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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Tarea de innovación y/o mejora Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: CHICLAYO

NOMBRE DE LA TAREA: INNOVACIÓN O MEJORA 2

APRENDIZ: RUBEN DARIO VIDAURRE

TUTOR: ALEX MIGUEL SALAZAR PISFIL

CORREO ELECTRONICO: [email protected]

CHICLAYO-PERU

2019

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1.

Razón Social (Nombre formal de la empresa) PEPE DIESEL

1.2.

Giro del negocio Productos y/o servicios:

La empresa Diésel Pepe, se encarga en ofrecer soluciones a maquinaria agrícola y también a vehículos pesados, realiza reparaciones de motores, diagnósticos de todo tipo de marca, reparaciones de transmisiones, mantenimiento preventivo y correctivo de las maquinarias.

1.3.

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Pepe Diésel es una empresa dedicada a los vehículos pesados de grandes empresas industriales, en la empresa contamos con técnicos de amplio conocimiento y herramientas en buenos estados para todo tipo de trabajo, así brindar un buen servicio de calidad a las maquinas que a la misma vez va a satisfacer a los clientes.

CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Falta de asesoramiento.

Exceso de desperdicios de residuos quimicos.

Infraestrucutura en mal estado.

Falta de orientación.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo a querer alcanzar es la infraestructura de la empresa y así sacar al máximo el nuevo ambiente, espacio y aumentar la producción de trabajos, lo cual va generar incremento de producción a la empresa.

2.3 Objetivos específicos (En base al objetivo general, se deben definir 3 objetivos que permitan lograr cumplir y aplicar el proyecto de innovación y/o mejora propuesto). 

Infraestructura del taller



Disminuir los insumos utilizados en el taller



Colocar tachos ecológicos

CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de operaciones de proceso actual (DOP) –

Mantenimiento preventivo de ruedas

Habilitar herramientas.

Desmontar ruedas del camión.

Verificar la mecánica.

Drenar el aceite deteriorado de la boca masa.

Verificar rodamientos.

Montar rodajes nuevos.

Verificar lo armado.

Montar ruedas.

Verificar el trabajo.

3.2 Diagrama de Análisis de proceso actual (DAP) – Identificando el “cuello de botella”.

Diagrama analítico (DAP) Diagrama nro: 1

Operaciones/material y equipo

hoja nro: 1 Actividad Operación Transporte

OBJETIVO: Mantenimiento preventivo

ACTIVIDAD: mantenimiento preventivo de ruedas de tracto. Método: actual/propuesto LUGAR: area de mantenimiento OPERARIO: Técnicos mecánicos ficha: 01 Compuesto por: Ruben Vidaurre Fecha: 26/08/19 Aprobado por: jefe de taller Descripción Habilitar herramientas Palancas,dados Desmontar ruedas con la pistol neumatica Sacar el aceite usado. Desmontar seguros y rodajes Reparado y armado Comprobar funcion funcion

total

dist.(m) tiempo(min) 40

20 10 5 15

40

espera inspección almacen distancia(m) tiempo minutos

30 50 15 145

Resumen Actual Propuesto 4

4 50 100

Ecónomia

3.3 Análisis de las causas raíces

MAQUINA Falta de diagnóstico

Equipos deteriorados

PERSONAL Falta de capacitación

Falta de orientación

Mala infraestruc tura

Falta de calidad

Tachos ecológicos

METODOS

Herramientas en mal estado

Falta de material de limpieza

MATERIALES

3.4 Diagrama de Pareto

TIEMPO DE PARALIZACION EN

CAUSAS

SEGUNDOS Ambiente de trabajo inadecuado

325

Infraestructura mal echa

128

Falta de material de limpieza

120

El piso lleno de insumos químicos

60

otros

30

Total

663

FREC. ACUMULADA CAUSA Ambiente de trabajado inadecuado infrastructure mal echo Falta de material de limpieza El suelo con insumos químicos otros total

FRECUENCIA 325 128 120 60 30 663

% ACUMULADO 49.02% 19.31% 18.10% 9.05% 4.52% 100.00%

325 453 573 633 663

80/20 49.02% 68.33% 86.43% 95.48% 100.00%

AXIS TITLE

DIAGRAMA DE PARETO 663

100.00%

597

90.00%

531

80.00%

465

70.00%

399

60.00%

333

50.00%

267

40.00%

201 135

30.00%

69

20.00% 10.00%

3 -63

1

2

3

4 AXIS TITLE

Series1

Series2

5

6

0.00%

CAPITULO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE

CRÍTICA

¿Qué se hace?

PROPÓSITO Mantenimiento

SUGIERE

¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa ¿Qué debería podría hacerse? hacerse? de Es rentable para la Reparación empresa. motores.

ruedas.

ELIGE

de

Ambas cosas.

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar ¿Dónde debería allí? hacerse? podría hacerse?

LUGAR

En el área mantenimiento.

de Es el área indicada.

en el área de reparar En el área de mantenimiento. motores.

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace¿Cuándo en ese momento? hacerse?

SUCESIÓN

PERSONA

En la establecida.

fecha Para evitar retrasos. Antes de la fecha de En la fecha entrega. establecida.

¿Quién lo hace?

¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería esa persona? hacerlo? podría hacerlo?

Los mecánicos.

practicantes Porque esta apto Los Los mecánicos. para el trabajo. mecánicos.

¿Cómo se hace?

MEDIOS

podría ¿Cuándo debería hacerse?

¿Por qué se hace ¿De qué otro modo ¿Cómo debería de ese modo? hacerse? podría hacerse?

Llevando a cabo el Para evitar Planificando lo que proceso adecuado. contratiempos. Con el se va hacer. indicado.

método

Alternativas de mejoras

-

Mantenimiento constante de herramientas y máquinas de trabajo.

-

Tachos ecológicos según el residuo.

-

Orientación a los trabajadores y practicantes sobre el uso de los equipos.

-

Hacer un listado de los materiales a ser utilizados.

-

El orden y limpieza continuo del taller.

-

Tomar conciencia con los materiales.

-

No usar en excesivo los materiales.

CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Mantenimiento preventivo de ruedas

Habilitar herramientas.

Desmontar ruedas del camión.

Verificar la mecánica.

Sacar el aceite viejo de la boca masa.

Verificar rodajes.

Montar rodajes nuevos.

Verificar lo armado.

Montar ruedas.

Verificar el trabajo.

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

diagrama analitico (DAP)

Operaciones/material y equipo

diagrama nro: 1 hoja nro: 1 OBJETIVO: mantenimiento de ruedas

actividad operación transporte espera inspeccion almacen distancia(m) tiempo minutos

ACTIVIDAD: mantenimiento de ruedas metodo: actual/propuesto LUGAR: area de mantenimiento OPERARIO: tecnicos mecanicos ficha: 01 compuesto por: ruben vidaurre fecha: 25/08/19 aprobado por: jefe de reparaciones descripcion habilitar herramientas llaves,dados,torque desmontar componentes Desmontar ruedas Verificar rodajes reparado y armado comprobar funcion funcion

total

dist.(m) tiempo(min) 40

40

20 10 5 15 30 50 15 145

resuemen actual propuesto 4

4 50 100

economia

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en realizar lo siguiente: Disminuir el tiempo de trabajo en el mantenimiento de ruedas. Disminuir el consumo de materiales, ejempló: La silicona. Orden sobre el área de trabajo para así realizar mejor el trabajo y con menos tiempo.

Realizar otra área de mantenimiento para más producción.

CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO Se recomienda descargar el formato de la siguiente dirección:http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/ejemplo_mediciones.xls 6.1 Fórmulas que se deben aplicar Fórmulas que se deben aplicar: Calcular tiempo promedio:

Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ.

T básico = T prom x valoración / 100

Calcular tiempo los suplementos Tipo: Suplemento= T tipo = T básico T básico + suplementos * % suplemento

Calcular Tiempo ciclo T ciclo = Suma de todos los T tipo

IMPORTANTE En caso de usar los tiempos observados en decimales, el tiempo promedio debe mantenerse también en decimales hasta determinar el tiempo ciclo

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) 0 50 75 100 (Ritmo tipo) 125 150

Descripción del desempeño Actividad nula Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

6.2 Hallando los suplementos del método actual % de Suplemento N.º

14 % Descripción del Suplemento

Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO 1

2

Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%)

4%

Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%)

6%

Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño

0%

Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo

0%

TOTAL % DE SUPLEMENTOS

4% 0%

14%

6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

N°

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS)

Elementos

…..

….

TIEMPO PROMEDIO Tn

VALORACIÓN (%)

TIEMPO BÁSICO

SUPLEMENTOS

TIEMPO TIPO

T1

T2

T3

T4

120

185

175

180

165.00

50

82.50

12.00

94.50

350

320

315

315

325.00

100

325.00

42.25

367.25

400

300

275

250

306.25

200

612.50

79.63

692.13

1

Verificar el trabajo antes de realizarlo.

2

alistar los suplementos y materiales.

3

realizar el trabajo especificado.

4

Realizar el armado.

400

300

315

315

332.50

100

332.50

45.00

377.50

5

comrpobar el trabajo.

55

40

45

45

46.25

125

57.81

7.52

65.33

TIEMPO CICLO

El tiempo ciclo total en minutos es: 1596.70

1596.70

6.4.

Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N°

1

2

3

4 5

T1

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) T2 T3 T4 ….. …. Tn

100

150

178

165

148.25

45

66.71

12.00

78.71

300

220

208

250

244.50

89

217.61

40.00

257.61

300

250

276

265

272.75

100

272.75

35.46

308.21

250

238

243

232

240.75

100

240.75

31.30

272.05

38

35

42

46

40.25

125

50.31

6.54

56.85

Elementos verificar el trabajo antes de realizarlo. alistar los suplementos y materiales. realizar el trabajo especificado. realizar el armado del trabajo. comrpobar el trabajo

TIEMPO PROMEDIO

VALORACIÓN (%)

TIEMPO BÁSICO

SUPLEMENTOS

TIEMPO TIPO

TIEMPO CICLO

El tiempo ciclo total en minutos es: 973.45

973.43

6.4 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual Para poder hallar la variación porcentual ver la siguiente presentación: http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/productividad.pps

TIEMPO CICLO ORIGINAL TIEMPO CICLO MEJORADO

T0= T1=

1596.70 973.43

VARIACION PORCENTUAL

x

-64.03%

CAPITULO VII ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a seguir)

Primero: se debe evaluar el plan establecido y hacer consulta con todos los integrantes de trabajo y estar en mutuo acuerdo con el nuevo método de trabajo. Segundo: una vez realizado el proceso de acuerdo capacitar al personal y mejorar herramientas. Tercero: hacer charlas de concientización para ahorrar el tiempo de trabajo y el insumo de suplementos. Cuarto: poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera fallas.

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

El responsable de este nuevo método seria todo el personal de trabajo.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

El área donde se llevará a cabo la charla será en la sala de descanso del personal. El encargado de la capacitación estará a cargo del gerente de la empresa. El tiempo estimado será de 20 minutos.

CAPITULO VIII

ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA Para poder conocer sobre los costos ver la siguiente presentación: http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Costos_y_gastos.ppt 8.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad

precio unitario

Subtotal S/. 359.00

dado tubular 13 mm j5013mh

1

31.5

31.5

rache

1

50

50

gato hidraulico botella

1

99

99

dado 55mm de 3/4 j10055m

1

150

150

alicate mecanico

1

13

13

silicona mega grey

1

9.5

9.5

franelas

3

2

6

Materiales Directos

0

Materiales Indirectos

cantidad

Precio unitario

S/. 38.00

llave 13mm

1

12

12

extension 1/2 86-406

1

6.5

6.5

llave exagonal 8mm

1

19.5

19.5 0

Mano de Obra directa

cantidad

precio unitario

S/. 40.00

tecnico mecanico

1

30

30

practicante automotriz

1

10

10 0

Mano de Obra Indirecta

cantidad

precio unitario

S/. 30.00

soldador

1

20

20

practicante automnotriz

1

10

10 0

Costos Generales

cantidad

precio unitario

S/. 1,305.00

energia electrica

1

325

325

alquiler de local

1

700

700

agua

1

250

250

otros

1

30

30 0

S/. 1,772.00

TOTAL COSTOS

Resumen

Costos Generales

S/. 359.00 S/. 38.00 S/. 40.00 S/. 30.00 S/. 1,305.00

TOTAL DE COSTOS

S/. 1,772.00

Materiales Directos Materiales Indirectos Mano de Obra directa Mano de Obra Indirecta

Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

PRODUCTO

Mantenimiento ruedas Método Actual Mantenimiento ruedas Método Mejorado

COSTO TOTAL

S/. 1,772.00 S/. 1,772.00

TIEMPO CICLO (*)

VOLUMEN DE LA PRODUCCION MENSUAL

COSTO COSTO DEL COSTO MINUTOS TOTAL COSTO DE PRODUCTO MINUTAJE PRODUCIDOS MINUTAJE DE PRODUCCION O SERVICIO PRODUCCION PRODUCCION

1596.7

10

15967

S/. 177.20

S/. 0.11

S/. 15,967.00

S/. 1,756.37

973.45

12

11681.4

S/. 147.67

S/. 0.15

S/. 11,681.40

S/. 1,752.21

AHORRO

S/. 4.16

FORMULAS APLICADAS:

Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción Costo producto o servicio= costo total / volumen de la producción Costo minutaje producción = costo por producto o servicio / tiempo ciclo Costo total minutaje de producción = volumen de la producción mensual x tiempo ciclo Costo de producción = costo minutaje producción * costo total minutaje de producción Ahorro = costo de producción método actual - costo de producción método mejorado

CAPITULO IX EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

Ahorro en insumos y/o materiales. Capacitación del personal. Disminuir el tiempo de trabajo. Más ganancias para la empresa.

9.2 Relación Beneficio / Costo



Beneficio: se da con el ahorro de tiempo o insumos aumento de producción y capacitación del personal y con eso viene una mayor economía a la empresa.



Costo: se observa que el ahorro es bueno y a eso se incrementa las ganancias para la empresa.

CAPITULO X CONCLUSIONES

10.1

Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o mejora).

Se aplica según las normas APA con CONCLUSION POR SINTESIS en base a ellos podemos indicar que. Los tiempos métodos del ciclo actual son 1596.70 se puede observar una disminución de tiempo de 973.43 indicando una disminución porcentual de 36% en el tiempo con el nuevo método por lo cual se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa. Y con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores: 1772 para el método actual y 4.16 para el método mejorado.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias)

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_ 1.pdf

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_ 1.pdf

 https://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8

 https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY