienestar, sino a un desarrollo vertiginoso de la tecnología en la que ahora nos encontramos inmersos. Para ver la importancia que la electricidad ha tenido en la evolución y el progreso del hombre, simplemente traten por un momento de imaginar sus vidas sin electricidad. Piensen en un mundo sin

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ordenadores, lámparas, frigoríficos, televisores, ascensores. Esta enorme cantidad de aplicaciones que requiere energía eléctrica, ha hecho que durante el siglo XX, el sector energético sea decisivo para la economía mundial, basta ver la crisis provocada por el petróleo en los años ochenta y como influyó en el desarrollo económico de los países. Esta dependencia respecto a los países productores de combustibles fósiles, y la limitada cantidad en la que se encuentran en nuestro planeta, ha hecho que se busquen otras alternativas energéticas como son las fuentes de energía renovables, que actualmente cuentan con muy poca producción, pero que son la esperanza para poder mantener en el futuro el ritmo de consumo energético. Otro aspecto que ha tomado gran relevancia en las últimas décadas es el impacto ambiental que produce el sector energético en la transformación de los recursos en energía eléctrica, y que ha generado problemas tan graves como la lluvia ácida o el efecto invernadero.

Los fenómenos eléctricos en la Naturaleza son conocidos desde la Antigüedad, aunque no fue hasta aproximadamente el 600 a. C. cuando Tales de Mileto comprobó las propiedades eléctricas del ámbar, el cual al ser frotado con una pieza de lana era capaz de atraer a pequeños objetos. Fue en este momento cuando comenzó el estudio racional de dichas propiedades apartándose de las

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explicaciones que hasta el momento ligaban cualquier proceso de la Naturaleza a causas sobrenaturales como podían ser la ira o la venganza de los Dioses hacia los hombres. Transcurrieron muchos siglos antes de que el inglés William Gilbert, ya en el siglo XVII, retomará el estudio de las propiedades eléctricas de la materia deduciendo que no sólo el ámbar atraía a otros cuerpos ligeros tras ser frotado, sino que había otros muchos materiales que actuaban de la misma manera, mientras que otros no ejercían ninguna atracción. Es Gilbert quien tomó la palabra elektron, que en griego significaba ámbar, para definir la propiedad de los cuerpos conocida como Electricidad. En 1672 el físico alemán Otto von Guericke desarrolló la primera máquina electrostática para producir cargas eléctricas. Esta máquina consistía en una esfera de azufre con una manija a través de la cual la carga era inducida al pasar la mano sobre la esfera.

estos experimentos también observó que las electricidades del mismo tipo se repelían, mientras que las de distinto tipo se atraían. El primer condensador eléctrico fue desarrollado en la Universidad de Leyden en 1745 por los físicos E. G. Von Kleist y Petrus van Musschenbroek. La llamada botella de Leyden consistía en una botella de vidrio con dos electrodos, uno dentro de ella y sumergido en un líquido o unido a una placa conductora y otro fuera de ella.

Simultáneamente al otro lado del Atlántico, Benjamin Franklin desarrollaba sus famosos experimentos sobre la naturaleza eléctrica de los rayos atando a una cometa un pedazo de metal a través del cual se recibían las descargas, lo que le llevó a la invención del pararrayos. Franklin mantenía que la electricidad era un fluido y catalogaba las sustancias como eléctricamente positivas o negativas de acuerdo a un exceso o defecto de ese fluido.

Uno de los problemas importantes a resolver era determinar cuántas clases de electricidad había y quien finalmente consiguió establecerlo fue Francois de Cisternay Du Fay en 1733, quién después de realizar numerosos estudios sobre la electricidad, estableció que tan sólo había dos tipos de electricidad, la vítrea que se liberaba frotando el vidrio y que correspondía a la carga positiva, y la resinosa liberada frotando ebonita y que correspondía a la carga negativa. Además de

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En 1766, el químico Joseph Priestley probó que la fuerza que se ejercía entre las cargas eléctricas variaba de forma inversamente proporcional a la distancia que las separaba, y también que la carga eléctrica se distribuía uniformemente en la superficie de una esfera hueca, mientras que en el interior de la misma no había carga.

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Mientras tanto Georg Simon Ohm, sentó las bases del estudio de la circulación de las cargas eléctricas en el interior de materiales conductores, la conocida Ley de Ohm.

Charles Coulomb diez años más tarde, utilizando una balanza de torsión para medir la fuerza entre cargas eléctricas, corroboró que dicha fuerza era proporcional al producto de las cargas e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia que separaba las cargas, este enunciado se conoció como Ley de Coulomb. Ya dentro del siglo XIX, fueron muchos los avances que se realizaron el campo de la electricidad. El médico y físico italiano Luigi Galvani descubrió accidentalmente que al tocar con un aparato electrizado las ancas de una rana muerta estas se contraían, lo que le llevó a elaborar la teoría de la Electricidad Animal. Esta teoría no era compartida por Alejandro Volta compatriota suyo, quien creía que eran las placas conductoras las que causaban la corriente eléctrica y no los músculos del animal en sí. Gracias a estos estudios, Volta pudo elaborar la primera pila galvánica, una celda química capaz de producir corriente continua.

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A partir de este momento los estudios comenzaron a centrarse en la relación del magnetismo, fenómeno conocido desde la antigüedad, con la electricidad. En 1819, el científico danés Christian Oersted, descubrió el electromagnetismo cuando, al realizar un experimento para sus alumnos, notó el movimiento de la aguja de una brújula colocada accidentalmente cerca de un cable que conducía la corriente. En 1820 los franceses Jean-Baptiste Biot y Felix Savart calcularon la fuerza que ejercía un campo magnético sobre una carga eléctrica, definiendo que la intensidad del campo magnético producido por una corriente eléctrica era inversamente proporcional al cuadrado de la distancia, Ley de Biot-Savart. Andre-Marie Ampere estableció los principios de la Electrodinámica, llegando a la conclusión de que la fuerza electromotriz era producto de dos efectos: la tensión eléctrica y la corriente eléctrica. En su experimentación con conductores determinó que estos se atraían si las corrientes eléctricas llevaban la misma dirección y se repelían si tenían direcciones contrarias, ley de Ampere. A partir de los estudios de Ampere, comienza un desarrollo febril de las aplicaciones tecnológicas derivadas del electromagnetismo, así comenzó la fabricación de electroimanes como los perfeccionados por Joseph Henry, quien observó que la polaridad cambiaba al cambiar la dirección del flujo de corriente, desarrollando el concepto de inductancia propia o autoinductancia.

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En 1831 Michael Faraday analizando las consecuencias de la Ley de Ampere, y tras un experimento fallido en el que supuso que una corriente que circulara cerca de un circuito eléctrico induciría otra corriente en él, decidió sustituir la corriente por un imán y encontró que su movimiento cerca de un circuito eléctrico creaba en éste una corriente. Había descubierto que el trabajo mecánico empleado en mover un imán podía transformarse en corriente eléctrica. Faraday con estos descubrimientos hizo posible la invención del generador eléctrico o dinamo, el transformador y fue precursor de los motores eléctricos.

de las ondas electromagnéticas vio la luz en 1872, cuando Alexander Graham Bell inventó el teléfono. A finales del siglo XIX, tras haber sido desarrolladas las Leyes del electromagnetismo, las aplicaciones tecnológicas del mismo sufrieron un estallido patentándose multitud de inventos relacionados con él. Algunos de los inventos más trascendentes de la época se debieron al polifacético Thomas Alva Edison, quien en 1879 produjo la primera Lámpara Incandescente, es decir la primera bombilla, y quien en 1882 instaló el primer sistema eléctrico para suministrar electricidad a la ciudad de Nueva York, con una potencia total de 30 Kw.

Una de las primeras aplicaciones tecnológicas del electromagnetismo vino de la mano de Samuel Morse en 1835, quien concibió la idea de utilizar un simple circuito electromagnético para transmitir información, el telégrafo. El físico inglés James Prescott Joule y el alemán Hermann Helmholtz llegaron a demostrar que los circuitos eléctricos cumplían la ley de conservación de la energía y que por lo tanto la Electricidad era una forma de energía, Ley de Joule.

Otros científicos importantes de finales de siglo fueron Heinrich Hertz cuyos trabajos de propagación y reflexión de ondas electromagnéticas abrieron la puerta al desarrollo de la radio, y Nikola Tesla que en 1888 desarrolló la teoría de los campos rotantes base de los generadores y motores polifásicos de corriente alterna. Otro alemán Gustav Kirchoff se dedicó al estudio de las propiedades de los circuitos eléctricos, enunciando en 1845 unas leyes conocidas como Leyes de Kirchoff I y II. El desarrollo matemático de la teoría electromagnética se debió a James Maxwell, quien introdujo las cuatro ecuaciones del electromagnetismo y quien dedujo que la luz era una onda electromagnética, sentando las bases de la óptica moderna. Una de las primeras aplicaciones basadas en la teoría de propagación

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Durante la primera parte del siglo XX, los esfuerzos se dirigieron hacia la creación de centrales eléctricas que fueran capaces de satisfacer la enorme demanda de electricidad que suponía iluminar y abastecer las industrias de los núcleos urbanos. También se multiplicaron las aplicaciones tecnológicas que utilizaban la electricidad para su funcionamiento.

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Los electrones están sujetos al núcleo atómico mediante fuerzas electrostáticas, mucho más débiles que las fuerzas nucleares que unen a los protones y neutrones. Por ello, es relativamente fácil extraer un electrón de un átomo. Estos electrones pueden desplazarse de un átomo a otro, incluso entre materiales distintos, formando las corrientes eléctricas. La unidad de corriente eléctrica es el amperio, que equivale a 6.25 x 1018 electrones cada segundo.

Ya en la década de los años cuarenta, se logró dar un nuevo impulso a la Ciencia, y sobre todo a la tecnología, con el descubrimiento de las propiedades de los materiales semiconductores. Los científicos americanos Walter Brattain, John Bardeen y Willian Shockley, crearon en 1948 el primer transistor, gracias al cual se desarrollaría más tarde la Electrónica, en cuya era vivimos inmersos hoy en día. Son muchos los inventos que se han dado lugar gracias a su existencia, el ordenador, la televisión y cualquiera de los aparatos electrónicos de los que en la actualidad podemos disfrutar. Otro de los grandes campos de investigación aún de plena actualidad es el del fenómeno de la superconductividad. Aunque comenzó a estudiarse ya a finales del siglo XIX por el holandés Heike Kamerleingh Oanes, todavía están en vías de desarrollo muchas de sus aplicaciones tecnológicas, entre ellas el uso de materiales superconductores como transmisores de electricidad así como los trenes de levitación magnética.

Dependiendo de la oposición que presenten los distintos materiales al paso de la corriente eléctrica se distinguen tres tipos de materiales: Aislantes: prácticamente no permiten el paso de corriente, tales como el vidrio o los materiales plásticos. Conductores: transmiten muy bien la electricidad, como son el oro, la plata y la mayoría de los metales. Semiconductores: a bajas temperaturas se comportan como aislantes y mejoran su conductividad al aumentar las mismas, un ejemplo de ello son el silicio y el germanio. La electricidad es una forma de energía, lo que significa que es susceptible de transformarse en otros tipos de energía tales como el calor, una estufa eléctrica, o la energía mecánica, un ventilador. También significa que podemos obtener electricidad a partir de otras formas de energía, lo que hace posible que gracias al carbón, el agua o el viento nosotros podamos disfrutar cada día en nuestras casas de las ventajas que aporta la electricidad.

Toda la materia que forma la naturaleza está constituida por átomos, quienes a su vez lo están de protones y neutrones en su núcleo, con electrones girando alrededor del mismo. Una de las diferencias entre estas partículas es que los protones tienen carga eléctrica positiva, los neutrones no tienen carga y por último los electrones poseen carga negativa.

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Circuito de la soldadura con arco

•

produce en éste una corriente de baja tensión y alta intensidad, la cual se aprovecha para soldar. La regulación de la intensidad se realiza comúnmente por dos sistemas:

Fuentes de poder

Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven para reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de cebado (entre 40 y 100 V) y de soldeo (< 35 V) permitiendo regular la intensidad de la corriente de soldadura, asegurando el paso de la tensión de cebado a la de soldeo de forma rápida y automática. El circuito de alimentación está compuesto por un cable y clavija de conexión a la red y funcionando a la tensión de 220/380 V según los casos e intensidad variable. También es un aparato eléctrico capaz de transformar la corriente alterna, reduciendo la tensión de la red de alimentación a una tensión e intensidad adecuadas para soldar. Dicha corriente alterna de baja tensión - 65 a 75 volts en vacío - y de intensidad regular, permite obtener la fuente de calor necesaria para realizar la soldadura. El transformador está constituido por un núcleo que está compuesto por láminas de acero al silicio y de dos arrollamientos de alambre llamados bobinas; el de alta tensión, se llama primario y el de baja tensión llamado secundario. La corriente que proviene de la línea circula por el primario, los transformadores se construyen para diferentes tensiones, con la finalidad de facilitar su conexión en todas las redes de tensión. La transformación eléctrica ocurre de la siguiente manera: la corriente eléctrica que circula por el primario, genera un campo magnético en el núcleo, dicho campo actuando sobre el arrollamiento secundario,

Soldadura de Arco

1) Regulación por bobina desplazante: Consiste en alejar el primario y secundario entre sí. Se recomienda este sistema porque su regulación es gradual. 2) Regulación por medio de clavijas. Funciona aumentando o disminuyendo el número de espiras; la máquina indica la corriente tomada en cada caso. Se usa generalmente en talleres pequeños.

Los transformadores fabricados para intensidades altas, llevan un ventilador cuya única función es enfriar el sistema

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a) Cables. Son dos cables adecuados para resistir el trabajo rudo, uno se conecta a tierra y otro a la pieza que se va a soldar, es decir, conducen la corriente eléctrica del electrodo a la pieza formando el circuito eléctrico al hacer contacto entre sí. b) Porta electrodos. El porta electrodo está constituido por un mango hueco de fibra, el cual permite un rápido enfriamiento; tiene unas ranuras que hacen posible una fácil manipulación, ya que se amolda perfectamente a la mano el gatillo aislado con fibra, sirve para abrir las mandíbulas y cambiar el electrodo cuando sea necesario. Las mandíbulas son de acero pero tienen en sus extremos mordazas de cobre que aseguran el paso de la corriente, al mismo tiempo las mandíbulas se encuentran protegidas, por la parte posterior, con un material aislante para evitar contactos con la pieza

c)

•

Pieza de trabajo. Antes de empezar a soldar debemos limpiar la pieza o piezas que vamos a unir, tiene que estar libre de grasa, óxidos y pinturas, para facilitar el paso de corriente y poder realizar el arco eléctrico. También debemos asegurar la pieza para que se mantenga fija al momento de aplicar la soldadura.

Formación del arco eléctrico

El arco eléctrico es el fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a través de

Soldadura de Arco

una masa gaseosa, generándose alta temperatura en esta zona, esta es aprovechada en todos los procesos de soldadura por arco eléctrico o automáticamente. El arco esta constituido por una descarga eléctrica sostenida a través de una trayectoria de partículas ionizadas conocido como plasma. Las aplicaciones se clasifican según el electrodo sea consumible, para soldadura al arco de carbono o al arco de tungsteno, o consumible, para soldadura al arco metálico. El arco eléctrico recibe también el nombre de arco voltaico, desarrolla energía luminosa y energía calorífica, alcanzando una temperatura de 4000°C aproximadamente. El arco se forma por contacto eléctrico y posterior separación, a una determinada distancia de los polos positivo y negativo. El arco eléctrico formado se mantiene debido a la alta temperatura del medio gaseoso que existe entre los dos polos.

La soldadura por arco eléctrico se efectúa con un electrodo de carbono sobre acero o electrodo de tungsteno sobre metal no ferroso o con un electrodo metálico. El electrodo metálico provee el metal de aporte cuando funde y puede ser alimentado manualmente. La soldadura manual por arco eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor y un medio gaseoso que se genera por la combustión del revestimiento del electrodo, mediante el cual se hace posible la fusión del metal aportado y la pieza. • Almohadillado La soldadura por arco se efectúa con un electrodo de carbono sobre acero o electrodo de tungsteno

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sobre metal no ferroso o con un electrodo metálico. El electrodo metálico provee el metal de aporte cuando funde y puede ser alimentado manual o automáticamente. El arco está constituido por una descarga eléctrica sostenida a través de una trayectoria de partículas ionizadas conocido como plasma. Las aplicaciones se clasifican según el electrodo sea no consumible, para soldadura al arco de carbono o al arco de tungsteno, o consumible, para soldadura al arco metálico. El electrodo metálico usado para la soldadura de arco a metal se funde progresivamente por efecto del arco, entonces se hace avanzar para mantener la longitud del arco. Los electrodos revestidos suministran un escudo protector gaseoso y escoria que se deposita sobre la superficie de la fusión, protegiéndola contra la oxidación y corrosión.

Existe un electrodo de tamaño apropiado para cada tipo de trabajo y también una escala de corriente ideal para cada electrodo. La penetración y fusión son deficientes cuando se trabaja con una corriente demasiado pequeña a través de un electrodo grueso; es conveniente usar electrodos delgados para corrientes pequeñas usadas en trabajos finos. Por otra parte si se pasa una corriente muy grande a través de un electrodo recubierto delgado, se desprende el recubrimiento debido a la acción del calentamiento resistivo. La soldadura con arco realizada manualmente, con electrodos revestidos, comúnmente no usa corrientes mayores a unos 400 amperes. • Movimiento de costura La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura.

Soldadura de Arco

Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura. Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo de trabajo. El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal. El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano Terminal. Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Múltiple. Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente. En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro. Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura deberán removerse completamente antes de depositar la próxima capa. Soldadura De Tejido La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentar la anchura y el volumen del depósito de soldadura. Este momento del tamaño del depósito de soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posición de la soldadura. Materiales, equipo y accesorios para soldadura por arco eléctrico La soldadura por arco eléctrico en metales ferroso se utiliza para fabricar calderas, tanques, estructuras para puentes y edificios; es el principal medio para unir bastidores para la construcción de automóviles; se utiliza en astilleros para unir partes de barcos; se ha convertido en el medio para unir por lo menos algunas de las partes en la mayoría de los productos manufacturados en la actualidad. Por lo anterior, nos damos cuenta que los materiales ferrosos que podemos unir por este método son los aceros al carbono y aleaciones ya

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que las soldaduras aplicadas son también muy variadas, es decir, la mayoría de los metales ferrosos pueden soldarse por uno o más de los métodos que existen de soldadura con arco. El equipo básico y los accesorios para realizar la soldadura de metales ferrosos por arco aplicada manualmente son: a) Máquina de soldar. b) Cables, uno conectado a tierra y otro al electrodo. c) Un porta electrodos. d) Pieza de trabajo. Instalaciones Las instalaciones deben tener las tomas de corriente adecuadas para la máquina de soldar que vamos a utilizar, también se debe tener los elementos de protección adecuados tanto para el equipo como para el soldador. El taller debe estar protegido contra la lluvia, es importante que se disponga de aire fresco. Si se trabaja en un lugar cerrado se debe disponer de un ventilador en una ventana o de un extractor de aire para eliminar los gases tóxicos producidos durante el proceso de soldado. En este lugar cerrado debe haber también una buena iluminación para apreciar claramente todo lo que hay en el taller, la iluminación debe ser mejor en el lugar preciso donde se trabaja. En los talleres es indispensable disponer de una mesa de hierro para colocar las piezas que se van a soldar, martillos, arcos con segueta, reglas de trazo, instrumentos de medición, etc. Es muy apropiado tener lugar suficiente para guardar las herramientas cuando no se usan, de manera que no estorben en las áreas de trabajo. Los electrodos se deben guardar en lugares secos, dentro de algún recipiente especial para electrodos. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Realizar

Competencia Científico Teórica en casa ejercicios prácticos para

Soldadura de Arco

experimentar los métodos en que se realiza un bobinado de una fuente para soldar por medio de una fuente de una grabadora donde vea cuantas vueltas tiene de alambre y que relación hay con respecto al transformador y a la corriente generada. Identificar los conceptos de la física utilizados en la tecnología de la soldadura con arco. El Alumno: - Describirá las unidades de medida en que se mide la corriente eléctrica, mencionando en qué parte del proceso de soldadura por arco eléctrico se manifiesta. 1.2.2. Materiales consumibles de la soldadura. •

Electrodos y sus características.

Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta de distintos materiales, en función de la pieza a soldar y del procedimiento empleado. Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues importante que su composición sea adecuada de acuerdo con el metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseño si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos. Constantemente se desarrollan electrodos nuevos. Los que se utilizaron durante la Primera Guerra Mundial eran totalmente diferentes de los que hay en la actualidad. La calidad de los depósitos de soldadura de nuestros días se debe al mejoramiento en la composición de los electrodos y sus recubrimientos.

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A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador. Una persona que sabe seleccionar y usar cualquier electrodo se puede llamar soldador. Dentro de los consumibles de la soldadura se encuentran los electrodos que se dividen por su revestimiento en: Electrodos con revestimiento de hierro en polvo Electrodos con revestimiento de bajo oxigeno. Electrodos con revestimiento de celulosa Electrodos con revestimiento de Rutilo Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. Las funciones de los recubrimientos son las siguientes: Proveen una atmósfera protectora. Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido. Estabilizan el arco. Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura. Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico. Reducen las salpicaduras del metal. Aumentan la eficiencia de deposición. Eliminan impurezas y óxidos. Influyen en la profundidad del arco. Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua.

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• Identificación AP-100 (AWS - E6010) Para soldar en cualquier posición con CC Aprobado anualmente por ABS y LLOYD'S AP-100 es un electrodo que proporciona una excelente penetración en el trabajo de soldadura. Arco suave, silencioso y libre de salpicaduras permite obtener un cordón de soldadura liso, libre de socavaciones y de muy buena apariencia. Su escoria es liviana y se desprende con suma facilidad, sin necesidad de golpear. Aplicaciones típicas Estructuras metálicas en general estanques, vasijas de presión, vigas de puentes, tuberías (piping), construcciones navales,... Polaridad CC Identificación Revestimiento rosado Rotulación M&H AP-100 E6010 Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción 4.570 A 5.270 kg./cm² (65.000 A 75.000 Ib/pulg²) Alargamiento en 50 mm 28% A 34% Composición química del metal depositado C 0,10 Mn 0,28 Si 0,20 P 0,02 S 0,02. AC-3 (AWS - E6013) Para soldar en cualquier posición con CA O CC Al igual que el E6012, es un electrodo de tipo rutílico con revestimiento mineral grueso. En soldadura vertical ascendente, descendente y sobre cabeza los resultados son excepcionales. Estos electrodos producen un depósito uniforme y liso con poca pérdida de salpicadura, y la escoria puede quitarse fácilmente. Aplicaciones típicas Especial para chapas de acero (láminas). Carrocerías de automóviles, cubiertas de engranajes, renovación de ejes, piezas de acero fundido y acero forjado, tanques de depósito, implementos agrícolas, rejas de hierro. Polaridad CA-CC Identificación

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Revestimiento pardo Rotulación M&H AC-3 E6013 Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción 4.750 A 5.270 kg. /cm² (65.000 A 75.000 Ib/pulg²) Alargamiento en 50 mm 27% A 28% Composición química del metal depositado C 0,08 Mn 0,30 Si 0,25 P 0,02 S 0,02 AC-1 (AWS - E6011) Para soldar en cualquier posición con CA O CC Aprobado anualmente por ABS (American Bureau of Shipping) De todos los electrodos que hasta la fecha se han formulado, el AC-! (pinta azul) es indispensablemente el que tiene más aplicaciones. Su revestimiento de óptima calidad produce un arco suave y estable, dejando un depósito de excelentes propiedades mecánicas, que satisface ampliamente las exigencias de la norma AWS. Aplicaciones típicas Construcción de embarcaciones, tuberías (piping), maquinarias, estructuras metálicas en general, estufas y calderas, muebles, automóviles, reparación de maquinaria agrícola. Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento gris claro Color secundario (punto) azul Rotulación m&h ac-1 e6011 Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción 4.570 A 5.270 kg./cm² (65.000 a 75.000 Ib/pulg²) Alargamiento en 50 mm 28% A 34% Composición química del metal depositado C 0,09 Mn 0,26 Si 0,20 P0,02 S0,0 Electrodos con hierro pulverizado DH-5 (AWS - E7024) Con hierro pulverizado para la soldadura a alta velocidad de filetes horizontales y planos. Aprobado actualmente por ABS y LLOYD'S REGISTER El hierro pulverizado en el revestimiento aumenta la velocidad de deposición con mínima salpicadura,

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lo que se traduce en eficiencia y economía. Escoria autodesprendente. Aplicaciones tipicas Vagones ferroviarios, maquinarias de construcción, cajas de volteo, tanques, implementos agrícolas, embarcaciones, vigas de puentes, soldadura de relleno. Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento gris negro Rotulación M&H DH-5 E7024 Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción 5.630 A 6.680 kg./cm² (80.000 A 95.000 Ib/pulg²) Alargamiento en 50 mm 17% A 28% Composición química del metal depositado C 0,09 Mn 0,80 Si 0,50 P0,02 S 0,022 Electrodos con bajo contenido de Hidrógeno 170-LA (AWS - E7018) Electrodo con hierro pulverizado y bajo contenido de hidrogeno aprobado anualmente por ABS y LLOYD'S REGISTER Su revestimiento con bajo contenido de hidrógeno permite la soldadura de aceros difíciles como aceros de alto carbono, de aleación, de alto azufre, de fácil fresado y aceros laminados en frío. Se adapta especialmente para la soldadura de piezas pesadas cuando se requieren propiedades mecánicas exigentes en cuanto a la resistencia al impacto, incluso a bajas temperaturas. No es necesario precalentar las piezas a unir excepto al soldar secciones gruesas. Se recomienda como soldadura de terminación en cañerías de aceros al carbono, construcciones navales y otros. Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento gris Rotulación M&H 170-LA E7018 Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción 5.250 A 5.950 kg./cm² (75.000 A 85.000 Ib/pulg²) Alargamiento en 50 mm 28% A 30% Composición química del metal depositado C 0,06 Mn 0,80 Si 0,50 P0,02 S0,02 Electrodos para endurecer superficies

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HARTOP BROWN Para soldaduras resistentes a la abrasión y golpes fuertes Forma un fuerte depósito de aleación que resiste a la abrasión y golpes. Produce un arco muy estable que comienza y se mantiene fácilmente, sin salpicadura y con muy poca escoria. La operación de esmeril para terminar el trabajo se reduce a un mínimo. Aplicaciones típicas Carriles de orugas, rodillos, ruedas tensoras o locas, embragues, ruedas dentadas o catalinas, engranajes, ejes Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento negro Rotulación M&H HARTOP BROWN Propiedades mecánicas Dureza Rockwell (Cómo queda la soldadura) 35-40 Dureza Brinell 331-375 Composición química del metal depositado C 1,03 Mn 0,41 Si 1,0 P0,023 S0,020

Para soldaduras resistentes al impacto, la deformación y la abrasión. Este electrodo produce un depósito denso de aleación que resiste a la deformación que pueda causar el peso o el impacto. Se obtiene un arco muy estable que fácilmente se forma y mantiene. No produce salpicaduras y deja muy poca escoria. El metal depositado fluye uniformemente. Aplicaciones típicas Levas, barras de sujeción, boquillas de sujeción, eslabones y pasadores de cadenas. Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento negro Color primario (extremo) amarillo Color secundario (punto) ninguno Rotulación M&H Hartop Yellow Propiedades mecánicas Dureza Rockwell (Cómo queda la soldadura) 58-63 Dureza Brinell 601-653 Composición química del metal depositado C 3,15 Mn 0,60 Si 3,0 P0,01 S0,02

Electrodos para soldar hierro fundido NICAST (AWS - ENI-CL) Para soldar y reparar hierro fundido que pueda trabajarse a máquina. NICAST es un electrodo de níquel ideal para soldar hierro fundido que va a ser sometido a grandes esfuerzos en trabajos a máquina. Este electrodo sirve especialmente para reparar piezas de fundición rotas, para reconstruir superficies desgastadas, para rectificación en piezas de fundición, y para soldar hierro fundido con acero. Las soldaduras de pasos múltiples no tienen rajaduras ni porosidades y pueden resistir elevados niveles de tensión interna con los producidos por la presión hidrostática. Polaridad CA-CC Identificación Revestimiento negro Rotulación M&H NICAST ENi-Cl Composición química del metal depositado C 1,0 Mn 0,20 Si 0,70 NI 95 S0,02 Fe 3,0 Hartop Yellow

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• Tamaño y amperaje El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 "). Por ser un equipo eléctrico otro consumible es la energía eléctrica y dependerá del espesor del material el diámetro del electrodo y por consecuencia el amperaje de la máquina, • Conservación La conservación de los electrodos es de suma importancia debido a que si el electrodo presenta determinados desgastes al momento de ser aplicado un cordón de soldadura este no se aplica adecuadamente debido a que puede provocar falta de desplazamamiento y el pegarse el electrodo con el metal a soldar. • Protección Los electrodos deben estar protegidos principalmente contra la humedad y el agua ya

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que con estos agentes externos se provoca ablandamiento del recubrimiento del electrodo. • Consumo Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente directa. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia mejoran la calidad de la soldadura. • Fundentes Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador. Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:

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Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO. Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2. Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín. Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos. Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno. El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio.

Símbolo de la soldadura en filete, en ranura y de traslape que muestran la ubicación del lado de la flecha y el otro lado (Tomado de AWS A2, 4-86, Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Examination. Por cortesía de AWS, Miami, Florida.)

PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Científico Teórica Realizar en casa ejercicios prácticos para experimentar los métodos en que se realiza un bobinado de una fuente para soldar por medio de una fuente de una grabadora donde vea cuantas vueltas tiene de alambre y que relación hay con respecto al transformador y a la corriente generada. Identificar los conceptos de la física utilizados en la tecnología de la soldadura con arco. El Alumno: - Describirá que tipo de teoría es aplicada en el revestimiento de los electrodos y su relación con el diámetro de la varilla en el momento de aplicar un cordón de soldadura. -

1.2.3. Nomenclatura de la soldadura. •

Símbolos básicos de soldadura

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Posición y Uniones Básicas

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Símbolos básicos de la soldadura. (Tomado de AWS A2.4-86, Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Examination. Por Cortesía de la AWS, Miamia, Florida.)

PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Científico Teórica Realizar en casa ejercicios prácticos en donde experimente las diferentes formas de representar la simbología utilizada en la soldadura por arco eléctrico. Identificar los conceptos de la física utilizados en la tecnología de la soldadura con arco. El Alumno. Relacionará la forma en que interviene la física en la simbología para la soldadura por arco eléctrico

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Resumen La primera parte de este capítulo trató de la soldadura de metales ferrosos con arco eléctrico, el cual se definió como el proceso físico que se produce por el paso de una corriente eléctrica a través de una masa gaseosa, se analizaron los fundamentos de este tipo de soldadura en el cual la base es un arco eléctrico que se forma entre un electrodo y la pieza de trabajo o entre dos electrodos. El arco lo constituyen una descarga eléctrica sostenida a través de una trayectoria de partículas ionizadas; se estudiaron las características del arco voltaico, el cual desarrolla una elevada energía calorífica, alcanzando aproximadamente 4 000 C. Teniendo en cuenta lo anterior la soldadura de arco metálico es un procedimiento para unir mediante el calor de un arco eléctrico que funde las superficies metálicas. El arco se mantiene entre un electrodo recubierto y el elemento a soldar. Los electrodos recubiertos aportan metal de soldadura para formar la junta de soldadura; estos electrodos recubiertos deben mantenerse limpios y secos.

Autoevaluación de Conocimientos 1. Menciona tres actividades a realizar para verificar el equipo de seguridad personal. 2. Menciona que debes de hacer para verificar que el equipo para soldar pueda ser utilizado 3. Menciona tres actividades para verificar la operación del quipo para soldar 4. Menciona que documentos especifican con toda la precisión lo que debe realizarse para unir metales. 5. ¿Qué se entiende por corriente eléctrica? 6. ¿Qué significa material consumible de soldadura y cuáles son? 7. Menciona de que manera se dividen los electrodos por su revestimiento. 8. ¿Cuáles son las desventajas del método de soldadura por arco? 9. ¿Qué se debe de hacer antes de trasladar un equipo de soldadura? 10. ¿Qué se debe revisar periódicamente a los cables? 11. ¿Qué se debe hacer para evitar electrocuciones? 12. ¿Qué se debe utilizar para proteger la cara y ojos?

Las necesidades eléctricas se satisfacen mediante en transformador, un generador o un rectificador que suministra corriente continua o alterna con el amperaje apropiado para el trabajo. El equipo de seguridad utilizado es una careta anteojos de seguridad, guantes y ropa apropiada. La careta debe contener la sombra adecuada de lentes de color claro que están protegidos claros que están situados a cada lado. Algo que no debe de olvidarse es que los trabajos de soldadura pueden ser peligrosos debido a polvos, humos, vapores y gases, para ello los métodos seguidos para la eliminación dependen de la toxicidad del contaminante y de la cantidad generada.

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2 SOLDADURA DE METALES FERROSOS POR ARCO Al finalizar la unidad, el alumno realizará uniones de piezas metálicas ferrosas, empleando los diferentes procesos del sistema de soldadura por arco eléctrico para su fabricación.

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Mapa Curricular de la Unidad de Aprendizaje Soldadura de Arco 90 hrs.

1. Principios Generales para la Soldadura de Arco Eléctrico. 40 hrs.

2. Soldadura de ferrosos por Arco.

Metales

50 hrs.

2.1. Realizar la preparación del equipo y materiales consumibles del sistema de soldadura por arco eléctrico, empleando técnicas básicas para efectuar cordones de soldadura en materiales ferrosos y no ferrosos. 10 hrs.

2.2. Realizar el soldado de piezas simples mediante el uso del sistema de soldadura por arco eléctrico para obtener la unión de piezas metálicas. 40 hrs.

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Sumario • Preparación del proceso de trabajo. • Maquinaria equipo y accesorios. • Recomendaciones para el proceso de soldadura con arco. • Posiciones en el proceso de soldadura. • Aplicación de la soldadura. RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1. Realizar la preparación del equipo y materiales consumibles del sistema de soldadura por arco eléctrico, empleando técnicas básicas para efectuar cordones de soldadura en materiales ferrosos y no ferrosos.

Los símbolos de soldadura están diseñados para ser sencillos y lógicos. En vista de que existen solamente unos cuantos símbolos básicos, estos se aprenden fácilmente, existen docenas de variantes pero la mayoría de las operaciones de soldadura quedan representadas por símbolos correspondientes a cuatro formas de soldaduras: Soldaduras de filete Las soldaduras de filete se emplean cuando un miembro intersecta a otro. La magnitud de las soldaduras de filete depende del tamaño del costado o pie (como se ilustra en la figura).

2.1.1. Preparación del proceso de trabajo. • Simbología Los símbolos de soldadura de la Sociedad de Soldadores Americanos (A WS-American Welding Society) ( = soldadura en acanaladura V, = soldadura en acanaladura cuadrada y, = soldadura en filete) se utilizan universalmente en la industria de la soldadura. Este sistema de símbolos no está circunscrito a un idioma técnico ni tampoco es tan sencillo para que haga imposible el control de los procesos de producción. Por ejemplo, hace unas cuantas décadas un diagrama correspondiente a un artículo soldado no habría sido más que un dibujo ordinario con la palabra soldar (como se muestra en la siguiente figura). Esta escasez de datos arrojaba toda la responsabilidad sobre el operario soldador.

Un esquema de taller que no define claramente las necesidades con respecto a lo que se va a soldar.

Las flechas señalan cómo se indican dimensiones de las soldaduras de filete y cómo se miden estas. Los tamaños de los lados casi siempre son iguales. Según lo requieran las necesidades de resistencia y de costo, las soldaduras de filete se colocan en el lado correspondiente a la flecha, o a ambos lados de la obra de soldadura (como se ilustra en la figura).

Simbolo Soldadura que se desea obtener

Soldadura de filete del lado de la flecha

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La figura muestra que la soldadura de filete debe estar situada en el lado de la flecha (esta es la costumbre cuando el símbolo se encuentra debajo de la línea de referencia). Soldaduras de filete intermitentes de cadena. El control de la deformación y las consideraciones de los costos pueden exigir la aplicación de una soldadura discontinua (como se ilustra en la figura). Una soldadura que no es continua se sitúa a 4 pulgadas de un centro a otro de la soldadura, dejando una distancia de dos pulgadas.

Simbolo Soldadura que se desea obtener Soldaduras de filete escalonadas. Las soldaduras de filete pueden estar escalonadas de un lado hasta el otro; generalmente se hace una soldadura en los extremos de cada junta (como se muestra en la figura) En la figura 3 se indica la longitud de la soldadura y el 9 denota el espacio de centro a centro expresado en pulgadas y el ¼ señala el tamaño del costado de la soldadura. Soldaduras de tapón o ranura.

Simbolo Soldadura que se desea obtener

Las soldaduras están situadas en cada extremo, con el primer número indica la longitud de la soldadura y el segundo muestra el espacio entre soldaduras de un centro a otro. Lafracción 3/8 indica el tamaño del costado del filete, expresado en pulgadas.

Una soldadura de tapón o ranura se forma cuando se unen dos miembros soldando a través de un agujero situado en un miembro. Se usa este método para unir láminas metálicas a miembros estructurales. Una soldadura de tapón o ranura causa menos deformación y cuesta menos que la soldadura continua. Dimensiones en los símbolos de soldadura tapón. Las dimensiones se usan generalmente para indicar tamaños, ángulos y profundidad de la soldadura. Soldaduras de acanaladura Las soldaduras de acanaladuras se clasifican según el tipo de la preparación de bordes. Las secciones delgadas se dejan por lo común, con un borde rectangular o cuadrado. En el caso de algunos productos fabricados con lámina metálica delgada que no necesiten tener mucha fuerza o

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penetración completa, puede mantenerse el tiempo mínimo necesario para la preparación utilizando soldaduras de acanaladuras cuadradas.

La forma en u es la que se emplea con más frecuencia. Esta es importante para lograr penetración en planchas de espesor intermedio.

Algunos de ellas son.

Soldadura acanaladura achaflanada y V

Soldaduras de acanaladuras en forma de U o J.

Si se prepara un sólo borde se conoce la soldadura como de acanaladura achaflanada.

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•

Tipos de uniones

La selección y preparación de juntas de soldadura constituyen un paso importante en la fabricación de un trabajo de soldadura. No hay sitio para trabajos defectuosos realizados en construcciones de cualquier especie que vayan a resistir cargas críticas. Las especificaciones estrictas exigen que los operarios sigan las instrucciones precisas. Por ejemplo, la soldadura de componentes para plantas de energía nuclear está sujeta a especificaciones tan rígidas que los operarios de soldadura tienen que firmar su nombre y la hora del día al sacar del almacén los materiales de soldadura. Es afortunado que la gran mayoría de los trabajos de soldadura de producción no sean tan exigentes. Un operario de soldadura tiene, generalmente, una libertad considerable en los preparativos previos al trabajo de soldar.

Las juntas de soldadura se designan de acuerdo con la localización y/o posición de los miembros en su relación entre sí, por ejemplo, una junta T es una junta en la que los dos miembros forman la configuración de una T. La selección de las juntas depende de varios factores: desempeño de la carga, costo y acceso. Desempeño de la carga. El operario de soldadura debe comprender la manera como funcionará el trabajo de soldadura una vez que haya sido completado. Las condiciones de carga pueden variar desde estáticas (constantes) hasta dinámicas, una viga de acero colocada en un edificio tiene una carga estática pero el eje de un automóvil está sometido a una carga dinámica. El modo de aplicación de la carga determina si la soldadura quedará sometida a tensión, esfuerzo cortante, doblamiento, impacto o una combinación de éstos (como se muestra en la figura).

Junta de recubrimiento

Junta de esquina

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Junta de pestañas remachados

Junta T

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Se obtiene un servicio más eficaz cuando se selecciona un tipo apropiado de junta para un proceso y aplicación específicos. Por ejemplo, si 'un tubo de cobre de 1/2" (12.7 mm) fuese a soldarse con soldadura fuerte usando el proceso de soldadura, podría utilizarse una junta a tope o una de recubrimiento. Sin embargo, una junta de recubrimiento dará un servicio más satisfactorio porque la soldadura exige que el área de contacto sea mayor. Costo para completar. El costo de una junta soldada aumenta, por lo general, en proporción directa con la cantidad de material de soldadura empleada. Por consiguiente, es conveniente mantener el ángulo incluidote una junta achaflanada en los bordes al mínimo posible, dependiendo del proceso y del espesor del metal. Por ejemplo, dos juntas frontales (a tope) hechas con soldadura sobre placa de 1/2" (12.7 mm) por el método de arco metálico pueden variar ampliamente en la cantidad de metal de soldadura consumido. Una junta a tope, con 30 grados, usará ángulo incluido de aproximadamente la tercera parte del metal de soldadura que se requiere para hacer una junta a tope con ángulo incluido de 90 grados. (como se muestra en la figura).

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Comparación de las necesidades de metal de soldadura indicando el efecto del ángulo incluido para la preparación del borde. El espesor del metal de soldadura debe ser sólo un poco mayor que el espesor del metal común. Esto es cierto especialmente en soldaduras de filete; las dimensiones de abertura de una soldadura de filete deben ser aproximadamente iguales al espesor del metal común (como se muestra en la siguiente figura). El costo por libra del metal de soldadura depositado en la junta puede variar desde 10 dólares por libra hasta más de 50 dólares por libra. No se incluye en este cálculo el costo por concepto de preparación de bordes. Por esta razón los fabricantes no usan más metal de soldadura que el que se requiere.

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esta junta como una de las más económicas para producir.

En esta figura se muestra que para soldar este material se requiere más metal para soldar que el que necesita. Acceso a la junta. Los bordes para las juntas deben estar en tal posición que el metal de soldadura penetre hasta la mayor profundidad posible. La atención en este punto es de primerísima importancia en muchas operaciones realizadas con soldadura. Por ejemplo, una junta a tope soldada con soldadura puede manifestar una pérdida de resistencia si el espaciado de las raíces varía con respecto a una cantidad específica. La resistencia más alta se produce en juntas de acero con soldadura a un espaciado de raíz de 0.002 pulgada (0.051 mm) efectuando la unión con soldadura. U n ajuste más estrecho (menos de 0.002 pulgada) impediría el flujo del metal de soldadura hacia el interior de la junta. Si se deja entre los bordes una distancia mayor de 1/16" (1.6 mm) esto limitaría la resistencia de la unión exclusivamente a la del metal

Junta a tope de acanaladura en V sencilla. Puede adaptarse esta junta de manera que satisfaga la mayoría de las condiciones de carga. Por lo general, no se encuentra ésta en aceros estructurales de menos de 1/4" (6.4 mm) de espesor. Los espesores de aceros estructurales hasta de 1 pulgada (2.54 cm) que tengan esta preparación de borde pueden soldarse con arco metálico y dan buenos resultados. Junta a tope representación de acanaladura en V sencilla

Preparación de las juntas para soldar Las juntas a tope necesitan, por lo general, la mayor preparación de los bordes, incluyendo la acanaladura cuadrada, en V, U y J. Junta a tope de acanaladura cuadrada. Esta junta es apropiada para espesores del metal hasta 3/16" (4.8 mm) en las que el severo servicio dinámico (por ejemplo, alargamientos soldados en bastidores de camiones) exige una fusión y penetración total. Se han soldado Aceros estructurales de 1/4" (6.4 mm) con soldadura de arco metálico obteniéndose 100%, de eficacia en las mismas. La preparación es, generalmente, una operación sencilla que exige limpieza, la igualación de los bordes y el espacio correcto de las raíces depende de la forma de la junta y del espesor del metal común. Debido a la sencillez de su producción se considera

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Junta a tope con acanaladura en V doble. Este tipo de preparación de bordes se utiliza en la mayoría de los aceros estructurales de 3/4 hasta 1.1/2" (19.05 hasta 38.1 mm) de espesor (como se muestra en la figura). También rinde servicios satisfactorios para aplicar soldadura de reparación en piezas coladas y metales forjados (en la mayoría de los espesores). Juntas a tope, de acanaladura en doble V para procesos de soldadura de arco.

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abertura denben ser iguales al espesor del metal comun. Cuando el espesor del metal excede de ½” y las condiciones de carga son rigurosos, puede ser necesarioque se necesiten preparaciones de bordes como los de la acanaladura J sencilla. La mayoria de otros tipos de juntas tienen métodos de preparación de bordes que representan adaptaciones de las configuraciones cuadradas y acanaladas V, U y J. • Interpretación de la hoja de procesos

Junta a tope con acanaladuras U. Estas juntas son parecidas a las juntas con acanaladuras V. Las ventajas reportadas por la acanaladura U incluyen la facilidad de efectuar el paso de soldadura de la raíz y la necesidad de emplear cantidades pequeñas de metal de soldadura (como se muestra en la figura),

Junta a tope con acanaladura en U Junta a tope de acanaladura Este tipo de preparación de borde es como una mitad de una acanaladura U colocada cerca de un borde cuadrado, y consume menos metal de soldadura que la acanaladura U. Juntas T. Los bordes de las juntas T no necesitan, por lo regular, ninguna preparación. El procedimiento estándar exige la colocación de los dos metales lo más cerca que sea posible. El servicio máximo se obtiene cua'ndo se sueldan ambos lados de la parte que se encuentra en posición perpendicular. Para que tenga toda su resistencia, las dimensiones convinadas de la

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Una vez se han seleccionado nuevos productos para ser introducidos, el paso siguiente es su definición. En primer lugar, un producto se define en términos de sus funciones, es decir, qué es lo que debe hacer. Después, el producto se diseña, es decir, se determina cómo se llevarán a cabo las funciones. Para asegurar una producción eficiente, son necesarias unas rigurosas especificaciones del producto. Los equipos productivos, lay out y los recursos humanos no pueden decidirse hasta que el producto esté definido, diseñado y documentado. Por esta razón, toda organización necesita documentos para definir sus productos. La mayoría de los artículos fabricados, así como sus componentes, se definen normalmente a través de dibujos, que habitualmente se denominan planos de ingeniería. Un plano de ingeniería indica las dimensiones, tolerancias, materiales y acabados de un componente. En la lista de materiales se enumeran los componentes, su descripción y la cantidad de cada uno que se requiere para hacer una unidad de producto. El plano de ingeniería nos muestra cómo hacer un producto de una lista de materiales. En un producto más complejo, una lista de materiales se referencia en otras listas de materiales a las que pertenece. De esta forma, las subunidades (subconjuntos) son parte de la siguiente unidad superior (su componente padre), la cual, en última instancia, es el producto final.

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Los productos pueden definirse de otras maneras. Por ejemplo: los productos químicos, pinturas y otros derivados del petróleo deben definirse con fórmulas o proporciones que describan cómo deben hacerse. Documentación que ayuda durante el proceso de producción. Un plano de montaje simplemente muestra una visión "explosionada" del producto. Un plano de montaje acostumbra a ser un dibujo tridimensional que se conoce como dibujo isométrico. En él se muestran las posiciones relativas de los componentes relacionados los unos con los otros de forma que se muestre cómo se monta la unidad en cuestión.

La orden de trabajo es una instrucción para realizar una cantidad dada de un artículo determinado, normalmente dentro de una programación determinada. •

Metales de aporte

El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio.

Un diagrama de montaje muestra en forma esquemática cómo se monta un producto. Los componentes fabricados, comprados o una combinación de ambas deben aparecer en el diagrama de montaje. El diagrama de montaje identifica el punto de la producción en el que los componentes pasan a ser submontajes y finalmente el producto final.

•

La hoja de ruta enumera las operaciones (incluyendo el montaje y la inspección) necesarias para fabricar el componente a partir de los materiales especificados en la lista de materiales. La hoja de ruta de un artículo tendrá una entrada para cada operación que se lleve a cabo con el artículo. Cuando una hoja de ruta incluye métodos específicos de operación y los estándares de tiempos, se la conoce como hoja de procesos.

A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador.

Las organizaciones a menudo también encuentran necesario elaborar instrucciones de trabajo, que proporcionan instrucciones detalladas sobre la forma de llevar a cabo una tarea. Los manuales de instrucciones se utilizan en los trabajos que sufren pocas variaciones. Los diferentes manuales de estándares proporcionan los tiempos estándar de preparación, así como información sobre velocidades, capacidades, tolerancias y otros datos de interés para cada una de las operaciones del proceso.

la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO. mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2. desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín. mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos. mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno.

Soldadura de Arco

Fundentes

Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura.

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son para:

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PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Lógicas Comprender el uso de ángulos en el metal, para la aplicación de la soldadura por arco eléctrico El Alumno: Explicará la forma en que influye la preparación del metal en ángulos y demostrará, por medio de un dibujo, como se comportan las fuerzas internas al aplicar un cordón de soldadura.

2.1.2. Maquinaria, equipo y accesorios La soldadura por arco eléctrico en metales ferroso se utiliza para fabricar calderas, tanques, estructuras para puentes y edificios; es el principal medio para unir bastidores para la construcción de automóviles; se utiliza en astilleros para unir partes de barcos; se ha convertido en el medio para unir por lo menos algunas de las partes en la mayoría de los productos manufacturados en la actualidad. Por lo anterior, nos damos cuenta que los materiales ferrosos que podemos unir por este método son los aceros al carbono y aleaciones ya que las soldaduras aplicadas son también muy variadas, es decir, la mayoría de los metales ferrosos pueden soldarse por uno o más de los métodos que existen de soldadura con arco. El equipo básico y los accesorios para realizar la soldadura de metales ferrosos por arco aplicada manualmente son: a) Máquina de soldar. b) Cables, uno conectado a tierra y otro al electrodo.

• Maquinaria de transformador Es un aparato eléctrico capaz de transformar la corriente alterna, reduciendo la tensión de la red de alimentación a una tensión e intensidad adecuadas para soldar. Dicha corriente alterna de baja tensión - 65 a 75 volts en vacío - y de intensidad regular, permite obtener la fuente de calor necesaria para realizar la soldadura. El transformador está constituido por un núcleo que está compuesto por láminas de acero al silicio y de dos arrollamientos de alambre llamados bobinas; el de alta tensión, se llama primario y el de baja tensión llamado secundario. La corriente que proviene de la línea circula por el primario, los transformadores se construyen para diferentes tensiones, con la finalidad de facilitar su conexión en todas las redes de tensión. La transformación eléctrica ocurre de la siguiente manera: la corriente eléctrica que circula por el primario, genera un campo magnético en el núcleo, dicho campo actuando sobre el arrollamiento secundario, produce en éste una corriente de baja tensión y alta intensidad, la cual se aprovecha para soldar. La regulación de la intensidad comúnmente por dos sistemas:

se

realiza

Transformador 1) Regulación por bobina desplazante. Consiste en alejar el primario y secundario entre sí. Se recomienda este sistema porque su regulación es gradual.

c) Porta electrodos. d) Pieza de trabajo.

Soldadura de Arco

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Regulación por bobina desplazante 2) Regulación por medio de clavijas. Funciona aumentando o disminuyendo el número de espiras; la máquina indica la corriente tomada en cada caso. Se usa generalmente en talleres pequeños.

En vista de que no hay cambios en la dirección de la corriente se marcan las dos líneas o terminales procedentes de la fuente de poder como más (+) y menos (-). Las partículas cargadas negativamente (-) se llaman electrones. Cuando las dos líneas de la fuente de potencia están conectadas al electrodo y a la pieza de trabajo y se mantiene un arco, fluye el exceso de electrones o partículas cargadas negativamente, de la terminal menos (-) hacia la terminal más (+). La corriente tiende a igualar el potencial de las dos terminales de la fuente de poder (figura 5-4). Vemos de esta manera que una máquina de corriente continua difiere de dos maneras de una máquina de corriente alterna. En primer lugar, vemos que la corriente (en la máquina de corriente continua) lleva siempre una misma dirección, lo que produce un arco más estable. En segundo lugar, la elección de la conexión a una terminal, positiva o negativa, hacia un electrodo, controlará el calor suministrado a dicho electrodo. Por ejemplo, si un electrodo se conecta al positivo se concentra casi un 70% del calor del arco sobre dicho electrodo. Si se invierte la conexión de manera que el electrodo sea negativo se acumula cerca de 70 %, del calor sobre el metal común. De esta manera, cuando se cambian las líneas de una fuente de poder de corriente continua se cambian también los efectos de polaridad y caloríficos. Cables. Son dos cables adecuados para resistir el trabajo rudo, uno se conecta a tierra y otro a la pieza que se va a soldar, es decir, conducen la corriente eléctrica del electrodo a la pieza formando el circuito eléctrico al hacer contacto entre sí.

Regulación por clavija} Los transformadores fabricados para intensidades altas, llevan un ventilador cuya única función es enfriar el sistema. • Maquinaria de corriente directa Las fuentes de poder de corriente continua hacen que la corriente fluya continuamente en la misma dirección.

Soldadura de Arco

Porta electrodos. El porta electrodo está constituido por un mango hueco de fibra, el cual permite un rápido enfriamiento; tiene unas ranuras que hacen posible una fácil manipulación, ya que se amolda perfectamente a la mano el gatillo aislado con fibra, sirve para abrir las mandíbulas y cambiar el electrodo cuando sea necesario. Las mandíbulas son de acero pero tienen en sus extremos mordazas de cobre que aseguran el paso

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de la corriente, al mismo tiempo las mandíbulas se encuentran protegidas, por la parte posterior, con un material aislante para evitar contactos con la pieza.

dentro de electrodos.

algún

recipiente

especial

para

• Equipo El cuerpo de una persona no debe quedar expuesto a un arco para soldar. Los cascos para soldadores proporcionan protección completa a la cara. Explosión de arco eléctrico

Porta electrodo Pieza de trabajo. Antes de empezar a soldar debemos limpiar la pieza o piezas que vamos a unir, tiene que estar libre de grasa, óxidos y pinturas, para facilitar el paso de corriente y poder realizar el arco eléctrico. También debemos asegurar la pieza para que se mantenga fija al momento de aplicar la soldadura. Instalaciones Las instalaciones deben tener las tomas de corriente adecuadas para la máquina de soldar que vamos a utilizar, también se debe tener los elementos de protección adecuados tanto para el equipo como para el soldador. El taller debe estar protegido contra la lluvia, es importante que se disponga de aire fresco. Si se trabaja en un lugar cerrado se debe disponer de un ventilador en una ventana o de un extractor de aire para eliminar los gases tóxicos producidos durante el proceso de soldado. En este lugar cerrado debe haber también una buena iluminación para apreciar claramente todo lo que hay en el taller, la iluminación debe ser mejor en el lugar preciso donde se trabaja. En los talleres es indispensable disponer de una mesa de hierro para colocar las piezas que se van a soldar, martillos, arcos con segueta, reglas de trazo, instrumentos de medición, etc. Es muy apropiado tener lugar suficiente para guardar las herramientas cuando no se usan, de manera que no estorben en las áreas de trabajo. Los electrodos se deben guardar en lugares secos,

Soldadura de Arco

Una explosión de arco eléctrico es una descarga de energía explosiva, provocada por el paso de corriente eléctrica entre dos electrodos a través de gases y vapores ionizados o una fuente de energía y la tierra. Cuando los empleados trabajan sobre o cerca de conductores eléctricos o piezas de circuitos electrificados, puede producirse un arco eléctrico debido a movimientos o contactos accidentales o a un problema de los equipos, lo que provoca una falla de fase a tierra o de fase a fase. Los resultados son terribles. La energía eléctrica enviada al arco se convierte en una bola de fuego que envuelve al trabajador. La explosión está compuesta de una intensa radiación térmica, ruido, expansión explosiva del aire cercano debido al calentamiento rápido y el derretimiento/vaporización de los componentes metálicos cercanos al arco. Dependiendo de la ubicación del trabajador con respecto al arco eléctrico y la severidad del mismo (basado en la cantidad de energía disponible para el arco), se provocarán quemaduras en la piel expuesta y la ropa no resistente al fuego del trabajador arderá.

Máscara de soldadura autodark

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El modelo de gama alta con nivel de protección (Shade), tiempo de reacción final (Delay) variable y sensor de sensibilidad (Sensitivity) variable dispone de botón "Grind on/off" para cambiar la función de soldadura a la función de amoladura, esto permite que el soldador no tenga que quitarse la pantalla. Pantalla de soldadura, alimentada por células solares - no hace falta cambiar la pila - Tono oscuro: DIN 9 - DIN 13, campo de visión amplio: 95 x 47 mm. Datos técnicos. Oscurecimiento (a 23° C) 0,0001 seg. Tono claro DIN 4. Tono oscuro DIN 9 – 13. Protección permanente UV DIN 15. Protección permanente IR DIN 14. Tiempo de aclaramiento 0,2 - 0,8 seg. Clase óptica 1/1/1. Peso 549 g. Garantía 2 años. Color plata.

Guantes los operarios que utilizan soldadura de arco usan casi siempre guantes con faldón hechos de cuero curtido especialmente que rechaza las chispas y las partículas calientes, los guantes también dan protección para manejar los materiales de soldadura. Si se tocan objetos calientes con los guantes de cuero éstos se vuelven duros y quebradizos; para ello se deben utilizar las herramientas apropiadas.

Los ojos se protegen contra la intensidad del arco utilizando la sombra apropiada en los lentes para absorber los rayos dañinos, un ejemplo del tipo de sombra que comúnmente se utiliza es la del No. 10. Gafa de montura integral. Marco con adaptador abatible. Ventilación con 6 válvulas. Marco verde con ocular policarbonato incoloro. Dispositivo abatible con ocular cristal grado 5 y cubrefiltro policarbonato incoloro. Ajuste elástico.

Presentación: Aluminizados.

Ventajas: Dispositivo abatible muy práctico. Campo de visión ancho. Ventilación reforzada con 6 válvulas Tipo de utilización: - Soldadura

Características técnicas: Protege la parte trasera del guante contra salpicaduras de soldadura y altas temperaturas. Incrementa la duración de los

Soldadura de Arco

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guantes. Ayuda a soldar por más tiempo con altas temperaturas. Provee buena movilidad. Cosido y reforzado para mayor durabilidad. • Accesorios Los instrumentos que sirven para medir dimensiones son útiles para todas y cada una de las labores de bricolaje, por eso no pueden faltar en ningún maletín de herramientas. De hecho, nadie puede ponerse manos a la obra sin, por ejemplo, un metro que le facilite el trabajo. No cabe duda de que la dimensión que más se mide en bricolaje es la longitud. Y en el sistema decimal, el metro es la unidad de medida por excelencia, aunque también se usan mucho en el bricolaje, dentro de la misma convención decimal, el centímetro (0,01 metros) y el milímetro (0,001 metros). Sin embargo, depende del lugar del mundo donde nos encontremos, se mide con otras unidades diferentes: es el caso de la pulgada, la yarda o la milla. Aquí exponemos algunas equivalencias para que te hagas una idea:

Rayadores. Punta de marcar: cuando no podemos usar el lápiz para hacer trazados y marcas, como en el caso de algunos metales, esta punta afilada nos resolverá el problema. Cinta métrica.

Escuadra: muy utilizada por los soldadores, porque aumenta la precisión del trazo y facilita el marcaje. Además, es perfecta para comprobar el ángulo de los ensamblajes y escuadrado de diferentes tipos de trabajos. La idea es que sirva para medir ángulos rectos exactos (90º), aunque pueden tener el ángulo regulable.

La cinta métrica utilizada en medición de distancias se construye en una delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

Escuadra aluminio analógica.

Éste tiene una hoja extra ancha con revestimiento Blade Armor en los 15 primeros centímetros para reducir el riesgo de roturas.

Escuadra bricolage metálica

Soldadura de Arco

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PARA CONTEXTUALIZAR CON:

selección del amperaje y el diámetro de los electrodos. • Preparar los tipos de uniones o juntas

Competencias Científico Teórica Realizar un ejercicio en casa para determinar que tan importante es el utilizar un equipo de seguridad, por ejemplo al estar trabajando con corriente eléctrica (dos cables pelados en sus extremos ) el tipo de equipo que se utiliza es unos guantes y zapatos aislantes esto con la finalidad de no recibir una descarga eléctrica. Comprender los principios de la física aplicados en las maquinas de soldadura por arco eléctrico. El Alumno: − Demostrará por medio de una maqueta como se identifican y se comportan en una maquina de soldar el potencial, la corriente, signos, voltaje y la resistencia eléctrica.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1. Realizar el soldado de piezas simples mediante el uso del sistema de soldadura por arco eléctrico para obtener la unión de piezas metálicas. 2.2.1. Recomendaciones para el proceso de soldadura con arco • Dimensionar piezas a soldar El dimensionar las piezas es muy importante ya que en ellas intervienen la longitud del material de soldadura la cual guarda relación con ciertos procesos específicos de soldadura. La longitud normal correspondiente a los electrodos para soldadura con arco metálico es ordinariamente, 35.56 cm. (14”). Los electrodos de diámetro pequeño (hasta de 1.588mm. (1/16”) pueden tener una longitud de 22.86 a 30.48 cm (9 a 12 pulgadas de largo). Teniendo en cuenta estos aspectos las dimensiones como el espesor y la superficie son magnitudes importantes por que controlan la disipación del calor que, a su vez, guarda relación con la

Soldadura de Arco

La preparación de juntas de soldadura constituye un paso importante en la fabricación de un trabajo de soldadura. No hay sitio para trabajos defectuosos realizados en construcciones de cualquier especie que vayan a resistir cargas críticas. Las especificaciones estrictas exigen que los soldadores sigan las instrucciones. Las juntas de soldadura se designan de acuerdo con la localización y posición de los miembros en su relación entre si. La selección de las juntas depende de varios factores: Desempeño de la carga Costo Acceso Es necesario efectuar correctamente la preparación y ajuste de las juntas para soldar con rapidez, sin perdida de calidad. Uno de los depósitos de soldadura de mayor calidad se logra con el empleo de un electrodo E6010; sin embargo representa una mala selección cuando existen aberturas de raíz anchas por lo tanto vemos que la preparación y ajuste de las juntas se controlan por medio del electrodo y la preparación y ajuste de las juntas. • Características del material La selección del material para las operaciones al arco debe efectuarse teniendo en mente tres factores principales: costo, calidad y facilidad de soldar está constituida por: • • • • • •

La composición del metal común. Las dimensiones del material que ha de soldarse. La posición de la soldadura. Preparación y arreglo de la junta. Condiciones de aplicación. Exigencias o especificaciones de la estructura soldada.

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•

Interpretación de tablas

Las tablas de soldadura se usan para representar muchas de las necesidades planteadas por los trabajos de soldadura. La información transmitida por un símbolo remplaza, frecuentemente, media página o más de información redactada por escrito; de esta manera se efectúan economías apreciables en tiempo y dinero. Las tablas de soldadura se utilizan universalmente en la industria de la soldadura. En la variedad de tablas que se utilizan en el campo de la soldadura se tiene por ejemplo los siguientes aspectos: La preparación del metal (Por ejemplo Achaflanados, Esmerilados etc.) Las dimensiones para el ajuste. Penetración. Soldadura continua o intermitente. Dimensiones del tamaño de soldadura. Localización y orientación de la soldadura.

detectando los defectos básicos de soldadura así como los métodos de inspección sencillos. Los defectos de soldadura pueden dividirse en tres grupos principales: • • •

Defectos relacionados con las medidas. Cambios físicos que resultan por la soldadura. Propiedades defectuosas resultantes de la soldadura.

Dentro de cada una de las características y recomendaciones que con anterioridad se hicieron a continuación se muestra la siguiente tabla con características y recomendaciones para el proceso de soldadura.

• Ajuste de equipo El ajuste correcto de la máquina de soldar es importante para que la operación sea 100% confiable. El ajuste en una máquina de soldar consiste únicamente, en la selección del amperaje. Por ejemplo, los electrodos de 3.2 mm. De diámetro, del tipo E6011 se sueldan a 80-115 amperios. Ahora bien las fuentes de poder de corriente continua cuentan, por lo menos, con un control adicional. Este es para la selección de la polaridad (conexión positiva o negativa al electrodo). La selección de la polaridad se debe efectuar de acuerdo con el tipo de recubrimiento aplicado al electrodo. • Inspección del producto El principal objetivo que se pretende es el asegurar la calidad de la soldadura aplicada es decir

Soldadura de Arco

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PARA CONTEXTUALIZAR CON: Competencias científico Teórico Comprender los principios de la física aplicados en las maquinas de soldadura por arco eléctrico. El Alumno: − Demostrará cuáles son las propiedades de los metales y la forma en que influyen para ser

Soldadura de Arco

seleccionados para la soldadura de arco eléctrico. − Explicará de que manera afecta la aplicación de soldadura en las propiedades físicas y mecánicas de los metales. 2.2.2. Posiciones en el proceso de soldadura • Horizontal, vertical, plana, sobre cabeza o hacia abajo

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PARA CONTEXTUALIZAR CON:

2.2.3. Aplicación de Soldadura por Arco Eléctrico

• Horizontal, vertical, plana, de sobre cabeza Competencias Lógica Comprender el uso de ángulos en el metal, para la aplicación de la soldadura por arco eléctrico. El Alumno: Demostrará como la preparación de ángulos influye en las diferentes posiciones de soldar.

Soldadura de Arco

La soldadura con arco la podemos aplicar en circunstancias muy diversas produciendo trabajos de soldadura de alta calidad, depositando el metal de aporte rápidamente y su costo es muy competitivo en comparación con otro tipo de soldaduras ya que es muy versátil. Tipos de uniones

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Existen una gran variedad de uniones que se pueden realizar, la naturaleza de la unión depende de la clase y tamaño del material, del procedimiento y de la resistencia que se exija. El material más delgado que 0.254 mm se solapa, el material más grueso se suelda a tope comúnmente. Las uniones a tope se realizan en aceros de alta resistencia porque es más fácil

inspeccionarlas, una junta se selecciona en cada caso para satisfacer las necesidades al costo más bajo. Se pueden dar instrucciones precisas para la preparación de una junta soldada marcando un plano con símbolos y signos convencionales.

Soldadura de Arco

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Separación de las piezas usando cuñas Sexto paso: Inicie el cordón a)

Incline el electrodo en dirección al avance

Aplicación de la soldadura Proceso de ejecución Primer paso: Prepare las piezas Segundo paso: Ubique y fije las piezas en posición plana Tercer paso: Encienda y regule la máquina. Cuarto paso: Puntee. a) El punteado debe ser alternado

Inclinación del electrodo b) Oscile el electrodo cubriendo los dos bordes. Si la penetración es deficiente, aumente la intensidad de corriente.

Punteado alternado b) Se debe mantener la separación de las piezas durante el punteado usando cuñas.

Oscilación del electrodo Séptimo paso: Interrumpa el cordón.

Soldadura de Arco

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pción del cordón

Interru

Octavo paso Limpie el cráter y reinicie el cordón. Noveno paso Finalice el cordón Décimo Paso Limpie todo el cordón con piqueta y cepillo.

Punteado alternado Cuarto paso Suelde. a) Inicie el cordón de raíz. b) Incline el electrodo

Soldar en ángulo en posición plana El objetivo es unir dos piezas que formen un ángulo entre sí. Esta operación constituye una de las bases dentro del aprendizaje, ya que su aplicación es muy frecuente. Su uso es muy común en estructuras de edificios, puentes y barcos. Primer paso Prepare las piezas formando un ángulo, eligiendo cualquiera de las dos formas siguientes:

Inclinación del electrodo c)

Avance y oscile el electrodo con movimiento de zig-zag

Movimiento de zig-zag

Piezas formando ángulo

d) Finalice y limpie el cordón. Quinto paso. Deposite el resto de los cordones

Segundo paso Encienda y regule la máquina. Tercer paso Puntee las piezas en forma alternada.

Cordones complementarios

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Es recomendable que cuando se depositen cordones escalonados se tome 1/3 del cordón anterior

Inclinación del electrodo para el tercer cordón

Cordones escalonados Oscile el electrodo en el resto de los cordones con movimiento en zig- zag, curvo o semicircular.

Movimiento en zig-zag curvo o semicircular Deposite el segundo cordón inclinando el electrodo

Soldar a tope sin chaflán (posición vertical ascendente) Se considera que la soldadura vertical ascendente a tope es una operación que tiene gran importancia en los trabajos del soldador, por presentar dificultades en su ejecución. La misma tiene por objeto unir dos o más piezas de espesor entre 5 y 7 mm por medio de cordones de soldadura, efectuados de abajo hacia arriba. Es utilizada en las construcciones de barcos, tanques de almacenamiento, reparaciones de equipos pesados, refinerías y plantas termoeléctricas. Primer paso: Prepare las piezas. Segundo paso: Encienda y regule la máquina. Tercer paso: Puntee las piezas Cuarto paso: Limpie los puntos utilizando la piqueta y el cepillo de acero. Quinto paso: Deposite el primer cordón.

Inclinación del electrodo para el segundo cordón Deposite el tercer cordón inclinando el electrodo Inclinación del cordón

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a) Avance, oscilando el electrodo con movimiento de zig-zag

Las uniones realizadas por arco eléctrico deben cumplir con dos requisitos, en primer lugar deben tener suficiente fuerza, rigidez y durabilidad, es decir, debe tener la mima resistencia o más que el metal base; en segundo lugar tiene que ser reproducible al menor costo posible. Cuando sea posible se deben utilizar soldaduras con el mismo tipo de material al que se va a unir para obtener una buena ligadura. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias de calidad Realizar en casa ejercicios prácticos para experimentar las diferentes posiciones para soldar.

Oscilación del electrodo con movimientos de zigzag

Acudir a un taller (herrería) de soldadura o con algún vecino que tenga planta de soldar el más próximo a su casa y pedir permiso al dueño para experimentar las aplicaciones de las diferentes posiciones en que se aplican los cordones de soldadura.

c) Limpie el cordón realizado.

Verificar el buen estado de los electrodos, maquinaria y equipo.

Sexto paso: Deposite los cordones faltantes

El Alumno: Aplicará las técnicas de verificación de la soldadura para asegurar la calidad del producto.

Deposito de los cordones faltantes Propiedades de las uniones

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Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

1

Nombre de la práctica:

Ensamble del equipo para soldadura por arco eléctrico.

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno identificará las partes del equipo de arco eléctrico mediante las especificaciones del fabricante para el ensamble del equipo de soldar con arco eléctrico. Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

Maquinaria y equipo

• Placa de acero dulce de 1/8 x 2 x 6 pulgadas. • Provisión de electrodos de 6010.

• Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del porta electrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Porta electrodo. • Mesa de soldadura. • Ropa y equipo de protección.

Soldadura de Arco

Herramienta • • • •

Metro. escuadra. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

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Procedimiento ™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ™ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 1. Para la realización de esta práctica se recomienda formar grupos de dos a cuatro alumnos. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar sin haberse asegurado que éste conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 2. Emplear las reglas de seguridad establecidas para realizar trabajos de soldadura por arco eléctrico. 3. Conectar uno de los extremos del cable de tierra o terminal de la pieza de trabajo a la máquina de soldar, y el otro extremo a la mesa de trabajo. 4. Conectar el cable del electrodo a la máquina de soldar. 5. Preparar los electrodos 6010. 6. Ajustar la máquina al amperaje recomendado por el manual de operación de la maquina. 7. Colocar el metal placa de acero dulce 1/8X2X6 pulgadas. 8. Sujetar el extremo desnudo del electrodo en el porta electrodo, empúñelo en forma cómoda y tome la posición correcta para soldar. 9. Sostener el electrodo encima del metal que va a soldar, éste debe estar perpendicular con el metal he inclinado de 20° a 30° en la dirección del movimiento. 10.Bajar la careta frente a los ojos. 11.Frotar el electrodo con rapidez y suavidad sobre el metal que se va a soldar utilizando el movimiento de la muñeca. 12.Formar correctamente el arco para producir una centella de luz. 13.Separar el electrodo unos 6mm. Manteniendo esta distancia unos segundos. 14.Bajar el electrodo hasta que quede a 3mm. del metal que se va a soldar. 15.Repetir este ejercicio cuatro veces hasta que pueda formar el arco cada vez que lo intente, sin que se pegue el electrodo. 16.Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 17.Realizar un reporte de la práctica que incluya. • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

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Lista de cotejo de la práctica número: 1

Ensamble del equipo para soldadura por arco eléctrico.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas. ­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Conectó uno de los extremos del cable de tierra o terminal de la pieza de trabajo. 3. Conectó el cable del electrodo a la máquina de soldar. 4. Preparó los electrodos necesarios. 5. Ajustó la máquina al amperaje recomendado por el manual de operación de la maquina. 6. Sostuvo el electrodo encima del metal que va a soldar. 7. Colocó el metal placa de acero dulce 1/8X2X6 pulgadas. 8. Bajó la careta frente a los ojos. 9. Frotó el electrodo con rapidez y suavidad sobre el metal que se va a soldar. 10. Formó correctamente el arco para producir una centella de luz. 11. Separó el electrodo unos 6mm. manteniendo esta distancia unos segundos. 12. Bajó el electrodo hasta que dará a 3mm. del metal que se va a soldar. 13. Repitió el ejercicio cuatro veces hasta que pudo formar el arco. 14. Repitió la práctica las veces que el tiempo lo permitió. 15. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables 1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

™ Realizó la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. Observaciones: PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

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Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

2

Nombre de la práctica: Establecer y mantener un arco. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno realizará cordones de soldadura eléctrica en metales ferrosos por medio de los procesos establecidos para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

• •

Placa de acero dulce de 1/8 x 2 x 6 pulgadas. Provisión de electrodos de 6010 apropiados.

Maquinaria y equipo • • • • • •

Soldadura de Arco

Máquina para soldar con arco. Cables de tierra y del porta electrodo. Sujetador o prensa para tierra. Porta electrodo. Mesa de soldadura. Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Metro. Escuadra. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

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Procedimiento ™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo por maquina. o Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. Para la realización de esta práctica se recomienda formar grupos de dos a cuatro alumnos. 1. Seguir las medidas de seguridad e higiene: • •

Debido a que esta práctica implica altos riesgos tanto para los alumnos como para el equipo es obligatorio el observar una conducta de orden y respeto durante el tiempo que esta dure. Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica.

NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 2. colocar una placa plana de acero sobre el banco de trabajo. 3. Cepillar hasta que quede libre de suciedad y escamas de óxido. 4. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 120 y 160 amp. 5. Ajustar el electrodo en el porta electrodo. 6. Establecer el arco raspando o tocando el metal de base (pieza de trabajo) con el electrodo. NOTA: Si el electrodo se pega al metal de base, un giro rápido hacia un lado lo liberara generalmente. De no ser así, saque el electrodo del porta electrodo y pare la máquina. Golpee el electrodo ligeramente con un cincel y cambie por un electrodo nuevo. 7. Determinar el tipo de electrodo que se va a utilizar y, sin oscilar deje varios puntos de soldadura. 8. Mantener el electrodo frente al pocillo de fusión. 9. Sostener el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo pero con el extremo de soldar apuntando ligeramente hacia atrás. 10. Mover el electrodo sólo hacia delante con la rapidez suficiente para depositar el metal fundido. 11. Verificar el ancho del cordón que debe ser alrededor de 1½ veces el diámetro del electrodo. 12. Rebabear perfectamente los cordones de soldadura, y limpiar con cepillo de alambre. 13. Apagar la máquina de soldar y verificar que el trabajo. 14. Repetir la práctica, las veces que el tiempo lo permita. 15. Realizar un reporte de la práctica que incluya: • Observaciones • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.

1

Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

91

Lista de cotejo de la práctica número: 2

Establecer y Mantener un Arco.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

Realizó la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. o Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó una placa plana de acero sobre el banco de trabajo. 3. Cepilló hasta que quedó libre de suciedad y escamas de óxido. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 120 y 160 amp. 5. Ajustó el electrodo en el portaelectrodo. 6. Estableció el arco raspando o tocando el metal de base (pieza de trabajo) con el electrodo. 7. Mantuvo el electrodo frente al pocillo de fusión. 8. Sostuvo el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo. 9. Movió el electrodo hacia delante solo con la rapidez suficiente para depositar el metal fundido. 10. Verificó el ancho del cordón que debe ser alrededor de 1½ veces el diámetro del electrodo. 11. Rebabeó perfectamente los cordones de soldadura, y limpió con cepillo de alambre. 12. Apagó la máquina de soldar y verifico el trabajo. 13. Repitió la práctica, las veces que el tiempo lo permitió. 14. Realizó el reporte de la práctica. ™

4 Separó los residuos recuperables 1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

92

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

3

Nombre de la práctica: Formación de un recubrimiento con cordones ondulados. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno realizará trazos de cordones mediante uno o más de los tres dibujos normales de ondulado para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

• •

Placa de acero dulce de 1/8 x 2 x 6 pulgadas. Provisión de electrodos de 6010 apropiados

Maquinaria y equipo • • • • • •

Soldadura de Arco

Máquina para soldar con arco. Cables de tierra y del porta electrodo. Sujetador o prensa para tierra. Porta electrodo. Mesa de soldadura. Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

93

Procedimiento ™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. Para la realización de esta práctica se recomienda formar grupos de dos a cuatro alumnos. 1. Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 2. 3. 4. 5.

Colocar una placa plana. Colocar una placa plana de acero sobre el banco de trabajo. Cepillar hasta que quede libre de suciedad y escamas de óxido. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 120 y 160 amp.

6. 7. 8. 9.

Colocar el electrodo en el porta electrodo. Encender la máquina de soldar. Establecer el arco y forme un pocillo de metal fundido. Hacer un cordón ancho, haciendo oscilar la varilla de un lado a otro.

NOTA: seleccione un movimiento ondulatorio que le sea fácil de seguir. 10.Hacer una pausa al término de cada vuelta del ondeado, para evitar socavamiento. 11.Hacer el segundo cordón de manera que su orilla quede traslapada sobre el primer cordón. 12.Seguir haciendo cordones hasta que quede completamente cubierta la superficie de la placa. 13.Limpiar la escoria que haya entre las capas. 14.Depositar cada capa adicional de cordones transversalmente a la capa que quede abajo, limpiando la escoria que quede entre cada dos cordones y entre cada dos capas. 15.Apagar la máquina de soldar. 16.Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 17.Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

94

Lista de cotejo de la práctica número: 3

Formación de un recubrimiento con cordones ondulados.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene durante el proceso de trabajo 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó la placa plana de acero sobre el banco de trabajo. 3. Cepilló hasta que quedó libre de suciedad y escamas de óxido. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 120 y 160 amp. 5. Colocó el electrodo en el porta electrodo. 6. Encendió la máquina de soldar. 7. Estableció el arco y formó el pocillo de metal fundido. 8. Hizo un cordón ancho, haciendo oscilar la varilla de un lado a otro. 9. Hizo una pausa al término de cada vuelta del ondeado, para evitar socavamiento. 10. Hizo el segundo cordón de manera que su orilla quedó traslapado sobre el primer cordón. 11. Siguió haciendo cordones hasta que quedó completamente cubierta la superficie de la placa. 12. Limpió la escoria que hubo entre las capas. 13. Depositó cada capa adicional de cordones transversalmente a la capa que quedó abajo. 14. Apagó la máquina de soldar. 15. Repitió la práctica, las veces que el tiempo lo permitió. 16. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables

™ Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

95

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

4

Nombre de la práctica: Soldadura de una unión a escuadra. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno preparará, posicionará en forma horizontal y soldará una junta aceptable de unión a escuadra de acuerdo a especificaciones técnicas para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5hrs. Materiales

• •

Dos piezas de metal de 2 X 6 X ½ pulgadas. Provisión de electrodos de 6010 apropiados.

Maquinaria y equipo • • • • • •

Soldadura de Arco

Máquina para soldar con arco. Cables de tierra y del porta electrodo. Sujetador o prensa para tierra. Porta electrodo. Mesa de soldadura. Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Metro. Escuadra. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

96

Procedimiento ™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. Para la realización de esta práctica se recomienda formar grupos de dos a cuatro alumnos. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Colocar las placas de acero sobre el banco de trabajo. Cepillar hasta que queden libres de suciedad y escamas de óxido. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 160 y 200 amp. Ajustar el electrodo en el portaelectrodo. Preparar la unión a escuadra. Establecer el arco raspando o tocando el metal de base (pieza de trabajo) con el electrodo. Tomar la posición para depositar un cordón. Apuntar el electrodo hacia la V e inclinándolo a un ángulo de 20° en la dirección del movimiento. Mantener el electrodo a un ángulo de 90° con la unión. Formar el arco y depositar un cordón a lo largo de la unión. Mantener corto el arco y no permitir que el metal de soldadura se derrame sobre los bordes de la V. Detener y limpiar con cincel y cepillo de alambre. Inspeccionar la soldadura. Repetir la práctica, las veces que el tiempo lo permita. Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones • Conclusiones.

4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

97

Lista de cotejo de la práctica número:4

Soldadura de una Unión a Escuadra.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene durante el proceso de trabajo 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó las placas de acero sobre el banco de trabajo. 3. Cepilló hasta que quedaron libres de suciedad y escamas de óxido. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 160 y 200 amp. 5. Ajustó el electrodo en el porta electrodo. 6. Preparó la unión a escuadra. 7. Estableció el arco raspando o tocando el metal de base (pieza de trabajo) con el electrodo. 8. Tomó la posición para depositar un cordón. 9. Apuntó el electrodo hacia la V e inclinándolo a un ángulo de 20° en la dirección del movimiento. 10. Mantuvo el electrodo a un ángulo de 90° con la unión. 11. Formó el arco y depositó un cordón a lo largo de la unión. 12. Mantuvo corto el arco y no permitió que el metal de soldadura se derramara sobre la unión de la V. 13. Se detuvo y limpió con cincel y cepillo de alambre. Inspeccionó la soldadura. ™ Realizó el reporte de la práctica. Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

98

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

5

Nombre de la práctica: Soldadura de una unión a tope en posición horizontal. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno preparará y soldará una junta aceptable de unión a tope en acero dulce de acuerdo a especificaciones técnicas para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

• •

Dos piezas de metal de 2 X 6 X½ pulgadas. Provisión de electrodos de 6010 apropiados.

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del porta electrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Porta electrodo. • Mesa de soldadura. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

99

Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. • Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Colocar las placas de acero sobre el banco de trabajo. Cepillarlas hasta que queden libres de suciedad y escamas de óxido. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 160 y 200 amp. Ajustar el electrodo en el porta electrodo. Preparar la unión a tope Establecer el arco raspando o tocando el metal de base (piezas de trabajo) con el electrodo. Tomar la posición para depositar un cordón. Apuntar el electrodo hacia la junta e inclinándolo a un ángulo de 20° en la dirección del movimiento. Mantener el electrodo a un ángulo de 90° con la unión. Formar el arco y deposite un cordón a lo largo de la unión. Mantener corto el arco y no permitir que el metal de soldadura se derrame sobre los bordes de la unión. Detener y limpiar con cincel y cepillo de alambre. Inspeccionar la soldadura. Repetir la práctica, las veces que el tiempo lo permita. Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. •

Conclusiones.

4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

100

Lista de cotejo de la práctica número: 5

Soldadura de una unión a tope en posición horizontal.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó las placas de acero sobre el banco de trabajo. 3. Cepilló hasta que quedaron libres de suciedad y escamas de óxido. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 160 y 200 amp. 5. Ajustó el electrodo en el porta electrodo. 6. Preparó la unión a tope. 7. Estableció el arco raspando o tocando el metal de base (piezas de trabajo) con el electrodo. 8. Tomó la posición para depositar un cordón. 9. Apuntó el electrodo hacia la junta y lo inclinó a un ángulo de 20° en la dirección del movimiento. 10. Mantuvo el electrodo a un ángulo de 90° con la unión. 11. Formó el arco y depositó un cordón a lo largo de la unión. 12. Mantuvo el arco y no permitió que el metal de soldadura se derramara sobre los bordes de la unión. 13. Se detuvo y limpió con cincel y cepillo de alambre. 14. Inspeccionó la soldadura. 15. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables 1

Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

101

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

6

Nombre de la práctica: Soldadura de filete de varias pasadas en posición hacia arriba o de sobre cabeza Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno realizará soldaduras aceptables de filete, de varias pasadas en posición de sobre cabeza en material ferroso de acuerdo a especificaciones para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

• • • • •

Una plantilla de colocación para soldadura hacia arriba. Dos placas de acero dulce de 3 X 8 X ¼ de pulgada. Dos placas de acero dulce de 3 X 8 X ½ pulgada. Varios electrodos de 5/32 de pulgada de diámetro (6010 y 6013). Varios electrodos de 3/16 de pulgada de diámetro (6010 y 6013).

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del porta electrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Porta electrodo. • Mesa de soldadura. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

102

Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. Colocar en posición plana, sobre el banco, una placa de acero dulce de ¼ de pulgada de espesor. Sujetar firmemente la terminal de tierra a la placa. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 140 y 160 amp. Colocar un electrodo de 5/32 en el porta electrodo. Encender la máquina de soldar. Traslapar la segunda placa de acero dulce sobre la primera, y únalas con puntos de soldadura en los extremos de la junta por ambos lados. 8. Sujetar con prensa el ensamble en el dispositivo de colocación de manera que el lado angosto de la V quede en la parte más alta. • Depositar profundamente el primer cordón en la raíz de la V, usando un movimiento de pivoteo en la muñeca. • Quitar toda la escoria de ese cordón. 9. Depositar los cordones segundo y tercero, en la secuencia indicada: • El segundo cordón quedará en la parte inferior • El tercer cordón quedará en la parte superior. 10. Girar el conjunto y suelde el lado opuesto. 11. Apagar la máquina de soldar y ajuste el amperaje de la máquina entre 170 y 190 amp. • Ensamblar y una con puntos de soldadura dos placas de acero dulce de 1/2 pulgada de espesor, repitiendo el procedimiento para las dos placas de ¼ de pulgada. • Colocar un electrodo de 3/16 en el porta electrodo. 12. 13. 14. 15. 16.

aplicar los cordones en la secuencia indicada para las placas de ½ de pulgada de espesor. Soldar el lado opuesto del ensamble para lograr práctica adicional. Apagar la máquina y limpie la unión de soldadura. Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. • Conclusiones.

4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

103

Lista de cotejo de la práctica número: 6

Soldadura de filete de varias pasadas en posición hacia arriba o de sobre cabeza

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó en posición plana, sobre el banco, una placa de acero dulce de ¼ de pulgada de espesor. 3. Sujetó firmemente la terminal de tierra a la placa. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 140 y 160 amp. 5. Colocó un electrodo de 5/32 en el porta electrodo. 6. Encendió la máquina de soldar. 7. Traslapó la segunda placa de acero dulce sobre la primera, y únalas con puntos de soldadura. 8. Depositó los cordones segundo y tercero, en la secuencia indicada. 9. Giró el conjunto y soldó el lado opuesto. 10. Apagó la máquina de soldar y ajustó el amperaje de la máquina entre 170 y 190 amp. 11. Hizo los cordones en la secuencia indicada para las placas de ½ de pulgada de espesor. 12. Soldó el lado opuesto del ensamble para lograr práctica adicional. 13. Apagó la máquina y limpió la unión de soldadura. 14. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separar los residuos recuperables 1

Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

104

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

7

Nombre de la práctica: Soldadura de una junta de esquina vertical Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno preparará y soldará una junta de esquina aceptable en posición vertical en material de acero dulce de acuerdo a especificaciones para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

• • •

Una Plantilla de colocación para soldadura hacia arriba. Dos placas de acero dulce de 3 X 8 X ½ pulgada. Varios electrodos de 3/16 de pulgada de diámetro (6010 y 6013).

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del portaelectrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Portaelectrodo. • Mesa de soldadura. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre.

105

Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. Colocar en posición plana, sobre el banco, una placa de acero dulce de ½ pulgada de espesor. Sujetar firmemente la terminal de tierra a la placa. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 140 y 160 amp. Colocar un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. Encender la máquina de soldar. Unir con puntos de soldadura la segunda placa en perpendicular con la primera, formando una esquina en la parte exterior. 8. Parar el conjunto a su posición sobre el banco para soldar la junta de esquina exterior. 9. Realizar la primera pasada, usando un cordón recto tendido desde la parte inferior hasta la parte superior, con movimiento oscilante estándar. 10.Limpiar toda la escoria del primer cordón. 11.Completar las pasadas segunda y tercera usando los movimientos en J y en J inversa, respectivamente, con objeto de llevar la soldadura a su altura completa y proporcionar una cara uniforme. 12.Girar el conducto y suelde la esquina por la parte inferior en la suculencia siguiente: • Primer cordón al centro, segundo y tercero sobre el primero de izquierda a derecha. • Cuarto quinto y sexto cordón sobre los cordones segundo y tercero de izquierda a derecha. 13.Apagar la máquina de soldar. 14.Limpiar la unión de soldadura. 15.Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 16.Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

106

Lista de cotejo de la práctica número: 7

Soldadura de una junta de esquina vertical.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó en posición plana, sobre el banco, una placa de acero dulce de ½ pulgada de espesor. 3. Sujetó firmemente la terminal de tierra a la placa. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 140 y 160 amp. 5. Colocó un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 6. Encendió la máquina de soldar. 7. Unió con puntos de soldadura la segunda placa en perpendicular con la primera. 8. Paró el conjunto a su posición sobre el banco para soldar la junta de esquina exterior. 9. Hizo la primera pasada, usando un cordón recto desde la parte inferior hasta la parte superior. 10. Limpió toda la escoria del primer cordón. 11. Completó las pasadas segunda y tercera usando los movimientos en J y en J inversa. 12. Giró el conducto y soldó la esquina por la parte inferior en la suculencia siguiente. 13. Apagó la máquina y limpió la unión de soldadura. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables

1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

107

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

8

Nombre de la práctica: Soldadura de una junta a tope con ranura escuadrada en tubo de acero Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno aplicará la técnica de la soldadura en diferentes posiciones de aplicación en una tubería de una sola ranura que no pueda girarse (posición horizontal fija 5G) de acuerdo a especificaciones para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

•

• •

Dos tramos de tubo de acero de 3 pulgadas de diámetro X 6 pulgadas de longitud X ¼ de pulgada de espesor de pared. Varios electrodos de 5/32 de pulgada de diámetro (6010 y 6013). Varios electrodos de 3/16 de pulgada de diámetro (6010 y 6013).

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del portaelectrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Portaelectrodo. • Cepillo de alambre. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre. Dispositivo de colocación para soldadura hacia arriba.

108

Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. Colocar las dos piezas de tubo sobre el banco. Sujetar firmemente la terminal de tierra a una de las piezas. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. Colocar un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. Encender la máquina de soldar. Unir los dos tubos con puntos de soldadura, de manera que queden extremo con extremo, sin visceral. Sujetar con prensa el ensamble en el dispositivo de colocación, en posición horizontal. NOTA: Sitúe el tubo aproximadamente a la altura de la cintura, de manera que pueda soldar por arriba estando parado, pero pudiendo alcanzarlo por debajo al ponerse de rodillas o incluso sentándose, para soldar los lados o la parte inferior de la junta. 9. Establecer un arco en la parte superior, y haga un cordón recto circulando completamente el tubo, obteniendo una penetración clara en toda la junta. 10.Limpiar toda la escoria de esta soldadura. 11.Apagar la máquina. 12.Ajustar el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 13.Colocar un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 14.Encender la máquina. • Termine la soldadura con dos cordones más. NOTA: Haga la soldadura más convexa que las de las placas planas, ya que muchos trabajos de tubería requieren un reforzamiento extra. • Apagar la máquina de soldar. 15.Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 16.Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

109

Lista de cotejo de la práctica número: 8

Soldadura de una junta a tope con ranura escuadrada en tubo de acero

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó las dos piezas de tubo sobre el banco. 3. Sujetó firmemente la terminal de tierra a una de las piezas. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. 5. Colocó un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. 6. Encendió la máquina de soldar. 7. Unió los dos tubos con puntos de soldadura, de manera que quedaron extremo con extremo. 8. Sujetó con prensa el ensamble en el dispositivo de colocación, en posición horizontal. 9. Estableció un arco en la parte superior, e hizo un cordón recto circulando completamente el tubo. 10. Limpió toda la escoria de la soldadura. 11. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 12. Colocó un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 13. Encendió la máquina de soldar. 14. Repitió la práctica las veces que el tiempo lo permitió. 15. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separar los residuos recuperables

1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

110

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

9

Nombre de la práctica: Soldadura de una junta a tope con ranura escuadrada en tubo de acero Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno aplicará la técnica de la soldadura en las posiciones de aplicación en una junta de tubería de una sola ranura escuadrada en la que las condiciones sean tales que no pueda girarse el tubo (posición vertical fija 2G) de acuerdo a especificaciones para la fabricación de piezas.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

•

• •

Dos tramos de tubo de acero de 3 pulgadas de diámetro X 6 pulgadas de longitud X ¼ de pulgada de espesor de pared. Varios electrodos de 5/32 de pulgada de diámetro (6010 y 6013). Varios electrodos de 3/16 de pulgada de diámetro (6010 y 6013).

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del portaelectrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Portaelectrodo. • Mesa de soldadura. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre. Dispositivo de colocación para soldadura hacia arriba. • Pulidora portátil con disco de esmeril.

111

Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. Colocar las dos piezas de tubo sobre el banco. Sujetar firmemente la terminal de tierra a una de las piezas. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. Colocar un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. Encender la máquina de soldar. Unir los dos tubos con puntos de soldadura, de manera que queden extremo con extremo, sin visceral. Sujetar con prensa el ensamble en el dispositivo de colocación, en posición vertical. NOTA: Sitúe el tubo aproximadamente a la altura de la cintura, de manera que pueda soldar por arriba estando parado, pero pudiendo alcanzarlo por debajo al ponerse de rodillas o incluso sentándose, para soldar los lados o la parte inferior de la junta. 9. Establecer un arco en la parte superior, y haga un cordón recto circulando completamente el tubo, obteniendo una penetración clara en toda la junta. 10.Limpiar toda la escoria de esta soldadura. 11.Apagar la máquina. 12.Ajustar el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 13.Colocar un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 14.Encender la máquina. 15.Terminar la soldadura con dos cordones más. NOTA: Haga la soldadura más convexa que las de las placas planas, ya que muchos trabajos de tubería requieren un reforzamiento extra. 16.Limpiar la soldadura de toda la escoria. 17.Apagar la máquina de soldar. 18.Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 19.Realizar reporte de la práctica que incluya: • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.

Soldadura de Arco

112

Lista de cotejo de la práctica número: 9

Soldadura de una junta a tope con ranura escuadrada en tubo de acero

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Colocó las dos piezas de tubo sobre el banco. 3. Sujetó firmemente la terminal de tierra a una de las piezas. 4. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. 5. Colocó un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. 6. Encendió la máquina de soldar. 7. Unió los dos tubos con puntos de soldadura, de manera que queden extremo con extremo. 8. Sujetó con prensa el ensamble en el dispositivo de colocación, en posición vertical. 9. Estableció un arco en la parte superior, e hizo un cordón recto circulando completamente el tubo. 10. Limpió toda la escoria de esta soldadura. 11. Apagó la máquina. 12. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 13. Colocó un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 14. Encendió la máquina. 15. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables

1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

113

Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número:

10

Nombre de la práctica: Soldadura en rodamiento de una junta a tope con una ranura en V, en tubo de acero. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno controlará el arco mientras se hace girar el tubo a una velocidad constante de acuerdo a especificaciones para realizar la soldadura.

Escenario:

Taller de soldadura.

Duración:

5 hrs. Materiales

•

• •

Dos tramos de tubo de acero de 10 pulgadas de diámetro X 6 pulgadas de longitud X ¼ de pulgada de espesor de pared. Varios electrodos de 5/32 de pulgada de diámetro (6010 y 6013). Varios electrodos de 3/16 de pulgada de diámetro (6010 y 6013).

Soldadura de Arco

Maquinaria y equipo • Máquina para soldar con arco. • Cables de tierra y del portaelectrodo. • Sujetador o prensa para tierra. • Portaelectrodo. • Mesa de soldadura. • Martillo de rebabear. • Cepillo de alambre. • Ropa y equipo de protección.

Herramienta • • • • • •

Escuadra. Metro. Rayador. Martillo de rebabear. Cepillo de alambre. Dispositivo sencillo para hacer girar el tubo.

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Procedimiento ™ Realizar la Práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. ­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. ­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo. NOTA: Nunca arranque la máquina de soldar, sin haberse asegurado que esté conectado el cable de tierra entre la máquina y la pieza de trabajo. 1. Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Biselar uno de los extremos de cada tramo de tubo, con la pulidora a un ángulo de 30° dejando una cara de raíz de 3,32 de pulgada. 3. Colocar los dos tramos juntos sobre los rodillos con una separación de raíz de 3/32 de pulgada. 4. Sujetar firmemente la terminal de tierra a uno de los tubos. 5. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. 6. Colocar un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. 7. Encender la máquina de soldar. 8. Unir los dos tubos con puntos de soldadura en la parte superior. De al tubo ¼ de vuelta, y vuelva a poner puntos de soldadura en la parte superior. • Repetir dos veces más cada cuarto de vuelta con puntos de soldadura. • Comenzar a soldar hasta el fondo de la V con un cordón recto. NOTA: Asegurase de mantener el electrodo en posición perpendicular, girando simultáneamente el tubo a una velocidad apropiada, de manera que produzca una pulgada de cordón por cada pulgada de electrodo que se funda. 9. Apagar la máquina. 10. Ajustar el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 11. Colocar un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 12. Encender la máquina. 13. Depositar un segundo cordón con movimiento ondulante ligero de un lado a otro, obteniendo una penetración al interior del primer cordón y a ambos lados de la V. • Limpiar la soldadura de toda la escoria. 14. Apagar la máquina de soldar. 15. Repetir la práctica las veces que el tiempo lo permita. 16. Realizar reporte de la práctica que incluye: • Observaciones. • Conclusiones. 4 Dar tratamiento a los residuos recuperables. 1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087

Soldadura de Arco

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Lista de cotejo de la práctica número: 10

Soldadura en rodamiento de una junta a tope con una ranura en V, en tubo de acero.

Nombre del alumno: Instrucciones:

A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño Si

Desarrollo

No

No Aplica

® Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. 4 Dio tratamiento a los residuos recuperables. 1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la práctica. 2. Biseló uno de los extremos de cada tramo de tubo. 3. Colocó los dos tramos juntos sobre los rodillos con una separación de raíz de 3/32 de pulgada. 4. Sujetó firmemente la terminal de tierra a uno de los tubos. 5. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar entre 150 y 170 amp. 6. Colocó un electrodo de 5/32 en el portaelectrodo. 7. Encendió la máquina de soldar. 8. Unió los dos tubos con puntos de soldadura en la parte superior. 9. Apagó la máquina. 10. Ajustó el amperaje de la máquina de soldar comprendido en 170 y 190 amp. 11. Colocó un electrodo de 3/16 en el portaelectrodo. 12. Encendió la máquina. 13. Depositó un segundo cordón con movimiento ondulante ligero de un lado a otro. 14. Apagó la máquina de soldar. 15. Realizó el reporte de la práctica.

4 Separó los residuos recuperables

1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Observaciones:

PSA: Hora de inicio:

Soldadura de Arco

Hora de término:

Evaluación:

116

Resumen La segunda parte trató de los materiales ferrosos que se pueden unir, casi todos por el método de soldadura por arco eléctrico, trató también del equipo para soldar el cual consta fundamentalmente de una máquina de soldar, cables conductores, uno de tierra y otro al electrodo, un porta electrodo y el electrodo; se indicaron los accesorios para soldar, se explicaron las condiciones de iluminación, ventilación y espacio que deben tener las instalaciones, así también, se debe disponer de una mesa metálica de trabajo y herramientas para poder desempeñar, en las mejores condiciones, el trabajo encomendado. También se explicaron y se ilustraron los tipos de uniones, como la unión en T, la unión a tope y la unión a solape, etc. Se ilustraron también, los símbolos utilizados en soldadura y su significado o resultado esperado al aplicarla. Se explicaron las propiedades de las uniones, las cuáles deben cumplir con dos requisitos fundamentales: ser tan resistente o más que el metal base y que sea reproducible rápidamente y al menor costo posible. Finalmente se describieron procedimientos para efectuar algunos tipos de unión y las posiciones del electrodo, el punteado de las piezas y la realización de la soldadura.

Autoevaluación de Conocimientos del Capítulo 2 1. Menciona 3 actividades a realizar para verificar el equipo de seguridad personal. 2. Menciona qué debes de hacer para verificar que el equipo para soldar pueda ser utilizado 3. Mencione dos tipos de uniones. 4. Mencione tres pasos para la aplicación de la soldadura. 5. ¿Cuál es la finalidad de soldar a tope sin chaflán? 6. Mencione la utilización de la soldadura a tope sin chaflán.

Soldadura de Arco

7. Mencione las propiedades de las uniones. 8. ¿Cuál es la utilización de la soldadura por arco eléctrico? 9. ¿Cuáles son los materiales ferrosos que se pueden unir por el método de soldadura por arco eléctrico? 10. Mencione el equipo básico y los accesorios para la aplicación de la soldadura por arco eléctrico. 11. Defina que es una máquina de soldar. 12. Mencione de qué esta constituido un transformador.

Respuestas a la Autoevaluación de Conocimientos del Capitulo 1 1.

Las 3 actividades a realizar para verificar el equipo de seguridad personal son las siguientes. • Elegir los gogles o lentes de protección. • Escoger el overol a su medida. • Examinar el estado y el material anticombustión de las siguientes prendas de protección personal. • Mandil de peto. • Chaqueta 2. Delantal largo o pantalonera. • Asegurar de la disponibilidad del equipo para soldar. • Consultar en el manual de operación del fabricante las reglas de seguridad del equipo. • Revisar las conexiones para soldar. 3. Confirmar los suministros de alambre de gas. • Interpretar el manual de operaciones de la máquina. • Realizar un check list. a las instalaciones y a la máquina de acuerdo con el manual de operación de la máquina. • Realizar una prueba operativa. 4. Orden de trabajo. • Diseño de la pieza a obtener de la unión. 5. Se entiende por corriente eléctrica el movimiento de electrones libres en un conductor eléctrico 6. Son los que se van gastando al realizar trabajos de soldadura y son los electrodos,

117

varillas de soldadura, fundentes, gases combustibles y gases de protección. 7. Electrodos por revestimiento de hierro en polvo. Electrodos por revestimiento de bajo oxigeno. Electrodos por revestimiento de celulosa. Electrodos por revestimiento de rutilo. 8. Produce irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioleta e infrarrojos produciendo trastornos orgánicos en el soldador. 9. Desconectando y enrollando los cables de conexiones y los de soldadura. 10. Deben permanecer sin peladuras y perfectamente aislados. 11. Se deben llevar puestos guantes, el electrodo se debe de dejar sobre objetos aislados. 12. Utilizar siempre la careta con lentes del grado correcto.

Respuestas a la Autoevaluación de Conocimientos del Capitulo 2

4. Preparar piezas, ubicación y fijación de las piezas, encendido y regulación de la maquinaria. 5. Tiene por objeto unir dos o más piezas de espesor entre 5 y 7 milímetros. 6. Construcciones de barcos, tanques de almacenamiento y refinerías. 7. Suficiente fuerza, rigidez y durabilidad. 8. Se utiliza para fabricar calderas tanques y edificios. 9. Son los aceros al carbono y aleaciones. 10. Máquina de soldar, cables, porta electrodos, pieza de trabajo. 11. Es un aparato eléctrico capaz de transformar la corriente alterna, reduciendo la tensión de la red de alimentación a una tensión e intensidad a adecuadas para soldar. 12. Por láminas de acero al cilicio y de dos arrollamientos de alambre llamados bobinas.

1. Las 3 actividades a realizar para verificar el equipo de seguridad personal son las siguientes. • Elegir los gogles o lentes de protección. • Escoger el overol a su medida. • Examinar el estado y el material anticombustión de las siguientes prendas de protección personal. • Mandil de peto. • Chaqueta 2. Delantal largo o pantalonera. • Asegurar de la disponibilidad del equipo para soldar. • Consultar en el manual de operación del fabricante las reglas de seguridad del equipo. • Revisar las conexiones para soldar. 3. Unión a tope y unión a solape.

Soldadura de Arco

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Glosario de Términos de E-CBNC Campo de aplicación

Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que describe el conjunto de circunstancias laborales posibles en las que una persona debe ser capaz de demostrar dominio sobre el elemento de competencia. Es decir, el campo de aplicación describe el ambiente laboral donde el individuo aplica el elemento de competencia y ofrece indicadores para juzgar que las demostraciones del desempeño son suficientes para validarlo.

Competencia laboral

Aptitud de un individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresados en el saber, el hacer y el saber-hacer.

Criterio de desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que se refiere al conjunto de atributos que deberán presentar tanto los resultados obtenidos, como el desempeño mismo de un elemento de competencia; es decir, el cómo y el qué se espera del desempeño. Los criterios de desempeño se asocian a los elementos de competencia. Son una descripción de los requisitos de calidad para el resultado obtenido en el desempeño laboral; permiten establecer si se alcanza o no el resultado descrito en el elemento de competencia. Elemento de competencia

Es la descripción de la realización que debe ser lograda por una persona en al ámbito de su ocupación. Se refiere a una acción, un comportamiento o un resultado que se debe demostrar por lo tanto es una función realizada por un individuo. La desagregación de funciones realizada a lo largo del proceso de análisis funcional usualmente no sobrepasa de cuatro a cinco niveles. Estas diferentes funciones, cuando ya pueden ser ejecutadas por personas y describen acciones que se pueden lograr y resumir, reciben el nombre de elementos de competencia.

Evidencia de conocimiento

Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que hace referencia al conocimiento y comprensión necesarios para lograr el desempeño competente. Puede referirse a los conocimientos teóricos y de principios de base científica que el alumno y el trabajador deben dominar, así como a sus habilidades cognitivas en relación con el elemento de competencia al que pertenecen.

Evidencia por producto

Soldadura de Arco

Hacen referencia a los objetos que pueden usarse como prueba de que la persona realizó lo establecido en la Norma Técnica de Competencia Laboral. Las evidencias por producto son pruebas reales, observables y tangibles de las consecuencias del desempeño.

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Glosario de Términos de E-CBNC Evidencia de actitud

Las Normas Técnicas de Competencia Laboral incluyen también la referencia a las actitudes subyacentes en el desempeño evaluado.

Evidencia por desempeño

Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral, que hace referencia a una serie de resultados y/o productos, requeridos por el criterio de desempeño y delimitados por el campo de aplicación, que permite probar y evaluar la competencia del trabajador. Cabe hacer notar que en este apartado se incluirán las manifestaciones que correspondan a las denominadas habilidades sociales del trabajador. Son descripciones sobre variables o condiciones cuyo estado permite inferir que el desempeño fue efectivamente logrado. Las evidencias directas tienen que ver con la técnica utilizada en el ejercicio de una competencia y se verifican mediante la observación. La evidencia por desempeño se refiere a las situaciones que pueden usarse como pruebas de que el individuo cumple con los requerimientos de la Norma Técnicas de Competencia Laboral.

Formación ocupacional

Proceso por medio del cual se construye un desarrollo individual referido a un grupo común de competencias para el desempeño relevante de diversas ocupaciones en el medio laboral.

Módulo ocupacional

Unidad autónoma integrada por unidades de aprendizaje con la finalidad de combinar diversos propósitos y experiencias de aprendizaje en una secuencia integral de manera que cada una de ellas se complementa hasta lograr el dominio y desarrollo de una función productiva.

Norma Técnica de Competencia Laboral

Documento en el que se registran las especificaciones con base en las cuales se espera sea desempeñada una función productiva. Cada Norma Técnica de Competencia Laboral esta constituida por unidades y elementos de competencia, criterios de desempeño, campo de aplicación y evidencias de desempeño y conocimiento.

Soldadura de Arco

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Glosario De Términos De E-CBCC Competencias contextualizadas

Metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

Competencias Laborales

Se definen como la aptitud del individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresadas en el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber estar.

Competencias básicas

Son las que identifican el saber y el saber hacer en los contextos científico teórico, tecnológico, analítico y lógico.

Competencias Analíticas

Estas hacen referencia a los procesos cognitivos internos necesarios para simbolizar, representar ideas, imágenes, conceptos u otras abstracciones. Dotan al alumno de habilidades para inferir, predecir e interpretar resultados.

Competencias Científico – Teóricas

Son las que le confieren a los alumnos habilidades para la conceptualización de principios, leyes y teorías, para la comprensión y aplicación a procesos productivos; y propician la transferencia del conocimiento.

Competencias Lógicas

Se refieren a las habilidades de razonamiento que le permiten analizar la validez de teorías, principios y argumentos, así mismo, le facilitan la comunicación oral y escrita. Estas habilidades del pensamiento le permiten pasar del sentido común a la lógica propia de las ciencias. En estas competencias se encuentra también el manejo de los idiomas.

Competencias Tecnológicas

Hacen referencia a las habilidades, destrezas y conocimientos para la comprensión de las tecnologías en un sentido amplio, que permite desarrollar la capacidad de adaptación en un mundo de continuos cambios tecnológicos.

Competencias clave

Son las que identifican el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber hacer; en los contextos de información, ambiental, de calidad, emprendedor y para la vida.

Competencias Ambientales

Se refieren a la aplicación de conceptos, principios y procedimientos relacionados con el medio ambiente, para el desarrollo autosustentable.

Competencias de Calidad

Se refieren a la aplicación de conceptos y herramientas de las teorías de calidad total y de aseguramiento de la calidad, y su relación con el ser humano.

Competencias Emprendedoras

Son aquellas que se asocian al desarrollo de la creatividad, fomento del autoempleo y fortalecimiento de la capacidad de autogestoría.

Competencias de información

Se refieren a las habilidades para la búsqueda y utilización de diversas fuentes de información, y capacidad de uso de la informática y las telecomunicaciones.

Soldadura de Arco

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Glosario de Términos E-CBCC Competencias para la vida

Competencias referidas al desarrollo de habilidades y actitudes sustentadas en los valores éticos y sociales. Permiten fomentar la responsabilidad individual, la colaboración, el pensamiento crítico y propositivo y la convivencia armónica en sociedad.

Contextualización

Puede ser entendida como la forma en que, al darse el proceso de aprendizaje, el sujeto establece una relación activa del conocimiento y sus habilidades sobre el objeto desde un contexto científico, tecnológico, social, cultural e histórico que le permite hacer significativo su aprendizaje, es decir, el sujeto aprende durante la interacción social, haciendo del conocimiento un acto individual y social. Esta contextualización de las competencias le permite al educando establecer una relación entre lo que aprende y su realidad, reconstruyéndola.

Matriz de competencias

Describe las competencias laborales, básicas y claves que se contextualizan como parte de la metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

Matriz de contextualización

Presenta de manera concentrada, las estrategias sugeridas a realizar a lo largo del módulo para la contextualización de las competencias básicas y claves con lo cual, al desarrollarse el proceso de aprendizaje, se promueve que el sujeto establezca una relación activa del conocimiento sobre el objeto desde situaciones científicas, tecnológicas, laborales, culturales, políticas, sociales y económicas.

Módulo autocontenido

Es una estructura integral multidisciplinaria y autosuficiente de actividades de enseñanza-aprendizaje, que permite alcanzar objetivos educacionales a través de la interacción del alumno con el objeto de conocimiento.

Módulos autocontenidos transversales

Están diseñados para atender la formación vocacional genérica en un área disciplinaria que agrupa varias carreras.

Módulos autocontenidos específicos

Están diseñados para atender la formación vocacional y disciplinaria en una carrera específica.

Módulos autocontenidos optativos

Están diseñados con la finalidad de atender las necesidades regionales de la formación vocacional. A través de ellos también es posible que el alumno tenga la posibilidad de cursar un módulo de otra especialidad que le sea compatible y acreditarlo como un módulo optativo.

Soldadura de Arco

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Glosario De Términos De E-CBCC Módulos integradores

Conforman una estructura ecléctica que proporciona los conocimientos disciplinarios científicos, humanísticos y sociales orientados a alcanzar las competencias de formación genérica. Apoyan el proceso de integración de la formación vocacional u ocupacional, proporcionando a los alumnos los conocimientos científicos, humanísticos y sociales de carácter básico y propedéutico, que los formen para la vida en el nivel de educación media superior, y los preparen para tener la opción de cursar estudios en el nivel de educación superior. Con ello, se avala la formación de bachiller, de naturaleza especializada y relacionada con su formación profesional.

Unidades de aprendizaje

Especifican los contenidos a enseñar, proponen estrategias tanto para la enseñanza como para el aprendizaje y la contextualización, así como los recursos necesarios para apoyar el proceso de enseñanza-aprendizaje y finalmente el tiempo requerido para su desarrollo.

Soldadura de Arco

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Glosario de Términos Técnicos Abertura de la Raíz

Separación de la raíz en la unión entre piezas.

Acabado

Es la utilización de los métodos de soldadura para aplicar capas de material sobre una superficie, y así obtener las dimensiones y propiedades deseadas.

Acero

Aleación a partir de hierro como elemento principal, con contenidos básicos de manganeso, silicio, y elementos adicionales que le proporcionan características físicas y mecánicas como el cromo, tungsteno, vanadio, titanio, etc.

Arco

Es una descarga eléctrica continua en la que la corriente fluye a través del espacio entre dos electrodos.

Baño de Fusión

Es el volumen limitado de metal fundido en una soldadura, antes de su solidificación en forma de metal depositado.

Bisel

Tipo angular de preparación de una junta para soldar.

Biselado en Arco

Una variación del método de corte con arco que se usa para formar canales o ranuras.

Cables para Soldar

Son en el circuito del arco para soldar, el cable de la pieza el cable del electrodo.

Calibrador de Soldadura Dispositivo para verificar la forma y el tamaño de las soldaduras. Cara de la Raíz

La porción no biselada de la cara de ranura de una junta.

Ciclo de Servicio

Para un equipo de soldadura eléctrica, el tiempo en el que pasa la corriente durante un periodo especificado. En la soldadura de arco el periodo especificado es de 10 minutos.

Cordón con Pasada Es un tipo de cordón que se hace con una oscilación transversal. Pendular Es un cordón de soldadura que se aplica primordialmente para mejorar la Cordón de Acabado apariencia de la unión. Cordón de Soldadura

Es la soldadura que resulta de una pasada.

Cordón Rectilíneo

Es un tipo de cordón que se hace sin un movimiento apreciable.

Corte Socavado

Una ranura formada por fusión en el metal base, adyacente a la pinta de un cordón de soldadura que se ha dejado sin rellenar.

Cráter

Depresión que se forma en la terminación de un cordón o en el foso de fusión bajo el electrodo.

Soldadura de Arco

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Glosario de Términos Técnicos Chaflán

Es un término no convencional para designar a un bisel.

Defecto

Es una o varias discontinuidades que por su naturaleza provoca que el producto o una parte de él no reúna los requisitos mínimos de aceptación.

Descripción Procedimiento Soldadura

del Es un documento que proporciona en forma detallada las variables que se de necesitan en una aplicación particular, con el objeto de que el operador o soldador interprete

Deslumbramiento Ojo

del Es una dolencia provocada por la exposición al arco abierto, es una quemadura en la parte exterior del ojo. Se conoce también como ojo flameado.

Discontinuidad

Es la interrupción en la estructura normal de una unión soldada tal como una falta de homogeneidad en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas de la unión. Una discontinuidad no siempre es un defecto.

Diseño de la unión

Es la geometría y las dimensiones de la unión soldada.

Eficiencia de depósito Es la razón del peso de metal depositado al peso neto de la varilla de aporte sin considerar los sobrantes. ( soldadura con arco) Eficiencia de una Junta

La resistencia de una junta soldada expresada como porcentaje de la resistencia del metal base sin soldar.

Eje de la Soldadura

Una línea que corre a todo lo largo de una soldadura y que es perpendicular a la sección transversal a la misma, pasando por su centro de gravedad.

Electrodo

En la soldadura con arco, es la varilla que lleva corriente y soporta al arco establecido entre la varilla y la pieza de trabajo, o entre dos varillas, como en la soldadura de arco con carbones gemelos. Puede o no suministrar material de aporte En la soldadura por resistencia, es una parte de una máquina de soldadura por resistencia a través de la cuál se aplica la corriente y en la mayoría de los casos presión.

Electrodo de Carbón

Varilla de carbón o grafito que se utiliza para soldar con arco de carbón.

Electrodo Desnudo

Electrodo de metal de aporte para la soldadura de arco, en forma de alambre o varilla, que no tiene recubrimiento alguno que no sea el propio.

Electrodo Recubierto

Electrodo de metal de aporte que se utiliza en la soldadura de arco, formado por un alambre que forma el metal de aporte y un recubrimiento que al fundirse forma una atmósfera protectora para el metal fundido, mejora las propiedades del metal de aporte y estabiliza el arco. El recubrimiento está formado generalmente por polvos minerales o metálicos mezclados con celulosa u otro aglutinante.

Soldadura de Arco

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Glosario de Términos Técnicos Falta de Soldadura

Un depósito de metal de aporte menor al que se necesita.

Fisura

Es un término no convencional que se usa en lugar de grieta.

Fisura Cordón

Debajo

del Es una grieta en la zona afectada por el calor, que normalmente se extiende hasta la superficie del metal base.

Fundente

Material que se usa para disolver, prevenir, o facilitar la remoción de óxidos y otras sustancias indeseables que se encuentren en la superficie metálica.

Fusión

Es la fusión completa del metal de aporte con el metal base, o sólo del metal base.

Grieta

Es una discontinuidad en forma de fractura.

Inclusión de Escoria

Es un material sólido no metálico que queda atrapado dentro del metal depositado, o entre la soldadura y el metal base.

Metal Base

Es el material por soldar con arco eléctrico.

Metal de Aporte

Es el metal que se agrega en el proceso de soldadura con arco eléctrico.

Posición Horizontal Es la posición en que la soldadura se aplica sobre la parte superior de la superficie del metal, aproximadamente horizontal y en contra de la superficie (soldadura en ángulo) más ó menos vertical. Posición Horizontal Es la posición en que el eje de la soldadura esta situado sobre un plano aproximadamente horizontal, y su cara sobre un plano más ó menos (soldadura en ranura) vertical. Posición Plana

Es la posición que se establece para soldar desde la parte superior de la unión, la cara de la soldadura esta colocada horizontalmente.

Posición Vertical

Es la posición en que el eje de la soldadura es aproximadamente vertical.

Posición Vertical La posición de la unión del tubo en que va la soldadura se efectúa en posición horizontal, el tubo puede o no girarse. (soldadura de tubos)

Soldadura de Arco

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Referencias documentales 1. Burgos Sola, José, Tecnología de soldadura. Instituto Politécnico Nacional, México, 1993. 2. Doyle, L. E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros. Prentice Hall Hispanoamericana. México, 1988. 3. Gaxiola J. M. Curso de Capacitación en Soldadura. Ed. Limusa, México, 1996. 4. Lesur Esquivel, Luis, Manual de Soldadura con Oxiacetileno, Trillas. México, 1993. 5. Lesur Esquivel, Luis, Manual de Soldadura con Arco Eléctrico: Una guía paso a paso. Trillas, México, 1995.

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