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• Jeancarlo Palacios Casas

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Introducción al Cambio de Revestimientos de Molinos

rápidos, fiables, seguros

rmeGlobal.com

Bienvenido a la guía de RME para el cambio de revestimientos de molinos y la gama de productos. Los perfiles de los revestimientos de molinos y los índices de intercambio de los mismos ofrecen grandes oportunidades de forma inusual para mejorar la rentabilidad del sitio minero. La guía para el cambio de revestimientos de molinos detalla el sistema para revestir molinos de RME, la herramienta más poderosa disponible para ofrecer este potencial de ganancias.

Introducción al Cambio de Revestimientos de Molinos

La guía para el cambio de revestimientos de molinos representa toda una vida de trabajo.

Trituración 4

En 1980, me uní a la industria minera como ingeniero mecánico en Mount Isa Mines Limited (MIM), en Mount Isa, North West Queensland, Australia. Esta mina presentaba una característica única: un yacimiento de plata, plomo y zinc de clase mundial y un yacimiento de cobre geológicamente separado, pero de igual importancia, literalmente uno junto al otro. Las minas subterráneas, sus diferentes métodos de extracción y sus respectivos concentradores de minerales y fundiciones proporcionaron la experiencia sobre la que se fundó toda mi carrera. Me sentí identificado con la cultura innovadora y audaz de MIM. Esta cultura, fomentada en aquel entonces, modeló a mi compañía, Russell Mineral Equipment.

Cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

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MILL RELINE DIRECTOR de RME

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Ruta para el cambio de revestimientos de molinos: introducción

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Molino AG/SAG

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Molino de bolas

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Molino de agitación

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Desde 1985, he tenido el privilegio de crear a RME junto a un grupo de hombres y mujeres talentosos. En conjunto con nuestros clientes, hemos podido observar y reconocer los lugares donde las soluciones innovadoras de ingeniería pueden proporcionar beneficios. Estas soluciones de ingeniería aplicadas a nuestra industria de procesamiento de minerales se han combinado para crear el conjunto de tecnologías del sistema para revestir molinos de RME. Este sistema, asegurado por la plataforma de atención al cliente de RME, ha cambiado de manera global el procedimiento de cambio de revestimientos de molinos.

Un enfoque sistémico

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Sistemas y acreditaciones

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Empoderamiento Económico Negro de Amplia Base (B-BBEE)

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Ruta para el cambio de revestimientos de molinos

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Esta guía para el cambio de revestimientos de molinos y la gama de productos, se elaboró para informar a nuestros clientes de la función clave de los molinos en los concentradores de minerales y de la contribución revolucionaria de RME para optimizar el rendimiento de estos molinos.

Glosario 48

Esperamos con ansias trabajar con usted. Atentamente, John Russell

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1 Atardecer en Mount Isa

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Trituración

Trituración

Esta ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de la calcopirita al cobre consta de cuatro etapas principales:

“La acción de reducir un material, particularmente un mineral, a partículas o fragmentos diminutos” - Diccionario inglés Oxford

RME se trata de metales; todo tipo de metales. Las propiedades únicas de los metales, su resistencia, peso, ductilidad y maleabilidad dan lugar a procesos que nos permiten crear una gama infinita de artículos útiles, desde sartenes hasta naves espaciales. En un contexto más amplio, la disponibilidad de los metales a un costo relativamente bajo ofrece los beneficios de artículos elaborados por el hombre a todos los seres humanos, sin importar su situación.

Las civilizaciones antiguas que accedieron a mayores cantidades de metales aprendieron a fundir minerales como la malaquita (un mineral de óxido de cobre de alta ley) con casiterita, un óxido de estaño, para producir bronce, una aleación más resistente que el cobre o el estaño por separado. El dominio de esta tecnología condujo a la que llamamos la Edad del Bronce. Hoy en día, para acceder a las cantidades de metales necesarias para nuestros propósitos actuales, debemos recurrir a la obtención de metales desde grandes depósitos de minerales, generalmente de baja ley, donde el metal se combina con otros elementos como el oxígeno, el azufre y el silicio.

La disponibilidad de los metales a un costo bajo realza toda la condición humana.

El proceso para separar los minerales metálicos de la roca donde se encuentran varía de un metal a otro y de un mineral a otro. El detalle de estas variaciones va más allá del alcance de la guía para el cambio de revestimientos de molinos.

Las civilizaciones antiguas encontraron algunos metales en su estado metálico nativo y pudieron fabricar objetos a través de sus propiedades únicas. Algunos metales, en especial el oro y el cobre, se producen de manera natural en su estado metálico o nativo. Sin embargo, los metales se encuentran en su estado nativo solo en pocas cantidades.

Para fines ilustrativos, esta discusión sobre la trituración en la guía para el cambio de revestimientos de molinos de RME sigue una ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de minerales (MPEMP) de cuatro etapas para la calcopirita, un mineral de cobre, hierro y azufre (CuFeS2) en su viaje desde un mineral de gran tamaño en un yacimiento hasta el cobre refinado, listo para la fabricación de alambre de cobre y otros usos.

1. Trituración (la acción de reducir un material, particularmente un mineral, a partículas o fragmentos diminutos): a. Trituración en la mina y b. Trituración en el concentrador de minerales 2. Separación de minerales (diferenciación y separación de partículas mineralizadas desde partículas estériles para producir un concentrado de minerales). 3. Fundición del concentrado de minerales (conversión de minerales a metal contaminado). 4. Refinado (conversión de metal contaminado a metal refinado). La etapa más necesaria en la mayoría de los procesos de obtención de metal es la trituración, que es la conversión de minerales en bruto de gran tamaño (el yacimiento), tal como se encuentran en el suelo, en partículas lo suficientemente pequeñas para permitir una separación selectiva mediante procesos que pueden distinguir entre una partícula mineralizada y una partícula estéril.

Etapa 1a. Trituración en la mina: Perforación, tronadura y chanca La trituración comienza por la perforación y la tronadura del yacimiento. Si el yacimiento se ubica cerca de la superficie, la perforación y la tronadura se realizan en una mina a cielo abierto. Si por el contrario, el yacimiento se ubica a mayor profundidad, estas operaciones se realizan en una mina subterránea. El objetivo de la tronadura es reducir el mineral de gran tamaño a trozos de menos de un metro de diámetro, a fin de manipularlos mediante palas excavadoras. Luego, este material fracturado se transporta a una chancadora de mandíbulas o a una chancadora giratoria de gran tamaño. Normalmente, los trozos más grandes que se descargan de estas chancadoras miden 300 mm, un tamaño apropiado para su transporte al concentrador de minerales mediante una correa transportadora de caucho.

Chancadora giratoria

En general, la descarga del transportador de la mina a la pila de almacenamiento de la producción mineral bruta del concentrador, marca el fin del proceso de minado y el comienzo del proceso de concentración de los minerales.

Chancadora giratoria instalada en el suelo

4 Tronadura en mina de cobre Escondida, Chile

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Trituración

Etapa 1b. Trituración en el concentrador de minerales Chanca y molienda

Trituración

La molienda de minerales ocurre en molinos de diversos tipos.

Durante la primera mitad del siglo XX, la solución de trituración consistía en usar una planta de chanca fina para reducir la producción mineral bruta de la mina de 300 mm a aproximadamente 15 mm, un tamaño apropiado para alimentar los molinos trituradores de barras.

La selección del tipo de molino depende del tipo de mineral que se procesará, sus características (dureza, resistencia, triturabilidad y gravedad específica) y los tonelajes anuales que exige la economía del proyecto minero.

Normalmente, los molinos trituradores de barras reducen el mineral de 15 mm a aproximadamente 1 mm. Luego, se utilizaban molinos de bolas, que reducían la alimentación de 1 mm proveniente de los molinos trituradores de barras al tamaño necesario para la separación de minerales, de 75 a 150 micrones.

Molinos AG

Molinos SAG

Molinos autógenos

Molinos semiautógenos

Las plantas de chanca secundaria tienen una disponibilidad relativamente baja (alrededor del 65 %), su mantenimiento es costoso y presentan diversos riesgos a la seguridad y salud ocupacionales, especialmente en cuanto a las actividades de mantenimiento y al polvo en el aire. Además, los molinos trituradores de barras son de tamaño limitado y, por lo tanto, las líneas de procesamiento de minerales de estos molinos y los molinos de bolas tienen una capacidad limitada. Las minas y los concentradores de minerales más antiguos que requieren altos índices de rendimiento cuentan con literalmente decenas de molinos en un solo concentrador. Los costos de mantenimiento son altos.

• No utilizan bolas de acero como medios de molienda. • Aceptan minerales de hasta 300 mm. • Normalmente, su diámetro es de 6,1 m a 12,2 m (20 a 40 pies) con una potencia instalada de 5 a 28 MW. • Habitualmente presentan una alta relación de aspecto (el diámetro es mayor que la longitud). • En general, realizan procesos húmedos.

• Utilizan algunas bolas de acero grandes, generalmente de 125 a 150 mm de diámetro, como medios de molienda. • Aceptan minerales de hasta 300 mm. • Normalmente, su diámetro es de 6,1 m a 12,2 m (20 a 40 pies) con una potencia instalada de 5 a 28 MW. • Presentan una alta relación de aspecto (el diámetro es mayor que la longitud). • Siempre realizan procesos húmedos

A finales del siglo XX, la chanca secundaria, los molinos trituradores de barras y los molinos de bolas fueron reemplazados por molinos autógenos (AG) y semiautógenos (SAG) de gran capacidad, acompañados normalmente por molinos de bolas. Según el diccionario Webster, autógeno se define como “producido independientemente de ayuda o influencia externas”. En esta aplicación de molinos, autógeno se refiere a que el tamaño de los minerales se reduce por la mera acción de moverse dentro del molino, como en el caso de un molino autógeno (AG). El tamaño del mineral en movimiento dentro de un molino semiautógeno (SAG), se reduce parcialmente debido a este movimiento y mediante una agitación adicional producida por la adición de bolas de acero. Los molinos de bolas son mucho más pequeños que los molinos SAG, pero el porcentaje de bolas de los primeros es mayor que estos últimos, lo que da como resultado una molienda de minerales más fina. Normalmente, las plantas de molienda AG/SAG aceptan minerales de la producción mineral bruta de la mina, lo que elimina la necesidad de una planta de chanca secundaria y sus altos costos de mantenimiento. Dado que es un proceso húmedo, los circuitos AG y SAG también solucionan el problema del polvo. Los molinos AG/SAG pueden ser enormes y brindan niveles de rendimiento muy altos, lo que reduce la cantidad de líneas de procesamiento. Son frecuentes los concentradores de líneas sencillas o dobles. Las disponibilidades de los molinos individuales son altas, normalmente en el rango del 92 % al 96 %. Estos métodos de trituración han mostrado una alta eficacia en su función dentro de la ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de minerales. Los rodillos de alta presión (HPGR) son una tecnología nueva que desplaza a los molinos AG y SAG para ciertos tipos de minerales. Los HPGR pueden considerarse un nuevo tipo de chanca secundaria. Una planta de chanca/molienda de HPGR presenta estos rodillos, acompañados de molinos de bolas. Algunos tipos de mineralización requieren una molienda muy fina que va más allá de las capacidades de los molinos AG/SAG/de bolas (molinos de tambor). En estos casos, la descarga del molino de bolas se transporta a molinos de agitación para su molienda final. La descarga del barro desde la planta de molienda y la clasificación del tamaño por parte de los ciclones de dicha planta marcan el fin de la etapa de trituración en el concentrador de minerales y, efectivamente, el fin de todo el proceso de trituración, desde el yacimiento en el suelo hasta la alimentación de la separación de minerales.

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En algunas aplicaciones, un concentrado de minerales gruesos puede volver a molerse para mejorar el grado del concentrado.

Interior de un molino SAG apagado para tareas de mantenimiento. Las bolas de acero dentro del molino se conocen como “carga”.

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Trituración

Trituración

Molinos de agitación Esquema transversal de un molino de bolas

Molinos de bolas • Utilizan un gran volumen de bolas de acero (hasta el 40 % del volumen del molino), generalmente de 50 a 75 mm de diámetro, como medios de molienda. • Se alimentan con la producción de los molinos AG/SAG o de los HPGR. • Aceptan minerales de hasta 20 mm y producen partículas de entre 75 y 150 micrones. • Normalmente, su diámetro es de 4,9 m a 8,5 m (16 a 28 pies) con una potencia instalada de 1 a 8 MW. • Baja relación de aspecto (la longitud es mayor que el diámetro). • En general, realizan procesos húmedos.

• Una tecnología de molienda relativamente nueva. Existen diversos tipos, incluidos los VERTIMILL® de Metso y el IsaMill de Xstrata Technology. • Todos los molinos de agitación tienen una carcasa externa fija y un dispositivo de agitación rotatorio en el interior. • Los molinos de torre y los VERTIMILL® poseen un agitador vertical, mientras que los IsaMill poseen uno horizontal. • Los molinos de agitación aceptan el producto de descarga de los molinos de bolas (75 a 150 micrones) y pueden producir partículas finas de hasta 30 micrones. • El IsaMill es una máquina de molienda ultra fina cuyos productos alcanzan los 7 micrones. • Siempre realizan procesos húmedos

Esquema transversal de un molino de agitación

Rodillos de alta presión (HPGR) • Esta es una tecnología relativamente nueva que puede considerarse un nuevo tipo de chancadora. • El tamaño de la alimentación puede ser de hasta 300 mm y el producto de los HPGR se mezcla con agua y se transporta a los molinos de bolas convencionales para la molienda final. • Los HPGR pueden reemplazar a los molinos SAG si el tipo de mineral es dócil (duro y quebradizo). • Realizan procesos secos.

Esquema transversal de un molino triturador de barras

Molinos trituradores de barras

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• Contienen un gran volumen de barras de acero, normalmente de 75 a 100 mm de diámetro y de la longitud del molino. • Generalmente, los molinos trituradores de barras tienen un diámetro de 2,7 m a 4,6 m (9 a 15 pies) y su longitud es 1,5 veces su diámetro. • Es necesario alimentarlos con minerales finos, de normalmente 15 a 20 mm. • Los molinos trituradores de barras representan una tecnología más antigua y actualmente solo se usarían en aplicaciones especializadas. • En general, realizan procesos húmedos.

HPGR dentro del concentrador

Principio de los HPGR

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Trituración El circuito de molienda más común en la industria de los minerales “de roca dura” contiene molinos semiautógenos (SAG) grandes que alimentan a uno o más molinos de bolas. Los concentradores grandes pueden tener varias secciones de molinos SAG/de bolas o “líneas”. Los molinos SAG y de bolas son receptáculos grandes y cilíndricos que rotan en torno a un eje horizontal. El movimiento de los minerales y de las bolas de acero, dentro de los molinos, muele el mineral en partículas más finas. Para algunos tipos de minerales, no es necesario el uso de bolas de acero dentro del molino SAG. Estos molinos se conocen como autógenos o molinos AG.

Trituración

Cada tonelada de minerales debe procesarse en los molinos.

Acción del movimiento de los molinos AG, SAG y de bolas

Las placas de los revestimientos del molino y la velocidad de rotación suben los minerales y las bolas por el costado del molino

Los minerales y las bolas caen hacia abajo

Dirección de rotación del molino

Cuando el circuito de molienda se detiene para las tareas necesarias de mantenimiento, se interrumpe el flujo de dinero de toda la mina.

El circuito de molinos más común incluye molinos SAG que alimentan a los molinos de bolas (molino SAG al centro, molino de bolas a la derecha)

Los componentes internos de todos los molinos de minerales presentan altos índices de desgaste. Todos los molinos de tambor cilíndricos (AG, SAG, de bolas y trituradores de barras) poseen mantos estructurales cilíndricos que están protegidos contra la abrasión por revestimientos extraíbles y reemplazables. Los molinos de torre y los VERTIMILL® presentan altos índices de desgaste en los taladros de agitación y poseen revestimientos extraíbles y reemplazables para estos taladros. El IsaMill posee un manto deslizante y elementos de caucho reemplazables en el eje de agitación, y revestimientos de caucho en el manto fijo.

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Los HPGR requieren un mantenimiento especial. Los pesados rodillos de acero y las enormes cajas de los rodamientos asociadas, con un peso de más de 100 toneladas c/u (dos rodillos por HPGR), deben retirarse de la estructura del HPGR y transportarse a una instalación de mantenimiento para rodillos, donde se reparan los botones de carburo de tungsteno en los mantos de los rodillos. Una chancadora HPGR normal tendrá uno o más conjuntos de rodillos de repuesto.

Cambio de revestimientos de un molino SAG

Revestimientos desgastados dentro del molino

La vida útil de los revestimientos de los molinos AG, SAG y de bolas dicta, de manera casi invariable, las fechas de apagado del concentrador. El cambio de los revestimientos de los molinos determina la duración de cada apagado del concentrador. En otras palabras, la vida útil y el reemplazo de los revestimientos definen el tiempo disponible para el procesamiento de minerales.

Por cada hora que el concentrador está apagado debido al cambio de revestimientos de los molinos, los activos de la mina pierden entre 50.000 y 500.000 dólares de ingresos, dependiendo de la ley de cabeza, el rendimiento y los precios de los productos de la mina.

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Trituración

Trituración

Etapa 2. Separación de minerales

Etapa 3. Fundición del concentrado de minerales

El objetivo de toda la etapa de trituración (perforación, tronadura, chanca y molienda) es preparar los minerales, ahora en forma de partículas finas suspendidas en un barro con agua, para la etapa de separación de minerales.

La fundición es la tercera etapa de la ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de minerales, luego de la trituración y la separación de minerales.

En este ejemplo de calcopirita a cobre, el proceso de separación de minerales es la flotación, que es el proceso habitualmente usado en la recuperación de minerales de sulfuros de metales comunes, incluyendo los del cobre; plata, plomo y cinc; molibdeno y níquel.

Existen muchas más minas y concentradores minerales que fundiciones, y es frecuente que el concentrado se transporte hacia una fundición remota, a veces al otro lado del mundo.

Se agregan sustancias químicas, conocidas como reactivos, al barro mineral. Estas sustancias químicas reaccionan con las superficies minerales expuestas de las partículas finas, lo que las convierte en hidrófobas (repelen el agua) y en aerofílicas (atraen el aire).

La tarea de la fundición es convertir el mineral de cobre en metal de cobre. En el caso de la calcopirita, es necesario separar el cobre del hierro y el azufre asociados. Normalmente, los productos finales de una fundición son cobre fundido y placas de ánodos. Estas piezas fundidas especialmente modeladas se preparan para el refinado electrolítico en la refinería de cobre.

El equipo de flotación consiste en cubetas largas (bancos de flotación) o recipientes cilíndricos largos (celdas de flotación). Ambos tipos contienen agitadores de flotación especiales, similares a mezcladoras gigantes, pero con ejes verticales huecos que transportan aire comprimido a los impulsores de los mezcladores rotatorios, lo que genera burbujas finas que se elevan a través del barro mineral hacia la superficie de la celda o banco de flotación.

Aire, oxígeno, petróleo/gas natural: se puede inyectar petróleo o gas natural a través de la lanza con aire de combustión. El aire puede enriquecerse con oxígeno.

A medida que estas burbujas atraviesan las sensibles partículas de minerales, estas son repelidas por el agua y atraídas hacia la superficie de las burbujas ascendentes. A medida que estas burbujas alcanzan la superficie, forman una espuma mineralizada que se descarga en los labios de las canaletas recolectoras de concentrado. El barro, cada vez más estéril, finalmente sale de los bancos de flotación y se vierte en embalses para residuos.

Emanaciones y humo: el diseño de horno fijo permite una recolección eficiente de las emanaciones y maximiza la fuerza de estas, a la vez que minimiza el arrastre de sólidos.

Ahora, el concentrado de minerales contiene entre un 25 % y un 30 % de cobre, según el peso, y se seca hasta aproximadamente un 12 % de contenido húmedo para facilitar su transporte hacia una fundición.

Alimentación aglomerada: la alimentación aglomerada y húmeda puede cargarse directamente al horno, sin tratamientos adicionales.

Motor y transmisión

Diseño de lanza patentado: el diseño de lanza sumergida favorece la formación de una capa de escoria congelada en la punta de la lanza.

Suministro de aire Espuma Alimentación

Barro

Horno fijo con revestimientos refractarios: el diseño simple del horno reduce los gastos de capital y permite una instalación refractaria rápida y sin problemas.

Lavado concentrado

Burbujas Agitador

Capa de escoria congelada: la capa de escoria en la punta de la lanza la protege contra el desgaste producido por el baño fundido.

Residuos

Flotación del cobre

Baño de agitación vigorosa: la lanza sumergida crea un baño de gran agitación, que garantiza reacciones químicas rápidas y una mezcla adecuada.

En resumen, el objetivo del concentrador de minerales es aceptar los minerales triturados de la mina con una ley de metal de cobre inferior al 2 % según peso, y producir un concentrado de minerales valioso de entre un 25 % y un 30 % de ley de metal de cobre según peso. Ahora, el concentrado de minerales resultante puede sellarse y transportarse a una fundición.

Orificio de colada: es posible utilizar uno o más orificios de colada enfriados mediante agua para retirar la producción fundida.

12 ISASmelt

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Trituración

Etapa 4. Refinado Las placas de ánodos de cobre fundido se transportan a una refinería de cobre y se colocan en tanques especiales junto a placas madre de cátodos de acero inoxidable. Se aplica corriente eléctrica y los ánodos de cobre se disuelven lentamente en una solución ácida, donde los iones de cobre se dirigen hacia las placas madre de cátodos de acero inoxidable. Las impurezas residuales de los ánodos se dirigen al fondo de los tanques. El cobre en el cátodo tiene un 99,998 % de pureza. A menudo, a este cobre se le denomina Cobre London Metal Exchange, o Cobre LME, y está listo para su uso en la fabricación de conductores de cobre y en una amplia gama de otras aplicaciones.

Placas de ánodos de cobre fundido en tanques con cátodos

Proceso de refinado electrolítico de metales

El ejemplo de la ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de minerales detallado aquí se refiere al cobre. La ruta metalúrgica para la extracción y el procesamiento de minerales relativa a otros metales varía únicamente después de la etapa de trituración. Si bien la flotación (un proceso de separación basado en las diferencias entre las superficies de minerales) es el proceso predominante para la recuperación de metales comunes, en el caso del hierro, la separación de minerales se basa normalmente en las diferencias entre las propiedades magnéticas del mineral o entre gravedades específicas. En el caso del oro, se utiliza un proceso hidrometalúrgico en el que el barro producido tras la molienda se lixivia con una solución de cianuro, a fin de extraer el oro, el que luego se adsorbe en carbón activado para una recuperación posterior. 14

rápido

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El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

Russell Mineral Equipment (RME) fue fundada entre 1985 y 1986, y su logotipo era la sigla “RME” dentro de la gráfica de la sección cruzada de un molino. Para el año 1990, RME se componía de un equipo de tres personas: dos ingenieros mecánicos, Peter Rubie y John Russell (de izquierda a derecha en la imagen) y el delineante, Doug Nield.

RME se trata de rendimiento. Observamos las prácticas operativas y de mantenimiento, sacamos conclusiones e inventamos soluciones para mejorar el rendimiento del concentrador de minerales. A través de nuestra gama de tecnologías del sistema para revestir molinos, RME proporciona: • Altos índices de producción • Apagados breves • Entornos de trabajo seguros A principios de la década de los 80, el ingeniero mecánico John Russell era el oficial a cargo del mantenimiento en el concentrador de cobre de Mount Isa Mines (MIM), que en aquel entonces era una planta de chanca y trituración con molinos de bolas y trituradores de barras, y de flotación. Este concentrador de cobre manipulaba 5 millones de toneladas anuales de mineral de calcopirita subterránea de alta ley. En este período, John observó la relación entre los revestimientos de los molinos y el rendimiento anual del concentrador. El fin de la vida útil de los revestimientos determinaba las fechas de apagado del concentrador y los calendarios generales de mantenimiento. La duración del cambio de los revestimientos determinaba la duración de todo el apagado.

John Russell (de pie, el segundo desde la izquierda)

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La mayor contribución de John en Mount Isa fue la invención, diseño, fabricación, puesta en marcha y patente de la pantalla vibratoria “Isa Sizer” para la planta pesada de tamaño mediano.

El cambio de revestimientos de molinos era una actividad manual intensa, peligrosa y de muy larga duración. Su visión fue mecanizar todo el proceso de cambio de revestimientos, reducir su duración y los tiempos de apagado generales, aumentar la utilización de la planta e incrementar la rentabilidad de la mina, todo esto mientras se mejoraba en un margen muy amplio la seguridad del entorno de trabajo.

En agosto de 1990, MIM puso en marcha la primera máquina para revestir molinos de RME, la RUSSELL 6, para sus molinos trituradores de barras de su concentrador principal de cinc. Como resultado directo de esta máquina RUSSELL 6, la duración de los cambios de revestimientos de estos molinos disminuyeron de 44 a 24 horas, es decir, dos turnos de 12 horas.

Luego, RME produjo un breve video promocional de su primera máquina RUSSELL 6. Este video impresionó de tal maneta a los ingenieros de Western Mining Corporation (WMC), que escogieron a RME para diseñar y suministrar una máquina para revestir molinos para el nuevo proyecto Leinster Nickel, en Australia Occidental. Esta enorme máquina para revestir molinos RUSSELL 7 se puso en marcha en 1992 y actualmente continúa funcionando en el molino SAG, de 9,7 m (32 pies) de diámetro, de Leinster. La máquina RUSSELL 7 de Leinster fue la primera máquina para revestir molinos de gran capacidad jamás implementada. RME comprende que, en aquel entonces, fue el “manipulador de revestimientos” de mayor capacidad en el mundo, capaz de elevar revestimientos de 2500 kg (5500 lb).

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El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME La pequeña máquina para revestir molinos RUSSELL 6 diseñada para MIM permitió a RME filmar una película.

Para el año 2000, las máquinas para revestir molinos RUSSELL 7 se habían convertido en el estándar del sector y la colocación de revestimientos se había vuelto una práctica común en los molinos grandes. La combinación del martillo sin culatazo THUNDERBOLT y la máquina para revestir molinos RUSSELL 7, ambos de RME, aseguraron los cimientos del sistema para revestir molinos de RME.

Esta película le permitió a RME ganar el contrato de suministro de la máquina para revestir molinos RUSSELL 7 para Leinster. Esta máquina mostró al mundo cuánto se puede mejorar el proceso de cambio de revestimientos. Una máquina para Las cuadrillas de cambio de revestimientos revestir molinos contratadas desconocían completamente el RUSSELL 7 concepto de la colocación de revestimientos antigua colocando y, al principio, eran reacias a usar la revestimientos en el máquina para revestir molinos RUSSELL 7 extremo alimentador. a su potencial máximo. Después de todo, RME prometía que la máquina RUSSELL 7 podía elevar y colocar con precisión revestimientos de hasta 2500 kg de peso en cualquier posición dentro del molino.

Este sistema había reducido eficazmente la duración de los cambios de revestimientos de molinos anteriores a RME a la mitad. Esto puso a los ingenieros de RME en conocimiento sobre otros flujos de trabajo en torno al cambio de revestimientos, los que afectaban el rendimiento general de este proceso.

La inquebrantable máquina RUSSELL 7 fue una revelación. Con cada vez más confianza en la fiabilidad de la máquina RUSSELL 7, estas cuadrillas de cambio de revestimientos comenzaron a experimentar con la colocación de los mismos. Nunca más volvieron a los procedimientos anteriores. Transportador motorizado de chutes de alimentación de RME

Si el cambio de revestimientos de molinos era sencillo con la máquina RUSSELL 7, el martillo sin culatazo THUNDERBOLT de RME, lanzado por primera vez en 1997, llevó este procedimiento a un nuevo nivel.

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 500

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En 1999, la mina de cobre Escondida, en Chile, puso en marcha un martillo sin culatazo THUNDERBOLT de mayor tamaño, conocido ahora como el martillo THUNDERBOLT 1500. Los pernos más resistentes del extremo de descarga del molino SAG se rindieron ante la implacable potencia de este poderoso martillo.

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 1500

La extracción de revestimientos desgastados rápida, confiable y segura de los martillos THUNDERBOLT combinada con la colocación de revestimientos nuevos rápida, confiable y segura de la máquina para revestir molinos RUSSELL 7, puso en las manos de las cuadrillas de cambio de revestimientos las herramientas necesarias para reducir drásticamente el tiempo de inactividad del cambio de revestimientos de molinos tradicional.

Como respuesta, RME desarrolló una amplia gama de bases motorizadas para chutes de alimentación y transportadores motorizados de chutes de alimentación. Esto redujo drásticamente los tiempos de extracción de los chutes de alimentación y eliminó algunas prácticas de trabajo peligrosas anteriores.

En 2004, RME contrató los servicios del antiguo gerente del concentrador de Escondida, Stephen Kittel, un metalúrgico que realizó estudios detallados de tiempos y movimientos del sistema para revestir molinos de RME en diversos sitios del mundo. Estos estudios revelaron nuevas oportunidades para el sistema para revestir molinos de RME. La colocación final de los revestimientos nuevos, en especial los del profundo extremo de descarga y que son difíciles de situar, como los elevadores de pulpa, resultaron depender de la habilidad del operador, la que era sumamente variable. RME abordó este problema de dos maneras: la solución técnica fue el desarrollo de la máquina para revestir molinos RUSSELL 8, cuyo eje adicional (el 8.º) facilitó la inserción directa de estos revestimientos complicados.

Máquina para revestir molinos RUSSELL 8

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El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El problema de la habilidad de los operadores se resolvió al trabajar junto al Instituto de Educación Técnica y Superior (TAFE) de Southern Queensland, una autoridad de capacitación registrada, para desarrollar cursos de capacitación específicos para la operación de las máquinas para revestir molinos y de los martillos sin culatazo THUNDERBOLT de RME. Los egresados reciben certificados otorgados por gobierno del estado de Queensland en la operación de estas dos tecnologías de RME. Además, los estudios de tiempos y movimientos de Kittel mostraron el tiempo que toma recoger los revestimientos desgastados de la carga del molino una vez desprendidos del manto del mismo. Esta información condujo al desarrollo de la gama de herramientas para elevar revestimientos O-ZONE.

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El ahorro de un minuto por revestimiento no parece importante, pero en un molino de bolas grande con más de 300 revestimientos, esto representa un ahorro de cinco horas, lo que se demostró en el primer uso de las herramientas O-ZONE.

El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El tercer elemento de los estudios de tiempos y movimientos de Kittel fue el tiempo utilizado para mover el martillo THUNDERBOLT de un perno de los revestimientos a otro. La solución original fue el dispositivo robótico de RME llamado RME THUNDERBOLT STORMPATH. Si bien esta idea no se desarrolló, la información obtenida de la misma permitió la invención de la guía para puntas THUNDERBOLT (o T-MAG) y, en última instancia, las plataformas elevadoras RUSSELL.

La máquina para revestir molinos n.º 100 de RME se construyó en el año 2007 para la mina Gibraltar, en Columbia Británica, Canadá. Con la aprobación de la administración de la mina Gibraltar, se pintó de dorado para conmemorar su lugar en la historia de RME.

En 2007, RME también construyó la primera máquina para revestir molinos RUSSELL TWIN, el modelo RUSSELL TWIN 8, para la mina Escondida, en el desierto de Atacama, Chile.

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El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

El área administrativa de la sede central de RME, en Hursley Road, se completó en enero de 2010. La pieza central del imponente vestíbulo es la primera máquina para revestir molinos de RME, suministrada a MIM en 1990. Esta máquina para revestir molinos RUSSELL 6 fue elegantemente reacondicionada por el equipo del taller de RME y está totalmente operativa. Ahora, honra el área de recepción adornada con granito negro de su nuevo hogar.

En abril de 2009, RME completó la construcción de talleres nuevos en Hursley Road, Toowoomba, Australia. Esta instalación especialmente construida proporcionó a RME todo el espacio y los recursos necesarios para fabricar las tecnologías de nuestro sistema para revestir molinos y para continuar desarrollando productos.

En el año 2012, se completó un centro de capacitación y de atención al cliente especialmente construido, también en el sitio de Hursley Road, Toowoomba.

A fin de dar soporte a su creciente flota de sistemas para revestir molinos, RME construyó centros de servicio regional en Chile (2004), Estados Unidos (2009) y África (2012).

RME construyó en el año 2010 su máquina para revestir molinos n.º 200, una RUSSELL 7, para la mina de níquel de BHP Billiton, en Kambalda, Australia Occidental. 22

La finalización de la máquina para revestir molinos n.º 300 de RME se celebró en 2013. Esta máquina para revestir molinos RUSSELL 7 se construyó para la mina Dugald River, al noroeste de Queensland.

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El cambio de revestimientos de molinos y la contribución de RME

La misión y pasión de RME siempre han sido minimizar la duración de los cambios de revestimientos de molinos y aumentar la seguridad de las cuadrillas de cambio de revestimientos. El uso eficaz de las tecnologías del sistema para revestir molinos de RME redujeron el tiempo que antes tomaba revestir molinos grandes a la mitad, y luego a la cuarta parte.

Con miras hacia el futuro, el enfoque de RME es asegurar el potencial del rendimiento de su sistema para revestir molinos para todos y cada uno de nuestros clientes anteriores, actuales y futuros.

Nuestro compromiso con la industria es mejorar visible, justificable y sosteniblemente la productividad de la planta concentradora de nuestros clientes. Doug Neild (delineante), Peter Rubie (ingeniero), John Russell (ingeniero), 2014

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fiables

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¿Cómo Trabaja el MILL RELINE DIRECTOR Las MANOS y los OJOS

La captura del video del Cambio de Revestimientos y/o la recolección de los datos dimensionales de la planta y su interpretación

Los procesos optimizados de cambio de revestimientos de molinos liberan una mayor disponibilidad y rendimiento del molino y rentabilidad de la mina.

Usando hasta 12 cámaras dentro y alrededor de su molino, el video del cambio de revestimientos es grabado. Los datos de las dimensiones de la planta son recolectados por los Ingenieros del MILL RELINE DIRECTOR de RME. Todas las imágenes de video son luego analizadas para extraer los Datos del Rendimiento del Cambio de Revestimientos del molino. En las aplicaciones MILL RELINE DIRECTOR - Planta y MILL RELINE DIRECTOR - Desktop, los datos dimensionales de la planta, los equipos propuestos y los datos de la distribución de la planta son recogidos para ser ingresados al MILL RELINE DIRECTOR.

La MEMORIA y la MENTE

Simulación de un ‘Cambio de Revestimiento de Referencia’

El MILL RELINE DIRECTOR utiliza hasta doce cámaras colocadas dentro y en los alrededores de su molino durante un cambio de revestimientos. Estas cámaras son los ojos del MILL RELINE DIRECTOR.

La memoria del MILL RELINE DIRECTOR almacena datos confidenciales de rendimiento, obtenidos a partir de una serie de cambios de revestimientos de todo el mundo.

Los datos sin procesar que se encuentran en las manos, los ojos y la memoria del MILL RELINE DIRECTOR son luego analizados por el software de optimización de molinos de RME: el cerebro del MILL RELINE DIRECTOR.

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La voz de MILL RELINE DIRECTOR es un informe que identifica todas las oportunidades para cambios de revestimientos más rápidos y predecibles y para paradas de molinos más cortas.

Diseña y Simula Escenarios Alternativos de Cambio de Revestimiento Por medio de RME, los Planificadores de Cambios de Revestimiento y los Diseñadores de la Planta de Molienda pueden utilizar el MILL RELINE DIRECTOR para identificar y predecir las oportunidades de mejora del rendimiento, al cambiar los parámetros en el cambio de revestimiento virtual. Estos parámetros incluyen la distribución de la planta, las cantidades de herramientas, la disposición de los revestimientos, la cantidad y desempeño del personal y más. Escenarios Alternativos de Cambios de Revestimientos son creados.

Change in Reline Time (Hrs)

Mientras se encuentran en faena, los técnicos de RME – las manos del MILL RELINE DIRECTOR - reúnen los datos dimensionales de la planta.

MENTE

Reline Scenario Analysis

RME ha desarrollado el MILL RELINE DIRECTOR, una tecnología de simulación de cambios de revestimientos de molinos basada en ‘eventos discretos’. El MILL RELINE DIRECTOR crea una representación virtual de su molino y del cambio de revestimientos del molino. Este es su Cambio de Revestimientos de Referencia, el que puede desarrollarse de varias maneras. El MILL RELINE DIRECTOR revisa la efectividad de cada actividad en el Cambio de Revestimientos de Referencia en términos de duración y rendimiento. Por medio de RME, los Planificadores de Cambios de Revestimientos y los Diseñadores de la Planta de Molienda pueden usar el MILL RELINE DIRECTOR para identificar las oportunidades de mejora de rendimiento, al cambiar los parámetros de las variables en el cambio de revestimiento virtual. Estos parámetros variables incluyen la distribución de la planta, las cantidades de herramientas, la disposición de los revestimientos, la cantidad y desempeño del personal y más. Estas variables permiten la creación de Escenarios Alternativos de Cambios de Revestimientos. Al comparar los resultados de la Simulación de Escenarios Alternativos de Cambios de Revestimientos con su Cambio de Revestimiento de Referencia, las oportunidades de optimización son identificadas, reportadas y cuantificadas.

Una representación virtual de su molino y de su cambio de revestimientos es entonces construida desde los Datos Dimensionales de la Planta actual o en proyecto y de los Datos de Rendimiento. Esta representación virtual de su molino y de su cambio de revestimientos es su Cambio de Revestimiento de Referencia, el que contiene las características y funciones de su planta actual o en proyecto. Este ‘Cambio de Revestimiento de Referencia’ permite que las actividades de cambio de revestimiento sean evaluadas en términos de duración y rendimiento.

Reline Scenario 1

Reline Scenario 2

Reline Scenario 3

MENTE y VOZ

Reline Scenario 4

‘Reference Reline’

Compara Escenarios Alternativos de Cambios de Revestimientos con la el Cambio de Revestimiento de Referencia y Presentación de Informes Escenarios Alternativos de Cambio de Revestimiento se comparan luego con el Cambio de Revestimiento de Referencia, identificando posibles ahorros de tiempo y oportunidades de optimización. Estas oportunidades se articulan y recomendaciones son generadas en un Informe del MILL RELINE DIRECTOR.

MANOS

La Implementación de los Cambios Recomendados y Auditoría Los Ingenieros del MILL RELINE DIRECTOR asisten en la gestión de la implementación de los cambios recomendados. La eficacia de cada cambio implementado es luego auditada por la captura e interpretación de un segundo video de cambio de revestimientos desde el cual un nuevo Cambio de Revestimientos de Referencia es creado. Esta capacidad de auditoría materializa la meta de RME es mejorar visible, justificable y sosteniblemente la productividad de la planta concentradora de nuestros clientes.

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RME entrega una gama de oportunidades de optimización flexible a través del MILL RELINE DIRECTOR:

RME entrega una gama de oportunidades de optimización flexible a través del MILL RELINE DIRECTOR:

ESTUDIOS FILMADOS para Minas Brownfield utilizando hasta 12 cámaras

ESTUDIOS NO FILMADOS para Proyectos Greenfield y Minas Brownfield

El MILL RELINE DIRECTOR de RME puede realizar un ESTUDIO FILMADO COMPLETO utilizando hasta doce cámaras y alrededor del molino. Un “Cambio de Revestimientos de Referencia” es creado, derivado desde su equipo actual y las limitaciones de su faena, y combinado con los datos de rendimiento de su faena obtenidos desde la captura e Interpretación del Video de Cambio de Revestimientos.

El MILL RELINE DIRECTOR de RME puede crear un ESTUDIO DE CARACTERIZACION DEL MOLINO, para lo cual se realiza una reducción parcial e interpretación de los datos. El Estudio de Caracterización del Molino proporciona un medio para utilizar los datos filmados actuales de su faena y el cambio de revestimientos para entender ampliamente el rendimiento y las características de su comportamiento sin el gasto de un estudio filmado completo.

El MILL RELINE DIRECTOR de RME puede realizar un ESTUDIO NO FILMADO GREENFIELD, conocido como MILL RELINE DIRECTOR ‘PLANTA’ El Estudio ‘Planta’ crea un “Cambio de Revestimientos de Referencia”, derivado de su equipo propuesta y la distribución de la faena propuesta y lo combina con los Datos de Rendimiento de una faena típica mantenidos en la base de datos, Memoria del MILL RELINE DIRECTOR.

El MILL RELINE DIRECTOR de RME puede realizar un ESTUDIO NO FILMADO BROWNFIELD, conocido como MILL RELINE DIRECTOR ‘DESKTOP’ Un Estudio ‘Desktop’ crea un “Cambio de Revestimientos de Referencia”, derivado de su equipo actual y las limitaciones actuales de su faena y lo combina con los Datos de Rendimiento de una faena típica mantenidos en la base de datos, Memoria del MILL RELINE DIRECTOR.

Video del Cambio de Revestimiento Grabado en la faena y Acumulación de datos de las Dimensiones, Interpretacion de Datos

Video del Cambio de Revestimiento Grabado en la faena y Acumulación de datos de las Dimensiones, Captura e Interpretación Parcial del Video

Datos del Cambio de Revestimiento y Datos de las Dimensiones Propuestos; Interpretación de Datos

Datos del Cambio de Revestimiento Fuera de la Faena y Acumulación de Datos de las Dimensiones, Interpretación de Datos

Simula el ‘Cambio de Revestimientos de Referencia’

Simula el ‘Cambio de Revestimientos de Referencia’

Simula el ‘Cambio de Revestimientos de Referencia’

Simula el ‘Cambio de Revestimientos de Referencia’

Reporte de recomendaciones del

MILL RELINE DIRECTOR

Diseño del Escenario del Cambio de Revestimientos (Cambio de Variables)

Reporte de recomendaciones del MILL RELINE DIRECTOR

Diseño del Escenario del Cambio de Revestimientos (Cambio de Variables)

Reporte de recomendaciones del

MILL RELINE DIRECTOR

Caracterización del Molino

Compara el Escenario del Cambio de Revestimientos con el ‘Cambio re Revestimientos de Referencia’

Simula el Escenario del Cambio de Revestimientos

Compara el Escenario del Cambio de Revestimientos con el ‘Cambio re Revestimientos de Referencia’

Simula el Escenario del Cambio de Revestimientos

Diseño del Escenario del Cambio de Revestimientos (Cambio de Variables)

Reporte de recomendaciones del

MILL RELINE DIRECTOR

Desktop

Planta Compara el Escenario del Cambio de Revestimientos con el ‘Cambio re Revestimientos de Referencia’

Diseño del Escenario del Cambio de Revestimientos (Cambio de Variables)

Simula el Escenario del Cambio de Revestimientos

Implementa la Optimización Recomendaciones de Oportunidades

Implementa la Optimización Recomendaciones de Oportunidades

Implementa la Optimización Recomendaciones de Oportunidades

Audita la efectividad de los cambios

Audita la efectividad de los cambios

Audita la efectividad de los cambios

Compara el Escenario del Cambio de Revestimientos con el ‘Cambio re Revestimientos de Referencia’

Simula el Escenario del Cambio de Revestimientos

Implementa la Optimización Recomendaciones de Oportunidades Audita la efectividad de los cambios

OPORTUNIDADES DE OPTIMIZACIÓN SON IDENTIFICADAS, CALIFICADAS Y CUANTIFICADAS

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La aplicación de simulaciones de eventos específicos para mejorar el proceso de cambios de revestimientos de molinos Autor: Geoff O’Shannassy, ingeniero de MILL RELINE DIRECTOR, Russell Mineral Equipment Cualquier persona involucrada con el cambio de revestimientos de molinos para rocas duras estaría de acuerdo en que puede ser un proceso altamente impredecible, lo que convierte a la tarea de planear y mejorar este proceso en todo un desafío. Para esto, el enfoque común de la industria del cambio de revestimientos es estimar la duración esperada de este proceso mediante el cálculo del tiempo por pieza o por revestimiento, con un margen de tolerancia para el aislamiento, desaislamiento, giro por pulgadas, etc. Sin embargo, este método no puede evaluar, demostrar ni predecir el efecto en la duración del cambio de revestimientos al introducir mano de obra adicional, equipo adicional, modificaciones al sitio o las variaciones naturales inherentes a un proceso complejo. El simulador de cambios de revestimientos se concibió hace más de 10 años como un intento para optimizar este proceso. La simulación de los cambios de revestimientos identifica las restricciones del proceso en un sitio determinado. Estas restricciones incluyen el diseño del sitio, el equipo para el cambio de revestimientos y las prácticas del mismo. Si bien el cambio de revestimientos es similar a un proceso de fabricación, ya que consta de una serie de tareas o procesos repetitivos, la realidad de esta actividad es que ocurre en un entorno altamente descontrolado e impredecible. Por lo tanto, crear una simulación del cambio de revestimientos mostró ser demasiado complicado para los lenguajes de programación convencionales y los entornos de desarrollo. Peter Rubie es el gerente general e ingeniero en jefe de Russell Mineral Equipment (RME). En 2009, el señor Rubie observó la relación entre la naturaleza repetitiva de los procesos de fabricación y de cambio de revestimientos.

Esta observación, junto con el constante enfoque de RME para descubrir métodos a fin de reducir de manera visible y justificable los costos operativos de sus clientes, motivó al señor Rubie a aplicar un software de simulación de eventos específicos, una tecnología desarrollada en la industria de la fabricación, para la creación de un simulador de cambios de revestimientos. Este modelo de simulación se conoce ahora como MILL RELINE DIRECTOR. El software de simulación de eventos específicos permite programar cada elemento del cambio de revestimientos con un conjunto de atributos o propiedades que permiten a estos elementos comportarse e interactuar con otros elementos como en el mundo real. Por ejemplo, en un cambio de revestimientos simulado, se programa un martillo hidráulico o neumático utilizado para golpear los pernos de los revestimientos hacia dentro para que golpee con una fuerza e índice determinados, y con una cantidad de mano de obra determinada para operarlo. De manera similar, el perno de un revestimiento se programa con una resistencia y ubicación en el molino determinadas, y se asocia con un revestimiento en particular. A diferencia de la programación linear, la simulación basada en eventos específicos depende del flujo de partes en el modelo del cambio de revestimientos. Es este flujo el que activa los eventos del modelo. Por ejemplo, una vez extraídas una tuerca y una arandela del perno de un revestimiento, el modelo se activa para golpear dicho perno hacia dentro. Luego, el modelo del cambio de revestimientos indica a un martillo que golpee ese perno hacia dentro. Ambos elementos interactúan según sus propiedades específicas, lo que da como resultado un tiempo de golpes hacia dentro determinado para ese perno. De este modo, el modelo del cambio de revestimientos puede establecer la duración de cada evento o actividad específicos sin romper las reglas de prioridad, como extraer la tuerca y la arandela de un perno del revestimiento antes de golpearlo hacia dentro. Los eventos del modelo ocurren paso a paso, activados por el flujo de partes del mismo, tal como en el mundo real. Si se cuenta con las herramientas y mano de obra, los eventos pueden ocurrir en paralelo. Este flujo de partes (eventos) continúa hasta que se reemplazan todos los pernos, tuercas, arandelas y revestimientos, lo que activa el fin del cambio de revestimientos. 30

La complejidad y el carácter aleatorio del mundo real se imparten a cada uno de los cientos de elementos que constituyen el modelo del cambio de revestimientos mediante una serie de curvas de distribución de frecuencias de tiempo. Estas curvas se construyen a partir de la información obtenida de cientos de horas de material en video de cambios de revestimientos reales, el que se analizó exhaustivamente, segundo a segundo, para producir miles de duraciones de actividades específicas. Se han registrado alrededor de 50.000 actividades específicas de cambios de revestimientos, además de los metadatos asociados para su inclusión en el modelo. Se requirió un conjunto de herramientas para dar soporte a la adquisición de datos, al procesamiento previo y a la configuración de los cambios de revestimientos. Estas herramientas, desarrolladas internamente por RME, incluyen un conjunto de hasta 12 cámaras de video resistentes que capturan cada minuto del cambio de revestimientos; un sistema de edición de video y una base de datos para guardar y administrar los datos de cada actividad o evento de este proceso; y una herramienta de configuración gráfica para administrar y configurar los cientos de puntos de datos de entrada requeridos para simular un cambio de revestimientos virtual. Los resultados del modelo de MILL RELINE DIRECTOR se evaluaron de manera crítica para garantizar que el comportamiento del modelo coincide con las observaciones y las prácticas de cambios de revestimientos del mundo real. Por ejemplo, demostrar los efectos de los martillos de reemplazo con diversos niveles de potencia fue una necesidad fundamental. Se realizaron pruebas rigurosas de los martillos durante dos semanas mediante un equipo de prueba personalizado. Esto condujo al descubrimiento de que se requería un modelo matemático no lineal para representar con precisión el rendimiento superior logrado con un martillo más grande al trabajar con pernos atascados o con gran resistencia.

La herramienta de configuración gráfica para cambios de revestimientos permite simular un cambio de revestimientos de referencia. Este cambio de revestimientos de referencia es una representación virtual del molino actual de un sitio y de la configuración y las prácticas de este proceso, según se capturaron en los datos de video. Luego, la herramienta de configuración para cambios de revestimientos introduce variables al cambio de revestimientos de referencia, lo que le permite crear una serie de escenarios alternativos que demuestran el efecto de las modificaciones realizadas a los diseños de la planta, los tipos y cantidades de equipos, las cantidades de mano de obra, etc. Posteriormente, cada escenario de cambio de revestimientos se compara al cambio de revestimientos de referencia para evaluar el impacto en la duración general de este proceso y el efecto en las actividades o eventos individuales del mismo. Es posible auditar todas las modificaciones implementadas en el sitio mediante MILL RELINE DIRECTOR por medio de una segunda captura en video del cambio de revestimientos y su posterior análisis y simulación.Esta auditoría califica y cuantifica los efectos de estas modificaciones. Mediante MILL RELINE DIRECTOR, los propietarios y operadores de molinos cuentan con medios visibles y justificables para reducir sus costos operativos y aumentar la disponibilidad de los molinos.

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Ruta para el cambio de revestimientos de molinos

Ruta para el Cambio de Revestimientos de Molinos Ningún miembro del personal debe estar dentro del molino, a fin de poder comenzar con la extracción de los pernos de los revestimientos, el primero de una secuencia de pasos repetidos.

Esta secuencia se muestra a continuación y a través de la Guía de RME para el cambio de revestimientos de molinos y la gama de productos como la Ruta para el cambio de revestimientos de molinos.

Solo se puede acceder a los revestimientos desgastados de un molino de molienda en secciones limitadas de varias filas de revestimientos a la vez. Una vez que la cuadrilla de cambio de revestimientos que efectúa “golpes hacia dentro” con los martillos sin culatazo THUNDERBOLT retira completamente los pernos de una sección de revestimientos desgastados desde el exterior del manto del molino, la cuadrilla de cambio de revestimientos que opera la máquina para revestir molinos RUSSELL puede recoger los revestimientos desgastados del segmento que hayan caído a la carga del molino de manera segura mediante las herramientas para elevar revestimientos O-ZONE de RME unidas al cabezal de la grapa de la máquina para revestir molinos, colocarlos en el carro de transporte del carro del revestimiento de dicha máquina y transportarlos hacia el exterior (“desescombrar”).

Esta secuencia de actividades comienza con la preparación del molino para el cambio de revestimientos, en la que se retiran los minerales (o alimentación) del molino de molienda y luego se “bloquea” por razones de seguridad. El equipo del sistema para revestir molinos de RME se revisa para comprobar que funcione correctamente y se retiran las protecciones de seguridad para permitir el acceso en torno al molino. Luego, el chute de alimentación se retira del molino de molienda mediante el transportador de chutes de alimentación RUSSELL y, una vez sellada la caja de descarga del transportador de la alimentación, la máquina para revestir molinos RUSSELL ingresa al molino y se asegura con pernos de sujeción al piso del concentrador.

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Apagado del molino

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Mantenimiento e instalación del equipo del sistema para revestir molinos

Extracción del chute de alimentación y de las protecciones 4

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Bloqueo del molino

Desprendimiento de los revestimientos del manto del molino

Extracción de los revestimientos desgastados de la carga del molino (“desescombrar”) Reparación del caucho de apoyo del manto del molino

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Instalación de los revestimientos nuevos (a. Colocación de los revestimientos nuevos mediante las máquinas para revestir molinos RUSSELL 7 y RUSSELL 8 o b. Suspensión de los revestimientos nuevos mediante el manipulador de revestimientos RUSSELL 3)

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Instalación de la máquina para revestir molinos/ manipulador de revestimientos 7

Sello de la caja de descarga del transportador de la alimentación

La secuencia de las actividades de cambio de revestimientos comienza una vez más, segmento por segmento. Una vez reemplazados los revestimientos de todos los segmentos del molino, comienzan las actividades para volver al funcionamiento normal del mismo: se extraen los pernos de la máquina para revestir molinos RUSSELL del piso del concentrador, se retira la máquina del molino, se quita el sello de la caja de descarga del transportador de la alimentación y el chute de alimentación y las protecciones se vuelven a colocar en su posición. Luego, se liberan los bloqueos de seguridad y se arranca el molino. El sistema para revestir molinos de RME se limpia y revisa en busca de desgaste, se realizan las tareas de mantenimiento y reparaciones, se efectúan los pedidos de repuestos y el sistema para revestir molinos de RME se almacena para el próximo cambio de revestimientos.

Esta secuencia básica de actividades se repite hasta haber retirado y reemplazado todos los revestimientos desgastados del molino y haber fijado los revestimientos nuevos en su posición de manera segura.

Una vez asentado el molino y tras aproximadamente 24 horas de funcionamiento, los pernos de los revestimientos se vuelven a apretar.

Una vez que todo el personal haya salido del molino, este se desbloquea y se “gira por pulgadas” hacia la derecha o izquierda, según se requiera, hasta que el siguiente segmento de revestimientos desgastados aparezca sobre la carga del molino.

Extracción de los pernos de los revestimientos “golpes hacia dentro”

Reposición de los bloqueos de seguridad del giro del molino por pulgadas

8

17

Repita 8 a 17 los revestimientos se hayan

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Luego, se vuelve a bloquear el giro del molino por pulgadas.

Una vez extraídos todos los revestimientos desgastados del molino y reparado el caucho de apoyo, los revestimientos nuevos ingresan al molino mediante el carro de transporte del carro del revestimiento de la máquina para revestir molinos RUSSELL, la cual usa su poderoso cabezal de la grapa para posicionarlos frente al manto del molino. Al mismo tiempo, la cuadrilla de cambio de revestimientos coloca los pernos para revestimientos nuevos en los orificios correspondientes y a través del manto del molino. En el exterior del manto, la cuadrilla de cambio de revestimientos fija y aprieta estos pernos, lo que mantiene a los revestimientos nuevos fijos frente al manto del molino.

Durante esta etapa de preparación inicial de las actividades, se colocan los martillos sin culatazo THUNDERBOLT en posición desde las Jibs de suspensión de RME o los monorrieles de RME, ubicados alrededor de la parte externa del manto del molino.

Existe una secuencia definida para las actividades que realiza la cuadrilla de cambio de revestimientos, el personal de mantenimiento de la mina y los técnicos de atención al cliente de RME durante el proceso de cambio de revestimientos de un molino de molienda.

Preparación del molino

Existen láminas gruesas de caucho entre los revestimientos protectores y el manto del molino, y es frecuente que se rompan durante la extracción de los revestimientos desgastados, por lo que es necesario repararlas.

los pasos hasta que todos reemplazado

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Retiro del sello de la caja de descarga del transportador de la alimentación 19

Retiro de la máquina para revestir molinos/ manipulador de revestimientos

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Liberación de todos los bloqueos de seguridad del molino y del concentrador 21

Reposición del chute de alimentación y de las protecciones

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Arranque del molino

Giro del molino por pulgadas Retiro de los bloqueos del giro por pulgadas Torque de los pernos de los revestimientos Apriete de los pernos de los revestimientos

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Repetición del torque de los pernos de los revestimientos nuevos Cuidados del sistema para revestir molinos posteriores al apagado (a, b y c) a. Mantenimiento y limpieza de la máquina para revestir molinos b. Pedidos de repuestos de la máquina para revestir molinos c. Embalaje y almacenamiento del sistema para revestir molinos

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Disco de freno del molino Chute de alimentación (extraído)

Plataforma elevadora RUSSELL del extremo alimentados (se retiraron los martillos sin culatazo THUNDERBOLT y la Jib para mayor claridad)

Carga del molino Máquina para revestir molinos RUSSELL 7

Transportador de chutes de alimentación con ruedas múltiples RUSSELL Escaleras desmontables de acceso para la plataforma de la máquina para revestir molinos RUSSELL 7

Escalera de acceso a la carga del molino

Carro de transporte de revestimientos

Escalera de acceso de la plataforma de la máquina para revestir molinos

Jib THUNDERBOLT (corta, con base en una plataforma elevadora RUSSELL)

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 750 con T-MAG

Jib THUNDERBOLT (longitud estándar, con base en una plataforma elevadora RUSSELL)

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 1500 con T-MAG

Power Pack THUNDERBOLT (suministra energía a los martillos sin culatazo THUNDERBOLT, las Jibs y las plataformas elevadoras RUSSELL) Plataforma elevadora RUSSELL del extremo de descarga

Cáliper del freno de disco del molino

Plataforma elevadora RUSSELL del manto del molino

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 1500 con T-MAG

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Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 750 con T-MAG

Power Pack THUNDERBOLT

Plataforma elevadora RUSSELL del extremo alimentador Motor de desplazamiento sin engranajes del molino

Power Pack THUNDERBOLT (suministra energía a los martillos sin culatazo THUNDERBOLT, las Jibs y las plataformas elevadoras RUSSELL) Revestimiento desgastado con herramientas para elevar revestimientos O-ZONE

Molino autógeno (AG) o molino semiautógeno (SAG)

(con motor “de anillos” sin engranajes)

Nota: en la práctica, no hay nadie dentro de la cavidad del molino durante los golpes hacia dentro de los revestimientos desgastados mediante los martillos sin culatazo THUNDERBOLT.

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Máquina para revestir molinos RUSSELL 7

Trolley del monorriel de tubos gemelos RUSSELL y guinche hidráulico THUNDERBOLT

Molino de bolas

Monorriel de tubos gemelos RUSSELL

(con dos motores eléctricos y transmisión con piñón y engranaje de circunferencia)

Punto de carga del trolley del monorriel de tubos gemelos RUSSELL

Motor del molino n.º 1

Caja de engranaje n.º 1

Trolley del monorriel de tubos gemelos RUSSELL y guinche neumático

Trolley del monorriel de tubos gemelos RUSSELL y guinche neumático

Revestimiento desgastado y herramientas para elevar revestimientos O-ZONE

Revestimiento en el carro de transporte de revestimientos Escaleras desmontables de la plataforma RUSSELL Monorriel de tubos gemelos RUSSELL

Chute de alimentación

Motor del molino n.º 2

Caja de engranaje n.º 2

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 500 y T-MAG

Intensificador de aire del martillo THUNDERBOLT 500

Intensificador de aire del martillo THUNDERBOLT 500

Filtro y carrete de manguera del martillo THUNDERBOLT 500

Martillo sin culatazo THUNDERBOLT 500 y T-MAG

Trolley del monorriel de tubos gemelos RUSSELL y guinche hidráulico

Filtro y carrete de manguera del martillo THUNDERBOLT 500

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Transportador de chutes de alimentación clásico RUSSELL

Engranaje de circunferencia y piñón n.º 2

Mecanismo de giro del molino por pulgadas

Power Pack THUNDERBOLT (suministra energía al martillo sin culatazo THUNDERBOLT y al guinche)

Martillo THUNDERBOLT 750 y T-MAG

Nota: en la práctica, no hay nadie dentro de la cavidad del molino durante los golpes hacia dentro de los revestimientos desgastados mediante los martillos sin culatazo THUNDERBOLT.

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Molino de agitación

Máquina para revestir molinos RUSSELL 6V

Pluma exterior Power Pack de la máquina RUSSELL 6V

Operador con control remoto

Pluma intermedia

Pluma interna

Ensamblaje de la grapa

Pedestal de cimiento

Adaptador del revestimiento/grapa

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39 El tipo de molino de agitación que se muestra arriba es un VERTIMILL® de METSO

Un enfoque sistémico La asociación de RME con los clientes La visión original de RME para lograr cambios de revestimientos rápidos, confiables y seguros fue nuestra máquina para revestir molinos RUSSELL. El resultado fue bueno y significó un cambio en la industria del cambio de revestimientos. Las habilidades de RME para el análisis de observaciones y la resolución de problemas condujo al diseño y a la creación de una gama de productos adicionales para dar soporte a la máquina para revestir molinos RUSSELL. La combinación de todas estas tecnologías para cambiar revestimientos de molinos se conoce globalmente como el sistema para revestir molinos de RME.

La liberación del potencial de rendimiento de cada sistema para revestir molinos de RME requiere otro tipo de enfoque sistemático: las personas. Su equipo de personas y el nuestro, trabajando en conjunto como socios. Lo ideal es que, al comenzar proyectos de concentradores nuevos, la asociación comience de manera temprana. Los ingenieros de RUSSELL MILL RELINE DIRECTOR trabajan con diseñadores de concentradores, cuadrillas de cambio de revestimientos y proveedores de molinos y de revestimientos en el diseño detallado de una nueva planta concentradora de molienda. Esta colaboración fundamental garantiza que los flujos de proceso de un cambio de revestimientos eficiente se diseñen en la planta, a fin de asegurar el rendimiento óptimo de

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todas las tecnologías del sistema para revestir molinos de RME. En una planta concentradora existente y operativa, esta asociación puede ser bastante granular. RME capacita al personal de la cuadrilla de cambio de revestimientos de la mina en la operación de las máquinas para revestir molinos RUSSELL y de los martillos sin culatazo THUNDERBOLT. RME proporciona técnicos de atención al cliente en el sitio para el mantenimiento de rutina del equipo y la resolución de problemas durante el cambio de revestimientos. Una vez lograda la estabilidad operativa y de mantenimiento en la planta de molienda, la asociación entre RME y nuestros clientes busca alcanzar mayores metas, como maximizar las ganancias del sitio. MILL RELINE DIRECTOR de RME brinda una interpretación de datos cuantificable y justificable, lo que permite a nuestros clientes encontrar el equilibrio perfecto entre la frecuencia de los cambios de revestimientos en función del rendimiento del molino y la vida útil de los mismos. Durante toda la vida útil del activo de la mina, el personal orientado al cliente de RME, incluidos los gerentes de desarrollo comercial, los ejecutivos de grandes cuentas, el personal de capacitación, los coordinadores de atención al cliente y los técnicos de atención al cliente, mantienen la relación con nuestros clientes y los ayudan a manejar las mejoras en el rendimiento y las modificaciones.

RME tiene un alcance global a través de nuestra plataformas de atención al cliente y de nuestra red de centros de servicio regional.

seguro

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Sistemas y acreditaciones

Sistemas y acreditaciones

La administración de activos da soporte al rendimiento del cambio de revestimientos. La administración de activos garantiza la rentabilidad de la mina.

LEAN Manufacturing

PAS 55 e ISO 55000

RME implementó la filosofía de LEAN Manufacturing en el año 2009, con lo que implementó la mejor práctica de fabricación en el mundo. Esto mejoró el diseño y el sistema de producción ayuda a RME a proporcionar un valor aun mayor a nuestros clientes.

Acreditaciones ISO

Russell Mineral Equipment participa en actividades de certificación ISO 55000. • Administración de activos ISO 55000: aspectos generales, principios y terminología • Administración de activos ISO 55001: sistemas de administración: requisitos • Administración de activos ISO 55002: sistemas de administración: pautas para la aplicación de ISO 55001 No se debe sobrestimar la importancia del diseño de una planta de molienda. Según The Woodhouse Partnership, una autoridad líder en el mundo y una fuente de experiencia en la administración óptima y sustentable de activos físicos, “las organizaciones que adoptaron un enfoque sistemático y optimizado como PAS 55 han mostrado mejoras continuas y significativas respecto a los costos finales, al rendimiento y al servicio”. La PAS 55 es la especificación disponible al público de la British Standards Institution (BSI) para la gestión optimizada de activos físicos. El correcto diseño del cambio de revestimientos de molinos coincide con los principios de la administración de activos, reconocida en primera instancia por The Woodhouse Partnership y descrita por el estándar PAS 55. Estos principios fundamentales dieron forma a la base de una gama de nuevas normas internacionales en la administración de activos: ISO 55000, 55001 y 55002, publicadas en enero de 2014.

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ISO 9001: 2008 Calidad

ISO 14001 Medio ambiente

ISO 18001 y AS 4801 Salud y seguridad

En el año 2010, Russell Mineral Equipment recibió la certificación como una empresa de administración de calidad bajo la norma de calidad de reconocimiento internacional ISO 9001: 2008 para el aprovisionamiento del diseño, la producción, la atención al cliente y el mantenimiento de equipo especializado para la minería y el procesamiento de minerales.

RME también recibió la certificación ISO 14001 de gestión ambiental. Los elementos principales de esta acreditación definen la responsabilidad y las obligaciones de RME con el medio ambiente, las reglamentaciones correspondientes y las expectativas de entidades externas.

RME también obtuvo las acreditaciones ISO 18001 y AS/NZS4801 de gestión de la seguridad. Ambas normas se relacionan con el aprovisionamiento de RME de un entorno de trabajo seguro para todos los empleados y que estos cumplimientos de seguridad se extiendan a los clientes de RME respecto al uso seguro y el asesoramiento contra daños para la operación de todo el equipo del sistema para revestir molinos de RME.

No se debe sobrestimar la importancia del diseño de una planta de molienda.

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Empoderamiento Económico Negro de Amplia Base (B-BBEE)

Empoderamiento Económico Negro de Amplia Base (B-BBEE) RME da soporte a una creciente base de clientes en África y Sudáfrica. En el año 2012, RME South Africa se fundó para atender a sus clientes sudafricanos, y RME Africa para atender al resto del continente. Durante las décadas previas a la llegada de la democracia en Sudáfrica en 1994, el gobierno del apartheid excluía sistemáticamente a los africanos, los indios y las personas “de color” de experimentar una presencia intencionada en la economía del país. Si bien la economía sudafricana creció desde 1994, la división racial entre ricos y pobres se mantiene. El Departamento de Comercio e Industria (DTI) de Sudáfrica destacó que estas desigualdades pueden tener un efecto profundo y generalizado en la estabilidad política: “Es improbable que las sociedades caracterizadas por la desigualdad arraigada de género o con diferencias de riqueza definidas por la raza o la etnia sean social y políticamente estables. El crecimiento económico en particular puede exacerbar fácilmente estas desigualdades”.

Además de la legislación de esta Acta del Empoderamiento Económico Negro de Amplia Base de 2003, los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE se crearon en 2007 para proporcionar una estructura estándar para la evaluación e implementación del B-BBEE en todos sectores de la economía sudafricana. RME cumple con los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE, lo que permite a las empresas multinacionales extranjeras que realizan negocios en Sudáfrica tener cierta flexibilidad en la organización de sus arreglos de empoderamiento. A modo de ejemplo, los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE comprenden que puede haber empresas multinacionales cuyas prácticas globales no permiten el cumplimiento del elemento de propiedad del B-BBEE a través de la venta tradicional de acciones a personas sudafricanas negras. En casos como este, los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE permiten contribuciones en lugar de una venta directa de participaciones. Estas contribuciones, conocidas como contribuciones equivalentes de participaciones, se incluyen como una contribución hacia el elemento de propiedad del B-BBEE. RME ha buscado el reconocimiento como una entidad del B-BBEE de conformidad con la definición del Acta de las Industria Minera y de los Minerales de Sudáfrica (el Acta de Minería) y para cumplir con los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE, mediante la adopción de un fideicomiso con el empoderamiento negro que poseerá un 25,1 % de las acciones de los negocios de RME en Sudáfrica. Los clientes sudafricanos de RME, regulados principalmente por el Acta de Minería, requieren adquirir proporciones mínimas de bienes y servicios específicos de los proveedores que cumplen con el B-BBEE. El cumplimiento de RME South Africa con los Códigos de Buenas Prácticas del B-BBEE y su reconocimiento como una entidad del B-BBEE según el Acta de Minería, ayudan a garantizar que todos los clientes sudafricanos satisfagan sus objetivos de cumplimiento del Acta de Minería y del B-BBEE, a la vez que mejoran las vidas de los ciudadanos sudafricanos históricamente desfavorecidos a través de diversas iniciativas de empoderamiento.

economic_empowerment/bee.jsp

El DTI reconoció que Sudáfrica necesitaba una economía que pudiera satisfacer las necesidades de todos los ciudadanos sudafricanos (tanto personas como empresas) de una manera sostenible. Sostuvo que esta visión solo se concretaría si la economía sudafricana se construía sobre el potencial completo de todas las personas y comunidades de todo el país. En el año 2003, el gobierno sudafricano publicó la estrategia Empoderamiento Económico Negro de Amplia Base (B-BBEE) como un precursor al Acta de B-BBEE n.º 53 de 2003: “El primer gobierno democrático de Sudáfrica se eligió en 1994, con una misión clara de remediar las desigualdades del pasado en todas las esferas: políticas, sociales y económicas. Desde entonces, el gobierno se ha embarcado en un programa integral para proporcionar un marco legislativo para la transformación de la economía sudafricana. El objetivo fundamental del Acta es impulsar la transformación económica y mejorar la participación económica de la gente de raza negra en la economía sudafricana”. www.thedti.gov.za/economic_empowerment/bee.jsp La ambiciosa y audaz política B-BBEE de Sudáfrica no es solo una iniciativa moral para corregir los errores del pasado, sino también una estrategia pragmática de crecimiento cuyo objetivo es alcanzar todo el potencial comercial del país, a la vez que facilita la entrada de la mayoría negra a la economía general. En su calidad de instrumento de políticas lógicas y por capas, el objetivo del B-BBEE es ampliar la base económica de Sudáfrica. Luego, esta ampliación estimula un mayor progreso comercial y genera empleos. Si bien la igualdad de empleos es parte del B-BBEE, este no es una acción afirmativa. El B-BBEE no pretende tomar la riqueza de un grupo y dársela a otro; es una estrategia de crecimiento directamente enfocada a abordar el punto débil de la desigualdad de Sudáfrica.

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El nombre de la legislación refleja el enfoque del gobierno: “situar el empoderamiento económico negro en el contexto de una estrategia de empoderamiento nacional más amplia, centrada en personas históricamente desfavorecidas y, en especial, las mujeres, la juventud, los discapacitados y las comunidades rurales de raza negra”.

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Ruta para el cambio de revestimientos de molinos

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Preparación del molino Mantenimiento e instalación del equipo del sistema para revestir molinos Apagado del concentrador y del molino Bloqueo del molino Extracción del chute de alimentación y de las protecciones Sello de la caja de descarga del transportador de la alimentación Instalación de la máquina para revestir molinos/manipulador de revestimientos

8. Extracción de los pernos de los revestimientos 9. Desprendimiento de los revestimientos del manto del molino 10. Extracción de los revestimientos desgastados de la carga del molino (“desescombrar”) 11. Reparación del caucho de apoyo del manto del molino 12a. Instalación de los revestimientos nuevos: colocación mediante las máquinas para revestir molinos RUSSELL 7 y RUSSELL 8 12b. Instalación de los revestimientos nuevos: (suspensión mediante el manipulador de revestimientos RUSSELL 3) 13. Fijación de los pernos de los revestimientos nuevos 14. Torque de los pernos de los revestimientos nuevos 15. Liberación de los bloqueos de seguridad del giro del molino por pulgadas 16. Giro del molino por pulgadas 17. Reposición de los bloqueos de seguridad del giro del molino por pulgadas Repetición de los pasos 8 a 17 hasta reemplazar todos los revestimientos

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18. Retiro de la máquina para revestir molinos/manipulador de revestimientos 19. Retiro del sello de la caja de descarga del transportador de la alimentación 20. Reposición del chute de alimentación y de las protecciones 21. Liberación de todos los bloqueos de seguridad del molino y del concentrador 22. Arranque del molino 23a. Cuidados posteriores al apagado del sistema para revestir molinos: limpieza y mantenimiento 23b. Cuidados posteriores al apagado del sistema para revestir molinos: informes de mantenimiento y pedidos de repuestos 23c. Cuidados posteriores al apagado del sistema para revestir molinos: embalaje y almacenamiento del sistema para revestir molinos de RME 24. Repetición del torque de los pernos de los revestimientos nuevos

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Glosario

Glosario Alimentación

Desescombrar

Gravedad específica

Mineralización

El material que fluye hacia un dispositivo de procesamiento de minerales.

Un término coloquial que se refiere al retiro de los revestimientos desgastados y desprendidos de la cavidad del molino.

La gravedad específica expresa la relación entre la densidad de un sólido o un líquido y la densidad del agua a temperatura y presión normales.

Apagado

Diseño de la planta

Un término que se refiere a la detención planificada de la planta de procesamiento del concentrador de minerales con fines de mantenimiento.

La posición física de las funcionalidades y equipos en la construcción y el diseño de una planta.

En geología, la mineralización es la deposición hidrotérmica de metales de importancia económica en la formación de yacimientos minerales. En términos generales, la mineralización se refiere a las reacciones antiguas de los metales en solución, donde interactúan químicamente con un tipo de roca afín para formar una concentración metálica dentro de una roca.

Barro Una mezcla de agua y partículas finas de minerales.

Cambio de revestimientos de molinos La tarea de extraer los revestimientos desgastados del molino y reemplazarlos por revestimientos nuevos.

Se refiere al porcentaje anual del tiempo en el que el molino carece de impedimentos para la producción. Este término puede referirse a la disponibilidad de un molino individual, pero se refiere con mayor frecuencia a la disponibilidad anual de la planta concentradora. Normalmente, la única diferencia entre la “disponibilidad del molino” y el tiempo de funcionamiento del molino (uso del molino) anuales es la disponibilidad de los minerales con que se alimentará al molino.

Carga

Ductilidad

Un término que se refiere a las bolas de acero o a los minerales actualmente dentro del molino. Cuando el molino se apaga, puede referirse también a las bolas y rocas que quedan en su interior.

La propiedad física de un material sólido que mide cuánta fuerza puede resistir antes de romperse. También se refiere a la capacidad de un material sólido, como el oro, para modelarse en hebras o alambres.

Chute de alimentación Un tubo largo y curvo que, en el caso de los molinos AG y SAG, dirige el flujo de minerales desde el transportador de la alimentación del molino hasta el molino giratorio. En el caso de los molinos de bolas, el chute de alimentación dirige el flujo desde la descarga del hidrociclón hasta el molino de bolas giratorio.

Ciclones Los ciclones, también conocidos como hidrociclones, reciben un flujo de barro mineral proveniente de la descarga de los molinos e impulsado por la bomba, y separan o clasifican las partículas en finas o gruesas.

Concentrador de minerales Una planta de procesamiento que generalmente contiene molinos, bombas de transferencia, ciclones de separación de partículas según tamaño y equipos de extracción de minerales, como contenedores de flotación y filtros de concentración de minerales. Los concentradores de minerales se ubican siempre lo más cerca posible de la mina.

Configuración En sistemas informáticos o de comunicación, la configuración es un arreglo de unidades funcionales según su naturaleza, cantidad y características principales.

Cuellos de botella durante el cambio de revestimientos Impedimentos específicos para lograr un proceso óptimo de cambio de revestimientos.

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Disponibilidad del molino

Datos dimensionales del sitio Medidas físicas de la construcción del concentrador de minerales y los detalles del equipo pertinente al proceso de cambio de revestimientos de molinos.

Eje Una línea en el espacio en torno a la cual algo rota. Por ejemplo, un molino de tambor rota en torno a un eje imaginario a través de la línea central del molino, definida por los rodamientos. Las máquinas para revestir molinos de RME incluyen funciones que ofrecen ocho ejes de movimiento.

Embalses para residuos Una construcción de ingeniería civil que consiste en un dique que crea un depósito vacío en el que la planta de procesamiento del concentrador bombea todo el flujo de procesos del mismo luego de la extracción de los minerales.

Líneas Un término que se refiere a las líneas de procesamiento de un concentrador de minerales. Normalmente, una línea de procesamiento incluye un molino SAG seguido por uno o más molinos de bolas.

Maleabilidad Capacidad para modelarse mediante presión o golpes de martillo.

Manipulador de revestimientos Una máquina especializada que se usa para asistir en el intercambio de los revestimientos de un molino. En la terminología de RME, un manipulador de revestimientos se refiere a una máquina especializada con una pluma que se puede girar, elevar, descender y mover de manera telescópica hacia dentro y fuera. El extremo de la pluma contiene un gancho de elevación. La capacidad de un manipulador de revestimientos se vuelve poco práctica ante revestimientos de más de 1500 kg de peso.

Máquina para revestir molinos Una máquina especializada que se usa para asistir en el intercambio de los revestimientos de un molino. En la terminología de RME, se refiere a una máquina especializada con una grapa para manipular revestimientos en el extremo de la pluma telescópica. Normalmente, una máquina para revestir molinos tiene siete u ocho ejes de movimiento y es capaz de elevar y colocar revestimientos con precisión en la posición exacta en el manto del molino. Las máquinas para revestir molinos pueden manipular revestimientos de cualquier peso.

Medios de molienda

Molino Se refiere a un molino individual o como un término alternativo para la planta concentradora (“el molino”).

Molino autógeno (AG) Un tipo de molino de tambor donde los minerales se muelen entre sí solamente a través de la acción del molino.

Molino semiautógeno Un tipo de molino de tambor en el que los minerales se muelen entre sí como en un molino AG, pero con la adición de bolas de acero grandes para provocar una mayor agitación.

Optimizar La búsqueda del mejor resultado posible en cualquier proceso o actividad.

Planta Es un término que se refiere a una instalación de procesamiento industrial. En este documento, “planta” se refiere a un concentrador de minerales, una fundición de minerales o una refinería de metales. El término también se usa como referencia a un equipo individual.

Producción mineral bruta de la mina Un término en minería que se refiere a los minerales suministrados al concentrador de minerales para su molienda.

Rendimiento

El registro y estudio de las prácticas de trabajo y su grado de eficiencia.

Se refiere a las bolas de acero de los molinos de bolas, SAG y agitadores, a las barras de acero de los molinos de barras, y a las bolas o figuras de cerámica que se utilizan ocasionalmente en los molinos agitadores.

Flotación

Metalurgia

Relación de aspecto

Estudios de tiempo y movimiento

También conocida como “flotación de espuma”, es un proceso en el que se introducen burbujas de aire a una mezcla de minerales finamente divididos y agua (barro) y una sustancia química que favorece la adhesión de estas burbujas a las partículas del mineral deseado, las que se recuperan como espuma.

Fundición Una planta de procesamiento que convierte el concentrado de minerales (el resultado final de los molinos y el concentrador de minerales) en metal.

Golpes hacia dentro Un término coloquial que se refiere a la actividad de desprendimiento de los revestimientos desgastados del manto del molino.

Una medida, generalmente expresada en toneladas por hora, de la cantidad de minerales que procesa el concentrador de minerales.

La rama de la ciencia y la tecnología dedicada a las propiedades de los metales, su producción y su purificación.

Un término utilizado para describir la relación entre el diámetro y la longitud del molino.

Micrón

Revestimientos

Una unidad de medida: es la millonésima parte de un metro.

Forma abreviada de “revestimientos de molinos”. Son piezas individuales y reemplazables, generalmente fabricadas a partir de metal fundido o caucho, que protegen el manto estructural del molino contra la abrasión. Además, los revestimientos representan la interfaz entre la potencia existente en el molino y el flujo de procesos, por lo que influyen en el rendimiento de molienda del molino.

Mineral Roca que contiene metal en alguna forma y que es apta para su extracción y tratamiento con fines económicos.

Trituración La acción de reducir un material, particularmente un mineral, a partículas o fragmentos diminutos.

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September 2015

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