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CONTROL DE SOLDADURA

SERRATRON 10i Versión 1.3

1996/2

IMPORTANTE Este Manual de Usuario debe ser leído y comprendido antes de efectuar ninguna operación con el SERRATRON 10i

Este Manual de Usuario es propiedad de SERRA SOLDADURA, S.A. SERRA SOLDADURA, S.A. se reserva el derecho de alterar, sin previo aviso, las características del SERRATRON 10i respecto a lo descrito en el presente Manual. Barcelona, Febrero de 1996

10IVWESP.DOC

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

ÍNDICE

ÍNDICE 1.

INTRODUCCIÓN

1.1 1.2 1.3 1.4

Partes básicas de una máquina de soldadura por resistencia El Control de Soldadura SERRATRON 10i Lo esencial resumido Como usar este Manual de Usuario

2.

DATOS TÉCNICOS

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

Versiones y Módulos opcionales Códigos SERRA de Controles y Recambios Dimensiones Condiciones ambientales de trabajo Pesos Características eléctricas

3.

DESCRIPCIÓN GENERAL

3-1

3.1 3.1.1 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.4 3.5 3.6 3.6.1 3.7 3.8 3.9

Módulo SERRATRON 10i Panel Frontal Circuitos Impresos Unidades de Programación UPF-8 UPF-8a Ciclos de Soldadura Ciclo Único Ciclo Repetido Ciclo A Rodillos Ciclo Encadenado Modos de operación de Entradas/Salidas Alimentación del Control Entradas/Salidas Tipos Bus para Entradas/Salidas. InterBus-S Canal serie V24 Programación Centralizada. Profibus-FMS

3-1 3-2 3-3 3-6 3-6 3-7 3-8 3-8 3-9 3-9 3-10 3-13 3-14 3-15 3-15 3-16 3-17 3-18

4.

ENTRADAS/SALIDAS

4-1

4.1 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 4.2.7 4.2.8 4.2.9 4.2.10 4.2.11 4.2.12 4.2.13

Generalidades Descripción de las Entradas Marcha Reset Tras Fresado Chequeo de Electrodos / Marcha 1 Pinza 2 Reset de Contadores Reset de Fallos Abrir Pinza 1 Abrir Pinza 2 Soldadura SI Selección de Programa Peso 1 / Marcha 2 Pinza 1 Selección de Programa Peso 2 / Marcha 2 Pinza 2 Selección de Programa Paridad / Reset de Contador 2 Termostato de Transformador

SERRA soldadura, S.A.

1-1 1-1 1-3 1-4 1-5

2-1 2-1 2-2 2-3 2-4 2-4 2-4

4-1 4-3 4-3 4-3 4-4 4-4 4-4 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5 4-6 4-7 4-7 i

ÍNDICE

ii

SERRATRON 10i : Manual de usuario 4.2.14 4.2.15 4.2.16 4.2.17 4.2.18 4.2.19 4.2.20 4.2.21 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7 4.3.8 4.3.9 4.3.10 4.3.11 4.3.12 4.3.13 4.3.14 4.3.15 4.3.16 4.3.17 4.4 4.5

Termostato de Tiristores (THY) Sincronismo de Red (SYN) Paro de Emergencia (PWR) Tiristores disparados (THY) Soldadura autorizada (NBS) Presión en Válvula Proporcional OK (VP) Entradas Analógicas 0-10V (VP) Sondas de Medida de Corriente (CCS) Descripción de las Salidas Fin de ciclo (FK) Petición de Fresado Electrodo en pre-alarma / Electrodo 1 gastado Electrodo gastado / Electrodo 2 gastado Control listo Fallo del proceso de soldadura Aviso de soldadura sin vigilancia Soldadura SI EV1-4 según Modo MAN EV1-4 según Modo STA EV1-4 según Modo ROB EV1-4 según Modo MUX Disyuntor (SYN) Encendido de Tiristores (THY) Petición de permiso para soldar (NBS) Salidas Analógicas 0-10V (VP) Salida Analógica 4-20 mA (VP) Resumen de las variantes según el Modo de Entradas / Salidas Variante especial en InterBus-S

4-7 4-7 4-8 4-8 4-9 4-9 4-9 4-9 4-10 4-10 4-10 4-10 4-10 4-11 4-11 4-11 4-11 4-11 4-12 4-12 4-12 4-12 4-13 4-13 4-13 4-14 4-15 4-16

5.

PARÁMETROS Y FUNCIONES

5-1

5.1 5.2 5.3 5.4 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5 5.4.6 5.4.7 5.4.8 5.4.9 5.5 5.6 5.6.1 5.6.2 5.6.3 5.7 5.7.1

Tiempos de un Programa de soldadura Potencias y parámetros afines Parámetros especiales Parámetros de Configuración Modo de Entradas Salidas Factores de escala Selectores de funciones especiales Idioma activo en UPF-8 Programa inicial Ajuste manual de potencias Reintentos de soldadura permitidos Tiempo de caída de disyuntor Ajuste de las sondas de medida Compensación de Desgaste de Electrodos Fresado de Electrodos Reset de Contadores Reset tras Fresado Chequeo de Electrodos Lista de parámetros usados en UPF-8 Funciones de visualización especiales

5-1 5-4 5-6 5-8 5-8 5-8 5-9 5-10 5-10 5-10 5-11 5-11 5-11 5-12 5-15 5-17 5-17 5-18 5-19 5-21

6.

INSTALACIÓN

6-1

6.1 6.2

Emplazamiento del SERRATRON 10i Alimentaciones

6-1 6-1 SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7

Conexión de Entradas y Salidas digitales Conexión alternativa de E/S via InterBus-S Red de comunicaciones centralizada. Profibus-FMS Puesta en marcha Conexionado externo

7.

PROGRAMACIÓN

7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.1.4 7.2 7.3 7.4

Programación con UPF-8 Visualizador Menús Uso del teclado Posicionamiento automático del cursor Programar parámetros de Configuración Editar un Programa de soldadura paso a paso Editar curva de desgaste nº 0

8.

SERVICIO TÉCNICO

8.1 8.2

Códigos de Fallo Otras anomalías

9.

SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN

9.1 9.1.1 9.1.2 9.1.3

CPC-10i CPC-10i-FMS: Generalidades Funciones mas importantes Instalación

SERRA soldadura, S.A.

ÍNDICE 6-1 6-1 6-2 6-3 6-6

7-1 7-2 7-2 7-3 7-4 7-4 7-5 7-6 7-8

8-1 8-1 8-8

9-1 9-1 9-1 9-1 9-2

iii

ÍNDICE

SERRATRON 10i : Manual de usuario

•••

iv

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

1.

INTRODUCCIÓN

1.1

Partes básicas de una máquina de soldadura por resistencia La parte eléctrica de una máquina de soldadura por resistencia consta de tres unidades básicas, véase la figura 1-1:

Grupo de Tiristores Transformador de soldadura

Th1

RED

Th2

GT

IP VP N

VL

IS

230/400..Vca 50/60Hz

TS

Circuito secundario

IS = IP x N

Control electrónico de soldadura CS

Salidas Electroválvula

Entradas Pedal

Figura 1-1 : Parte eléctrica de una máquina de soldar • Transformador de Soldadura (TS) para obtener las bajas tensiones y elevadas intensidades de corriente necesarias para soldar. • Regulador de potencia conectado en el lado primario del TS, comúnmente denominado Grupo de Tiristores (GT) porque consta básicamente de dos Tiristores montados en antiparalelo. El GT permite variar la tensión (y en consecuencia la potencia) aplicada al devanado primario del TS por el procedimiento denominado 'Control de Fase' o también 'Defasaje' (Figura 1-2) que consiste en variar, en cada semiperíodo de la tensión de red, el instante de inicio de la conducción de uno de los Tiristores con respecto al paso por cero de esa tensión de red. La energía total se controla además mediante la regulación exacta del tiempo de paso de corriente, expresado en número de períodos de red (2 períodos en la Figura 1-2).

SERRA soldadura, S.A.

1-1

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

SERRATRON 10i : Manual de usuario

VL

VP IP ó IS Th1

Th1

t

Th2

Th2

Inicio de conducción Defasaje

7

Figura 1-2: Regulación de potencia por defasaje • Control de Soldadura (CS) propiamente dicho. Se encarga del Control de Fase así como del tiempo de paso de la corriente. Controla asimismo los tiempos de apertura y cierre de los electrodos o pinzas de soldadura ejecutando lo que se denomina un ciclo o secuencia de soldadura. En los Controles actuales, basados en el empleo de microprocesadores (KP) o microcontroladores (KC), los antiguos selectores rotativos y potenciómetros que se empleaban para ajustar tiempos y potencias han sido sustituídos por valores numéricos que se guardan en la memoria interna del CS. Ello obliga a sistemas más o menos complejos de entrada de datos ('edición') así como de salida de los mismos ('visualización'), representando estas tareas una parte muy importante del conjunto del CS. El SERRATRON 10i incorpora además, aparte de otras muchas funciones de gran utilidad, el modo de soldadura en corriente constante, que asegura una corriente de soldadura constante e independiente de las fluctuaciones de la tensión de red o de la impedancia de la carga. Th1

TS Th2

Circuito secundario

GT

RED

Sensor de corriente

IS

CS

Figura 1-3: Sonda de medida de corriente secundaria El elemento adicional necesario, externo al control, es una sonda de medida que genera una señal proporcional a la corriente de soldadura. Tal sonda, una bobina toroidal alrededor de cualquier conductor por el que fluya la corriente de soldadura, puede ser un componente desmontable o estar integrada en el TS (Ver Figura 1-3).

1-2

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

1.2

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

El Control de Soldadura SERRATRON 10i El SERRATRON 10i es un Control de Soldadura por Resistencia que permite regular la energía depositada en un punto de soldadura mediante el adecuado control del Grupo de Potencia (en tiempo y fase). Funciones auxiliares necesarias para el proceso de soldar, como cierre y apertura de electrodos, regulación de la presión, etc., son, tambien, totalmente controlables. Los buses de comunicaciones integrados InterBus-S y Profibus-FMS permiten una adaptación rápida, sencilla y flexible a instalaciones de soldadura complejas. Aplicaciones del SERRATRON 10i: • Soldadura a puntos • Soldadura a protuberancias • Soldadura a rodillos Tipo de máquinas donde es aplicable el SERRATRON 10i: • Robots con comunicación via InterBus-S (Perfil C0) • Robots con conexiones E/S normales • Unidades colgantes con una pinza o con doble pinza • Máquinas multipunto (con/sin InterBus-S) • Máquinas de pedestal El SERRATRON 10i está montado en una caja compacta de fácil instalación y mantenimiento. Todos los componentes están montados en circuitos impresos enchufables, sin cableado adicional. Los módulos de comunicaciones para InterBus-S y ProfibusFMS son también enchufables y su empleo es opcional. Las altas prestaciones del SERRATRON 10i se obtienen gracias al empleo de un microcontrolador de 16-bit con capacidad aritmética de 32-bit. El software reside en memoria reprogramable de alta capacidad (Flash-Eprom), lo cual permite su puesta al día con gran rapidez (via buses de comunicaciones Profibus-FMS o V24) sin tener que desmontar el control. Los parámetros programados se guardan en memoria EEPROM lo que los hace inmunes a alteraciones por falta de batería, la cual solo es precisa para mantener en funcionamiento el reloj de fecha-hora en tiempo real. Circuitos impresos en tecnología multicapa y SMD aseguran una alta fiabilidad en el funcionamiento del SERRATRON 10i.

SERRA soldadura, S.A.

1-3

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

1.3

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Lo esencial resumido 64 programas de soldadura 3 grupos de potencia controlables Funcionamiento en Corriente Constante, Supervisión ó Control de Fase Fácil ajuste de la corriente de soldadura para aprendizaje Compensación de Desgaste de Electrodos por Curvas predefinidas Secuencias de soldadura con dos tiempos de soldadura Número de pulsos de soldadura programable Control proporcional de la Presión de soldadura programable Variación de potencia programable (up/down-slope) Repetición de soldadura por falta de corriente Frecuencia de red 50/60Hz seleccionable (detección automática) Canal serie V24 para PC-portátil ó Unidad de Programación UPF-8 Bus de comunicaciones Profibus-FMS para programación centralizada Bus de comunicaciones InterBus-S (C0) para Entradas/Salidas 16 Entradas + 12 Salidas digitales (24V) optoaisladas Entrada/Salida a relé para dispositivo limitador de potencia de red Histórico de los últimos 512 fallos con fecha-hora Histórico de las últimas 16 soldaduras

1-4

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

1.4

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

Como usar este Manual de Usuario Este manual pretende enseñar el manejo de un SERRATRON 10i en todos los aspectos posibles: instalación, conexionado, configuración, programación, puesta en marcha y servicio técnico. Puede seguirse la lectura de este manual en el orden en que están dispuestos los diversos capítulos, o bien puede consultarse directamente el tema que interese, dependiendo del grado de experiencia o interés en el tema de controles de soldadura que el lector tenga. No obstante, recomendamos especialmente su lectura previa a futuros usuarios del SERRATRON 10i, aunque sean personas experimentadas en controles de soldadura. En este último caso no es preciso que la lectura sea en profundidad, pero puede servir para clarificar conceptos o términos empleados de manera parecida pero no exactamente igual, por los distintos fabricantes de controles de soldadura. Es peligroso dar por sentado un concepto: modo de funcionamiento, significado de un parámetro, nombre de una salida, etc., pues pequeñas variaciones entre lo supuesto y la forma real que en el SERRATRON 10i opera pueden dar lugar a serios problemas al integrarlo en instalaciones de soldadura. El Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS contiene una relación de los diferentes módulos opcionales, accesorios y recambios del SERRATRON 10i, así como una relación de las principales características técnicas, eléctricas y mecánicas. En el Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL se describen los conceptos básicos relativos a las secuencias de soldadura y se resumen algunos temas que se amplían en otros capítulos, como por ejemplo el Capítulo 4 que referido a ENTRADAS/SALIDAS y el 5 relativo a PARÁMETROS Y FUNCIONES. El Capítulo 6 INSTALACIÓN explica todo lo necesario para el montaje y conexionado de un SERRATRON 10i, así como su puesta en funcionamiento en el apartado de Puesta en marcha. La parte final del proceso es una correcta puesta a punto del proceso de soldadura, con el ajuste de todos los ‘parámetros’ del mismo (Capítulo 7 PROGRAMACIÓN) y la solución de los problemas que se puedan presentar (Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO). Consúltese detenidamente el Capítulo de SERVICIO TÉCNICO ante cualquier anomalía de funcionamiento detectada, o ante cualquier código de error que el control envíe. En este Capítulo se describen todos los códigos de error y otras anomalías previsibles con las diversas causas posibles y las soluciones a tomar en cada caso. Aunque no forma parte del suministro normal de un SERRATRON 10i ni es imprescindible para su programación y puesta en marcha, el paquete de software CPC-10i incrementa sensiblemente las prestaciones del SERRATRON 10i. Por ello se incluye una descripción del mismo en el Capítulo 9 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN.

SERRA soldadura, S.A.

1-5

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

SERRATRON 10i : Manual de usuario

•••

1-6

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS

2.

DATOS TÉCNICOS

2.1

Versiones y Módulos opcionales • Denominación genérica: SERRATRON 10i

Versión de software actual: 1.3 (Febrero de 1996)

Módulos opcionales enchufables dentro del control • Módulo de Válvula Proporcional: MSV-4

3 salidas analógicas independientes regulables de 0-10V Denominación: SERRATRON 10i.. /P3 Se enchufa encima de la Carta UCP-6

• Módulo de Válvula Proporcional: MSV-3/1/A (alternativa a MSV-4) Una salida analógica bucle de corriente 4-20 mA Denominación: SERRATRON 10i.. /P1 Se enchufa encima de la Carta UCP-6 en lugar del módulo MSV-4

• Módulo de Comunicaciones InterBus-S: IBUS-1 Bus sensor/actuador. Bus remoto, Perfil C0 Denominación: SERRATRON 10i.. /IB Se enchufa encima de la Carta ESA-9/A

• Módulo de Alimentación por tensión de sincronismo: MRED-1 Transformador instalable en SERRATRON 10i junto a Carta CM-9 Denominación: SERRATRON 10i.. /TR

Accesorios externos al control • Unidad de Programación Portátil: UPF-8 • Unidad de Programación Fija: UPF-8a Versión de UPF-8: 2.5 (Septiembre de 1995)

• Paquete de software de Programación desde PC-Portátil: CPC-10i-V24 Incluye cable para canal serie V24

PC

• Paquete de software de Programación centralizada: CPC-10i-FMS Incluye carta Profibus a insertar en PC

• Caja de conexión externa para Profibus: MT-PB

SERRA soldadura, S.A.

2-1

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS

2.2

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Códigos SERRA de Controles y Recambios Control

Código SERRA IBUS-1 MSV-3/1/A MSV-4 MRED-1

SERRATRON 10i SERRATRON 10i /IB SERRATRON 10i /P1 SERRATRON 10i /IB /P1 SERRATRON 10i /P3 SERRATRON 10i /IB /P3 SERRATRON 10i /TR SERRATRON 10i /IB /TR SERRATRON 10i /P1 /TR SERRATRON 10i /IB /P1 /TR SERRATRON 10i /P3 /TR SERRATRON 10i /IB /P3 /TR

Accesorios

91 991 001 91 991 003 91 991 006 91 991 009 91 991 012 91 991 015 91 991 018 91 991 021 91 991 024 91 991 027 91 991 030 91 991 033

Código SERRA

SI SI

SI SI SI SI

SI SI SI SI

SI SI SI SI

SI SI SI SI SI SI

Descripción

UPF-8 UPF-8a

92 000 012 92 000 013

Unidad de Programación Portátil Unidad de Programación Fija

CPC-10i-V24 CPC-10i-FMS Profibus PC-board MT-PB

99 010 003 99 010 004 39 967 001 97 400 036

Software de programación vía V24 Soft. de programación central. + Carta Profibus Carta Profibus de programación centralizada Caja de conexión externa para Profibus

Módulos

Código SERRA

IBUS-1 MSV-4 MSV-3/1/A MRED-1

97 300 053 97 300 056 97 300 057 92 325 001

Recambios FAL-2 UCP-6 ESA-9/A CM-9 PFMS-1

Código SERRA 97 300 033 97 300 050 97 300 051 97 300 052 97 301 001

Descripción Módulo InterBus-S (Perfil C0) Módulo de Válvula Proporcional (3 x 0-10V) Módulo de Válvula Proporcional (4-20mA) Módulo de alimentación por tensión 27 Vca

Descripción Fuentes de alimentación CPU + Corriente constante Carta de Entradas/Salidas Carta madre Módulo de Comunicaciones Profibus-FMS

Ejemplo de pedido: 1 SERRATRON 10i / IB / P3 / TR Código 91 991 033 El suministro consiste en un SERRATRON 10i con los siguientes módulos instalados: -Módulo Profibus-FMS (PFMS-1) incluído de serie -/P3 : Módulo de VP (MSV-4) -/IB : Módulo de InterBus-S (IBUS-1) -/TR : Módulo de alimentación (MRED-1)

2-2

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

2.3

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS

Dimensiones

SERRA soldadura, S.A.

2-3

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS

2.4

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Condiciones ambientales de trabajo • Temperatura mínima: -5ºC • Temperatura máxima: 60ºC • Humedad máxima: 90% • Altitud máxima: 1000 m. Para altitudes superiores hay que garantizar temperaturas y grado de humedad menores.

2.5

Pesos • SERRATRON 10i (sin caja exterior ni MRED-1):

2.6

2.5 kg

• Módulo MRED-1:

0.4 kg

• Caja exterior:

3.0 kg

• Unidad de Programación UPF-8:

0,9 kg

• Unidad de Programación UPF-8a:

1,6 kg

Características eléctricas • Alimentaciones Sincronismo de red 27Vca +15% -20% Frecuencia de red 50/60 Hz Alimentación del control 24Vcc +15% -20% Potencia consumida por el control 20W (Puede obtenerse a partir de la tensión de sincronismo de red mediante la instalación del Módulo de Red MRED-1 en el interior del control) • Entradas Entradas digitales Entradas Analógicas 1-2-3 Entradas Analógicas sondas de corriente

24Vcc +15% -20% / 10mA 0...10V Ri = 2 k 15 Vca Ri = 1 k

• Salidas Salidas de Encendido Salidas EV1-4 Salidas digitales (S0-S7) Salida Analógica (con módulo MSV-3/1/A) Salidas Analógicas (con módulo MSV-4)

2-4

24Vcc / 1A 24Vcc / 1A 24Vcc / 100mA 4-20mA 0...10V / 10mA (máx.)

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.

DESCRIPCIÓN GENERAL

3.1

Módulo SERRATRON 10i

Figura 3-1 Disposición de elementos en el Panel Frontal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

+24V/0V para Entradas/Salidas Entradas digitales LEDs de Entradas LED de Encendido 1 Bornero de Grupo Tiristor #1 LED de Termostato Bornero de DAS (NBS) LED de Encendido 2 Bornero de GT #2 y #3 LED de Encendido 3 Bornero de electroválvulas LEDs de electroválvulas Salidas digitales LEDs de Salidas

SERRA soldadura, S.A.

15-19 20-22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34-35

InterBus-S (Bus remoto para E/S) Profibus-FMS (Programación centralizada) LED de control listo Reset de fallos Conector de sincronismo y Disyuntor LED de Tensión de Sincronismo LED de Alimentación auxiliar (MRED-1) Conector de Alimentación +24Vcc + Paro LED de Alimentación +24Vcc Conector para Unidad de Programación Terminales para conexiones a Tierra Fusibles Bornero de sensores de medida Bornero y LED de Válvula Proporcional

3-1

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

SERRATRON 10i : Manual de usuario

3.1.1 Panel Frontal Todas las funciones del Control son accesibles únicamente por la parte frontal. Los elementos del Panel Frontal son básicamente pilotos luminosos (LEDs) y conectores, más un pulsador de reset de fallos. 3.1.1.1 Pilotos luminosos Todas las entradas y salidas digitales están señalizadas en su estado activo mediante un piloto luminoso (LED) situado junto a cada terminal de conexión. Además hay otros LEDs con las funciones siguientes: • Salidas de encendido de Tiristores • Entrada de termostato de Tiristores (LED encendido = Temperatura normal) • Tensión de alimentación de 24Vcc • Tensión de sincronismo 27Vca • Módulo de red MRED-1 instalado (genera 24Vcc a partir de 27Vca) • Módulo de Valvula Proporcional instalado • Control listo (no hay ningún Error que impida hacer ciclos de soldadura) • Estado de los buses de comunicaciones InterBus y Profibus 3.1.1.2 Conectores Hay dos tipos de conectores para las distintas señales y alimentaciones del control: conectores con terminales a tornillo y conectores tipo D. Los conectores a tornillo tienen cada terminal numerado individualmente en el propio Panel Frontal. Por ejemplo: ENT-E8 se refiere al terminal E8 del conector ENT. El conector tipo D de 25 pines V24 sirve para la conexión a una Unidad de Programación Portátil o a un PC portátil dotado del software de programación adecuado. Los conectores IN-OUT de InterBus-S sirven para la conexión a una red remota InterBus. Su uso elimina la necesidad de usar los conectores a tornillo ENT, EV, SAL y COM para la integración del control a una instalación de soldadura. El conector tipo D de 9 pines Profibus sirve para la integración del control a una red de programación centralizada. Se aconseja el empleo de una caja de conexiones externa tipo MT-PB para facilitar el cableado.

3-2

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.1.2 Circuitos Impresos El hardware interno del SERRATRON 10i esta distribuído en cartas de circuito impreso enchufables que se insertan sobre una carta madre sujeta al Panel Frontal.

ESA-9

UCP-6

FAL-2

MSV-4

InterBus IBUS-1

Profibus PFMS-1

CM-9

Figura 3-2: Disposición de cartas de circuito impreso CM-9: FAL-2: ESA-9: UCP-6: PFMS-1: IBUS-1: MSV-4:

Carta madre. Sujeta al panel frontal Fuentes de alimentación y fusibles Entradas/Salidas Unidad Central Módulo de Profibus-FMS Módulo de InterBus-S Mando de 3 válvulas proporcionales con salida de 0-10V

SERRA soldadura, S.A.

3-3

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

SERRATRON 10i : Manual de usuario

3.1.2.1 Fusibles Los 3 fusibles que protegen las entradas y salidas más importantes son fácilmente accesibles por la parte superior del control, sin tener que extraerlo completamente de su caja. Son los fusibles de encendido de Tiristores (THY), salidas del conector EV (EV) y salidas del conector SAL (S0-S7). Los restantes están montados en la carta FAL-2 y para su sustitución hay que extraer el control de su caja. Véase la disposición de fusibles en la Figura 3-3.

F4 - F5

FAL-2

F1

F3

F2

CM-9

S0-S7

EV Fusibles

THY

Figura 3-3: Situación de todos los fusibles (vista superior)

3-4

SERRA soldadura, S.A.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.1.2.2 Fusibles en Carta FAL-2 F1: 2A F2: 2.5A F3: 0.5A F4: 0.5A F5: 0.5A

Alimentación general interna +24Vcc Alimentación a 24Vcc para Válvula Proporcional (externa) Alimentación a 24Vcc para UPF-8 Fuentes conmutadas/aisladas de +5Vcc (KP, V24, Profibus) Fuentes alimentación ±18Vcc para circuitos analógicos y MSV-4 (VP)

MUY IMPORTANTE: No utilizar nunca fusibles de intensidades nominales superiores a las indicadas: pueden quedar inutilizadas las cartas de circuito impreso. Averiguar la causa del cortocircuito antes de la primera sustitución del fusible. 3.1.2.3 Extracción e inserción de Circuitos Impresos Para extraer una carta electrónica, en primer lugar deben liberarse los retenes de las guías y luego, extraer tirando de las asas de manera suave pero firme. Para insertar una carta, comprobar que los retenes estén abiertos, introducirla con cuidado de que no se salga de las guías y al llegar al final empujar suave pero decididamente. Finalmente, fijar bien las cartas con ayuda de los retenes. Si éstos no encajan bien puede ser indicativo de cartas mal introducidas.

SERRA soldadura, S.A.

3-5

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.2

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Unidades de Programación Hay dos Unidades de Programación disponibles: • UPF-8 ...... Portátil • UPF-8a .... Fijable a panel Ambas Unidades de Programación difieren únicamente en su aspecto externo. Se conectan directamente al SERRATRON 10i a través del conector tipo 'sub-D' de 25 terminales indicado como V24. La alimentación de 24 Vcc llega a las UPF-8 por el mismo cable. En su cara frontal disponen de un teclado de 25 teclas y de un visualizador de 4 líneas de 20 caracteres cada una, con iluminación posterior. Dispone, asimismo, de memoria con batería para permitir la transferencia de programas entre controles. El modo de programación mediante UPF-8 depende principalmente del control. La Unidad de Programación opera como terminal simple salvo en ciertas funciones específicas. Las UPF-8 pueden ser usadas también para programar otros controles de las gamas SERRATRON. Para ello debe comprobarse, antes de su instalación, la posición de los 4 contactos del Dip-switch que lleva incorporado y que es accesible desde el exterior.

1 OFF OFF OFF OFF

2 OFF ON ON OFF

DIP-SWITCH DE 'UPF-8' 3 4 Emulación OFF OFF SERRATRON-7000 OFF OFF SERRATRON-8000 ON OFF SERRATRON-8000-NF ON OFF SERRATRON 10i

3.2.1 UPF-8 206 186

Profundidad=40

4 x 4.5

SERRA soldadura, s.a.

Visualizador Teclado Acceso a Dip-switch

F1 F2 F3 F4 F5

-

+

7

8

9

4

5

6

1

2

3

.

0 C

21.5

22

130

Conector

F E ? UPF-8

Figura 3-4 Vista frontal de la Unidad de Programación UPF-8

3-6

SERRA soldadura, S.A.

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3.2.2

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

UPF-8a

7 8 9 4 5 6

SERRA

1 2 3 F1 F2 F3 F4 F5

-

+

.

0 C

F E ?

UPF-8a

Ancho = 300 Alto = 135

Asas = 30 Profundidad caja = 45

Tamaño de la ventana de montaje

279 126

Figura 3-5 Unidad de Programación UPF-8a

SERRA soldadura, S.A.

3-7

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.3

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Ciclos de Soldadura Un ciclo de soldadura es el conjunto de operaciones efectuadas por el control para hacer una soldadura. Cada operación individual tiene una duración ajustable por el usuario y por este motivo, a los Controles de Soldadura se les denomina también Temporizadores. El ciclo de soldadura básico efectuado por el SERRATRON 10i se describe en los diagramas de la Figura 3-6 y siguientes, según el Modo de Ciclo escogido. Para una explicación detallada de cada parámetro (tiempos, potencias, presiones,..) véase el Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES.

3.3.1 Ciclo Único Se denomina así porque tras cada activación de Marcha se ejecuta un solo ciclo de soldadura, independientemente de la duración de esa activación. Para poder ejecutar otro ciclo de soldadura hay que desactivar Marcha y volverla a activar. Este es el modo de ciclo empleado en la mayor parte de las aplicaciones: en robots y máquinas multipunto de manera prácticamente exclusiva porque facilita la automatización, mientras que es en máquinas de soldar colgantes o estáticas donde se pueden emplear a veces otros modos de ciclo, al ser estas máquinas generalmente manuales. Marcha

Debe mantenerse hasta el comienzo de SO1 (como mínimo)

Fin de Ciclo S0

Si no hay Marcha: 0.5 s

Presión

Soldadura

APX

APR

SO1 PA1

SO2

PA2

SO2

ENF

INT

En este ejemplo IMP=3

Figura 3-6: Modo Ciclo Único La automatización se basa en la combinación Marcha y Fin de ciclo, aparte de otras entradas y salidas como Selección de Programa, Control listo, etc.. El Autómata o PLC selecciona un Programa de soldadura, activa la entrada Marcha y permanece a la espera de que el control active la salida Fin de ciclo. Si la salida Fin de Ciclo se activa estando Marcha activada, permanece en ese estado hasta que se desactiva Marcha. Si al final de ENF no hay Marcha activada, Fin de Ciclo se activa durante 0.5 s. No hay Fin de Ciclo si han habido fallos de soldadura. El autómata o robot no debe activar nunca Marcha sin asegurarse previamente de que el control tiene desactivada su salida Fin de ciclo, pues si no, el mecanismo descrito podría dar lugar a dejar puntos de una pieza sin soldar y sin quedar constancia del hecho.

3-8

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Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.3.2 Ciclo Repetido Permite ejecutar ciclo de soldadura, con sucesivas aperturas y cierres de electrodos, mientras se mantenga activada Marcha. Durante el breve tiempo de apertura de electrodos puede moverse la pieza o bien la pinza de soldadura, con el fin de soldar en otra posición. Evidentemente, este modo de ciclo solo se utiliza en aplicaciones de soldadura manuales, pinzas colgantes o máquinas estáticas simples, pero nunca en instalaciones automáticas. En este ejemplo IMP=2 Marcha

Realiza ciclos mientras se mantiene Marcha activada

Fin de ciclo S0

No hay

Presión

Soldadura

APX APR SO1 PA1 SO2

ENF INT APR SO1 PA1 SO2

ENF INT APR SO1 SO2 ENF INT

Figura 3-7: Modo: Ciclo Repetido

3.3.3 Ciclo A Rodillos Requiere el empleo de cabezales de soldadura especiales, donde los electrodos son circulares y giratorios (rodillos), permitiendoles rodar sobre las piezas a soldar, o que éstas se muevan arrastradas por los rodillos. Se suceden tiempos SO2+PA2 de forma indefinida mientras se mantenga Marcha activada. Durante SO2 hay paso de corriente y durante PA2 no, lo que permite modular la transmisión de energía a las piezas a soldar. Si el tiempo PA2 es cero el paso de corriente es contínuo. En ciclo A RODILLOS el valor de IMP es irrelevante Marcha

0.5 s

Realiza ciclos SO2+PA2 mientras se mantiene Marcha activada

Fin de ciclo S0 Presión Giro rodillos

Solo en Modo de E/S = STA

Soldadura APX APR SO1 PA1 SO2

PA2

SO2

PA2

SO2

PA2

SO2

PA2

SO2

SO2 ENF INT

Figura 3-8: Modo: A RODILLOS La salida que gobierna el cierre de electrodos (rodillos) se activa tras dar Marcha y permanece así hasta el final de ENF. Si se desactiva Marcha durante APX o APR el ciclo termina inmediatamente. Si se desactiva Marcha durante un tiempo de soldadura se completa ese tiempo y el ciclo salta a ENF. Si se desactiva Marcha durante un tiempo de pausa el ciclo pasa directamente a ENF. La salida Fin de Ciclo se activa durante 0.5 segundos al final de ENF si no ha habido fallo de soldadura. Si hay fallos de soldadura durante un ciclo A Rodillos, el control informa del fallo pero la soldadura no se interrumpe mientras esté Marcha activada. No obstante, no se podrá iniciar otro ciclo de soldadura hasta que se haga Reset de Fallo.

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3-9

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

SERRATRON 10i : Manual de usuario

3.3.4 Ciclo Encadenado Permite hacer secuencias de soldadura complejas o de perfil variable. Cuando se ejecuta una secuencia en modo encadenado, al final de los tiempos de soldadura el ciclo no salta a Enfriamiento de ese Programa sino que pasa a Soldadura 1 del Programa siguiente y continúa desde allí en la forma que determine el parámetro Modo de ciclo de este Programa. Una secuencia compleja se compondrá de una serie de Programas en modo encadenado terminada con un Programa en modo ciclo único (o repetido).

Marcha

Programa N

Programa N+1

encadenado

encadenado

Programa N+2 único

Hay que mantener Marcha activada hasta el primer SO1

Fin de ciclo S0

Como en ciclo único

Presión

Soldadura

APX APR SO1 PA1 SO2

IMP=2

SO1 PA1 SO2 PA2 SO2

IMP=3

ENF INT

SO1

IMP=1

Figura 3-9: Ejemplo de ciclo ENCADENADO Como puede observarse en el ejemplo de la Figura 3-9 al finalizar SO2 del Programa N, la secuencia pasa directamente a SO1 del Programa N+1, y lo mismo ocurre al final del último SO2 de este Programa, pasando a SO1 de N+2. Posibilidades adicionales: • La soldadura puede realizarse con Tiristores distintos en cada Programa. • Pueden intercalarse Programas A Rodillos (ver § 3.3.4.1). • Los Programas intercalados A Rodillos pueden terminarse con intervención de las entradas E5 ó E6. • En Modo de Entradas/Salidas MUX (ver § 3.4) pueden usarse las salidas EV1, EV2 y EV3 como aviso de Fin de soldadura con Tiristores 1, 2 y 3 respectivamente. En caso de fallo de soldadura el ciclo se detiene al final del tiempo de soldadura en que se produjo. Para proseguir basta con dar la orden de Reset de fallo (§ 4.2.5). Si una secuencia de programas encadenados se termina con un Programa en modo de ciclo repetido y la señal de Marcha se mantiene activada indefinidamente, el comportamiento es similar al descrito en Modo repetido, pero considerando todos los programas encadenados como un solo ciclo de soldadura. Así pues, en el caso de la Figura 3-9, al final de INT del Programa N+2 el ciclo saltaría a APR del Programa N y repetiría la secuencia de allí en adelante.

3-10

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Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.3.4.1 Secuencias encadenadas y A Rodillos La naturaleza variable de algunos procesos de soldadura complejos puede requerir tiempos de soldadura cuya duración exacta sea imposible definir a base de ‘encadenar’ programas. En estos casos puede ser útil intercalar un Programa en modo A Rodillos dentro de una secuencia de programas encadenados, para aprovechar el hecho de que en modo A Rodillos mientras Marcha está activada el ciclo permanece indefinidamente repitiendo los tiempos SO2+PA2. De manera general, un Programa en modo A Rodillos se comporta como lo descrito en § 3.3.3, pero cuando el Modo de E/S es STA (§ 3.4) hay un importante cambio: al salir de la secuencia de tiempos SO2+PA2 el ciclo no pasa obligatoriamente a ENF de ese Programa, sino que se le puede hacer saltar a SO1 del Programa siguiente, independientemente del modo de ciclo de este último Programa. Además, la condición para salir de la secuencia SO2+PA2 no tiene por qué ser únicamente quitar Marcha, sino que puede ligarse al estado de otras dos entradas: E5 y E6. Esas entradas pueden estar conectadas a contactos de final de carrera o detectores de cualquier tipo que permitan establecer el instante en que debe terminar esa fase del ciclo de soldadura. La elección entre unas u otras entradas y el modo en que trabajan se determina mediante un parámetro programable: condición de salto. Las condiciones de salto (válidas solo en Modo E/S = STA) son: •0 •1 •2 •3 •4 •5

No hay salto al Programa siguiente. Se comporta como en el § 3.3.3. /E5. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva E5. /E6. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva E6. E5. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se activa E5. E6. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se activa E6. /Marcha. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva Marcha.

Salvo en el caso ‘5’, si se quita Marcha antes de que se cumpla la condición de salto el ciclo ‘encadenado’ se da por terminado. Como norma general, Marcha debe mantenerse activada hasta el final de una secuencia compleja como si toda ella fuese un solo ciclo único.

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3-11

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

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3.3.4.2 Ejemplo de salto condicionado en secuencia A Rodillos-encadenada Una aplicación de lo descrito en el apartado anterior es la soldadura a rodillos de una pieza cerrada y estanca (depósito de gasolina, radiador de calefacción, etc.), en la que es necesario girar la pieza al llegar a sus esquinas sin dejar de soldar. El proceso de giro suele realizarse con una velocidad de los rodillos menor, lo cual exige una potencia de soldadura también menor que la de las zonas rectas. Curva 3

Recta 3

cordón de soldadura Recta 4 superposición

Curva 2

Recta 2

Recta 1 Curva 4

E5

avance E6

Final de soldadura

Curva 1

(tras una vuelta completa)

Inicio de soldadura

Figura 3-10 Pieza cerrada soldada a rodillos A continuación se esquematiza la forma de programar un SERRATRON 10i para la soldadura de un depósito rectangular como el de la Figura 3-10 (4 esquinas redondeadas). Se supone que E5 recibe señal de un detector en todas las ‘zonas curvas’ y E6 de otro que indica final de soldadura. Modo de Entradas/Salidas = STA (§ 3.4) Programa Modo ciclo Condición salto Zona que suelda 1 A Rodillos 3 (hasta activar E5) Recta 1 2 A Rodillos 1 (hasta caída de E5) Curva 1 3 A Rodillos 3 Recta 2 4 A Rodillos 1 Curva 2 5 A Rodillos 3 Recta 3 6 A Rodillos 1 Curva 3 7 A Rodillos 3 Recta 4 8 A Rodillos 1 Curva 4 9 A Rodillos 4 (hasta activar E6) Recta 1 10 Ciclo único Superposición de soldadura Sugerencias: • Usar una salida analógica para regular la velocidad de giro de rodillos • Usar los tiempos de ‘slope’ para acompasar cambios de velocidad y potencia

3-12

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3.4

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

Modos de operación de Entradas/Salidas Según cada aplicación de soldadura concreta debe escogerse el modo de operar de algunas Entradas/Salidas. Véase en el Capítulo 4 la descripción pormenorizada de las mismas. Hay cuatro modos de operación de E/S: • MAN - Obligatorio para máquinas colgantes. • STA -

Para máquinas de pedestal.

• ROB - Para Robots. • MUX - Para Máquinas Multipunto. La elección del Modo de Entradas/Salidas no modifica el comportamiento de los ciclos de soldadura salvo en algún punto concreto en caso de Ciclos Encadenados. El cambio de un Modo a otro no implica ninguna pérdida de parámetros de la secuencia, salvo la inutilización lógica de alguno de ellos en función del Modo escogido. No debe confundirse el Modo de Entradas/Salidas (o Modo de E/S) con el Modo de ciclo. La mayor diferencia es que el Modo de E/S es un parámetro único y forma parte de la configuración básica del control, mientras que el Modo de ciclo es un parámetro múltiple: hay uno por cada Programa de soldadura.

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3-13

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.5

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Alimentación del Control Sincronismo de red .................................................. 27Vca +15% -20% Frecuencia de red .................................................... 50/60 Hz Alimentación del control ........................................... 24Vcc +15% -20% Potencia consumida por el control....................... ~25 W Hay dos formas de alimentar el control: • Por alimentación directa de fuente de 24Vcc externa. Ver Figura 3-11.

SERRATRON 10i S0...S7 1A

Común de entradas (+24V)

Común de salidas (0V)

COM 1 2 3 4

EV 4A

Encendido CPU

PWR 1 2 3 4 5

(*)

Alimentación exterior +24V 0,5-5A 0V

SYN 1 2 3 4 5 6

Sincronismo de red

27Vca ~ 3 VA (*) = Paro de emergencia

Figura 3-11: Alimentación directa a 24Vcc • A partir de la tensión de sincronismo de red (Figura 3-12) Es preciso instalar el Módulo de Red MRED-1 en el interior del control, y que el transformador de sincronismo pueda suministrar al menos 25 VA de potencia.

SERRATRON 10i S0...S7

Común de entradas (+24V)

Común de salidas (0V)

COM 1 2 3 4

1A EV 4A

- + ~ MRED-1 ~

PWR 1 2 3 4 5

(*) = Paro de emergencia (*)

SYN 1 2 3 4 5 6

27Vca Sincronismo de red

min. 25 VA

Figura 3-12: Alimentación desde tensión de sincronismo

3-14

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3.6

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

Entradas/Salidas

3.6.1 Tipos A continuación se describen los diferentes tipos de señales de Entrada/salida disponibles en el SERRATRON 10i. • Entradas digitales Operan a 24Vcc. Consumo: máx. 10 mA Se activan con una tensión de 24Vcc externa referida a la conexión del común de 0V del control (bornes 3 y 4 del conector COM), o bien mediante un contacto externo, libre de potencial, que toma tensión del común de 24Vcc del control (1 y 2 de COM). Todas las entradas digitales disponen de un diodo emisor de luz (LED) que se ilumina cuando esas entradas se activan. Una explicación detallada de las funciones desarrolladas por cada una de las entradas y salidas digitales se da en el Capítulo 4. • Entradas analógicas Rango de tensión de entrada: 0-10V Impedancia de entrada: 2 k Aunque las entradas destinadas a las sondas de corriente son también entradas analógicas, en todo este Manual al referirnos a Entradas Analógicas se tratará siempre de las tres entradas denominadas A1, A2 y A3 ubicadas en el conector VP. Cada entrada analógica dispone de un parámetro de configuración, denominado valor de fondo de escala, que permite visualizar la magnitud medida en sus propias unidades: basta indicar el valor de esa magnitud que hace generar 10V en el transductor de medida (presión, fuerza, temperatura, etc.). Se supone, además, un comportamiento lineal de dicho transductor. • Salidas digitales Salidas de Encendido: Salidas EV1-4: Salidas S0-S7: Salida NBS

24Vcc 1A 24Vcc 1A 24Vcc 100 mA (protegidas contra cortocircuito) Contacto de relé libre de potencial 2A / 250V

Todas las salidas digitales son transistores conectados en modo colector-abierto al común de 24Vcc del control. Las cargas externas deben conectarse entre los terminales de salida y el común de 0V (3 y 4 del conector COM). Las salidas EV1-EV4 tienen un contacto de relé en serie. Dicho relé solamente puede ser activado desde el exterior, a través de una entrada digital, de manera que las salidas EV1-EV4 no pueden ser activadas sin intervención exterior aunque se cortocircuiten los transistores que las gobiernan. Al igual que las entradas digitales, el estado de las salidas se señaliza mediante un piloto tipo LED. • Salidas analógicas Pueden ser de dos tipos según en Módulo de Válvula Proporcional empleado: • MSV-3/1/A.... Bucle de corriente 4-20mA (Resistencia máxima de carga 500 ) • MSV-4 .......... 0-10V. Carga máxima 10 mA

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3-15

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.7

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Bus para Entradas/Salidas. InterBus-S InterBus-S es un bus de campo para sensores y actuadores desarrollado por Phoenix Contact de Blomberg (Alemania), y actualmente promovido y potenciado también por InterBus-S-Club e.V. de Kaiserslautern (Alemania). Ha sido concebido básicamente para la transmisión de datos digitales del estado de Entradas/Salidas en sistemas automatizados. De ahí su denominación como bus para sensores/actuadores. Para la integración de controles de soldadura en una red InterBus-S se han desarrollado dos protocolos de comunicación denominados Perfil C0 y Perfil C1. • Perfil C0

Transmisión de Entradas/Salidas solamente

• Perfil C1

Transmisión de Entradas/Salidas y datos internos en general

El objetivo de tales protocolos es permitir la mayor intercambiabilidad posible de controles entre modelos y fabricantes distintos. Con ese fin, en el establecimiento de tal normativa han participado los principales fabricantes europeos de controles de soldadura, así como representantes de la industria de automoción. El SERRATRON 10i está preparado para operar en una red InterBus-S Perfil C0 mediante la inserción del Módulo opcional IBUS-1 encima de la carta ESA-9/A. Conectando el SERRATRON 10i a una red InterBus-S se hace innecesario el cableado de las Entradas/Salidas digitales de los conectores ENT y SAL, con el consiguiente ahorro de tiempo en la instalación y puesta a punto. El Perfil C0 define básicamente una palabra de control de 16 bit que corresponde a las Entradas del SERRATRON 10i y una palabra de estado de 16 bit que corresponde a las Salidas. En el SERRATRON 10i las entradas del conector ENT se corresponden bit a bit con la palabra de control y las salidas del conector SAL con la palabra de estado en todos aquellos bits que están definidos en InterBus-S Perfil C0: Palabra de control Bit Significado 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Marcha Reset Tras Fresado libre Reset de Contadores Reset de Fallos Reset de Fallos Nº 1 Reset de Fallos Nº 2 Soldadura SI Programa 1 Programa 2 Programa 4 Programa 8 Programa 16 libre libre libre

m=obligatorio

m/o m o m m o o m m m m m m

Palabra de estado Bit Significado 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

m/o

Fin de Ciclo Petición de Fresado de Electrodo Pre-alarma Electrodo Gastado Control listo Fallo de soldadura Proceso de soldadura bajo Supervisión Soldadura SI libre libre libre libre libre libre libre libre

m o m m m m o m

o=opcional

Los bits 5 y 6 de la palabra de control condicionan el modo de operar de la orden de Reset de Fallos (bit 4) si el bit 8 de SW-3 es ‘0’ (§ 5.4.3.2): Bits 5-6 = 00 ó 11 ... Reset de Fallos normal 10 ........... Reset de Fallos + Activación de Fin de ciclo 01 ........... Reset de Fallos + Repetición de última soldadura

3-16

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3.8

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

Canal serie V24 Canal de comunicaciones dedicado a la programación del SERRATRON 10i en modo punto a punto: SERRATRON UNIDAD DE PROGRAMACION. No es posible la conexión en forma de red de este canal. Características: Canal serie a 9600 baud, 8 bit, 1 bit de stop, no paridad. Conector tipo D de 25 pin. Permite la conexión a: • Unidad de Programación UPF-8 / UPF-8a (ver § 3.2). La tensión de alimentación de las UPF-8 llega por el mismo conector (Figura 3-13). • PC-Portátil dotado del paquete de software 'CPC-10i / V24' (producto SERRA). El paquete de software incluye el cable de conexión PC-SERRATRON (Figura 3-14). SERRATRON Tx Rx

14 15 16

0V CTS 24V GND DTR

17 18 19 20 21 22 23 24 25

1

UPF-8

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

9 10 11 12 13 14 15

1

24V

2 3

0V

4 5 6 7 8

Tx CTS DTR Rx

12 13

Figura 3-13: Conexión SERRATRON--UPF-8 SERRATRON Tx Rx

14 15 16

0V CTS

17

24V GND DTR

19

18 20 21 22 23 24 25

1

PC

2 3 4 5 6 7 8

6 7 8 9

1 2 3 4 5

9 10 11 12 13

Figura 3-14: Conexión SERRATRON--PC (V24)

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3-17

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL

3.9

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Programación Centralizada. Profibus-FMS Múltiples controles SERRATRON 10i pueden ser conectados a una red de comunicaciones con el fin de posibilitar la programación de todos ellos desde un único ordenador: de ahí la denominación de Programación Centralizada. El canal de comunicaciones empleado responde a la norma Profibus-FMS. La Programación se realiza con ayuda del paquete de software CPC-10i ubicado en un ordenador cuyos requerimientos básicos son: • Ordenador tipo PC 486 • Frecuencia: 50 MHz • Memoria RAM: 4 MB • Disco duro: 90 MB • Disquetera: 3 1/2” (1.44 MB) • Interfaces de salida • Puerto paralelo para impresora • Canal serie para Mouse • Carta de conexión a bus Profibus PC-board • Pantalla de color 14” (VGA o SVGA) • Teclado y Mouse • Sistema Operativo: MS-DOS Versión 6.0 • Entorno de trabajo para CPC-10i: MS-Windows La conexión entre controles y PC se efectúa tendiendo un cable de comunicaciones desde la carta Profibus del PC a lo largo de todos los controles de soldadura como se describe en la Figura 3-15. SERRATRON 10i

SERRATRON 10i

#2

#1

SERRATRON 10i

SERRATRON 10i

#3

#N

Profibus-FMS

Profibus-FMS

Profibus-FMS

Profibus-FMS

MT-PB

MT-PB

MT-PB

MT-PB

Caja de conexiones MT-PB Cable de comunicaciones según norma Profibus

Número máx. de controles recomendado: 32

(longitud total máxima de cable: 500 m) Profibus PC board PC 486 4 MB RAM / 90 MB HD MS-Windows Impresora Software CPC-10i (SERRA)

Figura 3-15 Red de comunicaciones Profibus

3-18

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.

ENTRADAS/SALIDAS

4.1

Generalidades En los apartados siguientes se describe el modo de operar de todas las señales de entrada o salida, tanto digitales como analógicas. Aunque no se mencione en cada caso, debe tenerse en cuenta que las entradas/salidas ubicadas en los conectores ENT, EV y SAL tienen una réplica via InterBus-S. En caso de usar InterBus-S como medio de comunicación de E/S, las entradas del conector ENT quedan inutilizadas y las salidas SAL reflejan el estado de los 8 primeros bits de la palabra de estado del canal InterBus. Las salidas EV permanecen inactivas. Las entradas/salidas digitales disponen de aislamiento óptico entre la alimentación exterior (24Vcc) y la interior (5Vcc). Entradas y salidas están referidas a la misma fuente, la misma que alimenta el control, y sus potenciales comunes están en el conector COM (terminales 1 y 2 = 24Vcc, 3 y 4 = 0V).

SERRATRON 10i PWR 1 2 3 4 5

+24V Paro

0V

COM 1 2 3 4

+24V

FUENTE DE ALIMENTACION

0V

-PLC / ROBOT-

+24V

PLC / ROBOT

0V 0V

0V Entradas/Salidas

ENT 10 mA

SALIDAS A RELE SALIDAS A TRANSISTOR

10 mA

SAL/EV

EV1-EV4->máx. 1A S0...S7->máx. 100mA

+24V

ENTRADAS +24V

0V

Figura 4-1: Modo de conexión de Entradas/Salidas SERRA soldadura, S.A.

4-1

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

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Las salidas analógicas 0-10V tienen una masa común y en su conjunto están aisladas galvánicamente del resto de potenciales del control. Las entradas analógicas A1, A2 y A3 comparten potencial de masa con las sondas de medida y no están aisladas galvánicamente de los potenciales de las fuentes de alimentación internas, por lo que deben ser usadas garantizando el total aislamiento (galvánico y EMI) de las señales que se conecten a estas entradas. En caso de sobrecarga o cortocircuito en cualquier salida digital S0...S7, al actuar el dispositivo de protección el borne de salida quedará sin tensión hasta que se suprima la causa de la sobrecarga. No obstante, el LED correspondiente seguirá iluminado.

4-2

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4.2

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

Descripción de las Entradas Se describen en primer lugar y en orden de numeración creciente, las entradas del conector ENT con especial detalle en aquellas cuyo significado depende del Modo de E/S seleccionado, y a continuación el resto de señales de entrada, digitales o analógicas, con mención al borne y conector por el que acceden al control. Al final del Capítulo de ENTRADAS/SALIDAS se da un resumen de las variantes de funcionamiento dependientes del Modo de Entradas/Salidas.

4.2.1 Marcha Entrada ENT-E0 • Modo de E/S = MAN : Marcha 1 de la Pinza 1 Selecciona la Pinza 1 (salida EV1) y el Programa de soldadura 0. • Modos de E/S = STA-ROB-MUX : Marcha La activación de Marcha inicia el ciclo de soldadura con el Programa cuyo número está siendo codificado por las entradas de Selección de Programa. (§ 4.2.11). Véase en el Capítulo 3.3 Ciclos de Soldadura el modo de operar de la señal de Marcha en función del Modo de ciclo. Esta entrada activa los relés internos de protección de las salidas EV. Estos relés quedan realimentados desde el comienzo del tiempo de Soldadura 1. La activación de los relés depende también del Modo de E/S: MAN E0, E5 ó E8 activan el relé que protege EV1 y EV3 (Pinza 1) E2, E6 ó E9 activan el relé que protege EV2 y EV4 (Pinza 2) Otros E0 (y solamente E0) opera sobre ambos relés En la Carta ESA-9/A hay un ‘dip-switch’ de dos contactos SW1 (§ 5.4.1.1) que, en Modo MAN, permite también activar los relés de seguridad desde otras entradas aparte de E0. SW1 debe ser situado en la posición correcta según el Modo de E/S escogido. Si no se hace así por olvido o desconocimiento, al intentar operar con el control se generará una indicación de fallo, descrita en el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO. Si se usa InterBus-S como medio de gobernar el control, las salidas EV nunca podrán ser activadas, a menos que se deje la entrada E0 permanentemente activada. No obstante, si se usa InterBus-S, las salidas EV estarán generalmente inutilizadas por efectuarse el control de los electrodos de soldadura directamente desde el robot o autómata.

4.2.2 Reset Tras Fresado Entrada ENT-E1 Esta entrada debe ser activada desde el robot, autómata o manualmente, una vez que se haya realizado una operación de Fresado de Electrodo, tras haber sido solicitada esa operación por la salida Petición de Fresado. Incrementa el Contador de Fresados del electrodo seleccionado y modifica su Contador de soldaduras en la forma descrita en § 5.6. Véase en § 5.6.2 las distintas formas de selección de contador/electrodo en función del Modo de E/S.

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4-3

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

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4.2.3 Chequeo de Electrodos / Marcha 1 Pinza 2 Entrada ENT-E2 • MAN : Marcha 1 de la Pinza 2 Selecciona la Pinza 2 (salida EV2) y el Programa de soldadura 1. • STA-ROB-MUX : Chequeo de Electrodos E2=0: Las salidas S1-Petición de Fresado, S2-Pre-alarma y S3-Electrodo gastado se activan en cuanto hay un electrodo cualquiera en la situación que las define. E2=1: Las salidas S1, S2 y S3 se activan según el estado del electrodo cuyo número es igual al codificado por las entradas de Selección de Programa (E8...E14). Si ese número no es válido o el electrodo seleccionado no existe, las tres salidas se activarán a la vez, indicando así una situación incompatible. Usando esta entrada E2, el Autómata Programable o el Robot pueden conocer qué electrodos se hallan en situación de cambio o de fresado mediante una exploración selectiva.

4.2.4 Reset de Contadores Entrada ENT-E3 • MAN : Reset de Contador 1 (asociado a la Pinza 1) El Contador puesto a cero es el Contador 1. En MAN debe asignarse el Contador 1 a todos los Programas pares y el 2 a los impares por imposición del conexionado interno: La Pinza 1 ‘usa’ Programas pares y la Pinza 2 los Programas impares. Si se pulsan simultáneamente las dos entradas de Reset de Contador (E3 y E14) se pondrán a cero todos los contadores, incluso los distintos de 1 y 2 si por error habían sido utilizados en algún Programa. Además hay la posibilidad de retardar la puesta a cero, en la forma explicada en el párrafo siguiente. • STA-ROB-MUX : Reset de Contadores El contador puesto a cero es el seleccionado por las entradas E8...E14 en el momento de la activación de E3. La duración de esa activación es indiferente. Si el número de contador seleccionado es 0, se ponen a cero todos los contadores. En este caso, puede escogerse si la puesta a cero es inmediata al activar E3 o si hay que mantener la activación durante 3 segundos. Esa elección se realiza mediante el bit 13 del parámetro de funciones especiales SW2 (§ 5.4.3.1) La función Reset de Contadores provoca la puesta a cero del Contador de puntos del Electrodo seleccionado, así como la de su Contador de Fresados. Desactiva cualquier salida relacionada con desgaste de electrodos relativa a este electrodo.

4.2.5 Reset de Fallos Entrada ENT-E4 La función Reset de Fallos pone a cero el código de error activo en el momento de su ejecución. Si la causa del fallo no ha desaparecido, el error reaparecerá. La entrada E4 provoca un solo Reset de Fallos cada vez que se activa, con independencia de la duración de esa activación. En Modos STA-ROB-MUX, y si el bit 8 de SW-3 es ‘0’ (§ 5.4.3.2), las entradas E5 y E6 afectan al comportamiento del control tras la orden de Reset de Fallos.

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.2.6 Abrir Pinza 1 Entrada ENT-E5 • MAN : Abrir Pinza 1 Activa la apertura de Pinza 1, salida EV3. La activación de EV3 dura lo que dure la activación de E5. En estado de Pinza 1 abierta no es posible realizar ciclos de soldadura, las entradas E0 y E8 quedan inutilizadas. • STA-ROB-MUX : Su función depende, junto con E6 del bit 8 del Selector de Funciones Especiales SW-3 (§ 5.4.3.2). 8-SW3 = 0: Operatividad de la entrada de Reset de Fallos E5-E6 = 00 ó 11 ...Reset de Fallos normal E5-E6 = 10 ...........Reset de Fallos + Activación de Fin de Ciclo (FK) E5-E6 = 01 ...........Reset de Fallos + Repetición de la última soldadura 8-SW3 = 1: En STA y Modo de ciclo A Rodillos, E5 y E6 pueden ser usadas como entradas para determinar el fin de soldadura (ver § 3.3.4.1).

4.2.7 Abrir Pinza 2 Entrada ENT-E6 • MAN : Abrir Pinza 2 Activa la apertura de Pinza 2, salida EV4. La activación de EV4 dura lo que dure la activación de E6. En estado de Pinza 2 abierta no es posible realizar ciclos de soldadura, las entradas E2 y E9 quedan inutilizadas. • STA-ROB-MUX : Ver la entrada E5.

4.2.8 Soldadura SI Entrada ENT-E7 Si esta entrada está desactivada pueden realizarse ciclos de soldadura sin que se envíen impulsos de disparo a los Tiristores del Grupo de Potencia, y en consecuencia sin paso de corriente entre electrodos. Esta posibilidad es necesaria durante la puesta a punto de la máquina, así como para ajuste de electrodos. La salida SAL-S7 refleja el estado de esta entrada.

4.2.9 Selección de Programa Peso 1 / Marcha 2 Pinza 1 Entrada ENT-E8 • MAN : Marcha 2 de la Pinza 1 Selecciona la Pinza 1 (salida EV1) y el Programa de soldadura 2. • STA-ROB-MUX : Selección de Programa Peso 1 (Ver § 4.2.11) En combinación con E9...E14 contribuye a seleccionar el número de Programa de soldadura que será usado al activar Marcha (ver la Tabla 4-1).

4.2.10 Selección de Programa Peso 2 / Marcha 2 Pinza 2 Entrada ENT-E9 • MAN : Marcha 2 de la Pinza 2 Selecciona la Pinza 2 (salida EV2) y el Programa de soldadura 3. • STA-ROB-MUX : Selección de Programa Peso 2 (Ver § 4.2.11) En combinación con E8, E10...E14 contribuye a seleccionar el número de Programa de soldadura que será usado al activar Marcha (ver la Tabla 4-1).

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

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4.2.11 Selección de Programa La Tabla 4-1 es un resumen de todas las combinaciones de las entradas E8...E14 y los números de Programas (o Electrodos) que seleccionan. La opción con o sin Imparidad se realiza mediante el bit 6 del selector de funciones especiales SW2 (§ 5.4.3.1). SELECCIÓN DE PROGRAMAS / ELECTRODOS CON PARIDAD IMPAR Programa E14 E13 E12 E11 E10 E9 E8 Programa E14 E13 E12 E11 E10 E9 E8 paridad 32 16 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -

-

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

8

4

2

1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

paridad 32 16 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

8

4

2

1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 4-1 Selección de Programas 1 -

Entrada activada Entrada inactiva

• Modo de E/S MAN La selección de Programa se realiza directamente al activar los pulsadores de Marcha de las pinzas de soldadura: dos pulsadores en cada pinza. De esa manera se seleccionan automáticamente los programas 0, 1, 2 y 3. No obstante, pueden usarse números de Programa por encima del 3 y aprovechar así el hecho de que el SERRATRON 10i dispone de 64 programas (0...63). Para ello bastará usar algún dispositivo de selección externo que utilice adecuadamente las entradas E10...E13, o sea los ‘pesos’ 4, 8, 16 y 32. De esa manera se podrá operar con cualquier programa disponible, pero en grupos de 4, pues la selección externa solo podrá escoger números múltiplo de 4: 0, 4, 8, 12, 16, 20, etc. Al activar los pulsadores de Marcha de las pinzas de soldadura quedarán automáticamente seleccionados los programas intermedios: p.ej. 20-21-22-23, ó 36-37-38-39. 4-6

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.2.12 Paridad / Reset de Contador 2 Entrada ENT-E14 • MAN : Reset de Contador 2 (asociado a la Pinza 2) El Contador puesto a cero es el Contador 2. Véase § 4.2.4. • STA-ROB-MUX : Bit de Imparidad en la selección de Programa (Ver § 4.2.11) Obsérvese en la Tabla 4-1 que en todas las combinaciones el número de entradas a nivel ‘1’ es impar si se incluye en la cuenta la entrada E14: de ahí el nombre de paridad ‘impar’. El empleo de paridad impar permite garantizar que hay Programa seleccionado en el momento de activar Marcha, pues en el caso de todas las entradas a nivel ‘0’ no se selecciona ningún número de Programa válido.

4.2.13 Termostato de Transformador Entrada ENT-E15 Puede conectarse a esta entrada el termostato del transformador de soldadura: contacto cerrado a temperaturas normales, que se abre en caso de sobrecarga. Si hay más de un transformador se pondrán sus termostatos en serie (Figura 4-2).

COM-1-2

+24V T>

T>

T>

ENT-E15

Figura 4-2

Si se abre cualquiera de los termostatos se desactiva la entrada E15 y el control activa el código de fallo 83 ‘Temperatura excesiva’ (ver SERVICIO TÉCNICO). Si no se ha de usar la entrada E15 como Termostato de Transformador hay dos alternativas posibles: • Conectar E15 al común de *24V, o • Poner a ‘1’ el bit 15 del parámetro de funciones especiales SW2 (ver § 5.4.3.1)

4.2.14 Termostato de Tiristores (THY) Conector THY-4 Entrada destinada al termostato del Grupo de Tiristores (GT): contacto cerrado a temperaturas normales, que se abre en caso de sobrecarga. Si se usa más de un GT se pondrán sus termostatos en serie ( Figura 4-3).

THY-3

+24V T>

THY-4

T>

T>

Figura 4-3

En caso de apertura de algún termostato se genera el código de fallo 83 como en el caso anterior. En este caso, el fallo solo podrá anularse al enfriarse los Tiristores que se hubieran calentado excesivamente.

4.2.15 Sincronismo de Red (SYN) Conector SYN-1 / SYN-2 Debe aplicarse una tensión de 27Vca a estos terminales derivada de la misma fase de red a la que está conectado el Grupo de Tiristores y el Transformador de soldadura. Sirve para la cuenta de tiempos en períodos de red y el correcto Control de Fase de encendido de Tiristores durante la soldadura (ver § 1.1) SERRA soldadura, S.A.

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

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La falta de esta tensión no impide las operaciones de programación y puesta a punto del SERRATRON 10i a menos que se intente realizar un ciclo de soldadura con soldadura: se generará entonces el correspondiente código de fallo. Es posible, en cambio, efectuar ciclos sin soldadura con el fin de permitir el ajuste de movimientos del robot o autómata. A partir de esta tensión, si su potencia lo permite, es posible obtener la alimentación del control montando el Módulo de red MRED-1 (ver § 3.5).

4.2.16 Paro de Emergencia (PWR) Conector PWR-2-3-4 La conexión del Paro depende de la forma de desconexión del disyuntor escogida: • Relé con bobina de mínima (ver Figura 4-4) El disyuntor cae cuando el relé se desactiva. • Relé con bobina a emisión de corriente (ver Figura 4-5) El disyuntor cae cuando el relé se activa.

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PWR 1 2 3 4 5

SYN 1 2 3 4 5 6

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+24V

PWR

Paro

1 2 3 4 5

0V

SYN 1 2 3 4 5 6

Bobina de mínima

Figura 4-4 Bobina de mínima tensión

+24V Paro

0V

Bobina a emisión de corriente

Figura 4-5 Bobina a emisión de corriente

En ambos casos, si se activa el Paro de Emergencia en medio de una soldadura, ésta se da por terminada al final del semiperíodo actual. Si el retardo total de los elementos externos al control, desde la activación del Paro hasta la caída del disyuntor, es superior a 20 ms se puede garantizar que la caída del disyuntor tendrá lugar cuando ya no haya paso de corriente por los tiristores.

4.2.17 Tiristores disparados (THY) Entrada THY-6-8-10 La señal aplicada a estas entradas procede de las cartas de encendido de los Grupos de Tiristores del tipo BTS-1200 (producto SERRA). Se obtiene a partir de la corriente que fluye por el circuito RC de protección de los tiristores, mediante un dispositivo optoaislador. La ausencia de esta señal significa que no hay tensión en bornes de tiristores lo cual puede deberse a varias causas: • Circuito RC cortado: Fallo 81 • Tiristores disparados fuera del tiempo de soldadura: Fallo 81 • Tiristores disparados durante una soldadura: no genera fallo. Por el contrario, si durante una soldadura esta señal permanece activada se generará el Fallo 36 • Paso por cero normal, dos veces por período: no genera fallo 4-8

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

En caso de no utilizar cartas de encendido SERRA puede impedirse la generación de los fallos anteriores poniendo a ‘1’ los bits 0, 1 y/o 2 del parámetro de funciones especiales SW2 (§ 5.4.3.1) correspondientes a los GT 1, 2 y 3 respectivamente.

4.2.18 Soldadura autorizada (NBS) Entrada activada por contacto externo entre NBS-1 y NBS-2 Si este contacto externo está abierto, un ciclo con soldadura puede llegar hasta el final del tiempo de Apriete pero no puede pasar a Soldadura 1. Cuando el contacto se cierra habiendo terminado Apriete, Soldadura 1 comienza inmediatamente. Si el ciclo es sin soldadura no hay restricción. Tampoco la hay si está a ‘1’ el bit 14 del selector de funciones especiales SW-2 (§ 5.4.3.1). Esta entrada junto con la salida Petición de Soldar (§ 4.3.15) conectadas a un autómata externo permiten a éste impedir la soldadura simultánea de un número excesivo de máquinas.

4.2.19 Presión en Válvula Proporcional OK (VP) Entrada en conector VP-5 Entrada activada por un contacto externo (libre de potencial) procedente del regulador de presión de la Válvula Proporcional conectado entre VP-1 y VP-5, o por una tensión de +24V referida al común de las E/S aplicada a VP-5. Activada significa que la presión de consigna es igual a la presión real. Si permanece desactivada durante el tiempo de Apriete se interpreta como anomalía en el regulador y genera el fallo 74.

4.2.20 Entradas Analógicas 0-10V (VP) Entradas VP-7-8-9 referidas a VP-6 Deben recibir una señal analógica 0-10V procedente de un transductor externo de fuerza o presión. El valor medido se compara con un valor de consigna programable durante el tiempo de Apriete. Si la magnitud medida es menor que el valor de consigna, el conteo del tiempo de Apriete se detiene, impidiendo pasar a Soldadura 1. Hay un valor programable para cada Entrada Analógica que permite usar valores de consigna coherentes con la magnitud medida (ver § 5.4.2 Factores de escala).

4.2.21 Sondas de Medida de Corriente (CCS) Conector CCS Sondas de medida de corriente según DIN con las características siguientes: • Sensibilidad: 150 mV / 1000 A onda senoidal a 50 Hz • Resistencia interna comprendida entre 10 y 200 • Resistencia de carga 1000 (Resistencia de entrada del control) Para la conexión de las sondas de medida debe emplearse cable blindado y conectar el blindaje a tierra con ayuda de los terminales planos situados en el panel frontal. Nota: No hay que cambiar la sonda si se ha de emplear en redes de tensión a 60 Hz. Lo único que debe tenerse en cuenta al verificar una sonda, es que si a 50 Hz tiene una sensibilidad de 150 mV/kA, a 60 Hz se obtendrá una sensibilidad de 180 mV/kA. En el control, basta con seleccionar adecuadamente el bit 9 de SW-2 (§ 5.4.3.1)

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.3

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Descripción de las Salidas Se describen en primer lugar y en orden de numeración creciente, las salidas del conector SAL, a continuación las del conector EV cuyo funcionamiento viene especialmente determinado por el Modo de Entradas/Salidas seleccionado, y finalmente el resto de señales de entrada, digitales o analógicas, con mención al borne y conector por el que acceden al control. Las salidas S0-S7 están dispuestas en el mismo orden y funcionalidad que los bits 0-7 de la palabra de estatus definida para InterBus-S Perfil C0 (Controles de Soldadura).

4.3.1 Fin de ciclo (FK) Salida SAL-S0 Se activa al final del tiempo de Enfriamiento en los modos de ciclo único y a rodillos, sea el ciclo con o sin soldadura. Si durante la soldadura ha habido algún fallo, la salida Fin de ciclo no se activa. Una vez activada permanece así hasta la desactivación de Marcha. Si al final de Enfriamiento la señal de Marcha ya estaba inactiva, Fin de ciclo se activa durante 0.5 s.

4.3.2 Petición de Fresado Salida SAL-S1 Salida activa cuando hay algún electrodo en situación de ser fresado. Véase § 5.6 Fresado de Electrodos.

4.3.3 Electrodo en pre-alarma / Electrodo 1 gastado Salida SAL-S2 • MAN Salida referida al Electrodo 1 (asociado a la Pinza 1) -Intermitente: Electrodo 1 en pre-alarma -Permanente: Electrodo 1 gastado En una máquina de soldadura colgante, esta salida puede activar el piloto luminoso de un pulsador conectado a su vez a la entrada ENT-E3 (§ 4.2.4). En situación de Pre-alarma o de Electrodo gastado el operario podrá saber con facilidad qué electrodo hay que cambiar y que botón de Reset de contador hay que pulsar. • STA-ROB-MUX : Electrodo en pre-alarma Para mas información acerca de los conceptos ‘pre-alarma’ y ‘Electrodo gastado’ véase el § 5.5 Compensación de Desgaste de Electrodos.

4.3.4 Electrodo gastado / Electrodo 2 gastado Salida SAL-S3 • MAN Salida referida al Electrodo 2 (asociado a la Pinza 2) -Intermitente: Electrodo 2 en pre-alarma -Permanente: Electrodo 2 gastado Similar al caso anterior, pero asociando SAL-S3 con la entrada ENT-E14. • STA-ROB-MUX : Electrodo gastado Cualquier electrodo en situación de gastado activa esta salida excepto cuando se hace Chequeo de electrodos.

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.3.5 Control listo Salida SAL-S4 Indica que el control está listo para efectuar ciclos de soldadura (con o sin soldadura). Cuando hay algún código de fallo activado capaz de impedir el ciclo, esta salida se desactiva.

4.3.6 Fallo del proceso de soldadura Salida SAL-S5 Cuando el fallo en activo está relacionado con la ‘calidad’ de la soldadura realizada, además de desactivar la salida Control listo activa esta salida. Fallos del proceso de soldadura son los producidos por corrientes de soldadura medidas que caen fuera de los márgenes de tolerancia en relación con las corrientes programadas, así como los relacionados con las presiones de soldadura y los dispositivos que las controlan.

4.3.7 Aviso de soldadura sin vigilancia Salida SAL-S6 Cuando se efectúa un ciclo de soldadura sin utilizar la funcion de corriente constante, o ni siquiera la de vigilancia, el control activa esta salida como testimonio del hecho. Si se usa InterBus-S como medio de gobernar el control, hay que hacer notar que el bit correspondiente a esta salida en la palabra de estado toma la función opuesta, es decir, se activa como indicación de Proceso de Soldadura bajo Supervisión.

4.3.8 Soldadura SI Salida SAL-S7 Esta salida refleja el estado de la entrada ENT-E7 (Soldadura SI). No obstante, si se efectúa un ciclo de soldadura forzado, sin soldadura, desde los buses de programación V24 o Profibus, esta salida se desactivará mientras dure ese ciclo.

4.3.9 EV1-4 según Modo MAN • EV1

• EV2 • EV3

• EV4

Cierre de Pinza 1: Activada desde el inicio de Aproximación hasta el final de Enfriamiento cuando la señal de Marcha procede de las entradas E0 o E8. Cierre de Pinza 2: Activada durante los mismos tiempos que EV1, pero con la señal de Marcha procedente de E2 ó E9. Abrir Pinza 1: Aumenta la separación entre electrodos para permitir un mejor acceso a los puntos a soldar. Permanece activada mientras se mantenga activada la entrada E5. Abrir Pinza 2: Como EV3 pero cuando se activa la entrada E6.

Mientras se ejecuta un ciclo de soldadura, no es posible la activación de las salidas de Abrir Pinza y viceversa, cuando hay una pinza abierta no es posible ejecutar ciclos de soldadura. La activación prolongada de las entradas de Abrir Pinza se señaliza mediante un código de fallo: Error 28 (ver Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO).

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4.3.10 EV1-4 según Modo STA • EV1 Soldadura:

Activada desde el inicio de Apriete hasta el final de Enfriamiento.

• EV2 Sobrepresión:

Aumenta la presión aplicada a los electrodos. Una vez activada se mantiene hasta el final de Enfriamiento. El instante de su activación es programable mediante el parámero Sobrepresión (ver § 5.3). • EV3 Aproximación: Efectúa la carrera de aproximación de los electrodos desde su apertura de reposo hasta la apertura mínima. El recorrido suplementario (soldadura) será gobernado por la salida EV1. EV3 se mantendrá activada mientras lo esté la entrada E0. • EV4 Giro de Rodillos: Salida activada desde el comienzo de Soldadura 1 hasta el final de Enfriamiento solo si el Modo de ciclo es A Rodillos. En una secuencia de Programas encadenados con Programas A Rodillos (§ 3.3.4.1), esta salida, una vez activada, se mantendrá así hasta el final de la secuencia, incluso durante el paso por los Programas que no sean A Rodillos.

4.3.11 EV1-4 según Modo ROB • EV1

Soldadura:

• EV2 EV3 EV4:

Activada desde el inicio de Aproximación hasta el final de Enfriamiento. No se activan en ningún momento.

4.3.12 EV1-4 según Modo MUX • EV1 Fin soldadura Grupo #1 • EV2 Fin soldadura Grupo #2 • EV3 Fin soldadura Grupo #3 • EV4 No utilizada Las salidas de Fin de Soldadura se activan inmediatamente al final de la soldadura del Grupo de Tiristores que representan si no ha habido fallo durante la misma. En el caso de un control gobernado por Autómata Programable, las salidas EV1, EV2 y EV3 permiten avisar al autómata (que es quien gobierna los cilindros de soldadura), con el fin de anticipar los movimientos de preparación del ciclo de soldadura siguiente. Las señales de Fin de Soldadura permanecen activadas hasta que se elimina la orden de Marcha desde el autómata.

4.3.13 Disyuntor (SYN) Conector SYN-4-5-6 • SYN-4 Salida de 24Vcc en reposo de la función Disyuntor. • SYN-5 Salida de 24Vcc al activarse la función Disyuntor. • SYN-6 0V para las bobinas de disparo de disyuntor. La función Disyuntor se activa o bien mediante el Paro de Emergencia (§ 4.2.16) o por Detección de Tiristores disparados (§ 4.2.17).

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4.3.14 Encendido de Tiristores (THY) Conector THY-1-7-9 • THY-1 • THY-7 • THY-9 • THY-2

Encendido de Grupo de Tiristores 1 Encendido de Grupo de Tiristores 2 Encendido de Grupo de Tiristores 3 0V para circuitos de encendido Ton

THY-1-7-9 THY-2

+24V Toff

0V

Ton: ~50 Ks Toff: ~150 Ks f = 5 kHz

ángulo de disparo

Figura 4-6 Impulsos de encendido En cada semiperíodo de soldadura, los impulsos de encendido comienzan en donde corresponda según el parámetro de potencia usado, y terminan unos grados antes del final del semiperíodo.

4.3.15 Petición de permiso para soldar (NBS) Conector NBS-3-4 Salida por contacto de relé, libre de potencial. Se activa, en ciclos con soldadura, al final del último período del tiempo de Apriete, y permanece activada hasta el comienzo del tiempo de Enfriamiento. El bit 14 del selector de funciones especiales SW-2 (§ 5.4.3.1) permite anular esta función. En combinación con la entrada Soldadura Autorizada (§ 4.2.18) y un autómata externo, permite controlar el número de máquinas que pueden soldar simultáneamente.

4.3.16 Salidas Analógicas 0-10V (VP) El control debe tener instalado el módulo de Válvula Proporcional MSV-4 Conector VP-3-10-11 • VP-3 • VP-10 • VP-11 • VP-4

Salida Analógica 1 Salida Analógica 2 Salida Analógica 3 Común de 0V para salidas analógicas

En cada Programa de soldadura, el parámetro Número de Válvula Proporcional permite determinar la salida (o salidas) analógica cuyo valor va a actualizarse según los parámetros de Presión de ese programa. -Presión = 0 ........................................ Tensión de salida = 0 V -Presión Factor fondo de escala ...... Tensión de salida = 9.9 V Si el Número de VP supone actualizar más de una salida analógica, todas las seleccionadas quedarán programadas con el mismo valor, aunque la tensión de salida ‘real’ dependerá en cada una de ellas de su parámetro Factor de fondo de escala. Las salidas analógicas se actualizan al valor de un Programa de soldadura en cuanto se selecciona ese Programa, sin esperar a que se active la señal de Marcha.

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

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4.3.17 Salida Analógica 4-20 mA (VP) El control debe tener instalado el módulo de Válvula Proporcional MSV-3/1/A Conector VP-3-4 • VP-3-4 Bucle de corriente 4-20 mA Con el módulo MSV-3/1/A solo se dispone de una salida analógica. -Presión = 0......................................... Corriente en el bucle = 4 mA -Presión Factor fondo de escala....... Corriente en el bucle = 20 mA -Corriente en el bucle < 4 mA.............. Error 73: Bucle de corriente cortado La actualización de la salida analógica al valor de un Programa de soldadura, si su Número de VP no es cero, tiene lugar en cuanto se selecciona ese Programa sin esperar a que se active la señal de Marcha. Si el módulo MSV-3/1/A está instalado pero no hay ninguna válvula proporcional conectada al SERRATRON 10i, hay que hacer un puente entre los bornes 3 y 4 de VP para no dejar interrumpido el bucle de corriente.

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4.4

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

Resumen de las variantes según el Modo de Entradas / Salidas ENTRADAS MAN

STA-ROB-MUX

E0

Marcha 1 Pinza 1

Marcha

E2

Marcha 1 Pinza 2

Chequeo de Electrodos

E3

Reset de Contador 1

Reset de Contadores

E5

Abrir Pinza 1

Nº de Reset/Condición de salto (STA y Rodillos)

E6

Abrir Pinza 2

Nº de Reset/Condición de salto (STA y Rodillos)

E8

Marcha 2 Pinza 1

Programa Peso 1

E9

Marcha 2 Pinza 2

Programa Peso 2

E14

Reset Contador 2

Paridad

SALIDAS

Función

Modo en que se aplica

EV1

Soldar Pinza 1 Carrera de Soldadura Fin soldadura TIR#1

MAN STA-ROB MUX

EV2

Soldar Pinza 2 Sobrepresión Fin soldadura TIR#2

MAN STA MUX

EV3

Abrir Pinza 1 Carrera de Aproximación Fin soldadura TIR#3

MAN STA MUX

EV4

Abrir Pinza 2 Giro de Rodillos

MAN STA

S2

Electrodo 1 Gastado (S2 parpadeante=Pre-alarma) Pre-alarma

MAN MAN STA-ROB-MUX

S3

Electrodo 2 Gastado (S3 parpadeante=Pre-alarma) Electrodo Gastado

MAN MAN STA-ROB-MUX

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4-15

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

4.5

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Variante especial en InterBus-S El bus de Entradas/Salidas InterBus-S tiene una variante de funcionamiento distinta a lo descrito en la norma Perfil C0 (§ 3.7) que permite optimizar su uso en instalaciones robotizadas. Las modificaciones del Perfil C0 introducidas por lo que denominaremos variante del bit 15 son dos: •1 Marcha es también el bit 15 de la palabra de control además del bit 0. O sea: Marcha se activa tanto si se activa el bit 15 como si se activa el bit 0. •2 Fin de ciclo se refleja también en el bit 15 de la palabra de estado además de en el bit 0. O sea: Fin de ciclo activa a la vez los bits 0 y 15. La forma de seleccionar la variante del bit 15 es poner a ‘1’ el bit 10 del selector de funciones especiales SW-3 (§ 5.4.3.2). La visualización de E/S en la Unidad de Programación UPF-8 queda afectada como sigue: • bit 0 de la FUNCION[32]: Función lógica OR entre bit 0 y bit 15 de la palabra de control de InterBus-S • bit 15 de la FUNCION[32]: Estado de la entrada digital E15 (§ 4.2.13) • bits 0 y 15 de la FUNCION[33]: Estado de la salida Fin de ciclo (SAL-S6)

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Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS

•••

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4-17

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.

PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.1

Tiempos de un Programa de soldadura Los tiempos y la forma de contarlos a que se hace referencia en este y otros Capítulos es siempre en períodos de red: @ 50 Hz : 1 segundo = 50 períodos 1 período = 20 ms @ 60 Hz : 1 segundo = 60 períodos 1 período = 16.666 ms En el ámbito industrial de la soldadura por resistencia el personal técnico está más familiarizado con magnitudes temporales expresadas en períodos que en unidades de tiempo real en segundos. Por otra parte, en último término, el control de soldadura deberá manejar períodos y semiperíodos para las operaciones de regulación de la soldadura.

Aproximación (APX) Empieza a contar en el momento en que se pulsa Marcha y se interrumpe si Marcha se desactiva. Al final de este tiempo la secuencia pasa al tiempo de Apriete.

Apriete (APR) Termina inmediatamente si se suelta Marcha. El conteo de este tiempo se detiene si se emplea alguna entrada analógica como medida de presión o fuerza y el valor medido es insuficiente, o en caso de usar Válvula Proporcional, si no está activada la entrada digital Presión OK. Si esa situación se prolonga durante unos segundos se genera el Error 74. Al final de este tiempo la secuencia pasa a Soldadura 1. Cuando falta medio período para terminar APR se activa la salida de Petición de Permiso para Soldar y la secuencia se detiene en ese punto hasta que se activa la entrada Soldadura Autorizada. Si esta entrada permanece inactiva se genera al cabo de unos segundos el Error 21.

Soldadura 1 (SO1) A partir de SO1 la secuencia prosigue aunque se desactive Marcha. El conteo de este tiempo sólo se detiene si se activa Paro o se corta la alimentación de las Entradas/Salidas. Durante este tiempo se aplican impulsos de encendido a los Tiristores con un ángulo de defasaje con respecto al paso por cero de la tensión de red que dependerá del modo en que se programen los parámetros de Potencia. Cuando el modo de potencia programado es Corriente Constante el punto de encendido es calculado por el control con el fin de conseguir que la corriente medida sea la programada en kA, mientras que en cualquier otro caso el punto de encendido es fijo a lo largo del tiempo de soldadura y depende directamente del valor programado por el usuario como potencia en grados. Hay parámetros de Potencia independientes para los tiempos de SO1 y de Soldadura 2 (SO2). Al final del SO1 la secuencia proseguirá según determine el parámetro: Número de Impulsos.

Numero de Impulsos (IMP) Este parámetro no es un tiempo. Determina el número de tiempos de soldadura que se van a realizar sin que el electrodo se abra. Si IMP=1 el único tiempo de soldadura será SO1 y la secuencia pasará directamente a Enfriamiento. Si es mayor que 1, el segundo y todos los restantes tiempos de soldadura serán Soldadura 2. No obstante, antes de pasar a Soldadura 2 el ciclo saltará primero a Pausa 1. El parámetro IMP no tiene significado en Modo de ciclo A Rodillos. SERRA soldadura, S.A.

5-1

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

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Pausa 1 (PA1) Durante este tiempo se mantiene la presión en los electrodos pero no hay flujo de corriente de soldadura. Al final de PA1 el ciclo salta a Soldadura 2. Este tiempo puede ser cero. Los tiempos de Pausa se usan para soldar chapas de grandes espesores (2 mm ó más), o en casos de más de dos chapas a la vez con problemas de asentamiento entre ellas. Los tiempos de Pausa sirven para dar tiempo a que el calor sea más uniforme en todo el espesor de las chapas y sobre todo en las zonas de contacto entre ellas.

Soldadura 2 (SO2) Proceso similar a SO1 pero con parámetros de Potencia distintos. Durante SO2 pueden programarse variaciones de potencia de pendiente controlada (slope). Al final de SO2 el ciclo pasa a Pausa 2 en los siguientes casos: - en Modo A Rodillos y la señal de Marcha mantenida, - en otros Modos de ciclo si no se han completado los Impulsos programados. En todos los casos restantes el ciclo salta a Enfriamiento, excepto en modo Encadenado en que salta a SO1 del Programa siguiente.

Pausa 2 (PA2) Similar a PA1. Hay que hacer notar que solamente hay tiempos PA2 entre dos tiempos SO2 pues al final del último SO2 se salta directamente a Enfriamiento.

Tiempo de subida (uSL) Es el tiempo que tarda en alcanzarse en el primer impulso de SO2 y con una variación uniforme, la potencia programada para SO2, comenzando desde el valor de la potencia de SO1.

Tiempo de bajada (dSL) Es el tiempo durante el que tiene lugar una disminución de la potencia de soldadura hasta el nivel equivalente a Potencia 0 en grados. Ello tiene lugar solamente al final del último impulso de SO2 y la variación de potencia es uniforme. En ciclos encadenados, donde al último impulso SO2 de un programa le sucede SO1 del programa siguiente, el nivel de potencia al final del tiempo de bajada es la potencia en grados programada para ese tiempo SO1.

Enfriamiento (ENF) Tiempo durante el cual se mantienen los electrodos bajo presión pero sin flujo de corriente, con el fin de que el punto de soldadura se enfríe y endurezca. Se denomina también Mantenimiento o Forjado.

Intervalo (INT) Tiempo de apertura de electrodos. La pieza soldada queda libre. Este tiempo solo tiene aplicación en Modo de ciclo repetido, pues al final del mismo, si la orden de Marcha se mantiene activada el ciclo salta de nuevo al tiempo de Apriete y los electrodos se vuelven a cerrar.

5-2

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Modo de ciclo de soldadura Este parámetro no es un ‘tiempo’ pero determina directamente la forma en que los tiempos de un ciclo de soldadura se suceden. Hay 4 modos: 0 = Ciclo único .................Independientemente de la duración de la activación de Marcha, solamente se ejecuta un ciclo de soldadura. También se denomina a este modo Punto a Punto. 1 = Ciclo repetido .............Mientras permanece Marcha activada se suceden ciclos de soldadura con sucesivos cierres y aperturas de los electrodos, permitiendo así el desplazamiento de la pieza a soldar o bien de la pinza soldante. 2 = Ciclo a rodillos ...........Mientras se mantiene Marcha activada el ciclo se queda alternando tiempos de Soldadura 2 y de Pausa 2 indefinidamente. Cuando se quite Marcha se completará el tiempo de Soldadura 2 en el que esté y pasará a Enfriamiento. Si al quitar Marcha el ciclo está en Pausa 2 pasará a Enfriamiento inmediatamente. 3 = Ciclo encadenado ......Cuando un Programa en modo encadenado termina de contar sus tiempos de Soldadura el ciclo pasa directamente al tiempo Soldadura 1 del Número de Programa siguiente y continúa desde allí en función del Modo de ciclo de ese nuevo Programa. Este modo permite conseguir perfiles de soldadura complejos encadenando soldaduras sin abrir los electrodos, o bien efectuar dos o tres soldaduras distintas de un solo golpe si en cada programa encadenado el grupo de tiristores disparado es distinto.

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5-3

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.2

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Potencias y parámetros afines Grupo de Tiristores a controlar (THY) 1-2-3 = Número del GT a controlar. 0 = No hay disparo de Tiristores. Ciclo sin soldadura. Se desactiva la salida Soldadura SI. Ejemplo de aplicación: Programa especial con presión baja y sin soldadura para fresado de electrodos en pinzas manuales o de robot.

Potencias Se entiende por parámetros de potencia los que intervienen en la determinación del ángulo de defasaje de encendido (ver § 1.1) durante los tiempos de soldadura. En el SERRATRON 10i hay dos clases de parámetros de potencia: grados y kA. Los rangos de valores admisibles en todos los parámetros de potencia son: • Grados: 0 a 99 ........ 00 equivale a un defasaje de encendido de 130º eléctricos 99 equivale a un defasaje de encendido de 31º eléctricos • kA: 1.5 a 99.9 .......... Programable en escalones de 0.1 kA El sistema de medida usa dos escalas: - De 1.5 a 25.5 kA con resolución de 0.1 kA - > 25.5 kA con resolución de 0.4 kA Los valores de potencia en Grados no significan porcentajes de la potencia máxima que la máquina puede suministrar, sino que corresponden a defasajes fijos del punto de encendido. Como puede deducirse, cada unidad del valor Potencia equivale a un defasaje de un grado en el punto de encendido (menor defasaje = mayor potencia), de ahí la denominación de ajuste de potencia en Grados. En un Programa de soldadura hay varios parámetros de potencia (en grados y kA): -Potencia base de Soldadura 1 .. valores normalmente utilizados -Potencia base de Soldadura 2 .. valores utilizados si IMP>1 o Modo A Rodillos -Potencia final de Soldadura 1.... ver § 5.5 Desgaste de Electrodos -Potencia final de Soldadura 2.... ver § 5.5 Desgaste de Electrodos

Modo de control de potencia 0 = Control de fase.............. La potencia se programa en Grados (de 0 a 99). No hay ningún control sobre la corriente de soldadura real. No se generan fallos por exceso o por defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida. 1 = Vigilancia ....................... Hay que programar los dos parámetros de potencia: El ángulo de encendido de los Tiristores es fijo a lo largo del tiempo de soldadura y viene determinado por el parámetro en Grados. La corriente resultante, medida por el control, se compara con el parámetro de corriente deseada en kA y se genera el correspondiente aviso de fallo si el error en % supera los márgenes de tolerancia programados. 2 = Corriente Constante ..... Basta programar la corriente de soldadura deseada en kA. El control calcula el ángulo de encedido necesario para obtener esa corriente, lo corrige, si es preciso, de forma dinámica durante el tiempo de soldadura, y compara al final los valores de corriente medido y programado con el fin de dar aviso en caso de fallo.

5-4

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Tolerancias ancha (TA%) y estrecha o condicionada (TC%) +TA% +TC% 0% -TC% -TA% Bloqueo

n=0

n=0

n=1

n=0

n=1

n=0

n=1

n=2

n=3

soldaduras

Figura 5-1 Impulsos de encendido La desviación (en %) entre las corrientes de soldadura programadas (Ip) y medidas (Im) se calcula así:

error (%) = ( Im - Ip ) x 100 / Ip Si el signo es positivo indica que la corriente medida es mayor que la programada (error por exceso de corriente), y si es negativo que es menor (error por defecto). Ese valor de error se compara con los parámetros de tolerancia: • TA% Tolerancia ancha...................... Si se sobrepasa tanto por exceso como por defecto provoca el bloqueo del control. • TC% Tol. estrecha o condicional....... Si se sobrepasa tanto por exceso como por defecto 3 veces consecutivas provoca el bloqueo del control.

Angulo de carga (ang-fi) Se denomina ángulo al desfase entre tensión y corriente de red en el caso de plena carga: onda de corriente perfectamente senoidal. Al coseno de ese ángulo se le denomina factor de potencia de una carga eléctrica. En una máquina de soldadura por resistencia, el ángulo depende básicamente de las características mecánicas de la máquina: longitud de cables y superficie abarcada por la corriente de soldadura. La pieza a soldar afecta también, sobre todo si se trata de una gran masa férrica colocada dentro de la superficie mencionada. En cualquier caso, la norma a seguir al programar un control de soldadura es: nunca debe dispararse un tiristor con un ángulo de encendido inferior al águlo . Si no se respeta esa regla: a) No se aumenta la potencia suministrada por la máquina a la pieza a soldar. b) Puede llegar a dañarse el Grupo de Tiristores por sobreintensidad. Para evitarlo, sin tener que ajustar cada control, en el primer semiperíodo de los tiempos de soldadura se impide el encendido antes de un ángulo mínimo: 72 grados eléctricos (87 grados en redes de 60 Hz). Ello es suficiente en el 99% de las aplicaciones. Únicamente con cargas próximas a la máxima disponible y en máquinas de soldadura a rodillos o soldando con varios impulsos, puede no ser suficiente ese valor fijo de 72 grados, y debe ser ajustado. A ese parámetro de ajuste es al que denominamos Ángulo de carga en el SERRATRON 10i y se programa directamente en grados eléctricos: de 31 a 90.

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5-5

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

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• Modo Corriente constante (kA) El SERRATRON 10i calcula automáticamente el ángulo de la carga y no es preciso ningún ajuste al respecto. • Modo Control de fase o Vigilancia (regulación de potencia en Grados) Se tiene en cuenta el parámetro angulo de carga, pero solamente en los tiempos de Soldadura 2. El ángulo de carga puede calcularse con ayuda del propio control si éste dispone de las señales de Detección de Tiristores disparados (§ 4.2.17), usando el valor más bajo de potencia en grados (Pu) que provoque la aparición del Error 25 (Plena carga). El valor a programar sería: Angulo de carga = 130 - Pu

5.3

Parámetros especiales Sobrepresión (Modo de E/S STA) Determina el instante de activación de la salida EV3 dentro de un ciclo de soldadura. La activación de EV3 puede significar un cambio (aumento) de la presión aplicada a los electrodos que ya están en contacto con la pieza a soldar. De ahí el nombre de éste parámetro: sobrepresión. • 0 No hay activación de EV3 • 1 EV3 se activa al comenzar Soldadura 1 • 2 EV3 se activa al comenzar Soldadura 2 • 3 EV3 se activa al comenzar Enfriamiento En todos los casos EV3 se desactiva, al igual que EV1, al final de Enfriamiento.

Entrada Analógica usada Selecciona la Entrada Analógica cuyo valor durante el tiempo de Apriete debe ser mayor o igual que el Nivel de consigna para permitir el salto al tiempo de Soldadura 1 (§ 4.2.20). •0 •1 •2 •3

No se efectúa ninguna comparación. Nivel de consigna inoperante. Utiliza el valor medido en la entrada analógica A1 Utiliza el valor medido en la entrada analógica A2 Utiliza el valor medido en la entrada analógica A3

Nivel de consigna para entradas analógicas Valor numérico que se compara con el valor medido en la Entrada Analógica usada para permitir el paso a Soldadura 1. El valor real medido tiene en cuenta el Factor de escala de esa Entrada Analógica (§ 5.4.2); por lo tanto, el nivel de consigna se puede programar en unidades de la magnitud medida: daN, bar, ºC, etc..

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Válvula Proporcional a modificar Determina la Salida Analógica cuyo valor se modifica en el mismo instante en que se selecciona un nuevo Número de Programa (§ 4.2.11). El valor de las salidas analógicas se conserva indefinidamente hasta que vuelven a ser modificadas. No es necesario esperar a que se active la señal de Marcha. Ello permite anticipar la actualización de la presión de trabajo al inicio efectivo del ciclo de soldadura. Si el cambio de selección de programa tiene lugar durante un ciclo de soldadura, la actualización a la nueva presión tendrá lugar al finalizar el ciclo. • 0 No se modifica ninguna salida analógica. • 1 Se modifica la salida analógica VP #1 • 2 Se modifica la salida analógica VP #2 • 3 Se modifican las salidas analógicas VP #1 y VP #2 • 4 Se modifica la salida analógica VP #3 • 5 Se modifican las salidas analógicas VP #1 y VP #3 • 6 Se modifican las salidas analógicas VP #2 y VP #3 • 7 Se modifican las salidas analógicas VP #1, VP #2 y VP #3

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5-7

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.4

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Parámetros de Configuración Se describen a continuación todos aquellos parámetros que afectan al funcionamiento del SERRATRON 10i de una manera general, no relacionados directamente con los programas de soldadura. Normalmente, son los primeros en ser programados tras la instalación de un control.

5.4.1 Modo de Entradas Salidas • 0 = MAN

1 = STA

2 = ROB

3 = MUX

Ver descripción en § 3.4 y un resumen de las diferencias en § 4.4

5.4.1.1 Dip-switch SW1 de relés de seguridad El Modo de Entradas/Salidas afecta al uso que se dará a diversas entradas relacionadas con la señal de Marcha. En MAN hay varias Marchas, mientras que en el resto de modos solo hay una: E0. Para impedir que los relés de seguridad de las salidas EV puedan ser activados cuando no deben, hay que efectuar un cambio en los circuitos internos del control. Ello se realiza mediante el doble interruptor SW-1 situado en la carta ESA-9/A, la más accesible desde el lado izquierdo del control. Su situación debe ser: • MAN Ambos contactos en posición ON • STA-ROB-MUX Ambos contactos en posición OFF Si por desconocimiento u olvido la posición de SW-1 no es la correcta, al ejecutar ciclos de soldadura será detectada esa situación y señalada con los correspondientes códigos de fallo.

5.4.2 Factores de escala Factor de escala de Entradas Analógicas Permitirá programar y visualizar los valores de las entradas analógicas en valores coherentes con las magnitudes medidas: fuerza, presión, etc. El valor a introducir es el que, en la magnitud medida, correspondería a una señal del transductor de 10 V. Por ejemplo, si se está midiendo la fuerza entre electrodos con un transductor de fuerza que da 10 V cuando la fuerza aplicada es de 500 daN, el valor a programar como Factor de escala de esa entrada analógica sería 500. Como hay tres entradas analógicas disponibles, hay también tres factores de escala.

Factor de escala de Válvulas Proporcionales Establece el factor de proporcionalidad que permitirá ajustar los valores de tensión o corriente de las salidas de Válvula Proporcional en función de los valores deseados. Por ejemplo, si la Válvula Proporcional suministra 8 bar cuando se le envía una señal de 10 V, el valor a programar como Factor de escala de esa salida analógica es 8.0.

5-8

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.4.3 Selectores de funciones especiales Se dispone de tres parámetros cuyo valor numérico solo tiene significado si se interpreta bit a bit y así es como se visualizan siempre. Cada uno de esos parámetros, denominados SW-2, SW-3 y SW-4 tiene 16 bits. Cada bit de esos parámetros tiene un significado particular y condiciona el funcionamiento del control. En las descripciones que siguen, si no se indica expresamente, se entenderá que se cumple lo descrito cuando el bit es 1 y lo contrario cuando es un 0. 5.4.3.1 SW-2 Bit Descripción 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 1 (§ 4.2.17) Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 2 Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 3 No usado No usado No usado Selección de Programa con paridad impar (bit de imparidad = E14) No usado Función de Salida S4: 0 = Control listo 1 = Control NO listo Frecuencia de red: 0 = 50 Hz 1 = 60 Hz No usado No usado Reset Tras Fresado siempre posible (§ 5.6) Reset de todos los contadores retardado 3 segundos Anulación de Petición/Permiso para soldar (conector NBS): § 4.2.18 y § 4.3.15 Anulación de E15 como Termostato de Transformador

5.4.3.2 SW-3 Bit Descripción 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

No usado Parpadeo de la salida S3 (Electrodo Gastado) durante Pre-alarma No usado No usado No usado Módulo de VP: 0=MSV-4 1=MSV-3/1/A Bucle de corriente con MSV-3/1/A: 0=0-20mA 1=4-20mA No usado Entradas E5-E6 0=Reset de Fallo (§ 4.2.6) 1=Condiciones de Salto (STA) No usado InterBus-S: 0=según Perfil C0 1=Variante del bit 15 (§ 4.5) InterBus-S: 0=anulado 1=habilitado InterBus-S: 0=1 word 1=2 word 0=3 word 1=4 word InterBus-S: 0 0 1 1 Anula reloj de tiempo real Centuria en Fecha-Hora: 0=1900 1=2000

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

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5.4.3.3 SW-4 Bit Descripción 0 No usado 1 UPF-8 da aviso acústico y se ilumina en caso de fallo 2 Visualización automática del Contador de Soldaduras en UPF-8 3 No usado ------15 No usado

5.4.4 Idioma activo en UPF-8 Selecciona el idioma utilizado para visualizar en las Unidades de Programación UPF-8 los mensajes procedentes del SERRATRON 10i. Hay cuatro idiomas disponibles: • 0 = Español 1 = Francés 2 = Inglés 3 = Alemán

5.4.5 Programa inicial Es el Número de Programa que se utiliza al activar Marcha cuando no hay ninguna entrada de Selección de Programas activada. Posibles aplicaciones de este parámetro: • En máquinas simples hace innecesario el uso de selectores de programas externos • En máquinas gobernadas por autómata, permite seleccionar un Programa ‘especial’, que genere algún código de fallo si se ejecuta, para detectar los casos en que el autómata no haya activado la selección de programas antes que la Marcha. • Para seleccionar ‘por defecto’ un programa sin Grupo de Tiristores que sirva solamente para la temporización del cierre de las pinzas, en aplicaciones que realicen Fresado de Electrodos.

5.4.6 Ajuste manual de potencias Si este parámetro es cero las potencias usadas son las programadas. Si no es cero, produce una variación igual en todas las potencias de todos los programas. Si la potencia es en grados este parámetro la aumenta o disminuye en tantos grados como indique su valor. Si la potencia es en kA representa el porcentaje (%) de aumento o disminución de la corriente a obtener con respecto a la corriente programada. Este parámetro, de poca utilidad práctica en los controles actuales, es poco menos que una ‘herencia’ de generaciones de controles anteriores. En general, es igual de cómodo modificar las potencias directamente que modificar este parámetro. Por otra parte, en modo Corriente constante, el ajuste manual de potencias carece de sentido. Advertencia: el ajuste manual modifica las corrientes de soldadura a obtener, pero los fallos por tolerancias se calculan con respecto a las corrientes programadas, de manera que el margen de maniobra de este parámetro está limitado por las tolerancias programadas.

5-10

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.4.7 Reintentos de soldadura permitidos Si este parámetro no es cero, en caso de fallos de soldadura por poca o nula corriente, el control repite una vez los tiempos de soldadura sin abrir los electrodos, antes de bloquearse dando el código de fallo correspondiente. Si la repetición tiene éxito y el fallo no vuelve a ocurrir, el control no se bloquea y puede hacer nuevos ciclos de soldadura. Cuando esta anomalía se repite en soldaduras consecutivas un número de veces igual a este parámetro, el control se bloqueará de todos modos pero con el fallo de N repeticiones consecutivas (Error 64). Si este parámetro es cero no hay repeticiones de soldadura en ningún caso.

5.4.8 Tiempo de caída de disyuntor El SERRATRON 10i dispone de una función de temporización especial que permite la activación retardada de la salida Disyuntor (§ 4.3.13) tras un período de inactividad. Uso posible: evitar dejar la máquina conectada durante toda la noche o todo un fin de semana. Cualquier ciclo de trabajo realizado reinicia la cuenta del tiempo de retardo. Si éste tiempo llega a transcurrir sin ejecutarse ninguna maniobra, se activa la salida Disyuntor provocando la caída del mismo y el corte de la alimentación. Ese tiempo es ajustable (en minutos) mediante el parámetro Tiempo de caída del disyuntor. Si este parámetro es cero, la función queda anulada: retardo infinito.

5.4.9 Ajuste de las sondas de medida Los controles de soldadura SERRATRON 10i se ajustan durante el proceso de fabricación con el fin de garantizar la precisión de las medidas efectuadas. Pero en esa cuestión tiene una gran importancia la precisión de las sondas de medida externas al control. La precisión atribuíble al control es del orden del 2%, pero en lo que respecta a las sondas exteriores hay dos variables: su propia precisión por construcción, y la que depende de la forma de montaje. Esta última, sobre todo en sondas móviles, depende en gran medida de su posición y orientación, pero variaciones superiores al 5% pueden ser habituales. Si el usuario dispone de un instrumento capaz de medir las corrientes de soldadura y decide usarlo como ‘patrón de medida’ podrá lograr que las corrientes medidas con ese ‘patrón’ y las obtenidas según el control sean iguales. Para ello deberá ajustar individualmente los parámetros de ajuste de sondas de medida correspondientes a las tres entradas de medida de corriente. Modo de calcular ese parámetro de ajuste en función de los valores numéricos obtenidos al efectuar varias soldaduras (es conveniente asegurarse de que las desviaciones entre las medidas sean constantes): -Im es la corriente medida según el SERRATRON 10i -Ip es la corriente medida según el ‘patrón de medida’

Ajuste de sonda = ( Ip / Im ) x 100 Son admisibles valores numéricos entre 50 y 150.

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5-11

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.5

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Compensación de Desgaste de Electrodos La compensación de desgaste de electrodos se basa en el uso de curvas de desgaste predefinidas. Las potencias y presiones usadas en cada soldadura dependerán de los valores iniciales y finales programados, así como de la curva de desgaste escogida y del número de puntos de soldaduras realizados (desde que se puso un electrodo nuevo) en relación al número máximo de puntos previstos con él (Figura 5-2).

Potencia / Presión

F[60]=0

NORMAL

Final Usada

Curva F[42] 0 1 2 9

Inicial Contador F[40]

Pre-alarma F[14] Vida del electrodo F[41]

Figura 5-2 Curvas de Desgaste de Electrodo Los números de la forma F[xx] se refieren a la FUNCION de visualización en la Unidad de Programación UPF-8. A continuación se detallan los distintos parámetros y conceptos relacionados con esta función.

Contador de puntos de soldadura de un electrodo Hay un contador asociado a cada electrodo que se incrementa tras cada soldadura efectuada con cualquier Programa que tenga asignado ese mismo número de Electrodo: el Electrodo 1 está asociado al Contador 1, el Electrodo 2 al Contador 2, y así sucesivamente. Por ejemplo: cada vez que se suelde con un Programa cuyo Número de Electrodo sea el 3, se incrementará el Contador 3. Puede haber varios Programas con el mismo Electrodo. De hecho, el Número de Electrodo máximo es 15 mientras que hay 64 Programas disponibles. El número 0 no corresponde a ningún Electrodo. Los parámetros que el usuario debe programar son:

• De forma única para todos los Electrodos: Desgaste de Electrodo 0 = Función de desgaste desactivada 1 = Función de desgaste activada En posición desactivada, las potencias y presiones utilizadas son siempre las iniciales. 5-12

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Para un electrodo en particular puede desactivarse la Función de Desgaste programando Vida=0

• Parámetros que dependen del Número de Electrodo Vida del Electrodo Duración prevista del electrodo en número de puntos de soldadura realizables según unos parámetros de soldadura ‘patrón’. En realidad, esta magnitud se basará en la experiencia previa del usuario con soldaduras de ‘similar’ importancia a las que se vayan a realizar. Posteriormente, el usuario modificará este parámetro basándose en resultados prácticos.

Curva de Desgaste (fn(x)) Número entre 0 y 9. Las formas de curva son como en la Figura 5-2. No obstante, la curva 0 es editable libremente por el usuario. Ver § 7.4.

Pre-alarma Este parámetro establece el momento en que comienza a activarse la salida Prealarma antes del definitivo bloqueo del control por haber llegado un contador de puntos al valor Vida del Electrodo. Se programa en forma de número de piezas soldables por ese electrodo. Cuando el control se bloquea, la salida Pre-alarma se desactiva y se activa la salida Electrodo Gastado. En Modo de Entradas/Salidas MAN, donde se precisan dos avisadores independientes de Electrodo Gastado, la misma salida se emplea como avisador con los dos significados: Salida activada intermitente: Pre-alarma. Salida activada permanente: Electrodo Gastado.

Puntos por Pieza Valor que permite al control calcular cuántas piezas completas se pueden soldar todavía con el electrodo en situación de Pre-alarma.

• Parámetros que dependen del Número de Programa Número de Electrodo Cada Programa de soldadura tiene asignado un número de Electrodo con el fin de que el control pueda llevar una estadística del número de veces que se suelda con ese electrodo y así poder modificar los parámetros de potencia y presión a lo largo de la vida del electrodo hasta su desgaste total.

Potencias base Las necesarias para soldar con un electrodo nuevo (en grados y/o kA).

Potencias finales Las del nivel a emplear con el electrodo gastado (en grados y/o kA).

Presión inicial La adecuada para un electrodo nuevo. SERRA soldadura, S.A.

5-13

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Presión final La necesaria para un electrodo en situación de máximo desgaste.

Factor de Desgaste Con el fin de compensar las diferencias que se pueden generar a lo largo de la vida de un electrodo, por un uso dispar de Programas que impliquen grandes diferencias de desgaste en un mismo electrodo, se dispone de un parámetro asignado a cada Programa que pondera la contribución de ese Programa al desgaste del Electrodo asociado. Un valor 100 implica que ese Programa desgasta su electrodo asociado el equivalente a un punto de soldadura ‘medio’ en términos de Vida del Electrodo, y cada vez que suelde, el contador se incrementará en una unidad (un punto). Un valor 120 indica que ese Programa desgasta el electrodo un 20% más que un punto de soldadura ‘medio’ o ‘patrón’. En este caso, el control incrementará el contador de ese electrodo en un punto cada vez que se suelde, pero a la quinta vez que suelde (porque en este ejemplo 100/20=5) el contador se incrementará en un punto más. Por el contrario, con un valor de 80 (100-80=20, y 100/20=5), de cada cinco veces que se suelde con este Programa en una de ellas no se incrementará el contador. La forma en que este sistema de ‘compensación’ se realiza no exige que los valores distintos a 100 tengan que ser divisores exactos de 100, y es admisible cualquier valor entre 20 y 200. El valor 20 significaría que ese Programa equivale a la ‘quinta parte’ del desgaste producido por el Programa ‘medio’, y 200 que ese Programa contribuye ‘el doble’ que el Programa ‘medio’ o ‘patrón’. Algunos de estos parámetros no hay que programarlos en caso de que no haya Válvula Proporcional, o si se suelda con un solo impulso (IMP=1). Cualquier parámetro de los indicados que se modifique, repercute en las potencias o presiones empleadas en la siguiente soldadura, pues el reescalado es automático. Los parámetros de potencia y presión realmente utilizados durante el proceso de soldadura se calculan de forma contínua (no a escalones) entre los valores inicial y final.

5-14

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5.6

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Fresado de Electrodos La función de Fresado de Electrodos tiene por objeto prolongar la vida útil del electrodo y a la vez mantener las características físicas del punto de soldadura constantes a lo largo de esa vida. Para ello debe existir una herramienta externa que permita mecanizar (fresar, limar, lijar, pulir, etc.) periódicamente el electrodo o más concretamente su punta. Para que esa operación se lleve a cabo hace falta que el control ‘avise’ cuando es necesaria y, asimismo, han de haber medios para ‘avisar’ al control de que ya ha sido realizada. En la función Fresado de Electrodos intervienen una entrada y una salida. La salida Petición de fresado sirve para avisar al robot, autómata u operario, de la necesidad de retocar el electrodo. La entrada Reset tras fresado sirve para indicar al control que el electrodo ha sido ya fresado. Además, por cada Electrodo hay 4 parámetros y un contador que relacionan el Fresado de Electrodos con la función de Desgaste de Electrodos, la cual resulta afectada cada vez que ha tenido lugar un fresado y se da aviso al control mediante la activación de la entrada Reset tras fresado. Potencia / Presión Final

CON FRESADO

F[60]>0

Ventana de fresado

F2 Fresado

NO bloqueado

Usada

Desplazamientos de la ventana de fresado tras el primer fresado F[62]

I2

F-I=F[61]

Inicial I Contador F[40]

S1

Petición de fresado

S3

Electrodo gastado

Fin de vida del electrodo

tras los siguientes F[63] F F[61]=Cadencia de Fresado máx. 3 x Puntos/pieza F[16]

Vida del electrodo F[41]

(si no se hace fresado)

Puntos/pieza F[16]

Si el bit de anulación=1

Pre-alarma F[14]

S2 E1

Bloqueado

Ventana desplazada

Reset tras fresado

Figura 5-3:

Si se supera ese intervalo queda inhabilitado el fresado, a menos que esté activado el bit de anulación (F[18] bit 12)

Curva de Desgaste con Fresado de Electrodo

Los números de la forma F[xx] se refieren a la FUNCION de visualización en la Unidad de Programación UPF-8. Los parámetros que hay que programar para Fresado de Electrodo dependen solamente del Número de Electrodo:

Fresados admitidos Es el número de veces que el control permitirá hacer Reset tras Fresado. Si este parámetro es cero no hay Fresado de este electrodo SERRA soldadura, S.A.

5-15

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Distancia entre fresados Puede denominarse también intervalo o cadencia de fresado. Determina la frecuencia con que se realiza el Fresado de Electrodo. Este valor constituye el ancho de lo que denominaremos Ventana de Fresado, caracterizada por los valores inicial 'I' y final 'F' del contador de ese electrodo en cada recorrido entre dos fresados: el inicial es el que toma tras la orden de Reset tras Fresado y el final es aquél a partir del cual se activará de nuevo la Petición de fresado. La distancia entre valores inicial y final (F-I) es siempre este parámetro.

Desplazamiento tras Primer Fresado Tras la primera orden de Reset tras Fresado el contador del electrodo seleccionado regresa, no a cero, sino a este valor inicial, provocando así un desplazamiento de la Ventana de Fresado, lo que da lugar a que la potencia y presión de soldadura iniciales usadas a continuación sea mayor que con electrodo nuevo.

Desplazamiento tras siguientes Fresados Tras cada nueva orden de Reset tras Fresado la Ventana de Fresado se desplaza un número de puntos igual a este parámetro. El límite máximo absoluto al que la Ventana puede llegar es hasta 3 veces Puntos por pieza antes de Vida de Electrodo.

Contador de Fresados Por cada Electrodo hay un Contador de Fresados realizados, que se incrementa una unidad cada vez que se activa la entrada Reset tras Fresado. El máximo valor que puede alcanzar este contador es el del parámetro Fresados admitidos. La salida Petición de Fresado se activa cuando el contador de puntos de soldadura realizados alcanza el límite superior de la Ventana de Fresado, siempre y cuando el Contador de Fresados realizados no haya alcanzado aún el número máximo admitido, en cuyo caso se activaría la función de Electrodo Gastado. La Petición de Fresado permanece activada por espacio de 3 veces el valor del parámetro Puntos por pieza. Si se continúa soldando con este electrodo y se sobrepasa ese límite sin activar la entrada de Reset tras Fresado la salida Petición de Fresado se desactiva, y el control no se bloquea en ningún caso sino que sigue su camino a lo largo de la curva, sin admitir ya una posterior orden de Reset tras Fresado hasta el final de la vida del electrodo. En este caso ese 'final de vida' tendrá lugar cuando el contador de soldaduras realizadas alcance un valor igual al más pequeño de los dos valores siguientes: • El parámetro Vida del Electrodo, o • La suma: F (actual) + Fresados restantes x Distancia entre fresados Puede admitirse Reset tras Fresado más allá del intervalo de 3 veces Puntos por pieza si se pone a '1' el bit 12 de SW-2. En ese caso la salida Petición de Fresado permanecerá activada hasta que se ejecute un Reset tras Fresado o hasta el final de la Vida del Electrodo. Una vez fresado el electrodo, la entrada de Reset tras Fresado deberá ser activada momentáneamente para indicar al control este hecho. La respuesta del control será desplazar la Ventana de Fresado en la forma descrita más arriba y poner el contador de soldaduras al valor inicial (I) de esa ventana.

5-16

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Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Cuando el número del Contador de fresados realizados es igual al de Fresados admitidos, la salida Petición de Fresado ya no se vuelve a activar y el control prosigue como en el caso de desgaste de electrodo normal. Reset de Contador será la única orden atendida al final de este recorrido.

5.6.1 Reset de Contadores La función Reset de Contadores provoca la puesta a cero del Contador de puntos del Electrodo seleccionado, así como la de su Contador de Fresados. Desactiva cualquier salida relacionada con desgaste de electrodos relativa a este electrodo. Véanse en § 4.2.4 las particularidades en la selección de Contador/Electrodo según el Modo de E/S.

5.6.2 Reset tras Fresado La función Reset tras Fresado incrementa el Contador de Fresados del electrodo seleccionado, modifica su Contador de soldaduras en la forma descrita en § 5.6 y desactiva la salida Petición de Fresado si no hay otro electrodo en esa situación. • MAN En MAN debe asignarse el Contador/Electrodo 1 a todos los Programas pares y el 2 a los impares por imposición del conexionado interno: La Pinza 1 ‘usa’ Programas pares y la Pinza 2 Programas impares. Para hacer Reset tras Fresado hay que pulsar primero la entrada E1-Reset tras Fresado, a continuación pulsar y soltar la entrada de Reset de Contador correspondiente (1 ó 2) y finalmente soltar E1: E1 + E3 Modifica el Contador de Fresados 1 E1 + E14 Modifica el Contador de Fresados 2 La orden tendrá éxito solamente si el electrodo seleccionado estaba realmente en situación de Petición de Fresado. En tal caso, la salida Petición de Fresado se desactivará mientras se mantenga la pulsación, para activarse después si el otro electrodo también estaba en esa situación. Si la orden corresponde a un electrodo mayor que 2 o a un electrodo que no está en situación de Petición de Fresado, no se observará ninguna reacción en el estado de la salida Petición de Fresado. • STA-ROB-MUX El Contador de Fresados modificado es el seleccionado por las entradas E8...E14 en el momento de la activación de E1. La duración de esa activación es indiferente. Si el número de contador seleccionado es 0, no se modifica ningún contador.

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5-17

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

SERRATRON 10i : Manual de usuario

5.6.3 Chequeo de Electrodos Esta función solo opera en Modos de E/S STA, ROB y MUX. La función de Chequeo de Electrodos se ejecuta al activar la entrada E2 y tiene por objeto determinar qué electrodos se hallan en situación de Pre-alarma, Petición de Fresado o Electrodo gastado. E2=0: Las salidas S1-Petición de Fresado, S2-Pre-alarma y S3-Electrodo gastado se activan en cuanto hay un electrodo cualquiera en la situación que las define. E2=1: Las salidas S1, S2 y S3 se activan según el estado del electrodo cuyo número es igual al codificado por las entradas de Selección de Programa (E8...E14). Si ese número no es válido o el electrodo seleccionado no existe, las tres salidas se activarán a la vez, indicando así una situación incompatible. Usando la entrada Chequeo de Electrodos (E2), el Autómata Programable o el Robot pueden conocer qué electrodos se hallan en situación de cambio o de fresado mediante una exploración selectiva.

5-18

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5.7

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

Lista de parámetros usados en UPF-8 Se dan a continuación los números xx que en el campo FUNCION del visualizador de las Unidades de Programación UPF-8 seleccionan los distintos parámetros o funciones descritos en este capítulo. En la columna Cap se indica el capítulo cuando es distinto de éste, B cuando es un parámetro básico para un ciclo de soldadura, y C cuando es un parámetro de configuración. La columna Ind indica el número de valores numéricos de cada parámetro: P ..... un valor numérico para cada Programa E ..... un valor numérico por cada Electrodo T...... un valor numérico por cada Tiristor EA ... un valor numérico por cada Entrada Analógica VP ... un valor numérico por cada Válvula Proporciona Función Cap Denominación 90 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

C 7.1 B B B B

B B B C

C C C B B B B C

C

C

C

Ind Límites

Idioma 1 0=Español 1=Francés 2=Inglés 3=Alemán Versión 1 Dirección del control en Red Profibus Modo de ciclo P 0...3 Aproximación P 0...99 Apriete P 1...99 Soldadura 1 P 1...30 Pausa 1 P 0...99 Soldadura 2 P 1...30 Pausa 2 P 0...99 Enfriamiento P 0...99 Intervalo P 1...99 Número de Impulsos P 1...9 Ajuste manual 1 -5...+15 Electrodo P 1...15 Factor de desgaste P 20...200 Pre-alarma E 0...99 Ángulo de carga E 31...90 Puntos por pieza E 1...99 Desgaste de electrodo 1 0...1 SW-2 1 16 bits SW-3 1 16 bits SW-4 1 16 bits Tiristor que suelda P 0...3 -Modo de control de Potencia P 0...2 Tolerancia ancha P 1...99 Tolerancia estrecha P 1...99 ( SAL:0123456789012345 1110000000000001

Figura 5-4 Estado de las salidas

Lectura actual de las Entradas Analógicas

F[36]

UPF-8 INDICE00 FUNCION 36 ERROR 00 DATO xx Analog. A1: daN

Figura 5-5 Valor actual de las entradas analógicas DATO muestra el valor de la entrada analógica selecciona en valores escalados según el Factor de escala F[34]. La selección de la entrada a visualizar se realiza mediante INDICE: 0, 1 y 2 seleccionan las entradas analógicas A1, A2 y A3 respectivamente.

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5-21

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES

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Totalizador de soldaduras Contador de soldaduras totales realizadas por el control, sin distinción de programa o electrodo. No es posible ‘editarlo’, y solamente se puede poner a cero mediante la secuencia de teclas F-5 C 3 1 5 1.

Potencias usadas Son los valores de potencia (en grados o kA) de cada Programa, calculados a partir de las Potencias inicial y final, de la curva de desgaste usada y del estado actual del contador del electrodo con respecto a su Vida prevista. Los valores obtenidos deben estar entre los valores inicial y final. Si el valor final es menor que el inicial, se usará siempre el valor inicial. Estos valores se actualizan tras cada soldadura.

Potencias reales Son los valores de potencia en grados, de cada Programa, con los que se ha hecho la última soldadura. Soldando en modo corriente constante, son los valores ‘buenos’ de potencia (en grados) que habría que usar si hubiera que cambiar provisionalmente a modo de potencia por control de fase; por ejemplo, en caso de rotura del cable de la sonda de medida.

Presion usada Lo mismo que en Potencias usadas, pero referido a las Presiones inicial y final.

Piezas restantes Para cada electrodo, previsión del número de piezas completas que se pueden soldar todavía. Este resultado está determinado en función del número de puntos que faltan hasta fin de Vida de electrodo y del parámetro Puntos por pieza. Si el resultado es mayor o igual que 100 se visualiza ‘>>‘.

Histórico de fallos Cada código de fallo ocurrido se guarda con indicación de fecha y hora en la memoria del control. Se guardan los últimos 512 fallos. Pueden visualizarse mediante la FUNCION [73]: Fecha-Hora-Código de fallo.

F[73]

UPF-8 ORDEN xx FUNCION 73 24-07-95 13:00:25=83 Termostato: 3-4/THY E15=0 ?

Figura 5-6 Histórico de fallos ORDEN=0 muestra el fallo más reciente y ORDEN=511 el más antiguo guardado (si está lleno). En las líneas de mensajes se describe el fallo.

Fecha-Hora Muestra la fecha en el orden Dia-Mes-Año y la hora: horas (24):minutos:segundos. Para modificar la fecha-hora: poner el control en modo programación y el cursor en el campo numérico DATO. La flecha-derecha permite seleccionar el campo numérico de fecha-hora, que será editado usando las teclas numéricas y la tecla E.

5-22

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6.

INSTALACIÓN

6.1

Emplazamiento del SERRATRON 10i

Capítulo 6 INSTALACIÓN

El SERRATRON 10i debe ser instalado en el interior de un armario y tan cerca de la máquina de soldar como sea posible. No obstante, puede ser situado a distancias de 10 m o más si se asegura un adecuado aislamiento de los cables: canalizaciones, blindajes, etc.

6.2

Alimentaciones Ver § 2.6 Características eléctricas y § 3.5 Alimentación del Control. El consumo total debe incluir las cargas conectadas a las salidas, principalmente las del conector EV, que pueden llegar hasta 4 A. Un fusible externo de 5 A como máximo garantizará la protección de la alimentación.

6.3

Conexión de Entradas y Salidas digitales Conectar siguiendo las recomendaciones de la Figura 4-1 y el Esquema 6-3 las entradas y salidas necesarias según la aplicación particular. Es recomendable el uso de canutillos de engaste en todos los cables que deban ser conectados a terminales de tornillo y evitar conectar dos cables a un mismo terminal. En caso necesario deberán instalarse borneros externos para las conexiones comunes a 0V ó a 24V.

6.4

Conexión alternativa de E/S via InterBus-S Ver información relativa a InterBus en § 3.7 y § 4.5. Si se utiliza la vía InterBus-S como interfaz para Entradas/Salidas, deberán usarse cables y conectores conformes a esa norma, en la modalidad de conexión denominada Bus remoto. En el control hay dos conectores tipo D de 9 terminales: macho (IN) y hembra (OUT). Uno está conectado al elemento de bus anterior y el otro al siguiente. Siempre es así excepto en el control situado al final de una rama del bus remoto, en el que solo habrá un conector utilizado: no hay que conectar nada al que queda libre (OUT). Significado de los LEDs relacionados con InterBus-S (15, 17 y 19 en Figura 3-1): • RD: LED 15 (rojo) Bus remoto desconectado • RC: LED 17 (verde) Bus remoto en orden hasta este control • BA: LED 19 (verde) Red InterBus-S en servicio • Todos apagados Módulo IBUS-1 no instalado

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6-1

Capítulo 6 INSTALACIÓN

6.5

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Red de comunicaciones centralizada. Profibus-FMS Para una descripción general de una red de comunicaciones véase el capítulo 3.9. La instalación de una red consta de dos partes: •1 Ordenador central y sus accesorios, incluyendo la carta de conexión a bus, Profibus PC-board Normalmente debe consistir en un equipo completo que incluirá su propio Manual de instalación. •2 Conexión de todos los SERRATRON 10i • Cable recomendado: Denominación: LI-YCY 2x2x0.22 mm2 4 conductores (2 pares) hilo de Cu Sección: 0.22 mm2 Capacidad nominal: máx. 98 pF/m Tensión de prueba: 1500 V Radio de curvatura: mín. 59 mm Longitud máxima a usar: 500 m • Caja de conexiones: (Una en el Ordenador central + una por cada SERRATRON 10i) Denominación: MT-PB (Referencia completa en Capítulo 2) Permite conectar el cable sin necesidad de usar soldador y estaño, pues las conexiones son a tornillo (A). La Figura 6-1 muestra la disposición de la caja MT-PB.

P

SW

A

Figura 6-1 Caja de conexión para Profibus La malla de blindaje del cable debe arremangarse sobre el aislamiento exterior y dejarse sujeta por el puente P para garantizar su puesta a tierra. Forma de conexión a los terminales A, propuesta para todas las cajas MT-PB usando el cable descrito más arriba: • Cable de entrada: procedente del SERRATRON anterior Verde = A1 Marrón = A2 Blanco = A3 • Cable de salida: hacia el siguiente SERRATRON Verde = B1 Marrón = B2 Blanco = B3 Posición de los contactos SW: Todos siempre OFF. Excepto en el último control de la red (no hay cable de salida): Todos ON

6-2

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6.6

Capítulo 6 INSTALACIÓN

Puesta en marcha Lo que sigue es una guía en forma de ‘check list’ del proceso a seguir para la puesta en funcionamiento de un SERRATRON 10i, con indicación de los capítulos de este Manual donde se describe el concepto que se menciona en la lista.

Antes de aplicar tensión al control •1

•2

•3 •4 •5 •6

•7

•8

Alimentación del control (§ 3.5). Hay dos alternativas: conector PWR. en bornes 1-2 del conector SYN Debe estar montado el Módulo de Red MRED-1: Se reconocerá su existencia porque al conectar la tensión de sincronismo, además del LED 26 de la Figura 3-1 (sincronismo) lucirá también el LED 27. En cualquiera de ambos casos la tensión real de alimentación puede comprobarse midiendo entre bornes 1 y 5 del conector PWR (¡Atención a la polaridad!).

• 24Vcc externa: bornes 1 (+) y 5 (-) del • Por tensión de sincronismo de 27 Vca

Tensión de sincronismo (§ 3.5 y § 4.2.15): 27 Vca entre bornes 1 y 2 del conector SYN en fase con la tensión que alimenta al Grupo de Tiristores a controlar. Esta tensión solo hace falta (si no se usa el Módulo de Red MRED-1) en el momento de realizar ciclos de soldadura. Conexión a tierra: borne 3 del conector SYN. 2 El cable debe ser de color amarillo-verde y una sección mínima de 1.5 mm . Paro de emergencia: bornes 2-3-4 del conector PWR (§ 4.2.16). Disyuntor: bornes 4-5-6 del conector SYN (§ 4.2.16 y § 4.3.13). Encendido de Tiristores: conector THY (§ 4.3.14, § 4.2.14 y § 4.2.17). • Bornes 1 a 6: cuando hay un solo grupo de tiristores a controlar • Bornes 7 a 10: cuando hay 2 ó 3 grupos de tiristores Los Termostato de los grupos 2 y 3 se conectarán en serie con el del grupo 1. Las conexiones de encendido y termostatos deben ser lo más cortas posible. Si el control no se instala junto a los grupos de tiristores los cables de encendido deberán estar adecuadamente protegidos y separados de los cables de red y del resto del cableado. Sondas de medida: conector CCS. Debe usarse cable trenzado (un par) y apantallado, con la pantalla puesta a tierra únicamente en los terminales planos del Panel Frontal. Puede usarse el cable recomendado para ProfiBus-S (§ 6.5) u otro de mayor sección de Cu, o de mayor flexibilidad si ha de estar sometido permanentemente a flexiones (robots). Entradas/Salidas digitales: Conectores ENT (De § 4.2.1 a § 4.2.13), SAL y EV (De § 4.3.1 a § 4.3.12) • Marcha • Selección de Programa • Soldadura SI • Reset de Fallos, Contadores, Fresado, etc.. • Electroválvulas • Fin de ciclo, etc. Puede observarse el estado actual de las 16 entradas con ayuda de la Unidad de Programación UPF-8, seleccionando la FUNCION[32], y el de las 12 salidas mediante la FUNCION[33]. En este último caso, los bits de salida 8, 9, 10 y 11 muestran el estado de las salidas EV1, EV2, EV3 y EV4 respectivamente, y los bits de salida 12, 13, 14 y 15 no significan nada.

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6-3

Capítulo 6 INSTALACIÓN

SERRATRON 10i : Manual de usuario

•9

Alternativa: Entradas/Salidas por InterBus-S (§ 3.7 y § 4.5) Conectores IN y OUT (Elementos 16 y 18 en la Figura 3-1) Las funciones F[32] y F[33] actúan de la misma manera que en el caso de las E/S digitales, con la diferencia de que las salidas EV no tiene reflejo real via InterBus-S, ni tampoco se pueden activar porque no hay nada que active los relés internos de seguridad de esas salidas. • 10 Entradas Analógicas: conector VP (§ 4.2.20) Medida de fuerza de apriete de electrodos, presión, etc. Los cables deben estar convenientemente apantallados. • 11 Válvulas Proporcionales: conector VP • Módulo MSV-4: 3 salidas 0-10V (§ 4.3.16) • Módulo MSV-3/1/A: 1 salida bucle de corriente (§ 4.3.17) La alimentación de las VP puede tomarse del propio conector VP: bornes 1 y 2. La instalación, normalmente en origen, del Módulo de Válvula Proporcional lleva aparejada la correcta disposición de un puente (jumper) en la carta CM-9. Véase en la Figura 6-2 la localización del mismo en esa carta, visto desde la parte de atrás del control: • Puente en 1 (abajo) ........ MSV-4 • Puente en 2 (arriba) ........ MSV-3/1/A

F1

X12

F2

F3

X8 J1

MSV-3/1/A

X6

2 1

MSV-4

CM-9 Figura 6-2 Puente J1

Tras aplicar tensión al control, pero antes de dar Marcha • 12 Comprobar las alimentaciones: • Tensión de alimentación 24Vcc: LED 29 (Figura 3-1) • Sincronismo 27 Vca: LED 26 • Termostato de Tiristores OK: LED 6 • Módulo de VP instalado: LED 35 • Control listo: LED 23 • InterBus-S funcionando: LED 17 y LED 19 • 13 Conectar un medio de programación: Si hay un fallo en activo aparecerá inmediatamente en pantalla. Consúltese detenidamente el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO y síganse sus instrucciones.

6-4

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Capítulo 6 INSTALACIÓN

• 14 Borrado general de la memoria del control: • UPF-8: Mediante la secuencia de teclas F-5 7 estando en programación. (F-5 : Pulsar tecla F y sin soltarla pulsar y soltar la tecla 5). • CPC-10i-V24: ¦ • CPC-10i-FMS: ¦ Menú Fichero. Orden Borrar control. Si la orden se cumple aparecerá el código de fallo 85 como confirmación. No es necesario este paso si se procede a cargar los datos desde un fichero de disco o mediante la función de copia de la UPF-8. • 15 Programar la Configuración del control: • UPF-8: según § 7.2 • CPC-10i-V24 • CPC-10i-FMS • 16 Programar parámetros de soldadura: • UPF-8: según § 7.3 • CPC-10i-V24 • CPC-10i-FMS Parámetros de soldadura recomendados para la primera prueba: Impulsos / F[10]=1, Soldadura 1 / F[04]=5, Potencia 1 (grados) / F[43]=0 Desgaste / F[17]=0.

Al hacer un ciclo de soldadura Hay situaciones de fallo que solamente se producen o detectan tras el inicio de un ciclo de soldadura (programa inexistente o con datos incorrectos, fallos de presión, falta de sincronismo de red, fallo de relés internos o en las sondas de medida de corriente, etc.), o bien al final del ciclo (fallos de soldadura, electrodo gastado, etc.). En todos esos casos consúltese detenidamente el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO y síganse sus instrucciones. • 17 Efectuar ciclos de soldadura (con pieza o con electrodos en cortocircuito): La corriente medida F[27], así como la máxima calculada F[29] darán una idea de las corrientes mínima y máxima que la máquina puede suministrar en las condiciones de soldadura del ensayo con los parámetros del •16. Háganse varios ciclos de soldadura para confirmar los resultados. Si no hay sonda de medida o el valor medido es inferior a 1.5 kA se visualizará ‘‘. Si no se altera el visualizador de corriente medida a pesar de tener la sonda instalada y apreciarse claramente que hay corriente de soldadura (calentamiento de la pieza, ruido claramente audible, vibración del transformador de potencia y cables secundarios, etc.) hay que comprobar: • si la sonda está conectada a la entrada correcta del conector CCS, • si la corriente de soldadura fluye realmente a través de la sonda, • si hay continuidad en la sonda y sus cables de conexión. Esto se detectará pasando al •18: al intentar soldar dará fallo de sonda. • 18 Prueba en kA y corriente constante: • Programar una Potencia en kA (F[46]) superior a la medida en •17 en al menos un 10%. • Programar tolerancias: F[24] y F[25] = 5. • Seleccionar Modo de potencias en corriente constante F[23]=2 y hacer un nuevo ciclo de soldadura (con la pieza a soldar o chapas de probeta): la corriente medida debe ser igual a la programada (+/- 0.1 kA). Si ello es así la máquina está lista para ser programada con los valores definitivos.

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6-5

Capítulo 6 INSTALACIÓN

6.7

SERRATRON 10i : Manual de usuario

Conexionado externo PWR 1 2 3 4 5

1 2 3 4

Paro 0V

ENT

SYN 1 2 3 4 5 6

24V= de mínima

THY

Disyuntor

1 2 3 4 5 6

Encendido 1 0 V Encendido 24V (Termostato) Termostato

7 8 9 10

Encendido 2 Tiristor 2 OFF Encendido 3 Tiristor 3 OFF

Demanda de Autorización de Soldadura

VP

(+) 4-20 mA (-) 4-20 mA

3 4 5

6 7 8 9

DO1 /DO1 DI1 /DI1 GND

7 8 9

1 2 3

Máquinas Colgantes (MAN) -Doble Pinza + Apertura -Doble mando

EV

1 2 3 4

Soldar Pinza 1 Soldar Pinza 2 Abrir Pinza 1 Abrir Pinza 2

S2=Electrodo 1 Gastado S3=Electrodo 2 Gastado (Parpadeantes=Pre-alarma) Robots (ROB) EV1=Carrera de soldadura Estáticas (STA)

0-10V VP #1 0V (VPs)

EV1=Fin soldadura TIR 1 EV2=Fin soldadura TIR 2 EV3=Fin soldadura TIR 3

Multipuntos (MUX)

Profibus-FMS DO2 /DO2 DI2 /DI2 GND

4 5

Fin de ciclo (FK) Petición Fresado Pre-alarma Electrodo Gastado Control listo Fallo de soldadura KSR no usado Soldadura SI

S0 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7

MSV-4

OUT 6

SALIDAS

EV1=Carrera de soldadura EV2=Sobrepresión EV3=Carrera de aproximación EV4=Giro de rodillos

Presión OK 0 V E-Analógicas E-Analógica 1 E-Analógica 2 E-Analógica 3 0-10V VP #2 0-10V VP #3

InterBus-S

SONDA 1 0V SONDA 2 0V SONDA 3 0V

SAL

Soldadura SI

+24V 0V

IN

2

ENTRADAS Marcha Reset tras Fresado Chequeo Electrodos Reset Contadores Reset Fallos

E0=Marcha 1 Pinza 1 (Prog=0) E2=Marcha 1 Pinza 2 (Prog=1) E8=Marcha 2 Pinza 1 (Prog=2) E9=Marcha 2 Pinza 2 (Prog=3) E5=Abrir Pinza 1 E6=Abrir Pinza 2 E3=Reset Contador 1 E14=Reset Contador 2

MSV-3/1/A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 2 3 4 5 6

0V (Salidas)

Programa 1 Programa 2 Programa 4 Programa 8 Programa 16 Programa 32 Imparidad Termostato de Transformador Máquinas Colgantes (MAN) (InterBus-S bloqueado)

Soldadura Autorizada

1 2 3 4

+24V (Entradas)

E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15

Tiristor 1 OFF

NBS

1

E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7

27V~ 27V~

a emisión

CCS

COM

+24V

RBST +5V

6 7 8 9

1

TIERRA

2 3 4 5

DO - RI /DO - /RI GND

Esquema 6-3 Conexionado externo del SERRATRON 10i 6-6

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SERRATRON 10i : Manual de Usuario

7.

Capítulo 7 PROGRAMACIÓN

PROGRAMACIÓN Se denomina programación al conjunto de operaciones destinadas a editar y almacenar en la memoria interna del control todos los parámetros necesarios para su funcionamiento correcto como controlador de procesos de soldadura. Hay tres medios de programación: • UPF-8 -Terminal de programación que se conecta al control vía canal serie V24. -Permite programar todos los parámetros. -Visualización de parámetros de uno en uno. -Salvaguarda de parámetros por batería para su copiado a otros controles. • CPC-10i-V24 -PC-portátil dotado del paquete de programación CPC-10i conectado al control vía canal serie V24, en lugar del terminal de programación UPF-8. -Permite programar todos los parámetros. -Visualización simultánea en pantalla de todos los parámetros significativos de un programa de soldadura, así como muchos parámetros de configuración del control. -Uso de ‘menús’ de fácil interpretación y aprendizaje. -Permite la salvaguarda en disco duro y/o flexible de todos los parámetros de un control, así como la obtención de listados impresos de los mismos o de otras informaciones extraíbles del control. • CPC-10i-FMS (Profibus) -Ordenador central tipo PC dotado del paquete de programación CPC-10i conectado al control vía canal serie Profibus-FMS. -Programación centralizada de múltiples controles. -Todas las características del CPC-10i (V24). -Múltiples funciones adicionales: monitorización de soldaduras críticas, histórico de fallos de todos los controles conectados a la red de programación centralizada, aviso de cambio de electrodos, etc. Hay dos clases de parámetros desde el punto de vista de la programación: • Parámetros de configuración Se trata de parámetros únicos o en número muy limitado, que afectan al funcionamiento del control de una manera general y se deben programar en primer lugar durante la fase de puesta en marcha, sin que ello quiera decir que no puedan ser modificados en cualquier momento. • Parámetros dependientes de los programas de soldadura Son parámetros múltiples pues hay tantos como ‘programas’ de soldadura: 64 en el SERRATRON 10i. Algunos parámetros, no obstante, se relacionan con los programas de soldadura a través del parámetro Número de Electrodo, y en ese caso su número es igual al de electrodos ‘controlables’ que en este control son 15. Por ejemplo: hay 64 parámetros de tiempo de Apriete, Enfriamiento, etc., pero solamente hay 15 parámetros de Vida de Electrodo, Fresados admitidos, etc.

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7-1

Capítulo 7 PROGRAMACIÓN

SERRATRON 10i : Manual de usuario

En este capítulo se explica el modo de programar un SERRATRON 10i usando una Unidad de Programación UPF-8, aunque la mayor parte de los conceptos son aplicables a la programación mediante CPC-10i.

7.1

Programación con UPF-8

7.1.1 Visualizador La Figura 7-1 muestra el aspecto típico del visualizador de las Unidades de Programación UPF-8, y lo que aparece tras la puesta en marcha del SERRATRON 10i. Las dos primeras líneas tienen siempre el mismo aspecto, con cuatro campos numéricos. Las dos líneas inferiores están destinadas a visualizar mensajes explicativos de la FUNCION escogida o bien del ERROR en activo. Siempre hay uno de los cuatro campos numéricos en situación de parpadeo. Al campo parpadeante se le denomina ‘cursor’. En el ejemplo de la Figura 7-1 las líneas de mensajes muestran: • SERRATRON 10i Vx.x: Tipo de control y la versión actual del ‘software’ (Vx.x) • ROB ......... Modo de Entradas/Salidas • P1 ............ Módulo de Válvula Proporcional MSV-3/1/A si está instalado • P3 ............ Módulo de Válvula Proporcional MSV-4 si está instalado • IB ............. Módulo de InterBus-S si está instalado • * ............... Módulo Profibus si está instalado (lo está de serie) • 12:00:00 ... Hora actual • dd............. Dirección de este control dentro de una Red de Programación CPC-10i

Numero de Programa

Menu fijo Zona de mensajes

Código de Error

PROGR xx ERROR 00 SERRATRON ROB P3 IB

FUNCION 00 DATO dd 10i Vx.x * 12:00:00

Número de Función o Parámetro Valor del parámetro FUNCION relativo al programa PROGR Mensaje que describe la FUNCION y valores límite

Figura 7-1 Menu inicial En todo este Manual se utiliza la abreviatura F[xx] para indicar la FUNCIÓN, siendo xx el número de parámetro según se indica en la lista del Capítulo 5.7.

7-2

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Capítulo 7 PROGRAMACIÓN

7.1.2 Menús En el diagrama de la Figura 7-2 se describen los 'menús' disponibles en las UPF-8 en modo SERRATRON 10i (§ 3.2) y las teclas que permiten llegar a ellos. En cada menú final, delante de cada opción, se indica la tecla que debe pulsarse para escogerla o ejecutarla. PROGR pp ERROR 00 SERRATRON STA

FUNCION xx DATO xx 10i Vx.x * 15:35:23

F2

Menú de copias

F1 F2:PROGRAMACION F3:NO PROGRAMACION F4 RESET CONTADORES F5:FIN DE CICLO (FK)

F1

F1:SERRATRON -> UPF F2:UPF -> SERRATRON

F4

PROGR pp FUNCION 12 ERROR 00 DATO xx F1:ELECTRODO F2:TODOS F3:PARCIAL

El signo ':' que hay junto a algunas opciones indica que éstas son ejecutadas de inmediato

Vuelve al Menu inicial

Figura 7-2 Menus propios de UPF-8 en emulación SERRATRON 10i •

SERRATRON UPF / UPF SERRATRON (Menú de copia): Este menú permite transferir todos los datos de un SERRATRON a la memoria de la UPF-8, y viceversa. Todos los datos incluye no solamente todos los parámetros programables sino también el estado de todos los contadores. Al escoger cualquiera de ambas opciones aparecerá el mensaje: CONFIRMAR: Teclas FE Debe pulsarse la tecla F en primer lugar y sin soltarla pulsar también la tecla E. Si se pulsa cualquier otra tecla se sale del Menú de copia. Si no aparece la opción F2: UPF SERRATRON al seleccionar el Menu de copias (F2) es debido a que el juego de datos en la memoria de la UPF-8 no es válido.

•

PROGRAMACIÓN / NO PROGRAMACIÓN: Para poder modificar parámetros del control desde las UPF-8, aquél debe estar en modo programación. Este modo no afecta a la operatividad del control, sino a la forma en que trata la información que se muestra en el visualizador. En modo programación, el programa previamente seleccionado en PROGR permanece visible indefinidamente, mientras que en modo no programación va siendo actualizado a medida que se efectúan ciclos de soldadura.

•

RESET DE CONTADORES (ELECTRODO / TODOS / PARCIAL): La puesta a cero de los contadores puede ser selectiva: Electrodo actúa sólo sobre el contador del electrodo que se esté visualizando mediante F[12]. Todos actúa sobre todos los contadores sin más condiciones. Parcial permite efectuar 250 soldaduras más al electrodo que acaba de provocar el ERROR[30] (Electrodo Gastado). No obstante, la salida Electrodo Gastado permanecerá activada hasta que se haga Reset Total de ese electrodo.

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7-3

Capítulo 7 PROGRAMACIÓN •

SERRATRON 10i : Manual de usuario

FIN DE CICLO (FK): Activa la salida Fin de ciclo (SAL-S0) durante 0.5 segundos.

7.1.3 Uso del teclado Las teclas de flecha permiten cambiar la posición del 'cursor'. Las teclas '+' y '-' incrementan/decrementan en una unidad el valor del campo numérico activo. Las teclas numéricas '0'...'9' modifican el valor del campo numérico cuando ello está permitido. ERROR no es modificable en ningún caso, mientras que DATO lo es cuando el control está en programación. La tecla 'C' pone a cero el campo numérico si el valor 0 es admisible. En el caso de ERROR es equivalente a pulsar el mando de Reset de Fallo. La tecla 'E' se utiliza para validar el valor numérico existente en la posición actual del cursor. Si éste campo es DATO y el control está en programación, el valor de DATO queda guardado en la memoria del control de forma permanente cuando se pulsa 'E'. La tecla 'F' se utiliza para funciones especiales, siempre en combinación con otras teclas. Son las siguientes: • F-? .......Reset de UPF-8 • F-F5 .....Activa/Desactiva sonido audible a cada pulsación de tecla • F-5, 6 ...Activa programación • F-5, 5 ...Desactiva programación • La indicación de la forma F-5 significa que hay que pulsar y soltar la tecla 5 mientras se mantiene pulsada la tecla F. • No debe confundirse la orden F-5 con la tecla F5

7.1.4 Posicionamiento automático del cursor Si se pulsa 'E' estando el control en programación y el cursor en PROGR, se inicia un proceso de posicionamiento automática del cursor (PAC) que permitirá recorrer todos los parámetros necesarios sin tener que usar más teclas que las numéricas y la de validación 'E'. También se inicia ese proceso al pulsar 'E' estando el cursor en FUNCIÓN si ésta es [12] Electrodo, [17] Desgaste de Electrodo, [21] Tiristores, [27] Corriente medida en SO1, [30] Modo de E/S y [90] Idioma. En cuanto se pulsa cualquier tecla de flecha se interrumpe la función PAC.

7-4

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7.2

Capítulo 7 PROGRAMACIÓN

Programar parámetros de Configuración Para una descripción de los mismos véase § 5.4. Los parámetros de configuración pueden programarse siguiendo la función de posicionamiento automático del cursor PAC iniciada en Idioma F[90] o Modo de E/S F[30]. La lista de parámetros de configuración y el orden en que los recorre la función PAC es la siguiente: FUNCION Denominación

Comentario

F[90] ....... Idioma F[30] ....... Modo de E/S F[34] ....... Factor de escala de A1-A3 .....En F[34], F[55] y F[26] hay que programar los 3 valores antes de seguir. En UPF-8 el campo PROGR cambia a INDICE y la función PAC recorre INDICE y DATO hasta que se entra el DATO correspondiente a INDICE=2 F[55] ....... Factor de escala de VPs ........Salta esta función si no hay módulo de VP F[38] ....... Programa inicial......................Si no se va a usar póngase a 0 F[11] ....... Ajuste manual de potencia .....Debería ser siempre 0 F[26] ....... Ajuste de sondas de medida...Inicialmente debe ser 100 (%) F[69] ....... Repeticiones permitidas .........Debería ser siempre 0 F[76] ....... Tiempo de disyuntor F[00] ....... Versión ...................................Fin de Configuración. Listo para edición de parámetros de Programas Hay tres parámetros ‘de configuración’ que por la forma particular de ser programados no se incluyen en el ‘recorrido’ de la función PAC: SW-2, SW-3 y SW-4 correspondientes a las funciones F[18], F[19] y F[20] respectivamente. En la Figura 7-3 se muestra la forma de programación de SW-2. Con el cursor en el campo numérico DATO se pone a parpadear uno de los dígitos 0/1 de la cuarta línea. Pulsando ‘0’ ó ‘1’ puede cambiarse su valor. Las teclas ‘+’ y ‘-’ desplazan el parpadeo a derecha e izquierda repectivamente, y la tecla ‘E’ almacena en memoria la nueva combinación de bits que se ha editado.

F[18]

UPF-8 PROGR xx FUNCION 18 ERROR 00 DATO